Accesorios de soldadura forjados hechos en

fábrica

FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS FABRICADAS EN FORMA

DE BUTTWELDING

1 ÁMBITO DE APLICACIÓN
1.1 Generalidades

Este estándar cubre las dimensiones, tolerancias,

clasificaciones, pruebas y marcas generales para accesorios
de soldadura forjados fabricados en fábrica en los tamaños
NPS a NPS 48 (DN 15 a DN 1200).
1.2 Accesorios especiales Los accesorios se pueden hacer para
dimensiones especiales, formas y tolerancias de acuerdo entre el
fabricante y el comprador.
1.3 Accesorios fabricados Los laterales y otros accesorios
fabricados que emplean soldaduras circunferenciales o de
intersección se consideran fabricación de tubería y no están dentro
del alcance de esta Norma. Los extremos manufacturados de la
unión traslapada están exentos de las restricciones anteriores,
siempre que cumplan con todos los requisitos de la especificación
de material ASTM correspondiente que se detalla en la sección 5.
1.4 Unidades relevantes Esta norma establece valores en unidades
SI (unidades métricas y unidades de EE. UU.). Estos sistemas de
unidades se deben considerar por separado como estándar. Dentro
del texto, las unidades consuetudinarias se muestran en tablas
separadas que aparecen en el Apéndice I obligatorio. los valores
indicados en el sistema no son equivalentes exactos, por lo tanto,
se requiere que cada sistema de unidades se use
independientemente del otro. La combinación de valores de los dos
sistemas constituye una disconformidad con el Estándar. La
designación de tamaño es NPS tanto para métricas como
tradicionales accesorios dimensionados La clasificación de presión
del accesorio está asociada con el espesor de la pared de conexión
del tubo de tamaño y material equivalentes
1.5 Referencias
1.5.1 Normas referenciadas Las normas y especificaciones
adoptadas por referencia en esta Norma se muestran en el
Apéndice obligatorio IT. considerado práctico para identificar la
edición específica de cada estándar y especificación en las
referencias individuales. En cambio, la referencia específica de la
edición e se identifica en el Apéndice Obligatorio II. Un producto
hecho en conformidad con una edición anterior de estándares
referenciados y en todos los demás Los respetos que se ajusten a
esta norma se considerarán en conformidad.
1.5.2 Códigos y regulaciones. Un accesorio utilizado bajo la
jurisdicción del Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión,
el ASME para Presión o una regulación gubernamental está sujeto
a cualquier limitación de ese código o regulación. Esto incluye
cualquier limitación de temperatura máxima o regla que rige el uso
de un material a baja temperatura.
1.6 Condiciones de servicio Los criterios para la selección de tipos
de accesorios y materiales adecuados para un servicio de fluidos
particular no están dentro del alcance de esta Norma.
1.7 Soldadura Los requisitos de soldadura de instalación están
fuera del alcance de esta Norma.
1.8 Sistemas de calidad Los requisitos no obligatorios relacionados
con el Programa del sistema de calidad del fabricante se describen
en el Apéndice A no obligatorio.

1.9 Convenio Para determinar la conformidad con esta Norma, la

convención para la fijación de dígitos significativos donde se
especifiquen los límites (valores máximo y mínimo) será la definida
en ASTM E29. Esto requiere que un valor observado o calculado se
redondee a la unidad más cercana en el último dígito de la derecha
utilizado para expresar el límite. Los valores decimales y las
tolerancias no implican un método particular de medición.
1.10 Clasificación de presión La clase de designación seguida por
un número adimensional es la designación para las clasificaciones
de temperatura-presión. Las designaciones estándar para bridas
según ASME B165 a las que se hace referencia en esta Norma son
las Clases 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500.
2 CLASIFICACIÓN DE PRESIÓN
2.1 Base de las clasificaciones Las clasificaciones de presión
permisibles para las conexiones diseñadas de acuerdo con esta
norma pueden calcularse como en el caso del tubo recto sin costura
de material equivalente (como se muestra por comparación de
composición y propiedades mecánicas en el material respectivo de
acuerdo con las reglas establecidas en la aplicable de ASME B31,
Código para tubería de presión. Para los datos aplicables para el
tamaño de tubería, espesor de pared y material que son
equivalentes a la del accesorio debe ser utilizado. Tamaño de la
tubería, espesor de pared o número de programa), y la identidad del
material en los accesorios es en lugar de las marcas de clasificación
de presión
2.2 Diseño de accesorios El diseño de los accesorios debe
establecerse mediante análisis matemáticos (por ej. , ASME B16.49
para curvas) contenida en códigos de tuberías o recipientes a
presión reconocidos a nivel nacional o la opción del fabricante
mediante pruebas de prueba de acuerdo con la sección 9 de esta
Norma. Para cumplir con los requisitos de diseño o fabricación, se
espera que parte de los accesorios formados tengan que ser más
gruesos que la pared de la tubería con la que se pretende utilizar el
accesorio. Los análisis matemáticos, si se usan, pueden tener en
cuenta secciones más gruesas. Los registros del análisis
matemático y / o los datos de la prueba exitosa deben estar
disponibles en las instalaciones del fabricante para su inspección
por parte del comprador.

4 MARCADO
4.1 Marcado estándar Cada accesorio debe estar marcado
permanentemente para mostrar lo siguiente:
(a) nombre del fabricante o marca comercial
(b) identificación del material, ya sea la designación de grado de
ASTM o ASME
(c) número de planilla o espesor nominal de la pared en
 (d) tamaño se utilizará el número de identificación nominal de
tamaño de la tubería (NP) relacionado con las conexiones finales
(e) conformidad ver el párrafo. 4.4 para marcado de ajuste estándar
y especial Un fabricante puede complementar estas marcas
obligatorias con otras, incluida una designación de tamaño DN, pero
se debe evitar la confusión con la marca requerida.

4.2 Excepciones
que no coincidan con la marca del accesorio, pueden ser inversas al
orden presentado en párrafo 4.1
4.3 Profundidad del estampado,
por lo tanto, cuando se utilicen sellos de acero, se debe tener
cuidado de que la marca no sea lo suficientemente profunda o
nítida. causar grietas o reducir el espesor de la pared del accesorio
por debajo del mínimo permitido
4.4 Cumplimiento
4.4.1 Accesorios estándar. Que el accesorio fue fabricado de
conformidad con este estándar, incluidos todos los requisitos
dimensionales, se certifica mediante un prefijo en la designación de
grado de material que marca
4.4.2 accesorios especiales, si el ajuste fue fabricado de
conformidad con este estándar, excepto que los requisitos
dimensionales son los acordados entre el comprador y el fabricante
se certifica mediante un sufijo suplementario de la siguiente
manera:
5 MATERIAL
Los accesorios forjados cubiertos por esta Norma deberán cumplir
con ASTM A234, A403, A420, A815, B361 B363, B366, o la norma
correspondiente enumerada en la Sección II del Código de Calderas
y Recipientes a Presión de ASME El término "forjado" denota
accesorios hechos de tubería, placa de tubo o forjas. Los
accesorios hechos con forjados de bloque solo se pueden
suministrar sujetos a un acuerdo entre el fabricante y el comprador.
Tales accesorios no necesitan cumplir con los requisitos de la
sección 7.
l El número de la programación es el número que se usa
ampliamente como una designación conveniente para usar en el
pedido de tubería y pared. Normalmente se asocia con un grupo de
espesor de tubería estandarizado. Consulte ASME B36.10M y
ASME para obtener detalles completos sobre los números de
planificación de tuberías.

6 DIMENSIONES DE ATENCIÓN
Este estándar proporciona un Exed para el con referencia a
cualquiera de las 6ttings o las dimensiones generales. Los
requisitos dimensionales para estos accesorios se encuentran en
los cuadros I a 11 y los cuadros I-1 a -11 de Obligatorio
6.2 Dimensiones especiales
6.2-1 Carga de fatiga. Para aplicaciones donde la carga de fatiga
es una preocupación. el comprador debe proporcionar las
dimensiones mínimas requeridas
6.2.2 Diámetro del diámetro interior. Los diámetros de orificio de los
extremos no están especificados. Si se requieren requisitos
especiales de trayectoria de flujo, las dimensiones del orificio
deberán especificarse mediante
6-2.3 Puntas de extremo. Las condiciones de servicio y la
construcción a menudo determinan los requisitos de la junta de
longitud del extremo del extremo. Por lo tanto, el comprador debe
especificar el ajuste de término largo o corto al hacer el pedido.
[Vea la Nota General (c) en los Cuadros 9 y I-9.1
6.2.4 Codos segmentarios. Se pueden fabricar segmentos de radio
de radio corto, radio largo y radio en 3D fabricados para cumplir con
los requisitos del ángulo del cliente. excepción de la dimensión B,
los segmentos de codos hechos en fábrica deben cumplir con todos
los demás requisitos de esta Norma. La dimensión B para codos
segmentados se puede calcular de la siguiente manera: Para
segmentos de codos de 90 grados
Una dimensión
A para un codo de 90 grados apropiado se segmenta desde
(a) Tabla 1 / Tabla 1-1 para codo de radio largo, mm (in)
(b) Tabla 4 / Tabla I- para codo de radio corto, mm (pulg. )
(c) Tabla 6 / Tabla I-6 para codo 3D, mm (in)
B, dimensión de centro a extremo para ángulo de codo segmentado
de codo segmentado 30 grados, 60 grados, 75 grados, etc

Cuando los codos especiales estén destinados al segmen- to de

campo, la tolerancia del diámetro exterior o interior debe
proporcionarse en todo el accesorio por acuerdo entre el fabricante
y el comprador. Cualquier falta de coincidencia en el diámetro
exterior o interior debe corregirse en el campo mediante rectificado,
soldadura posterior o puenteo de soldadura para cumplir con los
requisitos del código de tubería aplicable. Aunque el codo destinado
a la segmentación de campo debe cumplir los requisitos de esteDe
manera estándar, una vez que se corta el codo segmentado en
campo, no es un producto B16.9.
7 CONTORNOS DE LA SUPERFICIE
Cuando las aberturas adyacentes en los accesorios no estén en
planos paralelos, deberán estar unidos por un arco circular o radio
en las superficies externas. El arco o radio puede termi narse en
tangentes. A excepción de lo previsto para forjas de bloques (ver
sección 5), el perfil proyectado de las superficies externas de los
accesorios no debe tener intersecciones agudas (esquinas) y / o
arcos colapsados.
8 PREPARACIÓN DEL EXTREMO
Salvo que se especifique lo contrario, los detalles de la preparación
del extremo de soldadura deben estar de acuerdo con la Tabla 12.
Transiciones desde el bisel de soldadura a la superficie exterior del
accesorio y desde la cara de la raíz a la superficie interior. que se
muestran en la Fig. 1 son a elección del fabricante, excepto como
se describe en la Nota (5) de la Fig. 1 o a menos que se especifique
lo contrario
9 PRUEBA DE PRUEBA DE DISEÑO
9.1 Pruebas requeridas Se realizarán pruebas de prueba como se
establece en esta Norma cuando el fabricante elija pruebas de
prueba para calificar el diseño del accesorio. La prueba de prueba
se basará en la presión de estallido calculada del accesorio y su
tubería de conexión como se define en el párrafo. 9.3. No es
necesario probar por separado un codo segmentado hecho en
fábrica (ver párrafo 6.2.4) que tenga una prueba de resistencia en
un codo de 90 grados geométricamente similar. Los extremos de la
unión de la vuelta están exentos de las pruebas de prueba porque
se utilizan en un conjunto de bridas, que tendrá diferentes
clasificaciones dependiendo de la aplicación de servicio.
9.2 Montaje de la prueba
9.2.1 Componentes representativos. Los accesorios que tengan la
misma configuración básica de diseño y métodos de fabricación se
seleccionarán de la producción para la prueba y se identificarán en
cuanto a material, grado y lote, incluido el tratamiento térmico.
Deberán inspeccionarse para verificar el cumplimiento dimensional
de este estándar
9.2.2 otros componentes. Tubo recto sin soldadura o soldado cuya
resistencia al estallido calculada es por lo menos tan grande como
la presión de prueba comprobada como se calcula en el párr.
9.3 deberá soldarse a cada extremo del accesorio a probar.
Las secciones de tubería pueden tener una pared nominal mayor
que el espesor indicado por las marcas de montaje. Ese mayor
espesor no debe exceder 1.5 veces la pared de las marcas de
montaje. Cualquier desalineación interna mayor a 1.5 mm (0.06 in)
se reducirá por estrechamiento en una pendiente no mayor a 13.
Cualquier otra pared desigual
la preparación de la soldadura debe estar de acuerdo con ASME
B16.25. La longitud de las secciones de tubería para los cierres
debe ser la siguiente: (a) La longitud mínima de tubería debe ser
una tubería O.D. para NPS 14 (DN 350) y más pequeño. (b) La
longitud mínima de la tubería debe ser media tubería O.D. para
NPS mayor que 14 (DN 350).
9.3 Procedimiento de prueba
El fluido de prueba debe ser agua u otro líquido. Se debe aplicar
presión hidrostática al conjunto. Se recomiendan al menos tres
pruebas de muestras para cada accesorio, tamaño de junta o
configuración. El factor de prueba f, basado en el número de
pruebas de muestras realizadas en la tabla a continuación en las
ecuaciones de prueba calculadas

NOTA: Pruebas de accesorios geométricamente idénticos que

cumplen los requisitos especificados en el párr. 9.4 puede
combinarse para establecer el factor de prueba aplicado a un
conjunto de accesorios. Se debe considerar que la prueba se rompe
o se mantiene a la presión de prueba mínima calculada o superior
durante un período de al menos 3 min. La prueba es exitosa si para
cada una de las pruebas, la conexión resiste sin ruptura una presión
de prueba de prueba al menos igual al mínimo calculado

donde
f = factor de prueba de la tabla en el texto enumerada en el párr. 9.3
P presión de prueba mínima calculada para el montaje extraído en
una muestra representativa del accesorio de prueba, que debe
cumplir los requisitos de resistencia a la tracción del material
aplicable de la sección 5
t = espesor nominal de la pared de la tubería identificada por la
marca de montaje
NOTA: Cualquier dimensionalmente Se puede usar un sistema
consistente de unidades.
9.4 Aplicabilidad de los resultados de la prueba No es necesario
realizar una prueba individual de los accesorios con todas las
combinaciones de tamaños, grosores de pared y materiales. Una
prueba exitosa en un ajuste representativo puede representar a
otros en la medida descrita en los párrafos. 9.4.1, 9.4.2 y 9.4.3.
9.4.1 Rango de tamaño. Se puede usar un accesorio de prueba
para calificar accesorios de proporciones similares con un rango de
tamaño desde la mitad hasta el doble que el accesorio probado. La
prueba de un accesorio no reductor califica los accesorios
reductores del mismo patrón. La prueba de un accesorio reductor
califica reducciones a tamaños más pequeños.
9.4.2 Rango de espesor. Se puede usar un accesorio de prueba
para calificar accesorios de proporciones similares con rangos de t /
D de la mitad a tres veces más que para el accesorio probado
9.4.3 Grados de materiales. La capacidad de retención de presión
de un accesorio geométricamente idéntico hecho de diferentes
grados de acero como se detalla en la sección 5 será directamente
proporcional a las propiedades de tracción de los materiales,
siempre que la relación rendimiento-resistencia a la tracción
especificada en la especificación aplicable de ese material es 0.84 o
menos. Por lo tanto, es necesario probar solo un material en un
accesorio representativo para comprobar el diseño del accesorio

9.5 Mantenimiento de resultados El fabricante deberá tener un

programa de control de calidad que verifique el proceso de
fabricación utilizado y asegure que la geometría resultante de los
accesorios fabricados razonablemente conforme al programa de
geometrías controle los planos de fabricación y mantenga los
registros de CC que muestren conformidad. a estos dibujos. Las
pruebas realizadas de acuerdo con y en el momento de las
ediciones anteriores de esta prueba no están destinadas a ser
anuladas por los cambios realizados en el procedimiento y el
requisito de la prueba de esta edición. Siempre que se realice un
cambio significativo en la geometría o método de fabricación, el
fabricante deberá volver a probar la nueva producción o demostrar
mediante análisis que el cambio no afectará los resultados de
pruebas anteriores.
9.6 Informe de prueba de prueba Un informe de la prueba para cada
se debe preparar la configuración conjunta e incluir
(a) descripción de la prueba, incluyendo el número de pruebas y
factor utilizado para establecer la prueba de prueba objetivo
(b) instrumentación y métodos de calibración utilizados
(c) informes de prueba de materiales para los materiales de la
asamblea
(d) presiones finales reales para cada prueba
(e) tiempo transcurrido desde el inicio de la prueba hasta el
momento del estallido, o el tiempo de espera igual o superior a la
presión objetivo calculada f cálculos realizados
(f) ubicación de la ruptura, si la hay, incluida una boceto
(g) certificación por un ingeniero profesional registrado con
experiencia en diseño de componentes a presión o un inspector
autorizado con licencia.

El informe de prueba debe estar disponible en las instalaciones del

fabricante para su inspección por parte del comprador o la autoridad
reguladora.
10. PRUEBAS DE PRODUCCIÓN
Esta norma no exige pruebas hidrostáticas de accesorios forjados.
Todos los accesorios deben ser capaces de resistir, sin fugas o
deterioro de la capacidad de servicio, una presión de prueba
hidrostática requerida por el código de tubería aplicable para tubería
sin soldadura de material equivalente ael material de montaje, y del
tamaño y grosor de la pared, la marca identifica
11 TOLERANCIAS
Las tolerancias para los accesorios se muestran en las Tablas 13 y
I-12, y se aplican a las dimensiones nominales dadas en los
Cuadros 1 a 11 y Tablas l-1 a -11 . Donde figura en las tablas, las
dimensiones mínima y máxima se basan en estas tolerancias. Los
listados con decimales implican una medición de precisión, como el
uso de micrómetro vernier, equipo de lectura electrónica, etc.