COMPRESORES Y DISTRIBUCION DEL AIRE COMPRIMIDO

1. GENERALIDADES
1.1. Datos históricos
El compresor más antiguo y natural son los pulmones del ser humano que trata 100
It. de aire por minuto o seis metros cúbicos por hora a nivel del mar, que ejercen una
presión de 0.02 a 0.8 bar.
El primer compresor mecánico es el fuelle manual que fue inventado después del
tercer milenio antes de Cristo, y el fuelle de pie que se inició a utilizar hace 1,500
años de nuestra era.
Los hechos más notables sobre el avance en la utilización del aire comprimido en
orden cronológico son:
1650 Otto Von Guerick, inventa la bomba de aire.
1668 Denis Papin, sugiere la utilización del aire por tuberías neumáticas.
1717 El Dr.Edmundo Halley, inventa la campana de buzo.
1776 Es inventada la primera máquina soplante de la historia por Wilkinson y
es instalada en su factoría de Wilby, en Shropshirs (Inglaterra); ésta
máquina fue el primer prototipo de los compresores mecánicos, fue
capaz de producir una corriente de aire con una presión aproximada de
un bar, que elevaba la temperatura de comprensión hasta el límite
tolerado por las articulaciones de cuero utilizadas para controlar las
válvulas de madera (posteriormente fueron de acero).
Los fuelles y las Briseras máquinas soplantes se empleaban
principalmente para suministrar una corriente de aire de combustión a
los hornos de fundición, y también para la ventilación en trabajos bajo
tierra.
La ventilación era necesaria debido a que la ganga y mena se extraía
calentando con fuego los hastiales de la mina y enfriándolos después
con agua.
Para determinar cuándo fue empleada por primera vez la capacidad de
trabaja del aire comprimido, debemos remontamos hasta el día en que
el primer cazador empleó una cerbatana y una flecha para obtener su
caza.

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1800 Se inicia el estudio del empleo del aire comprimido como medio de
transmisión de energía, cuando se comprobó que el vapor debido a su
rápido enfriamiento y condensación, sólo se podía emplear en
distancias cortas.
1810 M. Medhurst construye un compresor.
1822 En Francia, Jalabert, obtiene la primera patente para motor de aire
comprimido.
1845 Triguer, envía el aire comprimido al fondo de una mina francesa a una
profundidad de 160 m.
1857 Se realiza la primera prueba de la utilización de aire comprimido en
gran escala, con motivo de la perforación del túnel de Monte Cenis en
los Alpes Suizos. El proyecto consistía en un túnel de ferrocarril de
doble vía con una longitud de 13.6 Km. Los trabajos se iniciaron con
perforación manual, y a un ritmo de avance, tal que los trabajos se
terminarían en 30 años. Con los trabajos ya iniciados, los directores del
ferrocarril decidieron emplear una perforadora neumática y
compresores con presión de trabajo de 6 bar.
1861 Cuatro años después Germán Sommeiller, ingeniero jefe del túnel,
construyó sus propias perforadoras de roca a percusión, siendo 40 las
personas que trabajaban en el vagón perforador, y se instalaron
compresores de dos modelos diferentes en ambas bocas del túnel, los
compresores eran refrigerados con agua. La dificultad encontrada
durante la utilización de las primeras perforadoras de roca fue, de que
por cada 9 perforadoras en operación, otras 54 se encontraban en
reparación.
1865 Fue construida la instalación del correo neumático de París, Viena y
Berlín le siguieron en el transcurso de los años 1374 - 1875.
1869 Westinghou.se, inscribe la patente de invención del freno de aire
comprimido.
1881 Se instaló .en París una central de producción de aire comprimido para
el mando de un nuevo tipo de reloj que siempre marcaba la hora
exacta, accionado por los impulsos del aire comprimido que llegaba
desde la planta. Este sistema de reloj se introdujo rápidamente hasta
llegar a tener unos 8,000 relojes repartidos por la capital.

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1886 El Dr. J.C. Poblet, inventa el ascensor de aire comprimido.

1888 En Francia el Ing° Austríaco, Víctor Popp, obtuve per miso para utilizar

el sistema de alcantarillado y montar una red distribuidora de aire

comprimido que se extendería por toda la ciudad. Popp había instalado
una planta de compresión de 1,500 kilovatios que suministraba aire
comprimido a un circuito de 7 Km. de tubería al que unían otros 50 Km
de línea secundarias, suministrando la planta aire a una presión de 6
car.
1891 El profesor Riedler, construyó para ésta instalación el primer
compresor de dos escalones.
Desde entonces, los inventores de los países industria les han
construido un número incalculable de máquinas y herramientas que
son empleadas en la industria minera. Actual mente el aire comprimido
es un complemento importante de la energía eléctrica e hidráulica.

1.2. Aire
El aire es un gas incoloro, insípido e inodoro. Es una mezcla de gases. La masa tal
de aire en la atmósfera se calcula en unos. 15.17 x 10 Kg, algo menos que la
millonésima parte de la masa del planeta.
La composición del aire permanece relativamente constante hasta unos 20 Km de
altura.
El aire en nuestra atmósfera no sólo contiene gases, sino también humedad y
partículas sólidas como: polvo, are na, hollín y cristales salinos en las grandes
ciudades el número de éstas partículas puede llegar a 500,000 por metro cúbico. En
la cima de las grandes montañas no se encuentra estas impurezas, pero sí el aire
allí está polucionado por el polvo cósmico. Se estima que sobre nuestro planeta
caen unos 14’000,000 de toneladas de polvo cósmico.

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 TABLA N° 1. COMPOSICION DEL AIRE SECO

PORCENTAJE PORCENTAJE
COMPONENTE
EN VOLUMEN EN MASA
Nitrógeno 78.08 75.51
Oxígeno 20.95 23.15
Argón 0.93 1.28
Dióxido de carbono 0 .03 0.046
Neón 0.0018 0.0012 5
Helio 0.000 52 0.000072
Metano 0.00015 0.000094
Criptón 0.00011 0.00029
Monóxido de carbono 0.00001 0.00002
Óxido nitroso 0.0000 5 0.00008
Hidrógeno 0.0000 5 0.0000035
Ozono 0.00004 0.000007
Xenón 0.000008 0.000036
Dióxido de nitrógeno 0 .0000001 0.0000002
Iodo 2 X 10-11 1 x 10-10
Radón 6 x 10-18 5 x 10-17

1.3. Aire Comprimido

Cuando se comprime el aire, recibe energía del compresor. Esta energía se
transmite a través de un tubo o manguera al equipo operante, en donde una porción
de la energía se convierte en trabajo mecánico. La operación de comprimir,
transmitir, y utilizar el aire resultará siempre en una pérdida de energía, lo cual dará
una eficiencia total menor del 100 por ciento, algunas veces considerablemente
menor.
La compresión se efectúa en una central de compresoras, ambiente denominado
sala de compresoras y que está ubicado en un punto determinado de la industria.
A. Utilización del aire comprimido
A.1. Para el accionamiento de herramientas manuales:
- Cortar materiales: con cierras circulares o de cadenas.
- Hacer taladros en piezas de madera.
- Hacer taladros en roca u otro material .triturable.
- Extraer material pegajoso como la arcilla.
- Romper material triturable, como asfalto o concreto
- Vibrar concreto vaciado, para lograr una densidad - óptima.

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 - Colocar remaches.
- Apretar o aflojar tornillos estructurales.
- Apisonar material terreo de relleno para mejorar su consolidación.
A.2. Para perforación de túneles, labores de desarrollo y explotación.
- Perforar taladros para voladura, perforación di amone drill o en andamiento
de pernos de roca.
- Soplar los fragmentos de roca de los taladros perforados.
- En el carguío de los taladros cuando se utiliza ANEO en la voladura.
- Carguío de explosivos (dinamita).
- Soplar el explosivo remanente y los humos nocivos de la atmósfera de las
labores mineras.
A.3. Para mezclar y atomizar en el lanzamiento de partículas finas, como, la pintura,
el hormigón de revestir o el “SHOTCRETE".
A.4. Para el transporte de fluido, a través de tuberías de materiales formado por
partículas pequeñas como, hormigón, arena fina seca, mineral homogéneo o
heterogéneo y en la conducción del relleno hidroneumático.
A. 5. Para el funcionamiento de las bombas centrífugas.
A.6. Para el accionamiento de las tamboras o frenos de cabrestantes.
A.7. Para el funcionamiento de las tolvas neumáticas.
A.8. Para el funcionamiento de los ventiladores, etc.
B. CALIDAD DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es hoy día considerado como una fuente natural de energía en
todas las industrias. Sus muchas ventajas, como seguridad, flexibilidad, simplicidad,
etc., están continuamente resultando en nuevas aplicaciones. El uso del aire
comprimido también aumenta con la lucha de las industrias para mayor
automatización y racionalización
La utilización en aumento de procesos más avanzados y d maquinaria más
sofisticada, unido a la constante lucha hacía la economía en el aire comprimido, ha
resultado también en demandas crecientes para una calidad más elevada de aire
comprimido.

El aire aspirado por una compresora, sin embargo, contiene ciertos componentes
que, por diversas razones, son indeseables para ciertas aplicaciones de aire
comprimido.

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Los componentes más frecuentes son:
- Humedad llevada por aire.
- Aceite llevado a la etapa siguiente del compresor.
- Partículas de polvo de la toma del compresor o del sistema de aire
comprimido.
- Gases aspirados por el compresor.
- Bacterias y virus.

B.1. Humedad.
El aire atmosférico contiene cierta proporción de hume dad, ésta es mayor o menor
según el país, la localidad, las condiciones climatológicas y estaciones del año.
Por ejemplo en primavera y otoño, la humedad en el aire se hace más notorio, ya
que en virtud de las temperaturas relativamente altas de la noche, se tiene
amaneceres con el elevado índice de humedad; de igual manera la humedad
constituye un problema mucho más serio en los climas húmedos que en los secos.
La condición del aire para retener agua vaporizada está relacionada con la
temperatura y la presión, pero principalmente con la primera, admitiendo más vapor
de agua cuando aumenta su temperatura.
En el sistema de aire comprimido el aire aspirado por el compresor ingresa a la
presión y temperatura ambiente con su respectiva humedad relativa. Esto se
comprime a una presión más alta que la atmosférica; este cicloide compresión tiene
como consecuencia la elevación de la temperatura y como consecuencia un
calentamiento del aire hasta un grado tal que toda la humedad contenida en el aire
pasará al estado gaseoso; este aire comprimido caliente que descarga el compresor
y que lleva vapor de agua, al irse enfriando por radiación y convección en el
depósito y tuberías de distribución, y descender su temperatura hasta igualar la
temperatura ambiente, condensará la mayor parte de este vapor en forma de gotas
de agua, las que serán arrastradas por el mismo flujo hacia los lugares de
utilización, "también el aceite que se emplea para la lubricación de los cilindros
ingrese a la línea.
Guando la presión parcial de vapor de agua es menor que la de saturación, el
volumen no está saturado y puede todavía absorber humedad.

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Humedad Absoluta: Es el peso del vapor de agua, expresada en Kg., existente en
un Kg de aire seco.

𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑃𝑎

0.625 = = 0.625
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑃𝑏
𝑃𝑎
𝑊 = 0.625 (𝑃−𝑃𝑎) (1)

𝑃𝑏 = 𝑃 − 𝑃𝑎
Donde:
W : humedad absoluta en kg de vapor de agua por kg de aire seco.
Pa: presión parcial del vapor de agua.
P : presión total del sistema.
Pb: presión parcial del aire seco.

Humedad de saturación: Es el máximo peso de vapor de agua que admite un kg

de aire seco a una determinada temperatura y presión. Su valor se determina
utilizando la ecuación (2) y la presión parcial del vapor de agua por la presión de
vapor de la misma a la temperatura y presión consideradas. Así:
𝑃𝑎
𝑊𝑠 = 0625 (𝑃−𝑃𝑎) (3)

Donde:
Ws: humedad de saturación en kg de vapor de agua por kg de aire seco.
Pa: presión del vapor de agua a la temperatura considerada, leída en la tabla
correspondiente.
P: presión total del sistema en las unidades de Pa.

Ejemplo (1).
Calcular la humedad de saturación del aire a 5 atm efectivas y 32°C.
Usamos la Ecc. (3) y la tabla N° 2, hallamos las presiones de vapor de agua
correspondiente a 32°C.
Pa = 35.66.mmHg
Como la presión del sistema es de 5atm efectivas, corresponderá a 6atm absolutas,
con lo que:
6 x 760mm Hg = 4560mmHg
Reemplazando valores en la ECC. (3)

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 35.66
𝑊𝑠 = = 4.926 𝑥 10−3 𝑘𝑔
(45560 − 35.66)

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— 100 0,0000099 -4 3,280 72 254,6 — 40 0,0966 36 44,563 112 1148,74
— 98 0,000015 -3 3,590 73 265,7 — 39 0,1080 37 47,067 113 1187,42
— 96 0,000022 -2 3,880 74 277,2 — 38 0,1309 38 49,692 114 1227.25
— 94 0,000033 -1 4,125 75 289,1 — 37 0,1360 39 52,442 115 1267.98
— 92 0,000018 -0 4,579 76 301,4 — 36 0,1507 40 55,324 116 1309.94
— 90 0,000070 1 4,926 77 314,1 — 35 0,1700 41 58,34 117 1352,95
— 88 0,00010 2 5,294 78 327,3 — 34 0,1873 42 61,50 118 1397,18
— 86 0,00014 3 5,685 79 341,0 — 33 0,2100 43 64,80 119 1442,63
— 84 0.00020 4 6,101 80 355,1 — 32 0.2318 44 68,26 120 1489,14
— 82 0,00029 5 6,543 81 369,7 — 31 0,2580 45 71,88 121 1536,80
— 80 0,00040 6 7,013 82 384,9 — 30 0,2859 46 75,65 122 1586,01
— 78 0,00056 7 7,513 83 400.6 — 29 0.3159 47 79,60 123 1636.36
— 76 0,00077 8 8,015 84 416.8 — 28 0,351 48 83,71 124 1687,81
— 74 0,00105 9 8,609 85 433.6 — 27 0,390 49 88.02 125 1740.93
— 72 0,00143 10 9,209 86 450.9 — 26 0,430 50 92,51 126 1795.12
— 60 0,00194 11 9,844 87 468.7 — 25 0,480 51 97,50 127 1850.83
— 68 0,00261 12 10,518 88 487.1 — 24 0,526 52 102,09 128 1907,83
— 66 0,00349 13 11,231 89 506,1 — 23 0,584 53 107,30 129 1966,35
— 64 0,00464 14 11.987 90 525,76 — 22 0,640 54 112,51 130 2026,16
— 62 0,00614 15 12,788 91 546,05 — 21 0.710 55 118.04 131 2087,42
— 60 0,00808 16 13.634 92 566.99 — 20 0.776 56 123,80 132 2150,42
— 59 0,00933 17 14,530 93 588.60 — 19 0,860 57 129,82 133 2214,64
— 58 0,0106 18 15,477 94 610.90 — 18 0,939 58 136.08 134 2280,76
— 57 0,0122 19 16,477 95 633,90 — 17 1.035 59 142,60 135 2347,36
— 56 0,0138 20 17,535 96 657,62 — 16 1,132 60 149,38 136 2416,34
— 55 0,0144 21 18,650 97 682.07 — 15 1,245 61 156,43 137 2488,16
— 54 0,0178 22 9.827 98 707,27 — 14 1.361 62 163,77 138 2560,67
— 53 0,0204 23 21,068 99 733,24 — 13 1,499 63 171.38 139 2634.84
— 52 0,0230 24 22.377 100 760,00 — 12 1,632 64 179,31 140 2614.84
— 51 0,0262 25 23,756 101 787,57 — 11 1.795 65 187,54 141 2710,92
— 50 0,0295 26 25,209 102 815,86 — 10 1,960 66 196,09 142 2788.44
— 49 0,0337 27 26,739 103 845.12 — 9 2.140 67 204,96 143 2867,48
— 48 0,0378 28 28,349 104 875.06 — 8 2,326 68 214,17 144 2948.80
— 47 0,0430 29 30,043 105 906.07 — 7 2.550 69 223,73 145 3031,64
— 46 0,0481 30 31,824 106 937,92 — 6 2.765 70 233,7 146 3116,76
— 45 0,0540 31 33,695 107 970.60 — 5 3,100 71 243,9 147 3203,10
— 44 0,0609 32 35,663 108 1004,42 148 3292,32
— 41 0,0679 33 37,729 109 1038,92 149 3476,24
— 42 0,0768 34 39,898 110 1074,56 150 3570.48
— 41 0,0859 35 42,175 111 1111.20

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 TABLA N° 3. HUMEDALES DE SATURACIÓN

Gramos de vapor de agua por kg de aire seco

Presión total = 8 ata
T 8 6 4 2
-5 0,00095 0,00108 0,00125 0,00141 0,00147 0,00182 0,00209 0,00235 0,0026
-4 0,00345 0,00387 0,00440 0,00492 o,oo5 0,00624 0,00695 0.00786 0.0088
-3 0,01106 0,01238 0,01393 0,01544 0.01741 0,01919 0,02151 0,02375 0,0264
-2 0.03237 0,03596 0,03996 0,04406 0.04918 0,05390 0,05984 0,06558 0,07276
-1 0,08813 0,09623 0,10607 0,11601 0,12759 0,13948 0,15363 0,16727 0,1839
0 0,21935 0,23842 0,26140 0,28345 0,31781 0,33627 0,36807 0.39782 0.4332

Presión total = 8 ata

T 1 2 3 4 5 6 7 8
0 0,46955 0,50516 0,54293 0.58307 0,02577 0,67116 0,71943 0,77078 0.82543
1 0.94505 1,01032 1,07961 1,15293 1,23069 1,31311 1,40017 1,49241 1,58992
2 1,80195 1,91689 2,03826 2. 16628 2,30137 2,44375 2.59384 2,75197 2,91844
3 3.27807 3,47187 3,67584 3,89012 4,11523 4,35173 4,59995 4,86044 3.13375
4 5,72094 6,03584 6.36612 6,71139 7.07382 7,45345 7,84930 8.26458 8,69726
5 9 62569 10,15336 10,63951 11,18162. 11,74593 12,33468 12,94909 13,59250 14.26295
6 15,69207 16,45222 17,24556 18,07016 18,93170 19,82829 20,76239 21,73433 22,74663
7 24.90379 26.03617 127,22831 28,46965 29,76073 31,10212 32,49440 33,93820 35,44560
8 38,64300 40,33467 42,10500 43,94369 45,85153 47,84159 49,90329 52,03787 34.23866
9 58,97263 61.47311 64,07295 66.77674 69,58927 72,51422 75.55673 78,72085 82.01216
10 89,00001 92,70092 96.55534 100,37724 104,73941 109,10112 113,63572 118.34733 123,28709
11 133,74465 139,32492 145,12823 151,20092 157,55535 164,16217 171,08645 178.31161 185,88012
12 202,08291 210,73831 219,87353 229,41827 239.40350 249,96127 261,00140 272,64611 284.88244
13 311,38317 323,71984 340.92999 356,94488 373,99932 391,76123 410.89502 431,56799 453,29577
14 501,29504 527,77356 556,08691 586,70874 619,58276 655,27636 379,97619 735,77856 781,33911
15 886.38830 946,76379 1014.31897 1088,53833 1172,38867 1267,02637 1374,59497 1496,94824 1638.34302
16 2000.15796 2236,43604 2521.45215 2884,38623 3351.48145 3974,73125 4841,91114 6157,94532 8357.16408
17 ................. ................. ................. ................. ................. ................. ................. ................. .................
18 .................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. ..................

Presión total = 9 ata

T 8 6 4 2
-5 0,00084 0,00096 0.00111 0.00125 0.00131 0,00162 0,00185 0.00209 0,00238
-4 0,00306 0,00344 0,00391 0.00438 0.0049 1 0,00554 0,00618 0,00699 0,00782
-3 0,OO983 0,01101 0.01138 0.01372 0,01548 0,01706 0,01912 0.02111 0,02350
-2 0,02877 0,03197 0.03152 0,03916 0.04372 0,04791 0,05319 0,05829 0,06467
-1 0,07S34 0,08553 0.09428 0.10312 0,11341 0,12398 0,13656 0,14868 0,16353
0 0,19497 0,21192 0,23234 0.25194 0,28243 0,29889 0,32715 0,35359 0.38505

10
 Presión total = 9 ata
T 1 2 3 4 5 6 7 8
0 0,41734 0,44899 0,48256 0,51823 0.55618 0,59651 0,63941 0,68503 0,73361
1 0,83990 0,89790 0,95947 1,02462 1.09371 1,16693 1.24429 1,32623 1,41287
2 1, 60122 1.70332 1,81113 1.92484 2,04482 2,17128 2.30457 2,44499 2,39252
3 2.91213 3,08419 3.26527 3,45548 3.65530 3,86521 4,08549 4,31 665 4. 55916
4 5,08010 3,35942 5,65235 5,95855 6,27991 6.61649 6,96740 7,33546 7,71893
5 8,54150 9,008X9 9.43943 9.91943 10,41900 10.94009 11.48378 12.05300 12.64600
6 11.90958 14,58141 15,28238 16,011076 16,77155 17.56304 18,38737 19,24481 20,13733
7 22.03882 23.03629 24,08597 25.17850 26.31431 27,49332 28,71749 29,98579 31,30927
8 34.11421 35,39696 37,14778 38,75730 40.42633 42,16608 43,96717 45,83053 47,76763
9 51.87456 54.05017 56,31025 58,65850 61,09882 63,63411 66,26853 69,00526 7 1,84876
10 77.87501 81,06063 84.3 7400 87,82658 91.39443 95,12777 99,00306 103,02311 107,23072
11 116,11444 120,84164 125,74809 130,87167 136,22143 141,77114 147,57391 153,61404 159,92504
12 173,38040 180,53747 188.06820 195,91137 204,08908 12,70535 221,68209 231,111395 240.98477
13 262.22259 273,63299 285.67840 298.29473 311,65576 325,49017 340,30181 356,19952 372.79138
14 409,02648 428,77264 449.69446 472.11712 495,93823 521,51928 316,32019 578,15686 609,57849
15 680,34729 719,99402 763.49829 810,28210 861,90442 918,65515 981,29162 1050.23144 1127,00000
16 1310.44848 1421,11157 1547,73169 1692.98386 1864,57763 2067,49756 2309,53125 2608.69873 2982,78365
17 4116.64454 5023,32051 6403,31055 8706,43752 ..................... ..................... ..................... ..................... .....................
18 ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................
19 ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................

11
 TABLA N° 3. HUMEDALES DE SATURACIÓN

Gramos de vapor de agua por kg de aire seco

Presión total = 1 ata
T 8 6 4 2
764 0,00865 0.01000 0,01131 0,01180 0,01459 0.01672 0.01885 0,02147 0.024
762 0,03098 0,03525 0,03943 0,04426 0,04992 0,05566 0.06296 0,07042 0.079
354 0,09912 0,11150 0,12355 0,13938 0.15357 0,1.7219 0,1900-7 0,21156 0,234
306 0,28786 0.31986 0,35268 0,39372 0.43143 0,47909 0,52507 0,58255 0.636
577 0,77068 0.84958 0,92932 1,02224 1.11766 1,23121 1,34068 1,47491 1,602.
819 1,91256 2,09736 2,27484 2,55159 2,70039 2,95682 3,19689 3,48274 3,776

Presión total = 8 ata

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
532 4,06436 4.37012 4,69532 5,04168 5,41011 5,80235 6,22017 6,66533 7,1379
155 8.17538 8,74299 9,34455 9,98365 10,66220 11,38045 12,14292 12,95080 13,806
256 15.67268 16,68828 17,76261 18.89972 20,10201 21,37370 22,71823 24,13914 25,640
741 28,90244 30,67363 32,54341 34,51795 36,60366 38,80530 41,12972 43,58406 46,1 74
162 51,79975 54,85254 58,07019 61,47682 65.07765 63,86819 72,88478 77,11386 81,604
396 51.68679 96,67291 102,30638 108,25453 114,55374 121,23136 128,34088 135,87936 . 143,893
156 161,46575 171,12307 181,38992 192,37484 204.09710 216.63757 230,05566 244,44955 259,913
197 294,41912 313,84210 334,87976 357,69580 382,47882 409,44647 438,8524! 471,24542 507,023S
112 150,11804 639,27661 694,41784 756.60363 827,61255 908,80175 1002,40307 1111.99438 1241,8282
172 1590,03955 1830,13696 2139,42676 2552,58496 3131,79492 4001.73145 5452,70509 835631252 ......................
- ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ......................
- ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ......................
- ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ...................... ......................
58 -979,69189 963.53015 -948,49646 -934.34436 -921.30029 -908,85913 -896,97924 -885,94653 -875,544
80 -856.42077 -847.66650 -839.31945 -831.43103 -823,90295 -929,77722 -809,97485 -803,52734 -797,314
48 -785.87585 -780.48230 -775.39721 -770,49047 -765,79162 -761.29077 -757,00732 -752.89990 -748.9349
18 -741.50866 -738.00830 -734.66870 -731,42334 -728.30774 -725,33252 -722,44128 -719,66418 -716,9809
16 -711,91113 -709.50378 -707.20068 -704.94140 -702,79004 -700,70996 -698.6S945 -696,74524 -694,8570
43 -691,22149 -639.57409 -687.92297 -686,3259.2 -684,78112 -683,26892 -681,81799 -680,40869 -679.0452
31 -676.43969 675.19494 -673.98315 -672,81384 -671.66699 -670.56213 -669,49255 -668,43937 -667,4290
62

Presión total = 7 ata

T 8 6 4 2 0
39 0.00124 0,00 142 0.00161 0,00168 0,00208 0,00238 0,00269 0.00306 0,0034
44 0,00442 0,00503 0,00563 0.00632 0,00713 0,00795 0,00899 0.01005 0,0113
54 0,01413 0.01592 0,01764 0,01990 0.02193 0.02459 0.02714 0,03021 0,0334
39 0,04110 0,04567 0,03035 0,05621 0,06 160 0,06839 0.07495 0,08315 0,0908
72 0,10998 0,12122 0,13259 0,14583 0,15942 0,17559 0,19117 0.21027 0.2284
70 0,27250 0,29876. 0,32396 0,36323 0,38434 0,42069 0,45470 0,49516 0.5366

12
 Presión total = 9 ata
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 0,57739 0,62057 0,66645 0,71527 0,76716 0,82234 0.88105 0.94353 1,0079
19 1,15492 1,23415 1.31799 1,40691- 1,50115 1,60071 1.70619 1,81772 1,9355
13 2,191 69 2,33053 2,47698 2,63153 2,79443 2,96616 3.14709 3.33760 3,538
8 3,97101 4,20450 4,44982 4,70757 4,97838 5,26264 5,56099 5,87406 6.2025
1 6,90767 7,28620 7,68199 8,09750 8,53281 8,98680 9,46317 9.95959 10,4810
2 11,63092 12.18918 12,81184 13.46017 14,13677 14.84304 15.58286 16,35400 17.1491
6 18,87374 19,78740 20.73754 21,73057 22,76440 23,84304 24,96365 26.13246 27.350
5 29,93434 31,31357 32,75054 34.24597 35,80061 37.41525 39.09073 40,84121 42.667'
5 46,52709 48,53922 50,73257 52.95856 55,28257 57.69252 60,19007 62,79113 65,4978.
4 71,25947 74.31813 77,50303 80,82026 84,27470 87.87300 91.62052 95.52459 99.5928
4 108,24485 112,84747 117,65898 122,64785 127,88638 133,34399 139,02697 144,99871 151,18781
4 164,48336 17 S,57049 179, 00744 186,31250 194,95254 203,51132 212,47219 221.89218 231,7958
3 253,07312 264,62597 276,75128 289,49633 303,03942 317,27594 332,37542 348,33490 365,284
9 402,29864 422,67791 444,30291 467,52252 491,91748 518,44214 547,39087 578,14660 611,3248
10 686,21643 728,41003 774,75634 825,35583 881,31164 475,70709 1011,55761 1087,86670 1174,608
10 1382,05762 1510,56103 1657,85766 1832,51733 2041,01929 2294,05615 2604,97705 2999.09326 3518,49903
17 5246,44141 6857,27344 9735,63869 ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................
..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................
..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... .....................

Esto nos indica que en dichas condiciones de temperatura y presión, el aire

podrá contener hasta un máximo de 4.92 gramos de vapor de agua por cada
Kg de aire seco.
En ejemplo (2) Utilizando las tablas de humedad de saturación, calcular la

cantidad de vapor de agua del aire a 6 atm efectivas a 30 °C.

Solución:

En la tabla N° 3 procedemos a encontrar 7 atm absolutas, la cifra 3 en la

columna de la izquierda y la cifra “0” (cero) en las que encabezan la zona de

las temperaturas superiores a 0°. Encontramos la cantidad de 3.74918 gr. por
kilogramos, que simplificando resulta: 3.75 gr/Kg de vapor de agua.

Humedad relativa.- Es la relación existente entre la humedad absoluta (W), y

la humedad máxima que tal sistema podría contener o sea la humedad de
saturación Ws. Es representado por Wr.

𝑊
𝑊𝑟 = 𝑥100%
𝑊𝑠

Un resultado de Wr = 100 $ nos indica que el ambiente está saturado, es decir:

W = Ws.

13
Un resultado de Wr - 0 % indica que se trata de un ambiente totalmente exento
de humedad.

Ejemplo (3). Calcular la humedad relativa del aire a 50°C 7 atm y-suponiendo

que la humedad absoluta del aire en el sistema considerado fuera 6.22 gr/kg de
aire seco.
Solución:
Humedad de saturación - 9.62569 gr/kg - 9.63 gr/kg

6.22
𝑊𝑟 = 𝑥100% = 64.6%
9.63

En dichas condiciones el aire 9-63 - 6.22 - 3'.41 gr de vapor de agua por Kg de

aire seco.

Punto de rocío.- Es el grado de humedad de un aire ambiente o comprimido.

El punto de rocío determina una temperatura, t, a la cual el aire llega al punto
de saturación; o sea que el aire se convierte en aire saturado.
No se producirá condensaciones, si la temperatura del aire se mantiene por
encima del punto de rocío.
Puntos de rocío muy bajos indican aire muy seco y por lo tanto de gran calidad;
puntos de rocío elevados suponen aire con altas humedades relativas.
De donde se deduce, para el aire con humedad relativa:
a. Inferiores a 100% (aire seco) el punto de rocío será siempre inferior a la
temperatura real del ambiente considerado.
b. Igual a 100% (aire saturado), el punto de rocío coincidirá con el de la
temperatura real del ambiente considerado
c. Igual a 100% pero conteniendo fase líquida en suspención (nieblas), el
punto de rocío será superior al de la temperatura real del ambiente
considerado.
El punto de rocío puede calcularse a partir de datos psicrométricos tales como:
- Humedad relativa y temperatura ambiente.
- Humedad- relativa y humedad de saturación.
- Humedad absoluta.

14
Habitualmente, el punto de rocío se determina utilizando tablas, o diagramas
psicrométricos. Asimismo, existen medidores de punto de rocío, que
proporciona la lectura directa del mismo. O en caso contrario se utilizan las
fórmulas (1), ( 3) y (4) .

Ejemplo (4) Calcular el punto de rocío de un ambiente a 28°C y 60% de

humedad relativa a la presión atmosférica.

Solución:

𝑃𝑎 28.349
𝑊𝑠 = 0.625 = 0.625 = 0.0242
(𝑃 − 𝑃𝑎) 760 − 28.349
Ws = 0.242Kg de vapor de agua por kg de aire seco.
60𝑥0.0242
𝑊= = 0.0145𝑘𝑔
100
0.0145𝑥760
𝑃𝑎 = = 17.2322 𝑚𝑚𝐻𝑔
0.625 + 0.145

En la tabla N° 2 éste valor se busca entre 19°C y 20°C por lo que se concluye: .

19°C ------------------------- 16.4770 mm.Hg

N °C ------------------------- 17.2322 mm Hg

20°C ------------------------- 17.5350 mm Kg

1°𝐶 𝑥 0.7552 𝑚𝑚𝐻𝑔

𝑥= 0.713799°𝐶
1.058𝑚𝑚𝐻𝑔

19°C + 0 .713799°C = 19.713799°C

El punto de rocío deseado es a 19.71°C

Secado del aire comprimido y procedimientos de depuración

Como el aire atmosférico contiene humedad en forma de vapor de agua y
según las condiciones que actúa este vapor puede o no condensarse en forma
de gotas líquidas. En los procesos de compresión, éste aire pasará totalmente

15
a través del ciclo de compresión e irá a condensarse, por enfriamiento
ambiental en las conducciones y puestos de utilización; esto porque la
compresión del aire sufre una elevación de temperatura que es función de la
relación de compresión y un aumento de presión.
El aire atmosférico que va a ser comprimido no podrá saturarse en las cámaras
de compresión, por estar éstas a temperaturas altas, y no habrá condensación
en el desarrollo de la compresión.
El aire comprimido una vez que sale del compresor un camino, depósito,

tuberías, utilización con temperaturas que oscilan entre 125°C y 180°C; hay un

cambio continuo de calorías con el medio ambiente donde la temperatura del

aire comprimido desciende hasta un valor próximo a la temperatura ambiente;
aquí es, que al enfriarse se produce las condensaciones en forma de gotas de
agua que son conducidas por el flujo del aire en su recorrido de utilización.
Para que en una instalación de aire comprimido no aparezca ninguna cantidad
de agua el aire comprimido antes de ser distribuido a la red, debe haberse
secado hasta un punto de rocío que sea inferior a la temperatura del aire
ambiente donde se utiliza.
Para la deshumectación del aire comprimido, industrial mente se dispone de
diversos métodos, dependiendo el empleo de cada uno de ellos de la calidad
que se desea obtener.
El tratamiento necesario para un funcionamiento eficiente y sin problemas de
un sistema de aire comprimido implica varias condiciones:
1. Prefiltrado del aire que va al compresor.
2. Separación del agua del aire después de salir ésta del compresor.
3. Separación del aceite del aire comprimido.
4. Secado.
5. Separación del agua -de la red principal en anillo y de las líneas derivadas.
6. Filtración en-cada línea,
7. Inyección de lubricante a cada línea.
De éstos, 1, 2 y 5 pueden considerarse esenciales.
Para reducir la temperatura y quitar la humedad se tienen los ENFRIADORES
INTERIORES que se instalan frecuentemente entre las etapas de un
compresor.

16
'Los POST ENFRIADORES, se instalan algunas veces a la salida de los
compresores para enfriar el aire a la temperatura deseada y quitarle la
humedad.
Para la evacuación del agua y de los condensados en general, que se produce
en una instalación de aire comprimido, es conveniente disponer de purgadores
automáticos.
Para su aplicación se distinguen dos casos:
 Purgadores automáticos de gran capacidad, adecuados para eliminar los
condensados (agua-aceite muy pastoso) que se originan en los
calderines y refrigeradores posteriores.
 Purgadores automáticos de línea, de menos capacidad que los
anteriores y que solo deben usarse en las redes ole distribución por ser
la mezcla agua-aceite más líquida y por tanto 'más en consonancia con
su construcción mecánica.

Daños que originan la humedad.- Las consecuencias que pueden originar la

humedad son:
1. Corrosión de las tuberías metálicas.
2. Entorpecimiento en los accionamientos neumáticos.
3. Errores de medición en los equipos de control.
4. Pintado, defectuoso de superficies debido a la proyección de gotas de
agua.
5. Degradación del poder lubricante de los aceites de engrase.
6. Oxidación de los órganos internos en los equipos receptores.
7. El agua se congela por expansión en el escape de las herramientas
neumáticas disminuyendo su rendimiento.
8. Al congelarse el agua en las tuberías disminuye su diámetro y las
consecuentes pérdidas de presión por fricción.
9. SI agua al congelarse disminuye el recorrido del pistón cualquier pieza
movible pudiendo llegar a parar la quina.

B.2. Contenido de aceite.

Cuando el aire es comprimido en un compresor lubricado, pequeñas
cantidades de aceite saldrán con el aire comprimido.

17
La cantidad de aceite que sale con el aire de compresoras lubricadas
modernas es relativamente baja y como mayor parte de este aceite es
separada en el enfriador posterior, la pequeña cantidad de aceite que aún está
en el aire es bastante aceitable para utilización del aire comprimido industrial
standard.
Sin embargo, para un número grande de aplicaciones de aire comprimido, no
se puede tolerar nada de aceite en el aire comprimido. Esto es principalmente
donde el aire comprimido es utilizado para bombeo, en vez de una fuente de
energía. Donde el aire comprimido entra en contacto con diversos productos en
química, alimentación e industrias farmacéuticas, el aire debe ser
absolutamente exento de aceite.
Si no se requiere aceite en el aire comprimido, lo obvio es, por su puesto, .no
añadir aceite en primer lugar. Aquí es donde las compresoras, exentas de aire
comprimido entran en acción.
Hoy en día, se utilizan tres tipos de compresoras exentas de aceite:
 Compresoras dé pistón
 Compresoras de tomillo
 Compresoras turbo-.
En las compresoras de pistón exentas de aceite, los pistones son
suministrados con aros PTFE y consecuentemente no requiere de ningún
aceite lubricante. Estas compresoras son utilizadas para capacidades
pequeñas. Para capacidades medianas y grandes la compresora de tomillo
exenta de aceite es la más a menudo utilizada.
Un sistema de engranaje de tiempo permite que los motores operen, sin ningún
contacto, evitando por lo tanto la necesidad de aceite en la cámara de
compresión.
Un arreglo de sellado muy eficiente evita cualquier riesgo de que el aceite
lubricante desde los rodamientos, ingrese en la cámara de compresión.
Para, capacidades muy grandes, las compresoras turbo de diseños centrífugos
o axiales, son utilizadas. Estas compresoras también suministran aire exento
de aceite.
Es posible extraer una parte considerable del aceite en el aire, después de una
compresora lubricada, por medio de varios tipos de filtros de extracción de
aceite.

18
Daños que originan el aceite de lubricación.
 Pintado defectuoso de superficies debido a la proyección de gotas de
aceite.
 El aceite aumenta el riesgo de explosión en el tanque receptor debido a
la temperatura alta de descarga denlas compresoras y que puede llegar
a su punto de ignición.
 Provoca un desgaste prematuro da las .mangueras de conducción.

B.3. Contenido de polvo

En industrias donde compresores estacionarias son instaladas las
concentraciones de polvo usualmente se producen entre 10 y 500 mg/m3.
Los tres factores que deciden los problemas eventuales que las partículas
sólidas pueden crear son: su tamaño, concentración y dureza.
La muy pequeña cantidad de polvo aún en el aire no crea problemas en el
compresor y usualmente para la mayoría de los usos del aire comprimido.
Otras partículas sólidas pueden, sin embargo, unirse a la corriente de aire
cuando pasa a través de la red de distribución.
Cómo una regla general uno puede aceptar dimensiones de partículas basta un
tercio de la tolerancia más pequeña que tenga que pasar.
A continuación se muestran las limitaciones adecuadas en tamaños de
partículas, para obtener uso libre de problemas para algunas aplicaciones:
Motor de aire 20 um
Cilindros neumáticos/válv. 15 um
Pintura por rociado 10 um
Instrumentos neumáticos 5 um

Los filtros adecuados, de extracción de partículas lo tanto, deberán ser

instalados justo antes del punto estas aplicaciones.
Cuando el aire comprimido es usado para pintura en …. ciado, donde las
partículas sólidas entrarán en la capa final, el tamaño de las partículas no

19
deberán exceder el …. de la capa de pintura a fin de no interferir con el
acabado. El grosor de la capa de pintura, por lo tanto, decide el grado de
filtración.
Los filtros de aspiración convencional es, de un compresor deben retener las
partículas mayores de 5 a 10 micras.
El promedio de las partículas en cuanto a su tamaño tienden a incrementarse
en función de la concentración polvo. En la Tabla N°.4 se indican algunos
tamaños típicos de partículas aceptables.

Tabla N° 4. Valores típicos para tamaños de partículas aceptables

Tamaño máximo aceptable de la

partícula en micras
UTILIZACIÓN
1o
40 10-25 3-5
menos
Aire de agitación - - R C
Aire de flotación - - R C
Motores de aire, velocidad normal R C - -
Motores de aire, alta velocidad - - R -
Máscaras de respiración - - - R
Limpieza de equipo electrónico - - R C
Limpieza de recipiente de alimentos - - - R
Limpieza de piezas de maquinaria - R - -
Procesos de alimentación, bebida y - - - R
tabaco
Maquinaria en general R - - -
Instrumentos para medición - - R -
neumática
Máquinas herramienta R C - -
Pistolas de pintura - - R C
Transporte neumático de productos - R C -
granaulados
R: recomendado C: debe de tener en cuenta

20
B.4. Gases
La presencia de gases, vapores y humos en el aire pue den algunas veces
causar problemas en el compresor, cualquier equipo dependiente, la red de
trabajo o de aplicación.
Cuando por ejemplo, el aire comprimido es utilizado para respiración, es
importante ubicar la toma del compresor para evitar la toma de aire no
saludable (escape de motor diesel).
Las concentraciones máximas tolerable dependen de la naturaleza del gas, la
cantidad, la aplicación de aire comprimido y el Reglamento de Seguridad e
Higiene Minera.
Equipo de filtración especial con adsorbentes o reactores químicos pueden ser
usados para curar el problema.

B.5. Esterilidad.
Las aplicaciones tales como procesos farmacéuticos, empaquetaduras,
transporte y tratamiento de alimentos y bebidas requieren más que aire seco,
exento de aceite y libre de polvo. Las bacterias y virus pueden entrar en el
circuito de aire comprimido y pueden aun desarrollarse o multiplicarse en
ciertos puntos con circunstancias de crecimiento favorables y alcanzar niveles
inaceptables para las aplicaciones mencionadas.
Una manera de esterilizar el aire comprimido es mediante métodos de

esterilización que calienten el aire por encima de 180°C (temperatura en la cual

la mayoría de las bacterias y virus mueren) y luego re-enfriados a su tempe-

ratura normal.
Otra manera más simple es dejar que el aire pase a través de filtros estériles
con elementos especiales de fibra micro, donde todas las bacterias y virus
serán capturados.

1.4. VENTAJAS DEL USO DEL AIRE COMPRIMIDO

- Los costos no son superiores a los otros sistemas de energía.
- No implica riesgos graves ni peligro de accidentes.
- El escape de aire no es tóxico ni explosivo.
- Tiene gran capacidad de regulación y control.

21
 - El aire no presenta riesgos de chispas ni de cargas electrostáticas.
- Los circuitos de aire no están expuestos a los golpes de ariete como los
hidráulicos.
- Las máquinas neumáticas son menos susceptibles a desperfectos por
humedad que las eléctricas.
- El mantenimiento de las instalaciones es de poco gasto y pueden
confiarse a personas normalmente entrenadas en instalaciones.
- El aire comprimido es fácilmente transportable, aun a largas distancias
por medio de tuberías, las cuales distribuyen la presión de trabajo
uniformemente hacia los puntos de consumo.

2. COMPRESORES
Los compresores son máquinas que aspiran el aire de medio ambiente y lo
comprimen hasta conferirle una presión superior reduciendo su volumen.
Los compresores se pueden clasificar en dos tipos básicos:
a. compresores de desplazamiento positivo:
- compresores de pistón alternativo
- compresores rotativos
b. compresores dinámicos:
- compresores radiales (centrífugos)
- compresores axiales

2.1. Compresor de pistón

Estos tinos de compresores son los más antiguos y conocidos entre los
compresores de desplazamiento positivo.
Estos compresores son semejantes a la bomba de bicicleta, en cuanto a que él
se confinan sucesivamente volúmenes de aire en un cilindro de espacio
cerrado y se comprimen a una presión más alta antes de descargarlos.
A los compresores de pistón también se les denomina compresores de aire
reciprocantes; en estos compresores, de compresión de aire se produce por el
movimiento reciprocarte, hacia adelante y hacia atrás, del émbolo o pistón del
compresor, accionado mediante un cigüeñal y una biela desde el eje motor del
motor de combustión interna.

22
El control del ciclo de compresión se efectúa mediante simples válvulas "check”

que permite el paso del aire en una sola dirección.

El movimiento del émbolo en alejamiento del extremo del cilindro, en el que se
encuentra la válvula, permite que se abra una válvula de succión y que pase
aire alienar el cilindro después, el movimiento hacia el extremo de la válvula, se
abre la válvula de descarga cuando la presión es suficientemente grande para
descargar el aire del cilindro para utilización o almacenaje.
Los tipos de compresores de pistón son: el compresor monofásico y bifásico.

Compresor monofásico.- Dispone de, una simple fase de compresión, se

compone de: cigüeñal, cruceta, vástago, un pistón y cilindro. Ver Fig. N° 1.

Fig. 1

Son utilizados para aplicaciones en donde el caudal sea limitado y en

condiciones de servicio intermitente.
En este tipo de compresor, la temperatura de salida del aire es alrededor de,

los 180°C con una posible variación de f 20°C. para su refrigeración, éste lleva

en la parte exterior aletas.

Compresor difásico.- Tienen la característica principal de que el aire es
comprimido en dos fases en la primera fase, se comprime basta 2 a 3 Kg/cm 2 y
en la segunda fase se comprime hasta una presión de 8 Eg/cm2.

23
Estos .compresores poseen una refrigeración intermedia, entre los cilindros de

baja presión y alta presión. Ver Fig, N° 2. Los pistones y los cilindros pueden

estar dispuestos en V y en L, siendo de simple o doble efecto.

Fig. 2

Las partes principales de un compresor de pistón se ilustra en la Fig. N°. 3.

Fig. N° 3. Compresor estacionario de pistón de dos etapas de forma “L”

24
Donde:
1. Toma de aire del cilindro de baja presión.
2. Válvula de aspiración de baja presión con válvula de descarga.
3. Refrigerador intermedio refrigerado por aire con refrigerador posterior
integral.
4. Ventilador eléctrico del refrigerador intermedio.
5. Toma de aire del cilindro de alta presión.
6. Cajas de prensaestopas selladas con hierro fundido, libre de
mantenimiento
7. Salida de aire del cilindro de .alta presión.
8. loma de aire del refrigerador posterior.
9. Salida de aire del refrigerador posterior.
10. Panel de instrumentos situado en posición conveniente. Contiene
indicador de carga, manómetros para indicar la presión de trabajo,
presión del refrigerador intermedio y presión de aceite.
11. Válvula de regulación para la descarga en tres etapas.
12. El cigüeñal gira sobre rodillos SEP de trabajo pesado.
13. Piltro de aceite de suma eficiencia. No requiere cambio de aceite.
14. Bomba de aceite de rueda de engranaje suministra lubricación a presión
a todo el mecanismo de transmisión.
15. Cilindro de lubricación a presión.

Diámetro del cilindro para comprimir una cantidad, dada de aire.

El tamaño y número de cilindros está basado en la capacidad y presión de aire
deseado. El cilindro de baja presión, es el primero en ser determinado. Los
diámetros de los cilindros restantes, son referidos al cilindro de baja presión, de
modo que el trabajo en cada uno de ellos sea el mismo. La longitud de carrera
del pistón es la misma para todos.
Como ejemplo tomamos' el caso de una compresora de dos etapas:
Diámetro del cilindro de baja presión:

𝐴 𝐿 0.7854 𝑑1.2 . 𝐿
𝑉1 = 𝑥 =
144 12 1728

25
 𝑉
𝑑1 = 47√ 𝐿1 ; pulg. (5)

Diámetro del cilindro de alta presión:

Como, la carrera del pistón es la misma, la razón de los volúmenes de los
cilindros es proporcional a la razón de los cuadrados de los diámetros o la
razón inversa de las presiones.

𝑑22 𝑉 1 1
= 𝑉2 = 𝑃1 =𝑟 (6)
𝑑12 1
𝑃𝑎

Para un compresor de dos etapas:

1 1 𝑃 1/2
𝑟
= 𝑃 1/2 = (𝑃𝑎) (7)
( 2) 2
𝑃𝑎

De las dos igualdades anteriores:

𝑑22 𝑃 1/2 𝑃 1/4

= ( 𝑃𝑎 ) 𝑑2 = 𝑑1 (𝑃𝑎) (8)
𝑑12 2 2

El diámetro del cilindro de baja presión deberá ser corregido por la eficiencia
volumétrica, aumentando en una cantidad suficiente para corregir por el
espacio muerto, eficiencia volumétrica considerada en el cilindro de alta
presión.
El diámetro real es calculado con la siguiente relación matemática.

𝑋2 100% 100
= 𝐸𝑓𝑓.𝑣 𝑋 = 𝑑1 √𝐸𝑓𝑓.𝑣 (9)
𝑑12

Donde:
d1, d2 : Diámetro del cilindro de baja y alta presión.
X : Diámetro del cilindro de baja presión después de corregido por la Eff.
Volumétrica.
V1 : Volumen de aire libre tomado por el cilindro de baja presión, pie 3.
V2 : Desplazamiento del pistón en pies cúbicos cilindro de alta presión.

26
A : Área del pistón del cilindro de baja presión, pulg.2
L : Longitud de carrera del pistón, pulg.
Pa : Presión atmosférica absoluta, lb/pulg2
P1, P2 : Presión de descarga del cilindro de baja presión y del cilindro de alta
presión, Lb/pulg
r : Relación de compresión

2.2. Compresor de pistón tipo laberinto

Este es un tipo especial de compresor que suministra, aire exento de aceite, de

desplazamiento positivo, que trabaja sin segmentos de pistón. Ver Fig. N° 4.

El sellado entre el pistón y el cilindro se logra con una serie de laberintos. Los
cilindros tienen una superficie estriada, y los pistones en su superficie llevan

mecanizada una rosca de afiladas crestas. Ver Fig. N° 5.

Las empaquetaduras de biela son también de tipo laberinto. Las fugas internas
son mayores que los diseños que emplean segmentos, de pistón, pero en
contrapartida no existen pérdidas por rozamiento en segmentos y
empaquetaduras.
El aire suministrado es de calidad extrema en cuanto a limpieza.

2.3. Compresor de diafragma

Este compresor suministra aire exento de aceite, es alternativo de
desplazamiento positivo, pero en vez de un pistón alternativo hay dentro del
cilindro una membrana o diafragma flexible. Este diafragma se puede activar
mecánicamente o hidráulicamente.

La Fig. N° 6 muestra el tipo de accionamiento mecánico donde una excéntrica

enchavetada al eje de accionamiento del .compresor, por medio de una biela,

da movimiento alternativo al diafragma de cuya sujeción se encargan dos
arandelas soporte.

En la Fig. N° 7 se muestra el accionamiento hidráulico, donde el diafragma se

mueve por una presión hidráulica alternativa en su parte inferior. Esta presión
hidráulica se genera por una bomba de pistón.
El pistón generador de presión es impulsado por una biela desde la cruceta.

27
Los compresores de diafragma accionados mecánicamente se fabrican
únicamente para pequeñas capacidades y presiones moderadas, además de
como de vacío.
Las unidades de accionamiento hidráulico son más apropiadas para la
producción de altas presiones.

2.4. Compresor de tornillo

Los compresores de tomillo son máquinas de desplazamiento positivo con una
determinada relación de compresión.

Fig. 4 Comprensor de laberinto de doble efecto

28
29
 Fig. 5 Superficie de pistón laberinto

Fig. 6. Vista seccionada de un compresor de diafragma accionado

hidráulicamente

30
 Fig. 7. Sección transversal de un compresor de diafragma accionado
mecánicamente.

La carencia de válvulas de aspiración e impulsión y la inexistencia de fuerzas

mecánicas desiquilibradoras, hacen que el compresor de tomillo pueda
funcionar a elevadas velocidades. En consecuencia combina una elevada
capacidad con reducidas dimensiones.
Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se
necesitan velocidades de eje muy elevadas.
Sin embargo inyectando aceite en cámara de compresión se pueden utilizar
velocidades más reducidas.
El aceite inyectado cumple tres funciones:
- Cerrar las holguras internas.
- Enfriar el aire durante la compresión
- Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de
sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula después de la
compresión.
Esencialmente, el elemento compresor consiste en dos rotores entrelazados
encerrados dentro de un cuerpo herméticamente dividido en una zona de baja
presión y otra de alta presión. Los rotores mantenidos en su posición por
engranajes de sincronización, giran sin tocarse entre sí, ni tocar el cuerpo. Los
pequeños espacios que quedan entre ellos se cierran con aceite inyectado.

31
El rotor macho tiene cuatro lóbulos que cuando giran dentro de los seis canales
del rotor hembra, encierran y comprimen suavemente el aire que entra hasta
que los lóbulos estriados pasan la salida.
La compresión se produce con continuidad en todos los espacios de los
rotores.
El suministro de aire comprimido constante queda asegurado, haciendo que un
espacio entre, los rotores alcance la salida antes de que el espacio anterior se
haya vaciado por completo y haya terminado de pasar.
El rotor macho gira un 50% más rápido que el rotor hembra. La energía acciona
el rotor macho, sirviendo el rotor hembra principalmente como un miembro
rotativo de cierre.
El ciclo de compresión del compresor de tornillo consiste en:
- Aspiración del aire al espacio lobular a través de la lumbrera abierta de
entrada.

Fig. 8. Compresor de tornillo de una etapa

Partes principales:
1. Depósito de aire

32
 2. Piltro terminal
3. Válvula de admisión
4. Separador de aceite
5. Depósito de aceite
6. Engranaje de sincronización
7. Válvula de retención
8. Rotores macho y hembra
9. Bombas de aceite
10. Filtros de aceite
11. Filtro de admisión de aire
12. Refrigerador de aceite
13. Ventilador de refrigeración
14. Cojinetes

- Al girar los rotores cierran la lumbrera de entrada y comienza la

comprensión del aire atrapado.
- La acción rotativa produce una compresión suave y progresiva hasta
llegar al borde de la lumbrera de salida.
- Sale enseguida, el aire comprimido y vuelve a cerrarse la lumbrera de
salida, lista para el próximo ciclo de compresión.
Las partes principales y principios de funcionamiento se especifican en la Fig.
N° 8.

2.5. Compresor - centrífugo

Se caracteriza por su flujo radial. El gas tiene su entrada por el centro de una
rueda giratoria, que está provista de aletas radiales, y que se conocen como
impulsores las cuales lanzan el gas hacia la periferia mediante la fuerza
centrífuga. Antes de ser guiado hasta el centro del siguiente impulsor, el gas
pasa por un difusor que transforma la energía cinética en presión.
La relación por etapa se determina en función del cambio de velocidad y la
densidad del gas.
Los compresores centrífugos por debajo de 4 bar de presión efectiva,
normalmente no se refrigeran. Las velocidades de funcionamiento son altas en
comparación con otros. La gama de 50,000 a 100,000 revoluciones por minuto

33
es normal en las industrias de aviación y espaciales donde la masa, es un
factor dominante. Las unidades centrífugas comerciales operan en su mayoría
a unas 20,000 RPM. La capacidad-mínima de un compresor centrífugo está
limitada principalmente por el flujo de la última etapa. Como límite práctico se
puede emplear.160 l/s.

2.6. Compresor axial

Se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. El gas pasa
axialmente por el compresor por hileras alternadas de paletas estacionarias y
rotativas que comunican velocidades de paletas estacionarias y rotativas que
comunican velocidad y después presión al gas. La capacidad mínima de estos
compresores oscila alrededor de los 15 metros cúbicos por segundo.
La refrigeración entre etapas en los compresores axiales es dificultosa. Este es
uno de los factores que limitan la relación de presión de cada unidad.

Los compresores axiales, bebido a su pequeño diámetro funcionan, a mayores

velocidades que los centrífugos, para un mismo trabajo. Normalmente la
velocidad de aquellos sobrepasa a la de éstos en un 25%. Estos compresores
se utilizan sobre, todo en aplicaciones donde es necesario un caudal constante
y presiones moderadas.
Los compresores axiales se ajustan mejor al suministro de plantas que
precisen grandes capacidades constantemente. Normalmente se utilizan para
capacidades superior a 65 metros cúbicos por segundo y presiones efectivas
de 14 bar.

3. DEPOSITOS DE AIRE COMPRIMIDO

Los depósitos de aire comprimido se construyen en forma de cuerpos
cilíndricos de paredes delgadas. La tensión del material bajo la presión interna
se puede considerar igualmente distribuida por el espesor del material.
Para determinar la tensión circunferencial se aplica la fórmula de Barlow:

2𝑆.𝑡 𝑆.𝑡
𝑃= = (10)
𝐷 𝑅

34
Donde:
P : Presión interna máxima admisible
S : Coeficiente de trabajo del material
t : Espesor del material
D ; Diámetro exterior del cilindro
R : Radio del cilindro.

La presión máxima interna admisible es compatible con la tensión máxima

admisible de trabajo del material.
En la práctica, se recomienda basar la tensión máxima admisible del material
en el punto superior de fluencia un factor de seguridad:

𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑟

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = (11)
𝑓

El factor de seguridad f, debe ser del orden de 2, teniendo otros valores según
normas establecidas.
Para determinar el espesor de la pared teniendo en cuenta la corrosión se
utiliza la siguiente relación matemática:

𝑅𝑃
𝑡(min) = 𝑆−0.5𝑃 + 𝑒 (12)

Donde:
S : Tensión máxima admisible del material
e : Sumando adicional por corrosión 0.03 pulg.

Toda instalación de aire comprimido debe disponer normalmente de uno o más

depósitos a presión entre el compresor y la red de distribución; colocándose lo
más cerca posible del compresor para que el tubo de descarga sea corto, y
elimine los efectos de pulsación.
La capacidad útil de un depósito es el volumen de aire libre que puede
extraerse de él en el intervalo de presiones necesario o admisible, y la

35
dimensión se establece según la capacidad del compresor, sistema de
regulación, presión de trabajo, y variaciones estimadas en el consumo de aire.
SI tamaño del depósito debe ser proporcional a la capacidad requerida.
Para una demanda constante, el volumen del depósito no tiene que ser mayor
que el suministrado por el compresor, a presión de trabajo, ya que el depósito
solo actuará como estabilizador de la presión. Si el consumo es variable el
depósito debe tener un margen de capacidad con respecto al volumen
suministrado por el compresor a fin de ajustarla demanda y eliminar las
fluctuaciones de presión.
Para demandas constantes, el tamaño teórico del depósito necesario es:
𝐶𝑜 𝑥 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑉𝑅 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 (13)

Donde:
Co: Suministro del compresor de aire libre, cfm, 1/min.
VR: Volumen del depósito.
Si la demanda es constante y sin fluctuaciones, el tamaño no ha de ajustarse al
suministro del compresor, porque en tales circunstancias la misión del depósito
es sólo para eliminar las fluctuaciones de presión.
Si la demanda es variable, se necesita un depósito de mayor volumen para
evitar las citadas fluctuaciones de presión. La determinación de un tamaño
adecuado es bastante arbitrario en aplicaciones generales y suele tomarse del
orden de tres veces el tamaño mínimo (o sea el triple del valor VR calculado
por el suministro de compresor).

El tamaño óptimo del depósito también dependerá de presión de trabajo,

tendiendo a .ser mayor para presiones bajas y viceversa.
Para trabajos cíclicos, se requieren cálculos especiales de capacidad, del
depósito.
La capacidad útil de un depósito es el volumen de aire libre que se extrae del
mismo para la caída de presión admisible y se determina por:

𝑉𝑅𝑥𝑃
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ú𝑡𝑖𝑙 = (14)
𝑃𝑎

36
Donde:
P: Caída de presión admisible: P = (P1 - P2), P1, presión inicial del
depósito, P2 presión de tracto máximo admisible.
Pa: Presión atmosférica.
Ejemplo (5).- Se tiene un depósito cuyo volumen es 100 p cúbicos y contiene
aire a 100 psig., la presión no debe disminuir de 80 psig. ¿Cuál
será la capacidad útil? si las instalaciones se encuentran al nivel
de mar.
Solución:

100. (100 − 80)

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ú𝑡𝑖𝑙 = = 136 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
14.7

Los depósitos deben llevar los siguientes accesorios:

- Válvula de seguridad que permita la evacuación total de caudal.
- Manímetro .
- Grifo de purga o válvula automática en su fondo que pe mita la
evacuación del agua condensada y el aceite.
- Racor de toma del sistema de, regulación del compresor.
- Agujero de limpieza.

3.1. Funciones de los depósitos

El depósito del aire comprimido sirve para:
- Equilibrar las pulsaciones de aire procedentes del compresor.
- Almacenar el aire comprimido necesario para atender de mandas puntas
que excedan de la capacidad del compresor.
- Incrementar la refrigeración y recoger posibles residuo de condensado y
aceite.
- Igualar las variaciones de presión en la red de aire.
- Actuar de distanciador de los periodos de regulación; carga-vacío o
carga-parada.
- Evitar ciclos de carga y descarga en el compresor demasiado cortos.

37
38
4. ETAPAS DE UN COMPRESOR
Los compresores de desplazamiento positivo pueden ser de doble efecto
(compresores de pistón), y la compresión - se realiza en ambos lados de los
cilindros.
Como el trabajo de compresión aumenta a medida que se eleva la temperatura;
con objeto de limitar la temperatura y mejorar el rendimiento de la compresión
normalmente se realiza en dos etapas, tanto en los compresores de pistón y
tomillo, existiendo entre etapas una refrigeración adecuada.
La compresión multietápica incrementa el rendimiento volumétrico, a la vez que
la relación de compresión sobre la primera etapa disminuye.
La refrigeración intermedia, es perfecta cuando la temperatura del aire a la
salida del refrigerador posterior es igual a la temperatura del aire en la
aspiración. Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el consumo de
potencia mínima se consigue si las relaciones de compresión en todas las
etapas son iguales.
Al incrementarse el número de etapas de comprensión, es mayor la
aproximación a la isotérmica.
Por una parte el rendimiento de la compresión se incrementa, pero por otra el
compresor se hace más costoso y complicado.
Para cada nivel de presión habrá un número de etapas óptimas, dependiendo
en la práctica de la utilización que se dará al compresor.
Los compresores de acuerdo al número de etapas pueden ser de simple etapa,
para presiones y altitudes bajas; y de doble etapa o múltiples etapas, para
presiones mayores y grandes altitudes.

4.1. Ventajas de los compresores de múltiples etapas

- Reduce la temperatura de compresión.
- Reduce la potencia del compresor.
- Elimina parcialmente el ingreso de la humedad a la línea de utilización.
- Aumenta el rendimiento por la disminución de las pérdidas de presión en
las válvulas y tuberías de refrigeración.
- Aumenta la eficiencia volumétrica por la reducción de las pérdidas por
expansión.

39
 - Reduce la máxima carga sobre el pistón bajo los cuales puede
encontrase un compresor de simple etapa de igual desplazamiento.
5. RENDIMIENTO DE LOS COMPRESORES
5.1. Rendimiento de comprensión
Es la relación entre el trabajo teóricamente necesario para comprimir una
determinada cantidad de aire a un volumen dado y el trabajo que realiza el
compresor.

5.2. Rendimiento mecánico

Es la relación entre la potencia indicada y la potencia en el eje.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑜 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎

𝑟𝑚 = 𝐸𝑓𝑓. 𝑚𝑒𝑐. =
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑜 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑇
= 𝑋100% (15)
𝑃𝑅

5.3. Rendimiento adiabático

𝑊𝑡𝑎
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏á𝑡𝑖𝑐𝑜 = (16)
𝑊𝑟𝑎

Donde:
Wta : Potencia adiabática teórica de comprensión
Wra : Potencia real absorbida

5.4. Rendimiento isotérmico

𝑊𝑡𝑖
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑠𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 = (17)
𝑊𝑟𝑎

Donde:
Wti: Potencia isotérmica teórica de comprensión a temperatura constante.

5.5. Rendimiento volumétrico

Es la relación entre el caudal aspirado y el volumen desplazado.
Rv = Eff.v

40
 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎
𝐸𝑓𝑓. 𝑣. = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜

𝑉
𝐸𝑓𝑓. 𝑣 = 𝑉1 (18)
𝐷

𝑉𝐷 = 𝐴 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁° 𝑅𝑃𝑀 (19
Donde:
A: Área del pistón
L: Longitud de carrera dentro del cilindro
N° RPM: Número de revoluciones por minuto.
VD: Volumen desplazado

𝑃 1/𝑛
𝑒𝐹𝐹. 𝑉 = 1 + 𝐶 − 𝐶 (𝑃2 ) (20)
1

Donde:
c : Espacio muerto en %
P1: Presión absoluta inicial
P2: Presión absoluta final
𝑝 1/𝑛
𝐸𝑓𝑓. 𝑣 = Ω {1 − 𝜖 [(𝑝2 ) − 1]} (21)
1

Donde:
Ω: Factor que depende de las pérdidas en las válvulas y el calentamiento en
la aspiración, varía con la r elación de comprensión, pudiéndose tomar
como 0.96.
: Volumen muerto relativo, para los compresores normales varía de 0.6 a
0.12.

6. EFECTOS DE LA ALTURA
Los compresores trabajan con aire que toman de la atmósfera circundante para
su primera etapa de comprensión, al nivel del mar y a condiciones normales,
tienen un volumen dado de aire a la presión de 1.03323 kg/cm 2 (14.6959 psi),
pero la presión con la altitud cambia.
La eficiencia volumétrica, expresado en términos de aire libre, es la misma a
cualquier altura, porque el desplazamiento del pistón para un tamaño dado no

41
cambia. Pero cuando se expresa en términos de aire comprimido sí decrece
con el aumento de la altura.
Los efectos que se consideran desfavorables con relación a la altura en base al
nivel de mar son:
a. Disminución de la capacidad.
b. La potencia requerida por unidad de volumen de aire comprimido
disminuye.
6.1. Factor para compensar la altura

Si la comprensión fuera isotérmica: PV= K

VP1= V1(P + P1) VP2= V2(P + P2)
𝑉𝑃 𝑉𝑃
𝑉1 = (𝑃+𝑃1 (I) 𝑉2 = (𝑃+𝑃2 (II)
1) 2)

V1 > V 2
𝑉
V1 = FV2 𝐹 = 𝑉1 (III)
2

Reemplazando las ecuaciones (I) y (II) en (III)

𝑃 (𝑃+𝑃 )
𝐹 = 𝑃1 (𝑃+𝑃2 ) (22)
2 1

Si la comprensión fuera adiabática: PVn = k

𝑃 (𝑃+𝑃 ) 1/𝑛
𝐹 = (𝑃1 (𝑃+𝑃2 )) (23)
2 1

Donde:
V: Volumen de aire aspirado.
P1: Presión atmosférica al nivel del mar.

42
P2: Presión atmosférica a una altura h.
V1: Volumen de aire comprimido al nivel del mar.
V2: Volumen de aire comprimido a la presión P .
P: Presión manométrica de aire comprimido entregado
F :Factor de corrección para compensar la altura.

6.2. Influencia de la altura en el rendimiento de herramientas de percusión

La presión y temperaturas ambientales disminuyen con la altitud. Estos
cambios afectan a la relación de compresión de los compresores y
herramientas y por lo tanto a su caudal y potencia.
En la práctica el rendimiento de una perforadora depende solamente de la
presión efectiva. Para mantener una presión efectiva suficiente se necesita una
masa de aire determinada.
La masa de aire suministrada por el compresor está en función del aire libre
suministrado y de la densidad de la atmósfera. Como la densidad disminuye
con la altitud, la capacidad expresada en Kg/s disminuye también.
Para poder mantener constante la masa de aire requerida por la perforadora, al
aumentar la altitud hay que aumentar el tamaño del compresor.
Para una somera estimación se puede utilizar la siguiente relación:

𝐵 𝑄 1.2
=( )
𝐵𝑜 𝑄𝑜

Donde:
B : Rendimiento actual
Bo: Rendimiento con suministro .de aire nominal
Q : Suministro de aire actual
Qo: Suministro de aire nominal

La fórmula (24) , esta relacionada con el diagrama N°8

6 .INFLUENCIA DE LA ALTURA EN LOS MOTORES DE COMBUSTION

43
Una disminución en la presión ambiental o un aumento en la temperatura o en
la humedad relativa, reducirá el peso del oxígeno disponible para la combustión
interna en el cilindro.
La magnitud de la reducción depende del tipo de motor y aspiración.
El factor de reducción para los motores de aspiración natural es
aproximadamente:

Diagrama N° 8. Rendimiento de una perforadora con suministro insuficiente de

aire.
r - (PA - PH)/<Po - PH).(To/TA)1/2 (25).
Donde:
r : Factor de reducción
Po : Presión absoluta del aire en el nivel de referencia en bar.
PA: Presión absoluta de aire a la altitud dada, bar
PH: Presión de vapor de la humedad del aire a la temperatura y presión de
vapor relativas actuales bar
To: Temperatura absoluta al nivel de referencia, °K

TA: Temperatura -absoluta a la altitud real, °K

7. POTENCIA PARA UN COMPRESOR

Cuando la compresión es isotérmica, la potencia teórica

44
 144
𝑃𝑇 = 33,000 𝑃1 𝑉𝑙𝑜𝑔𝑒 𝑟: 𝐻𝑃 (26)

Cuando la comprensión es adiabática, el caballaje teórico es:

𝑛−1
144 𝑛 𝑃2 𝑛
𝑃𝑇 = 33,000 𝑃1 𝑉 𝑛−1 [(𝑃 ) − 1] ; 𝐻𝑃 (27)
1

Cuando la compresión es adiabática y de varias etapas la potencia teórica es

determinada por:

𝑛−1
144 𝑛
𝑃 𝑁.𝑛
𝑃𝑇 = 𝑃𝑉 [( 2 ) − 1] ; 𝐻𝑃 (28)
33,000 1 𝑛−1 𝑃1

La potencia real del motor de la compresora:

𝑃𝑇
𝑃𝑅 = 𝐸𝑓𝑓.𝑚𝑒𝑐. ; 𝐻𝑃 (29)

PR = PT + Pvf; HP (30)

Pvf = 0.105 (VD)3/4 ; HP (31)

Donde:
V : Volumen de aire libre aspirado, pies3 /min
P1 : Presión absoluta de admisión, lb/pulg2.
P2: Presión final de descarga, Ib/pulg2

N : N° de etapas

Eff .mec.: Eficiencia mecánica

PT: Potencia teórica, HP
PT: Potencia real, HP
Pvf: Potencia para vencer la fricción, HP
n : coeficiente politrópico varía de 1.394-7 a 1.406
r : Relación de compresión.

45
8. INSTALACION DEL COMPRESOR
Para la instalación del compresor se debe tener en cuenta los siguientes
parámetros:
- Condiciones del terreno
- Ubicación
- -Aspiración" del aire
- Válvulas
- Depósitos
- Tuberías de impulsión

8.1. Condiciones del terreno

El terreno debe ser competente, evitándose los suelos con arcilla, agua y
material orgánico, especialmente turbosos, porque posteriormente pueden
sufrir graves desórdenes cuando se hayan construido la plataforma para la
fundación

8.2. Ubicación
Es importante instalar el compresor en una habitación independiente y
ventilado, para evitar la elevación de temperatura, se instalará en un lugar
donde el sistema de tuberías requerido sea mínimo, de igual manera los
equipos auxiliares, deben ser instalados en forma independiente para cada
equipo con la finalidad de facilitar los trabajos de mantenimiento preventivo y
las reparaciones del equipo sin afectar las operaciones de otros equipos.
Para realizar la supervisión, es ventajoso tener las instalaciones de los
compresores cerca del resto de la maquinaría auxiliar así por ejemplo: bombas,
ventiladores, generadores, etc.
Una planta de compresores necesita normalmente de cables y tuberías para la
electricidad, agua de refrigeración, aire de aspiración y comprimido, y dichos
cables y tuberías deben de instalarse de tal manera que cada uno quede
claramente diferenciado del resto. Cada tubería y cada cable debe ser
fácilmente accesibles para reparaciones y ajustes sin que interfieran otras
tuberías.

8.3. Aspiración del aire

46
La aspiración de un compresor será limpia, y libre de contaminantes sólidos y
gaseosas.
Los contaminantes sólidos ocasionan desgaste o abrasión de las partes
internas de los compresores; y los contaminantes gaseosos pueden, ocasionar
corrosiones internas.
La aspiración debe ser lo más fría posible, una disminución de la temperatura

en 3°C aumentará la masa de aire aspirado en 1% y el volumen de aire

comprimido aumentará en el mismo porcentaje; un incremento de temperatura

de 3°K reduce la cantidad de aire en 1% aproximadamente.

Los compresores pequeños tienen la aspiración normal mente en la propia sala

de compresoras, y los mayores la tienen al aire libre.
Para las aspiraciones en el exterior deben de colocarse se por lo menos a tres
metros por encima del suelo y siempre por encima del nivel del techo para
evitar reflexione del ruido. La aspiración se hace normalmente con tuberías de
acero con un espesor de 1. 5 a 2. 5: milímetros.
La aspiración debe de tener una caperuza y una malla protectora; además
debe de contar el sistema con un silenciador con la finalidad de eliminar ruidos
molestos y partículas de impureza.

El caudal de entrada de los compresores recíprocos entra a impulsos, por lo

que puede haber resonancia con cierta longitud crítica de tubería de aspiración.
La resonancia nos puede llevar o bien a una sobrecarga del compresor, o bien
a una capacidad reducida.
La sobrecarga .aumenta la capacidad del compresor, pero se carga
excesivamente al motor de accionamiento.
Las pulsaciones producidas por la resonancia aumentan el nivel de ruido y las
fatigas mecánicas de la tubería y de las válvulas de aspiración. .
El riesgo de resonancia es máximo cuando la longitud de la tubería de
aspiración se corresponde con 1:4 ó 3:4 de la longitud de onda de presión ().
Las longitudes totales equivalentes de tubería de aspiración a evitar son: de
0.17 a 0.33 y de 0.67 a 0.83.
Para un compresor de simple efecto (o de doble efecto con un lado en
descarga) la longitud de onda es:

47
 = 60. c/n. (32)
Para un compresor de doble efecto la longitud de onda es:
 = 30 .c/n (33)
Donde:
 : Longitud de onda en m
n ; velocidad del compresor en el eje en EPM
c .: Velocidad del sonido en m/s
Para el aire c = 20.0 5.T1/2 (34)
T= 253 + °C
La longitud real de la tubería de .aspiración no está influenciada por el filtro de
aspiración, pero hay que tener en cuenta el volumen del cilindro de baja
presión del compresor.

Ver Fig. N° 9.

8.4. Válvulas
Es necesario colocar una válvula de seguridad inmediatamente después del
compresor, con la finalidad de prevenir accidentes en caso se supere el valor
de la presión máxima de descarga, así mismo las válvulas de cierre deben ser
las de diafragma o de compuerta por la poca caída de presión que ofrecen.

Fig. 9. Disposición de la aspiración y silenciador Venturi

1. compresor
2. silenciador con filtro

48
 3. tubo venturi
4. filtro
5. conexión flexible
6. tubería de aspiración
7. entrada de aire
8. fundación del equipo

8.5. Depósitos
Las dimensiones de los depósitos se establecen segur la capacidad del
compresor, sistema de regulación, presión trabajo y variaciones en el consumo,
es recomendable instalar en los depósitos sistemas de eliminación de
impurezas, condensación y eliminación del agua que circula en forma de vapor.
8.6. Tuberías de impulsión
Los tubos de impulsión deben ser colocados en pozos cubiertos con losas,
éstas deberán estar sujetas convenientemente sin ofrecer inconvenientes para
los efectos de dilatación.
Los tubos de impulsión deben ir soldados y llevar bardas de conexión, cada
cierta longitud de tal manera que permita su desmontaje.

9. INSTALACION DEL AIRE COMPRIMIDO

La instalación de aire comprimido se debe realizar bajo ciertas condiciones
para que resulte industrialmente económico, fundamentalmente se debe evitar
las fugas de aire y las caídas de presión a lo largo de todo el circuito.
En la instalación del aire comprimido se tendrá en cuenta el consumo
específico, el coeficiente de utilización, el coeficiente de simultaneidad, el
consumo del aire comprimido y la capacidad del compresor. .

9.1. Consumo específico

Es el consumo de aire requerido por una máquina o herramienta, para servicio
continuo a la presión de trabajo dada por el fabricante, se expresa en aire libre
(lt/min, m3/min ó. pies3/min)

9.2. Coeficiente de utilización

49
En la determinación de la capacidad necesaria del compresor para alimentar
una máquina, herramienta o un grupo de accionamientos neumáticos,
intervienen a parte del consumo específico del aparato, el tiempo que el
componente neumático está parado por la índole de su trabajo. Este margen de
operación intermitente, o factor de servicio, se denomina COEFICIENTE DE
UTILIZACION y varía según el servicio de cada máquina, herramienta, o
accionamiento.
Bastará sumar todos los consumos de las herramientas que se deseen emplear
y hacer la reducción del tanto por ciento indicado, por trabajo no simultáneo,
para obtener la capacidad del compresor.

9.3. Coeficiente de simultaneidad

Cuando hay en funcionamiento diversas máquinas, o en general todos los
equipos que integran una industria, el promedio de los coeficientes de
utilización de cada una de ellas, nos dará una cifra denomina COEFICIENTE
DE SIMULTANEIDAD.
Para el caso de máquinas perforadoras se han encontrado una regla
aproximada para operar más de una perforadora al mismo tiempo, los cuales
probablemente todas ellas no operarán al mismo tiempo.
El factor de simultaneidad para máquinas perforadoras se especifica en la

Tabla N°5.

Tabla N° 2. Factores de simultaneidad para consumo

Número Factor de N° Factor de
Equivalente Equivalente
Máquina corrección Máqu. corr
1 1.0 1.0 19 0.59
2 1.8 0.9 20 11.7 0.58
3 2.7 0.9 21 11.7 0.58
4 3.4 0.85 22 0.57
5 4.1 0.82 23 0.57
6 4.8 0.80 24 0.56
7 5.4 0.77 25 0.56
8 6.0 0.75 26 0.55
9 6.5 0.73 27 0.55
10 7.1 0.71 28 0.54

50
 11 0.69 29 0.54
12 8.1 0.67 30 15.18 0.53
13 0.65 31 0.53
14 0.64 32 0.53
15 9.5 0.63 34 0.52.
16 0.62 40 21.4 0.52
17 0.61 50 25.5 0.51
18 0.60 75 0.47

9.4. Consumo de aire comprimido

Será necesario obtener el consumo real del aire comprimido en cada frente de
trabajo, en función del número de máquinas y herramientas neumáticas a los
cuales deberá agregarse un porcentaje por el mayor consumo de aire por efec-
to de la altitud.
El consumo de los diferentes equipos neumáticos será medido mediante un
medidor de flujo, previa estabilización de presiones.

Los Cuadros N°.1 y 5 y la Tabla N°1 muestran el consumo de aire necesario

para el funcionamiento de algunos equipos utilizados en la industria minera.

9.5. Capacidad de los compresores

Para determinar la capacidad del compresor o compreso res que deben entrar
en servicio es necesario conocer el consumo, medio en la industria.
La capacidad se puede determinar de la siguiente manera:
a. Se estudian detenidamente todas las aplicaciones que en la planta industrial
puede, tener el aire comprimido.
b. Se anota en una lista cada tipo de equipo o herramienta y su número,
cifrando su consumo especifico en Lt/min, m3/min o pies3/min.
c. Se determina el consumo total promedio del aire libre en el lugar de trabajo
de todas las herramientas, o equipos anotados.
d. Se establece el coeficiente de utilización individual, o el coeficiente de
simultaneidad global por características de industria.
e. Se multiplica el consumo total promedio del aire libre por el coeficiente de
simultaneidad para tener la capacidad de aire libre que deberá suministrar
el compresor.

51
f. Se agrega un tanto por ciento de consumo de aire por posibilidades de
ampliación.
g. Se añade un porcentaje de consumo por pérdidas de aire, o fugas en el
sistema.
h. La suma de todos estos valores, será el consumo de aire total
correspondiente, al estudio realizado.

10. REDES DE DISTRIBUCION

Conociendo el consumo real de aire comprimido en cada frente de trabajo se
efectuará el diseño de la instalación de las redes de distribución.
Al proyectar la red de distribución en una instalación de aire comprimido,
debemos estudiar todas las aplicaciones y transportarlas a un plano en planta,
en donde se dejarán localizadas.
Los parámetros claves que deciden en una instalación de aire comprimido son:
la presión atmosférica en el lugar de instalación del compresor y puntos de
trabajo (galerías tajeos, etc.), el caudal del aire, comprimido que debe
suministrar el compresor, las pérdidas de presión y la velocidad de circulación.

10.1. Presión
La presión a la cual se ha de trabajar o el lugar donde se halla ubicada la
concesión minera, tanto para para el cálculo de la capacidad del compresor
como para el de utilización en la red, se puede determinar la presión
atmosférica mediante la siguiente fórmula:

ℎ
𝑙𝑜𝑔𝑃2 = 𝑙𝑜𝑔𝑃1 − 122.4(460+°𝐹) (35)

Donde:
P1 : Presión atmosférica al nivel del mar, 14.7 psi
P2 : Presión atmosférica a la altura h, psi.
h : Altitud, pies

52
10.2. Caudal
El caudal desaire comprimido que debe suministrar el compresor, así como el
que debe circular para cada zona de trabajo o ramal de distribución, su
magnitud dependerá del planteamiento particular a que pueda ser sometido
cada proyecto.
El caudal de aire comprimido viene expresado en m3/m; It/min o pies /min.

10.3. Pérdidas de presión.

La pérdida de presión, pérdida de carga o de caída de presión, se refiere a la
pérdida de energía que se va originando en el aire comprimido ante los
diferentes obstáculos que encuentra en su desplazamiento hacia los puntos de
utilización como son: tuberías, válvulas coplas, codos; reducciones, equipos y
herramientas.
La pérdida de presión debida a la fricción al fluir el aire comprimido por una
tubería o una manguera, es un factor, que debe de tenerse en cuenta al
seleccionar el tamaño de éstos.
Para determinarla pérdida de presión en un tubo debido a la fricción se pueden.
Usar las siguientes fórmulas:
A.

𝐶𝐿𝑄 2
𝑃𝑓 = (36)
𝑟𝑑5

Donde:
Pf : Caída de presión, p .s .i .
L: Longitud del tubo o longitud equivalente, pies
Q: Caudal de aire libre, pies3/seg.
r: relación de compresión.
d: Diámetro interior del tubo, pulg.
C: Coeficiente experimental.
Para el tubo de acero común se ha encontrado que el valor de C; es igual a
0.1025 formula (36), se tiene:

0.1025𝐶𝐿𝑄 2
𝑃𝑓 = ; 𝑝. 𝑠. 𝑖 (37)
𝑟𝑑5.31

53
B.
𝑓𝑄 1.85 𝐿
𝑃𝑓 = 1.51𝑥10−6 ; 𝑝𝑠𝑖 (38)
𝑑5 𝑃

Donde:
Pf: Caída de presión, psi
f: Factor de rozamiento o fricción
Q: Caudal de aire pasando por la tubería, cfm
L: Longitud de tubería, pies
d: Diámetro interno de la tubería, pulg
P: Presión media absoluta (de descarga), psi
El factor de fricción toma el valor de 500, para tuberías convencionales de
acero o fierro negro con las utilizadas para el aire comprimido en minería;
sustituyendo este valor, en la fórmula anterior se tiene:

𝑄 1.85 𝐿
𝑃𝑓 = 755𝑥10−6 ; 𝑝𝑠𝑖 (39)
𝑑5 𝑃

C.
𝛿.𝑣 2
𝑃𝑓 = 𝑅𝑇𝐷 𝐿. 𝑝; 𝑎𝑡𝑚 (40)

Donde:
Pf: Caída de presión, atm
p: Presión media absoluta, atm
R: Constante del gas, equivalente a 29.27 para el aire
T: Temperatura absoluta (°C + 273)
D: Diámetro interior de la tubería, mm.
L: Longitud de la tubería, m.
v: Velocidad del aire en m/seg
: índice de resistencia, grado medio de rugosidad variable con la cantidad
suministrada G.
G: Cantidad de aire suministrado en kg/hr, igual a 1.3 m3/min. 60.

𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 10000
𝑣= 𝑥 𝑐𝑚2 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑜 (41)
60.𝑝

54
Tabla N° 6. Índices de resistencia para G kg de peso del aire comprimido
que circula a la hora
G β G β G β G β
10 2.03 100 1.45 1000 1.03 10000 0.73
15 1.92 150 1.36 1500 0.97 15000 0.69
25 1.78 250 1.26 2500 0.90 25000 0.64
40 1.66 400 1.18 4000 0.84 40000 0.595
65 1.54 650 1.10 6500 0.78 65000 0.555
100 1.45 1000 1.03 10000 0.73 100000 0.520

D.
𝑓.𝑉 1.85 .𝐿
𝑃𝑓 = ; 𝑏𝑎𝑟 (42)
𝑑5 .𝑃𝑚

Donde:
Pf: Caída de presión, bar
f: Factor de rozamiento (f=500)
V: Flujo del volumen de aire libre, lt/seg.
L : Longitud de la tubería, m.
d : Diámetro interior de la tubería, mm
Pm: Presión media absoluta, bar.

E. Fórmula de Weeks
0.00021𝑓𝑄 2 𝑇𝐿
𝑃22 = 𝑃12 − ; 𝑝𝑠𝑖 (43)
𝑑2

Donde:
P2: Presión absoluta al final de la tubería, psi
P1; Presión absoluta al inicio de la tubería, psi
f: Factor de fricción
Q: Flujo de aire medido en condiciones normales (17.7 psi y 60°F), cfm
T: Temperatura absoluta del aire comprimido en el tubo (460 + °F)
L: Longitud de la tubería, pies
d: Diámetro interno de la tubería, pulg

Los valores de f se especifica en la Tabla N° 12

55
F. Es posible determinar el volumen de aire comprimido entregado a la presión
final de acuerdo a la relación de D’Arcy.

𝑑5 (𝑃1 −𝑃2 )
𝑉 = 𝐶√ ; 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 (44)
𝑤.𝐿

Donde:
V: Aire comprimido deliberado o entregado en la presión final, pies 3
C: Coeficiente experimental de acuerdo al diámetro de la tubería.
d: Diámetro de la tubería, pulg.
L: Longitud de la tubería, pies.
P1: Presión inicial manométrica, psi.
P2: Presión final manométrica, psi.
W: Peso específico del aire a la presión inicial P1, lb/pie3
Los valores de C, se indican en la Tabla N° 13

11. AIRE COMPRIMIDO A PARTIR DE LAS CONDICIONES DE

ESTANCAMIENTO
El aire comprimido almacenado en un depósito se encuentra esencialmente en
condiciones de estancamiento, con velocidad nula y presión y temperatura
conocida.
Cuando el depósito sirve de suministro, la velocidad, temperatura y presión en
cualquier sección de flujo fuera del mismo, determinándose con las siguientes
relaciones matemáticas:
Temperatura en cualquier sección:
𝑇𝑜
𝑇= 𝑛−1 2 (45)
1+ 𝑀
2

En cualquier sección constante, en que el flujo sea sónico, las condiciones de

flujo se dice que son críticas y se tiene una temperatura crítica (T’) y una
presión crítica (P’).

𝑇′ 𝑛 − 1
=
𝑇𝑜 2

2
𝑇 ′ = 𝑇𝑜 (1.4 + 1) = 0.833 𝑇𝑜 (46)

56
Para flujo adiabático o isotérmico:
𝑛
𝑃′ 2 𝑛−1
=( )
𝑃𝑜 𝑛+1
1.4
′ 2 1.4−1
𝑃 = 𝑃𝑜 (1.4 + 1) = 0.528 𝑃 (47)

Temperatura de estancamiento:
𝑉2
𝑇𝑜 = 𝑇 + 2𝑠𝑝 (48)

Presión de estancamiento:
𝑉 2
𝑃𝑜 = 𝑃 + (49)
2

Velocidad en cualquier sección elegida arbitrariamente:

𝑛−1
𝑃 𝑛
𝑉 = √2𝑠𝑝𝑇𝑜 {1 − (𝑃 ) } (50)
𝑜

Si el flujo es adiabático, la velocidad en cualquier sección se puede determinar

a partir de la temperatura de dicha sección:
𝑇
𝑉 = √2𝑠𝑝𝑇𝑜 1 − (𝑇 ) (51)
𝑜

Donde:
T: Temperatura en cualquier sección de la conducción.
To: Temperatura de estancamiento.
T’: Temperatura crítica.
P’: Presión crítica.
n: Coeficiente politrópico, para el aire 1.4
M: Número de Mach (M=V/c): V=velocidad del flujo, c=velocidad del sonido del
flujo.
Po: Presión de estancamiento
sp: Calor específico a presión constante.
: Densidad másica del gas (aire comprimido)

12. TRANSMISIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

Para la transmisión del aire comprimido desde los depósitos o compresores
hasta los puntos de utilización se requiere de:
- Tuberías

57
 - Coplas o uniones, “T”, codos, reducciones, válvulas, etc.
- Mangueras
Cuando se proyecta una red de aire comprimido se debe tener presente las
siguientes condiciones importantes:
- Mínima pérdida de presión.
- Mínima pérdida por fugas.
- Mínima cantidad de agua en la red.

12.1. Tuberías
Para el transporte del aire, comprimido desde el depósito hasta los lugares de
utilización se emplea una red de conducciones conocidas bajo el nombre
genérico de-tuberías.
Se considera 3 tipos de tuberías:
- Tubería principal, llamada tubería madre.
- Tuberías secundarias.
- Tuberías de servicio.
Tubería principal. Es la línea de aire que sale del depósito y conduce la
totalidad del caudal del aire debe tener mayor sección posible y prever un
margen de seguridad en cuanto a futuras ampliaciones de la industria minera,
también debe de estar prevista a un aumento de la central de compresores.
La elección del tamaño de la tubería principal para la conducción del aire
comprimido, se puede elegir de dos maneras:
1) Analíticamente
Conociendo las siguientes relaciones:

𝑉1
𝑉2 = (52)
𝑟

2 4𝑉 100
𝑑 = √60.𝜋.𝑐 𝑥 2.54

𝑉
𝑑 = 5.74√ 𝑐2 ; 𝑝𝑢𝑙𝑔 (53)

58
Donde:
V1: Caudal de aspiración, m3 /min.
V2: Caudal .de aire que entrega el compresor, m3/min
c : Velocidad de circulación del aire comprimido por el interior de la tubería
m/seg.
d : Diámetro inferno de la tubería, pulg.

2) Con la utilización de Tablas:

Se emplean las Tablas N°17 y 18 teniendo como recomen dación para todo fin
práctico una velocidad de 6 m/seg para evitar una excesiva caída de presión y
la velocidad máxima de 8 m/seg.

Tuberías secundarias.- Son las que toman el aire comprimido de la tubería

principal, ramificándose por las áreas de trabajo, y de ellas salen las tuberías
de servicio. El caudal de aire que transportan será el correspondiente a la suma
de los caudales parciales que de ella se deriven. También es conveniente
preveer algunas futuras ampliaciones al calcular su diámetro.

Tuberías de servicio.- Son las que alimentan a los equipos neumáticos.

Llevan las reducciones, enchufes rápidos y las mangueras de aire.
Se deben dimensionar conforme al número de salidas o tomas procurando que
no se, coloquen más de dos o tres enchufes en cada una de ellas. Se debe

procurar no hacer el servicio de tuberías inferior a 1/2”, ya que si el aire está

sucio puede segarlas.

En las instalaciones futuras como regla general se debe tener en cuenta los
siguientes considerandos:
1) Instalar tuberías de 1" de diámetro, sólo cuando se proyecta trabajar con
una máquina y una extensión máxima de 50 metros.
2) Instalar tuberías de 2" de diámetro, sólo cuando se proyecta trabajar
con:
2 máquinas hasta 300 metros.
3 máquinas hasta 150 metros.
4 máquinas hasta 100 metros.

59
Si la instalación es desde el origen, puede llegar a:
2 máquinas hasta 500 metros.
3 máquinas hasta 2 50 metros.
4 máquinas hasta 180 metros.

Para consumos mayores o distancias mayores se debe usar tuberías de 3” y 4"

de diámetro interno.
La resistencia de los tubos no suele ser factor muy importante en las
instalaciones neumáticas, excepto en si temas de altísima presión. Las
dimensiones prácticas se b san en el espesor de pared que dé un margen de
seguridad adecuado.
Para los tubos metálicos homogéneos, la presión máxima de trabajo admisible
se calcula por la fórmula siguiente:

2𝑆𝑝 𝑡
𝑃𝑤 = (54)
𝐷

Donde:
Pw: Presión máxima de trabajo admisible
Sp: Coeficiente máximo de trabajo admisible para material del tubo (con factor
de seguridad adecuado).
t :Espesor del tubo
D: Diámetro exterior del tubo.

Para tubos metálicos homogéneos con extremos roscados la presión de trabajo

se reduce a:

2𝑆𝑝 (𝑡−𝑐)
𝑃𝑤 = 𝐷−0.8(𝑡−𝐶) (55)

Donde:
C: Valor que tiene en cuenta la disminución de resistencia del tubo por el
roscado. Este valor puede considerarse igual a la profundidad, de la rosca
o a 1.27 mm (el mayor de ambos).

60
En el caso de tubos termoplásticos, la presión máxima de trabajo admisible se
puede calcular por la fórmula:

2𝑆𝑝
𝑃𝑤 = 𝐷+𝑡 (56)

En la Tabla N° 16 se dan valores del coeficiente de trabajo de varios materiales

para tubos.

12.2. Accesorios
Se comprende como accesorios a las conexiones, coplas, uniones,
reducciones, válvulas, etc., y para efectuar los cálculos de pérdidas de presión
que resulta del flujo de aire a través de los accesorios, se acostumbra convertir
los accesorios a una longitud equivalente de un tubo nominal que tenga el
mismo diámetro esta longitud equivalente deberá sumarse a la longitud real del
tubo para calcular las pérdidas de presión.

Las Tablas N°7 y 15 nos dan la longitud equivalente de un accesorio de peso

normal para determinar las pérdidas de presión.

12.3. Mangueras
Las mangueras están íntimamente ligadas al cálculo de la red de tuberías el
error se halla en la uniformización del diámetro de las mangueras, junto con
tramos largos el error es por usarse mangueras muy largas y de diámetros
pequeños, dando como resultado caídas de presión altas.
Para la elección de las mangueras se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Usar sólo mangueras de la mejor calidad.
- No usar mangueras de diámetro pequeño en tramos largos.
- No usar mangueras de superficie rugosa, con defectos o con parches.
La elección de una manguera debe basarse en el consumo de aire libre que
requiere una máquina o herramienta cuando funciona a plena carga y a la
máxima potencia.
Las mangueras deben tener las siguientes condiciones:

61
 - Construcción extra fuerte resistente al trabajo pesado y mal trato.
- Tubo resistente al aire contaminado con llovizna de aceite en los
sistemas compresores de aire.
- Performance máxima.
- Resistente al retorcimiento o estrangul amiento.
- Altamente flexible.
- Peso liviano.
Las mangueras utilizadas en minería son de gran resistencia TENSIL de una
malla de acero trenzado, que da máxima resistencia a la presión y ruptura y
ofrece gran flexibilidad y fácil manejo al operador.
Las pérdidas de presión se determinan utilizando la Tabla N° 8.
Los fallos de las mangueras se deben a:
- Aplicación indebida, al usar una manguera que no corresponde al
trabajo.
- Para ello debemos considerar:
a. La presión máxima de trabajo de la manguera.
b. La gama de la temperatura recomendada.
c. La compatibilidad de fluidos de la manguera.
- Montaje e instalación inapropiada; no hacerlo en forma trenzada, aunque
tenga mucha longitud. Hay que dejar que se oriente por su propio peso y
no encaminarla por un recorrido sinuoso que la fuerce.
- Daños originados por causas externas; pueden ser tan diversas como la
abrasión y corrosión o el aplastamiento. Aproximadamente entre el 60 y
el 70% de las mangueras fallan en la práctica debido a que al ser
aplastadas sufren, roturas imposibles de reparar.
- Equipo defectuoso.
- Manguera defectuosa.

El examen físico de la manguera que ha fallado suele proporcionar los datos

precisos para determinar sus causas.

En el Cuadro N° 1 se resume los síntomas más frecuentes y el origen que ha

podido producir el fallo.

62
63
CUADRO N° 1 ANALISIS DE LOS FALLOS EN LAS MANGUERAS
SINTOMA
El forro interior de
manguera, está muy duro y
se ha agrietado
La manguera está, agrietada
tanto por dentro como por
fuera, pétalos materiales
elastoméricos están blandos
y flexibles a la temperatura
ambiente.
La manguera ha reventado.
Puede haber reventado por
diversos sitios.
Hay ampollas en la cubierta
exterior de la manguera.
El accesorio de acopla miento
se separó de la manguera.
CAUSA
la Calor. El aceite aireado causa la
oxidación del tubo interior. Esta reacción
del oxígeno sobre el producto de goma
hace que éste se endurezca. Cualquier
combinación de oxígeno y calor acelerará
considerablemente el endurecimiento del
forro interior.
Manguera que ha estado flexionada en
un ambiente con frío intenso. La mayoría,
de las mangue ras están calculadas para
40°C bajo cero.
La presión de trabajo ha sobrepasado la
presión mínima de rotura recomendada
por el fabricante. O se necesita una
manguera más fuerte, o el circuito
neumático funciona defectuosamente,
produciendo sobrepresiones.
Manguera defectuosa.
O aire a presión que está emanando a
través de los poros del forro interior,
acumulándose bajo la cubierta exterior y
formando una ampolla en la parte más
débil.
Manguera fuera de medida. El accesorio
no es el apropiado a la manguera.
Manguera montada demasiado tirante y
no puede compensar el posible
acortamiento del 4% que puede tener
lugar cuando se presuriza la manguera.
64
 El forro interior de la SI forro interior no es compatible, con el
manguera está muy agente que transporta. Aunque lo es
deteriorado con muestras de normalmente, la adición de calor puede
extrema hinchazón. ser el catalizador que cause el deterioro
del forro interior. Asegurarse de que las
temperaturas de funcionamiento, tanto
internas como externas, no excedan de
las recomendadas.
La manguera ha reventado, la Vejez de la manguera. El aspecto
cubierta de la manguera está agrietado es el defecto de la acción
muy deteriorada y la superficie atmosférica y del ozono durante un
de la goma está agrietada. periodo de tiempo.

13. FUGAS
Una fuga a través de un agujero consume aire constan teniente, mientras que
una herramienta neumática, por término medio funciona solo un 40% a 50%
del tiempo; por lo tanto una fuga consume del orden del doble de la potencia
que consumiría una máquina o herramienta con el mismo consumo
instantáneo.
En práctica no posible eliminar las fugas de aire comprimido.
Las pérdidas de aire admisible por fugas en tantos por ciento de la capacidad
total de los compresores instalados, dependen de varios factores; por ejemplo
en la mayor parte de las industrias que emplean herramientas neumáticas más
usuales, winches, perforadoras, etc., las pérdidas de aire pueden oscilar entre
el 10% y el 15%.

Las mediciones de fugas son particularmente útiles si las pérdidas de aire se

pueden determinar por cada sección del sistema de tuberías.

En la Tabla N° 14; se especifica la energía necesaria para compensar las

fugas, de acuerdo al diámetro de los orificios que puede tener una tubería.
Con la finalidad de eliminar los escapes de aire comprimido se recomienda lo
siguiente:

65
 1. Eliminar las líneas de aire comprimido que se encuentran fuera de
servicio.
2. Calafatear las: uniones y coplas que muestren, vestigios de escapes,
En las líneas que no sufrirán modificaciones se recomienda soldar las
coplas y/o uniones.
3. Se recomienda utilizar cintas TEFLON en las líneas acopiadas con
roscas por su mayor resistencia a la corrosión y mejor sellado de
uniones.
4. Para tuberías cuyo diámetro con uniones sea mayor de 3 pulgadas
es mejor utilizar tuberías con uniones victaulic por contar con una
empaquetadura de jebe, el cual evita las fugas del aire.

5. Es conveniente utilizar ventiladores eléctricos en lugar de las ’tees"

de ventilación con lo cual se tendrá mayor disponibilidad de aire

comprimido.

14. ELECCION DE UN COMPRESOR

La elección del compresor adecuado para una aplicación determinada no sólo
es cuestión de decidir la capacidad y la presión de suministro necesarias. Los

principales parámetros de selección se resumen en el Cuadro N°2 Cuando la

demanda es relativamente pequeña e intermitente el rendimiento total y otros

varios parámetros serán secundarios ante la importancia del coste de
adquisición y de instalación. En cambio para una gran demanda continua, el
rendimiento total puede que sea el parámetro principal del que dependerán los
costes totales.
Las características principales en cuanto a funcionamiento y caudal para

diversos tipos de compresores se resumen en el Cuadro N° 3 y en cuanto a las

características de coste inicial, rendimiento, instalación, vibración nivel de ruido

y mantenimiento se especifican en el Cuadro N° 4.

66
 CUADRO N° 2. PARÁMETROS EN LA ELECCIÓN DE UN COMPRESOR
PARAMETRO OBSERVACIONES
Rendimiento total De importancia primordial si se requieren grandes
caudales.
Capacidad y Determina normalmente el tino idóneo.
presión
Control Confirmar la adaptación a las condiciones de carga.
Utilización Debe tener en cuenta con el rendimiento. El uso
intermitente sin carga anula la importancia del
rendimiento como parámetro de selección.
Refrigeración El rendimiento depende de la refrigeración; si se
Refrigeración proyecta bien este sistema se necesita menos agua y
intermedia se reduce el coste. La refrigeración por aire rinde algo
menos y es de aplicación más limitada.
Velocidad Determina la aptitud para accionamiento directo o la
necesidad de variador.
Espacio. La elección de un compresor puede ser influida por el
espacio en planta disponible, el peso total, la
posibilidad de montaje fijo o sobre remolque.
Instalación Las condiciones de fijación y montaje pueden variar,
según el tipo y tamaño del compresor.
Vibración Los elevados niveles de vibración pueden causar
dificultades, o limitar las velocidades de los motores.
Tipo de válvula Una válvula correctamente proyectada asegura un
funcionamiento con pocas pérdidas y fiables (sobre
todo en los compresores alternativos).
Lubricación La lubricación a presión se emplea generalmente en
los modernos compresores alternativos. Algunos tipos
pueden funcionar sin lubricación.
Mantenimiento Los costes de depreciación y mantenimiento pueden
convertirse en factores primarios de los gastos
generales después del primer año.
Ruido Algunos tipos son inevitablemente ruidosos y

67
 difícilesde silenciar sin una pérdida drástica de
rendimiento.
Coste del motor Puede influir en el coste inicial y en el funcionamiento.
Coste de la Importante según los tipos.
cimentación
Adaptación Capacidad de adaptarse a las instalaciones.

Sin tener en cuenta otros parámetros, los compresores alternativos; son

generalmente adecuados y suelen ser los más económicos.
En cuanto a la instalación no suele presentar dificultad de compresores
menores de 20 CV. En cambio algunos más potentes requieren cimentaciones
especiales, cuyas dimensiones y coste aumentan con el tamaño del compresor.
Las máquinas rotativas son de funcionamiento más suave que las alternativas
de pistón. AIgunas de estas requieren especial atención para evitar,
vibraciones excesivas.
En cuanto al ruido, algunos compresores son más ruidosos que otros, pero es
imposible una descripción general de este parámetro, sobre todo porque el
espectro sonoro generado por las diversas máquinas es muy variable. Es
posible disminuir el ruido mediante un silenciador tipo filtro.

68
CUADRO N° 3. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPRESORES: PRESIÓN,
CAPACIDAD Y VELOCIDAD

PRESION CAUDAL VELOCIDAD OBSERVA-

TIPO SUBTIPO
Psi cfm rpm CIONES
1 etapa Hasta 100 <300 Generalmente
2 etapas Hasta 100 > 300 es el tipo más
ALTERNATI varias Hasta 150 o más > 300 económico
VOS etapas para
capacidades
hasta 3500 cfm
1 etapa 60 Hasta 25
DIAFRAGM 2 etapas 100 Hasta 60
A 3 etapas presiones más
altas
1 etapa Hasta 50- 60 50 - 5000C 2 50-3500 Para más de
2 etapas Hasta 120- 150 30 psi
PALETAS
3 etapas hasta 120 refrigerado por
agua.
1 etapa Hasta 60 600 a 300 a 2 5000 Máquinas
DE
2 etapas Hasta 150 o más 20000 esencialmente
TORNILLO
rápidas.
1 etapa Hasta 20 Hasta Hasta Grandes
ANILLO,
2 etapas Hasta 30 a 45 5000 3500 volúmenes a
LIQUIDO
baja presión
1 etapa 6 Desde 230 Hasta. 2 5000 Soplantes
4 etapas 30 Hasta 12
CENTRIFU
5 etapas 35 5000
GOS
varias 100 6000 a Refrigerado
etapas 100000 por agua
Según necesi- Según El rendimiento
FLUJO dades nece- tiende a
AXIAL sidades aumentar con
la capacidad.

69
CUADRO N° 4. CARACTERÍSTICAS DE UN COMPRESOR QUE INFLUYEN
EN SU ELECCIÓN
Nivel de Mantenimi
Coste inicial Rendimiento Instalación Vibración Observaciones
ruido ento
De bajo a Elevado Reducida Muy alto Elección para
ALTERNA en las “L”
moderado capacidades
TIVO y “W” hasta 3500 cfm
Bajo Elevado Elevado Elevado Capacidad
limitada pero muy
DIAFRAGMA
adecuado para
gases tóxicos
De bajo a Ligerament Sencilla Nula Bajo Ideal para
moderado e a los aplicaciones de
PALETAS
alternativo presión media.
s
Elevado Alto Muy alto Los modelos
DE TORNILLO actuales compiten
con los alter.
El evado Escaso en precisa Se rebaja Bajo Máquinas
los un firme por esencialmente
tamaños adecuad filtración rápidas, para
reducidos o buen rendimiento.
CENTRIFUGO
No son
competitivas para
menos de
6000cfm
Elevado Elevado Precisa Se rebaja Bajo Sin competencia
un firme por para grandes
AXIAL
adecuad filtración caudales desde
o los 10000 cfm

70
15. MANTENIMIENTO Y DURACIÓN
Por lo general se le asigna a un compresor una vida de 10 años o de 100,000
horas de funcionamiento, aunque esto puede reducirse sustancialmente si el
compresor trabaja en condiciones muy adversas; en ello, basan los cálculos de
la depreciación. La cifra de 100,000 horas sirve para Compresores que
funcionan continuamente, y la de 10 años para los que usan de forma
intermitente; en este caso el efecto del menor número de horas queda
equilibrado por el deterioro que experimentará el compresor durante los
periodos de inactividad.
Las condiciones de mantenimiento se programan según los tres aspectos
siguientes:
1. Mantenimiento del sistema.
2. Mantenimiento de la instalación del compresor.
3. Mantenimiento de herramientas y aparatos
Los programas de mantenimiento, detección de averías inspección se

especifican en los Cuadros. N°5, 6 y 7.

CUADRO N° 5 COMPRESORES ALTERNATIVOS; CAMBIOS DE ACEITE

DEL CARTER
TIPO DE CONDICIONES DE
PERIODO ENTRE CAMBIOS
COMPRESOR TRABAJO
Todos los fijos Rodaje Al cabo de 100 horas
Todos los Rodaje Al cabo de 50 horas
portátiles
Fijo Ambiente limpio 6 meses o 2000 horas
Ambiente sucio 3 meses o 1000 horas
Portátiles Medias 1 mes o 500 horas
Ambiente sucio 2 semanas o 2 50 horas*
Ambiente muy sucio 1 semana o 100 horas*
(*) Se modifica por la experiencia.

71
CUADRO N° 6. DETECCIÓN DE AVERÍAS: COMPRESORES
ALTERNATIVOS

AVERIA O
CAUSA ACCION
SINTOMA
Excesivo a) abrasión a) Inspección y sustitución del filtro en caso
desgaste del b) lubricación escasa necesario.
cilindro c) corrosión b) Cambio de aceite más frecuente, ver si la
distribución de aceite es completa.
Cambiarlo si es preciso; comprobar si el
lubricante no es arrastrado por el agua
Cambiar por aceite con aditivo
emulsificante si es preciso .
Sobreca- a) Filtro de aire Limpiar y acondicionar
lentamiento obturado.
b) La válvula de Solo aplicable a máquinas descargadas por
admisión pierde cierre de la admisión
c) Obstrucción en el Eliminar el obstáculo o la causa de
tubo de descarga contrapresión excesiva
d) La válvula de verificar y corregir
descarga pierde
e) aceite viejo cambiar aceite
f) fugas o vibraciones verificar y corregir
en las juntas de
líneas flexibles
Golpeteo o a) Motor o Verificar y corregir
fuerte acoplamiento mal
vibración fijados
b) Inestabilidad de la Provoca golpe de ariete
válvula de descarga
de aceite
c) Exceso de huelgo a) verificar desgaste
en cruceta o b) verificar alineación
cojinetes
d) Poco espacio Ver si hay acumulación de agua, aceite u otros
muerto en el sedimentos
cilindro

PRESIÓN de a) purgas Detectar fugas y corregirla

72
 aire normal b) pérdida de Desgaste excesivo del cilindro
rendimiento del
compresor
c) falla una junta Verificar juntas de comprensión
Silbido a) fuga en válvula Identificado como silbido agudo de intensidad
b) fuga en variable con la presión
empaquetadura
c) fuga en conexiones Identificado como siseo
Rumor a) fuga de aire después -
de los aros.
b) Falta de lubricación
Castañeo de Muelles de válvula Cambiar muelles
la válvula defectuosos o rotos

CUADRO N° 7. INSPECCIÓN DE LOS COMPRESORES ROTATIVOS

COMPONENTE INSPECCIÓN ACCIÓN A TOMAR

Motor eléctrico Limpiar el motor, ver desgaste, La necesaria
revisar cojinetes, verificar
huelgos, revisión general
Uniones Limpieza e inspección Sustituir en caso
necesario
Cárter Abrir y comprobar corrosión y -
desgaste
Chumaceras Comprobar desgaste Cambiar, alinear,
ajustar con cuñas si es
necesario
Juntas de eje Verificar huelgos Sustituir en caso
necesario
Rotor Comprobar corrosión, La necesaria
picaduras y desgaste; verificar
huelgos, verificar equilibrio
Caja de engranajes Comprobar corrosión y La necesaria
desgaste, verificar
acoplamiento elástico
Otros componentes Comprobar corrosión, erosión La necesaria
y desgaste
Mandos/Reguladores Limpieza e inspección, Cambiar piezas
comprobar desgaste, verificar gastadas y ajustar
ajuste
Accionámetros Revisar Cambiar piezas
auxiliares gastadas
Instrumentos Verificar funcionamiento y Recalibrar y ajustar

73
 lectura

TABLA N° 11. CONSUMO DE AIRE PARA ALGUNOS EQUIPOS MINEROS

Palas cargadoras de volteo posterior Atlas Copco

Capacidad de Consumo de Presión de
Modelo
cuchara aire comprimido trabajo
LM36/H 5.0 pies3 210 pies3/min
LM56/H 9.2 pies3 280 pies3/min
LM70/H 14.1 pies 3 355 pies3/min
87 psi
LM250/H 21.0 pies3 425 pies3/min
Cavo 320 10.6 pies3 280 pies3/min
Cavo 520 21.0 pies3 530 pies3/min
Autocargadores
Consume de
Capacidad Capacidad Presión de
Modelo aire
de cuchara de caja trabajo
comprimido
Cavo 310 0.13 m3 1.0 m3 133 1/s 87 psi
Cavo 0.5 m 3 2.1 m 3 250 1/s 102 psi
511/511

TABLA N° 12. FACTOR DE FRICCIÓN DE ACUERDO AL DIÁMETRO

NOMINAL DE LAS TUBERÍAS PARA EL USO DE LA FÓRMULA E, PÁG. N°

Diámetro Diámetro
nominal f nominal f
pulgadas pulgadas
½ 0.013 3½ 0.0054
¾ 0.0085 4 0.0052
1 0.0078 4½ 0.0050
1¼ 0.0072 5 0.0049
1½ 0.0069 6 0.0046
1¾ 0.0066 8 0.0042
2 0.0064 10 0.0040
2 1.2 0.0060 12 0.0038
3 0.0057

74
TABLA N° 13. COEFICIENTE EXPERIMENTAL (C) DE ACUERDO AL
DIÁMETRO DE LA TUBERÍA PARA EL USO DE LA FÓRMULA F, PÁG. N°

Diámetro tubo Diámetro tubo

C C
pulgadas pulgadas
1 43.3 7 60.3
2 52.6 8 60.7
3 56.5 9 61.0
4 58.0 10 61.2
5 59.0 11 61.6
6 59.8 12 62.0

TABLA N° 14. ENERGÍA NECESARIA PARA COMPENSAR FUGAS

Diámetro del Potencia necesaria para su

Fugas de aire a 6 bar
orificio en comprensión
mm 1/s m3/min Kw CV
1 1 0.06 0.3 0.4
3 10 0.6 3.1 4.2
5 27 1.6 8.3 11.2
10 105 6.3 33 44

TABLA N° 15. PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LOS ACCESORIOS DE TUBERÍA,

EXPRESADA EN METROS EQUIVALENTES DE TUBERÍA RECTA

Longitud equivalente en metros

Accesorios para tubería Diámetro interior tubería
1” 1 ½” 2” 3” 4” 5” 6”
Válvula de diagrama 1.5 2 3 4.5 6 8 10
Válvula de compuerta 0.3 0.5 0.7 1 1.5 2 2.5
Curvas de 90° 0.3 0.5 0.6 1 1.5 2 2.5
Curvas de 45° 0.15 0.25 0.3 0.5 0.8 1 1.5
Codos redondos 1.5 2.5 3.5 5 7 10 15
Codos con enlace 1 2 2.5 4 6 7.5 10
Tes 2 3 4 7 10 15 20
Manguitos de reducción 0.5 0.7 1 5 2.5 3.5 4
Niples, unión universal 0.1 0.17 0.23 0.33 0.5 0.67 0.8
Válvula check 2 2.2 4 6.4 8 10 12

75
TABLA N° 16. RESISTENCIA DE LOS MATERIALES DE LOS TUBOS

Tensión máxima admisible del material

Material
p.s.i. Kg/cm2
Fundición 4000-8000 280-560
Acero 18,000 1265
Cobre blando 6,800 480
Cobre semiduro 9,000 630
Cobre duro 11,300 800
Latón rojo 8,000 560
Latón –aluminio 12,500 880
Nilón 2000 – 6000 140-420

76
TABLA N° 17. CAUDAL DE AIRE COMPRIMIDO EN M3/MIN A TRAVÉS DE LA TUBERÍA
DIAMETRO INTERNO DE LA TUBERIA EN PULGADAS
VELOCIDAD
1/2 3/4 1 1-1/4 1 1/2 2 21/2 3 4 5 6 8 9 10 12
3. 048 0.023 0.052 0.092 0.144 0.208 0.370 0.580 0.834 1.4O0 2.317 3.339 5.914 7.50 9.27 13.35

3.658 0.027 0.062 0.1 10 0.173 0.250 0.444 0.696 1.001 1.780 2.773 3.990 7.103 9.0 11.12 16.02

4.267 0.032 0.073 0.129 0.202 0.291 0.517 0.809 1.168 2.077 3.226 4.669 8.29 10.5 12.97 18.69
4.877 0.037 0.083 0.1/8 0.231 0.333 0.591 0.925 1.335 2.37I 3.707 5.348 9.48 12.0 14.83 21.36

5.486 0.041 0.093 0.166 0.260 0.376 0.665 1.041 1.502 2.671 4.160 5.999 10.6 13’. 5 16.68 24.03

6.096 0.046 0.104 0.165 0.288 0,416 0.741 1.157 1.666 2.971 4.641 6.678 11.54 15.0 18.53 26.70
6.706 0.050 0.114 0.2C3 0.319 0.458 0.815 1.273 1.833 3.254 5.094 7.329 13.04 16.5 20.39 29.37

7.315 0.055 0.125 0.522 0.348 0.500 0.888 1.386 2.000 3.565 5.546 8.088 14.20 17.99 22.24 32.04

7-925 0.059 0.132 0.240 0.376 0.540 0.962 1.505 2.164 3.848 6.027 8.659 15.39 19.5 24.09 34.71

8.534 0.064 0.146 0.259 0.404 0.582 1.035 1.621 2.334 4.160 6.480 9.339 1 6.61 20.99 25.94 37.38

9.144 0.069 0.156 0.277 0.433 0.625 1.112 1.737 2.501 4.443 6.961 10.018 17.80 22.49 27.80 40.05
La velocidad está expresado en m/seg

77
TABLA N° 18. VOLUMEN EQUIVALENTE EN M3/MIN CUANDO ES
COMPRIMIDO A UNA PRESIÓN BAROMÉTRICA DE:

M3/MIN DE 100 PSI 110 PSI 7.73 120 PSI 8.43 130 PSI 140 PSI
2 2 2 2
AIRE LIBRE 7.03 Kg/cm Kg/cm kg/cm 9.13 Kg/cm 9.84 Kg/cm2
0.283 0.036 0.033 0.031 0,0289 0.027
0.556 0.072 0.067 0.062 0.058 0.054
0.849 0.108 0.100 0.093 0.086 0.081
1,132 0.144 0.133 0.124 0.115 0.108
1.415 0.181 0.167 0.154 0.144 0.135
1.699 0.217 0.200 0.185 0.173 0.162
1.982 0.253 0.234 0.216 0,201 0.188
2.265 0.289 0.267 0.247 0.230 0.215
2. 548 0.326 0.300 0.278 0.259 0.242
2.831 0.362 0.334 0.309 0.288 0.269
3.538 0.447 0.417 0.386 0.360 0.336
4.246 0.544 0.501 0.464 0.432 0.404
4.953 0.633 0.584 0.541 0.503 0.471
5.663 0.725 0.668 0.618 0.575 0.538
7.078 0.895 0.835 0.773 0.719 0.673
8.495 1.087 1,002 0.927 0.863 0.808
9.910 1.267 1.169 1,082 1.007 0.942
11.327 1.450 1.336 1.237 1.151 1.077
12.742 1.631 1.503 1.391 1.295 1.211
14.159 1.790 1.670 1.546 1.439 1.34.6
16.990 2.175 2.004 1.855 1.727 1.6I5
19.822 2.535 2.338 2.164 2.014 1.084
22.654 2.900 2,671 2.473 2.302 2.153
25.485 3.262 3.005 2.782 2.590 2.423
28.317 3.582 3.339 3.091 2.878 2.692
42.46 5.442 5.007 4.635 4.315 4.03.6
56.63 7.250 6.678 6.182 5.755 5.383
70.78 8.954 8.347 7.727 7.193 6.728

78
16. EJEMPLOS ILUSTRATIVOS
PROBLEMA: Una concesión minera, ubicada a 12,000 pies de altitud se trabaja
con 10 máquinas perforadoras entre stopers y Jack legs. Determinar:
(a) El factor de - simultaneidad y
(b) el factor de carga a la altitud indicada. .

SOLUCION:
(a) Utilizando la Tabla N° 5 el factor para 10 máquinas perforadoras al nivel del
mar es 71% por simultaneidad.

(b) Utilizando la Tabla N° 9 el factor de carga para 10 máquinas perforadoras a

una altitud de 12,000 pies es 9.73.

PROBLEMA: En la construcción de un pique, se ha instalado un compresor

alternativo a 12,860 pies de altitud y el pozo se perfora a 2,120 pies debajo del

compresor, la temperatura ambiente es 60°F. Calcular la presión manométrica

en el depósito a presión teniendo en cuenta que la presión de trabajo al final de

la tubería debe ser como mínimo 80 lb/pulg2.
SOLUCION:

Utilizando la fórmula N° (35); determinamos la presión atmosférica del lugar de

instalación del compresor:

12,860
𝐿𝑜𝑔𝑃2 = log 14.7 −
122.4(460 + 60°)

P12,860 =9.234 psi

Con Ia misma relación...matemática determinamos la presión atmosférica en el

lugar de trabajo, resultando:
P atm = 9.97 psi
Presión absoluta en el lugar de trabajo.
P1 = Pm + Patm
P1 = 80 lb/pulg2 + 9.97 lb/pulg2 = 89.97 lb/pulg2

79
 2,120
𝐿𝑜𝑔𝑃2 = log 89.97 −
122.4(460 + 60°)
P2 = 83.34 lb/pulg2

La presión mano métrica en el' recibidor será:

Pm – 83.34 lb/pulg2 - 9.2 34 lb/pulg2 = 74.11 lb/pulg2

PROBLEMA: ¿Qué caudal de aire pasará por una tubería de acero; de 3/8” a

una presión de 7 kg/cm2 para dar una caída de presión de 0.25 kg/cm2 en una
longitud de 15 metros.
SOLUCION:
0.25 Kg/cm2 en 15 m de tubería equivale a:
0.25/1.5 - 0.1666 por cada 10 m de tubería

Utilizando el nomograma B especificado; se toma 7 Kg/cm 2 en la escala de

presiones y 0.1666 en la escala, de caída de presiones. Unimos los dos puntos
hasta interceptara la línea de referencia en el punto R desde R se traza una

recta hasta, el punto que indica el diámetro de la tubería de 3/8” en acero, y la

intersección con la línea de caudal nos indicará el valor de 0.6 m /min, que es
la respuesta buscada.

PROBLEMA: Utilizando los mismos datos del problema anterior ¿cuál será, la

velocidad del aire por dicha tubería?

SOLUCION:
Utilizando el nomograma C, se unen los puntos, determinados en la escala de
presión 7 Kg/cm2 y en la escala de caudal 0.6 m3/min, hasta cortar la línea de
referencia en el punto S.A continuación se une el punto S con el punto del
diámetro correspondiente de la tubería, la intersección con la escala de
velocidad leeremos ,11 m/seg el valor buscado.

80
PROBLEMA: ¿Cuál sería la caída de presión cuando un flujo de gas de 130

It/seg a 9 bar de presión de trabajo pasa por una tubería de 300 metros de
longitud y 90 mm de diámetro interno?

SOLUCION:
Utilizando el nomograma L, .se unen los puntos de la escala de longitud de
tubería de 300 m con el caudal de aire de 130 lt/seg hasta interceptar en la
línea de referencia. C. Luego se busca el punto del diámetro de tubería de 90
mm, esto se une con el punto encontrado en la línea de referencia C hasta,
cortar a la línea de referencia F, finalmente uniendo éste último punto con la
presión de trabajo de 9 bar hasta interceptar la línea de caída de presión en
donde se leera 0.042 bar, el cual será el valor buscado.

PROBLEMA: Determinar la pérdida de presión por cada 100 pies de tubería de

peso normal, que resulta, de la transmisión de 1,000 cfm de aire libre, a una
presión manométrica de 100 psi a través de un tubo de 4” de diámetro interno.
SOLUCION:
Empleando el abaco A (gráfica del flujo de aire comprimido)
Se ubica en la gráfica, en la parte superior el valor de 100 psi; se procede
verticalmente hacia abajo hasta encontrar el valor de 1,000 cfm; de ahí se
procede paralelamente a las líneas guías inclinadas hasta un punto opuesto al
tubo de 4 pulg: se sigue la línea vertical hacia abajo hasta el fondo del ábaco,
en donde está indicada una caída de presión de 0.225 psi, siendo este valor la
respuesta.

PROBLEMA: Si la temperatura ambiente es 51 °F Y la humedad relativa

78.5%. Determinar la disminución de presión de los principales componentes

del aire sin humedad bajo las condiciones indicadas a una altitud de 4856
m.s.n.m.
SOLUCION:

51 °F - 10,60 °C

81
Utilizando la Tabla N° 2.

10°C ………………………. 9.209 mmHg

0.6
1°C 10.6°C ……………………. N x 0.635
11.0°C……………………..9.844 mmHg

de donde x = 0.381 mm Hg

La presión de vapor de agua a 10.6°C = 9.209 + 0.381

= 9.59 mmHg

760 mmHg…………………….. 14.7 lb/pulg2

9.59 mmHg …………………….. y
Y = 0.185 lb/pulg2

La presión de vapor de agua =9.59 mm Hg = 0.185 Lb/pulg2

Presión de vapor de agua a 10.6°C y 78.5% de humedad relativa:

PH2O = 0.785 x 0.185 lb/pulg2 = 0.145 lb/pulg2

Presión atmosférica:
Utilizando la relación (35) P2 = 8 .178 psi
Paire seco = 8,178 psi - 0-145 psi = 8.033 lb/pulg2
Presión debido al N2 = 0.79 x 8.033 LB/pulg2 = 6.346 IB/pulg2
Presión debida al O2 = 0.21 x 8.033 psi = 1.687 psi.
Paire húmedo = 8.178 lb/pulg2
Presión debido al N2.= 0.79 x 8.178 psi = 6.4606 Ib/pulg2
Presión debido al O2 - 0.21 x 8.178 psi = 1.17173 Lb/pulg2

La disminución de presión:
del Nitrógeno = 6.4606 - 6.346 = 0.1146- lB/pulg2
del. Oxígeno = 1.7173 - 1.687 = 0.0303- lb/pulg2

82
PROBLEMA: Se tiene un compresor a 10,000 pies de altitud que suministra
aire comprimido por un sistema de tuberías a los frentes de trabajo A y B; los
tubos bajar por un Dique vertical de 1,000 pies de profundidad, al fondo existen
dos galerías por donde se llegan a los frentes A y B; en el frente A que es un
tajeo se tiene 4 martillos de perforación que requiere 114 cfm c/u al nivel del
mar, en el frente B (galena) se tiene un martillo que requiere 13 cfm y otro de
104 cfm ambos al nivel del mar.
Calcular el gasto de aire comprimido, trabajando normalmente en los dos
frentes; y la, capacidad del compresor al nivel del mar si el trabajo que realiza

es isotérmico. La tubería es de 2 1/2"; y 2” para los frentes A y B

respectivamente, la tubería del pique 3” de diámetro. La presión mano métrica

de trabajo no debe bajar de los 80 psi, temperatura promedio 55°F,-en la

tubería del pique se localizaron dos orificios, uno de 2 mm y otro de 3mm de

diámetro; distancia horizontal del compresor al cuello del pique 50 pies.

SOLUCION:
1. Determinación las presiones:
Utilizando la relación (35)
P10,000' = 10.2 lb/pulg2

83
 PA = PB = PC = 10.58 lb/pulg2

2. Factor de corrección por altitud para los equipos de perforación:

Usando la relación (22):

14.7 (80 + 10.58)

𝐹= = 1.33
10.58 (80 + 14.7)

3. Consumo de aire en el frente A:

4 máq. X 114 cfm/máq. X 1.33 = 606.5 cfm

4. Consumo de aire en el frente B:

1 máq. X 131 cfm/máq. x 1.33 = 174.23 cfm +
1 máq. X 104 cfm/máq. x 1.33 = 138.32 cfm
312.55 cfm

5. Cálculo del gasto de aire comprimido:

Efectuando la corrección por el factor de simultaneidad, utilizando la Tabla
N° 5.
Frente A: 606.5 cfm x 0.85 = 515.53 cfm +
Frente B: 312.55 cfm x 0.90 = 281.29 cfm
Corrección por fugas = 30.00 cfm
Q = 826.82 cfm

La corrección por fugas se determinó utilizando la Tabla N° 14

6. Capacidad del compresor al nivel del mar:
V1 = Q x Fcomp.
La capacidad al nivel del mar = V1 = 826.82 cfm x Fcomp.
6.1. Presión manométrica en el punto C:
En función del diagrama adjunto y a las Tablas N° 7 y 15.
Longitud equivalente en el tramo AC:
Long. Tub. = 1000.00 pies
Reducción = 8.20 pies
“T” = 14.60 pies

84
 1022.80 pies

De acuerdo a la relación (38):

(515.53)1.85 𝑥1022.8
𝑃𝑓 = 755 𝑥 10−6 = 9.09 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
(2.5)5 (80 + 10.58)

Longitud equivalente al tramo BC:

Long. Tub. = 1000.00 pies
Reducción = 3.28 pies
“T” = 14.60 pies
1017.88 pies

−6
(281.29)1.85 𝑥1017.88
𝑃𝑓 = 755 𝑥 10 = 9.003 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
(2)5 (80 + 10.58)

Presión en el punto C = PC = 80 + 9.09 = 89.09 lb/pulg2

6.2. Presión manométrica en el recibido o de descarga del compresor.

P abs. Recibidor = Pmc’ + 10.20 psi
Presión abs. En C = 89.09 psi + 10.58 psi = 99.67 psi

1000
log(𝑃𝑚𝑐 ′ + 10.20) = log 99.67 −
122.4 (460 + 55)
Log (Pmc’ +10.20) = 2.0144284
Pmc’ = 93.18 psi
Longitud equivalente tramo CE:
Longitud de tubería = 1050.000 pies +
Codo 90° = 14.996 pies
1064.996 pies

(826.82)1.85 (1064.996)
𝑃𝑓 = 755 𝑥 10−6 = 8.286 𝑝𝑠𝑖
35 (89.09 + 10.58)

PMC = 93.18 + 8.286 = 101.466 lb/pulg2

85
 6.3. Factor de corrección por altitud para el compresor:

14.7 (101.46 + 10.20)

𝐹= = 1.385
10.20 (101.46 + 14.7)

6.4. Capacidad del compresor al nivel del mar:

V1 = 826.82 cfm x 1.385 = 1,145.146 cfm

PROBLEMA: Para una mina se tiene el suministro de 30.8 lb/min de aire

comprimido, el tendido de la red de distribución es por tuberías de 4 pulg de
diámetro de 18 pies cada uno, haciendo un total de 300 pies, en la red existen
3 codos de 90° y dos válvulas de compuerta totalmente abierta.
Se está desarrollando una galería de 2.4 x 2.4m por lo que se utilizan una
Jumbo de dos brazos sobre rieles que requiere de 266 cfm por máquina, para
la limpieza se tiene una pala cargadora de volteo posterior de 280 cfm.
Calcular la presión de descarga y capacidad del compresor, teniendo en cuenta
que la velocidad de conducción es 3.34 m/seg, temperatura 52°F y presión
atmosférica de 10 lb/pulg2.
SOLUCIÓN:
1. Cantidad de aire suministrado (G):
G: 30.8 lb/min = 840 kg/hr
2. Presión atmosférica (Pat) = 10 1B/pulg2= 0.68 atm
3. Diámetro tubería = 4 pulg = 10.16 cm
4. Sección de la tubería = 81.07 cm2
5. Capacidad del compresor ( ):
Q = 266 cfm x 2 x 0.9 = 468 cfm = 13.26 m3/min
Solo se considera el caudal consumido por la perforadora ya que ambos
equipos trabajaran en un único lugar y esto abastece suficientemente a la
pala cargadora.
6. Cálculo de la presión manométrica (P).
De acuerdo a la relación matefmática (41):
𝑚 13.26 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 1000 𝑐𝑚2 /𝑚2
3.34 = 𝑥
𝑠𝑒𝑔 60(𝑃 + 0.68 𝑎𝑡𝑚) 81.07 𝑐𝑚2

86
 P = 7.48 atm
7. Determinación de :
De la Tabla N° 6
650 ………………………. 1.10
190
350 840 ……………………. y 0.07
1000……………………..1.03
X = 0.038
 = 1.10 + 0.038 = 1.138

8. Temperatura = 52 °F = 11.1°C
9. Longitud equivalentes (L)
De acuerdo a la Tabla N° 7 y 15
Longitud de tubería 900.00 pies
Codos de 90°: 6.096 mx 3 59.93 pies
Válvula de compuerta totalmente abierta: 1.32 x 2 8.66 pies
Niples: 49 x 0.5m 80.36 pies
Longitud equivalente (L): 1,049.00 pies
319.82 m
10. Pérdida de carga por fricción (Pf):
Empleando la relación matemática (40):

1.138 (3.34)2 (319.82)(7.48 + 0.68)

𝑃𝑓 = = 0.04 𝑎𝑡𝑚
29.27 (11.1 + 273)101.6

11. La presión de descarga del compresor (P):

P = 7.48 atm + 0.04 atm = 8.16 atm

PROBLEMA: La capacidad de un compresor es 1,000 cfm, con una presión de

descarga en el depósito de 100 lb/pulg2, velocidad de conducción del aire
comprimido por las tuberías 6.1 m/seg.
¿Qué diámetro tendrá la tubería principal?
SOLUCIÓN:

87
1,000 CFM = 28.338 m3/ min
100 lb/pulg2 = 7.03 kg/cm2

1. Determinación del volumen equivalente en m3/min: utilizando la Tabla N°

18 e interpolando. El caudal del aire comprimido en la salida del
compresor es igual a 3.585 m3/min.
2. Determinación del diámetro de la tubería principal:
Para ello se utiliza la Tabla N° 17, interpolando se obtiene:
D = 4 ½ pulg.

88
PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Al nivel del marcada perforadora BBC 16W/WT requiere para su

funcionamiento de 134 pies3/min y que trabaja a 87 Lb/pulg2 al nivel del
mar. Calcular el número de máquinas perforadoras que pueden trabajar

normalmente 13,325 pies de altitud, cuya temperatura promedio es 13°C.

siendo la capacidad del compresor de 3,000 CFM con una presión

manométrica de descarga de 120 p.s.i. y Effv..82%.
2. Se planea la producción para un centro minero de 1000 TC de mineral por
día que estará distribuido en el siguiente porcentaje; el 70 de los tajeos, el
20% de galerías y chimeneas y el 10 % de piques.
Las perforadoras stoper son las BBD 46WS8 (Atlas Copco) y trabajan 4.5
horas netas los taladros dan 4.5 pies de mineral por cada pie perforado, se
estima una profundidad promedio de los taladros de 7 pies y la velocidad
7.5 pulgadas por minuto.
Las perforadoras Jack leg son las BBC 17W/WTH, trabajan normalmente 3
horas efectivas y dan 4.5 pies3 de mineral por cada pie perforado, siendo
los taladros de 7 pies de profundidad con una velocidad de perforación de
7.5 pug por minuto.
Las perforadoras usadas para los piques son las RH 65 -5L (Atlas copco) de
119 CFM al nivel del mar, el trabajo lo realiza en 2 horas netas con una
velocidad de perforación de 6 pulg/min.
Determinar la capacidad real del compresor, sabiendo que una TC es igual
a 10 pies3 de mineral arrancado.
3. Un compresor de pistón de:-doble etapa y un solo efecto admite 915 cfm de

aire libre, sus características son: N° RPM; 870, 4 cilindros de baja presión,

diámetro de la barra del pistón 1 pulg, longitud de carrera 6 pulg, longitud de

los cilindros de alta presión y baja presión 6 ¾ pulg, eficiencia volumétrica
80% presión atmosférica 8.9 lb/pulg2, presión de trabajo del compresor 100
lb/pulg2
Determinar las dimensiones de los cilindros de alta presión y baja, presión.

89
4. Calcular la humedad relativa del medio ambiente de una labor subterránea

de una mina, teniendo en cuenta que el punto de rocío es igual a 15.35°C,

presión efectiva 18.0 lb/pulg2 y la humedad absoluta es 0.0015 Kg de vapor

de sigua por Kg de aire seco.
5. Se tiene 10 máquinas perforadoras ubicadas a 10.000 pies de altitud para
las diferentes operaciones. Cuántos pies cúbicos de aire, requerirán para
funcionar normalmente, si cada uno al nivel de mar necesita de 158 cfm y
37 psi.
6. Al nivel del mar una compresora admite 450 pies cúbicos por minuto de aire
libre, la misma compresora es llevada a una altitud de 12,880 pies, donde la

temperatura promedio es 14.5°C. El aire se transmite a través de una

tubería de instalación horizontal de 1200 pies de longitud equivalente, el

diámetro interno es 2.5 pulg. La compresora tiene un trabajo isotérmico que
llega a descargar una presión de-90 p.s.i
a) Será óptima la compresión manometrica al final de la tube ría, si para el
funcionamiento de las máquinas perforadoras se requieren como mínimo
de 80 Ib/pulg2 y cuál será su valor?

b) ¿Cuál será el volumen equivalente para (a)?

7. Considerando que una compresora aspira 30 m3/min de aire libre en una

atmósfera que contiene una impureza de 0.001 gr/m3; la compresora trabaja
al año 7,416 horas.

¿Cuál será la concentración de impurezas en cada año de trabajo? y ¿

Cuánto podría, acumular si no se hiciera, limpieza en su vida útil de 8 años?

8. Un compresor de pistones de doble efecto, posee un cilindro de baja
presión de 11 cm de diámetro, 16 cm de longitud, diámetro de la barra del
pistón 2.54 cm, velocidad. 300. RPM. Teniendo en cuenta que el espacio
muerto es del orden de 2.5%. Calcular el volumen de aire que puede
entregar el pistón.
9. La capacidad real del compresor trabajando en un lugar donde la presión
atmosférica es 9.34 psi es 860 cfm, su eficiencia volumétrica resulta 75%;
en este mismo lugar se trabajan con 8 máquinas perforadoras cuyo

90
 requerimiento es 180 cfm y una presión manometrica de trabajo 75 psi. El
compresor entrega una presión de 100 psi.
Calcular el numera de máquinas perforadoras que pueden trabajar al nivel
del mar si la eficiencia volumétrica en este lugar llega a 38%.
10. Determinar la eficiencia volumétrica y potencia real del compresor de dos
etapas que posee 780 pies3/min de capacidad; el fabricante proporcionó los
siguientes datos:

91