TECNOLOGÍA DEL DISEÑO DE MEZCLAS -VACIADO - ROTURA DE

CONCRETO BRIQUETAS

DISEÑO DE MEZCLAS

I. INTRODUCIÓN:

Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento.
Los ingenieros hemos llegado a tomar plena conciencia del rol determinante que juega el
concreto en el desarrollo nacional. La adecuada selección de los materiales integrantes
de la mezcla; el conocimiento profundo de los materiales integrantes de la mezcla; el
conocimiento profundo de las propiedades del concreto; los criterios de diseño de las
proporciones de la mezcla más adecuada para cada caso, el proceso de puesta en obra;
el control de la calidad del concreto; y los más adecuados procedimientos de
mantenimiento y reparación de la estructura, son aspectos a ser considerados cuando se
construye estructuras de concreto que deben cumplir con los requisitos de calidad,
seguridad, y vigencia en el tiempo que se espera de ellas.
La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de
Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas
de los componentes del concreto, sino también la forma más apropiada para elaborar la
mezcla.. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la
resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto.
El diseño de mezclas es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los
elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos
como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los
resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados
perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.
El adecuado proporcionamiento de los componentes del concreto dan a este la
resistencia, durabilidad, comportamiento, consistencia, trabajabilidad y otras propiedades
que se necesitan en determinada construcción y en determinadas condiciones de trabajo
y exposición de este, además con el óptimo proporcionamiento se logrará evitar las
principales anomalías en el concreto fresco y endurecido como la segregación, exudación,
fisuramiento por contracción plástica y secado entre otras.
Este informe sólo pretende ser un aporte más al conocimiento del concreto y,
específicamente está orientado al estudio de los procedimientos a seguir para la elección
de las proporciones de la unidad cúbica de concreto por el Método de A.C.I.

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II. RESUMEN:

En el presente informe se ha realizado el diseño de mezclas por el método de A.C.I. por el

que hemos tomado las proporciones en la dosificación para los criterios dados como la
resistencia de un f’c igual a 250 kg/cm2 y con una consistencia fluídica, dado que en el
INFORME DE ESTUDIO TECNOLÓGICO DE LOS AGREGADOS hemos obtenido los
resultados necesarios para el cálculo de la dosificación exacta. Han sido necesarios para
el uso de las tablas correspondientes señaladas por el COMITÉ DEL A.C.I.
Es importante señalar que las proporciones obtenidas fueron evaluadas, cuando se
realizó prácticamente el diseño y se hicieron ciertas correcciones para mejorarla. El
número de ensayos en la práctica fueron 3 y se comprobó a través del ensayo de
resistencia lo que se tendría que obtener, si en caso no fuera así se haría una nueva
corrección.

III. OBJETIVOS:

 OBJETIVOS GENERALES:
1. Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I. de un concreto cuya
resistencia sea de f’c = 250 kg/cm2 (A los 28 días) y de consistencia fluida.
2. Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Obtener un concreto que tengan las características requeridas (f’c = 250
k/cm2, consistencia fluida con un control de calidad bueno)

2. Verificar si lo que falla es la pasta o el agregado, para así poder determinar

si es de buena o mala calidad.

IV. ALCANCE:

El presente informe puede servir para promociones posteriores, o personas que

quieran conocer el Método de A.C.I. diseñando con agregados de la cantera de
Baños del Inca. También servirá de guía en el diseño de mezclas de un concreto
con las características expuestas para personas interesadas en elaborar un
concreto con la cantera de Baños del Inca.

En el método de Diseño A.C.I. (American Concrete Institute), se determina en

primer lugar los contenidos de pasta de cemento (cemento, agua, aire) y
agregado grueso por diferencia de la suma de volúmenes absolutos en relación
con la unidad, el volumen absoluto y peso seco del agregado fino.

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V. JUSTIFICACIÓN:

Este informe nos ayudará a comprender como se realiza el diseño de mezclas a

través del Método A.C.I. y ayudarnos en adecuar la dosificación según la práctica.
La importancia en el uso de las proporciones exactas, y el método practica en
campo para tener una buena consistencia en el concreto y que cumpla con los
requerimientos de obra.
La necesidad de aprender el comportamiento de los materiales de construcción, y
siendo dentro de éstos el más importante el concreto nos lleva aprender a
determinar el comportamiento del concreto en su estado tanto endurecido como
fresco y aprender la dosificación, o sea, la cantidad de los componentes que
conforman el concreto de una manera no empírica, sino por el contrario de una
forma técnica bajo la supervisión del ingeniero a cargo del curso.

VI. MARCO TEÓRICO:

A. MÉTODO ACI

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas

de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a
las mezclas de prueba.

1º.- El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el
informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de slump
de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son aplicables
cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos valores
deben ser incrementados en dos y medio centímetros.

2°.- Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función
al f’c, la desviación estándar, el coeficiente de variación. Los cuales son indicadores
estadísticos que permiten tener una información cercana de la experiencia del constructor.

Cabe resaltar también que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el f’cr,
los cuales se explican a continuación:

a) Mediante las ecuaciones del ACI

f’cr=f’c+1.34s…………..I

f’cr=f’c+2.33s-35………II

De I y II se asume la de mayor valor.

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Donde s es la desviación estándar, que viene a ser un parámetro estadístico que

demuestra la performancia o capacidad del constructor para elaborar concretos de
diferente calidad.

(𝑋1 − 𝑋)2 + (𝑋2 − 𝑋)2 + (𝑋3 − 𝑋)2 + ⋯ + (𝑋𝑁 − 𝑋)2

𝐷𝑆 = √
𝑁−1

𝑋1 , 𝑋2,…. 𝑋𝑁 valores de las resistencias obtenidas en probetas estándar hasta la rotura

(probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura).

15cm

30cm

X = es el promedio de los valores de la resistencia a la rotura de las probetas estándar.

N = es el número de probetas ensayadas, que son mínimamente 30.

b) Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a obras y

proyectos anteriores.

f’c f’cr
Menos de 210 f’c+70
210 – 350 f’c+84
>350 f’c+98

c) Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.

Nivel de Control f’cr

Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c
Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c

d) Para determinar el f’cr propuesto por el comité europeo del concreto.

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𝑓′𝑐
𝑓 ′ 𝑐𝑟 =
1−𝑡∗𝑉

Dónde:

𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟

V= coeficiente de variación de los ensayos de resistencia a las probetas estándar

t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20

tengan un valor menor que la resistencia especificada.

V entonces es un parámetro estadístico que mide la performance del constructor

para elaborar diferentes tipos de concreto.

𝐷𝑆
𝑉=
𝑋

2º.- La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio
libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es
preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad
adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado
slump depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los agregados, la
temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos.

En conclusión se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los planos

estructurales y en especificaciones de obra.

Como por ejemplo el siguiente gráfico tomado de una parte de un plano para indicar los
detalles típicos de una zapata que se dibuja en un plano de estructuración.

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3º.- Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado,
considerando concreto sin y con aire incluido.

4º.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se
requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia
especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites especificados
las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación
agua/cemento para casos de exposición severa.

5º.- El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso

tres, y la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un
contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se
deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte
constituye el quinto paso del método.

6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del
agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño
máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado
se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de
concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro
cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.

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7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso,
es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por
volumen absoluto.

8º.- El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el
agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre
contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.

9º.- El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe
verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada
mediante el slump y la ausencia de segregación y sangrado, así como las propiedades de
acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el contenido de aire o en el
peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de
recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades
especificadas en el concreto.

Fig. N° 01: Medida Del Slump

Fig. N° 02: Peso Del

Concreto Fresco

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

1) En Gabinete:

Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c = 250 kg/cm2, asumiendo que
la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno. Las condiciones
de obra requieren una consistencia Fluídica. El concreto no será expuesto a agentes
degradantes (no tendrá aire incorporado) además no se usará aditivos. Realizar el
diseño por el Método A.C.I.

 F’c=250 kg/𝑐𝑚2 (a los 28 días)

Consistencia fluídica
Peso específico del cemento: 3.15 g/𝑐𝑚3

 AGREGADO FINO:

Peso específico de masa: 2.66 g/𝑐𝑚3

% de Abs. = 0.20 %
W% = 0.56 %
Módulo de finura: 2.74

 AGREGADO GRUESO:

TMN=1’’
Peso seco compactado: 1533.96 Kg/𝑚3
Peso específico de masa: 2.68 g/𝑐𝑚3
% de Abs. = 0.15%
W%=0.39 %

CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS:

A.- Agregados Fino y Grueso:

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO - 1”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL - 1”
PESO ESPECÍFICO DE MASA
2.66 2.68
(gr/cm3)
ABSORCIÓN (%) 0.20 0.15
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 0.56 0.39
MÓDULO DE FINURA 2.74 -
PESO U. S. COMPACTADO
- 1533.96
(Kg/m3 )

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B.- Cemento:

Pórtland Tipo IP(ASTM C 1157)

Peso Específico xxx gr/cm3.

C.- Agua:

Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60

D.- Resistencia a Compresión:

f’c = 250 Kg/cm2

DISEÑO DE MEZCLA METODO A.C.I

CÁLCULOS Y RESULTADOS:

1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO: (F’cr). Partiendo del hecho

que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un control riguroso tipo
laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las diferentes
dispersiones que se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por
tanto se recomienda diseñar para valores más altos que el f’c especificado.

Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe diseñar una mezcla,
teniendo en cuenta lo siguiente.

Tomando en cuenta el segundo criterio:

Como no se tiene registro de resistencias de probetas correspondientes a obras y
proyectos anteriores se toma el f´cr tomando en cuenta la siguiente tabla:

f´c f´cr
Menos de 210 f´c+70
210-350 f´c+84
Mayor 350 f´c+98

f´cr = f´c + 84

Kg
 f´cr = 250 + 84 = 334
cm2

Kg
 f´cr = 334
cm2

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2. DETERMINACIÓN DEL T M N DEL AGREGADO GRUESO.

TMN = 1”

3. DETERMINACIÓN DEL SLUMP.

Slump: 5” – 9”

4. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA DE

MEZCLADO
De acuerdo a la tabla 10.2.1 confeccionada por el comité 211 del ACI, que se toma
en cuenta el TMN, su asentamiento o slump y teniendo en cuenta si tiene o no aire
incorporado.
En nuestro caso el TMN es de 1”, el slump varia de 5” a 9” (pero en la tabla nos
indica de 6” a 7”), y sin aire incorporado el valor sería:

Volumen de Agua de mezcla = 202 lts/m3

5. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.

Según tabla 11.2.1, que toma en cuenta el TMN.

Volumen de Aire = 1.5 %

6. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c.

Teniendo en cuenta la tabla 12.2.2, RELACIÓN AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA.

Esta tabla esta en relación al aire no incorporado y al f´cr a los 28 día, siendo esta
relación:

a/c = 0.62

NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas, sólo se

determinará la relación a/c por resistencia, mas no por durabilidad.

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7. CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC)

VolumendeAgua de mezcla 202

FC = =
a 0.62
c

FC = 325.8 Kg/m3

Que traduciendo a bolsas/m3 será:

FC=(325.8 Kg/m3)/42.5=7.6 bolsas/m3

8. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO: Para un módulo de finura del agregado fino

de 2.74 y para un TMN=1’’, haciendo uso de la tabla 16.2.2 e interpolando:

2.80------------0.7
2.74------------x
2.60------------0.69

2.8 − 2.6 2.80 − 2.74

=
0.7 − 0.69 0.7 − 𝑥

0.2 0.06
=
0.01 0.7 − 𝑥
De donde X= 0.697
𝑏 𝐾g
= 0.697 → 𝑏 = 0.697 ∗ 1533.96 3 = 1069.17 𝐾g/𝑚3
𝑏𝑜 𝑚

Donde b= PUV del agregado grueso suelto seco

b0= PUV del agregado grueso seco compactado

9. CÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento, agua, aire).

325.8
— Cemento = = 0.103 m3
3.15∗1000
202
— Agua de mezcla = 1000 = 0.202 m3
— Aire = 1.5 % = 0.015 m3
1069.17
— Agregado Grueso = 2.66∗1000 = 0.402 m3
------------
 V absolutos = 0.722 m3

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10. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:

1- 0.722𝑚3 = 0.278 𝑚3

𝐾g
Peso del Agregado Fino=0.278 m3*(2.68*1000)=745.04𝑚3

11. VALORES DE DISEÑO

 CEMENTO: 325.8 𝐾𝑔/𝑚3

 AGUA= 202 𝑙/𝑚3
 AIRE: 1.5%
 AGREGADO GRUESO: 1069.17 𝐾𝑔/𝑚3
 AGREGADO FINO: 745.04 Kg/𝑚3

12. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza el ensayo, puesto
que como sabemos tanto la absorción como el contenido de humedad son parámetros
que cambian, y se tiene que corregir tomando en cuenta estos factores en el momento de
realización de la práctica.

AGREGADO FINO: 745.04*((0.56/100)+1)=749.212 Kg/𝑚3

AGREGADO GRUSO: 1069.17 * ((0.39/100)+1)=1073.340 Kg/𝑚3

13. HUMEDAD SUPERFICIAL

(W- % Abs)
AGREGADO FINO: 0.56-0.20 = +0.36
AGREGADO GRUSO: 0.39-0.15= +0.24
---------------
+0.60

14. APORTE DE AGUA A LA MEZCLA

(W- % Abs)*Peso Seco /100
745.04∗0.36 𝑙𝑡𝑠
AGREGADO FINO: = +2.68 𝑚3
100
1069.17∗0.24 𝑙𝑡𝑠
AGREGADO GRUESO: = +2.57 𝑚3
100
------------------
APORTE DE AGUA: + 5.25 lts/𝑚3

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15. AGUA EFECTIVA: 202 lts/𝑚3 -(5.25 lts/𝑚3 )=196.75 lts/𝑚3 = 197 lts/𝑚3

16. PROPORCIONMIENTO EN PESO DE DISEÑO:

325.8 749.212 1073.34 197

: : . 325.8 ∗ 42.5 → 1: 2.30: 3.29 25.70
325.8 325.8 325.8

17. PESOS POR TANDA(3 probetas estándar):

 CEMENTO = 325.8* 0.02 = 6.5 Kg

 AGREGADO FINO = 749.212*0.02 = 14.98 Kg
 AGREGADO GRUESO= 1073.34*0.02 = 21.47 Kg
 AGUA EFECTIVA= 197*0.02 = 3.94 Lts.
 ADITIVO = 1.5%*6.5/100 = 0.10Lts.

2. CURVA GRANULOMETRICA DEL AGRAGDO GRUESO Y FINO

AGREGADO GRUESO

PORCENTAJE
PESO RETENIDO PORCENTAJE % QUE PASA
MALLAS DIAMETRO PESO RETENIDO RETENIDO HUSO 7
CORREGIDO RETENIDO ACUMULADO
ACUMULADO
1 1/2"
1" 25 0 0 0 0 100 100
3/4" 19 2840 910 5.20 5.20 94.80 90 -100
1/2" 12.5 4607 4600 26.29 31.49 68.51 55-85
3/8" 9.5 4257 4257 24.33 55.83 44.17 20- 55
4" 4.75 5355 7292 41.68 97.51 2.49 0-10
8" 2.36 316 316 1.81 99.31 0.69 0- 5
fondo 0.075 116 120 0.686 100 0.00
17495 100.000

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AGREGADO FINO

PESO RETENIDO % RETENIDO % QUE PASA

TAMIZ DIAMETRO PESO RETENIDO % RETENIDO LIMITES
CORREGIDO ACUMULADO ACULADO
3/4" 9.5 0 0 0 0 100 100
4" 4.75 310 310 4.04 4.04 95.96 95 - 100
8" 2.36 1069 1069 13.92 17.96 82.04 80 - 100
16" 1.18 2387 2387 31.08 49.04 50.96 50 - 85
30" 0.6 1700 1766 22.99 72.03 27.97 25 - 60
50" 0.3 1369 1369 17.83 89.86 10.14 5 30
100" 0.15 380 380 4.95 94.80 5.20 0 - 10
200" 0.075 290 290 3.78 98.58 1.42
FONDO 109 109 1.42 100.00 0.00

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VACIADO DE BRIQUETAS

EQUIPO:
- Probetas estándar
- Cono de Abrams
- Varilla Compactadora de acero de 5/8 de diámetro por 80 de longitud
- Carretilla
- Aceite
- Palana
- Todos los elementos que intervienen para la mezcla previamente calculados.

Fig. N° 03: Cono de Abrams y Probeta para agregarle agua necesaria a la mezcla

PROCEDIMIENTO:
 Se utilizó el agregado de zurite con el cual trabajamos todo el semestre.

 Se peso el agregado fino, el agregado grueso y el cemento en las

proporciones requeridas

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Fig. N° 05: Pesando tanto el agregado fino como grueso

 Se mezclo en el trompo el agregado fino, el agregado grueso, el cemento y el

agua con aditivo. Primero humedecimos nuestro trompo para que no se
perdiera cantidad de pasta, luego de esto echamos nuestor agregado grueso
seguido del fino y un poco de agua que esta mezclado con el aditivo,
dejamos aproximadamente 1.5 minutos para que haya buena mezcla,
seguidamente vertimos el cemento con toda el agua y dejamos que se
mezcle nuevamente por el lapso de 1.5 minutos, luego dejamos de hacer
funcionar el trompo y lo dejamos asi unos 2 minutos para que haya buena
reacción química y finalmente hacemos funcionar otra vez la mezcladora.

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Se midió el Slump utilizando el cono de Abrams

 Se procedió a añadir la mezcla en el cono de Abrams, chuzándolo con una

varilla de acero, primero una tercera parte la cual fue compactada con 25
golpes, luego se agregó un poco más de mezcla hasta las 2/3 partes,
compactándolo también con el mismo número de golpes y finalmente se
llenó hasta el ras .

Fig. N° 08: Colocando la mezcla en el Cono de Abrams

Fig. N° 09: Compactando la mezcla con 25 golpes

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 Se enrazo ayudándonos con una varilla de acero, luego se procedió a

desmoldar.

Fig. N° 10: Desmoldando la mezcla

 Finalmente se midió el slump con ayuda de una regla.

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 Se procedió a añadir la mezcla en el molde, la cual se realizó por capas en un

número de tres, chuzándolo con una varilla de acero, en un número de 25
golpes, para evitar la segregación.

Fig. N° 12: Colocando la mezcla en los moldes estándar

 Se enrazo el molde con ayuda de una varilla de acero.

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 Luego se deja secar a las probetas por 24 horas, para luego ser
sumergidas en agua(fraguar) durante 7, 14, 28 días respectivamente.

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RUPTURA DE BRIQUETAS

PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO

OBJETIVOS
 Determinar la resistencia y comparar la resistencia al cual se diseñó.
 Comparar resultados de almas briquetas con el mismo diseño.
 Hacer un enfoque de las briquetas y hacer conclusiones de ello.
 Comparar los efectos de una briqueta curada y una briqueta mal curada.

MARCO TEÓRICO

¿CÓMO VERIFICAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO?

A lo largo de la historia, los constructores siempre han buscado perfeccionar los procesos
de construcción y utilizar materiales de alta resistencia, siendo el concreto uno de los más
preferidos.

Como sabemos, el concreto hoy cumple un papel

importante en la estructura de casi todas las obras.
Justamente, porque una de sus principales propiedades
es su alta capacidad para soportar diversas cargas de
compresión. (Figura 1).

La resistencia a la compresión que requiere un determinado tipo de concreto la podemos

encontrar en los planos estructurales con el símbolo: f´c, acompañado de un número que
el ingeniero estructural siempre coloca (ejemplo: f´c = 210 kg/cm2), y que señala la
resistencia que debe alcanzar el concreto a los 28 días de su elaboración en obra.

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CONCRETO BRIQUETAS

El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la estructura alcanzará

la resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre. Son varios los factores (forma de
preparación, cantidad de materiales utilizados, calidad de los agregados, etc.) que afectan
positiva o negativamente esta importante propiedad del concreto. Por eso debemos
realizar una verificación para estar completamente seguros de su calidad. Todos los
profesionales de la construcción (grande, mediano o pequeño) deben tener presente esta
recomendación.

Norma de verificación
Precisamente, la Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artículos 4.12 y 4.15, nos
recomienda, en su Capítulo "Requisitos de construcción", aplicar lo siguiente en todas
nuestras obras:

"La verificación del cumplimiento de los requisitos para f´c, se basará en los resultados de
probetas de concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las Normas. Se considera
como un ensayo de resistencia, al promedio de los resultados de dos probetas cilíndricas
preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días de moldeadas las
probetas".

Esto quiere decir que la verificación de la resistencia a la compresión del concreto se

realiza mediante ensayos de probetas en laboratorios de estructuras, las probetas son
elaboradas previamente en obra de acuerdo a simples procedimientos normalizados que
explicamos en la sección Capacitándonos.

Vaciando las columnas: Una parte de la mezcla se usa para verificar la resistencia a la
compresión del concreto.

Los planos estructurales (f´c); de esta manera, se establece con absoluta precisión si el
concreto cumplió con lo indicado. Si el resultado fuera positivo, la estructura tendrá un
comportamiento adecuado, tal y como planificó el ingeniero estructural; caso contrario, la
edificación tendrá problemas en el futuro.

si el promedio de resistencia alcanza a lo diseñado en el concreto se deduce que:

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a. La calidad del concreto está garantizada.

b. se respeta las indicaciones de los planos estructurales.
c. La estructura se comportará bien ante fuerzas externas (sismos).
d. La forma como se trabajo es la correcta, pues le brinda buenos resultados.
e. se podrá trabajar con mucha seguridad.

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1. ROTURA DE BRIQUETAS:
Después de 7días de curado se procede a romper las briquetas para saber cuánto de
resistencia a la compresión alcanzó hasta ese día:
A.PROCEDIMIENTO
1. Se sacan las briquetas del agua en el que se sumergió.
2. Se lleva a la máquina de rotura de briquetas con la cual se obtendrá la
resistencia de las briquetas (deben estar en un plano horizontal para que sea
mejor la prueba), se tiene que limpiar ambas superficies así evitamos que la
resistencia varié por algún tipo de elevación.
3. Se anota los datos que muestra los datos.
4. Finalmente se sacan las briquetas ya fisuradas con mucho cuidado y se lee las
lecturas

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B. ANALISIS DE DATOS

BRIQUETA 1
*Esta briqueta fue rota a los 7 dias de haber sido sumergida dando el siguiente
resultado.

F’c= 171.6 Kg./cm2

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BRIQUETA 2
*Esta briqueta fue rota a los 14 dias de haber sido sumergida dando el siguiente
resultado.

F’c= 184.6 Kg./cm2

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BRIQUETA 3
*Esta briqueta fue rota a los 28 días de haber sido sumergida dando el siguiente
resultado.

F’c= 240.1Kg./cm2

OBSERVACIONES:

 La briqueta no presento buena adherencia ya que hubo material de deletéreo esto

se presento porque no decantamos nuestro agregado.
 La briqueta presento varias burbujas de aire alrededor, esto porque no hubo buena
compactación.
 Tambien observamos que nuestro agregado fallo porque no tenia alta resistencia a
la prueba de desgaste
 Otro fenómeno que pudimos observar fue que la granulometría no fue del todo
continua.

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 Se verifico que es importante curar el material ya que varia mucho la resistencia

CONCLUSIONES:

 Es muy necesario el lavado de los agregados puesto que contiene muchas

impurezas que afectarían a la resistencia del concreto.
 Es importante sacar las briquetas del agua un día antes para evitar una
fractura incorrecta
 La compacidad juega un papel muy importante en la elaboración del
concreto.
 Es importante curar el material ya que varía mucho la resistencia .
 Por lo expuesto anteriormente no pudimos llegar a la resistencia solicitada.

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VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La resistencia de la mezcla de concreto diseñada dio una resistencia promedio a los 7 días
de 181.08 kg/cm2.
Logramos elaborar una mezcla con las características pedidas es decir con un f’c de
250 Kg./cm2.
Lo que no se pudo lograr en la práctica fue obtener la consistencia pedida, pues resulto que
no dio una consistencia plástica en lugar de fluídica.
Hemos logrado aprender tanto teóricamente como en forma práctica a elaborar un diseño
de mezclas mediante el método ACI
Realizamos óptimamente la gráfica tratando en lo posible dándole un tendencia cuadrática.
Luego de realizada las gráficas, mediante la ayuda de éstas hemos podido hallar los
módulos de elasticidad.
En nuestro ensayo pudimos verificar que lo que falló fue la pasta más no los agregados; por
lo que podemos decir que es un concreto de buena calidad.
Para la determinación del slump se recomienda que se debe pisar bien el cono metálico,
para que la mezcla este bien compactada y el slump salga adecuadamente.

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