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Introduction générale

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Mon projet de fin d’études «PFE» intitulé «créer un modèle de calcul de la
performance d’une turbine à gaz» entre dans le cadre de la collaboration entre l’Institut
Supérieur des Sciences et d Technologie de l’environnement Borj Cédria « I.S.S.T.E » et la
société General Electric « GE ».

Comme nous le savons, les turbines à gaz, ces machines thermiques qui servent à la
conversion de l’énergie thermique en énergie mécanique ont connu ces dernières années un
développement important dans de nombreuses applications industrielles en particulier dans le
domaine des hydrocarbures et les centrales thermiques.

Malgré ces avantages, leur haute sensibilité à l’influence de la température de l’air


ambiant qui varie considérablement entre le jour et la nuit, l’été et l’hiver, fait que le
rendement thermique d’exploitation de ces machines se trouve affecté.

Actuellement pour solutionner le problème, on procède lors du projet, compte tenu des
régions d’exploitation au surdimensionnement systématique des groupes d’entraînement par
rapport aux machines entraînées. Ce moyen certes assez fiable est loin d’être économique
compte tenu des prix élevés de ces machines et du nombre d’installations en exploitation.
Généralement les turbines à gaz sont conçues à partir de conditions ambiantes bien précises
(conditions ISO) à savoir une température ambiante de 15° C, une humidité relative de 60%,
et une altitude de 0 mètre. Cependant, en exploitation ces conditions ne sont pas toujours
réunies puisqu’elles dépendent des conditions météorologiques variables d’un jour à l’autre et
d’une région à l’autre (climat sec, humide, aride, chaud).

A cet effet, les performances de la même turbine à gaz ne sont pas constantes et varient au
cours de l’année.

Le cycle d’une turbine à gaz est un cycle très souple de sorte que ses paramètres de
performance puissent être améliorés, en ajoutant des composantes supplémentaires au cycle
simple.

Ce travail concerna l’étude de l’effet de plusieurs paramètres tels que la température


ambiante, la pression atmosphérique et l’humidité du climat sur les performances des
installations des turbines à gaz et de créer un modèle de calcul de la performance de la turbine
à gaz et de proposer plusieurs méthodes pour améliorés le rendement de notre turbines.

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Plusieurs techniques sont développées afin de conditionner les installations de turbine à gaz
sur site. Parmi ces techniques, on trouve le refroidissement par évaporation d’eau (injection de
bouillard ou par ruissellement) et le refroidissement par l’utilisation d’un groupe frigorifique.
L’objet de ce projet est de créer un modèle de calcul de la performance de la turbine gaz et
d’aborder une étude sur l’amélioration des paramètres de performances de cette machine.

A cet effet, nous avons considéré la turbine à gaz GE MS9001E utilisé dans l’industrie des
hydrocarbures dans Le STEG Goulette 2 comme machine d’application de notre étude.

Le présent travail est réparti en quatre chapitres :

 Dans le premier chapitre une synthèse bibliographie sur la turbine à gaz et de donner
leurs applications, limitations, avantages et désavantages.
 Le deuxième chapitre porte essentiellement une présentation générale de la société
General Electric.
 Le troisième chapitre est une description de la turbine à gaz.
 Le quatrième chapitre, représente l’étude de performance d’une turbine à gaz.
 Enfin le cinquième chapitre, représente les techniques ont proposé pour améliorer le
performance de la TAG.

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Chapitre1 : Bibliographique

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1. Introduction :

L’objectif de ce chapitre est de faire une recherche bibliographique pour les turbines à
gaz et de donner leurs applications, limitations, avantages et désavantages.

2. Historique de la turbine à gaz :

La turbine à gaz industrielle est une technologie récente. Les turbines à vapeur et les
diesel ont été employées depuis plus d'un siècle.
L'utilisation des turbines à gaz dans le monde industriel et dans le but de produire de l'énergie
ne date que d'une quarantaine d'années.
Les premières turbines à gaz expérimentales ont été fabriquées au début du siècle, mais leur
essor n'est apparu que pendant la seconde guerre pour la propulsion aéronautique.
Le faible rendement de ces machines et leurs faibles capacités de puissance, malgré un rapport
poids/puissance remarquable, n'ont pu les rendre intéressantes dans un contexte industriel
avant les années 70.
Dans les années 70, l'amélioration des rendements et des puissances liés aux avantages
de démarrage rapide et de faible maintenance en ont fait un des moyens idéaux de production
d'énergie en périodes de pointe et d'urgence.
De nos jours, des turbines à gaz de plus en plus performantes et puissantes sont utilisées dans
des cycles de cogénération ou des cycles combinés à haut rendement et répondant aux critères
actuels de non pollution.

• Quelques dates :
1847 : Claude Bourdin invente le mot turbine.
1903 : Première turbine à explosion expérimentale.(construite par Armengaud).
1936 : Première turbine à gaz aéronautique (Grande Bretagne).
1939 : Turbine à gaz industrielle en cycle fermé par Escher Wyss.2 MW (Suisse).
1944 : Turbine à gaz pour la propulsion marine (Elliot).
1960 : Développement de la turbine à gaz Frame 5 par GE. (Modèle développé à l'origine
pour la traction ferroviaire).
1975 : Modèle 9001 B qui développe une puissance supérieure à 80 MW.
1992 : une turbine à gaz développe la puissance record de 216 MW. (modèle 9001 F de GE).

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3. Applications :

Les turbines à gaz sont plus généralement connues pour leur utilisation dans le
domaine de l'aéronautique, mais elles ont également été utilisées pour la propulsion
ferroviaire et marine. Elles sont actuellement et de façon croissante utilisées dans des
applications industrielles et statiques.
Ce dernier domaine est en pleine évolution, alors que le domaine aéronautique se consolide.
Les principales applications industrielles sont:
• Production d'électricité
• Applications mécaniques de pompage
• Compression pour l'industrie du gaz ou du pétrole
• Utilisation des gaz chauds en cycles combinés

4. Evolutions et développements:

Le rendement et la puissance d'une turbine à gaz peuvent être améliorés par


l'augmentation de la température de flamme : (Température à l'entrée de la 1ère directrice).
Un des principaux facteurs d'évolution est donc la tenue à de plus fortes températures, sans
réduction de la durée de vie des pièces (cela représente des contraintes plus grandes tant en
corrosion, érosion, qu'en fatigue thermique).
Dans ce sens, GE utilise des matériaux encore plus performants, mais également tend à
améliorer le refroidissement des parties chaudes de la machine.
Ainsi, au cours des vingt dernières années, la température de flamme a été augmentée depuis
800°C jusqu'à 1288°C.

5. Limites techniques, Avantages, Désavantages :

5.1 Les limites de la turbine à gaz :

 taux de compression (et donc rendement) limité par le nombre d’étage de compression
nécessaires,
 Baisse importante de rendement des compresseurs centrifuges à un régime plus faible que
le régime nominal,

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 Température de combustion (et donc rendement) limitée par la résistance mécanique de la
turbine.
 Chute importante du rendement à charge partielle en particulier pour les machines à
simple arbre.
 Coût d’usinage des aubages notamment de la turbine.
 Inaptitude aux arrêts et démarrages fréquents et peu progressifs.
 Coût de maintenance plus élevé que pour un moteur diesel
 Bien qu'à l'étude, les turbines à gaz ne peuvent pas brûler de fioul lourd contrairement au
moteur diesel. Elles utilisent donc des carburants chers.

5.2 Les avantages de la turbine à gaz:

 Aucun refroidissement externe.


 Possibilité d’une variété de combustibles.
 Démarrage rapide.
 Faible encombrement et puissance élevée par rapports au poids.
 Faible taux de vibration.
 Echappement peu pollué.
 Haute fiabilité nécessitant peu d’entretien.
 Mise de fonds peu élevée.

5.3 les désavantages de la turbine à gaz :

 Faible rendement thermique individuel.


 Débit élevé de gaz d’échappement chauds.
 Nécessité d’un démarrage auxiliaire.
 Niveau de bruit élevé.

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Chapitre 2 : Présentation générale de la société
General Electric

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1. Présentation générale de la société General Electric « GE » :

Présente dans plus de 100 pays à travers le monde, GE est une entreprise
diversifiée dans l’industrie, la technologie et les services.
Avec des activités allant des moteurs d’avion et de la production d’électricité aux services
financiers, en passant par les systèmes d’imagerie médicale et les programmes de télévisions,
le groupe est présent dans plus de 100 pays et compte plus de 300 000 salariés dans le monde.

Figure 1: les divisions de GE

1.1. Historique de la société :

General Electric a été fondé en 1892 par la fusion de Thomson Houston et de Edison
General Electric Company.
En 1896, la « General Electric » fut l'une des douze compagnies qui ont formé le Dow Jones
Industrial Average. Elle est la seule à y être encore.
Jack Welch fut directeur général de General Electric de 1981 à 2001. Il est considéré par la
presse comme un des meilleurs managers de l'histoire.
Jeffrey Immelt succède à Jack Welch en 2001. Depuis, Immelt a permis à GE de maintenir
une croissance interne de plus de 8%.
General Electric a mis en place un plan de réorganisation destiné à accélérer la croissance et à
développer la rentabilité du groupe.

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Depuis le 5 juillet 2005, il est passé d'une organisation en 11 divisions, à une structure en 6
pôles d'activités.
En 2005, la firme a annoncé un investissement de 1,5 milliard de dollars par an dans la
recherche sur l'environnement.
Le 9 octobre 2007, la filiale française de General Electric signe le Pacte PME en présence
d'Hervé Novelli, secrétaire d’État chargé des entreprises et du commerce extérieur.

1.2. GE dans le monde :

Après 100 ans de présence et après avoir atteint plus de 100 pays dans le monde, GE a
réalisé :
-Un chiffre d’affaires en 2007 de: 173 milliards de dollars (+ 22%) réalisé pour plus de la
moitié hors des Etats-Unis.
-Un bénéfice net en 2007 de: 22,5 milliards de dollars (+ 9%).
-Trésorerie liée à l’exploitation en 2007 : 45,967 milliards de dollars.
-Montant des actifs 2007 : 795,337 milliards de dollars.
D’autre part, General Electric est devenue :
- l’une des 5 entreprises industrielles américaines notées « Triple A » par Standard & Poor’s.
-Deuxième entreprise la plus respectée au monde –Barrons (2006)
-N°1 mondial pour le développement de leaders internationaux (désigné par le magazine «
Fortune » Octobre 2007).
-Quatrième marque mondiale en terme de valeur, derrière Coca Cola, Microsoft et IBM.
-World’s Most Ethical Company 2007 dans la catégorie entreprise diversifiée, Ethisphere
Magazine.

1.3. Présentation de GE INT INC en Tunisie « GEII » :

Mon stage s’est déroulé au sein de GEII Tunisie, site la Goulette. GEII est le
représentant officiel de GE en Tunisie. Le principal client de la filière GEII en Tunisie est la
STEG avec 2 contrats de maintenances contenant sept TG.
GEII Tunisie est représenté dans six sites de production d’énergie électrique à savoir :
- contrat de TFG : -site de Thyna à Sfax : 2x9E turbines à gaz
-site de Feriana à Gafsa : 1x9E turbine à gaz
-site la Goulette à Tunis : 1x9E turbine à gaz
- contrat BB : -site de Bir Mcherga : 2x9E turbines à gaz

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-site de Bouchemma : 1x9E turbine à gaz
- contrat CPC : site de CPC Carthage Power Company rades : 2x9E turbines à gaz

1.4. Organigramme de « GEII » en Tunisie :

L’organigramme de l’entreprise GEII Tunisie est représenté comme suit :

Adel Omrani

Eric Cauchain Mohsen Fatnassi Mohamed Chawki Mohamed Ben Fethi Bouabidi Khaled Zribi
Ben Hassen Hassine
Site Thyna Site Feriana Site de La Goulette Site Bouchema Site Bir Mchergua Site CPC Rades

Figure 2 : Organigramme de « GEII » en Tunisie

2. Présentation générale de la centrale TAG Goulette 2 :


2.1. Caractéristique de la centrale TAG Goulette 2 :

Comme déjà mentionne le Site de La Goulette comprend une TG modèle MS9E dont
les spécifications techniques sont les suivant :

- Nombre de groupe Turboalternateur : 1


- Type de la turbine : A combustion
- Constructeur Turbine : G.E
- Modèle de la Turbine : PG 9171 E
- Constructeur de l’Alternateur T900 B
- Première mise en service : 26 Mai 2005
- Puissance maximale continue : 126 MW

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- Puissance maximale en surcharge : 134 MW
- Type de combustible : Gaz et Gasoil
- Tension aux bornes de l’Alternateur : 14 kV
- Tension du réseau d’évacuation : 90 kV
- Système de black-start : oui

2.2. Présentation de la turbine à gaz MS9001E de GE :

Figure 3 : Organigramme de « GEII » en Tunisie

La turbine à gaz est de 50 Hz MS9001E de GE cheval de bataille. Avec plus de 350


unités, il a accumulé plus de huit millions d'heures de service et services industriels, dont
beaucoup dans des climats difficiles allant de la chaleur du désert et de l'humidité tropicale de
froid arctique. Initialement introduite en 1978 à 105 MW, le 9E a intégré de nombreux
composants améliorations. Le dernier modèle bénéficie d'une sortie de 126 MW et est capable
de réaliser plus de 52% d'efficacité en cycle combiné. Que ce soit pour cycle simple ou cycle
combiné demande, de la charge de base ou de droits pic, 9E les paquets sont globalement
conçus avec systèmes intégrés qui comprennent les contrôles, auxiliaires, les conduits et
silencieux. Ils sont conçus pour un fonctionnement fiable et un entretien minimal un coût
d'installation compétitifs bas. Comme les autres unités de la technologie E-classe de GE, le
sec Low NOx système de combustion est disponible sur 9E, qui peut atteindre les émissions
de NOx de moins de 15 ppm lors de la combustion du gaz naturel. Avec ses capacités de
manutention des combustibles state-of-the-art, le 9E accueille un large éventail de
combustibles, y compris le gaz naturel, léger et le mazout lourd, naphte, du pétrole brut et de
l'huile résiduelle. conçu pour un fonctionnement bi-carburant, il est capable de passer d'une
carburant à un autre pendant la course sous charge. Il est également capable de graver une

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variété de gaz de synthèse produite à partir d'huile ou de charbon, sans modification de la
turbine. Cette flexibilité, avec sa vaste expérience et l'enregistrement de fiabilité, rend le 9E
bien adapté pour des projets GICC. En cycle simple, le MS9001E est un système fiable, faible
première machine-coût pour le plafonnement de service, alors que sa l'efficacité du cycle
combiné à haute donne une excellente économie de carburant dans les opérations de charge de
base. son boîtier compact conception offre une grande souplesse dans la configuration de
l'usine ainsi comme le plus facile des paliers de puissance quand une expansion progressive
des capacités est nécessaire.

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Chapitre 3 : Etude descriptif de la turbine à gaz

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1. Introduction
Une turbine à gaz appelée aussi turbine à combustion (TAC) ou parfois turbine à gaz de
combustion (dénomination la plus précise).un groupe turbine à gaz convertit l’énergie
chimique contenue dans une combustible en énergie électrique. Ensuite l’énergie électrique
est transmise à la ligne électrique haute tension (HT) par l’intermédiaire de l’appareillage de
connexion. C'est un moteur polycarburant qui accepte des combustibles liquides, gazeux ou
émulsifiés.
2. Description des différents composants de la turbine à gaz
2.1 Section compresseur
2.1.1 Généralités
Section compresseur
Constructeur : GE GE
Modèle PG 9171E
Numéro de série 890024
Date de fabrication octobre 2003
Nombre d’étages Dix- Sept (17) étages
Type du compresseur compresseur axial
Corps compresseur à joint horizontal
Type d’aubes à l’entrée Modulées
Vitesse 3000tr/mn
Pression maximale 31.5 bar
Température maximale 149°C
Tableau 1 : Caractéristique du compresseur

La section compresseur à débit axial se compose d’un rotor et d’une série de corps. Les corps
renferment les aubes orientables, les 17 étages du rotor et l’aubage du stator, ainsi que les
deux rangées d’aubes fixes de guidage appelées E.G.V.Dans le compresseur, l’air est mis en
rotation par une rangée circulaire d’aubes mobiles (rotor) et subit une augmentation de
vitesse. En franchissant ensuite une rangée d’aubes fixes (stator), la vitesse de l’air diminue et
sa pression augmente. Les aubes du rotor fournissent l’énergie nécessaire à la compression de
l’air dans chaque étage et les aubes du stator guident l’air suivant une direction bien définie
vers l’étage suivant. A la sortie du corps d’échappement du compresseur, l’air est dirigé vers
les chambres de combustion Une partie de l’air du compresseur est utilisée pour le

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refroidissement de la turbine, l’étanchéité des paliers et la commande du dispositif anti
pompage. Afin d’obtenir des performances élevées, les jeux entre rotor et stator sont très
réduits et les pièces sont fabriquées et assemblées avec une très grande précision

Figure 4: Compresseur

2.1.2 Corps d’admission et d’échappement


 Le corps d’admission se situe à l’extrémité avant de la turbine. Sa fonction est de diriger
l’air de façon uniforme vers le compresseur, il supporte également le palier n° 1.
 Le corps d’échappement contient les sept derniers étages de compression et deux rangées
d’aubes de guidage fixes. Il sert de fixation également pour les chambres de combustion et
de support au palier n° 2. Le corps d’échappement se compose de deux parties, l’une étant
une extension des corps du compresseur et l’autre, un cylindre interne entourant le rotor
du compresseur.

Figure 5: Corps d’admission et d’échappement

2.1.3 Aubage :
Les aubes du rotor et du stator du compresseur ont un profil aérodynamique étudié pour
permettre une compression efficace de l’air aux grandes vitesses périphériques. Celles-ci sont
fixées sur leur disque par des pieds du type queue d’aronde. La queue d’aronde est un
emboîtement très précis qui permet de maintenir chaque aube dans la position désirée par
rapport au disque.

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Figure 6: Aube du rotor et stator du compresseur

2.1.4. Aubes orientables à l’entrée du compresseur


Ces aubes directrices appelées I.G.V sont montées dans la partie arrière du corps d’admission
du compresseur. L’orientation des aubes permet de contrôler le débit d’air dans le
compresseur. Le mouvement des aubes est commandé par un vérin hydraulique relié à
l’anneau de vannage. Une crémaillère fixée sur cet anneau fait tourner des pignons individuels
montés à l’extrémité de chaque aube mobile.

Figure 7: aubes de guidage

2.2. Section de combustion


2.2.1. Généralité
Section combustion
Type à 14 chambres de combustion
interconnectées, à flux inversé
Injecteur un par chambre de combustion
à double combustible
Bougies d’allumage deux à électrodes rétractables
Détecteurs de flamme quatre, aux ultraviolets
Tableau 2 : Caractéristique du section coùbustion

Le système de combustion est se compose de quatorze chambres de combustion


équipées des composants suivants : Tubes de flamme, enveloppes intermédiaires, pièces de

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transition et tubes d’interconnexion, bougies, détecteurs de flamme et injecteurs de
combustible font également partie du système. Les gaz chauds issus de la combustion dans les
chambres servent à entraîner la turbine. Dans un système à flux inversé, l’air en sortie du
compresseur passe autour des pièces de transition pour pénétrer ensuite dans l’espace
annulaire entourant chacun des quatorze tubes de flamme. Le combustible est introduit dans
chaque chambre de combustion par un injecteur. Les quatorze chambres de combustion sont
reliées entre elles par des tubes d’interconnexion dont le but de propager la flamme aux
autres chambres non encore allumées, à partir de l’une des deux chambres équipées de
bougie. On remarque que la température maximale admissible à l'entrée de la zone turbine est
en fonction des machines et de leurs évolutions. (Généralement comprise entre 900°C et
1400°C)

Figure 8: ensemble des chambres de combustion

2.2.2. Injecteurs de combustible

Chaque chambre de combustion est équipée d’un injecteur de combustible qui


pulvérise une quantité mesurée de combustible à l’intérieur de la chambre.Le combustible
liquide est atomisé à la sortie de l’injecteur par de l’air injecté sous haute pression, puis passe
dans la zone de combustion. Le combustible gazeux est injecté directement dans chacune des
chambres de combustion par des orifices calibrés situés sur la face interne du turbulateur. Le
turbulateur donne à l’air de combustion un mouvement rotatif qui favorise la combustion,
améliore l’homogénéité du mélange air-combustible, d’où un rendement de combustion très
élevé et un fonctionnement de la turbine essentiellement sans fumées.

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Figure 9 :les injecteurs des combustibles

2.3. Section turbine


2.3.1. Généralité

Section turbine
constructeur GENERAL ELECTRIC
Numéro de série T 189
Type PG 9171 E
Application entraînement Alternateur
Cycle simple
Marche en base
Vitesse 3000 tours par minute
Type du combustible gaz naturel / gasoil
Nombres d’étages Trois (3) (à un seul arbre)
Directrices à aubes fixes
Nombre de paliers trois (3) paliers
Lubrification à huile sous pression
Tableau 3 : Caractéristique de la turbine

C’est dans la zone des trois étages turbine que l’énergie, sous forme de gaz sous
pression produite par le compresseur et le système de combustion, est convertie en énergie
mécanique. Chaque étage turbine se compose d’une directrice et d’une roue avec son aubage.
La section turbine comprend le rotor, le corps, les directrices, les segments de protection, le
cadre d’échappement et le diffuseur d’échappement. Le palier n° 3 est situé au centre du cadre
d’échappement.

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Figure 10: section turbine Figure 11: coupe longitudinale de la section turbine

2.3.2. Aubages
La dimension des aubes turbine augmente en longueur du première au troisième étage.
En raison de la réduction de pression engendrée par la détente dans chaque étage, une zone
annulaire plus importante est nécessaire pour permettre l’écoulement des gaz, d’où la
dimension croissante des aubes. Les aubes du premier étage représentent le premier ensemble
mobile recevant directement les gaz chauds en provenance de la première directrice. Chaque
aube du premier étage est destinée au refroidissement.
Les aubes du deuxième étage sont également refroidies par de l’air circulant à travers
des canaux longitudinaux. Mais comme l’échasse de ces aubes ne nécessite pas de
refroidissement, l’air n’est pas introduit au niveau de l’échasse par une cavité obtenue selon
un procédé de coulée. Les aubes du troisième étage ne sont pas refroidies par de l’air. Les
extrémités de ces aubes sont pourvues de segments de forme identique à ceux qui équipent les
aubes du deuxième étage et sont utilisés dans le même but. Pour les trois étages, elles sont
situées à une distance suffisamment grande de la veine des gaz chauds de manière à éviter
toute détérioration de la fixation due à une forte température.

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Premier étage Second étage Troisième étage

Figure 12: Aubes turbine

2.3.3. Refroidissement du rotor


Le rotor de turbine doit être refroidi pour maintenir des températures d’exploitation
raisonnables et par conséquent, assurer une durée de service de turbine plus longue. Le
refroidissement se fait par l’intermédiaire d’un débit positif d’air frais radialement vers
l’extérieur par l’intermédiaire d’un espace entre la roue de turbine à aubes et le stator, dans le
flux de gaz principal, cette zone est appelée l’espace inter-roues.

Figure 13: détails de l’aube refroidie à l’air du première étage rotor turbine

2.3.4. Directrices

Dans le corps turbine, il y a trois étages de directrices (aubage fixe) dont le rôle est de
diriger les gaz de combustion sur les aubes turbine afin de permettre la rotation du rotor. La
perte de charge dans les directrices étant élevée, cela nécessite la présence de joints
d’étanchéité au niveau des diamètres interne et externe afin d’empêcher toute perte d’énergie

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par fuites. Les directrices fonctionnant dans une veine de gaz chauds, elles sont sujettes à des
contraintes thermiques élevées en plus des contraintes mécaniques dues à la poussée des gaz.

premier étage second étage Troisième étage

Figure 14: segments de directrices

2.3.5. Paliers
2.3.5.1. Généralité
La turbine MS 9001 E comprend trois ensembles paliers servant de support au rotor.
Ils sont répartis comme suit : le premier au niveau du corps d’admission du compresseur. Il
comprend, outre le palier proprement dit, une butée et une contrebuté, le deuxième dans le
corps d’échappement compresseur, le troisième dans le cadre d’échappement.

Palier n°1 Palier n°2 Palier n°3

Figure 15: ensemble palier

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2.3.5.2. Lubrification
Les trois paliers turbine sont lubrifiés par huile. Par mesure de sécurité, les tuyauteries
d’arrivée d’huile sont situées à l’intérieur des canalisations de retour ce qui évite toute fuite
sous pression vers l’extérieur.
2.3.5.3. Etanchéité
Les fuites d’huile le long du rotor sont éliminées grâce à un système d’étanchéité situé de
chaque côté des trois corps de palier.

2.4. Sections d’admission d’air et d’échappement :

Il est nécessaire de traiter l’air atmosphérique avant qu’il ne pénètre dans la turbine
pour répondre aux conditions de l’environnement afin que la machine puisse atteindre les
performances désirées. Le système d’aspiration d’air est conçu pour répondre à ces exigences.
Côté échappement, les gaz rejetés nécessitent un équipement approprié selon que ces gaz sont
rejetés directement à l’atmosphère.

2.4.1. Système d’admission d’air

Ce système se compose d’une gaine, suivie de silencieux du type « à baffles


parallèles », puis d’un grillage situé dans le coude d’entrée d’air en aval duquel l’air atteint le
caisson d’aspiration de la turbine à gaz. Un système d’antigivrage évite la pénétration d’air
glacé grâce à un échangeur de chaleur s’il y a lieu.

2.4.2. Système d’échappement des gaz brulés

Au niveau de la section échappement, les gaz utilisés pour entraîner la turbine sont
réacheminés pour être soit rejetés dans l’atmosphère, soit dirigés vers une chaudière de
récupération. En sortant du cadre d’échappement, les gaz pénètrent dans le diffuseur qui se
trouve dans le caisson d’échappement. La paroi du caisson d’échappement opposée au
diffuseur est équipée d’une série de thermocouples permettant de mesurer la température des
gaz d’échappement. Ces thermocouples envoient des signaux au système de régulation et de
protection en température de la turbine.

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Figure 16: Système d’admission d’air Figure17: Système d’échappement

3. Généralités et fonctionnement
3.1 Généralité sur le groupe thermique turbine à gaz
Le groupe thermique tel qu’il est conçu pour la plupart des installations, se compose
d’une turbine à gaz à un seul arbre en cycle simple prévu pour un fonctionnement continu et
destiné à entraîner un alternateur. La combustion d’un mélange air-combustible sert à
produire la puissance nécessaire à entraîner l’arbre du compresseur, certains auxiliaires et
principalement l’alternateur.La turbine se compose d’un dispositif de démarrage, des
auxiliaires, d’un compresseur axial, d’un système de combustion, et d’une turbine à trois
étages. Le compresseur et la turbine sont reliés par un arbre unique, supporté par trois paliers.
Au démarrage, le moteur de lancement transmet son couple à la ligne d’arbre turbine à travers
un convertisseur de couple et le réducteur des auxiliaires qui, comme son nom l’indique,
entraîne un certain nombre d’auxiliaires pompes, par exemple.

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3.2 Principe de fonctionnement de la turbine à combustion

Compresseur Turbine

Puissance mécanique

1 2 3 4

Entrée d’air

d’airARRIVEE
Combustible Gaz brûlés
D'AIR
Chambre de Combustion

Figure18: Passage des gaz dans la turbine (cycle simple)

Dès que le système de démarrage de la turbine est activé et que l’embrayage est
engagé, l’air ambiant est aspiré, filtré puis compressé dans les 17 étages du compresseur axial.
Pour empêcher le pompage du compresseur au démarrage, des vannes d’extraction d’air du
11ème étage (vannes anti-pompage) sont ouvertes et des aubes orientables (I.G.V.) situées à
l’entrée du compresseur sont en position « fermée ». Quand le relais de vitesse correspondant
à la vitesse de rotation nominale (95 %), les vannes d’extraction d’air du 11ème étage se
ferment automatiquement et provoquent l’ouverture à une position prédéterminée des I.G.V.,
situées à l’entrée du compresseur. L’air comprimé en provenance du compresseur pénètre
dans l’espace annulaire à la périphérie des 14 chambres de combustion, d’où il s’introduit
entre les enveloppes intermédiaires et les tubes de flamme. Les injecteurs introduisent le
combustible dans chacune des 14 chambres de combustion où il se mélange à l’air.
L’allumage s’effectue grâce à deux bougies rétractables (mais une seule est suffisante pour
effectuer l’opération). (Voila l’écoulement d’air dans la turbine figure n°8).

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Figure19: L’écoulement d’air dans la turbine.

Au moment où l’allumage se produit au niveau d’une des deux bougies équipant ces
chambres, la combustion se propage dans les autres chambres à travers des tubes
d’interconnexion qui les relient entre elles au niveau de la zone de combustion. A peu près à
50 % de la vitesse nominale de la turbine, la pression régnant à l’intérieur des chambres de
combustion est suffisante pour provoquer le retrait des électrodes des bougies afin de le
protéger du rayonnement des flammes. Les gaz chauds issus des chambres de combustion se
propagent à travers les pièces de transition emboîtées à l’extrémité arrière de chaque tube de
flamme pour traverser ensuite les trois étages turbine où ils se détendent.
Chaque étage se compose d’un ensemble d’aubes fixes suivies d’une rangée d’aubes
mobiles. Dans chaque rangée d’aubes fixes, l’énergie cinétique du jet de gaz augmente, en
même temps que la pression chute. Dans la rangée adjacente d’aubes mobiles, une partie de
l’énergie cinétique du jet est convertie en travail utile transmis au rotor de la turbine sous la
forme d’un couple mécanique. Après leur passage dans les aubes du troisième étage, les gaz
d’échappement traversent le diffuseur, qui comporte une série de déflecteurs ou aubes de
guidage transformant la direction axiale des gaz en direction radiale et diminuant ainsi les
pertes à l’échappement. Puis les gaz sont envoyés dans le cadre d’échappement. La rotation
résultante de l’arbre entraîne le rotor de l’alternateur et certains auxiliaires.

4 Conversion d’énergie dans la turbine à gaz


L’énergie chimique du combustible est dégagée par la combustion et convertie en
énergie thermique. Ceci se produit dans deux chambres de combustion; le gaz de combustion
est acheminé jusqu’aux turbines.

26
L’énergie thermique disponible dans le gaz de combustion est convertie en énergie
mécanique. Ceci se produit dans les sections de la turbine.
Dans une turbine à gaz, l’énergie potentielle peut être négligée. Ainsi, la conversion de
l’énergie thermique en énergie mécanique est une transition d’énergie de pression en énergie
cinétique à chaque étage de turbine. Les ailettes et les aubes de la turbine sont utilisées pour
convertir l’énergie thermique en énergie mécanique. (Se sont les étapes de la conversion de
l’énergie).

energie energie energie energie


chimique thermique mecanique electrique

Figure 20: Les étapes de conversion de l’énergie.

L’énergie mécanique est ensuite transmise par le rotor d’une part au compresseur et
d’autre part à l’alternateur. Dans le compresseur, l’air est mis sous pression ce qui nécessite
de l’énergie mécanique. Le reste de l’énergie mécanique est transmis à l’alternateur.
Dans l’alternateur, en utilisant le principe d’induction électromagnétique, l’énergie
mécanique est convertie en énergie électrique. L’énergie électrique est acheminée jusqu’aux
lignes électriques HT par l’intermédiaire du disjoncteur de couplage, du transformateur
élévateur principal et du disjoncteur HT.

27
Chapitre 4 : Etude de performance d’une turbine à
gaz

28
1. Introduction
Durant ces dernières années, beaucoup de recherches ont été effectué dans ce domaine dont
les cycles avancées de turbine à gaz tels que le cycle de turbine à gaz injecté par la vapeur, la
turbine à air humide, le cycle d’échangeur de chaleur, etc. L’objectif principal de ces
investigations a été d’augmenter le rendement thermique de la turbine à gaz.
2. Conditions de la prise des mesures [3]
Les essais de performance sont à exécuter sous des conditions de marche stables. Les
paramètres sont à contrôler en charge de base. (Un contrôle en pointe est possible, mais n’est
pas conseillé).Les conditions de marche stables de la machine sont obtenues lorsque la turbine
à gaz a terminé sa période de chauffage après un démarrage (soit après environ 1 heures ½ de
marche en charge de base). Cela peut êtres vérifié par un contrôle des thermocouples inter-
roues : Si l’augmentation de leur température n’excède pas (2.2 °C) pendant 15 minutes, la
période de chauffage peut-être considérée comme terminée. La prise de chaque mesure se fait
toutes les 5 minutes pendant une demi-heure. Cette procédure donne des valeurs moyennes
fiables et minimalise les erreurs dues aux fausses lectures. Les performances dépendent
fortement des conditions ambiantes (pression atmosphérique, température ambiante, humidité
relative). Une période de mesure supérieure à 30 minutes n’est pas conseillée, car les
conditions ambiantes pourraient changer entre-temps. Le mieux est de choisir pour les essais
une période de la journée (ou de la nuit) ou la température ambiante n’évolue pas rapidement.
Tamb : la température ambiante se mesure sous abri prés de l’aspiration de la turbine à gaz.
3. Les différents paramètres qui influent sur la turbine à gaz[3]
3.1 La température ambiante
A température d’aspiration élevée : la densité d’air baisse et le compresseur fournit, en
raison de son débit volumétrique constant, un débit massique plus faible dans les chambres de
combustion. L’air étant le moyen de transport de transport de l’énergie, une diminution de son
débit massique entraine directement une baisse température baisse de puissance de la turbine.
Chauffé à la température correspondant à la puissance de base, ce débit massique plus faible
subit une dilation moins importante qui provoque en passant à travers la turbine, une moindre
résistance donc une contre-pression plus faible à la sortie du compresseur. Partant de la
même température de base mais d’une pression plus faible, les gaz chauds subissent une
détente (et dont aussi une chute de température de base, produite dans les chambres de
combustion, sera moins abaissée (exploitée).

29
En conséquence la température d’échappement augmente (d’où plus d’énergie perdue par la
cheminée) et le rendement de la turbine à gaz baisse.
Patm : la pression atmosphérique peut être demandée au point de mesure le plus proche (station
météo, hôpital) ou mesurée à l’aide d’un baromètre étalonné.

3.2 la pression atmosphérique


Avec une pression atmosphérique croissante la densité d’air augmente et le compresseur
fournit un débit massique plus élevé. Cela entraîne une augmentation de puissance.
Le rendement n’est pas affecté. Le compresseur atteint une pression de décharge plus élevée,
mais la chute de pression dans la turbine ne change pas, car la contre-pression à
l’échappement augmente elle aussi avec la pression atmosphérique.
3.3 Les pertes de charge à l’aspiration
Les pertes de charge à l’aspiration sont dues aux pertes dans les gaines, filtres et
silencieux.
Le total des pertes de charge à l’aspiration est mesuré à l’aide de tubes en U, remplis d’eau,
dont un coté est branché sur les raccords appropriés sur la gaine de l’aspiration.
La différence de pression par rapport à la pression atmosphérique est indiquée en mm colonne
d’eau. Si les pertes de charge à l’aspiration augmentent, la pression absolue à l’entrée du
compresseur baisse. Le débit massique d’air et la puissance de sortie décroissent.
La pression de décharge du compresseur diminue sans que la contre-pression à la cheminée
baisse. Cela veut dire que la chute de pression dans la turbine devient moins importante, que
la température à l’échappement augmente et que donc le rendement baisse.
3.4 Les pertes de charge à l’échappement
Les pertes de charge à l’échappement résultent des pertes dans les gaines
d’échappement et des pertes dans les silencieux. Le total des pertes de charge à l’échappement
est mesuré de la même manière qu’à l’aspiration (brancher sur la gaine de l’échappement). Si
les pertes de charge à l’échappement augmentent, la chute de pression dans la turbine diminue
car la détente s’effectue contre une pression plus élevée dans la cheminée sans que la pression
de décharge du compresseur augmente. La température à l’échappement augmente et le
rendement baisse, ce qui réduit aussi la puissance de sortie. Comme le débit massique du
compresseur n’est pas affecté par une perte de charge à l’échappement, la perte de puissance
de sortie est sensiblement moins importante que celle provoquée par des pertes à l’aspiration.

30
3.5 L’humidité relative
L’humidité relative est mesurée à proximité de la turbine à gaz (l’influence de l’humidité
relative étant normalement très faible, elle peut être négligée).
3.6 La température à l’échappement
La température à l’échappement est mesurée à l’aide des thermocouples qui sont installés
dans l’échappement, tout autour de la sortie de la turbine.
3.7 La puissance de sortie de l’alternateur
La puissance de sortie de l’alternateur est mesurée à l’aide d’un wattmètre qui est à brancher
sur les raccords appropriés sur l’armoire de contrôle de l’alternateur.
3.8 La consommation en combustible
La consommation en combustible est mesurée à l’aide d’un débit-mètre approprié qui est à
monter sur les tuyauteries d’alimentation en combustible. Puisque les débit-mètre indiquent le
débit volumétrique sous conditions réelles et non en m3normalisés, la température du
combustible à l’endroit et au moment de la mesure (et la pression s’il s’agit d’un combustible
gazeux) doit être également relevée.
3.9 Conversion des mesures
Les performances de la turbine à combustion dépendent fortement des conditions ambiantes.
Elles diminuent avec des températures croissantes et des pressions décroissantes et vice versa.
Comme la turbine à combustion ne tourne pratiquement jamais sous condition égales, les
performances indiquées pour des conditions standards doivent êtres converties en
performances sous conditions réellement données sur site. C’est-à-dire que l’on calcule les
performances qu’aurait théoriquement la machine aux conditions rencontrées sur site ; ce
n’est qu’ensuite qu’on effectue la comparaison avec les performances mesurées.

4 Etude théorique
1. Condition ISO
Nom Valeur
Température ambiante 15°C
Pression atmosphérique 1.01325 bar
Humidité relative 60 %

Tableau 4 : Condition ISO.

31
Les pertes de charge à l’aspiration et à l’échappement ont une influence supplémentaire sur
les performances de la turbine à gaz. Si ces pertes de charge augmentent (par exemple du à un
encrassement des filtres d’aspiration), les performances de la turbine baissent.

LES INFLUENCES DES PARAMETRES A MESURER SUR LES


PERFORMENCES DE LA TG

Densité d’air Débit Débit Puissance de Température à Le rendement


volumique d’air massique d’air la turbine l’échappement thermique

T amb

P atm - -

Pertes de - -
charge à
l’aspiration
Pertes de - - -
charge à
l’échappement
HR - - - - - -

augmente
Constant
Diminue

Tableau n°5 : Les influences des paramètres à mesures sur les performances de la TAG

2. formules à utilisés :
2.1 La puissance de sortie de l’alternateur
La puissance de sortie dépend :
 Des pertes de charge à l’aspiration
 Des pertes de charge à l’échappement
 De la température ambiante
 De la pression atmosphérique
KWS  KWI  fa  fb  fc  PS PI 
Avec :
KWS = Puissance de sortie sous conditions réelles du site (KW)
KWI = Puissance de sortie sous conditions ISO (KW)
PS =Pression atmosphérique sous conditions réelles du site (bar)
PI = Pression atmosphérique sous conditions ISO (bar)
Facteurs de correction
 fa : pertes de charge à l’aspiration

32
La puissance de sortie baisse avec l’augmentation des pertes de charge à l’aspiration. La
baisse de puissance par 4 pouces d’eau (101.6mm CE) de pertes de charge à l’aspiration est
indiquée sur la feuille des courbes de correction correspondante.
Dans notre modèle MS 9001E il est indiqué :une perte de charge supplémentaire de 101.6 mm
CE à l’aspiration entraîne une perte de puissance de 1.4%.
fa  1  0.014  PAS  PAI / 101.6
Avec :
PAS=Pertes de charges à l’aspiration mesurées sur site (en mm CE)
PAI= Pertes de charges d’origine à l’aspiration (en mm CE, indiquées sur la feuille des
courbes de correction)
 fb :pertes de charge à l’échappement
Dans notre modèle MS 9001E il est indiqué : une perte de charge supplémentaire de 101.6
mm CE à l’échappement entraîne une perte de puissance de 0.40%.
fb  1  0.004  PES  PEI / 101.6
PES=Pertes de charges à l’échappement mesurées sur site (en mm CE)
PEI= Pertes de charges d’origine à l’échappement (en mm CE)
 fc : température ambiant
La puissance de sortie baisse avec une augmentation de la température ambiante. Le facteur
de correction « fc » est à prendre sur la courbe de correction qui se trouve dans l’annexe page
47.

⇔On note bien que la puissance de sortie baisse avec une augmentation de température

ambiante et la puissance de sortie est proportionnelle à la densité de l’air, donc


proportionnelle à la pression atmosphérique.
2.2 Consommation spécifique
La consommation spécifique dépend :
 De la pression atmosphérique.
 De la perte de charge à l’aspiration
 De la perte de charge à l’échappement

HRS  HRI  fe  f f  fg
Avec :
HRS=Consommation spécifique sous condition du site (KJ/KWh)

33
HRI= Consommation spécifique sous condition ISO (KJ/KWh)
Facteurs de correction
 fe : température ambiant
La consommation spécifique augmente avec la température ambiante. Le facteur de correction
« fe » est à relever sur la courbe de correction correspondante (voir annexe page 47).
 ff :pertes de charge à l’aspiration
La consommation spécifique augmente avec les pertes des charges à l’aspiration.
L’augmentation de la consommation spécifique par 4 pouces colonne d’eau (101.6 mm CE)
de perte de charge à l’aspiration est indiquée sur la feuille des courbes de correction
correspondante (voir annexe page 47).
Dans notre modèle MS 9001E il est indiqué :
Une perte de charge supplémentaire de 101.6 mm CE à l’aspiration entraîne une augmentation
de la consommation spécifique de 0.40%.
ff  1  0.004  PAS  PAI / 101.6
Avec :
PAS=Pertes de charges à l’aspiration mesurées sur site (en mmCE)
PAI= Pertes de charges d’origine à l’aspiration (en mmCE)

 fg :pertes de charge à l’échappement


La consommation augmente avec les pertes de charge à l’échappement.
L’augmentation de la consommation spécifique par 4 pouces colonne d’eau (101.6 mm CE)
de perte de charge à l’échappement est indiqué sur la feuille des courbes de correction
correspondante (voir annexe page 47).
Dans notre modèle MS 9001E il est indiqué :
Une perte de charge supplémentaire de 100 mm CE à l’aspiration entraîne une augmentation
de la consommation spécifique de 0.40%.
fg  1  0.004  PES  PEI / 101.6
Avec :
PES=Pertes de charges à l’échappement mesurées sur site (en mm CE)
PEI= Pertes de charges d’origine à l’échappement (en mm CE)

⇔On peut noter que la consommation spécifique augmente avec les pertes de charge à
l’aspiration et la consommation spécifique augmente avec les pertes de charge à
l’échappement.

34
2.3 Débit de gaz d’échappement
Le débit de gaz d’échappement dépend :
 De la température ambiante
 De la pression absolue à l’entrée du compresseur

WAS  WAI  f d  PS  PAS  / PI  PAI 


Avec :
WAS=Débit de gaz d’échappement sur site (en kg /h)
WAI= Débit de gaz d’échappement sous condition ISO (en kg /h)
PS =Pression atmosphérique sous conditions réelles du site (bar)
PI = Pression atmosphérique sous conditions ISO (bar)
PAS=Pertes de charges à l’aspiration mesurées sur site (en mmCE)
PAI= Pertes de charges d’origine à l’aspiration (en mmCE)
Facteurs de correction
 fd : température ambiant
Le facteur de correction fd est à prendre sur la courbe de correction correspondante (voir
annexe page 47).

⇔On conclut que le débit de gaz d’échappement diminue avec une augmentation de la

température ambiante et le débit massique d’air et donc le débit de fumée augmentent avec la
pression à l’entrée du compresseur.
2.4 Température à l’échappement
La température à l’échappement dépend :
 De la température ambiante
 De la perte de charge à l’aspiration
 De la perte de charge à l’échappement
TXS  TX t   1.2  PAS  PAI   PES  PEI / 101.6
Avec :
TXS=Température d’échappement sous condition du site (°C)
TX(t)= Température théorique à l’échappement résultant de la température ambiant
(°C)
PAS=Pertes de charges à l’aspiration mesurées sur site (en mmCE)
PAI= Pertes de charges d’origine à l’aspiration (en mmCE)

35
PES=Pertes de charges à l’échappement mesurées sur site (en mm CE)
PEI= Pertes de charges d’origine à l’échappement (en mm CE)
 Correction par rapport à la temperture ambiante
La température à l’échappement augmente avec la température ambiante
TX(t) : cette valeur, fonction de la température ambiante est à relever sur la courbe de
correction correspondante (voir annexe page 47).
 Correction par rapport aux pertes de charge
L’augmentation de la température d’échappement par 4 pouces colonne d’eau (101.6 mm
CE) de pertes de charges totales (aspiration + échappement) est indiqué sur la courbe de
correction correspondante.
Dans notre modèle MS 9001E il est indiqué :
Une perte de charge supplémentaire de 101.6 mm CE entraine une augmentation de 1,2°C de
la température d’échappement.
2.5 Consommation calorifique
HC indique la consommation en chaleur de la turbine
HC  FQ  PCI
Avec :
HC=consommation calorifique (KJ/h)
FQ=consommation en combustible (Kg/h ou N𝑚3 /h)
PCI=pouvoir calorifique inférieur (KJ/Kg ou KJ/ N𝑚3 )
2.6 Rendement totale de la turbine 
 : Indique la relation de puissance électrique récupérée par rapport à la puissance fournie

sous forme de chaleur.

  Pel / HC  3600  1/ HR  3600


Avec:
 =rendement total

HC= consommation calorifique (KJ/h)


HR=consommation spécifique (KJ /s)
P el =puissance électrique (KW ou KJ /s)

⇔L’augmentation de la température à l’échappement par 4 pouces colonne d’eau (101.6 mm


CE) de pertes de charge totales (aspiration + échappement) est indiquée sur la feuille des
courbes de correction correspondante.

36
A. Etude pratique
1. Introduction
Dans le cadre de mon projet concernant la partie pratique, on s’intéresse à faire l’étude de
turbine à combustion de type MS 9001E de la centrale de production d’électricité la goulette
dont les performances garanties sont caractérisées par les paramètres suivants et on utilise le
gaz naturel comme un combustible dans deux température différents et on le compare avec la
condition ISO.
Condition ISO (International Standard Organization)

Température ambiante 15°C


Pression atmosphérique 1.01325 bar
Humidité relative 60%

Régime de fonctionnement :

Puissance électrique 126 100 kW


Consommation spécifique horaire 10 650kJ/h
Consommation calorifique horaire 1 343 106
Température de flamme 1 124°C
Température d’échappement 543°C
Débit d’air d’aspiration 1 469.7t/h
Débit des gaz d’échappement 1 505 t/h
Rendement thermique  33.8 %
Consommation de combustible 35 .305 m3/h
Perte de charge à l’aspiration 88.9 mm H2O
Perte de charge à l’échappement 127 mm H2O

37
2. Etude de performance de la turbine à combustion dont les
conditions du site (température à 30°C)
Condition site (température à 30°C) [4]

Température ambiante 30°C


Pression atmosphérique 0.993 bar
Humidité relative 85%

Régime de fonctionnement

Puissance électrique 110 598 kW


Consommation spécifique horaire 10 988 kJ/kWh
Consommation calorifique horaire 1 215.25 106 kJ/h
Température de flamme 1 124 °C
Température d’échappement 552.8°C
Débit d’air d’aspiration 1 342.6 t/h
Débit des gaz d’échappement 1 374.5 t/h
Rendement thermique  32.78 %
Consommation de combustible 31.947 m3/h
Perte de charge à l’aspiration 120 mm H2O
Perte de charge à l’échappement 100 mm H2O

Après calcul directe on a trouvé ces résultats :

𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 30 °𝐶
La puissance de sortie de l’alternateur KWS  111241kW
La consommation spécifique HRS  10.871%
Débit de gaz d’échappement WAS  388.72kg / s

La consommation calorifique HC  1209.4610 6 kJ / h


Rendement total   0.3311  33.11%

Tableau 6 : résultat pour la temperature 30°𝑪

38
2 Etude de performance de la turbine à combustion dont les conditions
suivantes (7°C)
Condition du site(7°C) [4]

Température ambiante 7°C


Pression atmosphérique 1.00925 bar
Humidité relative 52.9%
Combustible utilisé : gaz naturel
Régime de fonctionnement

Puissance électrique 129 800 kW


Consommation spécifique horaire 12 002.55 kJ/kWh
Consommation calorifique horaire 970.674 106 kJ/h
Température de flamme 1 124 °C
Température d’échappement 543°C
Débit d’air d’aspiration 1413.36 t/h
Débit des gaz d’échappement 1443.45 t/h
Rendement thermique  31%
Consommation de combustible 25 641 Nm3/h
Perte de charge à l’aspiration 98 mm H2O
Perte de charge à l’échappement 90 mm H2O

Après calcul directe on a trouvé ces résultats


𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 7 °𝐶
La puissance de sortie de l’alternateur KWS  132367kW
La consommation spécifique HRS  10.478%
Débit de gaz d’échappement WAS  422.4kg / s

La consommation calorifique HC  1406.2410 6 kJ / h


Rendement total   0.3455  34.55%

Tableau 7 : résultat pour la temperature 7°𝑪

39
3.Conclusion :
Ces résultants montrent que le rendement est influencé par les paramètres suivants :
Température ambiante ainsi que la puissance de sortie, la consommation spécifique, débit gaz
d’échappement et la consommation calorifique.
on a étudié deux cas différents permettant une bonne compréhension de l’évolution de la
turbine entre les deux températures, et nous permet d’intervenir tôt en cas de défaillance
lorsque le rendement se détend vers 25%.

40
Chapitre 5 : Les technologies proposé pour
améliorer la performance de la TAG

41
1. Introduction :
Les installations des turbines à gaz sont conçues pour fonctionner dans des conditions
ambiantes ISO à savoir une température égale à 15°C, une pression atmosphériques de
1.013bars et une humidité relative 60%. Cependant, les conditions ambiantes ne sont pas
stable pendant toute l’année (même entre le jour et la nuit) d’un coté, et d’une région à une
autre de l’autre coté. Alors les performances des installations de turbines à gaz sont toujours
variées ou encore médiocres dans les périodes chaudes et sèches lorsque la masse d’air
traversant l’installation est faible et la température à l’entrée du compresseur est plus élevée.

A cet effet, on utilise des systèmes de refroidissement d’air en amont du compresseur afin
d’améliorer les performances de ces installations par l’augmentation de la masse d’air qui
passe par la machine. Ceci en abaissant la température de l’air à l’entrée du compresseur qui
diminue par la suite les émissions des oxydes d’azote dans la chambre de combustion.

Les systèmes utilisés actuellement sont les suivantes :

 Refroidissement par évaporation de l’eau


 Refroidisseur évaporatif ou refroidissement par ruissellement d’eau
 Injection de bouillard
 Utilisation des groupes frigorifiques à compression
 Réfrigération directe (un simple circuit)
 Réfrigération indirecte (deux circuits)

Figure21:Représentation schématique d’une installation d’une TAG avec refroidissement de


air

42
2. Refroidisseur évaporatif :
2.1. Principe de fonctionnement :

Le principe de refroidissement évaporatif est le même que celui qui se déroule dans la nature.
On évapore une masse d’eau traitée dans le canal d’admission, la chaleur latente nécessaire à
l’évaporation provient de l’air lui-même. L’air qui sort après ce système de refroidissement
est donc refroidit et humidifié. Le processus de refroidissement n’exige pas un apport
d’énergie. Les refroidisseurs par évaporation d’eau sont appropriés dans les zones chaudes et
sèches. Deux techniques existent assures le refroidissement par évaporation d’eau.

2.1.1. Refroidisseur évaporatif par module humidité :

Figure21: Refroidisseur évaporatif

Le refroidissement par ruissellement d’eau consiste à faire passer l’air après filtrage
par un média humidifié composé de surfaces ondulées en papier de cellulose traité, ce média
jeu le rôle d’un évaporateur conventionnel. L’eau s’écoule sur la surface ondulée du panneau
évaporant. Le reste d’eau va tomber dans un bac situé en dessous de l’évaporateur. L’air à la
sortie du refroidisseur est refroidi et avant de passer par le compresseur de la turbine à gaz, il
passe par un système d’élimination des gouttelettes d’eau pour assurer un bon fonctionnement
du compresseur de la turbine à gaz l’élément principal du refroidisseur par ruissellement
d’eau et le média humide, il est en papier ondulé sous forme d’un nid d’abeille. L’eau
s’écoule par un système de distribution positionnée en dessus du média.

43
Figure22: média humide

L’efficacité des refroidisseurs évaporatifs avec média humidifié peut atteindre jusqu’à 90%.

Généralement, il est recommandé de placer le refroidisseur évaporatif après le filtre à air


d’admission et non pas avant. Cet arrangement protégera les médias contre la poussière et
d’autres contaminants aéroportés.

On cite différent avantages et désavantages de cette technologie :

Avantages Inconvénients
 Facile et rapide à installer
 Le cout estimatif pour l’installation est de
1/8 à ½ par rapport au cout de
climatisation frigorifiée.  Limitation sur l’amélioration de capacité
 Le cout estimatif de l’opération
(exploitation) est de ¼ de celui d’air  Il n’est pas adapté aux sites humides
frigorifié.
 Il fonctionne comme un laveur et  Consomme une quantité d’eau
nettoyeur d’air d’admission.
 Une augmentation des puissances  L’eau doit être traitée avant utilisation.
produites par la turbine à gaz permet de
couvrir les pics de demande surtout dans
les périodes chaudes.

44
2.1.2. Refroidissement par atomisation ou pulvérisation d’eau :

Figure23: Refroidissement par atomisation ou pulvérisation d’eau

Dans ce système l’humidification est réalisée à partir de pulvérisation d’eau sous forme de
petites particules au moyen de buses d’atomisation à haute pression (60 à 140 bar). L’eau
s’évapore dans l’air, la température diminue et l’humidité spécifique augmente. L’efficacité
des humidificateurs à pulvérisation peut atteindre 100%.

Figure24: schéma d’un Refroidissement par atomisation ou pulvérisation d’eau

La taille de gouttelette d’eau pulvérisée est très fine donc elle s’évapore facilement dans l’air.

Avant d’utiliser un système de pulvérisation d’eau pour refroidir l’air de combustion des
turbines à gaz, l’eau doit être traitée dans une station de traitement ou de déminéralisation.

45
On cite différent avantages et désavantages de cette technologie :

Avantages Inconvénients

 Installation facile  L’amélioration de capacité est limitée.

 Bas cout d’investissement  Il s’adapte qu’avec les sites secs.

 Peut augmenter la performance des  Il nécessite une pompe de grande


turbines à gaz mieux que le puissante.
refroidissement par évaporation.

2.2.systèmes de réfrigération mécaniques :

Figure25: systèmes de réfrigération mécaniques

Cette machine thermodynamique est constituée d’un circuit fermé et étanche dans
lequel circule un fluide frigorigène à l’état liquide ou gazeux selon les organes qu’il traverse.
Ces organes sont au nombre de quatre : l’évaporateur, le compresseur, le condenseur et le
détendeur. L’utilisation des systèmes de refroidissements mécanique est applicable dans les
lieux où l’humidité relative est élevée. Les machines frigorifiques à compression sont
utilisées de deux différentes à savoir en mode direct ou indirect :

46
2.2.1. Type direct :

L’air échange directement la chaleur avec le fluide frigorigène qui circule dans la
machine, donc l’air qui passe à travers l’évaporateur va refroidir.

Figure26: systèmes de réfrigération mécaniques ‘’ Type direct ‘’

On cite différent avantages et désavantages de cette technologie :

Avantages Inconvénients

 Ils donnent une meilleure  Le prix d’installation et d’exploitation


amélioration que les systèmes par élevé.
évaporation d’eau.  Il demande une charge
supplémentaire afin de faire
 Une température d’air à l’admission fonctionner le groupe frigorifique.
constante.  Il est nocif aux composantes de la
turbine à gaz en cas de fuites.
 Il nécessite une maintenance
périodique.

2.2.2. Type indirect

Figure27: systèmes de réfrigération mécaniques ‘’ Type indirect ‘’

47
Dans un système de refroidissement indirect on trouve deux circuits : primaire et
secondaire. Le circuit primaire est le circuit du groupe frigorifique (production du froid) où le
fluide moteur ou frigorigène s’écoule, le second est le circuit de transport de froid et il
s’appelle le circuit du fluide frigoporteur.

Les fluides frigoporteurs qui sont utilisées ne sont pas nocifs à l’installation de la
turbine à gaz en cas de fuites. Parmi ces fluides l’air et l’eau.

On cite différent avantages et désavantages de cette technologie :

Avantages Inconvénients

 Peut augmenter les performances de la  Coût d’installation élevé.


turbine à gaz mieux que les refroidisseurs
par évaporation (par médias et  Il exige une charge supplémentaire par
pulvérisation). rapport au système direct afin de faire
 Pas sensible à la température humide de fonctionner le circuit secondaire (circuit
l’air ambiant. du fluide frigoporteur).
 Pas de danger concernant les fuites et les
déperditions de fluide frigorigène.

3. Conclusion

On a choisi le refroidisseur par ruissellement d’eau pour refroidir et humidifier l’air de


l’admission en même temps, parce que ce système est adaptable avec les zones chaudes et sèches, telle
que la zone de la goulette 2.

La présence de système de refroidissement produit une diminution de la température de l’air


ambiant et une augmentation de la densité (donc le débit massique), ce qui influe directement sur
l’amélioration des performances (puissance utile produite, rendement thermique) de l’installation de
turbine à gaz .

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Utilisation du logiciel [5]
Pendant notre période de stage, on a eu l’opportunité de travailler sur un logiciel de
simulation de la turbine du centrale dont laquelle on a effectué notre étude appelée «
Thomassen Turbine Systems ».
« Thomassen Turbine Systems » est un programme de simulation des turbine à gaz de base
Excel.
Au niveau de la simulation, il est important pour manipulateur de turbine à gaz de
comprendre comment elle réagit cet externe influence telles que: la pression ambiante, la
température ambiante, l’humidité relative, la chute de pression sur des filtres, la contre-
pression à l’échappement, valeur calorifique du combustible et ainsi de suite, toutes les
influences des processus de turbine à gaz.
Ce programme est capable de montrer ces influences dans la partie simulation. Dans cette
partie du programme, l'utilisateur peut voir la réaction de la turbine à différentes
circonstances. L'avantage est que l'utilisateur peut librement expérimenter avec les conditions
et examiner les résultats. Cette simulation est disponible pour plusieurs machines.

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1. Condition ambiante
2. Type de machine
3. Puissance sortie de la machine
4. Les paramètres variables d’entrée
5. Performance de la machine

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Figure 28 : simulation du programme [5].

1. Paramètres d’entrées
2. Compresseur
3. Chambres de combustion
4. Turbine
5. Echappement
6. Moteur de lancement

1. Pression atmosphérique en mbar


2. Température ambiante en °C
3. Humidité relative en %
4. Ecart de pression en mbar
5. La consommation calorifique kJ/kg
6. Pression d’échappement en mbar
7. Puissance de sortie en charge en %
8. Charge de pointe (max 56 °C) supérieure à la température de caisson de charge de base

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Figure 29 : Simulation à température 7°C [5].

Figure 30 : simulation a la température 30°C [5].

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Conclusion générale

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Les turbines à gaz sont utilisées dans le monde entier pour la génération de l’électricité
dans les centrales thermiques et dans l’industrie des hydrocarbures. Elles sont implantées dans
différents endroits géographiques avec des conditions climatiques variables en température,
pression et humidité relative.

Les turbines à gaz sont très sensibles à la variation de la température de l’air ambiant.
De ce fait, il important de rendre les turbines utilisées dans les conditions de l’été insensibles
à la variation de la température de l’air ambiant.

Le cycle de turbine à gaz est un cycle très souple de telle sorte que ses performances,
peuvent être améliorées en ajoutant des composants supplémentaires à l’installation.

Durant ces dernières années, beaucoup de recherches ont été effectué dans ce domaine
dont les cycles avancées de turbine à gaz tels que le cycle de turbine à gaz injecté par la
vapeur, la turbine à air humide, le cycle d’échangeur de chaleur, etc. L’objectif principal de
ces investigations a été d’augmenter le rendement thermique de la turbine à gaz.

Ce travail décrit une analyse théorique de l’influence de la température ambiante sur


les performances des turbines à gaz. A cet effet, plusieurs techniques de refroidissement d’air
appliquées dans un cycle de turbine à gaz qui cause l’augmentation de la charge massique à
l’admission, permettant une certaine amélioration de performances de l’installation de la
turbine à gaz.

L’objectif que l’on avait confié pour ce stage était de créer un modèle de calcul por
améliorer le rendement de la TAG et l’amélioration du rendement pour ce service afin d’y
inclure une étude des courbes de performances. Le but c’est d’étudier les pertes au niveau de
la turbine et les minimiser pour améliorer le rendement et minimiser la consommation.
Dans la partie pratique, on a étudié deux cas différents permettant une bonne compréhension
de l’évolution de la turbine entre les deux températures, et nous permet d’intervenir tôt en cas
de défaillance lorsque le rendement se détend vers 25%.

Ce travail décrit une analyse théorique de l’influence de la température ambiante sur


les performances des turbines à gaz. A cet effet, plusieurs techniques de refroidissement d’air
appliquées dans un cycle de turbine à gaz qui cause l’augmentation de la charge massique à
l’admission, permettant une certaine amélioration de performances de l’installation de la
turbine à gaz.

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Enfin, ce stage me prépare pour être capable de prendre la responsabilité et pouvoir
participer et exprimer nos idées et nos compétences dans la vie professionnelle.

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