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ÍNDICE

3. RESUMEN ........................................................................................................................ 2
4. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
5. DESARROLLO ................................................................................................................ 3
5.1 EL SISTEMA PRODUCTIVO:EVOLUCIÓN HISTÓRICA .............................. 3
5.1.1 De la producción artesana a la producción en masa(taylorismo y fordismo)
..................................................................................................................................... 4
5.1.2. De la Producción en Masa a la Producción Ajustada. (Toyotismo) ............ 8
5.2. EL SISTEMA PRODUCTIVO BAJO EL ENFOQUE DE LA TEORIA DE
LAS LIMITACIONES.................................................................................................. 10
6. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 11
7. REFERENCIAS ............................................................................................................. 11
8.1 Glosario .................................................................................................................... 11

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3. RESUMEN
En la produccion artesal se emplea a trabajadores muy cualificados y herramientas sencillas
para realizar lo que el cliente pida mientras que en la produccion en masa se emplea a
profesionales cualificados para el diseño de productos o procesos y los trabajadores no
cualificados para manipular maquinas caras y poco flexibles tambien se basa en el principio
de la creacion de economias de escala.
Un sistema de produccion ajustada intenta combinar las ventajas de la produccion en masa y
de la artesana, basandose en el principio de la eliminacion de las ineficiencias del sistema
productivo o uso inadecuado de recursos que no dan valor al producto,siendo la que
aprovecha al maximo de los recursos.
Taylor empezo como un simple operario, fue desarrollando nuevas tecnicas de produccion
que permitian la reduccion drastica de los costescon un aumento de la productividad,
constando el bajo rendimiento, realizo un diagnostico que al comparar con la productividad
de un trabajo el rendimiento de las industrias norteamericanas no pasan el 50%, insistio
siempre en la importancia de atenerse a ciertos principios basicos de la ciencia del trabajo, el
primer punto implica estudio cientifico basado en conocimientos analiticos del trabajo, como
segundo punto el estudio lo realiza el operario.
Henry Ford realizo la produccion de un automovil con modelo T siendo la clave el
intercambio de las partes en su ensamblaje.
El sistema de produccion Toyota tiene la capacidad de producir una amplia gama de
productos sin necesidad de grandes volumenes de produccion para obtener economias de
escala y con alto grado de fiabilidad y calidad.
La Teoria de las Limitaciones es una metodología sistémica de gestión y mejora de una
empresa.

4. INTRODUCCIÓN
Según el Manual Práctico de Diseños de Sistemas Productivos nos habla a cerca de la
evolución histórica y el Sistema Productivo bajo el enfoque de la teoria de las limitaciones
es un desarrollo relativamente reciente en la practica de la toma de decisiones en situaciones
donde exista restrinciones.
En los ultimos siglos se toma como ejemplo la industria automovilistica, la cual a sido
pionera en implementar cambios fundamentales, despues de la segunda Guerra Mundial
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Federick Taylor, Henry Ford y Alfred Sloan sacaron al mundo de la produccion artesana y
lo introdujeron en la producción en masa formando así la producción ajustada.
En este ensayo podrá encontrar el desarrollo del inicio de la produccion artesana a la
produccion en masa (Taylorismo-Fordismo), de la prodcción en masa a la producción
ajustada(Toyotismo) y los pasos para un sistema productivo basado en la teoria de las
limitaciones.

5. DESARROLLO
5.1 EL SISTEMA PRODUCTIVO:EVOLUCIÓN HISTÓRICA
Realizando una breve revision durante los ultimos siglos tomaremos como ejemplo la
industria automovilistica siendo este un sector industrial por excelencia, al ser la mayor
actividad manufacturera del mundo, a sido pionera en implementar cambios fundamentales
en los procesos industriales durante los ultimos años, tras la primera guerra mundial las ideas
principales de la produccion en masa, es ahora un referente en el sistema de produccion en
masa siendo un referente para la producción ajustada.
Después de la Primera Guerra Mundial Federick Taylor, Henry Ford y Alfred Sloan sacaron
al mundo la producción artesana y lo introdujeron en la produccion en masa.
El problema debe buscarse en la creciente sofisticacion de la demanda, debido al aumento
constante de la capacidad adquisitiva de los consumidores. En la actualidad los posibles
compradores no desean productos estandarizados, rapidez de respuesta y servicios
adicionales no imaginados hasta el momento y esto sin aumento en el precio final y asi radica
en ofrecerles todo esto mediante la implantación de un modo de producir mejor.
Las características de la producción artesana son, emplea a trabajadores muy cualificados y
herramientas sencillas, aunque flexibles para lo que el cliente pide con creaciones de piezas
únicas y sus precios son excesivamente caros para que nos sintamos interesados por ellos.
En un sistema de producción en masa se emplea a profesionales cualificados para el diseño
de productos y procesos empleando trabajadores no cualificados o semicualificados para
manipular maquinas caras y poco flexibles produciendo enormes cantidades de productos
completamente idénticos entre sí, el productor intenta minimizar los cambios de serie y
produce en grandes lotes productos estándar.El consumidor obtiene una reducción notable
en el precio.Se basa en el principio de la creación de economías de escala.

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Un sistema de produccion ajustada intenta combinar las ventajas de la producción en masa y
de la artesana.Basandose en el principio de las ineficiencias del sistema productivo se les
consideraba despilfarro de recursos que no dan un aporte al producto.El propósito es obtener
los mismos productos con la mitad del esfuerzo humano, espacio, inverción en maquinaria y
la mitad de horas de diseño e ingenieria para desarrollar un nuevo producto.

5.1.1 De la producción artesana a la producción en masa(taylorismo y fordismo)


En los principios de 1890, la firma P&L(Panhard y Levassor) se reúne con Gottilieb Daimler
para diseñar el estándar Sistema Panhard. Los trabajadores P&L eran artesanos cualificados
que construian a mano, cuidadosamente, coches en pequeñas cantidades.El ensamblaje
secuencial conducía al denominado “deslizamiento dimensional”.
La política de P&G no fabrico coches idénticos en un inicio mas bien se preocupo por
satisfacer a los deseos de cada cliente, las preocupaciones esceniales no eran el coste, ni la
facilidad de conducción, sino la velocidad, la exclusividad y la adaptación a sus gustos.
Las principales características de la producción artesana es que tienen un volumen de
producción muy reducido, empleaban máquinas para realizar operaciones en metal y madera.
La estructura del sector estaba configurada por una gran cantidad de compañías pequeñas y
poco concentradas, su estrategia ha sido centrarse en pequeños nichos de compradores en
torno a segmentos de producto exclusivo y de lujo.
Los incovenientes de la producciñon artesana son bastante obvios.los costes de producci{on
son elevados y no descienden con el volumen. Lo que significa que los productos estaban
recervados para clientes de clase alta.
La organización industrial dio lugar a las llamada producción en masa deF.W Taylor y
H.Ford desarrollaron tecnicas de producción que permitian la reducción drástica de los costes
junto con un aumento continuado de la productividad.
Las principales características de la producción en masa determinaron su desarrollo como
sistema de produccion .
 Exceso de demanda no satisfecha por una oferta con capacidad muy restringida.
 Demanda de productos estándar debido al bajo nivel de competitividad.

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Federic W. Taylor(1856-1915) aplico el método analítico cartesiano de la duda, desglose de
problemas y ordenación de sistemas de ideas. La concepción taylorista puede que responda
a los rasgos de una compleja personalidad analítica, tenaz y entusiasta.
En 1875 entro de aprendiz en la Enterprise Hydraulic Works de Filadelfia para intentar
mejorar la productividad mediante sistemas incentivos.
En 1883 concluye sus estudios como ingeniero mecánico. Su interés científico le hizo
abandonar en 1880 la empresa de aceros y paso a dirigir la empresa Manufacturing
Investment Company como director general en la que desempeño tareas de direccion global,
es allí donde introdujo su sistema de remuneración por unidades fabricadas y se ocupó de los
problemas de los calculos de costes, también soluciono problemas técnicos de prodcción. En
1893 y 1898 Taylor trabajó en una fábrica de armamiento donde se le contrató para reducir
costes.
En su última fase trabajó casi como un profeta de un nuevo ideal “La renovación racional de
las industrias”
Taylor realizó un profundo y detallado trabajo en reflexión en el que desarrolló sus ideas
sobre el ”Management Científico”. El grupo de Taylor constató que el bajo rendimiento no
se debia a que los operarios no trabajaran con ahinco, sino a que lo hacían en malas
condiciones, o a que la dirección era ineficiente.
En el taller de la Midvale Steel Company se aplicaba un chorro de agua fría a la punta de la
herramienta desde 1884, pero esta mejora permitía trabajar continuamente al torno no fue
imitada hasta 1899. Ni los fabricantes de máquinas habían caido encuenta en la necesidad de
calcular la velocidad de avance de una piezaen un torno, el ángulo de corte, etc.Entre otros
puntos como
a) Procedimientos deficientes por los desperdicios de material ocasionados.
b) Que muchas máquinas y herramientas empleadas eran inadecuadas para su objetivo.
c) Se encargaba a los operarios tareas para las que no eran aptas
d) Que ni los directores ni los obreros conocían los tiempos a dedicar a cada tarea.
e) Las condiciones de trabajo nunca habían sido regularizadas para determinar si el bajo
rendimiento era imputable a condiciones ajenas a su voluntad.
f) La mayoría de los directivos no eran conscientes de su responsabilidad sobre los
atrasos en la obra.

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Taylor trabajó sobre estos problemas y llego a la constatación de que comparado con la
productividad de un trabajo normalizado y regulado racionalmente, el rendimiento de las
industrias norteamericanas no pasaban del 50%.

Taylor insistió siempre en la importancia de atenerse a ciertos principios básicos de la ciencia


de trabajo de los que enuncio los siguientes:
 Desarrollar una verdadera ciencia de la administración del trabajo
 Separación de tareas mentarles (dirección, planificación) y de ejecución
 Selección científica del trabajador
 Su educación y desarrollo de acuerdo a bases científicas
 Estrecha y amistosa cooperación entre la dirección y el personal.

El primer punto implica el estudio científico. Basado en conocimientos analíticos del trabajo
o de los procedimientos tradicionales. El segundo punto no lo hará el operario, que debe
abandonar la actividad mental del antiguo artesano.

Henry Ford en 1903 ingresa a Ford motor como vicepresidente y jefe de ingeniería, realizo
su sueño, producir un automóvil a un precio razonable, fiable y eficiente con la introducción
del famoso modelo T.

La clave de la producción la coherente intercambiabilidad de las partes y la sencillez de un


ensamblaje. Pudo eliminar a los ensambladores cualificados que siempre habían constituido
el grueso de toda la fuerza laboral.

En 1908 la introducción del modelo T el ciclo medio de trabajo de un ensamblador de Ford


era de 514 minutos.

El primer paso que dio Ford fue entregar las partes en cada lugar de trabajo.

El ingeniero Ford le llevo a instalar en 1913 la cadena de montaje móvil que colocaba el
coche delante del operario. Esta innovación redujo el tiempo del ciclo medio de 2,3 minutos
a 1,19 minutos donde se ahorró tiempo y aumentaron el ritmo del trabajo.

Este era el cometido de un profesional de nueva creación, EL INGENIERO INDUSTRIAL

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También como consecuencia alguien q se ocupe de los suministros de las distintas partes a
la cadena, un INGENIERO DE PRODUCCION. Otros especialistas comprobaba la calidad
al final del proceso productivo eran los repasadores. En este ambiente, los trabajadores no
daban información alguna sobre las condiciones en que operaban y mucho menos sugerían
alguna mejora en el proceso. Estas funciones recaían sobre el capataz y el ingeniero industrial.

Ford Motor en sus inicios un entramado de talleres independientes. La razón más importante
que tenía para producir todos los componentes en su propia empresa era que necesitaba
piezas con menos defectos y calendarios de entrega más apretados.

El problema fue que la integración vertical introdujo una burocracia a estala tal que aporto
sus propios problemas. Ford no tenía idea de cómo organizar un negocio global si no era
mediante la concentración total de la toma de decisiones.

El éxito de sus automóviles se basaba en los bajos precios. La reducción se debió a que el
crecimiento del volumen de fabricación permitía reducir los costes por la existencia de
economía de escala.

Ford en 1927 sufre la caída de la demanda y estaba vendiendo por debajo del coste. La
demanda cayó porque general motors ofertaba un producto más moderno por solo un poco
más de dinero.

Alfred Sloan entro en general Motors y propuso un tipo de gestión descentralizada, basada
en la gestión descentralizada, basada en la gestión objetiva de las divisiones por lo altos
ejecutivos. Se crearon profesiones como financieros y de marketing. Sloan encontrar el
equilibrio entre la necesidad de estandarización para reducir costes de fabricación y la
diversidad de modelos. Estandarizo muchos elementos y componentes mecánicos como
bombas, generadores. Sloan construyó una revolución en marketing y en la gestión de la
industria automovilística.

En los años 30 Volkswagen y fíat comenzaron planes de producción en masa de wolfsburg


Miraflores y la segunda guerra mundial obligo aplazar la producción civil.

Hasta los años 50 se difundió la producción en masa en Europa

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Las firmas europeas introdujeron nuevas características que incluyan la tracción delantera,
frenos de disco, inyección, carrocerías mono cuerpo, cinco velocidades y motores de altas
prestaciones y bajo consumo.

Los sistemas de producción europeas se vieron afectadas por un incremento de los salarios
y una reducción constante de las horas de trabajo semanales.

La crisis del petróleo en 1973. La situación de la producción en masa se había estancado


tanto en los estados unidos como en Europa. Esto hubiera continuado indefinidamente si no
hubiera surgido una nueva industria del sector, la producción ajustada.

La producción ajustada fue desarrollada por EIJI TOYODA.


5.1.2. De la Producción en Masa a la Producción Ajustada. (Toyotismo)

En 1930 el fundador de la Toyota Motors Company KIICHIRO TOYODA articulo su


filosofía en producir con cero defectos.

Taichio Ohno pensaba que se podía mejorar el sistema de producción. No obstante concluyo
que la producción en masa no podía funcionar nunca en Japón por los siguientes motivos.
 La economía Japonesa estaba en una situación crítica carecía de capital suficiente.
 El mercado local era pequeño y la demanda muy amplia.

Onho y toyoda concluyeron que el sistema de producción en más generaba mucho despilfarro.
Cualquier esfuerzo que no añadiera valor al producto debería ser eliminado. El sistema de
producción resultante debería ajustar los recursos a las necesidades de producción y que no
genera despilfarro ni esfuerzos innecesarios.

Las carrocerías son totalmente de acero y se construyen mediante la soldadura de unas 300
piezas de metal forjadas a partir de planchas de acero.

Para Ohno este sistema no servía pues la producción en masa requería un gran cantidad de
prensas hacían solo operación de forma constante y producían una enorme cantidad de piezas
idéntica.

Su idea consistió en desarrollar técnicas sencillas para cambiar las matrices para que resultara
más rápido y pudieran realizarlo los mismos operarios.

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En una década había conseguido pasar de un tiempo de cambio de matrices de un día a 3
minutos y había eliminado a los especialistas de cambio de matrices.

El SMED proceso conocido como Single minute Exchange of diez que significan que el
cambio de serie debe realizarse en un tiempo inferior a dos dígitos de minuto. Menos de 10
minutos. Le resultaba más económico hacer series cortas que fabricar en grandes lotes. El
fabricar en pequeños lotes elimina el coste de transporte, almacenaje y pérdidas de gestionar
grandes existencias.

El fabricar unas pocas piezas antes de ensamblarlas en un coche permitía que los errores
salieran a la luz casi inmediatamente. Los trabajadores se preocupaban mucho más por la
calidad. Ohno necesitaba una mano de obra extremadamente capaz y muy motivada.

El sistema de Ford asumía que los operarios de la cadena de montaje solo debían realizar una
o dos tareas sencillas y repetitivas. El capataz no realizaba tareas de montaje, se aseguraba
de que los trabajadores cumplieran las órdenes. Las instrucciones procedían del ingeniero
industrial también responsable de mejorar el proceso.

La propuesta de Ohno consistía en agrupar los trabajadores por equipos con un líder en lugar
de un capataz. Se asignó un conjunto de operaciones de montaje de la cadena donde el líder
también realizaba tareas de montaje al mismo tiempo coordinaba al conjunto y rellenaba el
hueco de cualquier trabajador ausente.

Llego a institucionalizar una técnica de correcciones de errores que se denominó “los cinco
porqués” con la intención de que los trabajadores encontraran las causas fundamentales del
error por lo que la calidad del producto final aumento.

Ohno desarrollo un nuevo modo de coordinar el flujo diario de las piezas dentro del sistema
de suministro el famoso sistema JUST IN TIME mediante la utilización de kanbanes y
contenedores. La esencia consiste en no empezar a producir hasta que el pedido no se ha
solicitado.

Por otro lado el sistema de producción Toyota se considera flexible, pues tiene la capacidad
de producir una amplia gama de productos sin necesidad de grandes volúmenes de
producción para obtener economías de escala y con un elevado grado de fiabilidad y calidad.

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El productor ajustado considera que la vida de un modelo termina cuando ha fabricado unas
500,000 unidades.
5.2. EL SISTEMA PRODUCTIVO BAJO EL ENFOQUE DE LA TEORIA DE LAS
LIMITACIONES

Filosofía para la mejora continua y se ha aplicado en el sistema productivo para resolver


problemas de diseño relacionados con la capacidad productiva, la programación de
actividades y la reducción de inventarios.

En la actualidad se ha posicionado como un método sencillo de detectar y resolver problemas


en el sistema productivo de cualquier tipo de empresa. También son consideradas el conjunto
de técnicas asociadas a la producción ajustada.

En la implantación de la producción ajustada es la necesidad de un cambio de mentalidad a


todos los niveles de la empresa, proceso que no resulta fácil de dirigir e implantar.

La teoría de las limitaciones se ha definido como una vía para aumentar su eficiencia interna.

Método que consiste en identificar y gestionar las limitaciones mediante el proceso de mejora
continúa.

Goldratt propone que el sistema productivo debe contemplarse mediante un enfoque holístico
en el cual no existen elementos independientes, sino que todo está íntimamente relacionado,
como si cada etapa del proceso productivo fuera el eslabón de una cadena que está ligado a
etapas posteriores y se lo hace analizando la capacidad productiva de cada etapa como la
resistencia del eslabón que representa, la resistencia total de la cadena no es la suma de
resistencias de cada eslabón, sino que es la resistencia del eslabón más débil, la cadena
siempre se romperá por el eslabón más débil. Como consecuencia la forma de proceder
consistirá en centrar todos los esfuerzos en detectar donde encuentra el eslabón más débil y
minimizar las limitaciones.

(Albert Suñe, 2004)

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6. CONCLUSIONES
 La primera producción que que salio al mundo es la producción artesana realizada
por la mano del hombre, con herramientas sencillas, creando piezas únicas con costos
excesivamente caros seguida de la producción en masa que emplea profesionales
cualificados para el diseño de productos, bsada en el principio de la creación de
economías de escala, seindo estas dos producciones un completo para la formación
de la producción persigue el máximo aprovechamiento de los recursos.

 Los sistemas de producción son herramientas para llevar a cabo un buen control de
un proyecto o un sistemas de producción son útiles ya que permiten establecer
parámetros, lapsos de tiempos esto también tiene que ir con base a una planeación y
debe cumplir varias características.
 La teoría de las limitaciones consiste en el descubrimiento de las limitaciones del
sistema de producción y el desarrollo del sistema de gestión en torno a ellas. Según
Goldratt, en todo sistema existe al menos una limitación, de no ser así se alcanzaría
siempre una cantidad infinita de los objetivos establecidos; las empresas alcanzarían
beneficios infinitos.

7. REFERENCIAS

Albert Suñe, F. G. (2004). El sistema productivo,Evolución Histórica. En F. G. Albert Suñe,


Manual Práctico de Diseño de Sistemas Productivos (pág. 294). Madrid: Días de Santos S.A.

8. ANEXOS
8.1 Glosario
Cualificado.-Persona especialmente para una tarea determinada.
Aprendiz.- Persona que parende algún arte u oficio.
Economia de Escala.- Se denomina economía de escala a la situación en la que una empresa
reduce sus gastos de producción al expandirse. Se trata de una situación en la que cuanto
más se produce, el coste que tiene la empresa por fabricar un producto es menor. Se produce
un mayor beneficio por cada unidad extra que producimos.
SMED.- Solo un intercambio de morir

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