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Manual de Diseño para la Construcción con Acero · www.ahmsa.com 348
REMACHES
Introducción
Desde hace muchos años, los remaches han caido en desuso, en virtud de las grandes
ventajas que ofrecen otros medios de unión, como son los tornillos de alta resistencia
y las soldaduras.
B B B
A
r C C C
D D D
B
A
r C C C
D D D
B B
D C
(Diámetro) B r (Radio) A B C B C
Décimas
Pulg. mm Pulg. mm de Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm
1/8 3.2 17/64 6.7 0.075 1.9 5/32 4.0 1/8 3.2 - - - - 17/64 6.7 1/8 3.2
3/16 4.8 23/64 9.1 0.113 2.9 13/64 5.2 3/16 4.8 - - - - 23/64 9.1 5/32 4.0
1/4 6.3 15/32 11.9 0.150 3.8 1/4 6.4 1/4 6.4 7/16 11.1 7/32 5.6 15/32 11.9 3/16 4.8
5/16 7.9 35/64 13.9 0.188 4.8 19/64 7.5 5/16 7.9 35/64 13.9 9/32 7.1 35/64 13.9 13/64 5.1
3/8 9.5 21/32 16.6 0.225 6.7 11/32 8.7 3/8 9.5 21/32 16.7 21/64 8.3 21/32 16.6 7/32 5.6
1/2 12.7 27/32 21.4 0.300 7.6 7/16 11.1 1/2 12.7 7/8 22.2 7/16 11.1 27/32 21.4 9/32 7.1
5/8 15.9 11/32 26.2 0.375 9.5 17/32 13.5 5/8 15.9 13/32 27.8 17/32 13.5 11/32 26.2 11/32 8.7
3/4 19.0 17/32 30.9 0.450 11.4 5/8 15.8 3/4 19.1 15/16 33.3 21/32 16.7 17/32 30.9 3/8 9.5
7/8 22.2 13/8 34.9 0.525 13.3 23/32 18.3 7/8 22.2 1 17/32 38.9 3/4 19.1 13/8 34.9 7/16 11.1
1 25.4 19/16 59.7 0.600 15.2 13/16 20.6 1 25.4 13/4 44.4 7/8 22.2 19/16 39.7 1/2 12.7
Longitud
Largo
3/8” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1”
Pulgadas mm 9.5 mm 12.7 mm 15.9 mm 19.0 mm 22.2 mm 25.4 mm
Longitud
Diámetros Diámetros
Agarre Agarre
1/2 5/8 3/4 7/8 1 12.7 15.9 19.0 22.2 25.4
Pulgadas Pulgada Pulgada Pulgada Pulgada Pulgada mm mm mm mm mm mm
1/2 1 1/2 1 3/4 1 7/8 2 2 1/8 12.7 38.1 44.4 47.6 50.8 54.0
5/8 1 5/8 1 7/8 2 2 1/8 2 1/4 15.9 41.3 47.6 50.8 54.0 57.1
3/4 1 3/4 2 2 1/8 2 1/4 2 3/8 19.0 44.4 50.8 54.0 57.1 60.3
7/8 1 7/8 2 1/8 2 1/4 2 3/8 2 1/2 22.2 47.6 54.0 57.1 60.3 63.5
1 2 2 1/4 2 3/8 2 1/2 2 5/8 25.4 50.8 57.1 60.3 63.5 66.7
1 1/8 2 1/8 2 3/6 2 1/2 2 5/8 2 3/4 28.6 54.0 60.3 63.5 66.7 69.8
1 1/4 2 1/4 2 1/2 2 5/8 2 3/4 2 7/8 31.7 57.1 63.5 66.7 69.8 73.0
1 3/8 2 3/8 2 5/8 2 3/4 2 7/8 3 34.9 60.3 66.7 69.8 73.0 76.2
1 1/2 2 5/8 2 7/8 3 3 1/8 3 1/4 38.1 66.7 73.0 76.2 79.4 82.5
1 5/8 2 3/4 3 3 1/8 3 1/4 3 3/8 41.3 69.8 76.2 79.4 82.5 85.7
1 3/4 3 3 1/4 3 3/8 3 1/2 3 5/8 44.4 76.2 82.5 85.7 88.9 92.1
1 7/8 3 1/8 3 3/8 3 1/2 3 5/8 3 3/4 47.6 79.4 85.7 88.9 92.1 95.2
2 3 1/4 3 1/2 3 5/8 3 3/4 3 7/8 50.8 82.5 88.9 92.1 95.2 98.4
2 1/8 3 3/8 3 5/8 3 3/4 3 7/8 4 54.0 85.7 92.1 95.2 98.4 101.6
2 1/4 3 1/2 3 3/4 3 7/8 4 4 1/8 57.1 88.9 95.2 98.4 101.6 104.8
2 3/8 3 5/8 3 7/8 4 4 1/8 4 1/4 60.3 92.1 98.4 101.6 104.8 107.9
2 1/2 3 3/4 4 4 1/8 4 1/4 4 3/8 63.5 95.2 101.6 104.8 107.9 111.1
2 5/8 3 7/8 4 1/8 4 1/4 4 3/8 4 1/2 66.7 98.4 104.8 107.9 111.1 114.3
2 3/4 4 4 1/4 4 3/8 4 1/2 4 5/8 69.8 101.6 107.9 111.1 114.3 117.5
2 7/8 4 1/8 4 3/8 4 1/2 4 5/8 4 3/4 73.0 104.8 111.1 114.3 117.5 120.6
3 4 3/8 4 5/8 4 3/4 4 7/8 5 76.2 111.1 117.5 120.6 123.8 127.0
3 1/8 4 1/2 4 3/4 4 7/8 5 5 1/8 79.4 114.3 120.6 123.8 127.0 130.2
3 1/4 4 5/8 4 7/8 5 5 1/8 5 1/4 82.5 117.5 123.8 127.0 130.2 133.3
3 3/8 4 3/4 5 5 1/8 5 1/4 5 3/8 85.7 120.6 127.0 130.2 133.3 136.5
3 1/2 4 7/8 5 1/8 5 1/4 5 3/8 5 1/2 88.9 123.8 130.2 133.3 136.5 139.7
3 5/8 5 5 1/4 5 3/8 5 1/2 5 5/8 92.1 127.0 133.3 136.5 139.7 142.9
3 3/4 5 1/8 5 3/8 5 1/2 5 5/8 5 3/4 95.2 130.2 136.5 139.7 142.9 146.0
3 7/8 5 1/4 5 1/2 5 5/8 5 3/4 5 7/8 98.4 133.3 139.7 142.9 146.0 149.2
4 5 3/8 5 5/8 5 3/4 5 7/8 6 101.6 136.5 142.9 146.0 149.2 152.4
4 1/8 5 5/8 5 7/8 6 6 1/8 6 1/4 104.8 142.9 149.2 152.4 155.6 158.7
4 1/4 5 3/4 6 6 1/8 6 1/4 6 3/8 107.9 146.0 152.4 155.6 158.7 161.9
4 3/8 6 6 1/4 6 3/8 6 1/2 6 5/8 111.1 152.4 158.7 161.9 165.1 168.3
4 1/2 6 1/8 6 3/8 6 1/2 6 5/8 6 3/4 114.3 155.6 161.9 165.1 168.3 171.4
4 5/8 6 1/4 6 1/2 6 5/8 6 3/4 6 7/8 117.5 158.7 165.1 168.3 171.4 174.6
4 3/4 6 3/8 6 5/8 6 3/4 6 7/8 7 120.6 161.9 168.3 171.4 174.6 177.8
4 7/8 6 1/2 6 3/4 6 7/8 7 7 1/8 123.8 165.1 171.4 174.6 177.8 181.0
5 6 5/8 6 7/8 7 7 1/8 7 1/4 127.0 168.3 174.6 177.8 181.0 184.1
Longitud
Diámetros Diámetros
Agarre Agarre
1/2 5/8 3/4 7/8 1 12.7 15.9 19.0 22.2 25.4
Pulgadas Pulgada Pulgada Pulgada Pulgada Pulgada mm mm mm mm mm mm
1/2 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 12.7 28.6 31.7 31.7 34.9 34.9
5/8 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 1/2 1 1/2 15.9 31.7 34.9 34.9 38.1 38.1
3/4 1 3/8 1 1/2 1 1/2 1 5/8 1 5/8 19.0 34.9 38.1 38.1 41.3 41.3
7/8 1 1/2 1 5/8 1 5/8 1 3/4 1 3/4 22.2 38.1 41.3 41.3 44.4 44.4
1 1 5/8 1 3/4 1 3/4 1 7/8 1 7/8 25.4 41.3 44.4 44.4 47.6 47.6
1 1/8 1 3/4 1 7/8 1 7/8 2 2 28.6 44.4 47.6 47.6 50.8 50.8
1 1/4 1 7/8 2 2 2 1/8 2 1/8 31.7 47.6 50.8 50.8 54.0 54.0
1 3/8 2 2 1/8 2 1/8 2 1/4 2 1/4 34.9 50.8 54.0 54.0 57.1 57.1
1 1/2 2 1/8 2 1/4 2 3/8 2 3/8 2 1/2 38.1 54.0 57.1 60.3 60.3 63.5
1 5/8 2 1/4 2 3/8 2 3/8 2 1/2 2 5/8 41.3 57.1 60.3 63.5 63.5 66.7
1 3/4 2 3/8 2 1/2 2 1/2 2 5/8 2 3/4 44.4 60.3 63.5 66.7 66.7 69.8
1 7/8 2 1/2 2 5/8 2 5/8 2 3/4 2 7/8 47.6 63.5 66.7 69.8 69.8 73.0
2 2 5/8 2 3/4 2 7/8 2 7/8 3 50.8 66.7 69.8 73.0 73.0 76.2
2 1/8 2 3/4 2 7/8 3 3 3 1/8 54.0 69.8 73.0 76.2 76.2 79.4
2 1/4 2 7/8 3 3 1/8 3 1/8 3 1/4 57.1 73.0 76.2 79.4 79.4 82.5
2 3/8 3 3 1/8 3 1/4 3 1/4 3 3/8 60.3 76.2 79.4 82.5 82.5 85.7
2 1/2 3 1/8 3 1/4 3 3/8 3 3/8 3 1/2 63.5 79.4 82.5 85.7 85.7 88.9
2 5/8 3 1/4 3 3/8 3 1/2 3 1/2 3 5/8 66.7 82.5 85.7 88.9 88.9 92.1
2 3/4 3 3/8 3 1/2 3 5/8 3 5/8 3 3/4 69.8 85.7 88.9 92.1 92.1 95.2
2 7/8 3 1/2 3 5/8 3 3/4 3 3/4 3 7/8 73.0 88.9 92.1 95.2 95.2 98.4
3 3 3/4 3 7/8 3 7/8 4 4 1/8 76.2 95.2 98.4 98.4 101.6 104.8
3 1/8 3 7/8 4 4 4 1/8 4 1/4 79.4 98.4 101.6 101.6 104.8 107.9
3 1/4 4 4 1/8 4 1/8 4 1/4 4 3/8 82.5 101.6 104.8 104.8 107.9 111.1
3 3/8 4 1/8 4 1/4 4 1/4 4 3/8 4 1/2 85.7 104.8 107.9 107.9 111.1 114.3
3 1/2 4 1/4 4 3/8 4 3/8 4 1/2 4 5/8 88.9 107.9 111.1 111.1 114.3 117.5
3 5/8 4 3/8 4 1/2 4 1/2 4 5/8 4 3/4 92.1 111.1 114.3 114.3 117.5 120.6
3 3/4 4 1/2 4 5/8 4 5/8 4 3/4 4 7/8 95.2 114.3 117.5 117.5 120.6 123.8
3 7/8 4 5/8 4 3/4 4 3/4 4 7/8 5 98.4 117.5 120.6 120.6 123.8 127.0
4 4 3/4 4 7/8 4 7/8 5 5 1/8 101.6 120.6 123.8 123.8 127.0 130.2
4 1/8 4 7/8 5 5 5 1/8 5 1/4 104.8 123.8 127.0 127.0 130.2 133.3
4 1/4 5 5 1/8 5 1/8 5 1/4 5 3/8 107.9 127.0 130.2 130.2 133.3 136.5
4 3/8 5 1/8 5 1/4 5 1/4 5 3/8 5 1/2 111.1 130.2 133.3 133.3 136.5 139.7
4 1/2 5 1/4 5 3/8 5 1/2 5 1/2 5 5/8 114.3 133.3 136.5 139.7 139.7 142.9
4 5/8 5 1/2 5 5/8 5 5/8 5 5/8 5 3/4 117.5 139.7 142.9 142.9 142.9 146.0
4 3/4 5 5/8 5 3/4 5 3/4 5 3/4 5 7/8 120.6 142.9 146.0 146.0 146.0 149.2
4 7/8 5 3/4 5 7/8 5 7/8 5 7/8 6 123.8 146.0 149.2 149.2 149.2 152.4
5 5 7/8 6 6 6 6 1/8 127.0 149.2 152.4 152.4 152.4 155.6
Esfuerzos de diseño:
Introducción
La mayor parte de las especificaciones referentes al diseño de estructuras de acero
reconocen como medios de unión entre sus elementos, a los remaches, los tornillos y
la soldadura.
Desde hace muchos años, los remaches fueron los elementos de unión de estructuras
de acero más comunes en el siglo XIX y hasta mediados del XX, pero en la actualidad
han desaparecido ya en la práctica y no se emplean en construcciones nuevas, ni en el
taller, ni en la obra, pues han sido sustituidos, con ventaja, por la soldadura y los torni-
llos de alta resistencia. Sin embargo, la importancia, cada vez mayor, de la evaluación,
rehabilitación y refuerzo de estructuras existentes, hace que sea indispensable el cono-
cimiento de las uniones remachadas.
Actualmente, se utilizan dos tipos de tornillos, los llamados comunes y los de alta resis-
tencia. Se designan, con el nombre que les dan las normas de ASTM para especificar
sus características químicas y mecánicas, los primeros como tornillos A-307 y los de
alta resistencia como tornillos A-325 (H-124) ó A-490 (H-123).
ASTM A-307 (H-118) Sujetadores de acero al carbono con rosca estándar exterior
( Fu = 414 MPa; 4 220 kg/cm 2 ).
ASTM A-325 (H-124) Tornillos de alta resistencia para conexiones entre elementos de
acero estructural [ Fu = 830 MPa (8 440 kg/cm 2 ) para diámetros
de 13 a 25 mm (1/2 a 1 pulg.), Fu = 725 MPa (7 380 kg/cm 2 ) para
diámetros de 29 y 38 mm (1 1/8 y 1 1/2 pulg.)].
ASTM A-490 (H-123) Tornillos de acero aleado tratado térmicamente para conexiones en-
tre elementos de acero estructural ( Fu = 1 035 MPa, 10 550 kg/cm 2 ).
Estas normas se complementan con las de la última versión de “Load and Resistance
Factor Design Specification for Structural Joints Using ASTM A-325 or A-490 Bolts”, del
Consejo de Investigación en Conexiones Estructurales (Research Council on Structural
Connections).
No se usarán donde haya máquinas o alguna carga viva que produzca impacto o rever-
sión de esfuerzos.
Las ventajas de este apriete firme se conocen desde hace tiempo, pero su aplicación
práctica en estructuras proviene de 1951 en que se publicaron las primeras especifica-
ciones para regir su utilización. Desde entonces los tornillos de alta resistencia se han
venido utilizando en forma creciente en Estados Unidos y en las dos últimas décadas,
también en México.
A partir de 951, las especificaciones relativas a estos tornillos se han modificado varias
veces para poder incluir los resultados de las investigaciones que, en forma caso contí-
nua, se han venido realizando en torno a ellos.
Los primeros tornillos de alta resistencia que se desarrollaron y aún los más comúnmen-
te udasos son los A-325 (H-124); posteriormente y con objeto de contar con capacida-
des aún mayores, se desarrollaron los A-490 (H-123), ambos se obtienen de aceros al
carbón tratados térmicamente.
Los tornillos A-325 (H-124) se marcan, para distinguirlos, con la leyenda: A-325 y tres
líneas radicales en su cabeza; la tuerca tiene tres marcas espaciadas de 120º.
Los tornillos A-490 (H-123) se marcan con su nombre en la cabeza y con la leyenda 2H
ó DH en la tuerca.
Las últimas normas reconocen 3 tipos distintos de tornillos A-325 (H-124); los tornillos
tipo 1 son los originales y cuando se solicitan simplemente tornillos A-325 (H-124) son
los que se suministran. Son los más utilizados.
Los tornillos A-325 (H-124) tipo 3 se caracterizan por tener una alta resistencia a la co-
rrosión, suelen usarse con aceros de características similares a ellos. Se marcan con la
leyenda A-325 subrayada, la tuerca se marca con el número 3.
En México los únicos usados en forma extensa han sido los de tipo 1.
Inicialmente los tornillos de alta resistencia consistían en un tornillo, una tuerca y dos
rondanas; actualmente las dimensiones de la cabeza y de la tuerca se han diseñado de
tal forma que se puede, en muchos casos, prescindir totalmente de las rondanas y usar
en los demás, una sola.
Aunque, cuando es posible, los tornillos deben someterse a una prueba de tensión para
probar su resistencia; a menudo son demasiado cortos para que la prueba directa de
tensión se pueda realizar, se recurre entonces a controlar la resistencia, indirectamente,
a través de una prueba de dureza. Se realizan con ese fin las pruebas Brinell ó Rockell.
En estas juntas el deslizamiento entre las piezas que se unen no es aceptable, se con-
sidera que el deslizamiento equivaldría a la falla, los coeficientes de seguridad contra
el deslizamiento se aceptanpequeños pues las consecuencias de su ocurrencia no son
graves.
Aunque es cierto que en las juntas de fricción los tornillos no trabajan a esfuerzo cortan-
te tradicionalmente se ha venido estableciendo un esfuerzo cortante permisible ficticio.
Hay ocasiones en que la inversión de esfuerzos no ocurre y en que, al colocar los torni-
llos, la carga muerta los presiona contra los lados del agujero, entonces el trabajo de la
junta puede ser por aplastamiento y por cortante y se presentan entonces las conexio-
nes llamadas de aplastamiento.
Si bien, también en estas juntas, la tensión en el tornillo, que es la misma que en juntas
de fricción que probablemente podría tomar las cargas de trabajo, esta en realidad no
se requiere. En estas juntas se puede sacar ventaja de la resistencia de los tornillos, so-
bre todo si se logra que la rosca se encuentre fuera de los planos de corte. Con el fin de
lograr esto en lo posible, los tornillos de alta resistencia tienen una rosca bastante corta.
Para mantener su fricción es necesario que las superficies estén libres de todo elemento
que la disminuya, se prohibe por ello, que haya aceite, pintura, oxido suelto, etc. Dada la
importancia de este hecho, las últimas especificaciones reconocen nueve condiciones
distintas en que se pueden encontrar las superficies de la junta y asocian a cada una
de ellas un esfuerzo permisible diferente, reconociendo las diferencias existentes a el
coeficiente de fricción.
En los planos debe indicarse si los tornillos de juntas por aplastamiento han de apretar-
se hasta darles la tensión mínima especificada.
Instalación
Dependiendo del tipo de conexión, puede, o no, requerirse que los tornillos se instalen
apretándolos hasta que haya en ellos una tensión especificada mínima, no menor que
la dada en la tabla 5.6. El apriete puede hacerse por alguno de los métodos siguientes:
vuelta de la tuerca, con un indicador directo de tensión, una llave calibrada, o con un
tornillo de diseño especial.
Por lo tanto, los tornillos de alta resistencia se instalan de modo que queden sometidos
a una fuerza mínima de tensión especificada.
Se exige también, cuando se usa este método, que se coloque una rondana bajo la par-
te del tornillo que se accione con la llave, con objeto de minimizar las irregularidades en
la tensión producida que, inevitablemente existen al utilizar este procedimiento.
Consiste en téminos generales, en apretar, en una primewra etapa, todos los tornillos
con una llave normal de tuercas hasta el esfuerzo máximo de un hombre y enseguida,
dar a la tuerca 1/2 vuelta adicional; excepcionalmente, el giro debe ser mayor.
Se observa que una vez dado el primer tercio de vuelta hay una reserva importante de
deformación posible adicional hasta la falla, esto hace que el método no sea muy sensi-
ble a errores relativos al apriete que debe tener el tornillo en la primera etapa, al iniciarse
la media vuelta perdida.
Agujeros
Durante bastante tiempo sólo se aceptaron agujeros exactamente 1/16” mayores que el
diámetro del tornillo, sin embargo, la necesidad de facilitar las condiciones de montaje
de las estructuras atornilladas indujo a que se realizaran una extensa serie de pruebas
para demostrar la posibilidad de utilizar agujeros con diámetros algo mayores sin detri-
mento de la resistencia.
Por lo que se refiere a la ejecución de los agujeros las normas recomiendan que cuando
el espesor del material no es mayor que el diámetro del tornillo más 1/8” se pueden
punzonar, en caso contrario deben ser taladrados o subpunzonados y rimados.
Galvanizado
Otro avance importante respecto a criterios anteriores lo marca el hecho de que se
permita ahora galvanizar los tornillos A-325 (H-124); tras una amplia serie de pruebas
que han demostrado un comportamiento adecuado aún teniendo en cuenta posibles
efectos de fatiga.
No ha ocurrido lo mismo con los tornillos A-490 (H-123) cuyo galvanizado no se permite.
R
G
25o
Estandar
Esfuerzo de ruptura
Identificación mínimo en
Calidad Tornillos Tuercas k/cm 2 PSI Material
Acero
Acero bajo
ASTM A-307 4,499 64,000
en carbón
S.A.E. 2
Alta resistencia
Esfuerzo de ruptura
Identificación mínimo en
Calidad Tornillos Tuercas k/cm 2 PSI Material
Acero medio
Acero A - 325 en carbón o
ASTM A-449 bien baja
S.A.E. 5 7,381 105,000
aleación
ASTM A-325 tratamiento
ASTM A-354 BB y térmico
BB
Acero medio
Acero en carbón y
ASTM A-490 A - 490 10,545 150,000 con aleación
S.A.E. 8 2H templado y
revenido
R
G
25o
D
Diámetro F G H R
de cuerpo Distancia entre planos Distancia entre esquinas Altura radio
Diámetro máximo de enlace
nominal (básica) Máxima Mínima Máxima Mínima Nominal Máxima Mínima máximo
Dimensiones en milímetros
6.3 7.1 9.5 9.2 15.5 12.7 4.4 4.8 4.0 0.8
7.9 8.7 12.7 12.3 18.0 16.9 5.2 5.6 4.7 0.8
9.5 10.4 14.3 13.8 20.2 19.0 6.3 6.8 5.9 0.8
11.1 11.8 15.9 15.3 22.5 21.0 7.5 8.0 7.1 0.8
12.7 13.5 19.1 18.4 27.0 25.3 8.3 8.8 7.8 0.8
15.9 17.1 23.8 23.0 33.7 31.6 10.7 11.3 10.2 1.6
19.0 20.3 28.6 27.6 40.4 38.0 12.7 13.3 12.1 1.6
22.2 23.8 33.3 32.2 47.1 44.2 15.1 15.8 14.4 1.6
25.4 27.0 38.1 36.8 53.9 50.6 16.7 17.4 16.0 1.6
28.6 30.2 42.9 41.4 60.6 56.9 19.1 19.8 18.3 3.2
31.8 33.3 47.6 46.0 67.4 63.2 21.4 22.3 20.6 3.2
Equivalencia en pulgadas
1/4 .280 .3750 .363 .530 .498 11/64 .188 .156 .031
5/16 .342 .5000 .484 .707 .665 13/64 ,220 .186 .031
3/8 .405 .5625 .544 .795 .747 1/4 .268 .232 .031
7/16 .468 .6250 .603 .884 .828 19/64 .316 .278 .031
1/2 .530 .7500 .725 1.061 .995 21/64 .348 .308 .031
5/8 .675 .9375 .906 1.326 1.244 27/64 .444 .400 .062
3/4 .800 1.1250 1.088 1.591 1.494 1/2 .524 .476 .062
7/8 .938 1.3125 1.269 1.856 1.742 19/32 .620 .568 .062
1 1.063 1.5000 1.450 2.121 1.991 21/32 .684 .628 .062
1 1/8 1.188 1.6875 1.631 2.386 2.239 3/4 .780 .720 .125
1 1/4 1.313 1.8750 1.813 2.652 2.489 27/32 .876 .812 .125
H f
F G H
Distancia entre planos Distancia entre esquinas Espesor
Diámetro
del tornillo Máxima Mínima Máxima Mínima Nominal Máximo Mínimo
Dimensiones en milímetros
Equivalencia en pulgadas
H F
30o
F G H
Distancia entre planos Distancia entre esquinas Espesor
Diámetro
del tornillo Máxima Mínima Máxima Mínima Nominal Máximo Mínimo
Dimensiones en milímetros
Equivalencia en pulgadas
5/8 1.000 0.969 1.155 1.104 35/64 0.569 0.525
3/4 1.125 1.088 1.299 1.240 21/32 0.680 0.632
7/8 1.3125 1.269 2.516 1.447 49/64 0.792 0.740
1 1.500 1.450 1.732 1.653 7/8 0.903 0.847
1 1/8 1.8125 1.756 2.093 2.002 1 1/8 1.155 1.079
1 1/4 2.000 1.938 2.309 2.209 1 1/4 1.282 1.189
D
G
30o
D
Diámetro F G H R
de cuerpo Distancia entre planos Distancia entre esquinas Altura radio
Diámetro máximo de enlace
nominal (básica) Máxima Mínima Máxima Mínima Nominal Máxima Mínima máximo
Dimensiones en milímetros
6.3 7.1 11.1 10.8 12.8 12.3 4.4 4.8 3.8 0.8
7.9 8.7 12.7 12.3 14.7 14.0 5.6 6.0 5.0 0.8
9.5 10.3 14.3 13.8 16.5 15.8 6.3 6.8 5.7 0.8
11.1 11.9 15.9 15.3 18.3 17.5 7.5 8.0 6.9 0.8
12.7 13.5 19.1 18.4 22.0 21.0 8.7 9.3 7.7 0.8
15.9 17.2 23.8 23.0 27.5 26.2 10.7 11.3 9.6 1.6
19.1 20.3 28.6 27.6 33.0 31.5 12.7 13.3 11.6 1.6
22.2 23.8 33.3 32.2 38.5 36.8 14.7 15.3 13.5 1.6
25.4 27.0 38.1 36.8 44.0 42.0 17.1 17.8 15.0 1.6
28.6 30.2 42.9 41.4 49.5 47.2 19.1 19.8 16.7 3.2
31.8 33.4 47.6 46.0 55.0 52.5 21.4 22.3 19.0 3.2
Equivalencia en pulgadas
1/4 .280 .4375 .425 .505 .484 11/64 .188 .150 .031
5/16 .342 .5000 .484 .577 .552 7/32 .235 .195 .031
3/8 .405 .5625 .544 .650 .620 1/4 .268 .226 .031
7/16 .468 .6250 .603 .722 .687 19/64 .316 .272 .031
1/2 .530 .7500 .725 .866 .826 11/32 .364 .302 .031
5/8 .675 .9375 .906 1.083 1.033 27/64 .444 .378 .062
3/4 .800 1.1250 1.088 1.299 1.240 1/2 .524 .455 .062
7/8 .938 1.3125 1.269 1.516 1.447 37/64 .604 .531 .062
1 1.063 1.5000 1.450 1.732 1.653 43/64 .700 .591 .062
1 1/8 1.188 1.6875 1.631 1.949 1.859 3/4 .780 .658 .125
1 1/4 1.313 1.8750 1.812 2.165 2.066 27/32 .876 .749 .125
Longitud
Diámetro
Longitud
6.3 mm 7.9 mm 9.5 mm 11.1 mm 12.7 mm 15.9 mm 19.1 mm 22.2 mm 25.4 mm 28.6 mm 31.7 mm
Pulgadas mm 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1 1/8” 1 1/4”
Remaches Tornillos
Remaches de taller de campo de taller
Avellanado Avellanado Avellanado a Avellanado a Avellanado Avellanado
Cabeza en ambos lados
Cuadrado hexagonal
de altura de 1/2” y 5/8” de 3/4” y mayores
Lado cercano
Lado opuesto
Lado cercano
Lado opuesto
Lado cercano
Lado opuesto
Lado cercano
Lado opuesto
Lado cercano
Lado opuesto
Lado cercano
Lado opuesto
Ambos lados
Ambos lados
Ambos lados
Ambos lados
Ambos lados
Agarre K
Longitud
Agarre Agarre
Pulgadas 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” Pulgadas 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1”
STD 2 2/3 4 080 4.08 6.14 3.71 5.55 3.31 4.93 2.92 4.39
SSLT db 4 570 4.58 6.87 4.15 6.21 3.71 5.57 3.28 4.90
7.6 4 080 8.75 13.14 8.38 12.55 7.98 11.98 7.59 11.38
4 570 9.81 14.73 9.38 14.07 8.95 13.43 8.50 12.76
SSLP 2 2/3 4 080 3.11 4.67 2.72 4.08 2.34 3.51 1.95 2.92
db 4 570 3.49 5.24 3.06 4.58 2.61 3.92 2.18 3.28
7.6 4 080 7.79 11.69 7.39 11.10 7.02 10.51 6.62 9.93
4 570 8.74 13.08 8.29 12.44 7.86 11.78 7.41 11.13
DVS 2 2/3 4 080 3.31 4.96 2.92 4.39 2.52 3.79 2.15 3.20
db 4 570 3.71 5.57 3.28 4.90 2.83 4.26 2.40 3.60
7.6 4 080 7.98 11.98 7.59 11.38 7.20 10.81 6.82 10.22
4 570 8.95 13.43 8.50 12.76 8.07 12.10 7.64 11.46
LSLP 2 2/3 4 080 --- --- --- --- --- --- --- ---
4 db 570 --- --- --- --- --- --- --- ---
7.6 4 080 3.71 5.55 2.72 4.08 1.75 2.63 0.78 1.17
4 570 4.15 6.21 3.06 4.58 1.97 2.95 0.87 1.31
LSLT 2 2/3 4 080 3.40 5.10 3.08 4.62 2.76 4.13 2.43 3.65
db 4 570 3.81 5.73 3.45 5.17 3.10 4.64 2.72 4.10
7.6 4 080 7.30 10.95 6.98 10.47 6.66 9.97 6.32 9.49
4 570 8.18 12.28 7.82 11.72 7.45 11.19 7.09 10.63
STD, 4 080 14.02 20.94 15.57 23.45 17.13 25.78 18.62 28.10
SSLT, 4 570 15.72 23.63 17.45 26.13 19.15 28.82 20.94 31.50
SSLP, S ≥ S total
DVS,
LSLP
LSLT S ≥ S total 4 080 11.69 17.52 12.98 19.51 14.28 21.48 15.57 23.45
4 570 13.08 19.69 14.55 21.84 16.0 23.99 17.45 26.13
Notas:
STD = Agujero estándar
SSLT = Agujeros alargados cortos transversales a la dirección de la carga
SSLP = Agujeros alargados cortos paralelos a la dirección de la carga
OVS = Agujeros sobredimensionados
LSLP = Agujeros alargados largos paralelos a la dirección de la carga
LSLT = Agujeros alargados largos transversales a la dirección de la carga
φ v = 0.75
Ωv = 2.0
STD 2 2/3 4 080 11.29 16.93 12.58 18.8 13.89 20.76 15.18 22.73
SSLT db 4 570 12.66 18.97 14.11 21.12 15.56 23.77 17.02 25.6
7.6 4 080 11.29 16.93 --- --- --- --- --- ---
4 570 12.6 18.97 --- --- --- --- --- ---
SSLP 2 2/3 4 080 9.34 14.02 10.65 15.97 11.94 17.9 13.25 19.87
db 4 570 10.47 15.72 1.19 17.88 13.39 20.05 14.84 22.2
7.6 4 080 9.34 14.02 --- --- --- --- --- ---
4 570 10.47 15.72 --- --- --- --- --- ---
DVS 2 2/3 4 080 9.74 14.61 11.03 16.54 12.33 18.44 13.62 20.41
db 4 570 10.9 16.36 12.37 18.62 13.82 20.76 15.27 22.91
7.6 4 080 9.74 14.31 --- --- --- --- --- ---
4 570 10.9 16.36 --- --- --- --- --- ---
LSLP 2 2/3 4 080 1.17 1.75 1.30 1.95 1.43 2.15 1.56 2.34
db 4 570 1.31 1.97 1.46 2.18 1.60 2.40 1.75 2.61
7.6 4 080 1.17 1.75 --- --- --- --- --- ---
4 570 1.31 1.97 --- --- --- --- --- ---
LSLT 2 2/3 4 080 9.42 14.11 10.49 15.73 11.56 17.36 12.66 18.97
db 4 570 10.54 15.82 11.76 17.63 12.96 19.51 14.18 21.3
7.6 4 080 9.42 14.11 --- --- --- --- --- ---
4 570 10.54 15.82 --- --- --- --- --- ---
STD, 4 080 14.02 20.94 15.57 23.45 17.13 25.78 18.62 28.1
SSLT, 4 570 15.72 23.63 17.45 26.13 19.15 28.82 20.94 31.5
SSLP, S ≥ S total
DVS,
LSLP
LSLT S ≥ S total 4 080 11.69 17.52 12.98 19.51 14.28 21.48 15.57 23.45
4 570 13.08 19.69 14.55 21.84 16.0 23.99 17.45 26.13
Notas:
STD = Agujero estándar
SSLT = Agujeros alargados cortos transversales a la dirección de la carga
SSLP = Agujeros alargados cortos paralelos a la dirección de la carga
OVS = Agujeros sobredimensionados
LSLP = Agujeros alargados largos paralelos a la dirección de la carga
LSLT = Agujeros alargados largos transversales a la dirección de la carga
φ v = 0.75
Ωv = 2.0
STD 2 2/3 4 080 5.64 8.47 5.26 7.88 4.87 7.30 4.48 6.71
SSLT db 4 570 6.32 9.49 8.89 8.84 5.46 8.18 5.01 7.52
7.6 4 080 779 11.69 9.34 14.02 9.54 14.3 9.15 13.73
4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 10.69 16.04 1.026 15.38
SSLP 2 2/3 4 080 5.07 7.59 4.67 7.02 4.28 6.43 3.71 5.55
db 4 570 5.67 8.50 5.24 7.86 4.80 7.20 4.15 6.21
7.6 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 8.95 13.43 8.38 12.55
4 570 8.59 13.08 10.47 15.72 10.04 15.05 9.38 14.07
DVS 2 2/3 4 080 5.26 7.88 4.87 7.30 4.48 6.71 3.9 5.84
db 4 570 5.89 8.84 5.46 8.18 5.01 7.52 4.37 6.55
7.6 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 9.15 13.73 8.57 12.85
4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 10.26 15.38 9.59 14.39
LSLP 2 2/3 4 080 2.92 4.39 1.95 2.92 0.97 1.46 --- ---
db 4 570 3.28 4.90 2.18 3.28 1.09 1.64 --- ---
7.6 4 080 7.59 11.38 6.62 9.93 5.64 8.47 4.67 7.02
4 570 8.50 12.76 2.18 11.13 6.32 9.49 5.24 7.86
LSLT 2 2/3 4 080 4.71 7.05 4.39 6.57 4.06 6.09 3.72 5.60
db 4 570 5.28 7.91 4.90 7.36 4.55 6.82 4.19 6.27
7.6 4 080 6.50 9.74 7.79 11.69 7.95 11.92 7.63 11.44
4 570 7.27 10.90 8.74 13.08 8.91 13.35 8.54 12.82
STD, 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 10.9 16.36 12.46 18.62
SSLT, 4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 12.23 18.26 13.96 20.94
SSLP, S ≥ S total
DVS,
LSLP
LSLT S ≥ S total 4 080 6.55 9.74 7.79 11.69 9.09 13.62 10.38 15.57
4 570 7.27 10.9 8.74 13.08 10.19 15.27 11.64 17.45
Notas:
STD = Agujero estándar
SSLT = Agujeros alargados cortos transversales a la dirección de la carga
SSLP = Agujeros alargados cortos paralelos a la dirección de la carga
OVS = Agujeros sobredimensionados
LSLP = Agujeros alargados largos paralelos a la dirección de la carga
LSLT = Agujeros alargados largos transversales a la dirección de la carga
φ v = 0.75
Ωv = 2.0
STD 2 2/3 4 080 6.10 9.15 7.39 11.1 8.70 13.05 9.99 14.98
SSLT db 4 570 6.84 10.26 8.29 12.44 9.74 14.62 11.21 16.79
7.6 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 1.90 16.36 12.06 18.08
4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 12.23 18.26 13.53 20.23
SSLP 2 2/3 4 080 4.94 7.39 6.23 9.34 7.54 11.29 8.43 12.66
db 4 570 5.53 8.29 6.98 10.47 8.43 12.66 9.45 14.18
7.6 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 10.9 16.36 10.51 15.77
4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 12.23 18.26 11.78 17.67
DVS 2 2/3 4 080 5.32 7.98 6.62 9.93 7.91 11.87 8.82 13.25
db 4 570 5.96 8.95 7.41 11.13 8.88 13.3 9.90 14.84
7.6 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 10.9 16.36 10.9 16.36
4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 12.23 18.26 12.23 18.26
LSLP 2 2/3 4 080 0.65 0.97 0.78 1.17 0.91 1.36 1.04 1.56
db 4 570 0.73 1.09 0.87 1.31 1.02 1.53 1.16 1.75
7.6 4 080 7.79 11.69 7.02 10.51 5.07 7.59 3.11 4.67
4 570 8.74 13.08 7.86 11.78 5.67 8.50 3.49 5.24
LSLT 2 2/3 4 080 5.08 7.63 6.16 9.25 7.25 10.87 8.32 12.49
db 4 570 5.69 8.54 6.91 10.36 8.13 12.17 9.33 14
7.6 4 080 6.50 9.74 7.79 11.69 9.09 13.62 10.06 15.09
4 570 7.27 10.9 8.74 13.08 10.19 15.27 11.28 16.92
STD, 4 080 7.79 11.69 9.34 14.02 10.9 16.36 12.46 18.62
SSLT, 4 570 8.74 13.08 10.47 15.72 12.23 18.26 13.96 20.94
SSLP, S ≥ S total
DVS,
LSLP
LSLT S ≥ S total 4 080 6.50 9.74 7.79 11.69 9.09 13.62 10.38 15.57
4 570 7.27 10.9 8.74 13.08 10.19 15.27 11.64 17.45
Notas:
STD = Agujero estándar
SSLT = Agujeros alargados cortos transversales a la dirección de la carga
SSLP = Agujeros alargados cortos paralelos a la dirección de la carga
OVS = Agujeros sobredimensionados
LSLP = Agujeros alargados largos paralelos a la dirección de la carga
LSLT = Agujeros alargados largos transversales a la dirección de la carga
φ v = 0.75
Ωv = 2.0
Introducción
Definición de soldadura
Resultado de la operación de soldar. Proceso mediante el cual se unen piezas de acero
con la aplicación de calor, con o sin fusión, con o sin adición de material de relleno y con
o sin aplicación de presión. Las soldaduras se clasifican de acuerdo con la posición,
forma y preparación de las juntas.
Procesos de soldadura
El tipo de soldadura estructural aplicable en la construcción metálica es el de arco
eléctrico con electrodo metálico, aplicado manual, semiautomática o automáticamente.
Los procesos aprobados en las normas de diseño que se mencionan en este manual
son la soldadura manual con electrodo recubierto, la soldadura automática de arco su-
mergido, la protegida con gases y la soldadura con electrodo con corazón de fundente.
Pueden utilizarse otros procesos si se califican adecuadamente para los casos en que
se vayan a utilizar.
Tipos de juntas
Existen cinco tipos básicos de juntas soldadas que se emplean en las estructuras de
acer: a tope, en esquina, en Té, traslapada y de borde o de orilla. Esta nomenclatura
se refiere a la posición relativa que guardan entre sí las piezas que sevan a soldar. Ni la
forma geométrica de los cordones ni la preparación de los bordes de la junta influyen en
la clasificación de filete o de ranura.
Junta a tope
La junta a tope se usa principalmente para unir los extremos de placas planas que tie-
nen igual o aproximadamente el mismo espesor. La ventaja de este tipo de junta es la
eliminación de la excentricidad, que se presenta en las juntas traslapadas sencillas; al
usarse con soldaduras de penetración completa, este tipo de junta minimiza el tamaño
de la conexión. Su desventaja estriba en la necesidad de preparar los bordes y alisarlos
cuidadosamente antes de aplicar la soldadura; por esto la mayor parte de las juntas a
tope se hace en taller, donde es más fácil regular el proceso de soldadura.
Junta en esquina
La junta en esquina se utiliza en especial para formar secciones rectangulares de tipo
cajón destinadas a columnas y también vigas que estarán sometidas a elevados esfuer-
zos torsionantes.
Junta traslapada
La junta traslapada se emplea debido a las siguientes ventajas: las piezas destinadas a
conectarse no requieren de una fabricación tan precisa como en los demás tipos de jun-
tas y pueden desplazarse ligeramente para absorber pequeños errores de fabicación.
Los bordes de las piezas no necesitan de una preparación especial y se cortan general-
mente con soplete. La unión entre las partes se puede efectuar con soldadura de filete
pudiendo hacerse ésta tanto en campo como en taller. Finalmente, la junta traslapada
permite conectar fácilmente placas de distinto espesor como en el caso particular de
los nudos en las armaduras.
Junta de borde
Las juntas de borde no son, en muchos casos, condideradas como juntas estructurales
ya que se utilizan para obtener un acabado adecuado, impedir el paso de líquidos o
gases entre las dos placas o mantenerlas alineadas.
Hay, sin embargo, un número considerable de tipos de juntas que han demostrado
eficiencia a través de repetidas pruebas de laboratorio y de su empleo con éxito du-
rante los daños en estructuras reales, por lo que se sabe que, utilizándolas, se pueden
obtener soldaduras de buena calidad siempre que sean efectuadas por operarios ca-
pacitados y que se empleen en cada caso los electrodos y procesos adecuados. A
estas juntas se le da el nombre de “precalificadas” y pueden utilizarse sin necesidad de
efectuar pruebas previas.
Tipos de soldaduras
Los cuatro tipos fundamentales de soldaduras estructurales son de filete, penetración,
tapón y ranura. Las de penetración se subdividen en soldaduras de penetración com-
pleta y parcial. Cada tipo de soldadura tiene su propio símbolo.
Posiciones de la soldadura
Desde el punto de vista de la posición que ocupa el operario con respecto a la junta
durante la ejecución de las soldaduras, éstas se clasifican en soldaduras en posición
plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
Se considera que una soldadura se efectúa en posición plana cuando el metal de apor-
tación se deposita desde el lado superior de la junta y la cara visible de la soldadura
es aproximadamente horizontal. En una soldadura en posición horizontal el metal de
aportación se coloca sobre una superficie también horizontal y contra otra vertical, de
manera que en caso común de un filete de lados iguales, la inclinación de la cara ex-
trerior es de 45º. Si la soldadura es de ranura, su eje es una recta horizontal y la cara
exterior se encuentra en un plano vertical. La posición vertical es aquella en la que el eje
de la soldadura forma una recta vertical y en las soldaduras sobre cabeza el metal de
aportación se coloca desde la parte inferior de la junta.
Las soldaduras manuales de taller deben hacerse en posición plana siempre que sea
posible, para lo cual, si es necesario, se mueven o giran las piezas por soldar de modo
que el operario tenga acceso por la parte superior de la junta; si esto es posible o muy
dificil de lograr, pueden hacerse en posición horizontal y algunos cordones cortos y de
poca importancia estructural depositarse en posición vertical.
Como se menciono anteriormente, las juntas en “te” pueden conectarse con soldadura
de filete o de ranura; estas ultimas, así como las juntas a tope, pueden ser de penetra-
ción completa o de penetración parcial y en ambos casos existen juntas precalificadas.
En una junta con penetración completa, el metal de aportación debe tener acceso a
todo el espesor de las piezas que van a unirse puesto que tienen que quedar ligadas
entre si en toda el área de la sección transversal; si la junta es de penetración incomple-
ta, debe obtenerse el grado de penetración especificado.
En las placas delgadas puede lograrse una penetración completa colocándolas una
frente a la otra, ya sea en contacto o dejando un espacio entre sus bordes y deposi-
tando el metal de aportación por un solo lado de la junta o por los dos. En la figura se
muestran los gruesos máximos de las placas para las que puede seguirse ese proce-
dimiento en juntas a tope soldadas manualmente con electrodo recubierto. En los dos
primeros casos, las placas son lo suficientemente delgadas como para que la soldadura
las funda totalmente y en los otros dos se deja una separación para que el metal de
aportación penetre entre los bordes.
Para obtener una penetración completa en material mas grueso es necesario preparar
los bordes de las piezas que se van a unir, dándoles la forma adecuada para que el
electrodo tenga acceso y se pueda depositar el metal de aportación en todo el espesor.
Tolerancias
Durante la preparación de los planos y la fabricación de la estructura deben tomarse en
cuenta las tolerancias establecidas en las especificaciones para las aberturas de raíz y
los ángulos de los biseles; estas tolerancias son de 1/16” (1.6 mm) y 10° respectivamen-
te; si no se cumple alguno de estos requisitos geométricos, la junta deje de ser precali-
ficada (si se disminuye la abertura de raíz o el ángulo comprendido entre los biseles, se
dificulta o aún se impide la colocación correcta del material de aportación, lo que puede
ocasionar fallas de penetración y otros defectos; si esas cantidades crecen, aumentan
la cantidad de metal de aportación que se requiere para efectuar la junta, los costos se
elevan y se agravan los problemas de esfuerzos residuales, distorsiones, etc.)
Simbología
El símbolo básico que representa soldar es una línea de referencia con una flecha en
uno de los extremos. Alrededor de esta línea que proporciona, por medio de letras,
cifras y símbolos, la información sobre la localización, el tamaño, el tipo de soldadura,
etc. La Norma Oficial Mexicana NOM-H-111-1986 establece los símbolos básicos de
soldaduras.
Trabajar la raíz
α
S1 T1
f
R S2
β
Preparación de la junta
Tolerancias
Grueso
del metal Abertura
base de la raíz,
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, permitidas Protección
de de Angulo En planos En ejecución para con gas
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.13.1) (ver 3.13.1) soldar (FCAW ) Notas
SMAW B-U3b R = 0 a 3 mm +1.6 mm, -0 +1.6 mm, -3 mm Todas --- 4, 5, 8, 10
GMAW U --- f = 0 a 3 mm +1.6 mm, -0 Sin límite No
FCAW B-U3-GF a = b = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ Todas requerida 1, 4, 8, 10
T1
T2
Preparación de la junta
Grueso Posiciones
Proceso Designación del metal base Abertura Angulo permitidas Protección
de de de la raíz de la para con gas
soldadura la junta T1 T2 (mm) preparación soldar (FCAW ) Notas
R = 6.4 a = 45 ˚ Todas --- 5, 7, 10, 11
SMAW TC-U4a U U
R = 10 a = 30 ˚ F, V, OH --- 5, 7, 10, 11
R = 10 a = 30 ˚
SAW TC-U4a-S U U F --- 7, 10, 11
R = 6.4 a = 45 ˚
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
R = +1.6 mm, -0 +1.6 mm, -1.6 mm
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R
Trabajar la raíz
T1
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, En permitidas Protección
de de Angulo En planos ejecución para con gas
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.13.1) (ver 3.13.1) soldar (FCAW ) Notas
SMAW B-U4b U --- Todas --- 3, 4, 5, 10
R=0a3 +2, -0 +2, -3
GMAW R=0a3 +2, -0 Sin límite No se
FCAW B-U4b-GF U --- a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ Todas requiere 1, 3, 4, 10
R=0 ±0 +6.4, -0
SAW B-U4b-S U U f = 6.4 máx +0, -3 mm ±2 F S 3, 4, 10
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
α Trabajar la raíz
T1
f
R
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = Ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, En permitidas Protección
de de Angulo En planos ejecución para con gas
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.13.1) (ver 3.13.1) soldar (FCAW ) Notas
SMAW TC-U4b U U Todas --- 4, 5, 7, 10, 11
R=0a3 +2, -0 +2, -3
GMAW R=0a3 +2, -0 Sin límite No se
FCAW TC-U4b-GF U U a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ Todas requiere 1, 4, 7, 10, 11
R=0 ±0 +6.4, -0
SAW TC-U4b-S U U f = 6.4 máx +0, -3 mm ±2 F --- 4, 7, 10, 11
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f
Trabajar la raíz
α α
R
T2
T1
Grueso
del metal base Preparación de la junta Posiciones
Proceso Designación permitidas Protección
de de Abertura Cara Angulo para con gas
soldadura la junta T1 T2 de la raíz de la raíz del bisel soldar (FCAW ) Notas
Todas --- 3, 4, 5, 8, 10
U
B-U5b Separador U R = 6.4 f=0a3 a = 45 ˚ 4, 5, 7, 8,
=3xR Todas --- 10, 11
SMAW
U R = 6.4 f=0a3 a = 45 ˚ 4, 5, 7, 8,
TC-U5a Separador U F, OH --- 10, 11
= 6.4 x R R = 10 f=0a3 a = 30 ˚
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
R = ±0 +6.4, -0
f = +2, -0 ±2
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
+2, -0 +3, 0
α α
Trabajar la raíz
R
β
T1
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = Ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, En permitidas Protección
de de Angulo En planos ejecución para con gas
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.13.1) (ver 3.13.1) soldar (FCAW ) Notas
R=0a3 +2, -0 +2, -3
f=0a3 +2, -0 Sin límite
SMAW B-U5a U --- a = 45 ˚ Todas --- 3, 4, 5, 8, 10
a + b +10 ˚ a + b +10 ˚
b = 0 ˚ a 15 ˚ 0˚ -5 ˚
R=0a3 +2, -0 +2, -3
GMAW B-U5-GF U --- f=0a3 +2, -0 Sin límite Todas No se 1, 3, 4, 8, 10
FCAW a = 45 ˚ a+b= a+b= requiere
b = 0 ˚ a 15 ˚ +10 ˚ , 0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
α Trabajar la raíz
T1
f
R
T2 α
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, En permitidas Protección
de de Angulo En planos ejecución para con gas
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.13.1) (ver 3.13.1) soldar (FCAW ) Notas
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
R = +2, -0 +2, -3
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±2 Sin límite
r = +3, -0 +3, -0
Trabajar la raíz
α
r T1
r
R
α
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
Para B-U7 y B-U7-GF
R = +2, -0 2, -3
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±2, 0 Sin límite
r = +6.4, -0 ±2
Para B-U7-S
R = ±0 +2, -0
f= +0, +6.4 ±2
T1
f
r R
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
Para B-U8 y B-U8-GF
R = +2, -0 +2, -3
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±3, 0 Sin límite
r = +6.4, -0 ±2
Para B-U8-S
R = ±0 +6.4, -0
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = +0, +2 ±2
r = +6.4, -0 ±2
α Trabajar la raíz
r
T1
f
R
T2
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
TC-U8a y TC-U8a-GF
R = +2, -0 +2, -1/8
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±2, 0 Sin límite
r = +6.4, -0 ±2
TC-U8a-S
R = ±0 +6.4, -0
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = +0, +13 ±2
r = +6.4, -0 ±2
Soldadura en J doble (9 )
· Junta a tope ( B)
T1
S1
S2
f
α α
r r R
Trabajar la raíz
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
R = +2, -0 +2, -3
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±2, 0 Sin límite
r = +3, -0 ±2
Soldadura en J doble (9 )
· Junta en T ( T )
· Junta en esquina (C)
Trabajar la raíz
α
f T1
r
R
T2
α
Tolerancias
En planos En ejecución
(ver 3.13.1) (ver 3.13.1)
R = +2, -0 +2, -3
a = +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f = ±2, 0 Sin límite
r = 3, -0 ±2
(E) R
T1
Refuerzo de 8 mm a 3 mm
sin tolerancia
(E2 )
(E1) R
T1
T1
Soldadura en V sencilla
· Junta a tope (B)
· Junta en esquina (C)
α S(E) R
α
f S T1
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas de la
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E ) Notas
R=0 -0, +2 +3, -2
SMAW BC-P2 6.4 mín U f = 0.8 mín +U, -0 ±2 Todas S 2, 5, 6, 10
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0
SAW BC-P2-S 11 mín U f = 6.4 máx +U, -0 ±2 F S 2, 6, 10
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
S 2 (E2 ) α
S1(E1) R
α α
S1
f T1
S2
R
α
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas de la
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E1 + E 2 ) Notas
R=0 +2, -0 +3, -2
SMAW B-P3 13 mín --- f = 3 mín +U, -0 ±2 Todas S1 + S 2 5, 6, 9, 10
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0
SAW B-P3-S 19 mín --- f = 6.4 máx +U, -0 ±2 F S1 + S2 6, 9, 10
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
S(E) R
α α
S
T1
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones
Proceso Designación de la raíz, En permitidas Tamaño
de de Angulo En planos ejecución para de
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar sodadura Notas
R=0 +2, -0 +3, -2 2, 5, 6, 7,
SMAW BTC-P4 U --- f = 3 mín +U, -0 ±2 Todas S-3 10, 11
a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0 2, 6, 7,
SAW TC-P4-S 11 mín --- f = 6.4 máx +U, -0 ±2 F S 10, 11
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
f T1
S2
α
R
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas de la
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E1 + E 2 ) Notas
R=0 +2, -0 +3, -2 S1 + S2 5, 6, 7, 9,
SMAW BTC-P5 8 mín U f = 3 mín +U, -0 ±2 Todas -6.4 mm 10, 11
a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
F, H S1 + S 2
R=0 +2, -0 +3, -2 1, 6, 7, 9,
GMAW BTC-P5-GF 13 mín U f = 3 mín +U, -0 ±2 10, 11
FCAW S1 + S2
a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ V, OH -6.4 mm
R=0 ±0 +2, -0
TC-P5-S 19 mín U f = 6.4 máx +U, -0 ±2 F S1 + S 2 6, 7, 9,
SAW 10, 11
a = 60 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
S(E)
α R
α
r
S
T1
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas de la
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E ) Notas
R=0 +2, -0 +3, -2
f = 0.8 mín +U, -0 ±2
SMAW BC-P6 6.4 mín U r = 6.4 +6.4, -0 ±2 Todas S 2, 5, 6, 10
a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 +2, -0 +3, -2
GMAW BC-P6-GF 6.4 mín U f = 3 mín +U, -0 ±2 Todas 1, 2, 6, 10
r = 6.4 +6.4, -0 ±2 S
FCAW
a = 20 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0
f = 6.4 mín +U, -0 ±2
SMAW BC-P6-S 11 mín U r = 6.4 +6.4, -0 ±2 F S 2, 6, 10
a = 20 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
α
S 2 (E2 )
S1(E1)
α R
α
r S1
f T1
r S2
R
α
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = Ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posición Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitida de la
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E1 + E 2 ) Notas
R=0 +2, -0
f = 3 mín +U, -0 +3, -2
SMAW B-P7 13 mín --- r = 6.4 +6.4, -0 ±2 Todas S1 + S 2 5, 6, 9, 10
a = 45 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0
f = 6.4 mín +U, -0 +2, -0
SMAW B-P7-S 19 mín --- r = 6.4 +6.4, -0 ±2 F S1 + S2 6, 9, 10
a = 20 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
S(E) R
α
r
α
S
T1
Lado exterior Lado interior
de la esquina de la esquina
f
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas total de
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E ) Notas
R=0 +2, -0 +3, -2
f = 3 mín +U, -0 ±2 5, 6, 7,
B-P8 6.4 mín U r = 10 +6.4, -0 ±2 Todas S 10, 11
a = 30 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
SMAWO
R=0 +2, -0 +3, -2
f = 3 mín +U, -0 ±2 5, 6, 7,
TC-P8 6.4 mín U r = 10 +6.4, -0 ±2 Todas S 10, 11
a oc = 30 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
a ic = 45˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0
f = 6.4 mín +U, -0 ±2 6, 7,
B-P8-S 11 mín U Todas S 10, 1
r = 13 +6.4, -0 ±2
a = 20 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
SAW
R=0 ±0 +2, -0
f = 6.4 mín +U, -0 ±2
TC-P8-S 11 mín U r = 13 +6.4, -0 ±2 Todas S 6, 7,
a oc = 20 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ 10, 11
a ic = 45˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
S 2 (E2 ) α
S1(E1) R
r α Lado exterior de la esquina
α
S1
f T1
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas total de
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E1 + E 2 ) Notas
R=0 +2, -0 +3, -2
f = 3 mín +U, -0 ±2 5, 6, 7, 9,
B-P9 13 mín U r = 10 +6.4, -0 ±2 Todas S1 + S 2 10, 11
a = 30 ˚ +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
SMAWO
R=0 +2, -0 +3, -2
f = 3 mín +U, -0 ±2 5, 6, 7, 9,
TC-P9 13 mín U r = 10 +6.4, -0 ±2 Todas S1 + S2 10, 11
a oc = 30 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
a ic = 45˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
R=0 ±0 +2, -0
f = 6.4 mín +U, -0 ±2 6, 7, 9,
B-P9-S 19 mín U F S1 + S2 10, 1
r = 13 +6.4, -0 ±2
a = 20 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
SAW
R=0 ±0 +2, -0
f = 6.4 mín +U, -0 ±2
TC-P9-S 19 mín U r = 13 +6.4, -0 ±2 F S1 + S2 6, 7, 9,
a oc = 20 ˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚ 10, 11
a ic = 45˚ * +10 ˚ , -0 ˚ +10 ˚ , -5 ˚
(E)
T3 f T1
T2
Preparación de la junta
Grueso
del metal base Abertura
(U = ilimitado) de la raíz, Tolerancias
Cara Posiciones Tamaño
Proceso Designación de la raíz, En permitidas total de
de de Angulo En planos ejecución para sodadura
soldadura la junta T1 T2 T3 del bisel (ver 3.12.3) (ver 3.12.3) soldar (E ) Notas
R=0
f = 5 mín +2, -0 +3, -2 5T1
+U, -0 +U, -2 Todas 5, 7,
SMAW BTC-P10 5 mín U T1 mín 3T1 10, 12
C= mín +U, -0 +U, -0 8
2
R=0
GMAW f = 5 mín +2, -0 +3, -2 5T1
+U, -0 +U, -2 Todas 1, 7,
FCAW BTC-P10-GF 5 mín U T1 mín 3T1 10, 12
C= mín +U, -0 +U, -0 8
2
R=0
f = 1/2 mín ±0 +2, -0 5T1
SMAW T-P10-S 13 mín 13 mín N/A 3T1 +U, -0 +U, -2 F 7, 10, 12
+U, -0 +U, -0 8
C= mín
2
UN ANGULO UN ANGULO
Espesor
Lados
6” x 6” 152.4 x 152.4
9.5 3/8 26.32 26.02 25.72 25.42 24.52 23.91 23.91 22.70
11.1 7/16 30.53 30.18 29.82 29.48 28.42 27.71 27.00 26.30
12.7 1/2 34.69 34.28 33.87 33.47 32.27 31.46 30.65 29.84
14.3 9/16 39.36 39.01 37.85 37.39 36.03 35.13 34.21 33.31
15.9 5/8 42.85 42.34 41.83 41.32 39.83 38.81 37.79 36.78
19.0 3/4 50.84 50.23 49.62 49.02 47.23 46.01 44.80 43.58
22.2 7/8 58.55 57.84 57.13 56.42 54.33 52.91 51.49 50.07
25.4 1 66.14 65.33 64.52 63.71 61.32 59.69 58.07 56.44
6” x 4” 152.4 x 101.6
9.5 3/8 21.48 21.18 20.88 20.57 19.68 19.07 18.47 17.86
11.1 7/16 24.85 24.50 24.14 23.80 22.74 22.03 21.32 20.62
12.7 1/2 28.24 27.83 27.42 27.02 25.82 25.01 24.20 23.39
14.3 5/16 31.54 31.09 30.63 30.18 28.81 27.91 27.00 26.09
15.9 5/8 34.79 34.28 33.77 33.26 31.77 30.75 29.73 28.72
19.0 3/4 41.16 40.55 39.94 39.34 37.55 36.33 35.12 33.90
22.2 7/8 47.26 46.55 45.84 45.13 43.04 41.62 40.20 38.78
Espesor
Lados
6” x 6” 152.4 x 152.4
9.5 3/8 52.65 52.04 51.44 50.84 49.04 47.82 46.62 45.40
11.1 7/16 61.07 60.36 59.65 58.95 56.84 55.42 54.00 52.60
12.7 1/2 69.38 68.56 67.74 66.94 64.54 62.92 61.30 59.68
14.3 9/16 77.51 76.61 75.70 74.79 72.07 70.26 68.43 66.62
15.9 5/8 85.70 84.68 83.66 82.64 79.66 77.62 75.58 73.56
19.0 3/4 101.68 100.46 99.24 98.04 94.46 92.02 89.60 87.16
22.2 7/8 117.10 115.68 114.26 112.84 108.66 105.82 102.98 100.14
25.4 1 132.28 130.66 129.04 127.42 122.64 119.38 116.14 112.88
6” x 4” 152.4 x 101.6
9.5 3/8 42.96 42.36 41.76 41.14 39.36 38.14 36.94 35.72
11.1 7/16 49.71 49.00 48.29 47.60 45.48 44.06 42.64 41.24
12.7 1/2 56.48 55.66 54.84 54.04 51.64 50.02 48.40 46.78
14.3 5/16 63.07 62.17 61.26 60.35 57.63 55.82 54.00 52.18
15.9 5/8 69.58 68.56 67.54 66.52 63.54 61.50 59.46 57.44
19.0 3/4 82.32 81.10 79.88 78.68 75.10 72.66 70.24 67.80
22.2 7/8 94.52 93.10 91.68 90.26 86.08 83.24 80.40 77.56
Anclas
Roldana
Maquinado
Columna ángulos
alineadores Roldana
maquinada
con ángulos
alineadores
ya colocados
Columna Roldana
maquinada Maquinado
con placa
alineadoras
ya colocadas Placa base soldadaen el taller a la columna
o embarcada como pieza separada.
Relleno
Du
Separación
para montaje
Separación
para montaje Agujero Maquinado
para perno
Maquinado de montaje
(opcional)
Maquinado
Maquinado
Dl
Placa de asiento
Peralte Du y DlL
Nominalmente el mismo
Du
Maquinado
Peralte Du
nominalmente 50mm
Dl menor que DL
Separación
para montaje
Maquinado 25 mm
Maquinado
Maquinado
50 mm
Maquinado
Dl
Placa de asiento
Peralte D u y DL
Nominalmente el mismo
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VIII.5.1 Conexiones típicas 3 de 7
Detalle de conexiones
Du Espesor de relleno
- 1/2 (Dl - Du) - (1 mm a 1.5 mm)
Maquinar parte 25 mm
superior con las Separación
para montaje 50 mm
placas de relleno
en su posición
Peralte Du nominalmente 50mm
menor que Dl
Maquinado
2 Angulos 2 Angulos
To
Agujeros alargados en
el ángulo superior para
absorber las tolerancias
del peralte de la vida
(Nota B)
Remaches
para momento
Espacio para Placas
remachar Placa
de relleno de relleno
Te
T o ángulo
Remaches
para corte
Pegar o cortar
(si es necesario)
Respaldo
Atiesadores Placas
(si son de relleno
necesarios)
Atiesadores
(si son necesarios)
Atiesadores
(si son necesarios)
Atiesadores
(si son necesarios)
1.5 mm
Respaldo Apoyo
de montaje
Juntas a corte
4 angulos 1 ó 2 placas
Extremos de las
vigas maquinados
para ajuste.
Respaldo
(típico)
Típico
Nota A
Tornillos
de montaje
Nota A
Nota A
Corte transmitido
por placas Nota B
Respaldo Muesca
en al alma
Nota A: La preparación de la junta depende del espesor del material
y del proceso de soldadura.
Nota B: Invertir la preparación de la junta si la viga no se puede voltear.
Nota A Nota C
Nota B
Placas de Columna
atiesamiento El área neta
deberá revisarse
Nota A: Dos atiesadores, efectivos sólo si el entramado o losa impide
la rotación del patín superior.
Nota B: Localización opciones de 2 atiesadores sobre la columna y en
dirección de sus patines.
Nota C: Si hay columna arriba, úsense 4 atiesadores ajustados.
típico
Ranuras en columnas
las placas de ensamble
entran por arriba
Apoyo de montaje:
soldadura mínima de taller
(quitar después del montaje
si es necesario)
Placa base
Columna Columna
140
32 76 32
Placa ranurada
Nota:
Angulo sujetador
El ajuste horizontal se hace por medio de 140 mm de largo
de agujeros alargados, el ajuste vertical Angulo sujetador
Angulo sujetador de 140 mm de largo
pude hacerse por medio de agujeros de 140 mm de largo
alargados o por placas de relleno. (ranura en ambos
Para la tolerancia permisible de alargamiento, lados para ajuste) Cabezas de tornillos
ver el código de prácticas estándar de AISC. por este lado
Cabezas de
tornillos por este lado
Tubo de 1"
de diámetro
30 cm
C. a C. de vigas
192
mm
Placa
Tuerca
hexagonal
70 mm
91 mm
Varillas de 19 mm de diámetro
por 533 mm de largo 96 mm Angulos 102 x 102 x 9 x 7.6 cm long.
96 mm 286 mm
y menores d 300 mm
y mayores
178 mm 457 mm