Rapport de Stage YAZAKI

Rapport du projet de fin d’études
Dédicaces
Je dédie ce travail,
À mes chers Parents,
Pour l'éducation qu'ils m'ont prodiguée avec tous les moyens et
au prix de tous les sacrifices qu'ils ont consentis à mon égard et pour
le sens du devoir qu'ils m’ont enseigné depuis mon enfance.
À mes chers frères et sœurs,
Vous aviez toujours cru en moi, et c’est dans mon présence que j’ai
puisé la volonté de continuer.
À mes chers amis
Au groupe des gadzarts
À tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.
Ahmed
ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012

Dédicaces
Je Dédie Ce modeste Travail
Mon très cher père Mohammed et ma très chère mère Najma
En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et

tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation ainsi que ma formation
Mon cher frère Ali, et ma chère sœur Sara
Pour leur affection, compréhension et patience
Mes grands parents, Ismail, Ahmed, Zoubida, Aicha et Yamna
Mes amis
Elmehdi

Remerciements
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur Youssef

HAMIDI notre parrain industriel pour nous avoir intégré rapidement au sein de
l’entreprise et nous avoir accordé toute son confiance ; pour le temps qu’il nous a
consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes nos
interrogations.
Nos remerciements vont particulièrement à Monsieur Mohamed

BOUIDIDA, directeur de l’ENSAM-Meknès, à Monsieur Youssef BENGHABRIT,
directeur adjoint, et à tout le corps administratif et professoral de l’ENSAM -
Meknès pour leurs efforts considérables.
Nos remerciements vont également aux directeurs du projet enseignants à

l’ENSAM –Meknès, M. Moulay Ali CHAABA et M. Haj EL MOUSSAMI, pour
leurs remarques et suggestions techniques, académiques et professionnelles, qui
nous ont été précieuses, sans oublier leur participation au cheminement de ce
rapport.
Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et
pleine d’intérêt qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de
l’entreprise (YAZAKI MOROCCO) :
M. Loutfi JBARI « Manager du département maintenance», pour son

accueil et la confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.
M. ELmostafa DASSOU « Superviseur Maintenance» pour nous avoir

intégré dans le groupe de travail, et pour les meilleures conditions qu’il nous a
favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce projet.

M. MUHAMMAD Lemlih, pour nous avoir accueillis, ainsi pour les conseils
qui nous a prodigués, pour sa disponibilité et ses remarques intéressantes pour
notre projet.
Qu’il nous soit permis de remercier également Mme Hadda LEMRANI, M.

Mohamed IQBAL et M. Abdelilah BAKKAL qui nous ont beaucoup aidés par
leurs conseils.
Nos vifs remerciements vont aussi aux membres du jury de la soutenance

ayant accepté d’évaluer ce travail : Monsieur Mohammed Aboussalah président
du jury, Monsieur Youssef AOURA rapporteur et Monsieur Smail ZAKI
examinatrice.

Résumé
Le présent projet de fin d’étude traite un sujet de la maintenance

industrielle et Plus précisément la maintenance curative des outils de sertissage
au niveau de la zone de coupe au sein de YAZAKI-Tanger, l’objectif de ce projet
c’est de réduire le temps et la fréquence des arrêts des applicateurs. Nous allons
traiter le problème en commençant tout d’abord par une analyse de l’existant afin
d’orienter nos plans d’action. En ce qui concerne les solutions que nous allons
proposées, ils vont s’articuler sur trois piliers :
 Approche technique de l’étude de l’outil de sertissage.

 Approche organisationnelle qui vise l’amélioration de la fonction
maintenance de l’entreprise.
 L’application de la politique de l’équipement remplaçant pour les
applicateurs de surplus.
Mots clés : maintenance curative, outil de sertissage, équipement remplaçant.

Abstract
This graduation’s project deals with a subject of industrial maintenance

and specifically corrective maintenance of crimping dies at the cutting area
within YAZAKI-Tanger, the objective of this project is to reduce the time and the
frequency of crimping dies stops. We will treat the problem starting first with an
analysis of the existing situation to guide our action plans. The solutions that we
proposed will be based on three pillars:
 Technical approach of the study of the crimping tool.

 Organizational approach that aims to improve the maintenance functions
of the company.
 The application of the policy of replacing equipment for applicators in
addition.
Keywords: corrective maintenance, crimping tool, standby equipement.

‫‪Rapport du projet de fin d’études‬‬
‫ملخص‬
‫يناقش مشروع نهاية الدراسات الحاضر موضوعا يدخل في إطار الصيانة الصناعية و بالضبط‬
‫الصيانة التصحيحية ألدوات العقص على مستوى منطقة قطع األساك في شركة يازاكي طنجة‪ ,‬الهدف من‬
‫المشروع هو التخفيض من وقت و تردد توقف هده األدوات ‪.‬من أجل ذلك سنبدء بدراسة الوضع‬
‫الحالي و ذلك بهدف توجيه خطة العمل‪.‬فيما يخص الحلول المقترحة فهي تنقسم الى ثاث محاور ‪:‬‬
‫‪ ‬مقاربة تقنية لدراسة أداة العقص‪.‬‬

‫‪ ‬مقاربة تنظيمية تهدف الى تحسين خدمة الصيانة بالشركة‪.‬‬
‫‪ ‬تطبيق سياسة جديدة ترمي الى استخدام أدوات بديلة في حالة العطب‪.‬‬
‫الكلمات األساسية‪ :‬صيانة تصحيحية‪ ,‬أدوات العقص‪ ,‬أدوات بديلة‪.‬‬
‫‪ENSAM-Meknès‬‬ ‫‪A.JAIDI & E.KIASS /2012‬‬

SOMMAIRE
Introduction générale .................................................................................................1
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet ................................3

I.1 Présentation du groupe Yazaki .......................................................................................... 4
I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI ............................................................. 4
I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger) .............................................. 6
I.3.1 Fiche signalétique ....................................................................................................... 6
I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger ......................................................................................... 6
I.3.3 La vision de l’entreprise .............................................................................................. 7
I.4 Départements de YAZAKI-Tanger ...................................................................................... 7
I.4.1 Organigramme Générale ............................................................................................. 7
I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger ........................................................... 9
I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger ........................................................................................... 9
I.6 Les types de câblage ....................................................................................................... 10
I.6.1 Composants de câblage ............................................................................................ 10
I.7 Processus de fabrication des câblages automobile........................................................... 12
I.7.1 La coupe ................................................................................................................... 13
I.7.2 Pré-assemblage ........................................................................................................ 13
I.7.3 Montage ................................................................................................................... 13
I.8 Présentation du sujet ...................................................................................................... 13
I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement : ............................................... 13
I.8.2 Objectif du projet...................................................................................................... 18
I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème :................................................................. 18
I.8.4 Méthodologie de travail ............................................................................................ 19
I.9 Conclusion ...................................................................................................................... 19
Chapitre II : Analyse de l’existant .............................................................................20

II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise ................................................. 21
II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise ................................... 21
II.1.2 Types de la maintenance.......................................................................................... 21
II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger ............. 22
II.2 Analyse de l’existant ....................................................................................................... 26
II.2.1 Analyse des arrêts par projet.................................................................................... 26
II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet ........................................................... 27

II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet................................................................ 28

II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur ................................................................. 29
II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines .................................................................. 31
II.2.6 Indicateurs de performances.................................................................................... 32
II.2.7 Définition des indicateurs :....................................................................................... 33
II.2.8 Valeur des indicateurs : ............................................................................................ 33
II.3 Diagrammes d'Ishikawa................................................................................................... 33
II.4 Conclusion : .................................................................................................................... 35
Chapitre III : Etude technique de l’applicateur .........................................................36

III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87 ..................................................................... 37
III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic.................................................................. 38
III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances ................................................. 38
III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic............................................................... 42
III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation .......................................................... 42
III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives ........................................................ 42
III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la maintenance
préventive et curative) ...................................................................................................................... 42
III.4 Conclusion.................................................................................................................. 42
Chapitre IV : Approche Organisationnelle ................................................................44

IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des pièces de
rechange des applicateurs :.................................................................................................................... 45
IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données ........................................... 45
IV.1.2 Création de l’application de gestion ........................................................................ 50
IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et corrective ......... 54
IV.2.1 Justificatif de présence de la formation : ................................................................. 54
IV.2.2 Objectif de la formation : ........................................................................................ 54
IV.2.3 Organisation de la formation : ................................................................................ 54
IV.2.4 Ressources de la formation : ................................................................................... 55
IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne ............................................................. 55
IV.3.1 Maintenance premier niveau .................................................................................. 56
IV.3.2 Audit interne de la maintenance ............................................................................. 58
IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes : ..................................................... 61
IV.5 Conclusion :................................................................................................................ 62
Chapitre V : Politique de remplaçant et indicateurs de performance .......................63

V.1 Mise en situation ............................................................................................................ 64

V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des

arrêts dans la zone de coupe.................................................................................................................. 64
V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de production....... 65
V.3.1 Définition du coût de défaillance.............................................................................. 65
V.3.2 Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée: ................... 68
V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs surplus .............. 70
V.5 Calcul des indicateurs de performance ............................................................................ 72
V.5.1 Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation ...................................... 72
V.5.2 Planification des tâches ........................................................................................... 74
V.5.3 Mesure de l’état après l’implantation des solutions ................................................. 77
V.6 Conclusion ...................................................................................................................... 79
Conclusion générale & perspectives .........................................................................81
Références .......................................................................................................................83

LISTE DES FIGURES

FIGURE 1 : VENTES GLOBALES PAR SECTEUR DU GROUPE YAZAKI ...................................................................................... 4
FIGURE 2 : LE RESEAU MONDIAL DU GROUPE YAZAKI .................................................................................................... 5
FIGURE 3 : LES PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI............................................................................................................ 5
FIGURE 4 : FICHE SIGNALETIQUE YAZAKI-TANGER ........................................................................................................ 6
FIGURE 5 : ORGANIGRAMME GENERAL DE YAZAKI-TANGER ............................................................................................ 7
FIGURE 6 : CABLES PRODUITS PAR YAZAKI-TANGER ...................................................................................................... 9
FIGURE 7 : LES PARTIES DE CABLAGE DANS UNE AUTOMOBILE ......................................................................................... 10
FIGURE 8 : FIL ELECTRIQUE UTILISE DANS LE PROCESSUS DE CABLAGE ................................................................................ 11
FIGURE 9 : VUE DE FACE D’UN TERMINAL SERTI ........................................................................................................... 11
FIGURE 10 : EXEMPLE D’UN CONNECTEUR ................................................................................................................. 11
FIGURE 11 : ACCESSOIRES DU CABLAGE..................................................................................................................... 12
FIGURE 12 : LAY-OUT DU PROCESSUS DE FABRICATION DU CABLAGE AUTOMOBILE AU SEIN YAZAKI-TANGER ............................. 12
FIGURE 13 : L’APPLICATEUR ET LA PRESSE DE SERTISSAGE OU IL EST MONTE ........................................................................ 14
FIGURE 14 : LE PROCESSUS DE SERTISSAGE D’UN CABLE ELECTRIQUE ................................................................................. 15
FIGURE 15 : LES DIFFERENTS TYPES D’APPLICATEURS .................................................................................................... 15
FIGURE 16 : ZONE DE SERTISSAGE............................................................................................................................ 16
FIGURE 17 : LA CAPACITE DE CHAQUE TYPE DE MACHINE PAR APPLICATEUR ........................................................................ 17
FIGURE 18 : LES TYPES DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ............................................................................................ 22
FIGURE 19 : LA PROCEDURE DE LA VALIDATION D’UN APPLICATEUR .................................................................................. 23
FIGURE 20 : LE MODE DE PROCEDE POUR LA MAINTENANCE PREVENTIVE DES APPLICATEURS ................................................... 24
FIGURE 21 : LES TEMPS D’ARRETS PAR PROJET ............................................................................................................ 26
FIGURE 22 : LES FREQUENCES D’ARRETS PAR PROJET .................................................................................................... 27
FIGURE 23 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET FORD .......................................................................... 27
FIGURE 24 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET B9 ............................................................................... 28
FIGURE 25 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET W2 .............................................................................. 28
FIGURE 26 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................ 29
FIGURE 27 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET B9..................................................................................... 29

FIGURE 28 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET W2 .................................................................................... 29
FIGURE 29 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET B9 .................................................................................... 30
FIGURE 30 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET FORD ............................................................................... 30
FIGURE 31 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET W2 ................................................................................... 31
FIGURE 32 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET B9........................................................................................ 31
FIGURE 33 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................... 32
FIGURE 34 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET W2 ...................................................................................... 32
FIGURE 35 : SCHEMA REPRESENTANT LE MODEL DU DIAGRAMME ISHIKAWA ....................................................................... 34
FIGURE 36 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA DE L’ARRET APPLICATEUR ..................................................................................... 34
FIGURE 37 : SCHEMA REPRESENTATIF DU PRINCIPE DE L’OUTIL « AMDE » ........................................................................ 37
FIGURE 39 : LEGENDE DES SYMBOLES ....................................................................................................................... 39
FIGURE 38 : LEGENDE DES COULEURS ....................................................................................................................... 39
FIGURE 40 : FENETRE PRINCIPAL DE L’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010 ............................................................. 51
FIGURE 41 : FENETRE PRINCIPAL DU SGBD MICROSOFT ACCESS 2007 ........................................................................ 52
FIGURE 42 : FENETRE PRINCIPALE DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ........................................................... 52
FIGURE 43 : LA FENETRE « AJOUTER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE .................................................... 53
FIGURE 44 : LA FENETRE « MODIFIER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ................................................... 53
FIGURE 45 : MESURE D'UN ECART ........................................................................................................................... 58
FIGURE 46 : PARETO DU NOMBRE D’IN CONFORMITE POUR LES POINTS DE L’AUDIT .............................................................. 60
FIGURE 47 : LES DUREES (EN H:MIN:S) DES INTERVENTIONS PAR APPLICATEUR .................................................................... 65
FIGURE 48 : LE TEMPS (EN H:MIN:S) DE REPARATION DURANT LES SIX MOIS D'HISTORIQUE ..................................................... 69
FIGURE 49 : LE TEMPS (EN MIN) DE REPARATION POUR LES DEUX SCENARIOS ...................................................................... 71
FIGURE 50 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTBF ................................................................................................. 77
FIGURE 51 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTTR................................................................................................. 78
FIGURE 52 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MWT ................................................................................................. 78

LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU 1 : LE MODE PROCEDE DE LA MAINTENANCE CURATIVE SA DESCRIPTION................................................................. 25
TABLEAU 2 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE .................................................................................... 33
TABLEAU 3 : LES SYMBOLES DE BASE ........................................................................................................................ 38
TABLEAU 4 : LES PORTES LOGIQUES UTILISEES POUR L’ADF ............................................................................................ 39
TABLEAU 5 : LES SYMBOLES DE RENVOI ..................................................................................................................... 39
TABLEAU 6 : LES DEFAUTS DE SERTISSAGE CAUSES PAR L ’APPLICATEUR .............................................................................. 40
TABLEAU 7 : LES DEFAILLANCES CRITIQUES AU NIVEAU DE L ’APPLICATEUR .......................................................................... 41
TABLEAU 8 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE UTILISATEURS ........................................................................ 45
TABLEAU 9 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE DIES .................................................................................... 46
TABLEAU 10 : REPARTITION DU VOLUME HORAIRE DES MODULES DE LA FORMATION ............................................................ 55
TABLEAU 11 : LES NON CONFORMITES TROUVEES POUR CHACUNE DES POINTS DE L ’AUDIT INTERNE .......................................... 60
TABLEAU 12 : RECAPITULATIF DES ACTIONS ETABLIES .................................................................................................... 72
TABLEAU 13 : LES ACTIONS REALISEES, LEURS DUREES ET LEURS DATES DE DEBUT ET FIN ........................................................ 75
TABLEAU 14 : DIAGRAMME GANTT DES TACHES REALISEES ........................................................................................... 76
TABLEAU 15 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE DU MOIS CINQ 2012....................................................... 77
TABLEAU 16 : PRESENTATION DU GAIN A REALISER POUR LES APPLICATEURS SURPLUS AVEC LA NOUVELLE POLITIQUE DE MAINTENANCE
.............................................................................................................................................................. 79

Rapport du projet de fin d’études Introduction générale
Introduction générale
Le câblage électrique est parmi les domaines qui s’introduisent dans le
processus de fabrication des automobiles. Le faisceau électrique d’un véhicule a
pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements de confort
(lève-vitres,…) et certains équipements de sécurité (Airbag, éclairage…), mais
aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux
avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Ce produit est
constitué de fils électriques et d’éléments de connexion. Le processus de
fabrication du câblage dans le véhicule est assez complexe et surtout variée.
L’assemblage fils et composants est donc une tâche qui ne peut pas être
automatisée, et qui pour un véhicule complet nécessite en moyenne plus de 6
heures de main d’œuvre. Il s’agit donc d’un élément parmi les plus coûteux dans
une voiture.
Le câblage automobile au Maroc devient de plus en plus compétitif. En

effet, il existe plusieurs entreprises qui opèrent dans le domaine, nous citons à
titre d’exemple FUJIKURA, AWSM, LEONI, LEAR et SEWS..., De plus, le Maroc
adopte une politique visant l’insertion continue du secteur automobile dans le
tissu industriel, et cela depuis 1958 où c’était la création de la société nationale
de l’assemblage et de la construction automobile (SOMACA), et dernièrement
l’inauguration de l’usine RENAULT-NISSAN à Tanger en 2012. Tout cela
participe à l’extension du marché des projets du câblage électrique d’automobile.
L’augmentation continue de cette compétitivité impose aux entreprises

d’adapter des outils et des méthodes de production qui assurent plus d’efficacité
tout en respectant les exigences des clients. Ainsi il apparait l’obligation de viser
une politique d’amélioration continue transversale à travers les différents
départements de l’entreprise. YAZAKI-Tanger et l’une de ces entreprises qui
présentent un développement maitrisé dans le câblage automobile, en effet elle
vise en permanence à améliorer la politique de maintenance pour assurer la
fiabilité et la disponibilité des ses équipements de production. Dans ce cadre que
ENSAM-Meknès 1 A.JAIDI & E.KIASS /2012

Rapport du projet de fin d’études Introduction générale
le présent projet de fin d’études s’introduit sous l’intitulé : « La réduction du

temps d’arrêt des outils de sertissage dans la zone de coupe ».
L’outil de sertissage ou l’applicateur est l’équipement assurant l’opération

de sertissage, qui entre dans le processus de fabrication du câble. Le présent
projet vient pour améliorer la politique de maintenance curative de l’applicateur,
et cela en réduisant les arrêts des machines causés par ce dernier. Nous prenons
comme indicateurs de performance: MTTR (mean time to repair), MTBF (mean
time between failures), MWT (mean waiting time).
Le présent projet est organisé en cinq chapitres. Le premier contient une

présentation générale de l’entreprise et les projets1 actuels en phase de
production. Ce chapitre termine par une introduction au contexte général du
projet.
Le deuxième chapitre porte sur la définition du problème posé à travers ce

projet et l’analyse de l’existant. Au niveau du troisième chapitre, nous allons
présenter l’étude technique de l’applicateur et les plans d’actions élaborés.
L’approche organisationnelle fera l’objet du quatrième chapitre.
Le cinquième chapitre sera axé sur la politique de maintenance curative

par l’équipement remplaçant (standby equipment). Vers la fin de ce chapitre nous
ferons une quantification des résultats trouvés après l’implantation des plans
d’actions établis. Finalement une conclusion générale et perspective.
1 Les projets actuels en phase de production au sein de YAZAKI-Tanger (Ford, W2, B9).

Rapport du projet de fin d’études Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et

contexte du projet
Résumé
Le présent chapitre fournit une présentation succincte du lieu du projet de

fin d’études à travers une description du groupe YAZAKI, et en particulier
YAZAKI-TANGER. On présentera aussi les activités de l’entreprise et le
processus de fabrication des câbles électriques, par la suite nous introduisons le
sujet du projet en décrivant les éléments nécessaires à l’étude, et la méthodologie
de travaille qui sera adoptée.

I.1 Présentation du groupe Yazaki
YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créé en 1929 par le
père SADAMI YAZAKI. L’activité principale du groupe japonais dont le siège est
basé à Tokyo est le câblage, la fabrication des composants électriques pour
automobiles et instruments.
Ses autres activités sont :
 La fabrication des fils et câbles électriques.

 La fabrication des produits de gaz.
 La climatisation.
Le graphique de la figure 1 retrace la part de chaque activité du groupe

dans le chiffre d’affaires global de la société.
Figure 1 : Ventes globales par secteur du groupe YAZAKI
I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI
Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa

filiale, THAIYAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD. Actuellement le groupe est
localisé dans 38 pays, répartie en 175 sites.

Figure 2 : Le réseau mondial du groupe YAZAKI

Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau
mondial, grâce au niveau de qualité/ prix qu’elle offre, elle compte parmi ses
clients des sociétés de réputation, telles que : MERCEDES, JAGUAR,
PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD…
 Elle emploie 141 800 employées, répartit sur 87 entreprises dans le monde.
 Elle dispose de plus de 35% de la part globale du marché
d’équipementiers.
 Elle produit pour différents clients dont le graphique de la figure 3
représente les principaux.
Figure 3 : Les principaux clients de YAZAKI

I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger)
I.3.1 Fiche signalétique
Figure 4 : Fiche signalétique YAZAKI-Tanger

I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger
Le processus de délocalisation de la société s’est poursuivi par la création,

en Octobre 2000, d’une unité de production au Maroc, sous la dénomination de «
YAZAKI SALTANO DE Portugal », Succursale Maroc.
En 2001, Le Maroc a été le premier pays africain auquel Mr YAZAKI à

inaugurer son site opérationnel pour la production du câblage automobile.
YAZAKI-Tanger est spécialisée dans la production et le montage du câblage
automobile, ces principaux clients sont NISSAN, PSA (Peugeot & Citroën),
JAGUAR et Ford, elle emploie enivrons 4000 employés.
Le choix de la ville de Tanger est légitimé par plusieurs raisons :
 La proximité du continent européen : Tanger étant située à 13 KM de

l’Espagne.
 La fréquence des liaisons et correspondances maritimes.
 L’existence d’un aéroport international.
 La vocation même de la ville : deuxième ville industrielle du pays.

I.3.3 La vision de l’entreprise
La vision de l’entreprise YAZAKI s’articule sur différents points clés :
 La main d’œuvre : La complexité de l’assemblage du fils et ses

composants nécessite en moyenne plus de 6 heurs de main d’œuvre, de
ce fait vient le poids de cet élément dans la vision de l’entreprise.
 La communication : le rôle du management est d’assurer un meilleur
partage de l’information.
 Le client : la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société,
c’est la raison de son efficacité.
 La qualité : le personnel de YAZAKI-Tanger ne doit accepter que la
qualité supérieure dans l’ensemble des tâches qu’il entreprend.
 Citoyenneté : YAZAKI-Tanger est une entreprise citoyenne. Entre

autres, des actions managériales y sont développées. Elles vont dans le
sens d’une prise de connaissance de la protection de l’environnement.
I.4 Départements de YAZAKI-Tanger
I.4.1 Organigramme Générale
La structure de l’organigramme est une structure fonctionnelle, qui coiffe

un ensemble des activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant
une certaine coordination qui minimise le pourcentage des défauts et de
dysfonctionnement interne.
Manager général
Assistant
RH Engineering Production Logistique Qualité IT Maintenance Finance
Figure 5 : Organigramme général de YAZAKI-Tanger

I.4.1.1 Mission des départements
L’entreprise YAZAKI-Tanger est organisée selon des départements qui

sont en relation directe avec la direction.
 Le département des ressources humaines
Ce département a comme missions d’assurer les effectifs suffisants et en

permanence, une gestion performante individuelle et collective du personnel par
la formation, faciliter et accompagner en social afin d’atteindre des objectifs
escomptés par le groupe en matière de ressources humaines.
 Le département financier
Ce département assure les fonctions financières et comptables de

l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et
le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie, tout en
veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.
 Le département logistique
Le rôle de ce département est d’optimiser la mise en place et le lancement

des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et
une expédition à temps aux clients.
 Le département qualité
C’est le département garant de la politique et du système qualité de

l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux
exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du
processus et des produits.
 Le département engineering
Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de

fabrication conformément aux règles définies par les directions engineering et
qualité (plans de surveillance, control plan, …) du groupe.

 Le département production
Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes

de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les
délais fixés au préalable et en optimisant les performances.
 Le département maintenance
Ce département assure l’installation et la maintenance de tous les

équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale
d’équipement de YAZAKI-Tanger, et c’est au sein de ce département que notre
stage de fin d’études a eu lieu.
I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger
I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger
L’activité de YAZAKI-Tanger est la production des câbles électriques qui

servent à réaliser la conductivité électrique entre des différents points dans
l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de celle-ci.
Figure 6 : Câbles produits par YAZAKI-Tanger

Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux
coupés, sertis, soudés et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs
selon un schéma et des conditions spécifiques aux clients. Il assure la distribution

électrique, le transfert d’informations et la commande électrique entre différents

zones dans l’automobile.
Figure 7 : Les parties de câblage dans une automobile

Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées (figure 7). On trouve :
 Câblage principal (Main)

 Câblage moteur (Engine)
 Câblage sol (Body)
 Câblage porte (Door)
 Câblage toit (Roof)
 Autres...
Cette division est très utile pour :
 Faciliter le montage du câble dans la voiture.

 Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique
dans l’automobile.
I.6 Les types de câblage
I.6.1 Composants de câblage
I.6.1.1 Fil électrique
C’est le principal composant d’un câblage, il est utilisé pour conduire le

courant électrique d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil

électrique se compose d’un isolant et de filaments et il est désigné par son espèce,
sa section et sa couleur…
Figure 8 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage

I.6.1.2 Terminaux
Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un
minimum de perte de tension.
1. Boca de Sino
2. Saillance de conducteur
3. L'Ato-Ashi
4. Saillance d'isolement
5. Les lances des terminaux
6. Saillance de ligament
7. L'apparence du bouchon
Figure 9 : Vue de face d’un terminal serti

I.6.1.3 Connecteurs et accessoires
Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils
permettent d’établir un circuit électrique qu’on peut débrancher, établir un
accouplement mécanique séparable et d’isoler électriquement les parties
conductrices (figure 10).
Figure 10 : Exemple d’un connecteur

Les accessoires sont des composants pour faire la protection et l’isolation

du câblage (figure11).
Figure 11 : Accessoires du câblage
I.7 Processus de fabrication des câblages automobile
Le processus de fabrication au sein de YAZAKI-Tanger est composé en

plusieurs étapes dont les plus importantes sont la coupe, le pré-assemblage et le
montage (figure12).
Figure 12 : Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein YAZAKI-

Tanger

I.7.1 La coupe
C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise,

elle consiste en le découpage de la matière première (les fils électriques) selon
l’instruction (ordre de fabrication ou le Kanban) qui contient:
 La longueur désirée.
 Le dénudage : opération de séparer l’isolant des filaments de
l’extrémité et/ ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.
 Le sertissage (Insertion des terminaux).
 L’insertion des bouchons.
Cette étape contribue à la réalisation de la plus grande part de la valeur

ajoutée générée par le processus de production.
I.7.2 Pré-assemblage
On y trouve plusieurs postes de travail notamment le sertissage manuel et

le soudage (la jointure des fils).
I.7.3 Montage
Le montage est la dernière étape du processus de production où on fait lier

plusieurs composants pour obtenir à la fin un câble électrique qui va être inspecté
(Inspection électrique et visuelle).
I.8 Présentation du sujet
I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement :
L’applicateur est un dispositif, actionné par une machine à sertir, il a

pour rôle de transmettre et sertir les terminaux sur le conducteur (Annexe 1). La
machine est alimentée par une bobine de fil et une bobine de terminal et assure
les fonctions principales suivantes (figure13) :
 Découpage du fil selon les mesures demandées.

 Dénudage du fil.
 Guidage et positionnement du fil auprès de l’outil de sertissage.

Figure 13 : L’applicateur et la presse de sertissage où il est monté

 Sertissage :
Le sertissage est un procédé d'assemblage qui consiste à rabattre le bord

d'une pièce appelée la peau contre celui d'une autre, appelée la doublure. Le
sertissage dans le domaine de câblage électrique est une technique permettant le
raccordement électrique permanent d’un conducteur (fil dénudé) à un contact
(terminal) par déformation contrôlée d’un fût de sertissage à l’aide d’une matrice
inférieure et l’autre supérieure exerçant une pression , toute en garantissant une
perte minimale d’énergie et une force d’arrachement maximale entre le
conducteur et le contact.
La figure14 représente les éléments entrant dans l’opération de sertissage

d’un câble électrique :

Figure 14 : le processus de sertissage d’un câble électrique

Principalement il y a sept types d’applicateurs, qui différent selon leur
conception, dont trois sont utilisés en automatique et les autres en manuel.
Figure 15 : Les différents types d’applicateurs

De manière générale, l’applicateur doit assurer quatre fonctions

principales grâce à quatre sous systèmes tels que :
 Système d’alimentation et d’avance
Ce système est le responsable de l’alimentation par le terminal et de son

avance jusqu’à l’arrivé à la zone où l’opération de sertissage s’effectue.
 Système de sertissage
Ce système est la partie la plus importante de l’outil, en effet, c’est à ce

niveau où s’effectue l’opération de déformation du terminal pour qu’il serre le fil,
et on obtient par la suite une liaison permanente entre les deux. Ce système se
compose des éléments suivants (Annexe 1) :
 ANVIL : qui joue le rôle de la matrice inferieure, sur laquelle se pose le

terminal pendant la déformation.
 WIRE : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en forme de
la zone 1 (figure 16).
 INSULATION : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en
forme de la zone 2 (figure 16).
Ces trois éléments sont les plus sollicités et donc ils sont les plus concernés
par les défaillances de l’applicateur.
Figure 16 : Zone de sertissage

 Système de freinage
C’est le système responsable du freinage de la bobine du terminal, il

permet la fixation de cette dernière pour faciliter l’opération de sertissage.
 Système de coupe
Après le sertissage, le terminal doit être isolé de la bobine, c’est dans cette
étape qu’intervient le système de coupe qui permet de couper le terminal. Pour
plus de détail sur les composants des applicateurs, on peut se repérer au dessin
d’ensemble en annexe 1.
Vu la diversité des projets en production et donc de type de câbles produits,

il était nécessaire de produire des fils serti, au niveau de la zone de coupe, qui
différent principalement selon la section du fil et le terminal utilisé. Ainsi, pour
toute combinaison fil et terminal, il faut utiliser un applicateur qui contient les
pièces (WIRE, INSUTLATION et ANVIL) appropriés avec des références
précises.
Tout applicateur est identifié principalement par un code inventaire

unique et un code terminal qui indique la combinaison [fil, terminal],
l’identification d’effectue par une étiquette contenant Code terminal, section, le
projet et la machine. Ainsi, nous trouverons plusieurs applicateurs pouvons sertir
le même terminal. En ce qui concerne les machines, la zone de coupe contient
plusieurs types, sur chacun on peut installer d’un à trois applicateurs (figure17).
Figure 17 : La capacité de chaque type de machine par applicateur

L’entreprise YAZAKI-TANGER produit actuellement pour trois projets qui

sont : FORD, B9 et W2 qui représentent quatre clients qui sont FORD, NISSAN,
CITROEN et PEUGEOT. Notre étude est basée sur la zone de coupe. Au niveau
de cette dernière, chaque projet contient un nombre de machines (Annexe 11).
I.8.2 Objectif du projet
Vu l’importance du rôle que joue l’applicateur dans le domaine du câblage

automobile, comme élément qui engendre la plus grande part de valeur ajoutée
par le processus de production, toute amélioration même très petite sera
significative et influencera d’une façon remarquable les performances du
système.
Au niveau de la zone de coupe nous se retrouvons toujours avec des arrêts

de production dont la grande partie est induite par des défaillances d’outil de
sertissage. Ainsi, il est important, afin d’augmenter la production, d’améliorer la
disponibilité de ce dernier, ce qui mène vers la nécessité de poser une démarche
rigoureuse et structurée visant la réduction des temps d’arrêts de cet outil et
donc d’augmenter sa disponibilité et sa fiabilité.
I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème :
L’énoncé du sujet de stage est : Réduction du temps d’arrêt des outils de

sertissage au niveau de la zone de la coupe.
L’utilisation de l’outil QQOQCP permettra de mieux appréhender la

problématique.
 Qui ? Le service maintenance de la Société YAZAKI-Tanger.

 Quoi ? Réduction des arrêts des outils de sertissage.
 Où ? Dans la zone de coupe.
 Quand? Durant la période du projet de fin d’études.
 Comment ? Proposer des solutions et par la suite implanter des plans
d’actions sur terrain.
 Pourquoi ? Pour améliorer la disponibilité des machines et donc la
productivité de la zone de coupe qui alimente les autres chaines (pré-
assemblage, montage) c'est-à-dire augmenter la productivité de toutes
l’usine.

I.8.4 Méthodologie de travail
Comme l’indique l’énoncé du sujet, l’objectif consiste à réduire les arrêts

des applicateurs qui sont définis par des arrêts de machines causées par une
défaillance au niveau de l’applicateur.
A fin de répondre correctement à la problématique posée par le cahier des

charges, nous avons adopté une méthodologie de travail structurée. En effet, en
premier étape nous procéderons par une analyse détaillée de la situation en se
basant sur l’historique des arrêts disponible et sur les informations collectées à
travers les techniciens expérimentés. La synthèse de cette analyse sera la base de
toute action d’amélioration. Et finalement on réalisera l’implantation de ces
actions et on mesurera leur impact.
I.9 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’entreprise où nous avons réalisé le

stage, la problématique posée, les éléments clés du sujet et la méthodologie
suivie durant l’étude. Cela nous a amené à l’objectif prédéfini par le sujet du
projet, qui est la réduction des arrêts des applicateurs au niveau de la zone de
coupe. Dans cet objectif nous commençons par une analyse de l’existant qui sera
l’objet du chapitre suivant.

Rapport du projet de fin d’études Chapitre II : Analyse de l’existant
Chapitre II : Analyse de l’existant

Résumé
Le présent chapitre contient deux volets, le premier c’est une présentation

de la politique de la maintenance adoptée par l’entreprise, et le deuxième
contient une analyse générale de l’existant :
 Analyse des arrêts des applicateurs par projet.

 Analyse des arrêts par applicateur par projet.
 Analyse des arrêts par machine par projet.
 Analyse des arrêts par type d’applicateur par projet.
 Analyse des arrêts par type de machine par projet.
 Analyse de la situation actuelle des indicateurs de performance pour
la maintenance des applicateurs.
 Analyse cause à effet (Ishikawa).

II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise
II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise
Selon la norme AFNOR X60-011, la maintenance est « l’ensemble des

activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction
requise. Ces activités sont une combinaison d’activités techniques,
administratives et de management ».
L’objectif de la maintenance ne se limite pas au maintien ou au

rétablissement de l’état d’un produit, mais tient aussi en compte, la mise en
œuvre des modifications et améliorations lorsque l’entretien s’avère inefficace
pour assurer le service demandé.
II.1.2 Types de la maintenance
Contrairement à toute sorte de maintenance traditionnelle, que cela Soit :
 Une maintenance corrective dans laquelle nous attendons que

l’équipement tombe en panne, puis nous le réparons. Dans ce cas de
figure, nous profitons au maximum de la durée de vie des composants
en oubliant les conséquences qui peuvent être engendrées par cette
panne.
 Une maintenance préventive systématique dans laquelle nous
entretenons suivant un planning. Ce dernier permet de réduire les
arrêts imprévus en programmant des arrêts systématiques. ceci
engendre plusieurs pertes vu que nous ne profitons pas de la durée de
vie des équipements, ceci d’une part. D’une autre part, une des
pannes imprévues peut toujours se manifester, ceci engendre un
correctif résiduel, donc des coûts supplémentaires.
 La maintenance conditionnelle prédictive permet à la fois d’étudier des
tendances pour estimer la date présumée d’une défaillance, et d’éviter
les pannes imprévues, elle permet aussi de détecter les défauts et
leurs degrés de gravité. Donc, grâce à cette politique de
maintenance, nous pouvons déduire l’instant précis de la

défaillance. Ainsi, nous allons profiter de la durée de vie des

composants et éviter les arrêts imprévus. Par conséquent,
l’entreprise génère des gains en terme de :
 Temps d’arrêt : réduit seulement au temps de réparation technique.
 Coût des pièces de rechange : exploitation des pièces jusqu’à la fin de
leur durée de vie.
 Coût de main d’œuvre : puisque nous connaissons la source exacte
de défaillance, nous affectons la tâche de réparation ou de
changement à la personne la plus qualifiée.
Maintenance
Maintenance Maintenance
corrective préventive
Maintenance Maintenance Maintenance maintenance maintenance

palliative currative conditionnelle systématique prédictive
Figure 18 : Les types de la maintenance industrielle

II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger
A YAZAKI-Tanger, nous retrouvons un département maintenance

indépendant aux autres départements constitutifs de l’entreprise. La politique
adoptée est préventive complétée par la maintenance curative.
II.1.3.1 La maintenance préventive
 Maintenance préventive des applicateurs
Pour les applicateurs, on applique une maintenance préventive

systématique avec une période de quatre mois ou 300 000 cycles de sertissage
pour le type standard (02). Pour le type spécial (Aire-bag, 08) la période est
définie par deux mois ou 150 000 cycles. La maintenance préventive des
applicateurs suit la procédure détaillée sur la figure19.

Figure 19 : La procédure de la validation d’un applicateur

Procédure actuelle de la maintenance préventive d’un applicateur : toutes les pièces
doivent être démontées (l'exclusion de l’Installation Plate s’elle n’est pas
endommagée ou hors tolérances), lavées (avec la machine à laver de
l'applicateur), en vérifiant les dimensions, les parties coulissantes doivent être
lubrifiées.

 Mode de procédé
Figure 20 : Le mode de procédé pour la maintenance préventive des applicateurs

II.1.3.2 La maintenance curative
Le tableau 1 donne la procédure de la maintenance curative accompagnée

d’une description des actions à faire au niveau de chaque étape.
Tableau 1 : Le mode procédé de la maintenance curative sa description

Le mode de procédé Description
Déclaration de la Lors d’une défaillance dans un équipement utilité,

défaillance
trouvé lors de la vérification journalière ou suite a une
demande d un département par téléphone
Diagostic de la défaillance
Diagnostic de la défaillance
Exécution de l'intervention (réparation de la panne sur

Exécuter l'intervention
l équipement)
Etablir le compte rendu de

l'intervention : Compléter les Établir le compte rendu de l'intervention et Compléter
renseignement dans le CI.
les renseignements de la fiche d œuvre
En cas de panne répétitive, on procède à son ajout au

Procédure de
Maintenance niveau du plan préventif sinon on contrôle la
Préventive
conformité de l'intervention
Besoin de nouvelle
Oui
intervention
Si l'intervention est conforme, on l'enregistre sur fiche

d œuvre
Non
Contrôle de
la conformité de l'intervention contrôle des interventions journalières
Enregistrement de CI dans
A-Plus
Archivage de CI Archivage des fiche d œuvre

La maintenance curative repose sur l’expérience des techniciens à

diagnostiquer la panne au niveau de l’applicateur, détecter les causes possibles et
par la suite, réparer l’arrêt dans le minimum du temps.
II.2 Analyse de l’existant
L’objectif de cette partie consiste à effectuer une analyse globale et

détaillée des arrêts des applicateurs dans la zone coupe. Les données disponibles
relatives aux pannes s’étalent sur six mois et donnent des informations telles que
le code de machine, type de machine, projet client, description de l’arrêt et le plan
d’action curatif, début de l’intervention, fin d’intervention, code inventaire de
l’applicateur, début de panne, fin de panne, le temps d’attente.
On doit noter par contre que la distribution des machines dans la zone de
coupe est variable, on se retrouve toujours avec des déplacements des machines
d’un projet à l’autre. Ainsi pour effectuer notre analyse et pouvoir projeter les
résultats retrouvés sur l’état actuel des projets, nous étions amenés à traiter pour
chaque projet les machines existantes dans la distribution actuelle et qui ont des
données dans l’historique des pannes.
II.2.1 Analyse des arrêts par projet
Nous cherchons au niveau de ce point à déterminer le projet critique en

analysant les arrêts rencontrés par projet, en termes de temps d’arrêt et la
fréquence des arrêts. Chaque projet contient un nombre bien déterminé des
machines, donc pour avoir des résultats significatifs nous divisons les temps et la
fréquence des pannes par le nombre des machines de chaque projet.
27% B9
34%
FORD
W2
39%
Figure 21 : Les temps d’arrêts par projet

29% B9
33%
FORD
W2
38%
Figure 22 : Les fréquences d’arrêts par projet

 Conclusion : En se basant sur les données représentées sur les
graphiques des figures 21 et 22, il est facile à noter que le projet
critique est celui de FORD.
II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet
Nous analysons pour chaque projet les arrêts par applicateur, d’après son
code inventaire, afin d’identifier les applicateurs critiques par projet en termes de
temps et de fréquence des arrêts. Nous prenons comme critère le produit de ces
deux indicateurs.
336:00:00 100,00%
90,00%
288:00:00
80,00%
240:00:00 70,00%
192:00:00 60,00%
50,00% Les arrets par applicateur
144:00:00 40,00%
96:00:00 30,00% Le cumul des arrets par
20,00% applicateur
48:00:00
10,00%
0:00:00 0,00%
808 E033
806 E049
909 E117
811 E013
CN2605
803 E0572
811 E0201
806 E0931
A1204998
A1203676
A1204506
Figure 23 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet FORD

480:00:00 100,00%
432:00:00 90,00%
384:00:00 80,00%
336:00:00 70,00%
288:00:00 60,00%
240:00:00 50,00% Les arrets par
192:00:00 40,00% applicateur
144:00:00 30,00%
48:00:00 10,00% applicateur
0:00:00 0,00%
904 E029
A1203529
A1100901
A1204400
A1202034
A1203934
A1203535
A1202025
A1204740
A1204786
A1200449
Figure 24 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet B9
720:00:00 100,00%
90,00%
600:00:00 80,00%
480:00:00 70,00%
60,00%
360:00:00 50,00% Les arrets par applicateur
40,00%
240:00:00 30,00%
Le cumul des arrets par
120:00:00 20,00%
applicateur
10,00%
0:00:00 0,00%
912 E026
L48359
A1203600
1003 E101
A1100086
A1203882
A1201250
A1202442
A1204078
A1204387
A1204818
Figure 25 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet W2

 Conclusion : D’après les graphiques de PARETO relatifs aux arrêts des
applicateurs (figure 23, 24 et 25), nous avons dégagé ceux les plus
critiques au niveau de chaque projet, et qui sont deux types 042 et 873.
II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet
Toute machine est équipée d’un nombre bien déterminé d’applicateurs. Le

but de cette analyse consiste à comprendre l’interaction entre les machines et les
applicateurs et son influence sur les arrêts, pour cela nous allons identifier les
machines critiques par projet.
2 Type 04 de l’applicateur.
3 Type 87 de l’applicateur.

12000:00:00 120,00%
9600:00:00 100,00%
80,00%
7200:00:00
60,00% Les arrets par machine
4800:00:00
40,00%
0:00:00 0,00% machine
Figure 26 : PARETO des arrêts par machine du projet FORD
21600:00:00 120,00%
19200:00:00
100,00%
16800:00:00
14400:00:00 80,00%
12000:00:00
60,00% Les arrets par machine
9600:00:00
7200:00:00 40,00%
4800:00:00 Le cumul des arrets par
20,00%
2400:00:00 machine
0:00:00 0,00%
B04-0015
1AI-3005
1AI-3003
1AI-3055
1AI-3056
1AI-3029
1AI-3034
1AI-3058
AAA-0027
1AJ-3001
Figure 27 : PARETO des arrêts par machine du Projet B9
6000:00:00 120,00%
4800:00:00 100,00%
80,00%
3600:00:00
60,00%
2400:00:00 Produit
40,00%
cumul
1200:00:00 20,00%
0:00:00 0,00%
Figure 28 : PARETO des arrêts par machine du projet W2

II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur
L’intérêt d’analyser les arrêts par type d’applicateur est l’identification du

type le plus critique pour chaque projet, et cela dans l’objectif de prévoir une

amélioration focalisée sur un seul type, vu la différence de technologie entre les

différents types.
On rappelle que les types d’applicateurs qui fonctionnent en automatique

sont 87, 04 et MECAL, quant aux projets concernés par l’étude sont : B9, W2 et
FORD. Pour chacun de ces projets, en se basant sur l’historique des six mois
précédents, nous réalisons le diagramme PARETO en multipliant la durée de
pannes par applicateur et le nombre d’interventions. Les résultats obtenus après
le traitement de l’historique sont représentés sur les figures 26, 27 et 28 :
4:48:00
3:36:00
2:24:00
Produit
1:12:00
0:00:00
87 04 Mecal
Figure 29 : Les arrêts par type d’applicateur du projet B9
4:19:12
3:50:24
3:21:36
2:52:48
2:24:00
1:55:12 Produit
1:26:24
0:57:36
0:28:48
0:00:00
87 Mecal 04
Figure 30 : Les arrêts par type d’applicateur du projet FORD

4:48:00
3:36:00
2:24:00
Produit
1:12:00
0:00:00
87 04 Mecal
Figure 31 : Les arrêts par type d’applicateur du projet W2

II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines
Il est impossible d’étudier un composant comme l’applicateur en l’isolant

de son milieu extérieur qui est dans notre cas la machine. Pour cela il s’est avéré
nécessaire d’introduire les types de machines dans l’analyse. Le but final consiste
à identifier le type de machine critique en décomposant l’ensemble étudié par
projet c'est-à-dire, on détermine le type de machine critique par projet.
 Le projet B9 :
Les types de machines sur le projet B9 sont : KOMAX 477, KOMAX 433 et
YACC 7.
4320:00:00
3840:00:00
3360:00:00
2880:00:00
2400:00:00
1920:00:00 Produit
1440:00:00
960:00:00
480:00:00
0:00:00
KOMAX 477 KOMAX 433 YACC 7
Figure 32 : Les arrêts par type de machine du projet B9

Les types de machines présentes sur le projet FORD sont : KOMAX 433,
AC91, KOMAX 477, KOMAX 355 et YACC 7.

450
400
350
300
250
200 Produit
150
100
50
0
KOMAX 433 AC91 KOMAX 477 KOMAX 355 YACC 7
Figure 33 : Les arrêts par type de machine du projet FORD

Les types de machines présentes sur le projet W2 sont : KOMAX 435,
YACC7, KOMAX 433, KOMAX GAMA333, KOMAX 477 et AC80.
4800:00:00
4320:00:00
3840:00:00
3360:00:00
2880:00:00
2400:00:00
1920:00:00
1440:00:00
960:00:00 Produit
480:00:00
0:00:00
Figure 34 : Les arrêts par type de machine du projet W2

II.2.6 Indicateurs de performances
Dans le but de mesurer l’écart entre l’état avant et après l’implantation

des solutions à la question de réduction des arrêts des applicateurs, il est
nécessaire d’évaluer des indicateurs de performances normalisés. Nous procédons
par la définition et le calcul des trois indicateurs les plus importants pour notre
étude qui sont MTBF, MTTR, et MWT. Nous calculerons les indicateurs pour
chaque machine puis nous ressortissons la moyenne de ces trois indicateurs pour
l’ensemble des machines de chaque projet.

II.2.7 Définition des indicateurs :
 MTBF : Le temps moyen entre pannes, expression souvent désignée par

sa abréviation en anglaise MTBF (Mean Time Between Failures), est
une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant d'un produit
ou d'un système. Il est défini comme étant la moyenne arithmétique des
temps entre les pannes d'un système réparable [5].
 MTTR : Mean Time To Repair, est la durée nécessaire à la réparation
d'une panne [6].
 MWT : C’est le Mean Waiting Time, est défini par la moyenne des temps
d’attente, ou bien la durée entre la panne et le début de l’intervention
[7].
II.2.8 Valeur des indicateurs :
Nous reporté sur le tableau 2 un récapitulatif des moyennes des

indicateurs suivis et qui sont MTTR, MTBF et MWT des machines pour la section
de coupe durant les 4 mois : Janvier, Février, Mars et Avril 2012.
Tableau 2 : Les moyennes des indicateurs de performance

Mois Moyenne MTBF Moyenne MTTR Moyenne MWT (en
(en heure) (en min) min)
Janvier 33,15 22,66 3,19
Février 79,21 26,28 3,14
Mars 95,53 26,28 3,7

Avril 59,03 21,38 2,92
II.3 Diagrammes d'Ishikawa
Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête

de poisson) se pratique en groupe de travail. Il consiste à classer par famille les
causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de rechercher des
solutions pertinentes [1].

Figure 35 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa

Dans notre cas l’effet étudié est l’arrêt d’applicateur. Après la réalisation
d’un Brainstorming avec une équipe de techniciens expérimentés, nous avons
énuméré les causes possibles de cet effet en les organisant sous cinq catégories
que l’outil exige et qui sont Milieu, Main-d’œuvre, Matières, Moyens et Méthodes.
Le résultat obtenu est schématisé sur la figure 36 :
Figure 36 : Diagramme d’Ishikawa de l’arrêt applicateur

II.4 Conclusion :
L’analyse des arrêts par projet nous a permis d’identifier le projet FORD
comme étant le plus critique, par la suite tous plan d’action élaboré sera appliqué
en premier lieu sur ce projet. Par contre nous ferons l’étude sur tous les projets
en production, puisqu’ils utilisent les mêmes types d’applicateurs.
Le fait d’analyser les arrêts par applicateur a permis de conclure que le

dépassement de la durée de vie ou l’apparition des défauts particuliers peuvent
être des causes majeures des arrêts. Vu qu’il est difficile et même sans intérêt de
suivre tous les applicateurs, le classement par criticité dans chaque projet a
permis de dégager les applicateurs les plus critiques et qui nécessitent d’être
suivis et améliorés.
Aussi l’analyse par type d’applicateur au niveau de chaque projet a donné

comme conclusion que le type 87 est le plus critique, ce qui veut dire que toute
amélioration doit se focaliser en premier lieu sur ce type.
Finalement, l’énumération des causes possibles qui donnent comme effet

l’arrêt de l’applicateur a permis de dégager les causes les plus critiques et qui
sont :
 Erreur dans la référence lors du changement des pièces de rechange.

 Manque d’expérience de quelques intervenants de la maintenance
curative.
 Non respect des conditions d’utilisation de l’applicateur.
 Vieillissement des applicateurs.
L’élimination de ces causes fera l’objectif des chapitres suivants.

Rapport du projet de fin d’études Chapitre III : Etude technique de l’applicateur
Chapitre III : Etude technique de

l’applicateur
Résumé
Ce chapitre fait l’objet d’une étude technique des applicateurs. Ainsi, nous
avons ciblé deux critères afin de réduire les temps des arrêts :
1. Réduction du temps de diagnostic du problème.

2. Réduction du temps de réparation.
Pour le premier critère, nous avons établi deux outils d’aide au diagnostic
représentés par Les algorithmes de diagnostic et l’arbre des défaillances, ce
dernier est établi pour les défauts de sertissage et aussi pour les défaillances
critiques de l’applicateur.
Pour le deuxième critère, nous avons élaboré deux outils d’aide à la

réparation représentés par Le tableau des défauts, causes, actions correctives et
la gamme opératoire de réparation.

III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87
L’AMDE moyen est un outil d’analyse rigoureux qui permet de diminuer

les risques de dysfonctionnement d’un équipement de production :
 En listant les défaillances potentielles imputables à chaque fonction de

l’équipement.
 En recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces
défaillances.
L’AMDE est un travail de groupe qui met en commun l’expérience et les

compétences de chaque participant [2].
Figure 37 : Schéma représentatif du principe de l’outil « AMDE »

L’objectif principal de cette étude est l’identification des différents modes
de défaillances qui peuvent subvenir au niveau des différents composants de
l’applicateur et par la suite ressortir les actions correctives correspondantes, et
cela afin de réduire le temps de réparation au cours de l’intervention curative.
Pour effectuer notre étude AMDE nous allons traiter les modes de
défaillances selon les systèmes qui composent l’applicateur (Annexe 1):
 Système de sertissage.
 Système d’alimentation et avance.
 Système de freinage.
 Système de coupe.

III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic
III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances
III.2.1.1 Définition de l’outil ADF
L’arbre des défaillances (ADF) est une méthode graphique d’analyse

déductive qui permet de présenter la majorité des combinaisons d’événements qui
peuvent être à l’origine d’un arrêt d’un équipement. Cette méthode est également
connue sous les noms d’arbre des défaillances et d’arbre des défauts [3].
III.2.1.2 Symboles de l’arbre des défaillances
De nombreux symboles sont utilisés dans les arbres des défaillances, en

voici les plus fréquents.
 Symboles de base
Tableau 3 : Les symboles de base
 Les portes logiques et les symboles de renvoi
Il existe aussi des portes logiques. Les événements d’entrée des portes
logiques sont situés en dessous de la porte, et l’événement de sortie de chaque
porte est situé au-dessus. Ces portes permettent de progresser dans l’arbre des
fautes en expliquant les conditions qu’il faut respecter pour les franchir.

Tableau 4 : Les portes logiques utilisées pour l’ADF
Tableau 5 : Les symboles de renvoi
 Symboles et couleurs utilisés dans l’établissement des arbres des

défaillances
Les deux figures 38 et 39 représentent la légende des symboles et des

couleurs utilisée dans l’établissement des arbres des défaillances.
Figure 39 : Légende des symboles Figure 38 : Légende des couleurs
III.2.1.3 Objectifs de l’ADF
Dans le but de bien mener le diagnostic des pannes des applicateurs au

niveau de la zone de coupe, nous devons analyser et ressortir les causes racines
des défauts à partir de l’inspection visuelle de sertissage. Ainsi, nous serons
amenés tout d’abord à énumérer les différents défauts de sertissage dont la cause

est la défaillance de l’outil applicateur, et par la suite déterminer leurs causes

d’apparition en se basant sur l’étude AMDE.
Dans notre étude ADF, nous intégrerons aussi l’étude des causes de
certains modes de défaillances de l’applicateur puisqu’ils peuvent être des causes
racines pour les défauts de sertissage.
III.2.1.4 Les défauts de sertissage
D’après le département de qualité, nous avons pu énumérer les défauts de

sertissage causés par la défaillance de l’applicateur. Le tableau 6 décrit quelque
uns. Pour la liste complète se référer à l’annexe 12.
Tableau 6 : Les défauts de sertissage causés par l’applicateur

Défaut Image/description
Bavure
Terminal
incliné
(Horizontal)

Isolant
sertis
Filaments
détachés
Et d’après l’étude AMDE, nous avons pu établir le tableau des défaillances

les plus critiques relatives à l’applicateur.
Tableau 7 : Les défaillances critiques au niveau de l’applicateur

Usure des C’est la dégradation normale des CRIMPING DIES
CRIMPING à cause de l’utilisation.
DIES
Mauvais C’est le cas où le terminal ne se positionne pas
centrage exactement sur l’ANVIL en direction de l’avance de
terminal
la bobine du terminal (pour le SIDE FEED)
Endommagement C’est une détérioration non progressive et anormal
de l'ANVIL (casse ou perte d’une partie) de l’ANVIL
de (casse ou perte d’une partie) de l’INSULATION
l'INSULATION
de la RAM (casse ou perte d’une partie) de la RAM
Usure de la Ram C’est la dégradation normale de la RAM à cause de
l’utilisation.
Endommagement C’est la détérioration brusque et anormale (casse
du WIRE ou perte d’une partie) du WIRE.

III.2.1.5 L’élaboration des ADF pour les défauts de sertissage et les défaillances
critiques de l’applicateur
L’élaboration de l’arbre des défaillances a comme objectif de cerner d’une

manière précise les causes racines des défauts, et cela afin d’intervenir
correctement pour la réparation (Annexe 2).
III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic
Afin de réduire le temps de réparation, nous avons choisi comme outil

d’aide au diagnostic l’élaboration des algorithmes de diagnostic des défaillances
au niveau de l’applicateur en se basant sur l’inspection visuelle des défauts de
sertissage (Annexe 3).
III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation
III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives
En se basant sur l’étude AMDE, sur l’analyse des causes racines des
défauts de sertissage et sur les défaillances critiques de l’applicateur établi avec
l’outil ADF, nous avons pu établir un tableau récapitulatif des défauts et les
actions correctives correspondantes (annexe 13), et cela dans le but d’améliorer
les compétences des techniciens de la maintenance curative et ainsi réduire le
temps de réparation (MTTR).
III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la

maintenance préventive et curative)
Le but de cette partie est le renforcement des techniques de réparation des

applicateurs en détaillant les opérations à effectuer pour mener les interventions
pour la maintenance curative et préventive (annexe 4).
III.4 Conclusion
Après avoir effectué une analyse générale de l’existant dans le chapitre

précédent, nous avons envisagé d’orienter nos plans d’actions vers les
applicateurs du type 87 qui représentent le type le plus critique en terme de
temps et fréquence des arrêts, à travers le présent chapitre nous avons proposé
des solutions au niveau technique de l’applicateur, ainsi nous avons pu établir

des outils d’aide au diagnostic et de réparation et cela afin de réduire le temps de

l’intervention curative. Ces solutions viennent pour remédier au problème du
manque de compétences des techniciens de la maintenance préventive et
curative.
Dans le but de compléter les solutions techniques proposées, nous étions

amenés à traiter aussi l’aspect gestion et organisation de la fonction
maintenance, ainsi nous avons élaboré des plans d’action en suivant une
approche organisationnelle, et cela fera l’objet du chapitre quatre.

Rapport du projet de fin d’études Chapitre IV : Approche Organisationnelle
Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Résumé
Ce chapitre contient la description des actions d’amélioration qui

interviennent au niveau du coté organisationnelle, et qui sont :
 La réalisation d’une base de données des pièces de rechanges des

applicateurs et d’une application informatique dans le but de minimiser le
taux des erreurs de codification lors du changement des pièces de
rechanges.
 La réalisation d’un plan de formation pour les intervenants de la
maintenance préventive et curative.
 La mise en œuvre d’une gamme de maintenance autonome.
 La réalisation d’une démarche d’audit interne de maintenance des
applicateurs.

IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des

pièces de rechange des applicateurs :
L’étude des causes des arrêts établie dans le deuxième chapitre a relevé
comme l’une des causes principales : les erreurs lors du changement des pièces de
rechange. Le fait d’avoir une centaine de références voir plus et que les
informations sont dispersées dans plusieurs documents, augmente la probabilité
d’erreur, qui engendre des pannes dont la plupart sont causées par la
détérioration brusque des pièces de l’outil de sertissage. Pour cela l’idée c’est de
faciliter la tache de changement en assemblant toutes les informations
nécessaires dans une même base des données et qui sera accessible par une
application, ce qui minimisera le taux d’erreurs.
IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données
IV.1.1.1 Structure de la base de données
La base des données doit fournir les informations suivantes :
 Pour chaque terminal et type d’applicateur, les codes des pièces que ce
dernier utilise.
 Les utilisateurs et leurs droits d’accès à la base des données.
Pour cela elle sera décomposée en deux tables qui sont :
Utilisateurs :
Cette table contient les informations sur les utilisateurs de la base des
données avec leurs droits d’accès.
Tableau 8 : Description des mnémoniques de la table Utilisateurs

Mnémonique Libellé
utilisateur Le nom d’utilisateur
Pass Le mot de passe de l’utilisateur
droit Les droits d’accès des utilisateurs
Cette table a comme clé primaire le champ utilisateur.

Pièces :
Cette table contient pour chaque couple terminal et type d’applicateur les
codes des pièces de rechange que cet applicateur doit utiliser.
Tableau 9 : Description des mnémoniques de la table Dies

Mnémonique Libellé
[Terminal No] Code du terminal
[Type Type de l’applicateur
Applicateur]
Nombre Nombre d’applicateur qui utilisent ce
terminal
Alimentation Type d’alimentation
Notes Notes spécifiques à ce terminal
[Wire Crimper] Code de référence du WIRE CRIMPER
[Wire Crimper Niveau du WIRE CRIMPER
Level]
Insulation Code de référence de l’INSULATION
Crimper CRIMPER
Insulation Niveau de l’INSULATION CRIMPER
Crimper Level
Anvil Code de référence de l’ANVIL
Anvil Level Niveau de l’ANVIL
Anvil Wire Code de référence de l’ANVIL WIRE
Anvil Wire Level Niveau de l’ANVIL WIRE
Anvil Insulation Code de référence de l’ANVIL
INSULATION
Anvil Insulation Niveau de l’ANVIL INSULATION
Level
Bush Code de référence du BUSH
Anvil Holder Code de référence de l’ANVIL HOLDER
Base Code de référence de la base
Terminal Guide Code de référence du TERMINAL
Plate A GUIDE PLATE A
Terminal Guide Code de référence du TERMINAL
Plate B GUIDE PLATE B
Supporting Code de référence du SUPPORTING
Stopper STOPPER
Shearblade Code de référence du SHEARBLADE

Outer Shearblade Code de référence de l’OUTER

SHEARBLADE
Rear Shearblade Code de référence du REAR
SHEARBLADE
Front Shearblade Code de référence du FRONT
SHEARBLADE
Shearblade Code de référence du SHEARBLADE
Holder Plate HOLDER PLATE
Cutting Punch Code de référence du CUTTING PUNCH
Wire Holder Code de référence du WIRE HOLDER
Feeding Claw Code de référence du FEEDING CLAW
Terminal Holder Code de référence du TERMINAL
HOLDER
Terminal Code de référence du TERMINAL
Scrapper SCRAPPER
Insulation Code de référence de l’INSULATION
Adjasting Piece ADJUSTING PIECE
ECR Numéro du changement encoure
Dans le cas de manque d’information le champ est rempli par la valeur AR

qui veut dire à remplir, c’est pour cela que tous les champs sont de type chaine de
caractères car ils peuvent être remplis par la valeur AR ! Le choix n’est pas
optimale coté minimisation de mémoire de stockage (un critère qui n’est pas
important puisque la mémoire de stockage requise est trop petite), mais facilitera
énormément le traitement des données.
Cette table a comme clé primaire les deux champs [Terminal No] et [Type
Applicateur].
IV.1.1.2 Choix du SGBD
Les systèmes de gestion des bases des données les plus utilisés dans le
marché sont les suivants :
1. Ms ACCESS
2. Oracle
3. MySQL
Pour cela il est bien évident de penser à utiliser l’un de ces SGBD vu que
les autres sont rarement connus par les employés de l’entreprise. Il reste à

choisir parmi ces trois SGBD le plus convenable à utiliser dans notre cas. Citons
quelques avantages et inconvénients de ces trois SGBD, et qui vont influencer
l’utilisation dans la situation courante :
a. Ms ACCESS
Avantage :
1. Quantité d'assistants dirigeant l'utilisateur vers une première solution.
2. Forte intégration à la Suite Microsoft Office/VBA, déjà fortement répandue
à YAZAKI-Tanger.
3. Forte compatibilité avec la technologie ADO.NET (les deux sont
développés par Microsoft)
4. Il contient une grande série d'outils de conversion de données, pour
récupérer ou exporter depuis presque n'importe quel format vers
pratiquement n'importe quel format.
Inconvénients
1. N'implémente pas complètement les normes SQL. Certaines options
permettent néanmoins de passer du SQL-Access à une écriture conforme à
la norme ANSI92, mais elles sont peu connues et peu utilisées.
2. Licence : commerciale
b. Oracle
Avantage :
1. Richesse fonctionnelle
2. Réglages fins : dans la mesure où l'on connait suffisamment le moteur,
presque tout est paramétrable.
Inconvénients
1. Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites bases de données.
Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple) et peu
d'utilisateurs (une trentaine)
2. Prix élevé, tant au point de vue des licences que des composants matériels
(RAM, CPU) à fournir pour de bonnes performances
3. Administration complexe... liée à la richesse fonctionnelle
4. Fort demandeur de ressources, Oracle est bien plus gourmand en ressource
mémoire que ses concurrents, ce qui implique un investissement matériel
non négligeable
5. Nombreuses failles de sécurités liées à l'architecture elle-même
c. MySQL

Avantage :
1. Facilité de déploiement et de prise en main.
Inconvénients :
1. Assez peu de richesse fonctionnelle
Généralement Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites

bases de données. Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple)
et peu d'utilisateurs (une trentaine). Si l'on monte à de plus importants
volumes de donnée (>200Go) et un grand nombre d'utilisateurs (>300) les
écarts de performance entre un MySql et un Oracle, MS ACCESS seront
très visibles.
Ce qui n’est pas le cas dans notre situation, car on a un seulement

une très petite base de données qui ne dépasse pas les 800 enregistrements
au maximum.
Pour MySQL il n’est pas riche en fonctionnalités, aussi il n’y a pas

une bonne compatibilité entre la technologie ADO.NET (qui va être utilisé
pour la liaison entre la base des données et l’interface utilisateur, codé en
vb.NET).
Finalement un SGBD type Ms ACCESS est le choix optimale car :
1. Très compatible avec la technologie ADO.NET qui est également de

Microsoft.
2. Riche en fonctionnalités.
3. Facile à utiliser.
4. Optimale pour les petites bases des données.
MS-Access reste un bon choix si on souhaite avoir une base des

données de petite taille mais facilement gérable, ou lorsqu’on ne connaît
pas grand chose aux SGBD. Donc le choix final est MS-ACCESS.

IV.1.2 Création de l’application de gestion
IV.1.2.1 Fonctions de l’application
Cette application doit en premier lieu permettre la communication entre

l’utilisateur et la base des données d’une façon simple, c’est-à-dire les fonctions
d’affichage du contenu, les fonctions d’ajout, de modification, de suppression et
finalement elle doit gérer les droits d’accès à la base des données. Les fonctions
principales de cette application sont les suivantes :
1. Affichage des références des pièces de rechange des applicateurs selon le choix de
l’utilisateur, les possibilités de choix sont :
 Tout : affiche tout les informations.
 Importants : affiche les informations importantes qui sont : Code du terminal,
Type de l’applicateur, Nombre, Wire crimper, Wire crimper level, Insulation
crimper, Insulation crimper level, Anvil, Anvil level.
 Personnalisé : comme son nom l’indique cela permet de choisir les informations à
afficher. cette fonction permet aussi d’enregistrer et de lire les choix déjà
enregistrés.
2. La recherche directe : elle permet grâce à la saisie du numéro du terminal et du type
d’applicateur de chercher les pièces qu’utilise ce denier.
3. La recherche inverse : permet de connaitre les applicateurs qui utilisent une pièce
définie par son code de référence.
4. Ajouter une nouvelle entrée à la base des données.
5. Modifier les informations d’un terminal déjà présent sur la base.
6. Supprimer les informations d’un terminal s’il n’est plus utilisé.
7. Bloc notes : pour sauvegarder les remarques de l’utilisateur automatiquement.
8. Gestion des utilisateurs :
Cette fonction va permettre de gérer les permissions des utilisateurs qui

peuvent utiliser l’application. Si l’utilisateur est en mode anonyme c'est-à-dire ne
possède pas de compte il a le droit de seulement d’afficher les informations sur
les pièces de rechange. Sinon s’il a un compte avec les droits numéro 2 en plus
d’afficher il peut ajouter une nouvelle ligne. Et finalement s’il a les droits numéro

1 il peut utiliser toutes les fonctions de l’application. Pour le code de cette application
veuillez voir l’annexe 5.
IV.1.2.2 Langages et outils utilisé pour la création du programme
L’application est développée et testée sous VB.NET grâce à l’IDE

MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010, sous WINDOWS SEVEN et WINDOWS
XP (figure 39).
Le fonctionnement du programme nécessite l’installation du .NET

Framework 4.
Figure 40 : Fenêtre principal de l’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010

Pour la base des données on a déjà choisi et justifié: MICROSOFT OFFICE
ACCESS 2007 (figure 41).

Figure 41 : Fenêtre principal du SGBD MICROSOFT ACCESS 2007

La liaison entre l’application et la base de données est réalisé grâce à la
technologie ADO.NET, en utilisant OLE DB.
IV.1.2.3 Création de l’interface
La fonction principale que doit fournir une interface utilisateur est de

faciliter la manipulation des différentes fonctions du programme de gestion. La
création de l’interface a été facile grâce à l’utilisation d’un IDE puissant qui est
MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010. L’interface contient les fenêtres suivantes :
Figure 42 : Fenêtre principale du logiciel de gestion des pièces de rechange

Figure 43 : La fenêtre « ajouter » du logiciel de gestion des pièces de rechange
Figure 44 : La fenêtre « modifier » du logiciel de gestion des pièces de rechange

IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et

corrective
IV.2.1 Justificatif de présence de la formation :
Du fait qu’il y a toujours des départs et des arrivés de nouveau techniciens

de maintenance corrective récemment recrutés, on rencontre au niveau de la
fonction maintenance le problème de manque d’expérience de ces derniers, ce qui
fait augmenter largement le temps de réparation et donc le temps des arrêts à
cause principalement du mauvais diagnostique, et de mauvaise ou longues
durées de réparation.
C’est dans le but de réduire l’impact de cette cause, qu’on a opté pour la
mise en œuvre d’un plan de formation qui permettra aux nouveaux intervenants
de s’intégrer et de mener des interventions d’une manière optimale.
IV.2.2 Objectif de la formation :
A l’arrivé d’un nouveau intervenant de la maintenance curative, on

suppose que ce dernier n’a aucune idée sur le domaine (qui est le cas
généralement). Donc le but c’est tout d’abord de faire découvrir au nouveau
recruté les abc du domaine puis de lui montrer les méthodes – jugées optimales
par les techniciens expérimentés – qui vont l’aider à partir avec des bases solides
et donc exceller dans son travaille.
L’apprentissage est l'acquisition de savoir-faire, c'est-à-dire le processus

d’acquisition de pratiques, de connaissances, compétences, d'attitudes ou de
valeurs culturelles, par l'observation, l'imitation, l'essai, la répétition, la
présentation. C’est la définition de l’apprentissage [8]. Ce processus est
généralement accompagné de difficultés qui sont une chose normale, mais le but
de la formation c’est d’atténuer ces difficultés.
IV.2.3 Organisation de la formation :
Il existe à YAZAKI-Tanger une cellule qui appartient au département

ressources humaines et qui est chargée de la préparation et la réalisation des
formations. Pour aller dans le même sens que la politique déjà établie, la
formation sera effectuée par des formateurs de cette cellule.

La formation sera basée sur les informations existantes sur le manuel

(Annexe 6).
Cette formation est décomposée sous forme de modules, et chacun de ces

modules sera enseigné durant une période bien précise, le tableau 10 décris la
répartition du volume horaire :
Tableau 10 : Répartition du volume horaire des modules de la formation

Module Volume
horaire
Présentation de l’applicateur 2h
Montage et le démontage d’un applicateur 6 h 30 min
Calibrage de l’Applicateur 4h
La procédure du centrage de l’applicateur 4 h 30 min
Réglage de Boca de Sino 4 h 30 min
Les défauts de sertissage 4h
Défauts, causes et actions correctives 4 h 30
Codification de saisie de l’historique de panne 2h
Evaluation théorique 2h
Evaluation pratique 4 h 30
A la fin de la formation une évaluation des apprenants est exigée. Le

résultat de cette évaluation est gardé par le responsable de cette formation pour
des fins de suivi d’amélioration de compétences du technicien. Comme exemple de
test d’évaluation un document en annexe 7 a été préparé.
IV.2.4 Ressources de la formation :
L’outil nécessaire pour les apprenants pour pouvoir suivre la formation est
le manuel de la formation et ses annexes. Une copie est imprimée par le
formateur et donnée au candidat un jour avant le début de la formation.
IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne
L’exploitation optimale des équipements comme les outils de sertissage

exigent en premier lieu le respect de ses conditions d’utilisation. La maintenance
premier niveau aide à établir quelques une de ces règles et l’audit interne permet

de vérifier la mise en œuvre de ces derniers. Pour cela et dans le but de réduire
les arrêts des applicateurs il est nécessaire d’utiliser ces deux outils.
IV.3.1 Maintenance premier niveau
IV.3.1.1 Définition :
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à

rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un
service déterminé.
La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de

maintenance », le premier niveau contient :
 Travaux : réglages simples, pas de démontage ni ouverture.

 Lieu : sur place.
 Personnel : exploitant du bien.
 Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence.
IV.3.1.2 Points à vérifier par la maintenance premier niveau
Le fait d’utiliser la maintenance premier niveau est un passage du curatif

au préventif. La démarche à suivre pour établir les points à vérifier lors de la
maintenance premier niveau est la suivante :
 Lister toutes les interventions de maintenance.
 Trier ces tâches selon la loi de Pareto.
 Ressortir les 20 % des pannes qui causent 80% des arrêts de

production.
 Classer ces tâches en fonction de leur complexité en :
 Maintenance de premier niveau, celle qui ne nécessite pas de
compétences.
 Maintenance de second niveau celle qui nécessite des compétences
ou des habiletés particulières (électricité).

 Maintenance de troisième niveau celle qui est fait par le
constructeur.

Pour notre cas les points de vérification jugés comme maintenance premier
niveau sont les suivants :
 Vérifier la bonne qualité du dernier terminal serti
 Vérifier la vis de la hauteur de la RAM
 Vérifier les vis des Crimping Dies
 Vérifier les vis du Outershearblade
 Vérifier le bon fonctionnement du Shearblade
 Vérifier la vis du centrage terminal
 Vérifier les vis du terminal Guide Plate
 Vérifier le bon état du ressort
 Vérification de la vis du Guide Plate B
 Vérification du bon fonctionnement du levier du terminal Holder
 Vérifier les vis de fixation applicateur
 Vérifier le bon fonctionnement du Supporting Stopper
 Vérifier la vis de l'Anvil
 Vérifier les vis de fixation du terminal Scrapper (Automatique) et
Stopper (Manuel)
 Vérifier le non contact entre les Crimping Dies et le terminal
Scrapper ou Stopper
 Vérifier le niveau de l'huile pour les applicateurs 08
 Vérifier la protection jaune de l'applicateur
 Vérifier la facilité de scanner le code barre de l'applicateur
 Vérifier la présence de la graisse sur la RAM
 Nettoyage générale de l'Applicateur
IV.3.1.3 Mise en place de la maintenance premier niveau
La maintenance premier niveau sera réalisé par les opérateurs, et vu la

contrainte de temps (ces deniers cherchent produire le maximum pendant leur
shift de production), il faut faciliter la tache pour assurer que cette maintenance
premier niveau soit réaliser.

Afin de faciliter la tâche, les points à vérifier ont été rassemblés dans un
document (Annexe 8) et classés d’une manière qui rend la vérification plus
optimisée. Ce document a été affiché prêt de chaque machine.
IV.3.2 Audit interne de la maintenance
IV.3.2.1 Définition
L’audit est défini comme suit : « Processus systématique, indépendant et

documenté permettant d'obtenir des preuves et de les évaluer de manière
objective pour déterminer dans quelle mesure les critères d'audit sont satisfaits. »
(NF EN ISO 19011).
Toute entreprise doit régulièrement mener des audits internes afin de

déterminer si le système de management de qualité est mis en œuvre et
entretenu de manière efficace.
Une procédure documentée doit définir les responsabilités et les exigences

pour mener des audits internes, assurer leurs indépendances, enregistrer et
transmettre les résultats aux responsables. Ces derniers doivent entreprendre
des actions correctives opportunes en fonction des problèmes détectés lors de
l'audit interne. Les actions de suivi doivent inclure la vérification de l'application
des actions correctives ainsi que le compte rendu des résultats de cette
vérification et le mesure de l’écart existant (figure 45).
Figure 45 : Mesure d'un écart

IV.3.2.2 Objectif
Comme résultat de l’analyse des causes d’arrêts effectuée dans le deuxième

chapitre de ce rapport, le non respect des conditions d’utilisation des
applicateurs, est l’une des causes majeures des pannes. Pour cela un audit
interne qui vérifie le respect de ces conditions permettra de minimiser les arrêts,
notamment les arrêts de début d’utilisation.
Cet audit sera orienté vers la vérification du respect des conditions

d’utilisation qui concernent les applicateurs au niveau de la section de la coupe.
IV.3.2.3 Démarche
Comme déjà cité avant l’audit interne va se concentrer sur la vérification

du respect des conditions d’utilisation des applicateurs au niveau de la section de
la coupe. Ces conditions cadrent la méthode avec laquelle on doit utiliser l’outil
de sertissage.
L’action de l’audit interne est concrétisée par le remplissage d’un document

(Annexe 9), ce document contient les points à vérifier et la liste des applicateurs
inspectés.
Cette tache sera effectuée pendant une durée de deux heures et demie. Et
les résultats finals seront traités pour enfin rédiger un rapport d’audit interne,
qui contiendra une synthèse de la situation et les recommandations
d’amélioration.
IV.3.2.4 Résultats et conclusion de l’audit
L’audit a été réalisé pour un échantillon aléatoire d’applicateurs, la taille

de cet échantillon est égale à 30 applicateurs. Le tableau en annexe 14 représente
le pourcentage de vérification des conditions d’utilisation pour chaque
applicateur de l’échantillon et la moyenne totale.
Le taux de respect des conditions d’utilisation est de 87.35 % il reste

presque 12.65 %, sur laquelle on peut agir pour améliorer la situation. Pour cela
on doit agir sur le problème le plus fréquent. Pour identifier les points qui

méritent d’être suivis et appliqués, on compte le nombre de non conformités

trouvées pour chaque point, le tableau 11 présente les résultats :
Tableau 11 : Les non conformités trouvées pour chacune des points de l’audit interne
Points Nombre de non
conformités
1 : Vérifier la protection : 7
- Jaune(Automatique)
- Bleu (Manuel)
- Attachement
2: 6
- Vérifier le terminal Scrapper et ses vis spéciales
- Vérifier le Stopper et ses vis spéciales
3 : Vérifier la propreté de l’applicateur 6

4 : Etiquette du code barre 3
5 : Etiquette de la maintenance Préventive 0
6 : Vérifier la date de la maintenance préventive 1
7 : L’huile de lubrification pour les 08 0
8 : Le niveau de l’huile pour les 08 et l’étiquette du 1
niveau
9 : Localisation de l’applicateur 3
10 : La position de l’applicateur sur le stand 8
On trace Pareto pour le nombre de non conformités pour chaque point de

vérification :
10 120,00%
8 100,00%
80,00% Nombre
6
60,00% d'inconformités
4
40,00% Cumul
2 20,00%
0 0,00%
10 1 3 2 9 4 8 6 7 5
Figure 46 : Pareto du nombre d’in conformité pour les points de l’audit

On remarque que les points 10, 1, 3 et 2 représentent 80% de non

conformités, donc l’action d’amélioration sera donc de vérifier et mettre en œuvre
le respect des conditions suivantes :
o La position de l’applicateur sur le stand

o Vérifier la protection :
 Jaune(Automatique)
 Bleu (Manuel)
 Attachement
o Vérifier la propreté de l’applicateur
o Vérifier le terminal Scrapper/ Stopper et ses vis spéciales
IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes :
Vu que l’historique existant et qui est saisi par les intervenants de la

maintenance corrective est non exploitable en terme d’information sur le type de
panne. Il était nécessaire de prévoir une action d’amélioration dans le but de
rendre cet historique exploitable pour les futures études.
Le principe de cette amélioration est le suivant :
L’arrêt d’applicateur sera décrit par : xx-yy1-yy2-….
Avec : xx : code du défaut, yy1 : cause numéro 1, yy2 : cause numéro 2.
Le tableau des causes et des défauts et de leur numéro descriptif est en

annexe 10. Ce tableau sera affiché dans la zone d’information de chaque machine,
pour qu’ils soient utilisés lors des interventions.
Exemple : le code 8-1-2 signifie l’existence du défaut d’isolant sertis causé

par mauvais réglage des mesures et le mauvais centrage du terminal.
Les avantages de cette méthode de saisie sont les suivants :
 Facilité de saisi.
 Unification des causes et des défauts.
 Exploitation facile le l’historique à l’aide de logiciel de traitement de
statistique comme EXCEL.

IV.5 Conclusion :
Les actions traitées dans ce chapitre ont visé l’amélioration d’un coté
important qui est le coté organisationnelle.
L’application réalisée a permis d’éviter certains arrêts qui sont critiques

(endommagement des pièces de rechanges des applicateurs), ces arrêts sont
causés par l’utilisation de mauvaises références des pièces de rechange de
l’applicateur. Comme perspectives d’amélioration de cette application, on peut
envisager quelques points à développer dans de futures études, parmi c’est
améliorations on cite :
 La possibilité d’importer ou d’exporter des données à partir de fichiers

EXCEL.
 L’utilisation sous forme de client serveur, c'est-à-dire la possibilité
d’accéder à la base des données à partir de plusieurs ordinateurs liés
par un réseau local.
Le plan de formation établi lors de ce chapitre vise à améliorer les

compétences des intervenants de la maintenance curative, qui garantira des
interventions dont la façon et la durée sont optimales, et donc d’atteindre
l’objectif prédéfini qui est de réduire les arrêts des applicateurs.
Les deux actions : maintenance autonome et audit interne sont

complémentaire l’une de l’autre, si on les projette sur le concept de la roue de
Deming on peut dire que la maintenance autonome et son implantation
représentent les deux étapes : Plan et Do, alors que l’audit interne et la
correction des anomalies représentent les deux étapes Check et Act.

Rapport du projet de fin d’études Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique
Chapitre V : Politique de remplaçant et

étude technico-économique
Résumé
Dans ce chapitre nous proposons une solution qui se représente par

un changement de la politique de maintenance curative des applicateurs,
l’objectif c’est de masquer le temps de réparation d’une panne en utilisant un
applicateur remplaçant. Le chapitre comporte une étude de l’efficacité technique
de la solution et une étude de comparaison des coûts des arrêts pour les deux
scénarios suivants :
 Application de la maintenance curative par une intervention de réparation

directe sur l’applicateur en panne.
 Prévision d’un applicateur remplaçant de surplus en cas d’arrêt causé par
l’applicateur.
Vers la fin du chapitre nous représentons les résultats obtenus après

l’implantation des solutions proposées et l’évaluation des indicateurs de
performance de la maintenance.

V.1 Mise en situation
La politique de la maintenance curative des applicateurs dans la zone de

coupe est représentée par des interventions directes après la détection de l’arrêt.
Ce dernier peut prendre dix minutes au minimum pour la réparation.
La politique que nous proposons dans ce chapitre c’est de prévoir un

applicateur remplaçant en cas d’arrêt, c’est-à-dire un outil de sertissage
comportant les mêmes caractéristiques de celui en panne. L’objectif principal
c’est de masquer le temps de réparation et par la suite la réduction du temps
d’arrêt de la production. En effet, lorsque le besoin en production d’une référence
de câble chute, le département d’ingénierie procède par une réduction du nombre
des applicateurs utilisés pour ce câble. Les applicateurs sortants de la production
dans ce cas sont toujours fonctionnels mais ils seront stockés comme des outils en
surplus. La politique que nous proposons vient pour éliminer l’immobilisation de
ces biens.
V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la

fréquence des arrêts dans la zone de coupe
a. Plan d’action
Afin de tester l’efficacité de la solution que nous proposons, nous avons

lancé un plan d’action pour des applicateurs critiques qui représente des surplus
au département d’ingénierie. Pour appliquer notre plan d’action nous avions suivi
les étapes suivantes :
1. Détermination d’un terminal critique avec un surplus (7116 4496).

2. Nous avions essayé de se focaliser sur le projet utilisant un nombre important
du terminal 7116 4496 et qui représente plus des temps d’arrêts par rapport
les autres projets pour le même terminale c’est le projet W2.
3. Identification d’un emplacement pour l’applicateur remplaçant dans la zone
de projet W2.
4. Nous avions planifié une formation pour les techniciens de l’intervention
curative, En effet, lorsqu’on se retrouve avec un arrêt machine causé par

l’applicateur du terminal 71164496 nous devons effectuer un remplacement de

l’applicateur défaillant par l’applicateur remplaçant, et faire la réparation au
maximum en trente minutes, après le remettre à l’emplacement pré-identifié
dans l’étape trois.
b. Présentation des résultats obtenus
En analysant les temps des arrêts, du terminal 7116 4496, durant une
semaine de suivi nous avons trouvé la répartition des temps de réparation
suivant les codes inventaires :
0:08:38
0:07:12
0:05:46
0:04:19
Les durées des
0:02:53 interventions par
0:01:26 applicateur
0:00:00
Figure 47 : les durées (en h:min:s) des interventions par applicateur

Le temps moyen de réparation est de 6 min, et d’après l’historique étudié
nous avons trouvé que le temps moyen de réparation, toujours en analysant le
même terminale, est de 10 min. Donc nous allons obtenir une réduction du temps
de réparation de 40% pour 7116 4496.
Nous interprétons la réduction du temps de réparation trouvé par le fait,

qu’en appliquant la politique proposée (Standby equipment), nous obtenons une
restriction du temps de réparation au temps de changement de l’outil.
V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de
production
V.3.1 Définition du coût de défaillance
Les coûts de défaillances pour la maintenance on peut les classifiés en

deux catégories [4] :

a. Coûts de maintenance (indirects)
Ils peuvent se décomposer en quatre parties : les dépenses de main

d’œuvre interne et d’outillage ; les dépenses d’achats et de sorties de magasin
(pièces de rechange et matières courantes) ; les dépenses de main d’œuvre
externe (co-traitance) et de location de moyens ; et les frais généraux.
 Main d’œuvre interne et outillage (Cmo)
Ces coûts sont obtenus à partir des temps passés et des taux horaires de la
main d’œuvre, lesquels sont calculés et réajustés périodiquement et prennent en
compte les salaires et charges, les matières consommables, l’amortissement du
matériel utilisé, et un pourcentage des frais généraux.
 Achats et sorties de magasin (Cf)
Ces dépenses comprennent tous les produits consommés et les pièces ou

ensembles remis en état pour échanges standards à l’exclusion toutefois des
achats de moyens comme des outils par exemple.
 Main d’œuvre externe (Ce)
Il s’agit de toute main d’œuvre n’appartenant pas au personnel de

l’entreprise mais y travaillant au forfait, en régie (travaux réalisés par un sous-
traitant, dont la facturation est fondée sur le nombre d’heures passées et le
remboursement du prix des matériaux utilisés), en dépense contrôlée, ou en
fonction de toute clause contractuellement convenue entre la dite entreprise et un
contractant.
 Frais généraux (Cc)
Ils comprennent tous les salaires et charges du personnel ne travaillant

pas sur les interventions (cadres, préparateurs, magasiniers, comptable,
gestionnaire…) et tous les frais matériels (locaux, chauffage, énergie, fluides,
imprimés, matériel administratif…)
Ces coûts de maintenance sont à ventiler par nature ou par périodes :
 Ventilation par nature : elle peut s’effectuer par travail effectué, par
ouvrage, par équipement, par famille d’équipement, par secteur

d’activité, par méthode de maintenance (correctif, systématique,

conditionnel…), par catégories professionnelles (électricien,
chauffagiste…) ou encore par origine (main d’œuvre, pièces,
consommables …)
 Ventilation par période : les coûts de maintenance peuvent être fournis
tous les mois ou tous les trimestres avec un cumulé depuis le début de
l’année budgétaire. Il existe une certaine répétitivité des dépenses de
maintenance au cours de l’année (en fonction des saisons, de la
répétitivité de l’activité…il est donc intéressant d’analyser les coûts de
maintenance par périodes et sur la totalité de l’année afin de
comprendre les causes des variations.
b. Coûts d’indisponibilité (indirects)
La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour apprécier

son efficacité. Le coût le plus utile à connaître pour juger l’efficacité de la
maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance toutes les
pertes et manques à gagner induits, c’est le coût de défaillance. On considérera
qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilité totale de l’élément à
maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction en quantité ou en qualité du
service assuré par celui-ci. Le coût de défaillance comprend notamment les
éléments suivants :
 Coûts de main d’œuvre de la production inoccupée (Cmi)
La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si

le personnel est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégorie des
coûts de maintenance s’il exécuté lui même tout ou une partie des interventions
de maintenance.
 Les coûts des arrêts induits (Cai)
Se sont des coûts qui se produisent lors de l’arrêt de toute la chaine de

production lorsqu’on a un arrêt au niveau de la zone coupe.
 Coût de perte de production (Cp)

Trois cas peuvent se présenter :
 la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de

la défaillance et aucune perte n’est à comptabiliser,
 la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de la
production d’un service, et partielle s’il s’agit d’un produit (le produit
semi-ouvré pouvant alors éventuellement resservir comme matière
première et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).
 le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût
matière première et valeur ajoutée). Les pertes de production peuvent
aussi être dues à la baisse de qualité ou aux retards de livraison
nécessitant des rabais ou portant préjudice à l’image de marque de
l’entreprise, pouvant entraîner la perte de clientèle.
 Coût de redémarrage de la production (Crp)
V.3.2 Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée:
Le coût de défaillance totale (Cd) est :
Avec Cm : coût direct de la défaillance et Ci : coût indirect de la

défaillance.
Et
Pour les deux politiques nous remarquons que nous avons des coûts qui
sont identiques : Cm et Crp sont identiques pour les deux scénarios. Ainsi nous
faisons la comparaison que pour les coûts Cp,Cmi et Cai. Nous allons étudier le
gain à réaliser avec la deuxième politique sur une période de six mois puisque
nous avons les données nécessaires sur les arrêts durant cette période.
Pour faire le calcul des coûts Cp, Cmi et Cai nous avons été amenés à
contacter le département de finance et pour simplifier les choses ils nous ont
proposé de prendre le coût de la main d’œuvre ( Cmo) pour une heure (mean
hour), comme le coût indicateur de l’arrêt de la production : le coût de la main
d’œuvre est de 1700 MAD/heure. Nous allons réaliser cette étude pour le
terminal critique 71164496.

a. Calcul du gain réalisé en temps d’arrêt du terminal 71164496
Dans le but de calculer le gain réalisé en temps d’arrêt du terminal

71164496, nous allons calculer le cumul des temps de réparation durant les six
mois donnés par l’historique, après nous calculerons le temps réduit en prenant
comme durée moyenne de réparation de 6 min trouvée par la deuxième politique
du changement de l’outil :
84:00:00
72:00:00
60:00:00
48:00:00
36:00:00
24:00:00
12:00:00
0:00:00
intervention directe Standby Equipment
Figure 48 : Le temps (en h:min:s) de réparation durant les six mois d'historique
Le temps réduit est de 40 heures et 16 min, un pourcentage de réduction de
51,51 %. D’après l’étude ci-dessus réalisée pour le terminal 71164496 et en
prenant 13€/heure comme cout d’arrêt de la production, le gain en terme du cout,
durant les six mois, sera de 5758,126 €.
b. Le gain à réaliser en procédant par la politique de Standby equipment
Nous déterminons en premier la moyenne des temps d’arrêts applicateur

par mois, nous nous basons sur l’historique de six mois des pannes. Sur, la figure
49 nous présentons les temps d’arrêts par mois.

Temps d'arrêt par mois

336:00:00
288:00:00
240:00:00
192:00:00
144:00:00
96:00:00 Temps d'arrêt par mois
48:00:00
0:00:00
Figure 49 : Temps d’arrêts par mois

La moyenne des temps d’arrêts par mois est de 254 heure/mois, en
appliquant la politique de « standby equipment ». En réalisant une réduction de
40% du temps d’arrêts et sachant que le coût de l’arrêt de la production est de
l’environ de 13€/heure, nous pouvons déduire facilement un gain de 1320,8
€/Mois.
V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs

surplus
Le département de l’ingénierie possède des outils de sertissage en surplus,

qui sont destinés à la maintenance préventive, en les utilisent lorsqu’on a une
coïncidence de la date de la préventive avec son activité en production, donc pour
effectuer la maintenance préventive de certains applicateurs qui possèdent un
surplus, il suffit de le remplacer pour ne pas avoir un arrêt de production.
Après avoir démontré que la politique de l’applicateur remplaçant nous

permet de réduire le temps de réparation, qui devient restreint sur le temps
nécessaire pour effectuer un changement de l’outil, nous avons envisagé
d’appliquer cette politique sur les applicateurs critiques et qui ont un surplus.
Pour montrer la réduction du temps des arrêts qui sera obtenue, nous
allons calculer la réduction minimale qui peut être réalisé et cela en prenant un
moyen du temps de réparation (Tr, moy) pour le Standby Equipment de 6 min, et
pour la réparation par une intervention directe nous prenons le temps de

réparation minimal (Tr, min) qu’on peut atteindre qui est de 10 min, ainsi nous
trouvons le pourcentage de 40% de la réduction.
12
10
6
Le temps de réparation
4 pour les deux scénarios
0
Tr,min par Intervention Tr,moy par Standby
directe Equipment
Figure 50 : Le temps (en min) de réparation pour les deux scénarios

V.5 Calcul des indicateurs de performance
V.5.1 Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation
L’objectif de cette partie est de rappeler les solutions d’amélioration proposées, et de décrire leurs méthodes
d’implantation au sein de la zone de coupe.
Le tableau 12 cerne ces informations.
Tableau 12 : Récapitulatif des actions établies

Outil / Action Description de l’action Output de l’action Méthode d’implantation
Arbre des défaillances ADF est une méthode graphique d’analyse Document contenant les Le document sera
déductive qui permet de présenter la majorité arbres des défaillances communiqué à la cellule de
des combinaisons d’événements qui peuvent formation afin qu’il soit utilisé
(annexe 2)
être à l’origine d’un accident sur un durant la formation des
équipement. nouveau intervenants.
Algorithme de L’algorithme de diagnostic permet de Document contenant les Le document sera
diagnostic minimiser le temps de recherche de la cause de algorithmes de diagnostic communiqué à la cellule de
panne. (annexe 3) formation afin qu’il soit utilisé
durant la formation des
nouveau intervenants.
Tableau des défauts L’outil décrit les défauts et les actions Document contenant le Le document sera
et les actions correctives correspondantes. tableau des défauts et les communiqué à la cellule de
correctives actions correctives (annexe formation afin qu’il soit utilisé
13) durant la formation des
Gamme opératoire de La gamme opératoire de réparation est un Document de la gamme Ce document sera affiché dans
document qui contient la méthode optimale opératoire de réparation les deux zones suivantes afin

réparation pour réaliser les taches les plus importantes (annexe 4) qu’il soit utilisé par les agents
sur l’applicateur, ce dernier contient la de la maintenance corrective
description détaillée des opérations à effectuer et de la maintenance
sous forme de phases, l’outil nécessaire pour préventive :
réaliser la tache, un schéma descriptif si
- Prêt de chaque
nécessaire et la durée moyenne de l’action.
machine de coupe.
- Zone de la
maintenance
préventive.
Elaboration d’une L’élaboration de cette base des données et de Base des données sous L’application sera installée
base des données et l’application de gestion de cette dernière forme de fichier MS sur le PC du responsable de la
d’une application de permet de rendre facile l’identification de pièce ACCESS. maintenance préventive, et
gestion des pièces de de rechanges à utiliser pour un applicateur et sur celui du responsable des
rechange des donc de minimiser le temps de changement et pièces de rechange.
applicateurs d’éviter des arrêts causées par l’utilisation de
mauvaise référence de pièce de rechange.
Plan de formation des La mise en œuvre d’un plan de formation Manuel de formation Le document sera
intervenants de la permettra aux nouveaux intervenants de (annexe 6) communiqué à la cellule de
maintenance s’intégrer et de mener des interventions d’une formation afin qu’il soit utilisé
corrective manière optimale. durant la formation des
Maintenance premier L’établissement d’une maintenance premier Document qui contient la L’implantation consiste à
niveau niveau permet de minimiser les pannes en gamme de maintenance affiché la gamme prêt de
adoptant une maintenance préventive qui est premier niveau (annexe 4) chaque machine et de
facile à faire et donc elle peut être établit par sensibiliser les opérateurs de
les opérateurs eux même avant chaque début l’intérêt de l’action afin de
d’utilisation de l’outil de sertissage garantir qu’elle soit effectuée,
et cela grâce à une réunion

avec les opérateurs concernés.

Audit interne L’action de l’audit interne sert à vérifier le Rapport de l’audit qui L’audit est réalisé sur un
taux de respect des conditions d’utilisation ce contient le taux de respect échantillon de 30 applicateurs
qui donne aussi une idée sur le taux de de chacun des points pris aléatoirement.
réalisation de la maintenance premier niveau inspecté et les actions
par les opérateurs. correctives afin de tendre
vers le respect total de ces
conditions.
Organisation de la L’action d’organiser la saisie des pannes Document qui contient la L’implantation consiste à
permet de rendre l’historique exploitable pour norme de codification des affiché la norme de
méthode de saisie des
les futures études pannes (annexe 10) codification des pannes prêt
pannes
de chaque machine et de
sensibiliser les techniciens de
la maintenance corrective
pour qu’ils adaptent cette
méthode de saisi.
Implantation de la La méthode consiste à utiliser les applicateurs La liste des applicateurs en Identification de la zone où les
méthode des qui se trouvent en surplus comme des surplus qui déjà établie applicateur remplaçants
applicateurs applicateurs remplaçants. dans le chapitre précédent. seront stockés, et
remplaçants sensibilisation des
techniciens de la maintenance
corrective pour qu’ils adaptent
cette méthode.
V.5.2 Planification des tâches
Toute tâche à effectuer doit être planifiée, pour cela les actions d’amélioration seront planifiées afin de garantir leur
réalisation dans une durée et délais optimale.

Pour permettre une meilleure compréhension du déroulement de l’implantation des ces actions, nous avons adopté une
démarche de gestion de projet illustrée dans le diagramme de Gantt (13 et 14) réalisé sur Microsoft Project 2007 :
Tableau 13 : Les actions réalisées, leurs durées et leurs dates de début et fin

Tableau 14 : Diagramme GANTT des taches réalisées

V.5.3 Mesure de l’état après l’implantation des solutions
V.5.3.1 Impact des solutions de l’étude technique et les améliorations

organisationnelles
Après avoir effectué les études nécessaires pour les solutions techniques et
organisationnelles, l’implantation des solutions déjà élaborées et qui sont la
gamme de maintenance premier niveau, l’audit interne, l’application, la gamme
opératoire de réparation et l’outil d’aide au diagnostic est réalisée vers la fin du
mois quatre 2012. Dans le but de déterminer l’impact de ces solutions nous
avions étaient amenés à mesurer les indicateurs de performance (MTTR, MTBF,
MWT) durant le mois cinq.
Tableau 15 : Les moyennes des indicateurs de performance du mois cinq 2012
Indicateurs Moyenne des Moyenne MTBF Moyenne MWT

MTTR en (min) (heure) (min)
Valeurs 20,01 64,87 2,79
a. Présentation graphique de l’évolution de la moyenne des indicateurs de

performance
70
60
50
40
Moyenne des MTBF
30
20
10
0
Janvier Février Mars Avril Mai
Figure 51 : L’évolution de la moyenne des MTBF

23
22,5
22
21,5
21
20,5 Moyenne des MTTR
20
19,5
19
18,5
Figure 52 : L’évolution de la moyenne des MTTR
3,5
2,5
2
Moyenne des MWT
1,5
0,5
0
Figure 53 : L’évolution de la moyenne des MWT
b. Interprétation et analyse des résultats obtenus
D’après les résultats trouvés, nous remarquons qu’après l’implantation des

solutions d’amélioration choisis, nous obtenons une réduction de 6,40% de la
moyenne des MTTR, de 4,45% de la moyenne des MWT et une augmentation de
9,89% de la moyenne des MTBF.

V.5.3.2 Prévision de l’impact de la solution du changement de la politique de la

maintenance curative (Standby Equipment)
L’impact de la nouvelle politique de maintenance est concrétisé par la

diminution de la moyenne de temps de réparation pour les différents applicateurs
qui utilisent les terminales que l’étude a ciblé., Le tableau 1 décrit la valeur de
cet indicateur pour chaque famille de terminal avant et après l’application de la
nouvelle politique de maintenance :
Tableau 16 : Présentation du gain à réaliser pour les applicateurs surplus avec la nouvelle
politique de maintenance
V.6 Conclusion
D’après les résultats obtenus à partir de l’analyse des indicateurs de

performance, nous remarquons bien que les solutions que nous avons proposées
ont aboutis à des résultats importants.

Les solutions techniques que nous avons proposés ont touché le coté
technique de l’applicateur, tout ce qui concerne la réparation et la maintenance
préventive. Les solutions organisationnelles proposées nous ont permet de
réduire des arrêts des setups (maintenance premier niveau4, Audit interne de la
maintenance), ainsi agir positivement sur l’MTBF.
L’idée de l’utilisation des applicateurs qui sont en surplus, comme des

applicateurs de secours (Standby Equipment) pour l’intervention curative permet
de réduire le temps d’arrêt de la production d’une manière remarquable, et cela
en masquant le temps de réparation.
4 Nous pouvons dire la maintenance premier niveau ou bien la maintenance autonome.

Rapport du projet de fin d’études Conclusion générale & perspectives
Conclusion générale & perspectives
L’objectif visé du projet c’était la réduction des arrêts des outils de
sertissage fonctionnant dans la zone de coupe automatique, ce dernier est atteint

en trois volets : le volet technique est concrétisé par la réalisation d’une étude
technique de l’applicateur. Le deuxième volet est représenté par l’application des
actions d’ordre organisationnelles. Le troisième volet porte sur un changement de
la politique de la maintenance curative des applicateurs et cela en proposant de
pratiquer une politique d’un applicateur de secours (Standby Equipment).
L’approche technique nous a permis de maitriser l’outil de sertissage du
coté fonctionnement technique et de cerner les modes de défaillances, leurs effets

et leurs actions correctives. Le plan d’action de cette approche est concrétisé par
la réalisation des documents présentant des outils d’aide au diagnostic (ADF,
Algorithmes de diagnostic) et des outils d’aide à la réparation (le tableau des
défauts, effets et actions correctives ; les gammes opératoires de la réparation
pour la maintenance préventive et curative).
L’approche organisationnelle qui avait comme objectif d’éliminer des
problèmes d’ordre de gestion et aussi d’améliorer la fonction maintenance. Nous

avons réalisé comme premier action direct, l’élaboration d’une base de données
pour les pièces de rechange des applicateurs accompagnée d’une interface de
communication. Et afin de réduire les arrêts de début de setup, nous avons
élaboré une gamme opératoire de la maintenance autonome, avec un document
d’audit interne. Et dans l’objectif d’assurer la maitrise technique de l’applicateur
par tout nouveau technicien, notre plan d’action c’était la réalisation d’un manuel
de formation sur l’applicateur.
L’existence des applicateurs en surplus nous a incités à réfléchir à une
nouvelle politique d’intervention curative en les utilisant. La politique est

représentée par l’utilisation de chaque outil en surplus comme outil de secours en
cas d’arrêt d’un applicateur de mêmes caractéristiques. Nous avons élaboré un
organigramme définissant la procédure pour appliquer cette politique.

Comme perspectives nous proposons :

 De réaliser une étude technique pour l’applicateur du type 04.
 La réalisation d’étude LCC (Life Cycle Cost) des applicateurs de la

coupe automatique, et faire une étude afin de déterminer le temps à
partir duquel il faut prévoir une acquisition d’un outil de secours
(Standby Equipment).
 De réaliser des formations afin d’utiliser et exploiter le GMAO.

REFERENCES
Bibliographie
[1] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle,
EYROLLES, 2008, page 83 «Diagrammes d'Ishikawa».
[2] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle,
EYROLLES, 2008, page 34 «AMDE Moyen».
[3] Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail,
Sécurité des convoyeurs à courroie, page 93 «Arbre des fautes».
[4] SENECHAL, Olivier, Cours maintenance générale, page 20 «Coûts de
maintenance».
Sitographie
[5] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse
http://fr.wikipedia.org/wiki/Temps_moyen_entre_pannes
[6] DicoInfo [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse
http://dictionnaire.phpmyvisites.net/definition-MTTR-7625.htm
[7] Lexique-informatique [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur
l’adresse http://www.lexique-informatique.com/M/MTTR.html
[8] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse
http://fr.wikipedia.org/wiki/Apprentissage

Rapport de Stage YAZAKI

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Rapport du projet de fin d’études

À mes chers Parents,

Pour l'éducation qu'ils m'ont prodiguée avec tous les moyens et

le sens du devoir qu'ils m’ont enseigné depuis mon enfance.

À mes chers frères et sœurs,

À mes chers amis

Au groupe des gadzarts

À tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.

ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012

Mon très cher père Mohammed et ma très chère mère Najma

En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et

Mon cher frère Ali, et ma chère sœur Sara

Pour leur affection, compréhension et patience

Mes grands parents, Ismail, Ahmed, Zoubida, Aicha et Yamna

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Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur Youssef

Nos remerciements vont particulièrement à Monsieur Mohamed

Nos remerciements vont également aux directeurs du projet enseignants à

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

M. Loutfi JBARI « Manager du département maintenance», pour son

M. ELmostafa DASSOU « Superviseur Maintenance» pour nous avoir

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Qu’il nous soit permis de remercier également Mme Hadda LEMRANI, M.

Nos vifs remerciements vont aussi aux membres du jury de la soutenance

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Le présent projet de fin d’étude traite un sujet de la maintenance

 Approche technique de l’étude de l’outil de sertissage.

Mots clés : maintenance curative, outil de sertissage, équipement remplaçant.

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This graduation’s project deals with a subject of industrial maintenance

 Technical approach of the study of the crimping tool.

Keywords: corrective maintenance, crimping tool, standby equipement.

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‫‪ ‬مقاربة تقنية لدراسة أداة العقص‪.‬‬

‫الكلمات األساسية‪ :‬صيانة تصحيحية‪ ,‬أدوات العقص‪ ,‬أدوات بديلة‪.‬‬

‫‪ENSAM-Meknès‬‬ ‫‪A.JAIDI & E.KIASS /2012‬‬

Introduction générale .................................................................................................1

CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet ................................3

Chapitre II : Analyse de l’existant .............................................................................20

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II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet................................................................ 28

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur .........................................................36

Chapitre IV : Approche Organisationnelle ................................................................44

Chapitre V : Politique de remplaçant et indicateurs de performance .......................63

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V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des

Conclusion générale & perspectives .........................................................................81

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LISTE DES FIGURES

FIGURE 2 : LE RESEAU MONDIAL DU GROUPE YAZAKI .................................................................................................... 5

FIGURE 3 : LES PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI............................................................................................................ 5

FIGURE 4 : FICHE SIGNALETIQUE YAZAKI-TANGER ........................................................................................................ 6

FIGURE 5 : ORGANIGRAMME GENERAL DE YAZAKI-TANGER ............................................................................................ 7

FIGURE 6 : CABLES PRODUITS PAR YAZAKI-TANGER ...................................................................................................... 9

FIGURE 7 : LES PARTIES DE CABLAGE DANS UNE AUTOMOBILE ......................................................................................... 10

FIGURE 8 : FIL ELECTRIQUE UTILISE DANS LE PROCESSUS DE CABLAGE ................................................................................ 11

FIGURE 9 : VUE DE FACE D’UN TERMINAL SERTI ........................................................................................................... 11

FIGURE 10 : EXEMPLE D’UN CONNECTEUR ................................................................................................................. 11

FIGURE 11 : ACCESSOIRES DU CABLAGE..................................................................................................................... 12

FIGURE 12 : LAY-OUT DU PROCESSUS DE FABRICATION DU CABLAGE AUTOMOBILE AU SEIN YAZAKI-TANGER ............................. 12

FIGURE 13 : L’APPLICATEUR ET LA PRESSE DE SERTISSAGE OU IL EST MONTE ........................................................................ 14

FIGURE 14 : LE PROCESSUS DE SERTISSAGE D’UN CABLE ELECTRIQUE ................................................................................. 15

FIGURE 15 : LES DIFFERENTS TYPES D’APPLICATEURS .................................................................................................... 15