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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA UNIDAD DE


CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ

Presentado por:

BR. EVELYN VICTORIA BELLO RODRÍGUEZ

Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente


como requisito parcial para optar al título de:

INGENIERO QUÍMICO

Puerto La Cruz, junio de 2015


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA UNIDAD DE


CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ

Asesores:

Ing. Luis Moreno Ing. Giovanni Romero


Asesor académico Asesor industrial

Puerto La Cruz, junio de 2015


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA UNIDAD DE


CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ

Jurado calificador:

_____________________________
Ing. Luis Moreno
Asesor académico

Ing. Hernán Raven Ing. Luis Ramírez


Jurado principal Jurado principal

Puerto La Cruz, junio de 2015


RESOLUCIÓN

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de Trabajo de Grado:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON PROPIEDAD EXCLUSIVA DE LA


UNIVERSIDAD Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON
EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO RESPECTIVO, QUIEN
LO PARTICIPARÁ AL CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU
AUTORIZACIÓN”.

iv
DEDICATORIA

A Dios todopoderoso, por estar conmigo en todo momento, por ser mi mentor
y protector.

A mi madre querida, por su amor y apoyo incondicional.

A mis hermanos, por ser ejemplos y guías para mí.

A mis sobrinos, para que este trabajo le sirva como ejemplo de que
todo se puede lograr con dedicación.

A mi prometido y compañero Héctor Barrios, por permitirme formar


parte de su vida, por su ayuda y comprensión.

v
AGRADECIMIENTOS

A Dios, ya que sin él hubiese sido imposible llegar hasta este punto. Gracias
señor, por darme sabiduría y entendimiento. Eres grande y poderoso.

A mi madre Edilia Rodríguez, no sé qué hubiese sido de mi vida sin ti.


Gracias por tu amor sincero, tus consejos y sacrificios para que yo pudiera
llegar hasta aquí. Te amo madre.

A mis hermanos Susayn, Arquímedes, Vicente, María, e Isabel, por


llenar mi vida de alegría, y por estar allí siempre que los necesito.

A mi abuelita Lilia Rodríguez, por ser mi segunda madre, por sus


sabios consejos, quien me inculcó valores, ayudándome a formar como
persona.

A mi prometido Héctor Barrios, por su paciencia y ayuda en el


desarrollo de ésta tesis. Por creer en mí y brindarme su hombro en los
momentos más difíciles.

A la Universidad de Oriente, en especial a los profesores del


departamento de Ingeniería Química, por no rendirse en la lucha de formar
buenos profesionales.

A mi otra familia Barrios-Moreira, gracias por permitirme formar parte


de su familia y porque de una u otra forma me alentaron a seguir adelante.

vi
A mi tutor industrial Giovanni Romero, por aceptarme como su
pasante, por todo el conocimiento y tiempo brindado, además de su gran
apoyo a lo largo del desarrollo de ésta tesis. Mil gracias.

A toda mi familia en general, por su apoyo y atención.

A mis amigos y compañeros: Desiree, Emilly, Jennifer, Juvenal, Pavel


y Luis, quienes hicieron de mis estudios y mi vida un mundo más agradable.
Gracias por todos los momentos compartidos, por las alegrías y tristezas.

A mi tutor académico Luis Moreno, gran profesor y persona, por


formar parte de mi formación profesional, por su ayuda en el desarrollo de
ésta tesis y por sus buenas historias.

Al personal de la refinería, quienes fueron de gran ayuda durante el


desarrollo de ésta tesis: Daniel Carrión, Alcides Rodríguez, Juan Villarroel,
Daniel Villanueva y Alexander Cabezas.

A mis compañeras del tráiler de procesos: Alejandra Almérida y


Yhoannyfer Carrillo, excelentes compañeras, gracias por los gratos
momentos, y el apoyo en aquellos momentos no tan buenos, fue el mejor
grupo que pude tener. Les deseo el mayor de los éxitos.

vii
RESUMEN

En el presente trabajo de grado, se realizó una evaluación al sistema de distribución


de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado, en donde se realizó
primeramente el levantamiento de los planos isométricos, ésto con el fin de conocer
con detalle la red de distribución de vapor de la unidad y los equipos involucrados
en el mismo. Seguidamente se procedió a actualizar el balance de vapor de la
Unidad de FCC, cuantificando el consumo operacional de vapor de las turbinas
acopladas a bombas y compresores, el cual se determinó a partir del consumo real
del vapor (CRV) y la potencia operacional de las turbinas, en cuanto al consumo de
vapor en los intercambiadores, se determinó mediante un balance de energía en el
mismo; por otra parte el consumo por el lado procesos se pudo obtener mediante el
programa Aspen Process Explorer, además se cuantificaron las pérdidas de vapor
en el sistema, las cuales vienen dadas por trampas de vapor en malas condiciones,
obteniéndose que la Unidad de FCC consume en total 71.296 lb/h de vapor de alta
presión (685 psig), 34.294 lb/h de vapor de media (190 psig) y 2.269 lb/h de vapor
de baja presión (45 psig). Los consumos de vapor de las turbinas fueron
comparados con los consumos de diseño de las mismas, en donde se pudo
corroborar que algunas turbinas, tales como la J-20A, J-1, J-16S y J-50A, están
consumiendo vapor por encima del diseño, con un porcentaje de desviación de
20,73%, 7,87%, 5,6% y 36,45% respectivamente, ésto como consecuencia del
desgaste progresivo de las partes mecánicas de las turbinas, disminuyendo la
eficiencia de las mismas y aumentando el consumo de vapor. Por otra parte, se
realizó una evaluación hidráulica a las líneas principales de distribución de vapor de
alta y media presión, en donde se usó el simulador PIPEPHASE 9.4, con el fin de
estudiar el comportamiento del sistema en cuanto a caídas de presión y velocidades
del flujo, comparándolas con la norma PDVSA L-TP 1.5, determinando, para ambos
sistemas, tramos con caídas de presión fuera de la norma antes mencionada;
siendo éstos, para el sistema de vapor de alta presión, los tramos L-003, L-005 y L-
007 con un ΔP de 3,69 psi/100pies, 8,34 psi/100pies y 4,4 psi/100pies
respectivamente; en cuanto al sistema de vapor de media presión, los tramos que
presentan caídas de presión superiores a lo establecido en la norma son: los tramos
L-011, L-019 y L-023 con un ΔP de 1,22 psi/100pies; 4,15 psi/100pies y 2,15
psi/100pies; referente a las velocidades del flujo, para ambos sistemas se
encuentran dentro de lo establecido por la norma PDVSA L-TP 1.5. Finalmente se
realizaron propuesta de mejoras al sistema en estudio, tales como: el diseño de
medidores de flujo para cuantificar el consumo de vapor de media presión, y la
generación de vapor de 20 psig de la Unidad de FCC y cambios de diámetros en las
líneas de vapor de alta y media presión que presentaron caídas de presión fuera de
norma; además de proponer alternativas como, mantenimiento integral de turbinas,
cambio de trampas de vapor por unas más confiables, y un aislamiento adecuado,
que conllevan a la disminución de pérdidas de vapor y energía en el sistema.

viii
TABLA DE CONTENIDO

RESOLUCIÓN ................................................................................................iv
DEDICATORIA ............................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS .....................................................................................vi
RESUMEN .................................................................................................... viii
TABLA DE CONTENIDO ................................................................................ix
LISTA DE FIGURAS .................................................................................... xvii
LISTA DE TABLAS ....................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN ........................................................................................ xviii
CAPÍTULO I .................................................................................................. 21
EL PROBLEMA ............................................................................................. 21
1.1 Planteamiento del problema ............................................................... 21
1.2 Descripción de la empresa ................................................................. 23
1.2.1 Refinería Puerto La Cruz ............................................................. 25
1.2.2 Unidades que conforman la refinería Puerto La Cruz ................. 27
1.3 Objetivos ............................................................................................. 28
1.3.1 Objetivo general .......................................................................... 28
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................... 29
CAPITULO II ................................................................................................. 30
MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 30
2.1 Antecedentes ...................................................................................... 30
2.2 Descripción del proceso de la unidad de craqueo catalítico fluidizado
(FCC) ........................................................................................................ 31
2.2.1 Precalentamiento ......................................................................... 32
2.2.2 Reacción...................................................................................... 32
2.2.3 Fraccionamiento .......................................................................... 35

ix
2.2.4 Sistema de recuperación de gases ............................................. 35
2.3 Servicios Industriales .......................................................................... 35
2.3.1 Vapor de agua ............................................................................. 36
2.3.2 Sistema de generación de vapor de la refinería Puerto La Cruz . 37
2.3.3 Sistema de distribución y uso del vapor ...................................... 38
2.4 Calderas ............................................................................................. 40
2.4.1 Clasificación de las calderas ....................................................... 41
2.4.2 Funcionamiento de una caldera acuotubular ............................... 42
2.5 Turbinas de vapor ............................................................................... 43
2.5.1 Tipos de turbinas de vapor .......................................................... 44
2.5.2 Expansión del vapor en una turbina ............................................ 45
2.5.3 Trabajo isentrópico de las turbinas .............................................. 47
2.6 Bombas............................................................................................... 48
2.6.1 Potencia al freno .......................................................................... 49
2.6.2 Curvas características de una bomba centrífuga ........................ 50
2.7 Compresores ...................................................................................... 51
2.7.1 Principio de funcionamiento de los compresores ........................ 52
2.8 Intercambiadores de calor .................................................................. 53
2.8.1 Funciones de los intercambiadores de calor ............................... 54
2.8.2 Clasificación de intercambiadores de calor ................................. 55
2.9 Trampas de vapor ............................................................................... 56
2.9.1 Tipos de trampas de vapor .......................................................... 57
2.10 Fugas de vapor ................................................................................. 58
2.10.1 Características de las fugas ...................................................... 59
2.11 Flujo de fluidos por tuberías.............................................................. 59
2.11.1 Velocidad de un fluido ............................................................... 60
2.11.2 Número de reynolds .................................................................. 60
2.11.3 Pérdidas por fricción en tuberías ............................................... 61
2.12 Componentes involucrados en el balance de masa ......................... 63

x
2.13 Balance de energía ........................................................................... 64
2.14 Elementos medidores de caudal ....................................................... 65
2.14.1 Placas de orificio ....................................................................... 66
2.15 Simulación de procesos .................................................................... 68
2.15.1 Aspen process explorer ............................................................. 69
2.15.2 Pipephase 9.4............................................................................ 69
2.15.3 Pegasys 3.0 ............................................................................... 70
2.15.4 Pro II con provision .................................................................... 70
CAPÍTULO III ................................................................................................ 72
DESARROLLO DEL TRABAJO .................................................................... 72
3.1 Elaboración del levantamiento de los planos isométricos de la red de
distribución de vapor de 685 psig y 190 psig de la unidad de craqueo
catalítico fluidizado (FCC) ......................................................................... 72
3.2 Actualización del balance de vapor de la unidad de craqueo catalítico
fluifizado (FCC) ......................................................................................... 73
3.2.1 Consumo de vapor en turbinas asociadas a las bombas ........... 73
3.2.2 Consumo de vapor en turbinas asociadas a los compresores .... 84
3.2.3 Consumo de vapor en intercambiadores ..................................... 95
3.2.4 Vapores inyectados al convertidor y las torres fraccionadoras de la
unidad de FCC ..................................................................................... 98
3.2.5 Determinación de las pérdidas de vapor debido a fugas ............. 98
3.2.6 Cálculo del flujo de vapor a través de la válvula de control de tipo
expansión ........................................................................................... 101
3.3 Comparación de los consumos de vapor de alta y media presión de
los equipos críticos de la Unidad de Craqueo Catalítico, con respecto a
los valores de diseño .......................................................................... 103
3.4 Evaluación hidráulica en las líneas principales de distribución de vapor
de alta y media presión de la unidad de FCC ......................................... 104
3.4.1 Elaboración del diseño en pipephase ........................................ 105

xi
3.4.2 Cálculo de la longitud total por tramo de tubería ....................... 105
3.5 Propuesta de mejoras en el sistema de generación de vapor en
estudio .................................................................................................... 113
3.5.1 Diseño de placas de orificio para cuantificar el vapor de media
consumido y el vapor de baja producido en la unidad de FCC........... 114
3.5.2 Modificaciones en el sistema de distribución de vapor de alta y
media presión de la unidad de FCC ................................................... 116
3.5.3 Opciones para la reducción de pérdidas de vapor .................... 117
CAPÍTULO IV.............................................................................................. 118
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................. 118
4.1 Elaboración del levantamiento de los planos isométricos de la red de
distribución de vapor de 685 psig y 190 psig de la unidad de craqueo
catalítico fluidizado (FCC) ....................................................................... 118
4.2 Actualización del balance de vapor de la unidad de craqueo catalítico
fluifizado (FCC) ....................................................................................... 119
4.2.1 Consumo de vapor en turbinas asociadas a bombas y
compresores ....................................................................................... 119
4.2.2 Consumo de vapor en la parte de procesos de la unidad de FCC
........................................................................................................... 120
4.2.3 Pérdidas de vapor debido a fugas ............................................. 126
4.3 Comparación de los consumos de vapor de alta y media presión de los
equipos críticos de la unidad de craqueo catalítico, con respecto a los
valores de diseño.................................................................................... 129
4.4 Evaluación hidráulica en las líneas principales de distribución de vapor
de alta y media presión de la unidad de FCC ......................................... 132
4.5 Propuesta de mejoras en el sistema de distribución de vapor de la
unidad de FCC........................................................................................ 136
4.5.1 Diseño de placas de orificio para cuantificar el vapor de media
consumido y el vapor de baja producido en la Unidad de FCC .......... 136

xii
4.5.2 Modificaciones en el sistema de distribución de vapor de alta y
media presión de la unidad de FCC ................................................... 136
4.5.3 Opciones para la reducción de pérdidas de vapor .................... 139
CAPÍTULO V............................................................................................... 142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 142
5.1 Conclusiones .................................................................................... 142
5.2 Recomendaciones ............................................................................ 143
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 144
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ........ 147

xiii
LISTA DE TABLAS

Tabla 3.1 Turbinas acopladas a las bombas y compresores, ubicadas en la


Unidad de FCC ............................................................................................. 75
Tabla 3.2 Condiciones del vapor a la entrada y la salida de la turbina J-3A 76
Tabla 3.3 Propiedades termodinámicas del vapor a la entrada y salida de las
turbinas ......................................................................................................... 77
Tabla 3.4 Condiciones de los fluidos manejados por las bombas ................. 81
Tabla 3.5 Variables operacionales de las bombas y densidad del fluido
bombeado ..................................................................................................... 81
Tabla 3.6 Condiciones del gas a la succión y descarga del compresor J-12 88
Tabla 3.7 Composición, capacidad calorífica a presión constante y
propiedades críticas del gas a la entrada de los compresores J-12 y J-1
ubicados en la Unidad de FCC ..................................................................... 88
Tabla 3.8 Condiciones de los flujos a la entrada y salida del intercambiador
C-11B de la Unidad de FCC ......................................................................... 97
Tabla 3.9 Datos para determinar las fugas de vapor asociadas a trampas de
vapor en malas condiciones.......................................................................... 99
Tabla 3.10 Características de la válvula reguladora de presión .................. 102
Tabla 3.11 Consumos de vapor por diseño de las turbinas de vapor de la
Unidad de FCC ........................................................................................... 103
Tabla 3.12 Características de los accesorios necesarias para hallar el
coeficiente de resistencia “K” ...................................................................... 108
Tabla 3.13 Factores de fricción para tuberías comerciales de acero, con flujo
en la zona de total turbulencia. ................................................................... 110
Tabla 3.14 Tramos de tuberías de vapor de alta presión con las diferentes
longitudes.................................................................................................... 111

xiv
Tabla 3.15 Tramos de tuberías de vapor de media presión con las diferentes
longitudes.................................................................................................... 112
Tabla 3.16 Características de las tuberías en las cuales se propone la
incorporación de placas de orificio .............................................................. 115
Tabla 3.17 Propiedades fisicoquímicas del vapor que circula por las tuberías
en las que se proponen la incorporación de placas de orificio .................... 115
Tabla 3.18 Diámetros a proponer en los tramos que presentan altas caídas
de presión ................................................................................................... 117
Tabla 4.1 Consumo de vapor de alta y media presión de las turbinas de
vapor acopladas a bombas y compresores de la Unidad de FCC .............. 120
Tabla 4.2 Vapores de media presión hacia el convertidor de la Unidad de
FCC y el generado por el calderín C-1 ....................................................... 122
Tabla 4.3 Vapor de baja presión hacia las torres fraccionadoras de la Unidad
de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC) ..................................................... 124
Tabla 4.4 Consumos de vapor de procesos de la Unidad de FCC ............. 125
Tabla 4.5 Cantidades de vapor fugado en trampas de vapor ..................... 126
Tabla 4.6 Balance de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado
(FCC) .......................................................................................................... 128
Tabla 4.7 Consumos de vapor por diseño y actual de las turbinas de la
Unidad de FCC, y porcentaje de desviación entre estos consumos ........... 130
Tabla 4.8 Caídas de presión y velocidades en líneas principales de vapor de
alta presión, y comparación con la norma PDVSA L-TP 1.5 ....................... 134
Tabla 4.9 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de vapor de
media presión, y su comparación con la norma PDVSA L-TP 1.5 .............. 135
Tabla 4.10 Características del diseño de las placas de orificio de media y
baja presión de la Unidad de FCC .............................................................. 136
Tabla 4.11 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de vapor de
alta presión con las modificaciones propuestas .......................................... 137

xv
Tabla 4.12 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de vapor de
media presión con las modificaciones propuestas ...................................... 138

xvi
LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Secciones por las cuales está conformada la Unidad de Craqueo
Catalítico Fluidizado. (PDVSA, 2013) ........................................................... 34
Figura 2.2 Diagrama del tratamiento del agua para la generación de vapor de
la Refinería Puerto La Cruz. (PDVSA, 2003) ................................................ 40
Figura 2.3 Corte de una caldera acuotubular ................................................ 43
Figura 2.4 Proceso isentrópico de una turbina adiabática. ........................... 48
Figura 2.5 Curva característica de una bomba centrífuga ............................ 51
Figura 2.6 Elementos de los intercambiadores de tubo y carcaza. ............... 56
Figura 2.7 Placa de orificio concéntrica ........................................................ 67
Figura 3.1 Distribución del vapor de alta presión de la unidad de FCC ..... 106
Figura 3.2 Distribución del vapor de media presión de la unidad de FCC. 107
Figura 4.1 Distribución de vapor de alta presión hacia la Unidad de FCC .. 129
Figura 4.2 Comparación del consumo operacional de las turbinas de vapor
de alta presión con respecto a los de diseño .............................................. 132
Figura 4.3 Comparación del consumo operacional de las turbinas de vapor
de media presión con respecto a los de diseño .......................................... 132

xvii
INTRODUCCIÓN

Petróleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporación


propiedad de la República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado
Venezolano en el año 1975, en cumplimiento de la Ley Orgánica que
Reserva al Estado, la Industria y el Comercio de Hidrocarburos (Ley de
Nacionalización). Sus operaciones son supervisadas y controladas por el
Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET).

Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar,


supervisar y controlar las actividades de sus empresas tanto en Venezuela
como en el exterior; adicionalmente, sus actividades también incluyen la
promoción o participación en aquellas, dirigidas a fomentar el desarrollo
integral, orgánico y sostenible del país, incluyendo las de carácter agrícola e
industrial, elaboración o transformación de bienes y su comercialización, y
prestación de servicios, para lograr una adecuada vinculación de los
recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía venezolana.

PDVSA desarrolla las operaciones principalmente a través de sus


empresas filiales; también participa en asociación con empresas locales y
extranjeras, estas últimas, sujetas a leyes y regulaciones dispuestas para tal
fin. Las operaciones correspondientes al sector petrolero incluyen:

 Exploración, producción y mejoramiento de crudo y gas natural.


 Refinación, transporte y mercadeo de crudo y productos refinados.
 Procesamiento, transporte y mercadeo de gas natural.

xviii
La exploración es uno de los procesos vitales de la industria petrolera,
pues de el depende el hallazgo de hidrocarburos (gaseosos y no gaseosos)
en el subsuelo. La exploración, es el primer eslabón de la cadena, por lo cual
se convierte en la base fundamental para que exista PDVSA. Su misión
primordial consiste en la incorporación de recursos de hidrocarburos, de
acuerdo a los lineamientos de la corporación para asegurar la continuidad del
negocio. Por otra parte, la etapa de producción se refiere a la explotación del
petróleo y el gas natural de los yacimientos o reservas. La fase de
producción de un campo productor de hidrocarburos comienza después de
que se ha comprobado la presencia del recurso gracias a la perforación de
pozos exploratorios.

La refinación es el proceso que se encarga de la transformación de los


hidrocarburos en productos derivados. PDVSA realiza sus operaciones de
procesamiento del crudo a través de 20 refinerías: cinco en Venezuela,
y quince en el resto del mundo. Del petróleo se obtienen muchos productos,
desde gases y líquidos sumamente volátiles como la gasolina, hasta fluidos
muy espesos como el asfalto y aun sólidos como la parafina o ceras. En
líneas generales, los derivados básicos del petróleo son: gases, gasolina de
motor, gasolina de aviación, kerosen, gasoil, diesel, solventes, bases
lubricantes, parafina, combustible pesado (fuel oil) y asfalto.

El plan de negocios en el área de comercio y suministro se fundamenta


en tres objetivos: seguridad energética interna, integración regional y
diversificación de mercados. Mediante la seguridad energética del mercado
interno se garantiza el suministro del inventario estratégico del país y la
satisfacción de la demanda nacional con combustibles limpios, lubricantes,
asfaltos y especialidades de calidad regional. A través de la integración
latinoamericana se busca consolidar el proyecto Petromérica, compuesto por

xix
las iniciativas de Petrosur, Petrocaribe y Petroandina, propuestas por el
Gobierno Bolivariano para lograr una distribución justa de la energía en aras
del desarrollo de las naciones que la integran, con base en los recursos y
potencialidades de la región.

La diversificación está orientada a la captación de nuevos mercados y un


mejor aprovechamiento de la demanda mundial para el país. En este ámbito
destacan los convenios con Europa y Asia, especialmente con China, Japón
e India, y el mantenimiento de los mercados tradicionales, con el fin de
valorizar nuestra base de recursos de crudos pesados y extra pesados.

xx
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El sistema de generación de vapor de la Refinería Puerto La Cruz, es el


encargado de suplir la demanda de vapor de las unidades de procesos, y
está conformado por cuatro calderas de alta presión (685 psig), tipo
acuotubular, tres de capacidad nominal de 80.000 lb/h y una de 100.000 lb/h.
Además se cuenta con un sistema de generación de vapor ubicado en la
Unidad de Reformación (U-20), donde el calor de convección de los hornos
B-2001/2/3 es aprovechado para producir vapor de alta presión, con una
capacidad nominal de 100.000 lb/h. Este sistema se encuentra
interconectado en el cabezal de alta presión, ubicado en la Unidad de
Servicios Industriales. En la Unidad de Servicios Industriales se producen
tres tipos o clases de vapor, alta presión (685 psig), media presión (190 psig)
y de baja presión (15 psig).

Dichos vapores son distribuidos en las diferentes unidades de procesos


de la Refinería Puerto La Cruz, como son las unidades de Destilación
Atmosférica (DA-1, DA-2), Unidad de Alquilación, Unidad de Craqueo
Catalítico Fluidizado (FCC), entre otras; siendo la última unidad una de las
más críticas en cuanto al consumo de este servicio.

Desde hace varios años, la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado


(FCC) ha presentado una alta demanda de vapor de alta presión en
comparación a su consumo típico de diseño, 67.000 lb/h versus 73.000 lb/h,
22

según lo indicado por el medidor de flujo ubicado en el cabezal de vapor a la


salida de la Unidad de Servicios Industriales. Esto ha afectado directamente
la disponibilidad de vapor de la Unidad de Servicios Industriales, haciéndola
más susceptible ante cualquier variación en el consumo de otras unidades de
procesos. Por otro lado, el sistema de vapor de la Unidad de FCC no cuenta
con un dispositivo para cuantificar el consumo de vapor de media presión
proveniente de la Unidad de Servicios Industriales, manejándose en la
actualidad sólo datos operacionales de vieja data, lo cual no representa con
exactitud el consumo empleado en la actualidad.

Debido a lo anteriormente expuesto, se hace necesaria una evaluación


en el sistema de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC),
con el fin de minimizar el consumo energético de la unidad. Esta evaluación
se realizará mediante un levantamiento en campo de la red de distribución de
vapor de alta y media presión de dicha unidad, recolección de datos
operacionales, que permitan determinar a través de cálculos y simulaciones,
los consumos actuales del sistema de vapor de la Unidad de FCC; por otra
parte, se realizarán comparaciones de dichos consumos con respecto a los
valores de diseño, con el fin de determinar porcentajes de desviación de los
consumos de la unidad antes mencionada. Además se llevará a cabo una
evaluación hidráulica en este sistema, con la finalidad de estudiar caídas de
presión y las velocidades de flujo generadas en la red de distribución.
Finalmente se plantearán mejoras en el sistema de vapor en estudio, que
permitan su buen funcionamiento.

La realización de este estudio resulta importante ya que al conocer el


consumo real por equipo de la Unidad de FCC se podrán hacer
comparaciones con respecto a los de diseño, en busca de mejorar la
eficiencia de estos equipos, proponiendo mejoras que permitan obtener
23

ahorros económicos relacionados con el tratamiento químico del agua para


calderas, empleada para la generación de vapor de la refinería, además de
ahorros energéticos.

1.2 Descripción de la empresa

Petróleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporación


propiedad de la República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado
Venezolano en el año 1975, en cumplimiento de la Ley Orgánica que
Reserva al Estado, la Industria y el Comercio de Hidrocarburos (Ley de
Nacionalización). Sus operaciones son supervisadas y controladas por el
Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET).

Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar,


supervisar y controlar las actividades de sus empresas tanto en Venezuela
como en el exterior; adicionalmente, sus actividades también incluyen la
promoción o participación en aquellas, dirigidas a fomentar el desarrollo
integral, orgánico y sostenible del país, incluyendo las de carácter agrícola e
industrial, elaboración o transformación de bienes y su comercialización, y
prestación de servicios, para lograr una adecuada vinculación de los
recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía venezolana.

PDVSA desarrolla las operaciones principalmente a través de sus


empresas filiales; también participa en asociación con empresas locales y
extranjeras, estas últimas, sujetas a leyes y regulaciones dispuestas para tal
fin. Las operaciones correspondientes al sector petrolero incluyen:

 Exploración, producción y mejoramiento de crudo y gas natural.


24

 Refinación, transporte y mercadeo de crudo y productos refinados.


 Procesamiento, transporte y mercadeo de gas natural.

La exploración es uno de los procesos vitales de la industria petrolera,


pues de el depende el hallazgo de hidrocarburos (gaseosos y no gaseosos)
en el subsuelo. La exploración, es el primer eslabón de la cadena, por lo cual
se convierte en la base fundamental para que exista PDVSA. Su misión
primordial consiste en la incorporación de recursos de hidrocarburos, de
acuerdo a los lineamientos de la corporación para asegurar la continuidad del
negocio. Por otra parte, la etapa de producción se refiere a la explotación del
petróleo y el gas natural de los yacimientos o reservas. La fase de
producción de un campo productor de hidrocarburos comienza después de
que se ha comprobado la presencia del recurso gracias a la perforación de
pozos exploratorios.

La refinación es el proceso que se encarga de la transformación de los


hidrocarburos en productos derivados. PDVSA realiza sus operaciones de
procesamiento del crudo a través de 20 refinerías: cinco en Venezuela,
y quince en el resto del mundo. Del petróleo se obtienen muchos productos,
desde gases y líquidos sumamente volátiles como la gasolina, hasta fluidos
muy espesos como el asfalto y aun sólidos como la parafina o ceras. En
líneas generales, los derivados básicos del petróleo son: gases, gasolina de
motor, gasolina de aviación, kerosen, gasoil, diesel, solventes, bases
lubricantes, parafina, combustible pesado (fuel oil) y asfalto.

El plan de negocios en el área de comercio y suministro se fundamenta


en tres objetivos: seguridad energética interna, integración regional y
diversificación de mercados. Mediante la seguridad energética del mercado
25

interno se garantiza el suministro del inventario estratégico del país y la


satisfacción de la demanda nacional con combustibles limpios, lubricantes,
asfaltos y especialidades de calidad regional. A través de la integración
latinoamericana se busca consolidar el proyecto Petromérica, compuesto por
las iniciativas de Petrosur, Petrocaribe y Petroandina, propuestas por el
Gobierno Bolivariano para lograr una distribución justa de la energía en aras
del desarrollo de las naciones que la integran, con base en los recursos y
potencialidades de la región.

La diversificación está orientada a la captación de nuevos mercados y un


mejor aprovechamiento de la demanda mundial para el país. En este ámbito
destacan los convenios con Europa y Asia, especialmente con China, Japón
e India, y el mantenimiento de los mercados tradicionales, con el fin de
valorizar nuestra base de recursos de crudos pesados y extra pesados.

1.2.1 Refinería Puerto La Cruz

La Refinería Puerto La Cruz es uno de los centros de procesamientos de


crudo más importantes de PDVSA e integra un circuito de manufactura del
petróleo extraído en los campos de los estados Monagas y Anzoátegui. Su
construcción se inicia en el año 1.948, por la empresa Venezuela Gulf
Refining Co (Vengref), comenzando operaciones en 1.950 con la Unidad de
Destilación Atmosférica número uno (DA-1), con una capacidad de refinación
de 44.000 barriles diarios, ampliando progresivamente la capacidad y
plantas, hasta el año 2000 cuando se amplía su capacidad hasta los actuales
200.000 barriles diarios.

Está ubicada en la costa nor-oriental del país, al este de la ciudad de


Puerto La Cruz, en el estado Anzoátegui. Tiene facilidades de acceso desde
26

el mar Caribe y está conectada por oleoductos con los campos de


producción de oriente. Geográficamente, esta planta abarca tres áreas
operacionales: Puerto La Cruz, El Chaure y San Roque, ubicadas en el norte
y centro del estado de Anzoátegui (como se muestra en la figura 1.1), con
una capacidad total de procesamiento de crudos de 200.000 barriles por día,
de los cuales se obtienen 73.000 barriles de gasolina y nafta, 12.000 barriles
de kerosene-jet, 43.000 barriles de gasoil y 73.000 barriles de residual,
insumos y requeridos para la mezcla de combustibles comercializados en los
mercados interno y de exportación.

Por su ubicación estratégica, la refinería Puerto La Cruz cumple tres


roles principales:

 Suplir la demanda del mercado interno de la región sur-oriental del país.


 Colocación de los productos excedentes en el mercado de exportación.
 Manejo y distribución de la producción de crudos del oriente del país
hacia los mercados de exportación y a las otras filiales.

Figura 0.1 Ubicación geográfica de la Refinería Puerto La Cruz.


27

(Fuente: Elaboración propia)

1.2.2 Unidades que conforman la refinería Puerto La Cruz

La refinería consta de las siguientes áreas en su campo de operaciones:

1.2.2.1 Unidades de procesos

 Unidades de Destilación Atmosférica: DA-1 y DA-2.


 Unidad de Alquilación.
 Unidad de Tratamiento Meros.
 Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC).

1.2.2.2 Unidades de tratamiento y recuperación de azufre

 Unidad de Tratamiento de Gases (STG)


 Unidad de Despojamiento de Aguas Agrias (DAA)
 Unidad de Recuperación de Azufre (URA)

1.2.2.3 Servicios industriales

 Sistema de agua potable.


 Sistema de agua de enfriamiento.
 Sistema de ósmosis inversa.
 Sistema de generación de vapor.
 Sistema de aire comprimido.
 Sistema de generación eléctrica.
 Sistema de tratamiento de aguas servidas.
28

 Sistema de tratamiento de efluentes de procesos.

1.2.2.4 Valorización de corrientes (VALCOR)

Está conformada por las unidades de procesos y las unidades ambientales


que se mencionan a continuación:

1.2.2.4.1 Unidades de procesos

 Torre separadora de nafta (unidad 03).


 Unidad de hidrotratamiento y reformación de nafta pesada (unidades 19
y 20).
 Unidad de hidrotratamiento de diesel (unidad 45).
 Unidad de tratamiento y fraccionamiento de gases licuados del petróleo
(LPG).

1.2.2.4.2 Unidades ambientales

 Unidad despojadora de aguas agrias (unidad 46).


 Unidad de regeneración de aminas (unidad 47).
 Unidad de recuperación de azufre (unidad 48).
 Unidad de tratamiento de gas de cola CLAUSPOL (unidad 49).

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general


29

Evaluar el sistema de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado


(FCC) de la Refinería Puerto La Cruz.

1.3.2 Objetivos específicos

1. Elaborar el levantamiento de los planos isométricos de la red de


distribución de vapor de 685 psig y 190 psig de la Unidad de Craqueo
Catalítico Fluidizado (FCC).
2. Actualizar el balance de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico
Fluidizado (FCC).
3. Comparar los consumos de vapor de alta y media presión de los
equipos críticos de la Unidad de Craqueo Catalítico (FCC), con respecto
a los valores de diseño.
4. Realizar una evaluación hidráulica en las líneas principales de
distribución de vapor de alta y media presión de la Unidad de Craqueo
Catalítico Fluidizado (FCC).
1. 5. Proponer mejoras en el sistema de generación de vapor en estudio.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

Fava, G (2013) evaluó la posibilidad de utilizar vapor como fuente de energía


motriz para el funcionamiento de los equipos críticos de bombeo en las
unidades Hidrotratadora de Nafta y Reformación Catalítica del complejo de
Hidroprocesos de la Refinería Puerto la Cruz. Realizó balances de materia
por cada equipo, para calcular el flujo másico que circula a través de las
turbinas, determinando el consumo global de vapor de alta, necesario para
poner en funcionamiento los equipos que representan mayor riesgo en
cuanto al funcionamiento del proceso.

Cedeño, J (2012) realizó un estudio a los sistemas de distribución de


agua de enfriamiento y vapor a condiciones actuales de operación,
determinando el consumo real de los servicios industriales de la Unidad de
Destilación Atmosférica DA-1, con miras a detectar limitantes operacionales y
restricciones que conllevaron al planteamiento de alternativas para su
disminución.

Rojas, M (2009) realizó una evaluación en el sistema de generación de


vapor de la Refinería Puerto La Cruz, validando las condiciones a las cuales
estaban operando las calderas, con el fin de determinar si los equipos que
conforman este sistema estaban operando a las condiciones seguras de
operación, haciendo comparaciones con los límites máximos y mínimos de
operación.
31

Acevedo, A (2005) evaluó el sistema de distribución de vapor,


recuperación de condensado y agua de enfriamiento en la Refinería Puerto
La Cruz. Para el sistema de generación de vapor realizó balances globales
de masa para cuantificar la generación de vapor de la refinería, estimando
las pérdidas por fugas de vapor, y en base a esto propuso alternativas para
la disminución de estas pérdidas en dicho sistema.

La evaluación realizada por Rojas brinda información sobre los equipos


que conforman el sistema de generación de vapor de la Refinería Puerto La
Cruz, la cual será usada a lo largo del desarrollo de este estudio. Por otra
parte en el presente trabajo se determinarán las cantidades de vapor que
consumen los equipos, mediante métodos similares a los usados por
Acevedo, Fava y Cedeño, pero en la unidad de Craqueo Catalítico
Fluidizado.

2.2 Descripción del proceso de la unidad de craqueo catalítico


fluidizado (FCC)

La Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado, procesa actualmente una


mezcla formada por gasóleo atmosférico proveniente de la Unidad de
Destilación Atmosférica Nº1, residual de crudo Anaco Wax y/o Santa Bárbara
proveniente de la Unidad de Destilación Atmosférica DA-3 y gasóleo de vacío
foráneo. Los productos principales de la reacción de craqueo catalítico son:
gas seco, olefinas, gasolina, aceite catalítico liviano, aceite catalítico pesado
y aceite decantado. El proceso de Craqueo Catalítico Fluidizado está
conformado de cuatro etapas básicamente, que son: tren de
precalentamiento, zona de reacción, fraccionamiento y el sistema de
recuperación de gases.
32

2.2.1 Precalentamiento

La carga es succionada por la bomba J-50/A, la cual la descarga hasta el


tren de precalentamiento, compuesto por intercambiadores de tubo y
carcaza, en donde se le aumentará la temperatura con corrientes
provenientes de la fraccionadora principal E-1 ubicada en la misma planta.
Primero en el intercambiador C-57 A/B se calienta la carga hasta 240 °F con
aceite catalítico liviano despojado, seguidamente se lleva hasta 265 °F en el
intercambiador C-99 con aceite catalítico liviano no despojado, luego alcanza
355°F en dos intercambiadores, el C-56 y el C-55 que manejan aceite
catalítico pesado despojado y aceite decantado respectivamente y por último
alcanza 420°F en el intercambiador C-9 con slurry. A esa temperatura se
estabiliza en el tambor F-60 y mediante la bomba J-60 A/B se lleva al horno
B-51. Este horno posee 4 quemadores que trabajan con gas combustible
enviado directamente desde el tambor F-51, y antes de entrar a él la carga
se divide en dos pasos. En el horno se lleva la carga a una temperatura entre
500 y 600°F, con la cual llega hasta el convertidor lista para la reacción.

2.2.2 Reacción

El convertidor FCC es un modelo Orthoflow B modificado con Riser externo


diseñado por M.W. Kellogg que consta de cuatro partes importantes en las
cuales el proceso se lleva a cabo como sigue a continuación:

2.2.2.1 Riser

Es un tubo elevador donde se pone en contacto el catalizador a altas


temperaturas con los hidrocarburos para que ocurran las reacciones de
33

craqueo. La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psig) en seis


boquillas igualmente espaciadas alrededor de la circunferencia del Riser; un
poco más arriba se encuentra una boquilla ranurada que introduce el reciclo
de slurry, el cual retorna los finos recuperados en el fondo de la
fraccionadora. La carga atomizada se pone en contacto con el catalizador
regenerado proveniente del bajante para así efectuarse la reacción en sus
sitios activos a una temperatura alrededor de 990°F; la mezcla catalizador-
hidrocarburo asciende a través del Riser hasta llegar al desgasificador.

2.2.2.2 Desgasificador y despojador

Los productos de salida del reactor fluyen directamente hacia cuatro


ciclones, dos primarios y dos secundarios, donde se separan los vapores de
reacción y el catalizador. El catalizador luego pasa a la parte baja de la
sección para despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190
psig, para posteriormente ascender por un tubo mediante aire portador hacia
el regenerador.

2.2.2.3 Regenerador

Es la parte posterior del convertidor en donde el catalizador coquizado se


expone a un flujo de aire para quemar el coque depositado en sus sitios
activos y reactivarlos, convirtiéndolo en dióxido de carbono en su mayor
parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica, calienta el lecho del
regenerador hasta unos 1.315°F aproximadamente. El aire es introducido a
través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen
boquillas de inyección con el fin de distribuirlo uniformemente en toda la
superficie del catalizador para facilitar la quema de coque.
34

Debido a la velocidad de inyección de aire y a los gases de combustión,


el catalizador, por contener gran cantidad de finos, se esparce por todo el
volumen del regenerador, sin embargo es recolectado por ciclones ubicados
en esta sección, los cuales recolectan el 99% del catalizador esparcido,
retornándolo al lecho del regenerador para fluir nuevamente a reacción.

2.2.2.4 Bajante

El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada


bajante en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de una tolva,
y comienza a descender hasta llegar nuevamente al Riser a 1.230°F
aproximadamente. En la parte baja se encuentra una válvula deslizante que
regula la cantidad de catalizador con el fin de adecuar la temperatura de
reacción en los valores típicos. Entre el hopper y la válvula se inyecta aire de
servicio para mantener el catalizador fluidizado y después de la válvula se
inyecta vapor lateral y vertical para impulsar el catalizador al Riser.

Figura 0.1 Secciones por las cuales está conformada la Unidad de


Craqueo Catalítico Fluidizado. (PDVSA, 2013)
35

2.2.3 Fraccionamiento

Los hidrocarburos gaseosos despojados del desgasificador pasan


directamente a la parte inferior de la fraccionadora principal E-1, la cual está
compuesta por 15 platos de campana de burbujeo, un colector de aceite
catalítico liviano ubicado en el plato 9, un colector de aceite catalítico pesado
ubicado entre los platos 14 y 15, cinco placas deflectores (bafles) y un
asentador de slurry. Los cortes que salen de la torre son: gases livianos que
salen por el tope, aceite catalítico liviano (ACL) que sale del plato 9
aproximadamente, aceite catalítico pesado (ACP) que se extrae de un
colector ubicado entre los platos 14 y 15 (bandeja rica) y del fondo de la torre
el aceite decantado y el slurry.

2.2.4 Sistema de recuperación de gases

La corriente de vapores húmedos provenientes del tope de la fraccionadora


E-1 es enviada a los condensadores de tope C-10, de allí al F2, luego es
enviada al compresor J-12 y es condensada parcialmente por medio de los
intercambiadores C-12, luego del cual son recibidos en el tambor F-4. En
este tambor se retira el agua y se envía a la unidad de tratamiento de aguas
agrias. Las corrientes de hidrocarburo líquida y gaseosa son tratadas
obteniéndose olefinas, gasolina y gas combustible. (PDVSA, 2013).

2.3 Servicios Industriales

Son todos aquellos servicios básicos necesarios para mantener la


operatividad de una planta. La Unidad de Servicios Industriales de la
Refinería PLC tiene la función de suministrar los servicios como vapor, agua
potable, agua para enfriamiento, agua tratada, electricidad, aire comprimido y
36

agua contra incendio, a todas las áreas integradas a la red de la refinería


para la efectividad operacional de las plantas de proceso, oficinas y campos
residenciales.

2.3.1 Vapor de agua

El vapor es un gas invisible generado por la adición de energía calorífica al


agua en una caldera. Debe añadirse suficiente energía para elevar la
temperatura del agua al punto de ebullición. La energía adicional sin ningún
incremento más de la temperatura, convierte al agua en vapor. El vapor es
un medio de transferencia de calor muy eficaz y fácilmente controlado. Se
utiliza principalmente para transportar energía desde una ubicación central
(caldera), a cualquier número de ubicaciones de una planta o fábrica, donde
son utilizados para calentar aire, agua o aplicaciones de proceso.

2.3.1.1 Tipos de vapor de agua

2.3.1.1.1 Vapor saturado

El vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el


vapor (gas) y el agua (líquido) pueden coexistir juntos. En otras palabras,
esto ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual al rango de
condensación.

2.3.1.1.2 Vapor húmedo

Esta es la forma más común da vapor que se pueda experimentar en


plantas. Cuando el vapor se genera utilizando una caldera, generalmente
37

contiene humedad proveniente de las partículas de agua no vaporizadas las


cuales son arrastradas hacia las líneas de distribución de vapor. Al momento
en el que el agua se aproxima a un estado de saturación y comienza a
evaporarse, normalmente, una pequeña porción de agua generalmente en la
forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor y arrastrada a los puntos
de distribución.

2.3.1.1.3 Vapor sobrecalentado

Se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado o húmedo para


alcanzar un punto mayor al de saturación. Esto quiere decir que es un vapor
que contiene mayor temperatura y menor densidad que el vapor saturado en
una misma presión. El vapor sobrecalentado es usado principalmente para el
movimiento-impulso de aplicaciones como lo son las turbinas, y normalmente
no es usado para las aplicaciones de transferencia de calor.

2.3.2 Sistema de generación de vapor de la refinería Puerto La Cruz

El agua desmineralizada, procedente de los tanques 120, 121 y 123, es


enviada a la unidad de desaereación (D-6205), previa alimentación a
calderas, a través de las bombas de transferencia G-6204 A/B/C/D y del
condensado recuperado en el tanque Tk-122. En el desaereador son
eliminados los gases disueltos (oxígeno y dióxido de carbono) presentes en
el agua, a partir del despojamiento con vapor de baja, con una eficiencia de
remoción superior al 90%. El desaereador descarga a un cabezal común de
alimentación a las cuatro calderas.

De las cuatro calderas existentes, tres tienen una capacidad de 80.000


lb/h cada una y la otra de 100.000 lb/h, constan en su interior de dos
38

tambores o domos, en la superior e inferior y cuatro quemadores, que por lo


general, operan con gas natural, y en caso de fallas, con aceite combustible.
En el domo superior o tambor de vapor coexisten las dos fases vapor y
líquido en proporciones aproximadamente iguales.

El vapor completamente seco sale de las calderas con una presión de


685 psig y una temperatura de 700 °F, para distribuirse a las plantas de
proceso y servicios industriales. Una parte del vapor de alta presión se regula
a través de los desrecalentadores FA-35 y FA-36, donde le disminuye la
presión a 190 psig y la temperatura hasta 500 °F aproximadamente, y se
envía al cabezal de vapor de media presión; la otra parte de vapor de alta
presión se distribuye a las unidades de conversión, destilación y servicios
industriales, ver figura 2.2.

2.3.3 Sistema de distribución y uso del vapor

Los sistemas de distribución de vapor constituyen el enlace entre las


calderas y toda la diversidad de equipos que utilizan vapor. Los tres
componentes principales de un sistema de distribución de vapor son los
colectores de la caldera (tipo de ramal principal que recibe el vapor de una o
mas calderas), los ramales principales, los cuales reciben el vapor del
primero para ser distribuido por toda la planta, y los ramales secundarios,
que proporcionan el vapor a cada equipo. El vapor de agua es producido y
consumido en la planta de servicios en tres niveles diferentes, los cuales son
685, 190 y 15 psig.
39

2.3.3.1 Vapor de alta de 685 psig

El sistema de generación de vapor está formado por cuatro calderas del tipo
acuotubular, con una capacidad instalada de 340.000 lb/h y una producción
promedio de 230.000 lb/h de vapor de 685 psig a 700°F, el cual es distribuido
a las unidades de Craqueo Catalítico (FCC), Destilación Atmosférica No. 1
(DA-1), a las plantas de Servicios Industriales y a las unidades de VALCOR.

2.3.3.2 Vapor de media de 190 psig

El vapor de 190 psig es producido por equipos que consumen vapor de alta,
los desrecalentadores y los tambores evaporadores, el cual lo descargan al
cabezal principal respectivo, donde es distribuido a: unidades de procesos,
unidades y equipos externos a través de la línea de vapor de 190 psig al
patio, y las plantas de Servicios Industriales. Las unidades de Hidroprocesos
(VALCOR) suministran vapor de 190 psig a la planta de calderas, el cual es
recibido en el cabezal de distribución principal.

2.3.3.3 Vapor de baja de 15 psig

El vapor de 15 psig es producido por las turbinas que consumen vapor de


media (190 psig) en la planta y el tambor evaporador No. 3 (FA-5) de baja
presión. Además se incorpora a este sistema, el vapor de 20 psig del patio
producido en exceso por las unidades: FCC, DA-1, DA-2 y unidades de
VALCOR, a través de una válvula de control que regula a la presión
requerida de 15 psig. Este nivel de vapor es consumido totalmente por los
calentadores de agua suavizada (FA-1/2), condensado (FA-3) y el D-6205.
40

Figura 0.2 Diagrama del tratamiento del agua para la generación de


vapor de la Refinería Puerto La Cruz. (PDVSA, 2003)

2.4 Calderas

Es un recipiente cerrado, donde un fluido sometido a presión y bajo la acción


directa del calor, producto de los gases de combustión, genera vapor para
uso en sistema de fuerza, procesos industriales o ambos simultáneamente.
Las calderas llevan a cabo uno de los procesos fundamentales en el ciclo de
generación de energía térmica. El vapor de agua o simplemente vapor,
puede generar potencia mecánica o suministrar calor en los diferentes y
múltiples procesos de manufactura.

En los primeros diseños las Calderas no eran más que un simple casco
cilíndrico con una entrada tubular para el agua, y una salida también tubular
para el vapor. Los diseñadores pronto se dieron cuenta que el calentamiento
de un simple recipiente con agua era notablemente ineficiente, es decir, era
necesario que el agua tuviese un mayor contacto para transferencia de calor,
41

aumentando así la eficiencia del proceso. Una manera de hacer esto, es


dirigir los productos calientes de combustión dentro de los tubos. Este
diseño, con tubos de fuego, no sólo aumenta la superficie de transferencia de
calor entre el agua y los gases calientes, sino que tienden a una distribución
del calor más uniforme a través de la masa entera del agua.

2.4.1 Clasificación de las calderas

2.4.1.1 Fuego por los tubos

Como su nombre lo indica, los gases producto de la combustión circulan por


los tubos de la caldera y el agua por la parte exterior y carcaza. Pueden ser
usadas tanto para el calentamiento de agua como para la producción de
vapor. Su rango de producción de vapor varía entre 500 y 2.500 lb/h a
presiones de operación de 5 a 300 psig, por lo tanto, su uso está limitado a
industrias con poca demanda de vapor y donde no se utilicen turbinas. La
forma de estas calderas es cilíndrica con los tubos colocados en su interior.
La línea de agua de alimentación se ubica aproximadamente a 2 pulgadas
sobre la parte superior de la última fila de tubos. Los gases calientes pasan a
través de los tubos, el agua se calienta y comienza a circular hacia los lados
fríos en la parte externa de la carcaza, luego alcanza su punto de ebullición y
comienza a subir, las burbujas de vapor se rompen en la superficie del agua
acumulándose en la zona de vapor.

2.4.1.2 Acuotubulares

Aunque el principio para la producción de vapor es el mismo, el agua circula


evidentemente por el interior de los tubos. La caldera está constituida por
tubos y tambores o domos. Los tubos están colocados fuera del tambor y por
42

ellos circula el agua y se genera el vapor. Estas calderas tienen una mayor
producción de vapor con más alta presión de operación y están constituidas
por un banco de tubos inclinados y se separan en el tambor de vapor. El
agua fría desciende por los tubos y posteriormente asciende para completar
el ciclo de circulación.

El diseño de las calderas acuotubulares hace posible, con pequeños


tambores o cilindros y un enjambre o haces de tubos entre ellos, dar una
mayor circulación o mezcla de vapor y agua durante la evaporación, por lo
tanto, esta subdivisión en partes hace posible que se puedan obtener
grandes capacidades a grandes presiones.

2.4.2 Funcionamiento de una caldera acuotubular

El ciclo comienza con la entrada de agua de alimentación al tambor de vapor


por una serie de tubos descendentes que comunican al tambor de vapor con
el tambor de lodo, el agua baja hasta éste último y comienza a distribuirse por
las tuberías, quienes constituyen la principal superficie de caldeo y donde, los
gases calientes del horno entran en contacto con la cara externa del haz de
tubos, intercambiando calor con el agua, produciendo una mezcla agua-
vapor.

Esta mezcla sube por circulación natural hasta la parte izquierda del
tambor de vapor donde, por medio de separadores ciclónicos, se disocia el
vapor del agua. El tambor de vapor es una de las partes fundamentales de la
caldera, es el tambor recibidor de agua de alimentación y distribuidor del
vapor saturado al supercalentador. La formación del vapor se va originando
en los tubos ascendentes del primer y segundo paso del tambor. El vapor
atraviesa tres pasos antes de completar su ciclo de sobrecalentamiento,
43

saliendo del tercer paso como vapor seco a una presión de 685 psig y 700 °F
al cabezal principal de distribución.

Figura 0.3 Corte de una caldera acuotubular


(PDVSA, 2003)

2.5 Turbinas de vapor

Una turbina tiene como función principal la de transformar la energía cinética


del vapor proveniente de la caldera en energía mecánica. El vapor pasa a
través de las toberas o paletas guías, en donde se produce una caída de
presión y un aumento de velocidad, lo cual da origen a energía cinética. Esta
energía cinética al ser dirigida por las toberas hacia la rueda de paletas
móviles, hará girar el rotor, produciéndose de esta manera la transformación
de energía cinética a energía mecánica.

La turbina de vapor es un motor primario satisfactorio y confiable para


muchas máquinas de procesos. Se suele utilizar para la propulsión de
44

bombas, ventiladores, sopladores, y compresores. El vapor antes de entrar


en la válvula del gobernador debe pasar a través de un filtro y de una válvula
reguladora. La posición de la válvula del gobernador determina cuanto vapor
es admitido para el receptáculo y la tobera. Cuando pasa vapor a través de la
tobera, su presión baja y su velocidad se incrementa.

Una de las ventajas de las turbinas de vapor es su confiabilidad. En una


planta en que se genera vapor como una función del proceso, se considera
que el suministro es muy confiable, pues no está sujeto a interrupciones,
fallas o problemas de transmisión de la energía eléctrica y similar. De hecho,
muchas veces se seleccionarán turbinas de vapor para impulsar el equipo
más crítico de la planta, que debe seguir funcionando en caso de interrupción
o falla de la energía eléctrica. (Greene, 1976).

2.5.1 Tipos de turbinas de vapor

Todas las turbinas convencionales de vapor para plantas de proceso son de


flujo axial, en las que el vapor se mueve paralelo al árbol y no cambia mucho
su sentido cuando circula dentro de ella. Estas turbinas son de una etapa o
de etapas múltiples.

Las turbinas de una etapa tienen una sola tobera o un grupo de ellas,
con una sola expansión del vapor. Son adecuadas para las aplicaciones más
pequeñas, y su potencia puede ser desde unos cuantos hasta 2500 hp
aproximadamente en diseño estándar; se pueden lograr mayores potencias
mediante diseños especiales para las condiciones del vapor. Las turbinas de
etapas múltiples tienen dos o más expansiones por medio de grupos de
toberas y, por lo general, se utilizan cuando se requiere mayor caballaje o
más economía de vapor.
45

Cuando el vapor de descarga o escape de cualquier turbina está a la


presión atmosférica o a una presión mayor, la turbina se llama sin
condensación. Cuando el vapor escapa a presión inferior a la atmosférica, se
la llama de condensación.

2.5.2 Expansión del vapor en una turbina

En una turbina de una sola etapa, el vapor se expande primero en una o dos
toberas, con el cambio consecuente en la velocidad absoluta y en la entalpía,
pero sin efectuar trabajo útil. Después, en una o dos hileras de álabes
móviles el vapor mantiene su entalpía, pero sufre un considerable cambio en
la velocidad y produce trabajo en el árbol.

En la ecuación general de la energía se puede describir el proceso


sencillo implicado en el funcionamiento de una turbina de vapor, de la
siguiente manera: (Grenne, 1976)

Z1 v12 P V Z v22 P  V2 (Ec.


  h1  1 1  Q  2   h2  2 W
J 2 g  J J J 2 g  J J 2.1)

Donde:
Z1: Energía potencial a la entrada (pie)
v1: Energía cinética del fluido a la entrada (pie/s2)
h1: Entalpía del vapor a la entrada (Btu/lb)
P1: Presión del vapor a la entrada (lb/pie2)
V1: Volumen del vapor a la entrada (pie3)
Q: Energía calorífica agregada (Btu/lb)
46

W: Trabajo producido en el árbol (Btu/lb)


g: Constante de la gravedad (32,2 pie/s2)
J: Constante de Joule (78 pie-lb/Btu)
Z2: Energía potencial a la salida (pie)
v2: Energía cinética del fluido a la salida (pie/s2)
h2: Entalpía del vapor a la salida (Btu/lb)
P2: Presión del vapor a la entrada (lb/pie2)
V2: Volumen del vapor a la salida (pie3)

Se puede considerar que en una turbina de vapor, las diferencias en la


energía potencial y en la energía de flujo entre la entrada y la salida, son de
cero y que no se agrega energía calorífica. Por lo tanto, la ecuación 2.1 se
reduce a:

V12 V2 (Ec. 2.2)


 h1  2  h2  W
2 gJ 2 gJ

Si la velocidad del vapor que entra a la turbina (No el que fluye dentro
de ella en las toberas o álabes), se considera más o menos igual a la
velocidad del vapor cuando sale de la misma, lo cual tiene suficiente
exactitud para seleccionarla, entonces el trabajo teórico efectuado es igual al
diferencial de entalpía del vapor. El cambio en la entalpía del vapor es:

W  h1  h2 (Ec. 2.3)
47

2.5.3 Trabajo isentrópico de las turbinas

Cuanto más se acerque el proceso real al isentrópico idealizado, mejor se


desempeñará el dispositivo. Por esto es muy importante tener un parámetro
que exprese de manera cuantitativa cuán eficazmente un dispositivo real se
aproxima a uno idealizado; tal parámetro es la eficiencia isentrópica o
adiabática, que es una medida de la desviación de los procesos reales
respecto de los idealizados correspondientes.

Para una turbina que opera en forma estacionaria, el estado de entrada


del fluido de trabajo y la presión de escape, son fijos. Por lo tanto, el proceso
ideal para una turbina adiabática, es un proceso isentrópico entre el estado
de entrada y la presión de escape. La salida deseada de una turbina se
define como la relación entre la salida de trabajo real de la turbina y la salida
de trabajo que se lograría si el proceso entre el estado de entrada y la
presión de salida fueran isentrópicos.

Normalmente los cambios en la energía cinética y potencial asociados


con el flujo de un fluido que circula a través de una turbina, son pequeños en
comparación con el cambio en la entalpía, de manera que puedan
considerarse como insignificantes. La salida de trabajo de una turbina
adiabática entonces se vuelve simplemente el cambio en la entalpía.
48

Figura 0.4 Proceso isentrópico de una turbina adiabática.


(Cengel, 2011)

El valor de la eficiencia isentrópica de una turbina se determina al medir


la salida de trabajo real de la turbina y calcular la salida de trabajo isentrópico
para las condiciones de entrada y la presión de salida medidas. Cengel
(2011).

Otra forma de determinar la eficiencia global de una turbina es mediante


la relación entre el consumo real de vapor (CRV) y el consumo teórico del
vapor (CTV). Existen procedimientos para el cálculo del consumo de vapor
en turbinas de una o múltiples etapas, el procedimiento consiste en el cálculo
del consumo teórico de vapor, y luego a través de correcciones realizadas
por gráficas, se calcula el consumo real de vapor. (Greene, 1976).

2.6 Bombas

Son máquinas usadas para mover fluidos a través de tuberías mediante


diferentes transformaciones de energía. Son equipos que sirven para mover
o transferirle energía a un líquido, venciendo efectos opuestos a este
49

movimiento, como son: la gravedad y la inercia de un fluido, la contrapresión


en un recipiente y la fricción en tuberías, accesorios y equipos.

Las bombas pueden clasificarse en dos grupos principales: bombas de


desplazamiento positivo y bombas centrífugas.

Las bombas de desplazamiento positivo tienen como principal


característica, la entrega de una cantidad definida de líquido por cada carrera
de pistón o revolución de la pieza movible, y sólo el tamaño de la bomba, su
diseño y las condiciones de succión influirán en la cantidad de líquido que
entrega.

Las bombas centrífugas son las más comúnmente utilizadas en la


industria química, petrolera y petroquímica, en donde la generación de
presión se logra con la conversión del cabezal de velocidad en velocidad
estática, mediante el movimiento rotativo de uno o más impulsores que
comunican energía al fluido; en forma de un incremento de velocidad que se
convierte en presión en la sección de difusión del cuerpo. Una bomba que
opere a una velocidad fija, desarrollará la misma altura en pies de fluido
bombeado, independientemente de su densidad, sin embargo la presión
correspondiente a la altura desarrollada si dependerá de la densidad de
fluido bombeado. (Kenneth, 1998).

2.6.1 Potencia al freno

Es la medida de la potencia del motor sin la pérdida de potencia provocada


por la caja de cambios, el generador, diferencial, la bomba de agua, y otros
componentes auxiliares como el alternador, la bomba de dirección hidráulica
y el sistema de silenciador de escape. «Brake» se refiere a un dispositivo
50

que se utiliza para cargar un motor y mantenerlo a un régimen de


revoluciones (RPM) deseado. Durante el ensayo, la salida del par y la
velocidad de rotación se miden para determinar el «BrakeHorsepower».

La potencia se mide mediante un indicador (una invención de James


Watt a finales del siglo XVIII) y, posteriormente, por medio de un freno de
Prony conectado al eje de palier del motor. Más recientemente, se utiliza un
dinamómetro para motores en lugar de un freno de Prony.

2.6.2 Curvas características de una bomba centrífuga

Para una velocidad de rotación dada, la bomba centrífuga es capaz de


manejar una capacidad de flujo desde cero hasta un máximo que depende
del diseño, tamaño y condiciones de succión presentes. La altura total
desarrollada por la bomba, la potencia requerida para moverla y la eficiencia
resultante, varían con la capacidad de flujo, la interrelación entre las
variables define una curva que se conoce como curva característica de la
bomba. La curva característica representa las condiciones hidráulicas
operacionales de la bomba, trabajando con un determinado número de
revoluciones en una unidad de tiempo. (Kenneth, 1998).
51

Figura 0.5 Curva característica de una bomba centrífuga


(Kenneth, 1998)

2.7 Compresores

Los compresores son dispositivos que se utilizan para incrementar la presión


de un fluido. A estos dispositivos el trabajo se suministra desde una fuente
externa a través de un eje giratorio, por lo tanto los compresores requieren
entrada de trabajo. Son turbomáquinas que absorben energía mecánica y
restituyen energía a un gas, comunicándole un incremento de presión tal que
el influjo de la compresibilidad no pueda despreciarse.

Tal como en el caso de las bombas para líquidos, los compresores para
gases pueden ser clasificados en compresores de desplazamiento positivo y
compresores centrífugos.

Los compresores de desplazamiento positivo son unidades de flujo


intermitente, donde sucesivos volúmenes de gas son confinados en un
espacio y elevado a alta presión. Se dividen en dos grandes grupos:
reciprocantes y rotatorios. Los primeros son máquinas en las cuales la
52

compresión y el elemento desplazado es un pistón con un cilindro. Los


compresores rotatorios son máquinas en la cual la compresión y el
desplazamiento son afectados por la acción positiva de los elementos que
rotan. Los gases son impulsados por medio de ventiladores y compresores.

En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la


velocidad del gas que pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma
controlada para producir el flujo y presión deseados.

2.7.1 Principio de funcionamiento de los compresores

Se debe tener cierta información acerca de las condiciones de


funcionamiento de cualquier compresor y las propiedades del aire, gas o
mezcla de gases que se va a comprimir.

El análisis del gas se suele expresar en porcentaje en volumen. En los


compresores de aire se requiere la humedad relativa o temperatura de bulbo
húmedo en la entrada, con la cual se puede determinar la cantidad que hay
en el aire. La razón de los calores específicos (k), puede expresarse en
función de la temperatura de succión, pero para un cálculo más exacto se
debe expresar en función de la temperatura promedio durante un proceso de
compresión.

Los factores de compresibilidad, que indican la desviación con respecto


al gas ideal, se dan o calculan con las condiciones de succión y descarga.
Para el aire o para un gas puro hay gráficas disponibles de factores de
compresibilidad como funciones de la presión y la temperatura real. Para
gases mezclados se acostumbra utilizar gráficas generales de
53

compresibilidad, que requieren el cálculo de presiones y temperaturas


reducidas.

Las presiones y temperaturas se deben dar en las condiciones de


succión, y la presión en condiciones de descarga. No se da la temperatura
de descarga, sino que se calcula para incluir los efectos del aumento de la
temperatura durante la compresión. Otra cantidad importante es la
capacidad, no importa la forma en la cual pueda expresarse la capacidad, es
necesario convertirla a la capacidad en las condiciones de succión para
seleccionar el tamaño de compresor correcto.

2.8 Intercambiadores de calor

Como su nombre indica, los intercambiadores de calor son dispositivos


donde dos corrientes de fluido en movimiento intercambian calor sin
mezclado. Se usan ampliamente en varias industrias y su diseño es variado.

El principio de conservación de la masa para un intercambiador de calor


en operación permanente requiere que la suma de las relaciones de flujo de
masa entrantes sea igual a la suma de las relaciones de flujo de masa
salientes. Otra expresión del mismo principio es: en operación permanente,
la relación de flujo de masa de cada corriente de fluido que fluye por un
intercambiador de calor permanente constante.

Los intercambiadores de calor no implican interacciones de trabajo (W=


0) y sus cambios de energía cinética y potencial son despreciables (ΔEc≅0,
ΔEp≅0) para cada corriente de fluido. La relación de transferencia de calor
asociada con intercambiadores de calor depende de cómo se elige el
54

volumen de control. Los intercambiadores de calor se destinan para la


transferencia de calor entre dos fluidos dentro del dispositivo, y la coraza
exterior suele estar bien aislada para evitar cualquier liberación de calor a los
alrededores. (Cengel, 2011).

2.8.1 Funciones de los intercambiadores de calor

La función básica de los intercambiadores es la transferencia de energía


térmica entre dos o más fluidos a diferente temperatura. El calor fluye, como
resultado del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente hacia el frío a
través de una pared de separación, la cual se le denomina superficie o área
de transferencia de calor. Es decir, no existe fuente de energía térmica en un
intercambiador de calor.

En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los


procesos industriales son las siguientes:

2.8.1.1 Recuperación de calor

La corriente fría recupera parte del calor contenido en la corriente caliente.


Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes involucradas, las
cuales fluyen simultáneamente a ambos lados del área de transferencia de
calor.

2.8.1.2 Evaporación

Una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase


líquida a vapor.
55

2.8.1.3 Condensación

Una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase


vapor a fase líquida.

2.8.2 Clasificación de intercambiadores de calor

Los intercambiadores son diseñados para satisfacer requerimientos


específicos, existiendo en el mercado una gran diversidad de tipos que
difieren en tamaño y forma. Estos tipos son clasificados de acuerdo a
diferentes criterios, tales como procesos y mecanismos de transferencia de
calor, grado de compacticidad de la superficie, patrón de flujo, número de
fluidos, geometría y tipo de construcción. Este último criterio engloba un
amplio rango de intercambiadores usados en la industria petrolera, entre
ellos tenemos: intercambiadores de tubo y carcaza, intercambiadores de
doble tubo, enfriadores de aire, intercambiadores de placa, entre otros.

2.8.2.1 Intercambiadores del tipo tubo y carcaza

El intercambiador de tubo y carcaza consiste de un haz de tubos paralelos


encerrados en un estuche cilíndrico llamado carcaza. Un fluido circula por
dentro de los tubos, mientras otro lo hace por el exterior (fluido del lado de la
carcaza).

Este es el tipo de intercambiador que se utiliza comúnmente en las


refinerías. No es caro, es fácil de limpiar y relativamente fácil de construir en
diferentes tamaños y puede ser diseñado para presiones desde moderadas a
altas, sin que varíe sustancialmente el costo. Mecánicamente resistente para
soportar las tensiones a la cual es sometido durante la etapa de fabricación,
56

el envío, montaje e instalación en sitio; y los esfuerzos externos e internos en


las condiciones normales de operación, debido a los cambios en temperatura
y presión. Fácil de mantener y reparar (aquellas partes sujetas a fallas
frecuentes, tubos y empacaduras, son fáciles de reemplazar).
Adicionalmente, la disponibilidad de buenos procedimientos de diseño, de
experticia y de facilidades de fabricación, aseguran el diseño y construcción
exitosa de este tipo de intercambiadores, convirtiéndoles en la primera
opción a seleccionarse para un proceso de transferencia de calor. (PDVSA,
2000).

Figura 0.6 Elementos de los intercambiadores de tubo y carcaza.


(PDVSA, 2000)

2.9 Trampas de vapor

Una trampa de vapor es una válvula de drenaje automática que debe


distinguir la diferencia entre vapor y condensado, operar bajo presiones
variables tanto en la entrada como a la salida, con cambios de carga de
condensado, y también puede eliminar gases no condensables sin
57

desperdiciar vapor. La función de una trampa de vapor es la retención de


vapor de manera que la energía calorífica sea transferida, además de que
evita diferentes problemáticas, como son el golpe de ariete, reducción de la
transferencia de calor y problemas de corrosión.

A medida que una trampa de vapor se va desgastando, pierde eficiencia


y empieza a mal gastar la energía, es por esto que deben ser revisadas,
como mínimo, mensualmente, para verificar su operación adecuada.

2.9.1 Tipos de trampas de vapor

2.9.1.1 Trampas de vapor de tipo mecánico

Las trampas de vapor del tipo mecánico trabajan con diferencia de densidad
entre el vapor y el condensado. Estas trampas actúan mediante un flotador,
el cual hace de válvula, en la que, cuando se acumula el condensado se abre
descargándolo. Cuando está cerrada se llena de vapor y así comenzar el
ciclo nuevamente. Generalmente son de acción lenta ya que permiten la
acumulación del condensado, son ideales para trabajar con niveles altos de
condensado.

2.9.1.2 Trampas de tipo termodinámico

Este tipo de trampas opera con el principio de diferencia entre el flujo de


vapor sobre la superficie y el flujo de condensado. Al entrar el vapor, este
viene con una velocidad mayor y el disco de la trampa que se usa como
válvula se cierra, luego, cuando existe presencia de condensado éste disco
se abre debido a la baja velocidad del mismo. Estas trampas tienen gran
58

cantidad de descarga en comparación con su tamaño, son de acción rápida,


son ligeras, simples y compactas.

2.9.1.3 Trampas de tipo termostático

Estas trampas operan mediante un sensor de temperatura para el vapor y el


condensado. Como el vapor al condensarse adquiere una temperatura
menor a la del vapor, cuando el sensor registra la temperatura del
condensado la trampa abrirá para drenar el condensado. Son de acción
lenta, permiten la acumulación de condensado aguas arriba. (Armstrong,
2005).

2.10 Fugas de vapor

Cuando una tubería se daña por corrosión, algún golpe en los empaques o
juntas, puede ocasionar fugas de diferentes magnitudes. Dichas fugas deben
repararse lo antes posible ya que provocan pérdidas de vapor, combustible y
finalmente dinero.

Las fugas de vapor son ignoradas a menudo. Sin embargo, las fugas
pueden tener un alto costo tanto en sentido económico como ambiental y por
lo tanto, requieren de pronta atención para asegurar que el sistema de vapor
trabaje con un rendimiento óptimo y un mínimo impacto ambiental. Por
ejemplo, por cada litro de fuel-oil muy viscoso quemado innecesariamente
para compensar las fugas de vapor, se emiten aproximadamente 3 kg de
dióxido de carbono a la atmósfera.
59

2.10.1 Características de las fugas

2.10.1.1 Fugas pequeñas

 Ruido proveniente del punto de fuga.


 Reduce la disponibilidad de vapor.
 Reducción de retorno de condensado.
 Aumenta el consumo de combustible.

2.10.1.2 Fugas importantes

 Disminuye el nivel de vapor disponible en el tambor de vapor, aunque


aumente el flujo de agua de alimentación.
 Caída de presión de vapor de la caldera.
 Reducción de capacidad de la caldera.

2.11 Flujo de fluidos por tuberías

El método más común para transportar fluidos de un punto a otro es


impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección
circular son las más frecuentes, ya que esta forma ofrece no sólo mayor
resistencia estructural sino también mayor sección transversal para el mismo
perímetro exterior que cualquier otra forma. El diámetro de la tubería y la
presión del fluido que circula a través de ella son las variables dependientes
del volumen del fluido. A su vez, la presión del mismo va a depender de la
densidad y viscosidad del fluido. (CRANE, 1992).
60

2.11.1 Velocidad de un fluido

Un fluido en una tubería se puede mover de acuerdo a un patrón de flujo


determinado, dependiendo en alto grado, de su velocidad. Estos patrones de
flujo se conocen como laminar y turbulento. El flujo laminar es referido
algunas veces como un fluido viscoso. Se distingue por el hecho de que las
moléculas del fluido siguen trayectorias paralelas cuando el fluido se mueve
a través de una tubería. El flujo turbulento, por otra parte se caracteriza por
patrones erráticos debido a que la turbulencia crea remolinos que mueven
las moléculas del fluido a lo largo de trayectorias irregulares.

El término velocidad cuando se aplica al flujo de fluidos en tuberías se


refiere a la velocidad promedio del flujo. Se debe utilizar la velocidad
promedio del flujo ya que la velocidad del fluido varía a través de la sección
transversal de la tubería.

2.11.2 Número de reynolds

Las investigaciones de Reynolds demostraron que el tipo de flujo, laminar o


turbulento dependen del diámetro de la tubería, de la densidad, viscosidad
del fluido y de la velocidad del flujo. El número adimensional resultante de
combinar estas variables, llamado número de Reynolds, es la relación de las
fuerzas dinámicas de la masa del fluido respecto a los esfuerzos de
deformación ocasionados por la viscosidad. El número de Reynolds está
definido como: (CRANE, 1992)

 vd (Ec. 2.4)


Re 

61

Donde:
Re: Número de Reynolds (adimensional)
ρ: Densidad del fluido (kg/m3)
v: Velocidad del flujo (m/s)
d: Diámetro interno de la tubería (m)
µ: Viscosidad absoluta o dinámica del fluido (kg/m.s)

2.11.3 Pérdidas por fricción en tuberías

Las pérdidas por fricción en un sistema de tuberías es un parámetro que


interviene en los cálculos de un sistema de bombeo, e incluye las pérdidas
de entrada y salida de recipientes, válvulas, equipos y accesorios. Estas
pérdidas se deben a varias características del sistema, que pueden
clasificarse de la siguiente manera:

 Rozamiento en las paredes de la tubería, que es función de la


rugosidad de la superficie interior de la misma, del diámetro interior de
la tubería, de la velocidad, la densidad y la viscosidad del fluido.
 Cambios de dirección del flujo.
 Obstrucción en el paso del flujo.
 Cambios repentinos o graduales en la superficie y contorno del paso del
flujo.

La ecuación de Darcy es la más frecuentemente empleada para calcular


las caídas de presión dentro de los tubos y puede deducirse por análisis
dimensional con la excepción del factor de fricción f, que debe ser
determinado experimentalmente. Este factor representa el nivel de
resistencia ofrecida por las paredes de la tubería al flujo de fluido y depende
del comportamiento del flujo dentro de la tubería. (CRANE, 1992).
62

2.11.3.1 Ecuación de darcy-weisbach

La ecuación de Darcy-Weisbach es la fórmula fundamental usada para


determinar las pérdidas debidas a la fricción a lo largo de las tuberías.
Establece que las pérdidas de energía en una tubería, es directamente
proporcional a la longitud y la energía cinética presentes, e inversamente
proporcional al diámetro de la tubería. La ecuación se escribe como:

L v  (Ec. 2.5)


2
hf  f      
 D   2g 

Donde:
hf : Pérdida de carga (m).
f : Factor de fricción (adimensional).
L: Longitud de la tubería (m).
v : Velocidad (m/s).
g : Aceleración debido a la gravedad (m/s2)
D: Diámetro de la tubería (m)

El factor de fricción o coeficiente de resistencia de Darcy-Weisbach,


varía de acuerdo a los parámetros de flujo, la viscosidad cinemática del
fluido en movimiento y del grado de rugosidad de la pared de la tubería.
(CRANE, 1992).
63

2.12 Componentes involucrados en el balance de masa

En todo proceso es necesario conocer las cantidades de materia que entran


y salen del mismo, lo cual permite a la vez llevar el control de las condiciones
de operación, de tal manera que se mantengan los caudales deseados. Por
esta razón, se realizan balances de masa que permiten determinar los flujos
de los componentes de una corriente específica del sistema estudiado, a
través de la relación con otras corrientes de entrada o salida del mismo, con
características conocidas. Ello se logra aplicando la ley de conservación de
la materia, que establece que la masa se transforma pero no se crea ni se
destruye, es decir, la masa total de entrada es igual a la masa total de salida

Un balance de material sobre una sustancia en un sistema del proceso,


puede escribirse de la siguiente forma general: (Cengel, 2009).

 Entrada de  Conservaci ón  Salida de   Consumo   Acumulació n 


 masa por las   de masa   masa por las   de masa   de masa 
          (Ec.
     
 fronteras del   dentro del   fronteras del  dentro del   dentro del  2.6)
 sistema   sistema   sistema   sistema   sistema 

Para un proceso continuo en régimen estacionario el término


acumulación es igual a cero, lo que indica que no hay cambio de la cantidad
de sustancia con el tiempo, por lo que el balance general se simplifica en:

 Entrada de  Conservaci ón   Salida de   Consumo 


 masa por las   de masa   masa por las   de masa 
       
     (Ec. 2.7)
 fronteras del   dentro del   fronteras del  dentro del 
 sistema   sistema   sistema   sistema 
64

Englobando en un solo término de entrada con conservación y salida


con consumo, se puede escribir la ecuación anterior de la siguiente manera,
para régimen estacionario:

 Entrada de   Salida de 
 masa por las   masa por las 
   
   (Ec. 2.8)
 fronteras del   fronteras del 
 sistema   sistema 

2.13 Balance de energía

La primera ley de la termodinámica, conocida también como el principio de


conservación de la energía, brinda una base sólida para estudiar las
relaciones entre las diversas formas de interacción de energía. A partir de
observaciones experimentales, la primera ley de la termodinámica establece
que la energía no se puede crear, ni destruir durante un proceso; sólo puede
cambiar de forma. El cambio neto (aumento o disminución) de la energía total
del sistema durante un proceso es igual a la diferencia entre la energía total
que entra y la energía total que sale del sistema durante el proceso.

E 2 - E1  E sistema (Ec. 2.9)

Donde
E1: Energía total que entra al sistema (KJ)
E2: Energía total que sale del sistema (KJ)
ΔE: Cambio en la energía total del sistema (KJ)

Esta relación es más conocida como balance de energía y es aplicable a


cualquier tipo de sistema que experimenta cualquier clase de proceso. El uso
65

exitoso de esta relación para resolver problemas de ingeniería depende de la


comprensión de las distintas formas de energía y de reconocer los modos
como ésta se transfiere.

2.14 Elementos medidores de caudal

La medida de caudal se utiliza en la industria para dos propósitos


fundamentales: contabilidad y control de procesos. Desde el primer punto de
vista, los medidores de caudal se utilizan para contabilizar la transferencia de
materia entre diversas partes del proceso, diferentes compañías, o bien entre
suministrador y usuario. En cuanto al control de procesos, la medición de
caudal es imprescindible para poder realizar control automático, así como
para optimizar rendimientos en las unidades de producción aplicando
balances de materia. Por esta causa, los caudales deben medirse y
controlarse cuidadosamente.

Existe una gran cantidad de tipos de medidores de caudal, en los que se


destacan los siguientes:

 Medidores de área variable.


 Medidores por desplazamiento positivo.
 Medidores másicos.
 Medidores por presión diferencial.

El método más ampliamente utilizado para la medida industrial de


caudales es el que se realiza a partir de la presión diferencial. Existen varios
tipos de elementos de medida basados en este principio, como son: placas
de orificio con diversas formas, tubos venturi, toberas, tubos pitot, tubos
66

annubar, etcétera, aunque dentro de ellos los más utilizados son las placas
de orificio.

2.14.1 Placas de orificio

Una placa orificio es una restricción con una abertura más pequeña que el
diámetro de la tubería en la que está inserta. La placa orificio típica presenta
un orificio concéntrico, de bordes agudos. Debido a la menor sección, la
velocidad del fluido aumenta, causando la correspondiente disminución de la
presión. El caudal puede calcularse a partir de la medición de la caída de
presión en la placa orificio, P1-P2.

La placa de orificio es uno de los dispositivos de medición más antiguos,


fue diseñado para usarse en gases, no obstante se ha aplicado ampliamente
y con gran éxito para medir el gasto de agua en tuberías. En 1.991, se
reunieron ingenieros de muchos países para establecer las características
geométricas, reglas para la instalación y operación de este dispositivo. Como
resultado se obtuvo una norma internacional válida en todo el mundo, esta es
la Norma ISO 5167-1.
67

Figura 0.7 Placa de orificio concéntrica


(Acedo, 2003)

Los componentes que integran el equipo de medición se dividen en


elementos primarios y en elementos secundarios. A continuación se explican
en qué consisten cada uno de ellos:

2.14.1.1 Elementos primarios

Se encuentran dentro de la tubería, se integran por el orificio y la placa de


orificio, que consiste en una placa delgada y plana (de 1/8” a 3/8” de
espesor) con una perforación circular que guarda diferentes posiciones en
relación con el centro de la tubería, esta posición puede ser concéntrica,
excéntrica o segmentada.

2.14.1.2 Elementos secundarios

Se encuentran fuera de la tubería, son dispositivos para medir la presión en


la tubería, esta operación se realiza con las tomas de presión. Se colocan
dos tomas de presión una antes y otra después de la placa orificio. La
68

función de los elementos primarios es generar la presión diferencial. Mientras


que la de los elementos secundarios es medir y registrar esta presión
diferencial.

2.14.1.3 Especificaciones de la placa de orificio

Aunque la placa de orificio es un dispositivo muy sencillo, es necesario


cumplir con ciertos requisitos para que ésta sirva en forma eficiente. Algunas
de estas especificaciones son:

 El borde aguas arriba del orificio debe ser cuadrado y puntiagudo, sin
contornos redondeados o biselados.
 La placa debe ser plana y lisa con una superficie molida y pulida.
 Debe ser de metal anticorrosivo como acero inoxidable.

Para efecto de diseño se recomienda que la razón beta (β), que no es más
que el resultado que se obtiene de dividir el diámetro del orificio por el
diámetro interno del conducto donde se instala el orificio, debe estar, para
medidores con conexiones en brida, de la siguiente forma: 0,1 < β < 0,7

2.15 Simulación de procesos

La simulación de procesos está definida como una técnica para evaluar en


forma rápida un proceso con base en una representación del mismo,
mediante modelos matemáticos; la solución de estos se lleva a cabo por
medio de programas de computadoras (simuladores de procesos) y permite
tener un mejor conocimiento del comportamiento de dicho proceso. En los
últimos años la simulación en estado estacionario ha llegado a ser una
69

herramienta de apoyo para el diseño, caracterización, optimización y


monitoreo del funcionamiento de procesos industriales. En la actualidad
existen una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos
de los cuales son poderosas herramientas de cálculo en procesos
industriales, ya que cuentan con enormes bases de datos y un fuerte
respaldos de bibliotecas para cálculos de equipos y bibliotecas de modelos
parta cálculos termodinámicos, teniendo así estos simuladores una gran
versatilidad. (Martínez, Alonso, 2003).

2.15.1 Aspen process explorer

Es una herramienta de proceso para el análisis y reporte de datos de un


proceso. Posee la herramienta Aspen Q que permite realizar el control
estadístico de los procesos (CEP) para utilizar técnicas que mejoren el
producto, la calidad y reducir los costos de fabricación. El Aspen Q,
analizador en tiempo real, es un paquete de software que brinda la
posibilidad de aplicar técnicas para procesar datos a medida que se
almacenan en tiempo real, además proporciona una interfaz de operación
que se implementa utilizando un control Activex que está en poder del
explorador, ampliándose así la capacidad de este. En la sala de control
(bunker), el programa de consola es el sistema de control distribuido (DSC),
el cual recolecta la información cada treinta segundos. (Aspen Technology,
2010).

2.15.2 Pipephase 9.4

Este simulador predice en estado estacionario los valores de temperatura,


presión, flujo y perfiles de hold up, en líneas de tuberías, pozos y sistemas de
redes conformados por dispositivos y unidades de procesos, tales como:
70

bombas, compresores, tuberías, codos, entre otros. Los tipos de fluidos que
puede manejar son: líquido, gas, vapor, y flujo multifásico. (SIMSCI, 2010).

2.15.3 Pegasys 3.0

Es un programa de simulación que provee un flexible sistema de menú para


acceder a programas tales como, propiedades de fluidos rigurosos, torres de
extracción, craqueo catalítico fluidizado, reactores, equipos de intercambios
de calor, bombas, instrumentación, flujo de fluido (incluye el estudio de las
placas de orificios), seguridad en diseño de planta y geometría; este software
ayuda a manejar rigurosamente a las actividades de los procesos industriales
principalmente de diseño y evaluación en cuanto a las unidades y
herramientas antes mencionadas, es muy usado por las compañías
petroleras, químicas y petroquímica.

2.15.4 Pro II con provision

Es un programa de simulación de proceso en estado estacionario diseñado


por la empresa Simulation Sciences (SIMSCI), muy utilizado en la industria
del gas natural, refinación de petróleo, petroquímica y química en general.
Este programa permite modelar el comportamiento operacional de plantas
químicas y cuantificar el efecto que tiene modificar los valores de ciertas
variables sobre el proceso. Adicionalmente, tiene una amplia base de datos
de propiedades de compuestos químicos, una gran variedad de métodos
para la predicción de propiedades termodinámicas y utiliza técnicas
avanzadas para la resolución de las operaciones unitarias.

Mediante este programa se pueden modelar y optimizar procesos de


transferencia de masa y calor, realizar cálculos hidráulicos en unidades de
71

operación y tuberías y evaluar las condiciones y restricciones operacionales


de equipos que incluyen intercambiadores de calor, mezcladores, columnas,
reactores, compresores, bombas, tambores flash, separadores trifásicos,
divisores, ciclones, cristalizadores, entre otros, de cualquier planta química,
refinadora y petroquímica. (SIMSCI, 1997).
CAPÍTULO III
DESARROLLO DEL TRABAJO

En el presente capítulo se describe el procedimiento realizado para cada


objetivo, con el fin de evaluar el sistema de vapor de la Unidad de
Craqueo Catalitico Fluidizado, en busca de mejoras en dicho sistema.

3.1 Elaboración del levantamiento de los planos isométricos de la red


de distribución de vapor de 685 psig y 190 psig de la unidad de
craqueo catalítico fluidizado (FCC)

Se hizo un seguimiento de las líneas de vapor de alta y media presión


desde la Unidad de Servicios Industriales, donde es producido por las
calderas (vapor de alta presión) y los desrecalentadores, encargados de
transformar el vapor de 685 psig a vapor de 190 psig (vapor de media),
hasta la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), con la finalidad
de estudiar la configuración y distribución de dichas líneas a lo largo del
recorrido, las conexiones con los equipos que consumen vapor de alta y
media presión, así como la ubicación de dichos equipos dentro de la
unidad antes mencionada, siendo ésta información necesaria a la hora de
proponer mejoras y/o modificaciones en la red de distribución de vapor de
la Unidad de FCC.

La elaboración de los isométricos se rige de acuerdo al lineamiento


establecido en la norma PDVSA-10605.2.106. Se tomaron en cuenta
todos aquellos accesorios como: Tes, codos, bridas, reductores y
expansores, dispositivos mecánicos, longitudes (las cuales fueron
medidas por medio de un odómetro, para distancias largas y una cinta
métrica, para aquellas distancias cortas) y los diámetros, que se
encuentran reflejados en las válvulas; sin embargo para aquellos casos
73

donde los valores no se podían ver, debido al deterioro de las válvulas,


producto de la corrosión, se obtuvieron de los diagramas de tubería e
instrumentación (DTI). Estos planos isométricos se pueden observar en
las figuras 4.1, 4.2 y 4.3, para el sistema de vapor de alta presión de la
Unidad de FCC, mientras que los planos correspondientes al sistema de
vapor de media presión se ubican en el anexo A.

3.2 Actualización del balance de vapor de la unidad de craqueo


catalítico fluifizado (FCC)

Para la actualización del balance de vapor de la Unidad de FCC, se


efectuaron cálculos matemáticos por medio de ecuaciones, con el fin de
determinar los consumos actuales de los equipos que utilizan vapor de
alta y media presión de ésta unidad, los cuales están representados en su
mayoría por las turbinas acopladas a las bombas y compresores, como se
muestra en la tabla 3.1. Además se incluyó el vapor consumido por el
intercambiador C-11B y los vapores de procesos cuyos flujos son
reportados en el programa Aspen Process Explorer.

3.2.1 Consumo de vapor en turbinas asociadas a las bombas

Se partió del cálculo del consumo teórico del vapor, siendo necesarias las
condiciones de entrada y salida del vapor de las turbinas, las cuales se
obtuvieron en campo, mediante la lectura de la presión en manómetros
ubicados en la planta y el uso de un pirómetro para determinar las
temperaturas.

Una vez obtenidas las condiciones de presión y temperatura del


vapor a la entrada y salida de las turbinas, se halló la entalpía y la
entropía del vapor, siendo éstas necesarias para el cálculo del consumo
teórico y el consumo real de vapor, las cuales se encuentran tabuladas en
74

las tablas termodinámicas, para vapor de agua sobrecalentado. Además


de la entalpía isentrópica, la cual se obtiene manteniendo la entropía
constante, y con la presión de salida; siendo ésta necesaria para
determinar la eficiencia isentrópica, la cual se determinó al medir la salida
del trabajo real de la turbina y al calcular la salida de trabajo isentrópico
para las condiciones de entrada y la presión de salida medidas.

Como el consumo real de vapor representa la cantidad de vapor


necesario por cada Hp de potencia de la bomba que está asociada a la
turbina, es necesario determinar el consumo de vapor a plena potencia,
para esto se calculó la potencia al freno de la bomba, usando la norma
PDVSA mdp-02-p-06, siendo indispensable recolectar los datos del flujo
de proceso bombeado por la bomba (obtenidos mediante el programa
Aspen Process Explorer), la eficiencia, y el cabezal de presión, los cuales
se obtuvieron mediante las curvas características de las bombas a partir
de la cantidad de flujo operado, y la densidad del fluido manejado por las
bombas, determinada a partir de la gravedad específica del fluido y
correlaciones.

Finalmente se calculó el consumo de vapor de las turbinas asociadas


a las bombas, el cual es el producto de multiplicar la potencia de la bomba
por el consumo real de vapor.
75

Tabla 0.1 Turbinas acopladas a las bombas y compresores, ubicadas


en la Unidad de FCC

3.2.1.1 Cálculo del consumo real de vapor de las turbinas

El consumo teórico del vapor se puede hallar mediante la siguiente


ecuación:

C0
CTV  (Ec. 3.1)
h1  h2 s

Donde:
CTV: Consumo teórico del vapor (lb/kwh)
h1: Entalpía del vapor a las condiciones de entrada de la turbina (Btu/lb)
h2S: Entalpía isentrópica del vapor a la salida (Btu/lb)
C0: Factor de conversión de unidades (3.413)
76

Considerando la turbina J-3A de la unidad de FCC, en la tabla 3.2 se


presentan las condiciones operacionales de entrada y salida del vapor de
la turbina.

Tabla 0.2 Condiciones del vapor a la entrada y la salida de la turbina


J-3A

Para las condiciones dadas de vapor, utilizando las tablas


termodinámicas de vapor de agua sobrecalentado a diferentes presiones
y temperaturas, mostradas en el anexo C, obtenemos las siguientes
propiedades:
Para la bomba-turbina J-3ª

A las condiciones de entrada del vapor:

h1= 1.248,084 Btu/lb


s1= 1,6007 Btu/lb.ºF

Condiciones de salida del vapor:

h2= 1.213,36 Btu/lb


h2s= 1.131,316 Btu/lb

La entalpía isentrópica (h2s), se obtiene manteniendo la entropía


constante, es decir, se ubica en las tablas termodinámicas, para vapor de
agua sobrecalentado, tomando como referencia la entropía de entrada y
la presión de salida.
77

Considerando los datos de entropía y entalpía obtenidos


anteriormente, (reportados además en la tabla 3.3 tanto para la J-3A,
como para el resto de las turbinas de la unidad en estudio), se obtiene el
consumo teórico de vapor (CTV) mediante la ecuación 3.1.

Sustituyendo se obtiene:

3.413
CTV 
1.248,084  1.131,316
CTV  29,229 lb / Kwh

Tabla 0.3 Propiedades termodinámicas del vapor a la entrada y salida


de las turbinas

Para obtener el consumo real se procede de la siguiente forma:


78

1. Se determina la eficiencia de la turbina con la siguiente ecuación:

h1  h2
Ef   100 (Ec. 3.2)
h1  h2 s

Donde
Ef: Eficiencia de la turbina (%)
h1: Entalpía del vapor a las condiciones de entrada de la turbina (Btu/lb)
h2: Entalpía del vapor a las condiciones de salida de la turbina (Btu/lb)
h2S: Entalpía isentrópica del vapor a la salida (Btu/lb)
Sustituyendo los datos de la tabla 3.3, para la turbina J-3A se tiene:

(1.248,084  1.213,360) Btu / lb º F


Ef   100
(1.248,084  1.131,316) Btu / lb º F
Ef  29,74%

2. Se calcula el consumo real de vapor a partir de la siguiente ecuación:

CTV (Ec. 3.3)


CRV 
Ef

Donde:
CRV: Consumo real de vapor (lb/hp)
CTV: Consumo teórico del vapor (lb/Kw)
Ef : Eficiencia de la turbina

29,229 lb / Kw 0,746 Kw
CRV  
0,2974 1 Hp
CRV  73,318 lb / Hp
79

El consumo anteriormente obtenido representa la cantidad de vapor


necesario para generar un Hp de potencia. De igual manera se procedió
para el cálculo del consumo de vapor de las demás turbinas, cuyos
resultados se reportan en la tabla 4.1.

Para determinar el flujo de vapor a plena potencia es necesario


determinar la potencia real de la turbina a condiciones actuales de
operación, para lo cual se debe determinar la potencia al freno de la
bomba.

3.2.1.2 Cálculo de la potencia de freno de las bombas

Para el cálculo de la potencia requerida por la bomba o potencia de freno


(BHP), se necesitan los datos de flujo (gpm), densidad del líquido
bombeado (lb/pie3), cabezal desarrollado por la bomba (pie) y la eficiencia
de la bomba, los cuales están reflejados en la tabla 3.5.

La potencia al freno (BHP) se determina por la ecuación mostrada a


continuación:

Q  P
BHP  (Ec.3.4)
Ef b  Fa

Donde:
Q: Caudal (gpm)
∆P: Diferencial de presión (psia)
Efb: Eficiencia de la bomba (adimensional)
Fa: Factor que depende de las unidades (1.714)

Para el cálculo del ∆P (psia), se usó la siguiente ecuación:


80

Fb  P
H (Ec.3.5)

Donde:
H: cabezal de presión desarrollado por la bomba (pie)
Fb: factor que depende de las unidades (144)
ρ: Densidad del fluido bombeado (lb/pie3).

Para el cálculo de la densidad del fluido bombeado se tiene la


siguiente ecuación: (PDVSA, 2013)

lb
  62,4  ( A  B) (Ec.3.6)
pie 3

Donde:

 0,00218275  0,003281129  (GE)  0,00122787  (GE) 2  (Ec. 3.7)


A  Top   
 0,000213283  (GE) 
3

B  0,314226  0,097598  (GE)  0,969006  (GE) 2  0,36081 (GE) 3 (Ec. 3.8)

Siendo:
ρ: Densidad del fluido bombeado (lb/pie3)
G.E: Gravedad específica del fluido a condiciones estándar (adimensional)
Top: Temperatura de operación (°F)

La gravedad específica del fluido se determinó por análisis en el


laboratorio, en cuanto a la temperatura de operación se obtuvo en planta
mediante el uso de un pirómetro. Estos datos se muestran en la tabla 3.4.
81

Tabla 0.4 Condiciones de los fluidos manejados por las bombas

Sustituyendo los datos de la bomba J-3A, reportados en la tabla 3.4,


en la ecuación 3.6, se tiene:
lb
  62,4  (0,2486  0,9977)
pie 3

  46,743 lb / pie 3
Tabla 0.5 Variables operacionales de las bombas y densidad del
fluido bombeado

Despejando el ∆P de la ecuación 3.5 e introduciendo los datos de la


tabla 3.5, nos queda:
82

150 pie  46,743 lb pie 3


P 
144
P  48,691 psia

La eficiencia de la bomba y el diferencial de presión se obtuvieron


mediante la hoja de datos, reportada en el anexo B, para el caudal que
maneja la bomba. Sustituyendo todos los datos en la ecuación 3.4,
tenemos:

760,76 gpm  48,691 psia


BHP 
0,66  1.714
BHP  32,745 Hp

3.2.1.3 Cálculo de la potencia requerida por las bombas turbinas de


la unidad de craqueo catalítico fluidizado (FCC)

Para obtener la potencia requerida de la turbina, es necesario tomar en


cuenta la eficiencia de acople entre la turbina y la bomba, para ello, se
toman, de los datos de diseño del equipo, la potencia al freno de la bomba
y la potencia de la turbina, especificados en la hoja de datos (anexo B). El
cociente de las mismas representaría la eficiencia de acople antes
mencionada.

Para calcular la eficiencia de acople entre la bomba y la turbina se


usó la ecuación 3.9:

BHP (Ec. 3.9)


Ef a 
HP

Donde:
83

BHP: Potencia al freno de la bomba por diseño (hp)


HP: Potencia de la turbina por diseño (hp)

Sustituyendo los valores en la ecuación anterior, tenemos:

33
Ef a 
45
Ef a  0,733

Luego para obtener la potencia real de la turbina a condiciones de


operación, usamos la ecuación 3.10. Dividimos la potencia al freno
obtenida mediante la ecuación 3.4 entre la eficiencia de acople obtenida
con la ecuación 3.9.

BHP (Ec. 3.10)


HP 
Ef a

Sustituimos los valores en la ecuación 3.10, para de esta forma


obtener la potencia requerida de la turbina a condiciones de operación, de
la siguiente manera:

32,745 hp
HP 
0,733
HP  44,672 hp

Conociendo la potencia real de la turbina podemos conocer el


consumo real de vapor a plena potencia, como sigue:

Consumo a plena potencia  CRV  HP (Ec. 3.11)

Donde:
84

CRV: Consumo real de vapor (lb/hph)


HP: Potencia a condiciones de operación de la turbina (hp)

Por lo tanto el consumo a plena potencia será


:
Consumo a plena potencia  73,318 lb / hph  44,672 hp
Consumo a plena potencia  3.275,26 lb / h

Del mismo modo se procedió para cada una de las bombas que
trabajan con turbinas a vapor en la Unidad de Craqueo Catalítico
Fluidizado (FCC), reflejando los resultados en la tabla 4.1.

3.2.2 Consumo de vapor en turbinas asociadas a los compresores

Para el consumo real de vapor de las turbinas acopladas a los


compresores se sigue el mismo procedimiento realizado para las turbinas
acopladas a las bombas. En cuanto a la potencia del compresor, es
necesario determinar la carga politrópica y la eficiencia del mismo.

Para esto se recolectaron datos de la cantidad de flujo de gas


manejado por el compresor, así como su temperatura y presión de
succión y descarga, los cuales se obtuvieron por el programa Aspen
Process Explorer para un período de dos meses. Además de los
componentes del mismo, y su fracción molar obtenidos mediante análisis
del gas en el laboratorio de la refinería, mostrado en el anexo D.1 y
características de estos (calor específico, temperatura y presión crítica,
entre otros).

Con la fracción molar de los componentes del gas, la presión y la


temperatura a la succión y descarga se obtuvieron las condiciones
pseudos-reducidas, para luego, mediante la carta generalizada de Nelson
85

Olbert, obtener los factores de compresibilidad a la succión y descarga,


datos necesarios para hallar la carga politrópica. En cuanto a la eficiencia
se obtuvo con el flujo manejado por el compresor y la gráfica mostrada en
el anexo D.4.

Una vez obtenidos todos estos datos se determinó la potencia del


compresor el cual al multiplicar por el consumo real del vapor de la
turbina, se obtiene el consumo de vapor de la turbina a plena potencia,
cuyos resultados se pueden observar en la tabla 4.1.

3.2.2.1 Cálculo de la eficiencia isentrópica de turbinas con descarga


al vacío y condensación

El vapor de agua fluye en forma estacionaria en la turbina, entre los


estados de entrada y salida. Para efecto del cálculo de la eficiencia se
despreciaron los cambios en las energías potencial y cinética por ser
insignificantes. Tomando en cuenta el compresor J-12 se tiene:

Estado 1: P1= 698,1 psia h1= 1.329,864 Btu/lb


T1= 675,7 °F s1= 1,5537 Btu/lb °F

Estado 2: P2= 3,15 psia h2= 1.122,905 Btu/lb


T2= 141,5 °F

La entalpía de salida del vapor para el proceso isentrópico (h2s), se


determina a partir del requerimiento de que la entropía del vapor
permanezca constante (s2s=s1):

Estado 2s: P2= 3,15 psia sf= 0,2037


s2s=s1= 1,5537 Btu/lb °F sg=1,8822
86

Obviamente al final del proceso isentrópico existirá un vapor húmedo


puesto que sf<s2s<sg. Por lo tanto fue necesario calcular la calidad en el
estado s2s:

s2s  s f (Ec.3.12)
x2 s 
sg  s f

Donde:
x2s: Calidad del vapor en el estado isentrópico
s2s: Entropía isentrópica del vapor (Btu/lb.°F)
sf: Entropía del agua saturada (Btu/lb.°F)
sg: Entropía del vapor saturado (Btu/lb.°F)

1,5537  0,2037
x2 s 
1,8822  0,2037
x2 s  0,8043

Con la calidad del vapor se obtiene la entalpía del mismo a la salida


de la turbina como sigue:

h2 s  h f  ( x2 s  h fg ) (Ec.3.13)

Donde:
h2s: Entalpía isentrópica del vapor a la salida (Btu/lb)
hf: Entalpía del agua saturada a la salida (Btu/lb)
hfg: Entalpía de vaporización a la salida (Btu/lb)

h2 s  111,125  (0,8043  1.011,78)

h2 s  924,9 Btu lb
87

Al sustituir estos valores de entalpía en la ecuación 3.2, la eficiencia


isentrópica de la turbina será determinada por:

Ef 
1.329,864  1.122,905Btu / lb °F
1.329,864  924,900Btu / lb °F
Ef  51,10%

3.2.2.2 Potencia del compresor J-12

Debido a las variaciones de carga en la Unidad de FCC, donde se


encuentra situado este compresor, se calculó la potencia a las
condiciones actuales de operación, para determinar su consumo de
vapor. Para dicho cálculo se usaron los componentes del gas a comprimir,
los cuales fueron obtenidos a través del sistema de laboratorio de la
refinería, como resultado del análisis de una muestra del gas, los cuales
se encuentran reflejados en el anexo D.1.

El volumen del gas manejado por el compresor se determinó por


medio del programa Aspen Process Explorer, siendo de 489.640,35 pie3/h
estándar, flujo que debe ser convertido a las condiciones de succión
mediante la siguiente ecuación:

Ps  Vs P V
 1 1 (Ec. 3.14)
Ts  Z s T1  Z1

Donde:
Vs: Volumen del gas a condiciones estándar (pie3)
Ps: Condiciones estándar de presión (14,7 psia)
Ts: Condiciones estándar de temperatura (520 R)
Zs: Factor de compresibilidad a condiciones estándar (Z=1)
V1: Volumen del gas a condiciones reales de succión (pie3)
88

P1: Presión real de succión del gas (psia)


T1: Temperatura real de succión del gas (R)
Z1: Factor de compresibilidad real a condiciones de succión

Las condiciones de entrada y descarga del compresor fueron


tomadas en campo, a través de la lectura de los manómetros colocadas
en la succión y descarga del compresor, para el caso de la presión, en
cuanto a la temperatura se usó un pirómetro. Los datos se indican en la
tabla que sigue a continuación:

Tabla 0.6 Condiciones del gas a la succión y descarga del compresor


J-12

Para calcular el factor de compresibilidad se emplearon los datos


reportados en la siguiente tabla:

Tabla 0.7 Composición, capacidad calorífica a presión constante y


propiedades críticas del gas a la entrada de los compresores J-12 y
J-1 ubicados en la Unidad de FCC
89

En ésta se indica la composición del gas, peso molecular, fracción


molar, temperatura crítica y presión crítica, siendo estos necesarios para
calcular las constantes pseudo-críticas.

Las constantes pseudo-críticas se obtienen a través de las siguientes


ecuaciones:

T 'c  Y1  Tc1  Y2  Tc 2  Y3  Tc3  ... (Ec. 3.15)

T 'c  Y1  Pc1  Y2  Pc 2  Y3  Pc3  ... (Ec. 3.16)

Donde:
90

T’c: Temperatura pseudo-crítica del gas (K)


P’c: Presión pseudo-crítica del gas (atm)
Y: Fracción molar de los componentes del gas
Pc: Presión crítica de los componentes del gas (atm)
Tc: Temperatura crítica de los componentes del gas (K)

Sustituyendo los datos reportados en la tabla 3.7 tenemos:

T’c= 325,75 K
P’c= 39,92 atm

Las condiciones de las dos variables conocidas (T 1 y P1) a la succión,


serán:

Temperatura reducida: Tr= T1/T’c


Tr= 311,68/ 325,75= 0,96

Presión reducida= Pr= P1/P’c


Pr= 1,59/39,92= 0,04

Con estos valores se obtiene el factor de compresibilidad a la


succión, usando las gráficas de compresibilidad de Nelson-Obert
reflejadas en el anexo D.3, arrojando un valor de Z1=0,98. Para determinar
el factor de compresibilidad a la descarga, se procede de la misma
manera, obteniéndose un valor de Z2=0,96.

El flujo a las condiciones de succión se obtiene mediante la ecuación


3.14, como sigue:

14,7 psia  489.640,35 pie 3 / h 23,3 psia  Vs



520 R  1 561 R  0,98
91

Vs  326.623,50 pie 3 h  5.443,73 pie 3 min

Para hallar la potencia del compresor, es necesario calcular la carga


politrópica del mismo, a través de la siguiente ecuación:

n 1
( Z  Z 2 ) 1.545 (rc n  1)
Hpoli  1   T1  (Ec. 3.17)
2 Mw n  1 / n

Donde:
Hpoli: Carga politrópica del compresor (ft-lb/lb)
Z1: Factor de compresibilidad a condiciones de succión (adimensional)
Z2: Factor de compresibilidad a condiciones de descarga (adimensional)
Mw: Peso molecular del gas (lb/lbmol)
rc: Relación de presiones (adimensional)
(n-1)/n: Relación politrópica (adimensional)

La relación (n-1)/n, necesaria para determinar la carga politrópica se


calcula mediante la siguiente ecuación:

(n  1) (k  1) 1 (Ec. 3.18)
 
n k  poli

Donde:
k: Razón de los calores específicos (adimensional)
ƞpoli: Eficiencia politrópica (adimensional)

Para el cálculo de la razón de los calores (k), se tomaron los calores


específicos de cada componente del gas de la tabla 3.7, y a través de la
relación Cp=Cv+R, se calcularon los calores específicos a volumen
92

constante (Cv) de cada componente sustituyendo en la siguiente


ecuación:

Cp
k (Ec. 3.19)
Cp  R

Donde:
R: Constante de los gases (1,986 Btu/lbmol.R)

Se calcula un k para cada componente, y un k’c total de la corriente


de entrada, el cual se obtiene de la siguiente forma:

k 'c  Y1  k1  Y2  k 2  Y3  k 3  ... (Ec. 3.20)

k 'c  1,184

La eficiencia politrópica se obtiene a partir del anexo D.4, para un


flujo volumétrico de 5.443,73 pie3/min:

ƞpoli = 0,74

Sustituyendo estos valores en la ecuación 3.18 se obtiene la ralacion


(n-1)/n, de la siguiente manera:

(n  1) (1,184  1) 1
 
n 1,184 0,74
(n  1)
 0,210
n

La relación de compresión es igual a la presión de salida entre la


presión de entrada:
93

rc =200,5 psia/ 23,3 psia = 8,605

Sustituyendo los valores obtenidos anteriormente en la ecuación


3.17, se obtiene la carga politrópica del compresor de la siguiente
manera:

(0,98  0,96) 1.545 (8,605 0, 21  1)


Hpoli    561 
2 41,467 0,21
Hpoli  55.176,51 pie  lb  / lb

Con la carga politrópica del compresor y la eficiencia se calculó el


caballaje del mismo a través de la siguiente ecuación:

W  H poli (Ec. 3.21)


HP 
33.000   poli

Donde:
HP: Caballaje del compresor (hp)
W: Flujo másico del gas (lb/min)

Es necesario realizar la conversión del flujo de entrada, como sigue:

W Q v (Ec. 3.22)

Donde:
Q: es el flujo volumétrico (5.269,43 pie3/min)
v: es el volumen específico (pie3/lb), que se obtiene con la siguiente
ecuación:
94

Z1  T1  R (Ec. 3.23)
v
P1  Mw

Donde:
Mw: Es el peso molecular del gas (lb/lbmol)
R: constante de los gases (10,73 psia*pie3/lbmol*R)

Sustituyendo en la ecuación 3.23;

0,98  561R  10,73 psia. pie 3 / lbmol.R


v
23,3 psia  41,467lb / lbmol

v  6,11 pie 3 lb

Luego sustituyendo en la ecuación 3.22 se determina el flujo másico,


como sigue:

5.443,73 pie 3 min


W
6,11 pie 3 lb

W  891,54 lb min

La potencia del compresor será:

891,54 lb min  54.986,65 ( ft  lb ) lb


HP 
33.000  0,74
HP  2.014,414 hp
95

3.2.2.3 Consumo de vapor del compresor J-12 a plena potencia

Para calcular el consumo de vapor del compresor J-12 a plena potencia,


se usa el consumo real del vapor reportados en la tabla 4.1 y se procede
de la siguiente manera:

Consumo a plena potencia  CRV  HP (Ec.3.24)


Consumo a plena potencia  12,171lb / hp  2.014,414hp

Consumo a plena potencia  24.517,44 lb h

Para hallar el consumo de vapor del compresor J-1 se sigue el mismo


procedimiento, los resultados se muestran en la tabla 4.1.

3.2.3 Consumo de vapor en intercambiadores

Actualmente el único intercambiador de calor de la Unidad de FCC que


consume vapor de 190 psig es el C-11B. Para determinar la cantidad de
vapor consumida por éste intercambiador se realizó un balance de
energía, asumiendo un proceso adiabático; siendo necesarios datos
como: temperaturas de entrada y salida del vapor (lado tubo) y agua (lado
carcaza), presión de entrada y salida del vapor, la cantidad de agua que
pasa por el intercambiador, así como su densidad y calor específico.

Las temperaturas se obtuvieron empleando un pirómetro, mientras


que las presiones se obtuvieron mediante manómetros ubicados en
planta. Una vez obtenidos estos datos se halló la entalpía del vapor, a las
condiciones de entrada y salida, en las tablas termodinámicas, las cuales
se encuentran en el anexo C. El flujo del agua utilizado para la
condensación se determinó usando un flujómetro ultrasónico, en cuanto a
la densidad y el calor específico del agua de enfriamiento se halló en la
literatura a las condiciones operacionales.
96

3.2.3.1 Cálculo del consumo de vapor en el intercambiador C-11B

Para el cálculo de vapor del intercambiador C-11B, se realizó un balance


de energía, asumiendo que toda la energía cedida por el vapor es
absorbida por el agua, es decir, no hay pérdidas de calor (proceso
adiabático), de la siguiente manera:

Qv  Qa (Ec. 3.25)

Donde:
Qv: Calor liberado por el vapor (Btu/lbºF)
Qa: Calor absorbido por el agua (Btu/lbºF)

El calor liberado por el vapor representa el cambio de entalpía que


sufre y el calor absorbido por el agua se representa mediante la ecuación
de calor sensible, sustituyendo queda:

mv  (h1  h2 )  ma  Cp  T (Ec. 3.26)

Como en planta se maneja como flujo volumétrico, la ecuación


anterior se transforma en:
(Ec. 3.27)
W  (h1  h2 )  qa    Cp  T
97

Tabla 0.8 Condiciones de los flujos a la entrada y salida del


intercambiador C-11B de la Unidad de FCC

Despejando la ecuación 3.27, tenemos:

q a    Cp  T
W  (Ec. 3.28)
(h1  h2 )

Donde:
W: Flujo de vapor (lb/min)
qa: Flujo de agua (gpm)
ρ: Densidad del agua (lb/gal)
Cp: Calor específico del agua (Btu/lb.°F)
∆T: Diferencial de temperatura (°F)
h2: Entalpía del vapor a la entrada del intercambiador (Btu/lb)
h1: Entalpía del vapor a la salida del intercambiador (Btu/lb)

Sustituyendo los datos de la tabla 3.8, en la ecuación 3.28, tenemos:

20 gpm  8,37 lb gal  1 Btu lb.º F  (105,5  83,4)º F


W
(1.245,53  1.130,76) Btu lb

W  32,23 lb mim  1.934,06 lb h


98

3.2.4 Vapores inyectados al convertidor y las torres fraccionadoras


de la unidad de FCC

Los consumos de procesos representados por los vapores de media


inyectados al convertidor y los vapores de baja inyectados a las torres
fraccionadoras de la unidad en estudio, fueron obtenidos a través del
programa Aspen Process Explorer, mediante la recolección de datos de
flujos de vapor por un período de dos (02) meses. Para obtener valores
representativos de flujos de vapor se tomó el promedio de los datos
recolectados. Los resultados se muestran en la tabla 4.4.

3.2.5 Determinación de las pérdidas de vapor debido a fugas

En el recorrido realizado en la planta a las líneas de vapor no se


observaron fugas debido a tuberías rotas, entonces, las fugas de vapor en
la Unidad de FCC están representados por las trampas de vapor en malas
condiciones.

3.2.5.1 Cálculo de fugas de vapor en trampas de vapor

En un sistema de distribución de vapor es inevitable la formación de


condensados en los cabezales del servicio, es por ello que se hace
necesario la instalación de un sistema de trampeo a lo largo de la tubería,
para impedir la acumulación de condensado en las líneas.

Para calcular el caudal del flujo que se escapa por el orificio de una
trampa de vapor en malas condiciones, se empleó la fórmula de Darcy
modificada para el flujo de un fluido por un orificio, para la cual es
necesario conocer algunos datos, tales como, el diámetro de la línea de
vapor y del orificio de la trampa, la presión diferencial a través del orificio y
99

el volumen específico del vapor, como se muestra a continuación: (Spirax


Sarco, 1999)

1
 P  2
W  0,00751  E  d 2     0,25 (Ec. 3.29)
 vg 

Donde:


E  1 1  4 
12 (Ec. 3.30)

 d D (Ec. 3.31)
W: Caudal que sale por el orificio (Kg/h).
d: Diámetro del orificio de la trampa (mm).
D: Diámetro de la tubería (mm).
∆P: Presión diferencial a través del orificio (mmH2O).
vg: Volumen específico del vapor (m3/Kg).

Tabla 0.9 Datos para determinar las fugas de vapor asociadas a


trampas de vapor en malas condiciones

Para el cálculo de la caída de presión en la trampa de vapor, el ΔP se


debe multiplicar por un valor empírico de 0,3. (Spirax Sarco, 1999).

Usando los datos de la tabla 3.9, para la fuga de vapor de alta


presión en una trampa en malas condiciones, se tiene:
100

10.197,44mmH 2 O
P  0,3  48,13bar 
1bar
P  147.240,84 mmH2 O

Sustituyendo los datos en la ecuación 3.29, se obtiene:

12
1  147.240,84 
W  0,00751  12
 12,7  
2

  12,7  4   0,0553 
1    
  203,2  

W  1.976,52 kg h

Este resultado se debe multiplicar por un factor de 0,25


aproximadamente, debido a los efectos de ensuciamiento, bloqueo parcial
de orificio y geometría de la trampa, que disminuyen la pérdida potencial
de vapor (Spirax Sarco, 1999), entonces:

kg 2,205 lb
W  0,25  1.976,52 
h 1 kg

Las pérdidas de vapor serán:

W  1.089,56 lb
h

De igual manera se procede para calcular la cantidad de vapor


fugado en las diferentes trampas de vapor en malas condiciones,
reportándose los resultados en la tabla 4.5.

Luego de determinar todos los consumos de vapor de los equipos, y


procesos de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado, así como las
101

fugas en el sistema, se procedió a la elaboración del balance de dicha


unidad, reflejando así los consumos actuales de vapor de alta, media y
baja presión y la generación de vapor de media y baja presión, cuyos
resultados se reflejan en la tabla 4.6.

3.2.6 Cálculo del flujo de vapor a través de la válvula de control de


tipo expansión

La Unidad de FCC cuenta con una válvula de control que regula parte del
vapor de 45 psig a vapor de 20 psig, el flujo de vapor que atraviesa dicha
válvula depende de los requerimientos de vapor en cada cabezal. Para
conocer este flujo, en función del porcentaje de apertura, se utilizó la
siguiente ecuación: (Fisher Controls International, 2005).

2,1  Cv (Ec. 3.32)


F  P1  P2   P1  P2 
1  0,0007  Tsh

Donde:
F: Caudal de vapor (lb/h)
Cv: Coeficiente de flujo de la válvula (adimensional)
P1: Presión aguas arriba (psia)
P2: Presión aguas abajo (psia)
Tsh: Grados de sobrecalentamiento (°F)

Los valores de Cv se pueden observar en la tabla B.2 del anexo B, los


cuales corresponden al fabricante Fisher, en función del porcentaje de
apertura. Para el caso de la válvula en estudio se tomó el valor de Cv
correspondiente al 30% de apertura, siendo éste porcentaje en el que
normalmente se encuentra el dispositivo.
102

Tabla 0.10 Características de la válvula reguladora de presión

Para el cálculo de los grados de sobrecalentamiento se usa la


ecuación 3.33, y la temperatura de saturación obtenida de las tablas de
vapor de agua para una presión de 51,48 psia, la cual se muestra en la
tabla 3.10

Tsh  T1  Ts (Ec. 3.33)

Donde:
T1: Temperatura del vapor sobrecalentado (°F)
Ts: Temperatura de saturación (°F)

Tsh  (350  282.78) o F

Tsh  67,22 o F

Sustituyendo los datos de la tabla 3.10 y los grados de


sobrecalentamiento obtenidos anteriormente en la ecuación 3.32
tenemos:

2,1  150
F  51,48  39,49  51,48  39,49
1  0,0007  67,22
F  9.935,74 lb / h
103

3.3 Comparación de los consumos de vapor de alta y media presión


de los equipos críticos de la Unidad de Craqueo Catalítico, con
respecto a los valores de diseño

Una vez cuantificados los consumos de vapor de los equipos de la unidad


en estudio, éstos se comparan con las cantidades de vapor consumidas
por diseño, mediante el cálculo del porcentaje de desviación y gráficas,
que permitan determinar la variación en el consumo de vapor de la
Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC).

Para detectar cuales equipos se encuentran operando fuera de las


condiciones de diseño, se determinó el porcentaje de desviación (% d),
empleando la ecuación:

valor de diseño  valor de operación (Ec. 3.34)


%d   100
valor de diseño

Tabla 0.11 Consumos de vapor por diseño de las turbinas de vapor


de la Unidad de FCC
104

Aplicando la ecuación 3.34 para la bomba-turbina J-3A, tomando los


datos de la tabla 3.11 y la tabla 4.7, se tiene:

4.686 lb / h  3.275,26 lb / h
%d   100
4.686 lb / h
%d  30,11

De igual manera se procede con el resto de las turbinas y los


resultados se muestran en la tabla 4.7.

3.4 Evaluación hidráulica en las líneas principales de distribución de


vapor de alta y media presión de la unidad de FCC

Para la evaluación hidráulica de tuberías de distribución de vapor se


simuló el proceso en PIPEPHASE versión 9.4, basándose en los datos
recopilados en campo y los planos isométricos del sistema en estudio,
realizados anteriormente, los cuales contienen datos como diámetros,
longitudes, elevaciones y accesorios, necesarios para la simulación, y de
esta manera estudiar las caídas de presión y las velocidades de flujo
generadas en la red.

Se determinó la longitud total para cada tramo de tubería, mediante la


longitud real de las líneas rectas y la longitud equivalente de los
accesorios, las cuales se obtuvieron mediante valores de coeficientes de
resistencia, ecuaciones y gráficas presentes en la bibliografía, con la
finalidad de comparar la caída de presión del flujo a través de las líneas
de distribución de vapor, arrojadas por la simulación, para la longitud
equivalente correspondiente, con las caídas de presión establecidas en la
norma PDVSA L-TP 1.5 “Cálculo hidráulico en tuberías”, para cien pies de
tuberías.
105

3.4.1 Elaboración del diseño en pipephase

Para definir la simulación se usó la opción Network Model, ya que ésta


incluye el análisis de tuberías de fase simple, como lo es el sistema en
estudio. El fluido se seleccionó como Steam, referido al tipo de fluido no
composicional, en donde el vapor se permite estar en dos fases.

Por tratarse de un método PVT fue necesario caracterizar el vapor,


siendo éste sobrecalentado. En cuanto a la rugosidad del sistema se
utilizó un valor de 0,0018 pies por tratarse de tuberías de acero al
carbono, con una eficiencia de 90%, indicando desgaste en las mismas.

Luego de especificar la información requerida para el sistema, se


comienza la construcción de la red de trabajo, que va desde un source
(salida del vapor de la Unidad de Servicios Industriales) hasta un sink
(equipos consumidores de vapor), conectados mediante un link, en donde
se introdujo las tuberías y accesorios de los isométricos mostrados en el
anexo A, con sus respectivos diámetros y schedule (establecidos en la
norma PDVSA H-221, según el tipo de fluido empleado) y las
especificaciones del aislamiento usado, según lo estipulado en la norma
PDVSA L-212. Además, se fijaron los parámetros operacionales del
vapor, tales como presión, temperatura, y flujos, tanto en el source como
en el sink.

3.4.2 Cálculo de la longitud total por tramo de tubería

La longitud total por tramo (L0) de tubería está representado por:

L0  L  LE (Ec. 3.35)
106

En donde:
L: Longitud de tubería (pie).
LE: Longitud equivalente de acuerdo al tipo de accesorio (pie).

Las longitudes de tuberías, representadas por las líneas rectas, se


pueden observar en los isométricos presentes en el anexo A, mientras
que las longitudes equivalentes de los accesorios se obtienen mediante el
anexo E.1, dependiendo del tipo del accesorio y el diámetro del mismo.

Figura 0.1 Distribución del vapor de alta presión de la unidad de FCC


107

Figura 0.2 Distribución del vapor de media presión de la unidad de


FCC.

Para aquellos accesorios que no se encuentran dentro del anexo E.1,


como las expansiones, reducciones, válvula tapón y válvula angular, es
necesario determinar primeramente el coeficiente de resistencia (K), para
luego mediante la gráfica del anexo E.5, interceptar dicho valor de K con
el diámetro nominal de la tubería (Dn), para finalmente hallar la longitud
equivalente del accesorio.

Para esto se tienen las siguientes ecuaciones: (CRANE, 1992)

Reducciones

 
0.5(1   2 ) sen 
2 45º    180" (Ec. 3.36)
K
 4
108

Expansiones

K
1    2 2
45º    180" (Ec. 3.37)
4

Donde:
K: Coeficiente de resistencia (adimensional)
θ: Ángulo de la expansión o reducción (pulg)
β: Relación de diámetros (adimensional)

d (Ec. 3.38)

D

Donde:
d: Diámetro interno de la tubería (pulg)
D: Diámetro externo de la tubería (pulg)

Tabla 0.12 Características de los accesorios necesarias para hallar el


coeficiente de resistencia “K”

Sustituyendo los valores de la tabla 3.12, en la ecuación 3.38 se


tiene:

3,068
  0,8766
3,5

Introduciendo el valor obtenido anteriormente en la ecuación 3.37,


tenemos:
109

(1  0,8766 2 ) 2
K
0,8766
K  0,09

Una vez obtenido el valor de K se procedió a interceptarlo con el


diámetro nominal de la tubería en la gráfica presente en el anexo E.5,
para así obtener la longitud equivalente de la expansión, la cual arrojó un
valor de LE=3 pie. De la misma manera se procede para el resto de las
expansiones y reducciones.

En cuanto a las válvulas se tiene:

Válvulas tapón

K  18  f T (Ec. 3.39)

Válvula angular

K  150  f T (Ec. 3.40)

Donde
K: coeficiente de resistencia (adimensional)
fT: factor de fricción de las tuberías (adimensional)

El factor de fricción depende del tipo de tubería y del diámetro de la


misma, así como el régimen del flujo. En la tabla 3.13, se muestra los
factores de fricción para diferentes diámetros nominales de tuberías de
acero al carbono, manejando flujos en total turbulencia.
110

Tabla 0.13 Factores de fricción para tuberías comerciales de acero,


con flujo en la zona de total turbulencia.

Tomando en cuenta el factor de fricción (fT) de la tabla 3.13, para una


válvula tapón de diámetro 3”, como se muestra en la tabla 3.12, e
introduciéndolo en la ecuación 3.39, se tiene:

K  18  0,018  0,324

Para hallar la longitud equivalente se procede de la misma forma que


se hizo con la expansión, usando la gráfica del anexo E.5. Para el resto
de las válvulas tipo tapón y angular de cada tramo se sigue el mismo
procedimiento.

Una vez obtenida la longitud equivalente (LE) correspondiente a los


accesorios y las longitudes de tuberías (L) se procede a sustituirlas en la
ecuación 3.35, para así obtener la longitud total (L0) por tramo, cuyos
resultados se reportan en la tabla 3.14 y 3.15 para ambos sistemas de
vapor.
111

Tabla 0.14 Tramos de tuberías de vapor de alta presión con las


diferentes longitudes

Una vez obtenida la longitud total por tramo y las caídas de presión
por parte del simulador, se procede a compararlas con lo establecido en
la norma PDVSA L-TP 1.5, reflejada en el anexo E.6. La cual estipula lo
siguiente:

Para vapor de agua entre 150 y 300 psig, el ΔPmáx=1psig/100pies


Para vapor de agua >300 psig, el ΔPmáx=1,5psig/100pies
112

Tabla 0.15 Tramos de tuberías de vapor de media presión con las


diferentes longitudes
113

Para comprobar si se cumple con la norma antes mencionada se


llevan las caídas de presión arrojadas por el simulador a caídas de
presión por cada cien pies de tuberías, como lo indica la ecuación 3.41:

P  100 pie (Ec. 3.41)


P100 
L0

Donde:
ΔP100: Caída de presión para cien pies de tubería (psig)
ΔP: Caída de presión por simulación (psig)
L0: Longitud total de cada tramo (pie)

Los tramos de tuberías se pueden observar en la figura 3.1, para el


sistema de vapor de alta presión y la figura 3.2 para el sistema de vapor
de media presión, los datos se reflejan en la tabla 3.14 y 3.15
respectivamente.

Los resultados de las caídas de presión por cada cien pies de


tuberías para el resto de los tramos se muestran en la tabla 4.8 y 4.9,
para ambos sistemas de vapor.

3.5 Propuesta de mejoras en el sistema de generación de vapor en


estudio

En base a las fallas presentadas en el sistema en estudio se procedió a


proponer mejoras para el buen funcionamiento de la planta, beneficiando
de manera significativa el balance de vapor de la refinería, las cuales se
presentan a continuación:
114

3.5.1 Diseño de placas de orificio para cuantificar el vapor de media


consumido y el vapor de baja producido en la unidad de FCC

Anteriormente la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC) contaba


con placas de orificio para cuantificar tanto el flujo de vapor de media (190
psig), como el flujo de vapor de baja (20 psig). Sin embargo actualmente
éstos medidores de flujo se encuentran fuera de servicio (Anexo F.2);
aunado a esto se han hecho modificaciones en las líneas que aportan
vapor de media y baja a los respectivos cabezales en las cuales se
encontraban dichas placas, por tal motivo resulta conveniente su
reactivación, mediante un nuevo diseño de las mismas a las condiciones
actuales de operación.

Para el diseño de las placas se usó el simulador Pegasys, en su


opción fluid flow-orifice, con el fin de obtener el flujo máximo que puede
circular por la placa, basado en el algoritmo presente en el anexo F.1,
donde el diámetro del orificio y el máximo diferencial de presión de la
placa deben ser conocidos.

Para el diámetro del orificio de la placa se tomó la mitad del diámetro


de la tubería, cumpliendo con lo establecido en la norma ISO 5167-2, la
cual indica que la relación de diámetros (β) debe estar entre 0,1 y 0,7. En
cuanto al máximo diferencial de presión, éste debe ser de 50 a 250
pulgH2O según la norma PDVSA K-302 “Flow instrumentation”.

El método usado fue el ISO/ASME (Miller ‘Sm’ Method), donde es


necesario conocer datos de la tubería, como su diámetro interno y
schedule (obtenidos de la normas PDVSA L-TP 1.5 y H-221
respectivamente), reportados en la tabla 3.15 y del vapor que pasa por la
misma, tales como presión, temperatura y propiedades fisicoquímicas
(densidad, viscosidad y calores específicos).
115

Para obtener las propiedades del vapor, mencionadas anteriormente,


necesarias para el diseño de la placa, se simuló una corriente en el
simulador ProII, seleccionándose agua como único componente y el
método de S.R.K. Siendo necesario introducir los valores operacionales
del vapor, tales como, presión, temperatura y composición del flujo,
obteniéndose las propiedades reportadas en la tabla 3.16.

Tabla 0.16 Características de las tuberías en las cuales se propone la


incorporación de placas de orificio

Tabla 0.17 Propiedades fisicoquímicas del vapor que circula por las
tuberías en las que se proponen la incorporación de placas de
orificio

Una vez obtenidos los datos necesarios para el diseño de la placa, se


procede a simular en Pegasys, en la opción fluid flow-orifice,
seleccionando la opción “cálculo del flujo máximo” usando el método
ISO/ASME (Miller ’Sm’ Method), introduciendo los valores requeridos por
el simulador, los cuales se muestran en la tabla 3.16 y 3.17; todo esto a
través de ventanas que van apareciendo sucesivamente para cada dato.
Los resultados se muestran en la tabla 4.10.

Una vez obtenido el flujo máximo se procede a compararlo con el


flujo normal de operación, donde este último, según la norma ISO 5167-1
116

debe representar el 70% del flujo máximo. Para comprobar si esto se


cumple se utiliza la siguiente ecuación:

Qoper
%d   100 (Ec.3.42)
Qmáx

Donde:
Qope: Flujo normal de operación (lb/h)
Qmáx: Flujo máximo (lb/h)

Introduciendo los valores de la tabla 3.17 y la tabla 4.10 se tiene:

34.295
%d   100
48.730,8
% d  70,38%

De igual manera se procede en el diseño de la placa de baja presión,


los resultados se muestran en la tabla 4.10.

3.5.2 Modificaciones en el sistema de distribución de vapor de alta y


media presión de la unidad de FCC

Debido a que la Unidad de FCC presenta problemas con respecto a las


caídas de presión, como se puede observar en las tablas 4.8 y 4.9, se
propone el aumento del diámetro de los tramos L-005 y L-007
correspondientes al sistema de vapor de alta presión y el tramo L-019,
para el vapor de media presión. Los diámetros a proponer en los
diferentes tramos se pueden observar en la tabla 3.18:
117

Tabla 0.18 Diámetros a proponer en los tramos que presentan altas


caídas de presión

Los resultados de las caídas de presión y velocidades con las


modificaciones realizadas en el sistema de vapor se presentan en la tabla
4.11 para el sistema de vapor de alta presión y la tabla 4.12
correspondiente al sistema de media presión.

3.5.3 Opciones para la reducción de pérdidas de vapor

Durante el levantamiento de la información en planta y el recorrido del


sistema se observaron anormalidades en el sistema, tales como puntos
con desprendimiento del aislamiento y mal funcionamiento de las trampas
de vapor, lo que llevó a una evaluación con el propósito de identificar
potenciales fallas en el sistema de vapor, con el objetivo de minimizar
pérdidas y así mejorar la calidad y seguridad del sistema y proponer
soluciones que permitan un mayor ahorro de energía, las cuales se
muestran en el capítulo 4.
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1 Elaboración del levantamiento de los planos isométricos de la red


de distribución de vapor de 685 psig y 190 psig de la unidad de craqueo
catalítico fluidizado (FCC)

Los planos isométricos representan claramente la distribución física de un


determinado arreglo de líneas. El levantamiento de estos planos permitió
obtener un documento representativo de toda la red de tuberías del sistema
de distribución de vapor de alta y media presión de la Unidad de Craqueo
Catalítico Fluidizado (FCC), debido a que este plano no existía.

Los planos isométricos se observan en las figuras 4.1, 4.2 y 4.3 para el
sistema de vapor de alta presión y en el anexo A para el vapor de media
presión, éstos resultan de mucha utilidad, permitiendo conocer de manera
bastante precisa ambos sistemas de vapor de la Unidad de FCC, así como
los equipos consumidores de vapor de esta unidad, además aporta
información como lo son longitudes, elevaciones y diámetros de tuberías,
accesorios, entre otros, los cuales en conjunto con los diagramas de flujo de
procesos (DFP) y los diagramas de tuberías e instrumentación (DTI), son
claves a la hora de tomar decisiones, en cuanto a modificaciones del
sistema, que se requiera en determinado momento.
119

4.2 Actualización del balance de vapor de la unidad de craqueo


catalítico fluifizado (FCC)

La Unidad de FCC maneja tres tipos de vapores: vapor de alta presión,


media y baja presión, los cuales son distribuidos por todo la unidad en
diferentes equipos y procesos, dependiendo de los requerimientos de los
mismos. El vapor sobrecalentado de alta presión que consume la Unidad de
FCC se genera en la Unidad de Servicios Industriales, al igual que una parte
del vapor de media, mientras que la otra parte es generada por el calderín C-
1, ubicado en la Unidad de FCC. En el caso del vapor de baja presión, el
término generación se refiere a la cantidad de vapor de menor presión que
sale de un equipo después que su presión ha disminuido. También se incluye
dentro de la generación de vapor de baja (20 psig) el flujo de vapor que se
obtiene en la válvula de expansión de vapor de 45 psig a 20 psig, cuya
cantidad de flujo generado depende de la demanda de los equipos que se
encuentren operando.

4.2.1 Consumo de vapor en turbinas asociadas a bombas y


compresores

La Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado cuenta con una gran cantidad de


bombas, las cuales en su mayoría son accionadas con turbinas de vapor de
media presión, con el fin de mantener la continuidad de los procesos en caso
de fallas eléctricas. Al igual que los dos compresores principales, los cuales
son accionados con turbinas que trabajan con vapor de alta presión

En la tabla 4.1 se pueden observar los resultados de los consumos de


vapor de alta y media presión a plena potencia de las turbinas en estudio, así
como las características operacionales de las mismas:
120

Tabla 0.1 Consumo de vapor de alta y media presión de las turbinas de


vapor acopladas a bombas y compresores de la Unidad de FCC

Algunas de estas turbinas se encuentran consumiendo cantidades de


vapor superiores a las especificaciones de elaboración de las mismas, las
cuales se detallan en el objetivo 3, en cuanto a consumo de vapor y su
desviación con el diseño. La eficiencia de una turbina debe estar alrededor
del 70 %, sin embargo, como se puede observar en la tabla 4.1 todas las
turbinas presentan baja eficiencia, las cuales van de 25% a 64%, lo que
acarrea un mayor consumo de vapor.

4.2.2 Consumo de vapor en la parte de procesos de la unidad de FCC

El vapor de procesos de media presión de la Unidad de FCC está dirigido


hacia el convertidor D-1, aportando el calor necesario para llevar a cabo las
121

reacciones, además de la regeneración del catalizador. Estos vapores son


distribuidos en diferentes partes del convertidor, como el vapor lateral, vapor
vertical, vapor al anillo, vapor de dispersión, además del vapor de
despojamiento usado en la regeneración del catalizador. Estos consumos de
vapor se pueden observar en tiempo real mediante el programa Aspen
Process Explorer, a través de placas de orificios ubicadas en los diferentes
tramos de tuberías por donde circulan estos vapores, los cuales fueron
estudiados durante el período de abril a mayo del 2014, tomando como
consumo final el resultado del promedio de los dos meses anteriormente
mencionados, como se puede observar en la tabla 4.2, con el fin de tener
valores más representativos.
122

Tabla 0.2 Vapores de media presión hacia el convertidor de la Unidad de


FCC y el generado por el calderín C-1
123

Tabla 4.2 Vapores de media presión hacia el convertidor de la Unidad de


FCC y el generado por el calderín C-1. Continuación

En cuanto al vapor de procesos de baja presión (45 psig), generado por


las turbinas de vapor que trabajan con vapor de 190 psig, éste es usado
como vapor de despojamiento en las torres fraccionadoras. Estos consumos
se pueden observar en la tabla 4.3, tomados del programa Aspen Process
Explorer, como el promedio de dos meses de recolección de datos (abril y
mayo del 2014).
124

Por otra parte está el vapor de procesos de media presión hacia el


intercambiador de calor C-11 B, el cual fue determinado mediante balances
de energía, debido a que no hay indicador de flujo en éste tramo, cuyo
resultado se muestra en la tabla 4.4.

Tabla 0.3 Vapor de baja presión hacia las torres fraccionadoras de la


Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC)
125

Tabla 4.3 Vapor de baja presión hacia las torres fraccionadoras de la


Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC). Continuación

Tabla 0.4 Consumos de vapor de procesos de la Unidad de FCC


126

4.2.3 Pérdidas de vapor debido a fugas

Las pérdidas de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC)


son causadas por trampas de vapor dañadas, las cuales presentan fallas
debido al desgaste de partes internas, como lo son los discos, en el caso de
las trampas termodinámicas, siendo éstas las más usadas en la refinería.

Todas las trampas que se observaron en malas condiciones se


encuentran fugando vapor vivo, como se puede observar en el anexo G,
originando un incremento en el consumo de vapor, desperdicio de energía y
aumentos de costos de operación, significativos a largo plazo. En la tabla
4.5 se pueden observar las pérdidas de vapor para los diferentes tipos de
vapor, en donde, la mayor cantidad de fuga se da para el vapor de alta
presión, debido a las características operacionales del mismo, seguido por el
vapor de media presión. Según la empresa Spirax Sarco el porcentaje de
pérdidas aceptable, se estima en aproximadamente en 1,5%, sin embargo,
para el vapor de media presión estas pérdidas representan un 3% del
consumo total del vapor, superando así lo estimado.

Tabla 0.5 Cantidades de vapor fugado en trampas de vapor


127

En la tabla 4.6 se presenta el balance de vapor de la Unidad de Craqueo


Catalitico Fluidizado (FCC), en donde, se puede observar todos los
consumos de vapor de alta, media y baja presión, de los equipos y procesos,
así como su consumo total, el cual incluye las pérdidas de vapor existentes
en el sistema. Además, se puede observar la generación de vapor de media
y baja presión, siendo el vapor de media generado por el calderín C-1,
mientras que el vapor de baja presión (45 y 20 psig) es producido por las
turbinas que consumen vapor de 190 psig, debido al proceso de expansión
del vapor en las mismas.

El flujo de vapor de alta presión obtenido se pudo validar con los valores
reportados por el programa Aspen Process Explorer, mediante la placa de
orificio (FI51050) ubicada en la Unidad de Servicios Industriales, la cual mide
el vapor de 685 psig que se distribuye hacia la Unidad de FCC. En la gráfica
4.1, se puede ver la tendencia de este vapor, manteniéndose dentro de un
rango de 71.000 lb/h a 76.000 lb/h. Donde el vapor
128

Tabla 0.6 Balance de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC)

C: Consumidor
P: Productor
129

calculado para el mismo tiempo de estudio resultó de 71.296 lb/h, como


se muestra en la tabla 4.6, el cual está dentro del rango de operación
actual de la unidad.

Figura 0.1 Distribución de vapor de alta presión hacia la Unidad de


FCC

4.3 Comparación de los consumos de vapor de alta y media presión


de los equipos críticos de la unidad de craqueo catalítico, con
respecto a los valores de diseño

Una vez obtenidos los consumos de vapor de alta y media presión de la


Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), se pudo corroborar que
ésta unidad está consumiendo una cantidad de vapor mayor a la
establecida en el diseño, como se puede observar en la tabla 4.7; en
donde, dos de las turbinas que trabajan con vapor de alta presión
presentan porcentajes de desviación negativos, lo que significa que las
mismas están consumiendo una mayor cantidad de lo contemplado en el
diseño, como es el caso de la turbina de la bomba de agua de
enfriamiento J-20A, y la turbina del compresor J-1, para ésta última, el
130

compresor al que está acoplada dicha turbina actualmente maneja


cantidades de aire superiores a las de diseño, para así satisfacer las
necesidades del proceso al que está asociado y mantener la continuidad
del mismo, por lo que la turbina también consumirá más vapor.

Por otra parte, para el vapor de media presión, también se tienen dos
turbinas con porcentajes de desviación negativos, las turbinas de olefinas
J-16S y la de gasóleo J-50A. Representando así, un consumo adicional
de 6.748 lb/h de vapor de alta presión (685 psig), y 2.129 lb/h de vapor de
media presión (190 Psig), con respecto al diseño, afectando de manera
significativa el balance de vapor de la Unidad de FCC y en general de la
refinería.

Tabla 0.7 Consumos de vapor por diseño y actual de las turbinas de


la Unidad de FCC, y porcentaje de desviación entre estos consumos

En cuanto a la turbina J-4A ésta presenta un valor positivo de


desviación muy alto, es decir, su consumo de vapor está muy por debajo
de lo previsto en el diseño, esto es debido a que la bomba a la cual se
encuentra acoplada ésta turbina bombea una cantidad de flujo (slurry)
131

muy pequeña en comparación al diseño. Al igual que la bomba-turbina J-


7A, la cual bombea aceite catalítico liviano. Ambas turbinas fueron
declaradas por el fabricante (Elliot) como obsoletas por lo que deben ser
sustituidas.

Un alto consumo de vapor en una turbina se debe a varios factores,


en los que se destacan las condiciones de entrada del vapor a la turbina y
el estado de la misma, generando pérdidas de potencia y eficiencia, sin
embargo el vapor de alta presión, generado en la Unidad de Servicios
Industriales, se encuentra dentro de los parámetros de calidad, así como
las condiciones de presión y temperatura de acuerdo al tipo de vapor (alta
y media presión), por lo que el alto consumo de algunas de las turbinas de
esta unidad no está asociada a la calidad del vapor a la entrada de las
turbinas, siendo entonces el mal funcionamiento y/o estado de las mismas
los causantes del alto consumo de vapor.

La eficiencia de una turbina debe estar alrededor del 70%, sin


embargo como se puede observar en la tabla 4.1, las eficiencias de las
turbinas están por debajo de este valor, ésto como consecuencia del
tiempo en servicio de las turbinas, algunas de las cuales ya agotaron su
vida útil, lo que indica desgaste y erosión en sus partes mecánicas, como
alabes y toberas, modificando su geometría original, lo que conlleva a una
disminución de la eficiencia de la turbina y por ende un mayor consumo
de vapor. Al disminuir la eficiencia de la turbina y para mantener la
velocidad de operación de la misma (característica de las turbinas de
vapor), el gobernador reacciona haciendo que la válvula del gobernador
permita el ingreso de una cantidad mayor de vapor.

En la gráfica 4.2 se puede observar las diferencias entre los


consumos operacionales de las turbinas que utilizan vapor de alta
132

presión (685 psig) y los consumos de diseño, al igual que en la gráfica


4.3, siendo ésta de vapor de media presión (190 psig).

Figura 0.2 Comparación del consumo operacional de las turbinas de


vapor de alta presión con respecto a los de diseño

Figura 0.3 Comparación del consumo operacional de las turbinas de


vapor de media presión con respecto a los de diseño

4.4 Evaluación hidráulica en las líneas principales de distribución de


vapor de alta y media presión de la unidad de FCC

Mediante la comparación de las caídas de presión recomendadas por la


norma PDVSA L-TP 1.5, con las existentes en las líneas principales de
distribución de vapor de alta y media presión a condiciones operacionales,
se pudo corroborar, para ambos sistemas, que varios tramos de líneas de
133

tuberías no cumplen con los criterios establecidos en dicha norma, la cual


está basada en criterios de diseños, expresados como velocidades de
flujo recomendadas y caídas máximas de presión, que se dan como guías
generales para evitar posibles problemas de erosión, vibración o ruido.

Para el sistema de distribución de vapor de alta presión, se presentan


tres tramos con altas caídas de presión, siendo éstos el tramo L-003, el
cual distribuye vapor a la turbina acoplada a la bomba de enfriamiento J-
20A, el tramo L-005, encargado de accionar la turbina del compresor de
aire J-1 y finalmente está el tramo L-007 que distribuye vapor a la turbina
del compresor de gas J-12. Como se puede observar en la tabla 4.8,
éstos tramos superan por mucho a lo establecido en la norma PDVSA L-
TP 1.5, la cual establece que la caída de presión por cada 100 pies de
tuberías debe ser menor a 1.5 psig, para un vapor de presión mayor a 300
psig. Estas altas caídas de presiones se deben a que los diámetros de las
líneas son pequeños en comparación a la cantidad de flujo que circula por
las mismas, los cuales en el caso del tramo L-003 y L-007 los consumos
de vapor de los equipos superan los de diseño, ocasionando pérdidas
mayores.

En cuanto al sistema de vapor de media presión, en la tabla 4.9, se


pueden observar tres tramos que superan lo establecido en la norma
antes mencionada, cuya caída de presión para cien pies de tuberías debe
ser menor o igual a 1 psig, para un vapor con un rango de presión de 150
a 200 psig. Estas caídas de presión se deben a que los diámetros de
tuberías son muy pequeños en comparación a la tasa de flujo circulante.
Siendo las caídas de presiones más notables la de los tramos L-019 que
distribuye vapor al intercambiador C-11B y el tramo L-023 de vapor de
dispersión hacia el convertidor.
134

Tabla 0.8 Caídas de presión y velocidades en líneas principales de


vapor de alta presión, y comparación con la norma PDVSA L-TP 1.5

En la tabla 4.8 y 4.9 se pueden observar las velocidades del flujo para
ambos sistemas, las cuales cumplen con lo establecido en la norma
PDVSA L-TP 1.5, es decir las velocidades de los flujos de vapor, el cual
para los dos sistemas de distribución se trata de vapor sobrecalentado, no
sobrepasan los 250 pie/s.

Las bajas velocidades de flujo de vapor en los tramos o ramales de


tuberías, no representan mayor relevancia, siempre y cuando se cumpla
con el caudal requerido en el proceso (entradas de las turbinas) y no
promuevan la formación de condensado que provoque choques térmicos.
En caso contrario una velocidad de fluido superior a la recomendada, si
es de atención, debido a que las altas velocidades causan erosión y
aceleran la corrosión de las tuberías, perjudicando la integridad mecánica
de las líneas.
135

Tabla 0.9 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de


vapor de media presión, y su comparación con la norma PDVSA L-TP
1.5
136

4.5 Propuesta de mejoras en el sistema de distribución de vapor de


la unidad de FCC

De acuerdo a las necesidades y fallas en el sistema de vapor de la


Unidad de FCC se proponen las mejoras descritas a continuación:

4.5.1 Diseño de placas de orificio para cuantificar el vapor de media


consumido y el vapor de baja producido en la Unidad de FCC

En virtud de que la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado no cuenta


con medidores de flujo para cuantificar el vapor de media y baja presión,
se propuso el diseño de placas de orificio, cuyas características se
muestran en la tabla 4.10, con el fin de llevar un mejor control de los
consumos de vapor de media presión (190 psig) y la generación de vapor
de baja (20 psig) de esta unidad.

Tabla 0.10 Características del diseño de las placas de orificio de


media y baja presión de la Unidad de FCC

4.5.2 Modificaciones en el sistema de distribución de vapor de alta y


media presión de la unidad de FCC

Debido a que el sistema de vapor de alta y media presión de la Unidad de


FCC presentan tramos con caídas de presiones superiores a la
establecida en la norma PDVSA L-TP 1.5, como consecuencia de un alto
flujo de vapor en las líneas, aunado a la corrosión existente en el sistema,
se propuso el aumento de los diámetros de estas tuberías, ya que es
esencial que la presión del vapor que alimenta a las turbinas no caiga por
137

debajo de un mínimo específico, con el fin de mantener la temperatura, y


de este modo asegurar que los factores de intercambio de calor de la
planta mantengan las condiciones a plena carga.

Tabla 0.11 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de


vapor de alta presión con las modificaciones propuestas

Los resultados de las caídas de presión y velocidades con las


modificaciones realizadas al sistema de vapor de alta presión se
presentan en la tabla 4.11, en donde se puede observar que las caídas de
presión para los tramos L-003, L-005 y L-007 se encuentran más
cercanas a lo establecida en la norma antes mencionada. Para los tres
tramos se simuló tomando el flujo de diseño de dichas turbinas, con el
objetivo de no sobredimensionar las líneas, dando como resultado que el
tramo L-003 no necesitará cambio de diámetro, por lo que es importante
disminuir los altos consumos de vapor de las turbinas, para así asegurar
la confiabilidad y eficiencia del sistema de distribución de vapor.
138

Tabla 0.12 Velocidades y caídas de presión en líneas principales de


vapor de media presión con las modificaciones propuestas

En el sistema de vapor de media presión, solo se modificó el tramo


L019 correspondiente al vapor hacia el intercambiador C-11B, siendo este
el que presenta mayor caída de presión. Como se puede observar en la
139

tabla 4.12 la caída de presión de acuerdo a las modificaciones realizadas


se ajusta a la establecida en la norma PDVSA L-TP 1.5. En cuanto a los
tramos L011 y L023 a pesar de presentar caídas de presiones superiores
a lo establecido en la norma antes mencionada, éstas no son tan
considerables como en el caso del tramo L019 por lo que no se realizó
modificaciones en las mismas.

4.5.3 Opciones para la reducción de pérdidas de vapor

Con el fin de mejorar la calidad y seguridad del sistema de vapor de la


Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), se proponen las
siguientes opciones que permiten un mayor ahorro de energía:

4.5.3.1 Mantenimiento de las turbinas

El conjunto de turbinas de vapor que se encuentran consumiendo


cantidades de vapor superiores a las de diseño, deben ser objeto de
mantenimientos integrales que ayuden a mejorar la condición de
operación de todas las turbinas y de esa manera poder reducir el
consumo de vapor, y así aumentar las eficiencias de las mismas y poder
contar con un sistema productivo más rentable.

4.5.3.2 Reemplazo y modificaciones en la instalación de trampas de


vapor

En vista de que se observaron desviaciones en el sistema de vapor


relacionadas con las trampas de vapor, se presentan alternativas
específicas para reemplazo de trampas de vapor y modificaciones en la
instalación de las mismas.
140

4.5.3.2.1 Mantenimiento correctivo

Corresponde al reemplazo de trampas de vapor dañadas y correcciones


en la instalación, ya que se observaron puntos donde no existe bota de
recolección de condensado.

La mayoría de las trampas usadas en la refinería son de tipo


termodinámicas, cuyo principio de operación permiten normalmente el
desperdicio de energía por la fuga de vapor. Su vida útil no es mayor de
un año, por ello es recomendable la instalación de trampas más
confiables como lo son las de flotador libre, pues este tipo de trampa tiene
solo una parte movible, llamado flotador, lo cual reduce la probabilidad de
falla.

4.5.3.2.2 Mantenimiento preventivo

Corresponde a la inspección periódica de trampas de vapor en la unidad y


el reemplazo, cuando se requiera, de las piezas intercambiables de las
mismas. Se debe crear un registro que contemple una hoja de vida para
cada trampa de vapor y el seguimiento debe incluir la medición de
temperaturas de entrada y salida de las mismas.

4.5.3.3 Mantener aisladas las tuberías, equipos y dispositivos

El aislamiento en tuberías, equipos y accesorios del sistema de


distribución de vapor evitará pérdidas de calor hacia el ambiente. Es muy
importante instalar, en cada tramo de tubería, el espesor óptimo de
aislamiento.

 Inspeccionar periódicamente el aislamiento para reemplazar o


reparar los tramos dañados o deteriorados.
141

Esto es especialmente necesario después de que se han tenido que


retirar tramos de aislamiento para reparar fugas de vapor. Se propone
realizar al menos una vez por año, la inspección de las líneas de vapor,
con la finalidad de identificar el daño físico, grietas; bandas y cintas de
sujeción rotas; juntas rotas o dañadas; y/o cubiertas dañadas.

 Bloquear las líneas de vapor que no estén en operación.


 Evitar las fugas de vapor.

4.5.3.4 Mantener una presión de vapor adecuada

 Usar vapor a la mínima presión posible, para servicios de


calentamiento.

Esto reducirá el consumo de energía. Los cambios en el proceso o en los


equipos, frecuentemente permiten el uso de una menor presión del vapor.

 Aprovechar el vapor a todos los niveles de presión posible. El vapor


de baja presión no es conveniente que sea venteado a la atmósfera.
Existen grandes ahorros cuando se eliminan los venteos y
reducciones de presión.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

1. El levantamiento de los planos isométricos permitió observar todo el


sistema de distribución de vapor digitalmente, siendo estos de suma
importancia a la hora de hacer modificaciones al sistema.
2. El balance de masa determinó que el consumo de vapor de alta
presión de la Unidad de FCC, es de 71.296 lb/h, el de media presión
34.295 lb/h, mientras que el de baja presión es de 2.269 lb/h.
3. El consumo adicional de vapor de alta y media presión de la Unidad
de FCC es debido al desgaste progresivo de partes mecánicas de
las turbinas, como consecuencia de los años de servicio de las
mismas, y a las fugas que se presentan en las trampas de vapor en
malas condiciones.
4. Las turbinas J-20A y J-1 accionadas con vapor de alta presión se
encuentran consumiendo una cantidad de vapor superior al del
diseño, con un porcentaje de desviación de 20,73% y 7,87%
respectivamente, ésto representa un consumo adicional de 4.404
lb/h de vapor de alta presión.
5. Las turbinas J-16S y J-50A accionadas con vapor de media presión
se encuentran consumiendo un flujo de vapor superior a lo
especificado en el diseño, con un porcentaje de desviación de 5,6%
y 36,45% respectivamente, ésto representa un consumo adicional de
1.728 lb/h de vapor de media presión.
6. Los sistemas de vapor de alta y media presión presentaron tramos
con caídas de presión fuera de norma, debido a que los diámetros
de las líneas son pequeños en comparación a las cantidades de
flujos que circulan por las mismas.
143

7. Las velocidades de los flujos de vapor a través de las tuberías, tanto


para el vapor de alta, como para el vapor de media cumplen con lo
recomendado por la norma PDVSA L-TP 1.5, es decir no
sobrepasan los 250 pie/s.
8. En el diseño de las placas, para la placa de vapor de 190 psig el
máximo caudal que puede circular es de 48.730,8 lb/h para un
diámetro de orificio de 5 pulg, en cuanto al vapor de 20 psig el
caudal máximo será de 21.767,3 lb/h para un diámetro de orificio de
4,95 pulg.
9. Las modificaciones de los diámetros en los tramos del sistema de
vapor de alta y media presión que presentaron altas caídas de
presión, permitirá que éstas entren en lo recomendado por la norma
PDVSA L-TP 1.5.

5.2 Recomendaciones

 Identificar las líneas de vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico


Fluidizado (FCC), con el objetivo de un mejor seguimiento de las
mismas, facilitando de esta manera el trabajo en planta.
 Cambiar las trampas de vapor dañadas por trampas del tipo flotador,
ya que son más confiables y reducen la probabilidad de falla.
 Reemplazar o reparar el aislamiento en aquellos tramos donde se
encuentren dañados o deteriorados, con el fin de evitar pérdidas de
energía.
144

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[En línea] disponible en: www.spiraxsarco.com/ar.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA


TÍTULO UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO
(FCC) DE LA REFINERÍA PUERTO LA CRUZ

SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL


CVLAC: 19009579
Bello R., Evelyn V.
E MAIL: belloevelyn1990@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:

PALABRAS O FRASES CLAVES:


evaluación, sistema, vapor, craqueo, catalítico, fluidizado, refinería, FCC,
evaluación de sistema, sistema de de vapor, unidad de craqueo, craqueo
catalítico fluidizado
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ÀREA SUBÀREA
Escuela de Ingeniería y ciencias Ingeniería Química
aplicadas

RESUMEN (ABSTRACT):
En el presente trabajo de grado, se realizó una evaluación al sistema de distribución de
vapor de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado, en donde se realizó primeramente el
levantamiento de los planos isométricos, ésto con el fin de conocer con detalle la red de
distribución de vapor de la unidad y los equipos involucrados en el mismo. Seguidamente se
procedió a actualizar el balance de vapor de la Unidad de FCC, cuantificando el consumo
operacional de vapor de las turbinas acopladas a bombas y compresores, el cual se
determinó a partir del consumo real del vapor (CRV) y la potencia operacional de las
turbinas, en cuanto al consumo de vapor en los intercambiadores, se determinó mediante un
balance de energía en el mismo; por otra parte el consumo por el lado procesos se pudo
obtener mediante el programa Aspen Process Explorer, además se cuantificaron las
pérdidas de vapor en el sistema, las cuales vienen dadas por trampas de vapor en malas
condiciones, obteniéndose que la Unidad de FCC consume en total 71.296 lb/h de vapor de
alta presión (685 psig), 34.294 lb/h de vapor de media (190 psig) y 2.269 lb/h de vapor de
baja presión (45 psig). Los consumos de vapor de las turbinas fueron comparados con los
consumos de diseño de las mismas, en donde se pudo corroborar que algunas turbinas,
tales como la J-20A, J-1, J-16S y J-50A, están consumiendo vapor por encima del diseño,
con un porcentaje de desviación de 20,73%, 7,87%, 5,6% y 36,45% respectivamente, ésto
como consecuencia del desgaste progresivo de las partes mecánicas de las turbinas,
disminuyendo la eficiencia de las mismas y aumentando el consumo de vapor. Por otra
parte, se realizó una evaluación hidráulica a las líneas principales de distribución de vapor
de alta y media presión, en donde se usó el simulador PIPEPHASE 9.4, con el fin de
estudiar el comportamiento del sistema en cuanto a caídas de presión y velocidades del
flujo, comparándolas con la norma PDVSA L-TP 1.5, determinando, para ambos sistemas,
tramos con caídas de presión fuera de la norma antes mencionada; siendo éstos, para el
sistema de vapor de alta presión, los tramos L-003, L-005 y L-007 con un ΔP de 3,69
psi/100pies, 8,34 psi/100pies y 4,4 psi/100pies respectivamente; en cuanto al sistema de
vapor de media presión, los tramos que presentan caídas de presión superiores a lo
establecido en la norma son: los tramos L-011, L-019 y L-023 con un ΔP de 1,22
psi/100pies; 4,15 psi/100pies y 2,15 psi/100pies; referente a las velocidades del flujo, para
ambos sistemas se encuentran dentro de lo establecido por la norma PDVSA L-TP 1.5.
Finalmente se realizaron propuesta de mejoras al sistema en estudio, tales como: el diseño
de medidores de flujo para cuantificar el consumo de vapor de media presión, y la
generación de vapor de 20 psig de la Unidad de FCC y cambios de diámetros en las líneas
de vapor de alta y media presión que presentaron caídas de presión fuera de norma;
además de proponer alternativas como, mantenimiento integral de turbinas, cambio de
trampas de vapor por unas más confiables, y un aislamiento adecuado, que conllevan a la
disminución de pérdidas de vapor y energía en el sistema.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC:
Moreno, Luis
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS X TU JU
CVLAC:
Romero, Giovanni
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Raven, Hernán
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Ramírez, Luis
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:


2015 06 03
AÑO MES DÍA

LENGUAJE. SPA
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE
VAPOR DE LA UNIDAD DE CRAQUEO Application/msword
CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA
REFINERÍA PUERTO LA CRUZ.doc

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H


I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v
w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE
ESPACIAL: REFINERIA PUERTO LA CRUZ (OPCIONAL)
TEMPORAL: 06 MESES (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:


INGENIERO QUÍMICO

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:


PREGRADO

ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

DERECHOS:

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJO DE


GRADO:
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SOLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”.

Evelyn Victoria Bello Rodríguez


AUTOR

Ing. Luis Moreno Ing. Hernán Raven Ing. Luis Ramírez


TUTOR JURADO JURADO

Ing. Yraima Salas


POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO