Diseño de Separadores Verticales y Horizontales.

Proceso de Separación del Gas Natural
INDICE
Tema Paginas
Introducción 4
Titulo 5
Objetivo general 5
Objetivos específicos 5
Planteamiento del problema 6
Antecedentes 6
Proceso de Separación Gas Petróleo y Gas-Petróleo-Agua 7
Balance de materiales 9
Importancia de la eficiencia del proceso de separación Gas- 11
Petróleo, Gas-Petróleo-Agua
Separadores Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua 12
Componentes del Separador 12
Funciones de un Separador 20
Factores a tomar en cuenta para que el Proceso de separación 21
del gas natural sea eficiente
Procesos de separación 22
Importancia de la separación por etapas 23
Clasificación De Los Separadores 25
Diseño de separadores 34
Factores técnico-económicos que influyen en el diseño de un 35
separador en Venezuela
Requisitos necesarios para el diseño de un separador 36
Parámetros que intervienen el diseño de separadores 38
Tiempo de retención asignado al líquido 39
Dimensiones de los separadores 40
Dimensiones de orificios y dispositivos de entrada y salida en un 42
separador
Principios de un proceso de separación 43
Separadores verticales 43
Separadores Horizontales 45
Separadores esféricos 46
Ventajas y desventajas de los diferentes separadores 47
Cálculos para el diseño de Separadores 48
Problemas operativos 67
Otros factores a considerar en el diseño de separadores 85
Uso de los modelos de simulación en el diseño de separadores. 97
Conclusiones 101
Recomendaciones 103
1
Bibliografía 105
INTRODUCCIÓN
La industria petrolera es un fenómeno muy complejo que se divide en

diferentes ramas, de manera tal, que pueda cumplir con todas sus funciones
esenciales para el mundo. Describir el proceso del uso de hidrocarburos en pro del
desarrollo mundial es sumamente amplio, desde como obtenemos dichos
hidrocarburos, hasta como lo refinamos para la obtención de productos acabados.
Los hidrocarburos que se obtienen a través de la industria, no son solo

líquidos, sino que también los tenemos en forma gaseosa, este es el caso del gas
natural.
2
En el presente desarrollo investigativo está bastante sintetizado el proceso

de separación del gas natural, que es una etapa muy importante en la industria, la
cual depende no solo de las características de los fluidos a separar, sino también
de cómo los vamos a separar. Separar el gas natural no es algo sencillo, es por tal
razón que a dicho proceso se le ha dedicado todo el presente trabajo de
investigación fundamentado en el manejo teórico de dicho proceso, estudiando la
mayor cantidad de factores que lo afectan.
Inicialmente se habla de la separación gas-petróleo y gas-petróleo-agua,

como fundamento principal para la obtención del gas natural, posteriormente es
mencionado todo lo concerniente a los separadores, su clasificación y sus partes,
luego los problemas operacionales, su diseño y el muy creciente uso de
simuladores que ayudan en gran forma en la industria.
Cabe destacar que no es toda la teoría necesaria para ser un catedrático

del tema, pero si es una gran ayuda para conocer de manera un poco más que
elemental el proceso de separación del gas natural.
TÍTULO
Proporcionar los fundamentos teóricos que permitan una óptima

comprensión de la tecnología relacionada con el área de los separadores físicos
de los fluidos, haciendo énfasis en el diseño de separadores verticales y
horizontales.
OBJETIVO GENERAL
Presentar los conceptos requeridos en el diseño de separadores de
mezclas gas – petróleo y gas – petróleo – agua principios básicos de la separación
3
de mezclas, descripción de los diferentes tipos de separadores e internos que lo

conforman, y los fundamentos teóricos que rigen el diseño de los mismos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir cualitativa y cuantitativamente el proceso de separación gas-
petróleo y gas-petróleo-agua.
2. Señalar la importancia técnico-industrial del proceso de separación del gas
natural.
3. Analizar los factores económicos-industriales del diseño de separadores.
4. Determinar la importancia de los Modelos de Simulación, en el diseño de
separadores gas-petróleo y gas-petróleo-agua.
5. Destacar la importancia y descripción de la separación, para optimizar la
eficiencia del proceso.
6. Seleccionar la alternativa más apropiada para una optima separación de los
fluidos.
7. Determinar los instrumentos más convenientes a utilizar en la instalación de
los separadores.
8. Describir el manejo de los procesos de corrosión en la separación gas-
petróleo y gas-petróleo-agua.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, el

multifásico. La separación física de estas fases es una de las principales
operaciones en la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas
natural. De allí lo relevante que es el diseño apropiado de un separador, pues
debe tenerse muy en cuenta que estos equipos representan la primera instalación
en una unidad de procesamiento.
4
En el diseño de un separador es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que puedan encontrarse los fluidos y el efecto que sobre estos puedan
tener las diferentes fuerzas o principios físicos.
Es importante destacar que la selección de un separador a diseñar depende
de muchos parámetros, entre los que destacan la cantidad de fluidos a separar
(gas-petróleo, gas-petróleo-agua) y el uso que se le dará a ese fluido, una vez
separado, no obstante es uso específico que se le dará al separador es
determinante.
Sin embargo, una vez analizado todos los factores no se debe dejar a un
lado los costos que puede tener un separador con respecto a otro.
ANTECEDENTES
Como alternativa para solucionar el problema se planteó un estudio en el
año 1989 entregado por LAGOVEN S.A, e INTEVEP S.A en el cual se determinó
que las causas que originaron los problemas fueron: la ineficiencia de los sistemas
de separación bifásica , específicamente en el diseño interno de los separadores,
ya que no resultaban adecuados para manejar crudos con altas relaciones gas-
petróleo.
PROCESO DE SEPARACIÓN GAS PETRÓLEO Y GAS-PETRÓLEO-

AGUA
Manejo de la producción
Desde el cabezal de cada pozo arranca la tubería de flujo que, tendida
sobre el suelo, llega a una determinada estación de recolección, diseñada para
recibir la producción de cierto número de pozos. El número de tuberías de flujo
(flujoducto) que tiene cada cabezal depende de la terminación del pozo: sencilla,
doble o triple. El diámetro de cada flujoducto corresponde al máximo volumen de
5
producción que se piense manejar, como también las características del crudo,
especialmente la viscosidad y la presión del flujo natural en el cabezal. En el caso
de pozos que producen por bombeo mediante varillas de succión, la presión en el
cabezal es casi nula pero la viscosidad del crudo es factor de consideración
especial para seleccionar el diámetro del flujoducto si el crudo es muy pesado o
extrapesado. Existe una variada selección de diámetros de tuberías para
satisfacer todos los requerimientos. Generalmente, los diámetros nominales más
utilizados están entre 50,8 y 101,6 milímetros, 2 a 4 pulgadas. Diámetros mayores
pueden ser requeridos para manejar altos volúmenes de producción o petróleos
muy viscosos. Todos los elementos del cabezal: bridas, sellos, carretos,
adaptadores, crucetas, colgadores, pernos y dispositivos adicionales como
válvulas y emplazamiento de reductores o estranguladores son manufacturados
según normas API y catalogados para funcionar bajo la acción de presiones cuyo
rango va de 140 a 1.400 kg/cm2 .
Separación de fluidos
La estación de flujo y recolección de la producción de los pozos la
componen un grupo de instalaciones que facilitan el recibo, la separación,
medición, tratamiento, almacenamiento y despacho del petróleo. El flujo del pozo
consiste preponderantemente de petróleo, al cual está asociado un cierto volumen
de gas: relación gas-petróleo (RGP), que se mide en m 3 de gas por m 3 de
petróleo producido o en pies cúbicos de gas por barril de petróleo producido, a
condiciones estipuladas en la superficie. Además, el flujo de petróleo y gas puede
mostrar la presencia de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento
productor.
El múltiple de producción
En la estación de flujo y de recolección, el múltiple de producción
representa un sistema de recibo al cual llega el flujoducto de cada uno de los
pozos productores asignados a esa estación. El múltiple facilita el manejo de la
producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también
6
el aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción. Por medio de las

interconexiones del sistema y la disposición apropiada de válvulas, se facilita la
distribución, el manejo y el control del flujo de los pozos.
Los separadores de producción

Es muy importante la separación del petróleo del gas, del agua y de los
sedimentos que lo acompañan desde el yacimiento. Para realizar la separación del
gas del petróleo se emplean separadores del tipo vertical y horizontal, cuya
capacidad para manejar ciertos volúmenes diarios de crudo y de gas, a
determinadas presiones y etapas de separación, varía de acuerdo a las
especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos. Los separadores se
fabrican de acero, cuyas características corresponden a las normas establecidas
para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja presión. En la
separación de gas y petróleo es muy importante considerar la expansión que se
produce cuando el gas se desprende del petróleo y la función que desempeña la
presión. Además, en el interior del separador, a través de diseños apropiados,
debe procurarse el mayor despojo de petróleo del gas, de manera que el gas
salga lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad posible de petróleo. La
separación para una, dos o tres etapas está regulada por factores tales como la
presión de flujo en el cabezal del pozo, la presión con que llega a la estación, la
relación gas-petróleo, la temperatura y el tipo de crudo.
7
La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento,

donde todavía se desprende gas del petróleo, a una presión levemente mayor o
igual a la atmosférica. Además de un proceso tecnológico, la separación envuelve
procurar la mayor obtención de crudo que, por ende, significa la mayor extracción
de petróleo del yacimiento y el consiguiente aumento de ingresos. Cuando la
producción está acompañada de cierta cantidad de agua, que además tanto ésta
como el petróleo pueden contener elementos corrosivos, entonces la separación
involucra otros tipos adicionales de tratamiento como el calentamiento, aplicación
de anticorrosivos, demulsificadores, lavado y desalación del crudo, tanques
especiales para asentamiento de los elementos nocivos al crudo y al gas y otros
procesos que finalmente acondicionen el crudo y el gas producidos para satisfacer
las especificaciones requeridas para la entrega y venta a los clientes.
BALANCE DE MATERIALES
Para el estudio de los procesos industriales se suelen seguir dos caminos

diferentes. Se puede estudiar cada industria particular, por ejemplo 1 a del alcohol
o la del petróleo como constituyendo conjuntos independientes y detallando las
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diversas operaciones características que cada una comprende; o bien, se puede

clasificar a las distintas operaciones comunes a muchos procesos industriales. con
arreglo a la función específica que realizan y estudiarlas, separadamente, como
operaciones básicas, con entera independencia del proceso de fabricación del que
formen parte integrante.
En el estudio de las operaciones básicas deberá tenerse siempre presente

que cada una de ellas constituye tan sólo una etapa o eslabón de una instalación
operante mas compleja; y que como todo proceso de diseño de ingeniería, deberá
entonces aplicársele conceptos fundamentales, considerados primordiales, como
lo son la ley de la conservación de la masa y de la energía. En las manipulaciones
industriales, como por ejemplo en un separador, la masa de los productos
resultantes iguala a la de los reactivos: y estos cálculos se pueden simplificar en el
mismo momento que se pueden hacer de forma independiente los balances de
energía y los balances de materia.
Luego, mediante el cálculo de balance de materia se pueden calcular el

rendimiento del proceso de separación, se puede calcular, según el fluido a
separar, las cantidades de gas. agua y petróleo que se obtendrán de la separación
y en función de esa información también se logran buenos resultados en el diseño
de un separador. Al establecer este balance de materia, deberá cuidarse de no
utilizar como referencia magnitudes que puedan variar durante los procesos, tales
como los volúmenes y moles.
De modo análogo, el balance de las cantidades de energía puede

establecerse para una instalación, o para una operación básica, con el fin de
determinar la energía exigida para la realizar un proceso o bien para mantener las
condiciones operantes deseadas. Este principio es tan importante como el balance
de materia . y se utiliza de modo parecido. El punto principal a retener es que
deberá comprender a todas las energías de todas las clases, aunque puedan
convertirse en una forma simple equivalente. No puede establecerse un balance
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solamente para el calor o para la energía eléctrica, porque la energía es

transformable y por tanto, en el balance deben incluirse todas sus formas. Esto
también infiere en la selección de un buen diseño del separador, permitiendo
conocer los requerimientos energéticos del proceso. los posibles productos
resultantes de acuerdo a las reacciones según la energía o el tipo de energía
aplicada.
IMPORTANCIA DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE SEPARACIÓN

GAS-PETRÓLEO, GAS-PETRÓLEO-AGUA.
Se considera que un separador representa la primera instalación del

procesamiento, y por ende si se utiliza un diseño incorrecto, el proceso puede
traer una serie de consecuencias que dificultaría el proceso de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad.
Es por ello que la importancia de la eficiencia del proceso de separación del

gas natural está unida al uso que se le dará al recipiente, antes de empezar el
diseño. De esto dependerá la calidad de la respuesta. No es lo mismo un petróleo
pesado con arena a altas velocidades que un fluido limpio volátil a la entrada de
una planta de fraccionamiento.
Todo esto unido al hecho de que encarece los costos de producción y

disminuye, la eficiencia de la operación debido a que se tendría que implementar
una nueva maquinaria de separación para lograr una nueva separación del fluido
que entra, ya sea bifásico o trifásico, lo que implica nuevos gastos y lo que se
requiere para mantener una buena eficiencia es tan solo un compromiso de
costo y tiempo en este tipo de operaciones.
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SEPARADORES GAS- PETRÓLEO Y GAS- PETRÓLEO- AGUA
Separadores: Estos son instrumentos que se utilizan para la separación

física de fases. La función fundamental de un separador es separar un
componente deseado del fluido (crudo, Gas, agua, contaminantes, etc.)En la
industria del petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y
para hechos prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se
utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos,
petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como la arena y el agua. Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por ejemplo
al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural, de las naftas que se
condensan dentro de las torres de absorción; o, cuando entran en contacto con las
aminas, que circulan en contracorriente con el gas natural para eliminar los
componentes ácidos, como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono.
El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un

diseño incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción
en la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas a la
unidad.
COMPONENTES DEL SEPARADOR
1.- Difusor de la entrada:

Existen muchos tipos de difusores de entrada, uno de estos es el deflector,
que trabaja por agitación mecánica, y se diseña en forma de placa, ángulo, cono o
de semiesfera (puede ser un plato hemisférico, un plato llano una pieza de hierro
angulada, o de prácticamente cualquier forma)). El objetivo de los deflectores es
lograr un rápido cambio en la dirección y velocidad de los fluidos para que de este
modo se desenganche el gas del líquido en la primera sección. El diseño de los
deflectores se basa fundamentalmente en que deben resistir la carga que origina
el impacto de los fluidos, a la entrada del separador. La ventaja de utilizar
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dispositivos como la semiesfera o el cono, es que estos crean menos turbulencia

que las otras configuraciones, reduciendo así los problemas de emulsiones. Otro
tipo de difusor es el ciclón de entrada, el cual utiliza la fuerza centrífuga par, en
vez de la agitación mecánica, para separar el gas del petróleo. La entrada de los
fluidos al separador con esta clase de mecanismo se hace mediante una
chimenea ciclónica. Algunas veces, en el caso de los separadores verticales, se
introduce el líquido forzando el fluido a dirigirse tangencialmente hacia las paredes
internas del separador, pero esta práctica puede generar la formación de un
vórtice y el gas se iría con el petróleo por la parte inferior del recipiente. Los
ciclónicos se caracterizan por una velocidad de entrada alrededor de 20 pies por
segundo, en una chimenea cuyo diámetro es cercano a 2/3 del diámetro del
separador. Los dispositivos más usados son los ciclónicos de chimenea o
tangenciales.
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2. Rompeolas:
En separadores horizontales de gran longitud, a veces es necesario instalar
rompeolas, estos son placas verticales que evitan la agitación causada por el
movimiento de la fase líquida.
3. Platos despumantes:
La espuma debe originarse en la interfaz gas-petróleo cuando las burbujas
de gas son liberadas de ciertas mezclas líquidas. Esta espuma puede ser
estabilizada con la adición de químicos aguas arriba de la entrada del separador.
Frecuentemente, una solución más efectiva es forzar la espuma a pasar a través
de una serie de platos paralelos inclinados o tubos; estos llevan a la coalescencia
de las burbujas de espuma.
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4. Rompe vórtices:
Se utilizan para evitar que se formen remolinos o vórtices cuando abre la
válvula de control. Los remolinos pueden extraer gas del espacio de vapor y
reinyectarlos a la salida del líquido.
Tipo rejilla Tipo Placa
5. Eliminador o extractor de neblina:

Son dispositivos que se colocan antes de la salida del gas y están formados
por mallas o platos metálicos con rendijas de pequeño espesor que fuerzan a la
coalescencia de pequeñas gotas, que de otro modo escaparían por la salida del
gas. Estos dispositivos son convenientes cuando se necesita que el gas que sale
del separador sea lo más seco posible. En algunas ocasiones estos elementos no
son necesarios.
Últimamente se han desarrollado dispositivos para aglomerar las partículas

del líquido en una corriente de vapor, mejorar la separación y disminuir el arrastre.
Los siguientes tipos de eliminadores se niebla son los más comunes:
Tipo aleta: los eliminadores de niebla de aleta se emplean para separar

gas de las gotitas del líquido arrastradas, cuando tienen un tamaño de 10
14
micrones o mayor. Muchos fabricantes aseguran un 100% de remoción de las

gotitas y a menudo es común una garantía de arrastre no mayor a 13,38 l/m 3
(0,1gal/MMPCN). La eficiencia de esta unidad depende por completo de las
configuraciones individuales de la aleta, del ancho y de la profundidad de los
colectores de líquido y del espacio entre las aletas; pero disminuye
rápidamente con la presencia de partículas de un tamaño más pequeño que 10
micrones; también se reduce en presencia de pequeñas partículas sólidas en
ausencia de líquido. A diferencia de las unidades de malla de alambre, el
drenaje del líquido en los extractores de niebla tipo aleta ocurre fuera del flujo
de gas, eliminándose el arrastre de líquido.
Tipo malla de alambre: se usan con frecuencia los eliminadores de niebla

que contienen una malla tejida de alambre. Este diseño se caracteriza por
poseer una eficiencia de remoción alta, además se prefiere en relación a los
otros equipos por su bajo costo de instalación. Cambiando el espesor de la
almohadilla, se pueden manejar varios grados del arrastre requerido en la
operación y con un buen diseño se puede obtener un arrastre de líquido menor
a 13,38 l/m3 (0,1gal/MMPCN). Este tipo de eliminador de niebla se considera
de alta efectividad, si la velocidad del vapor puede mantenerse entre 3 y
4,5m/s (10-15 pies/s). Una desventaja de esta unidad, con respecto a las
otras, es que el sistema es más propenso a obstruirse si hay sólidos pegajosos
en la corriente del gas.
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Tipo centrífugo: el principio de la fuerza centrífuga se aplica con éxito al

diseñar algunos elementos del eliminador de niebla, para separar gas de las
gotitas del líquido arrastradas. Se requiere una alta velocidad de vapor para
una separación eficiente en este tipo de unidad. Los fabricantes aseguran que
con el uso de estos eliminadores de niebla, se puede reducir el arrastre de
líquido a menos de 13,38 l/m3 (0,1gal/MMPCN). Además es posible la
remoción del 100% de las partículas de polvo con un tamaño de 8micrones y
más, y aquellas con un tamaño de dos micrones y mayores pueden ser
removidas con una eficiencia del 80 al 85% en algunos diseños. La eficiencia
de esta unidad aumenta al incrementar la velocidad, pero decae muy rápido si
ésta disminuye. Se prefiere su uso cuando se encuentra una separación difícil,
entre un gas de alta densidad y líquidos de baja densidad, pero, se limita en
aplicaciones donde las cargas de gas no tienen una amplia variación. Debido
a las altas velocidades a través de los tubos centrífugos, deben tener una alta
tasa de desgaste abrasivo. A veces se utiliza con efectividad un elemento de
choque delante de la unida centrífuga para obtener una mejor separación.
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Tipo filtro: el incremento en la demanda de gas de mejor calidad (con

arrastre de líquidos menores a micrones) ha aumentado de modo dramático el
empleo de separadores de filtro durante los últimos años. Estas unidades
aplican el principio de aglomeración de gotitas de líquido en un medio filtrante,
seguido por un elemento eliminador de niebla. Este tipo de precaución, se
realiza con el fin de evitar que los líquidos de hidrocarburos puedan llegar
hasta las cocinas. El aglomerador más común y eficiente está compuesto de
un filtro tubular de fibra de vidrio, el cual es capaz de retener las partículas de
líquido, incluso cuando éstas alcanzan tamaños de sub-micrones. El gas fluye
dentro de la parte superior del empaque del filtro, pasa a través de los
elementos y luego viaja hacia fuera por los tubos. Las partículas pequeñas,
secas, con retenidas en los elementos filtrantes y el líquido se aglutina para
formar partículas más grandes. El líquido aglomerado en el empaque del filtro
es removido por un elemento eliminador de niebla situado cerca de la salida
del gas. La eficiencia de un separador de filtro depende básicamente del
diseño apropiado del empaque y de que éste produzca una caída de presión
mínima. Si están presentes excesivas partículas de sólido, puede ser
necesario limpiar o reemplazar los filtros de a intervalos regulares, cuando se
observa una caída de presión mayor de 70kPa (10lpcm). La remoción del
empaque del filtro debe ser fácil, mediante un cierre de apertura rápida. Los
fabricantes de los separadores de filtro dan una garantía de remoción del 100%
de las gotitas del líquido de 9 micrones y mayores, y del 99,5% de las
partículas en el margen de 0,5 a 8 micrones. Mientras todas las partículas
sólidas secas de 3micrones y mayores son removibles, la eficiencia de la
remoción es cercana al 90% en aquellas cuyo tamaño es menor que
3micrones.
6. Controladores de presión:
El método más común de control de presión es el uso de un controlador de
presión y una válvula controladora de contra flujo. Los sensores de presión
sienten cambios en la presión de la zona de vapor del separador y regulan
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reumáticamente las válvulas de control. Es posible regular la presión en el

separador controlando la cantidad de gas que sale de la zona de vapor.
7. Controladores de nivel:
Es necesario controlar también las interfases gas-líquidos y/o agua-petróleo
en el separador. Esto se hace por medio de un desagüe de líquido. El método
más común de control de nivel es a través de un simple flotante, aunque también
se pueden usar dispositivos electrónicos. Si el nivel comienza a elevarse, la señal
del controlador ordena la apertura de la válvula de desagüe del líquido. Si el nivel,
por el contrario, comienza a disminuir, la señal del controlador ordena el cierre de
la válvula de desagüe y disminuye el flujo de líquido en el separador.
8. Válvulas de alivio de presión y discos de ruptura:

Estos dispositivos se usan para proveer venteos o descargas de
emergencia para el gas en caso de sobrepresión, en los que se pudiera llegar a
niveles peligrosos. Los separadores deben estar diseñados para soportar al
menos 1,5 veces la presión máxima de trabajo, la cual es de al menos 1,1 ó
170kPa más que la presión normal de trabajo. Los discos de ruptura son discos
de metal diseñados para quebrarse y abrirse al alcanzar cierta presión. Estos
discos deben ser remplazados cada vez, mientras que las válvulas de alivio son
simplemente abiertas o cerradas.
9. Tabiques:
En los separadores es frecuente la instalación de dispositivos que
garanticen la producción de gas libre de partículas de líquido o con la pureza
deseada. Uno de estos mecanismos internos es el tabique. En muchas
operaciones, el fluido que entra al recipiente está mojado o es un gas que contiene
partículas líquidas en suspensión. Esto puede suceder cuando se succiona un
compresor o a la salida de un absorbedor de glicol. Dada esta situación, lo que se
necesita es pasar el gas por un sistema que opere con el principio de impacto,
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para que se depositen las partículas líquidas que transporta. En los tabiques, el
gas que se separa del líquido, al pasar por el laberinto, se recoge y se conduce
por un bajante hasta la zona líquida. Ésta es la principal diferencia con los
extractores de malla de alambre. Se dice que los separadores equipados con
tabiques logran la misma eficiencia que con mallas de alambre, con la ventaja de
que no se tapan y se pueden usar en recipientes pequeños. Cuando la velocidad
del gas es excesiva, el impacto que se desarrolla sobre los tabiques puede
producir desprendimiento del extractor.
10. Tuberías internas:

Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar
tanto el separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías
que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las impurezas
que se depositan en el equipo durante su operación o para desplazar a los
hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente, por lo cual estos
equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas de mantenimiento.
FUNCIONES DE UN SEPARADOR
Cuando un separador esta debidamente diseñado, hace posible una

separación eficiente de los diferentes líquidos y del gas libre, es por ello que debe
cumplir con las siguientes funciones:
Este permite una primera separación ente los hidrocarburos, esencialmente

líquidos y gaseosos.
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Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas

atrapadas en la fase gaseosa., siempre y cuando el proceso de separación sea
realizado entre estas fases.
Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.
FACTORES A TOMAR EN CUENTA PARA QUE EL PROCESO DE

SEPARACIÓN DEL GAS NATURAL SEA EFICIENTE
Controlar la energía del fluido al entrar al separador.

Las tasas de flujos deben responder a cierto rasgo de volumen, el cual será
una función del diseño del separador. Luego fundamentado en ello es posible
que al inicio el proceso de separación, se realice debido a las fuerzas
gravitacionales. ya que estas fuerzas actúan sobre los fluidos y obligan a un
equilibrio interfásico.
Cuando el separador se ha sido diseñado para las fases gas-líquido, la
turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada.
La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser contraída
al máximo.
Las salidas de los fluidos deben estar previstas de remoción de estas fases.
Para realizar controles visuales del proceso de separación el separador
debe estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.
Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas
de visitas.
Si el separador cumple con todos estos requisitos dicho proceso de
separación será funcional y de una alta eficiencia, no obstante, esto no significa
que sea económico ya que esto va a depender del diseño.
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PROCESOS DE SEPARACIÓN
En el caso de las mezclas vapor-líquido, la mezcla de fases entra al

separador y, si existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada,
lo que hace que cambie la cantidad de movimiento de la mezcla, provocando así
una separación gruesa de las fases. Seguidamente, en la sección de decantación
(espacio libre) del separador, actúa la fuerza de gravedad sobre el fluido
permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del
separador (sección de acumulación de líquidos). Esta sección provee el tiempo de
retención suficiente para que los equipos aguas abajo puedan operar
satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión correspondiente, liberar el
líquido de las burbujas de gas atrapadas.
En el caso de separaciones que incluyan dos fases líquidas, se necesita

tener un tiempo de residencia adicional , dentro del tambor, lo suficientemente alto
para la decantación de una fase líquida pesada, y la “flotación” de una fase líquida
liviana.
Separación primaria
El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del
separador genera la separación gruesa de las fases. Esta zona incluye las
boquillas de entrada y los aditamentos de entrada, tales como deflectores o
distribuidores.
Separación secundaria
Durante la separación secundaria se observan zonas de fase continua con
gotas dispersas (fase continua), sobre la cual actúa la fuerza de gravedad. Esta
fuerza se encarga de decantar hasta cierto tamaño las gotas de la fase pesada
discontinua en la fase liviana continua. También produce la flotación de hasta
cierto tamaño de gotas de la fase líquida liviana (fase discontinua), en la fase
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pesada continua. En esta parte del recipiente la fase liviana se mueve a una
velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia.
Separación por coalescencia
En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase
pesada discontinuas sean arrastradas en la fase liviana: por ello es necesario
que, por coalescencia, tales gotas finas alcancen un tamaño lo suficientemente
grande para separarse por gravedad: para lograrlo se hace necesario tener
elementos como los eliminadores de niebla o Mallas para el case de separadores
líquido-vapor, o las esponjas o platos coalescedores, en el caso de la separación
líquido-líquido.
Recolección de las fases líquidas
Las fases líquidas ya separadas requieren de un volumen de control y
emergencia para una operación confiable y figura de los equipos aguas abajo.
IMPORTANCIA DEL PROCESO DE SEPARACIÓN POR ETAPAS
Una vez que el fluido sale del pozo es llevado a una planta de tratamiento,
donde el primer proceso que se le aplica es el proceso de separación; este fluido
puede entrar a las instalaciones de dos formas, en serie o en paralelo, de manera
que el primer equipo que lo recibe será el separador. Cuando el fluido entra al
separador se permite que alcance el equilibrio a la presión y temperatura del o de
los separadores, y si adicional a esto se consideran varias unidades en serie,
donde cada una recibe las fases provenientes de la unidad anterior, entonces a
estas distintas condiciones de presión y temperatura se le denominan etapas de
separación.
La temperatura de separación se determina con el fluido que entra al

separador y las condiciones del ambiente, ésta una vez que es elegida permanece
constante y es regulada por calentamiento o refrigeración.
22
Mientras la presión de separación esta sujeta a control directo por medio de

instrumentos reguladores de presión; además de estar condicionada por la
recuperación simultánea de la máxima cantidad de petróleo y del mayor GPM en
el gas que va a las plantas de fraccionamiento. Luego la presión óptima de
separación se calcula según un método de la evaluación del factor volumétrico del
petróleo (Bo), dado que permite determinar el máximo de líquido en el tanque;
este factor se evalúa para distintos valores de presión de separación, y el valor de
presión que resulte en un valor mínimo de Bo será la presión óptima de
separación.
Una vez encontrada la temperatura y presión de separación entonces se

puede conocer con cuantas etapas se trabajará dentro del proceso de separación,
tomando en cuenta que un proceso donde se usa un separador y un tanque de
almacenamiento es un proceso de dos etapas, a menos que las condiciones de
presión y temperatura de las unidades sean idénticas.
Estas etapas de separación también se rigen según la separación que se

desea realizar, por ejemplo, de acuerdo a la composición del fluido a separar, se
va a necesitar un proceso de dos o más etapas.
O también cuando se utilizan para separar el glicol (usado como

deshidratante del gas natural), de las naftas que se condensan dentro de las torres
de absorción o cuando entran en contacto con las aminas que circulan en
contracorriente para eliminar los componentes ácidos; el sulfuro de hidrógeno y el
dióxido de carbono. En estos casos también es probable el requerimiento de un
proceso de separación por etapas.
23
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.
En el procesamiento del gas y del petróleo existe una amplia variedad de

separadores de mezclas de diferentes fases: gaseosas, líquidas y sólidas. Los
separadores se pueden clasificar en base a diferentes criterios tales como:
 El número de fases a separar.
 Los tipos de fases a separar.
 La forma y posición del separador.
 Los procesos de separación.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARAD0RES SEGÚN EL

NÚMERO DE FASES A SEPARAR.
Los separadores se pueden clasificar en dos grandes grupos, según el

número de fases a separar:
 Separadores bifásicos:
Separan la fase líquida (mezcla de crudo y agua) de la fase gaseosa.
24
 Separadores trifásicos:
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los
líquidos inmiscibles. Por lo general resultan muy grandes porque se diseñan
para garantizar que ambas fases (agua y petróleo) salgan completamente
libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua).
Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar

presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo de
tratamiento de petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las
tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo.
Cuando el agua y el petróleo son mezclados con cierta intensidad y

luego se dejan asentar, aparece en el fondo una capa de agua libre
relativamente limpia.
El grosor de la capa variará con el tiempo de forma exponencial y

acotada. Luego de veinte minutos, el aumento en el espesor de la capa de
agua será despreciable.
La fracción de agua así obtenida se denomina “agua libre”. Es práctica

común el separar el agua libre antes de intentar tratar individualmente el
petróleo remanente y las capas de emulsión.
Los separadores trifásicos son utilizados para remover cualquier fase

de agua libre que pueda estar presente. Adicionalmente, los separadores de
este tipo son trifásicos por el hecho de que, el crudo que entra en los mismos,
viene con una alta presión, bien sea de otro separador o directamente de los
pozos, y durante la caída de presión se liberará gas y el mismo debe ser
también sacado de la corriente.
25
Los aspectos básicos de diseño de los separadores trifásicos son los

mismos que los de los separadores bifásicos. La única diferencia es que se
debe proveer un espacio mayor para el asentamiento del agua y éste afecta el
proceso de compresión de gas-petróleo.
Los separadores trifásicos también pueden ser verticales u horizontales,

sin embargo en la industria venezolana se prefieren los horizontales. En estos
separadores el fluido entra y golpea el difusor de la entrada. Este brusco
cambio de velocidad y dirección es responsable de la separación bruta inicial
del líquido y vapor. En algunos casos, el difusor de la entrada contiene un
bajador que direcciona el flujo del líquido hacia debajo de la interfaz gas-
petróleo y a la vecindad de la interfaz agua-petróleo.
El tamaño de la sección colectora de líquido del tanque debe proveer

suficiente tiempo para que el petróleo y la emulsión formen una zona de
petróleo libre arriba y el agua se asiente en el fondo. Los separadores poseen
una placas colocadas verticalmente y en dirección perpendicular al flujo que
regulan el nivel de las interfases, se coloca una placa antes de la salida del
crudo para controlar el nivel de éste, y otra antes de la salida de agua, por
supuesto, a menor altura para controlar el nivel de agua. Adicionalmente, se
incluyen controladores y sensores de nivel en las interfases para accionar las
válvulas de desagüe y mantener las alturas del diseño.
El gas liberado fluye horizontalmente a través del tanque y sale, al

pasar el eliminador de niebla, hacia una válvula controlada por presión, que
mantiene la presión del tanque.
El nivel de la interfase gas-petróleo puede variar dependiendo de la

importancia relativa de la separación del gas y el petróleo.
26
La configuración más común es la un tanque que esté operando con

fluido hasta la mitad, dando así el área de la interfaz gas-petróleo máxima.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN

LOS TIPOS DE FASES A SEPARAR.
De acuerdo a los tipos de fases a separar, los separadores pueden

clasificarse en:
 Separadores gas-líquido:
En estos equipos se realiza el proceso de separación del gas y líquidos
presentes en el fluido producido, pueden trabajar a diferentes presiones,
clasificándose según su presión de operación en separadores de baja, media y
alta presión.
27
 Separadores líquido-líquido:
Estos envases se utilizan para separar dos líquidos inmiscibles, los cuales
se pueden separar usando los mismos principios de los separadores gas-líquido.
Un separador líquido-líquido opera de manera similar que un separador gas-
líquido; sin embargo, los separadores líquido-líquido son diseñados para
velocidades mucho más bajas, debido fundamentalmente que la diferencia entre
las densidades de dos líquidos es mucho menor que entre un gas y un líquido. En
este tipo de unidades, la separación es más fácil, aunque necesita mayor tiempo
de retención y requiere de envases de mayor tamaño, si lo comparamos con los
separadores gas-líquido. Se diseñan bajo el supuesto de que ambas fases se van
a separar completamente. El tamaño de la partícula de una fase que se permita
como remanente en la otra, determinará las velocidades en el sentido vertical para
que se produzca la separación y, por ende, el tamaño del recipiente.
28
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN

LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN
Según los procesos de separación, los separadores pueden clasificarse en:

Separadores convencionales:
Un separador convencional es un separador que se usa para separar una
mezcla de componentes en una o dos corrientes, una líquida y otra gaseosa.
Generalmente, las corrientes líquidas contienen muy poco gas y la corriente
gaseosa muy poco líquido.
Depuradores:
Los depuradores son separadores que no poseen capacidad para hacer
una separación gas-líquido, cuando los volúmenes del líquido pueden ser
apreciables y no poseen un tamaño suficiente para que el asentamiento por
fuerzas gravitacionales sea óptimo.
La función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades del

líquido de una mezcla con predominio gaseoso. Su diseño se fundamenta en la
primera sección de separación, donde predominan los elementos de impacto para
remover las partículas líquidas de las gaseosas.
Separadores tipo filtro:

Un separador tipo filtro es una unidad que, por lo general, tiene dos
compartimientos. El primero de ellos contiene un filtro coalescente para la
separación primaria del líquido que viene con el gas. A medida que el gas fluye a
través de los elementos del filtro, las partículas pequeñas se van agrupando para
formar gotas más grandes, las cuales son fácilmente empujadas por la presión del
gas hacia el núcleo del filtro. De esta manera, el fluido para al segundo
compartimiento del separador, en el cual se encuentra el extractor de niebla, que
se encarga de remover el líquido remanente. La remoción puede ser
aproximadamente del 100% para las partículas entre 0,5 y 2 micrones. En
29
ocasiones, este recipiente contiene un barril o una bota en la parte inferior para
almacenar líquidos. Es muy utilizado para drenar partículas líquidas antes de que
el gas sea succionado por los compresores.
Filtros:
En el sentido estricto de la palabra se aplica únicamente a separadores de
partículas sólidas, retiradas de un líquido mediante el uso de un medio poroso.
Pese a esto, en la industria del gas, el término se refiere a la remoción de
partículas sólidas y líquidas de la corriente de un gas.
30
Separadores de liberación instantánea (tanque flash):

Esta clase de separadores consiste en un envase que se utiliza para
separar gases que se liberan de un líquido sometido a un proceso de liberación
instantánea. Generalmente, parte del líquido se volatiliza al experimentar una
disminución de presión en el separador. Este procedimiento permite estabilizar el
líquido.
Separadores tipo pulmón (simples o múltiples):

Este envase puede recibir apreciable cantidad de líquido en forma irregular
(flujo tipo oleaje). Generalmente se instalan en sistemas de recolección de gas o
en sistemas de flujo bifásico. Este tipo de separador puede consistir en un envase
de gran tamaño que permita la acumulación del líquido o también puede
construirse en forma de múltiple con varios tubos.
Tratadores térmicos:
Es un tipo de separador trifásico (crudo-gas-agua) que además posee en su
interior facilidades para filtrar y calentar los fluidos. Normalmente trabaja a
presiones bajas y se usa en el tratamiento de crudos livianos y medianos.
Torres de destilación:
Permite separar un fluido de varios componentes de composiciones
deseadas. Para ello se utilizan procesos de equilibrio térmico basados en las
constantes de equilibrio líquido-vapor. Las torres de destilación generalmente
poseen una serie de platos, en los cuales se establecen flujos en dos direcciones:
el gas en ascenso y el líquido en descenso. Usualmente, las operaciones de una
torre de destilación se optimizan mediante la instalación de equipos adicionales,
tales como: condensadores, rehervidotes, separadores de reflujo, equipos de
bombeo y equipos de control.
31
Goteo en línea:
Este tipo de separadores normalmente se utilizan en líneas que manejan
altas relaciones gas-líquido. Su objetivo fundamental es remover el líquido libre y
no necesariamente todo el líquido contenido en la corriente gaseosa (líquidos
decantados del gas natural). Por lo tanto, los envases de goteo en línea permiten
la acumulación y separación del líquido libre.
Tanques de venteo:
Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se libera cuando se
reduce la presión de un líquido. Se emplea en plantas de glicol y de amina, con el
fin de almacenar una cantidad suficiente de solución que sirva como sistema de
compensación. El tiempo de retención en estos tanques varía entre 20 y 45
minutos.
Tambor:
Es un recipiente diseñado para manejar corrientes con una alta relación
gas-líquido. El líquido, por lo general, entra como niebla, disperso en el gas o
arrastrado en la parte inferior de la tubería. Este contenedor posee poca
capacidad para la retención de líquidos.
Trampa:
Es un separador diseñado para atrapar, de manera continua o a intervalos
irregulares, grandes volúmenes del líquido. De ordinario, se consiguen en
sistemas de recolección bifásicos. Una trampa puede ser un solo recipiente o un
conjunto de tuberías direccionadas. El término con que se denomina tiene varias
acepciones: trampa, trampa de separación, entre otros.
32
DISEÑO DE SEPARADORES
SEPARADORES DE MEZCLAS DE DIFERENTES FASES

El proceso de separación gas- petróleo se considera una de las
operaciones fundamentales en la producción, procesamiento y tratamiento del gas
natural. Los mecanismos mediante los cuales se puede lograr la separación
óptima del gas y del petróleo y contaminantes son: Fuerza de gravedad, Fuerza
centrífuga, Cambios en la cantidad de movimientos; Fuerza electrostática,
Absorción, Adsorción, Difusión térmica, Filtración, Efectos sónicos y la
Combinación de todos los efectos señalados.
El diseño de los separadores se fundamenta en el estudio de los diferentes

estados en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que tengan sobre estos
las distintas fuerzas físicas. Luego en el diseño de un separador se deben de
tomar en cuenta algunos factores y propiedades de los fluidos que se van a
procesar. Entre ellos están los siguientes:
1.-Las tasas de flujo mínima y máxima del liquido y del gas y su respectivo
promedio.
2.-La temperatura y la presión de operación del separador.
3.-Las propiedades de los fluidos, tales como: densidad, viscosidad, y
corrosividad.
4.-La presión de diseño.
5.-El numero de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo:
Líquido-gas(separador bifásico) o crudo-agua-gas (separador trifásico)
6.-Las impurezas que pueden estar presentes en los fluido, como arena. Parafina
y otras.
7.-La tendencia de los fluidos a formar espumas y su impacto en la corriente
aguas abajo.
8.-El efecto de la velocidad de erosión.
9.-Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación del separador.
33
10.-La información sobre todos los elementos mencionados es necesario para

determinar el diseño mecánico adecuado
FACTORES TECNICO-ECONOMICOS QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE UN

SEPARADOR EN VENEZUELA
En el diseño de separadores es necesario conocer las características y
cantidades de gas, que se producirá por el tope de la unidad, y la de la liquido que
maneja el separador.
Con estos parámetros se suele calcular el diámetro del recipiente, con
capacidad para manejar la cantidad de gas que habrá de producirse en las peores
condiciones. Ello corresponde al fluido más liviano, a la presión más baja y a la
mas alta temperatura que eventualmente pueda producirse durante la vida útil de
la unidad.
Es conveniente verificar el tipo de fluido que permanecerá en el recipiente.
Teóricamente 30 segundos deberían ser suficientes para que la espuma que se
forma por agitación se reduzca al mínimo, de tal manera que ese lapso debería
ser suficiente para considerar que el gas se ha separado de los líquidos.
Con la gravedad API o densidad de los fluidos se seleccionara el tiempo de
retención que deba tener el líquido. De esa manera se podría calcular el espacio
de tiempo que se debe reservar para que la unidad este en capacidad de retener
el liquido que se va a separar y se mantenga dentro del recipiente el tiempo
necesario para que se produzca la separación.
Una vez que se conoce el diámetro del recipiente y la cantidad de líquidos
que se ha de recibir se procede a dimensionar el equipo según GPSA y PDVSA.
De esta manera se debe seleccionar el diámetro comercial y se hará el cálculo de
la longitud del equipo culminando así el diseño del separador (gas – petróleo y gas
– petróleo – agua) de acuerdo a los requerimientos industriales, hay ocasiones en
que la tecnología de punta hace imposible que el factor económico sea
discriminado, pero para aquellos casos donde los separadores horizontales y
verticales puedan operar de igual manera para cierta cantidad de fluido se hará un
34
estudio por medio de licitaciones para seleccionar el proyecto mas factible desde
el punto de vista económico.
Para diseñar separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes
estados en que se puedan encontrar los fluidos y el efecto que estos puedan
tener en las distintas fuerzas físicas. No se debe hacer una selección arbitraria de
un separador (horizontal o vertical) cualquier tipo podría ser efectivo si esta bien
diseñado. La elección se ha de fundamentar en muchos factores: confiabilidad,
garantía y economía. Aunque es de resaltar, que en igualdad de costos un
separador horizontal tendrá mas capacidad para el liquido que un separador
vertical , pero este ultimo puede ser preferible si hay limitaciones de espacio o si
la arena representa un grave problema.
REQUISITOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR
Con el objetivo de satisfacer las funciones que debe de cumplir un

recipiente separador Gas- Petróleo, por ejemplo, será necesario tomar en cuenta
una serie de puntos, que son de vital importancia para el correcto diseño del
separador:
a.- La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe de ser controlada.
b.-Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben de

encontrarse dentro del rango establecido por el separador. Si, esto se cumple se
puede asegurar que el fluido es controlado por las fuerzas de gravedad. Estas
fuerzas actúan sobre el fluido y se establece un equilibrio interfásico líquido- vapor.
c.- Las turbulencias que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la

fase gaseosa, debe de ser minimizada, antes que cause problemas en la
separación.
35
d.- La acumulación de espuma y contaminantes, en el proceso de separación

debe de ser necesariamente controlada.
e.- Las salidas del separador de las fases líquidas y gaseosas, deben de
realizarse de tal forma, que no vuelvan a encontrase. Además, que la salida de
estos fluidos del separador debe tener controles, de presión y de nivel.
f.- En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,

cuando estas se hayan acumulado.
g.- En el separador se tiene que tener prevista el control de la presión, para lo cual
se recomienda instalar válvulas de alivio. También se recomienda instalar
manómetros, termómetros, controles de nivel, boca de visitas, de tal forma que se
pueda revisar en forma rápida el separador.
h.- Para el correcto diseño de un separador gas – petróleo se deben conocer y

manejar los parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar. Se
deben analizar exhaustivamente las propiedades del fluido, las cuales derivan en
el comportamiento de las fases. Se debe tener en cuenta que tanto las
propiedades del gas, como las del líquido actúan dentro del separador, y actúan
en forma directa sobre el diseño del separador.
i.- También es muy importante tener en cuenta las propiedades del fluido, que se
va a separar, se debe conocer, por ejemplo: las tasas máximas y mínimas de las
fases, la temperatura y presión de operación, la densidad, viscosidad, índice de
corrosión; la presión de diseño ;el número de fases que se manejaran en el
proceso de separación, el contenido y tipo de impurezas que contenga en fluido a
separar, la tendencia del fluido a la formación de espuma y el impacto de esta en
la corriente aguas arriba; el efecto de la velocidad de erosión; las variaciones que
puedan tener en algún intervalo de tiempo la tasa de alimentación
PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EL DISEÑO DE SEPARADORES
36
Al iniciar el diseño de un separador, solo la experiencia anuncia la

posibilidad de que se trate de un separador vertical u horizontal. La secuencia del
calculo y el costo comparativo de los recipientes son los que van a señalarla
factibilidad de usar un determinado recipiente
El diseño de un separador involucra la aplicación de fórmulas inherente al
comportamiento de los fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad. Luego
para diseñar un separador de debe tener en cuenta lo siguiente:
a.- Composición del fluido que se va a separar: Se recomienda que el

diseñador este familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea., con el fin de predecir cual será la cantidad y calidad del gas y del
liquido que se formarían en el separador las condiciones de presión y temperatura
de diseño
b.- Caudal del gas en condiciones normales: En necesario conocer en forma

precisa los volúmenes de gas y líquido de separación a condiciones de operación.
c.- Presión y temperatura de operación: Conocer los cambios de presión y

temperatura es de mucha importancia, para la selección del equipo a utilizar. El
estudio previo de las variaciones de presión y temperatura en el sitio donde se
instalara la unidad afectara de manera determinante la selección del equipo. Pues
existe la seguridad de que al elevar la presión podría fallar el material pero no se
analiza el incremento de la velocidad dentro del sistema al bajarla; un descenso
abrupto, manteniendo constante el caudal, eleva la velocidad interna del equipo,
produce espuma, arrastre del fluido y puede volar el extractor de niebla. Esta
operación realizada en un separador instalado delante de una torre de
deshidratación o endulzamiento, facilita la entrada de petróleo al sistema y saca
el fluido de especificaciones.
d.- Valor de Z en condiciones de operación: El valor de Z determina el volumen

del gas en las condiciones de operación. Se recomienda seleccionar un equipo
37
más adecuado de tal forma que los resultados obtenidos en el proceso de

separación sean coincidentes, con los mismos determinados en el campo.
e.- Densidad de los fluidos en condiciones de operación: La densidad de los

fluidos interviene en forma directa. La densidad del gas, se puede determinar con
cierta facilidad. Mientras, que para el caso de los líquidos por lo general se
acostumbra a trabajar en condiciones normales, bajo él supuesto que los cambios
de presión y temperatura afecten poco el resultado final.
f.- Velocidad critica del gas dentro de la unidad:

El cálculo de la velocidad del gas dentro del separador es uno de los
factores que con mayor énfasis influye en la respuesta. La elección del valor de
la constante k y la determinación de la velocidad dentro del recipiente son las
decisiones más importantes al hacer la selección todo esta en intima conexión
con el diseño interno separador y debe corresponderse con la máxima velocidad
garantizada para que la separación se produzca con eficiencia.
Muchos fabricantes compiten favorablemente bajando el tamaño del separador al
incrementar la velocidad del gas. Esto, por lógica, afecta el volumen disponible
para almacenar los líquidos en la parte inferior del separador.
TIEMPO DE RETENCION ASIGNADO AL LÍQUIDO
La normativa de PDVSA recomienda la selección del tiempo de residencia

del petróleo, con base en la gravedad API del fluido. Así, un petróleo mayor de 40°
API deberá tener un tiempo de residencia de 1.5 minutos. Para fluidos entre 25°
API y 40° API se recomienda reservar entre 3.0 5.0 y minutos para petróleos
pesados y/o espumosos y por último para crudo con °API < 25 se debe dejar en
un tiempo mayor de 5 minutos.
Dimensiones de los Separadores:
38
Las dimensiones que debe tener un separador para una máxima eficiencia,
esta relacionado con el tipo de fluido y tipo de separador a diseñar. En la
actualidad la utilización de los modelos de simulación, han ayudado a incrementar
la eficiencia del diseño. Es posible, que los parámetros de mayor importancia, y a
tener en cuenta para el diseño de los separadores sean:
La sección transversal de la zona de gas ;Caudal de gas que pueda
manejar, volumen de retención de líquido, velocidad crítica, área disponible para el
gas, características del crudo y tiempo de retención asignado al líquido. Para un
separador vertical, se tiene por ejemplo. Se distinguen cuatro secciones que se
pueden dimensionar de manera independiente:
a.- Distancia de la salida del vapor a la malla metálica Esta distancia por lo general
esta especificada, aunque se puede calcular ajustándose a las normas.
b.- Distancia de la malla metálica al orificio de entrada. PDVSA utiliza 3 pies,

mientras que la GPSA, recomienda un mínimo de 2 pies: La separación entre el
extractor de niebla y el orificio de salida se diseña dé acuerdo con los esquemas
planteados previamente.
c.- Distancia del orificio de entrada al nivel más alto del líquido. Esta distancia ha
de ser, por lo menos igual al diámetro del orificio de entrada, aunque por lo general
se utiliza una distancia mínima de 2 pies, para evitar que el líquido sea atrapado
de nuevo por la corriente gaseosa. PDVSA utiliza para este caso una distancia de
0,3 veces el diámetro interno del separador, si resultará mayor de 24 pulgadas.
D.- Distancia de la salida del vapor a la malla metálica
a.- Un separador horizontal, por ejemplo. El volumen asignado al gas esta

comprendido entre 1/2 y 2/3 del volumen total del separador. La razón óptima de la
relación (L/D) debe estar entre 4 y 6. Pero, hay que tener en cuenta que es más
económico aumentar la longitud que el diámetro.
39
b.- Para el separador vertical el ingeniero de diseño puede optar por seleccionar
las dimensiones, según sean las normas establecidas. Aunque en forma general,
se puede señalar que todos los parámetros, tanto para separadores verticales,
como horizontales están relacionados con:
1.- Sección transversal de la zona de gas: Este parámetro depende de la

velocidad crítica.
2.- Caudal de gas que puede manejar: Depende del área disponible para el gas.
3.- Volumen de retención de líquido, el cual depende de las características del

crudo y del tiempo de retención asignado.
4.- Espacio asignado al líquido: La sección inferior del separador sé dimensiona

tomando en cuenta el tiempo de retención del líquido. Se utiliza un mínimo de 2
pies por encima de la línea tangente inferior. El nivel más alto del líquido debe
estar por lo menos 2 pies por encima del nivel normal.
Dimensiones según norma GPSA
Dimensiones según norma PDVSA
40
DIMENSIONES DE ORIFICIOS Y DISPOSITIVOS DE ENTRADA Y SALIDA EN

UN SEPARADOR
Por lo general el diámetro de las entradas y salidas debe ser un poco mayor
que el de la tubería que va al separador, con ello se disminuyen las pérdidas por
efecto de entrada y salida de los fluidos. Las normas de PDV para el diseño de
separadores establecen que las velocidades permisibles en las boquillas de
entrada y salida del gas y del líquido, con las cuales se pueden determinar y
seleccionar los diámetros con gran exactitud tienen que ser bien conocidas o
calculadas.
PRINCIPIOS DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN
Tal como se ha mencionado en proceso de separación se fundamento en

una serie de procesos fisicoquímicos, en donde la precisión y exactitud de los
41
mismos esta relacionado con el diseño del equipo, y muchas otras que son de
gran importancia, como por ejemplo:
a.- Las especificaciones del diseño. Muchas son las fabricas que se dedican al
diseño de separadores, pero el usuario debe reclamar siempre las
especificaciones, y que las mismas estén en forma clara y precisa.
b.- Peso y el área del separador. El peso (W b) puede ser estimado a través de la
siguiente ecuación:
Sistema Métrico: Wb=3,47 dxt
Sistema inglés: Wb=15 xd xt,
Donde : Wb= masa por unidad de longitud en (kg/m) o (lb/ft) , d= diámetro interno
en (cm) o (pulgadas) y t= espesor incluyendo la posible corrosión en (cm ) o
(pulgadas).
SEPARADORES VERTICALES
En estos equipos la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo

vertical de la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase
liviana excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada no se
producirá la separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una
gota más grande.
42
VENTAJAS
- Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor – líquido es alta

o cuando se espera grandes variaciones en el flujo de vapor gas.
- Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el control del nivel de
líquido y para la instalación física de la instrumentación de control.
- Ocupa poco espacio horizontal.
- La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por
variaciones en el nivel de la fase pesada.
- Facilidad en remoción de sólidos.
DESVENTAJAS
- Requiere mayor diámetro que un tambor horizontal para una capacidad

dada de gas.
- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación.
- Fundaciones más costosas cuando se comparan con tambores
horizontales equivalentes.
43
- Cuando hay formación de espumas o se quiere desgasificar líquido ya

recolectado, se requiere grandes volúmenes de líquido y, por lo tanto
tamaños grandes de tambores verticales.
SEPARADORES HORIZONTALES
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección

horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana pueda viajar a
una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada
discontinua (hasta cierto límite)
VENTAJAS
- Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor-líquido es baja.

- Requiere poco espacio vertical para su instalación.
- Fundaciones más económicas que la de un tambor vertical.
- Por lo general, son más económicos.
- Requieren mayor diámetro que un tambor vertical para un capacidad
dada de gas.
- Manejan grandes cantidades de líquido.
44
- Los volúmenes de retención facilitan la desgacificación de líquido y el

manejo de espuma si se forma.
DESVENTAJAS
- Variaciones de nivel de la fase pesada afecta la separación de la fase

liviana.
- Ocupan mucho espacio horizontal.
- Difícil remoción de sólidos acumulados (necesidad de inclinar el
recipiente o añadir interno como tubería de lavado)
SEPARADORES ESFÉRICOS
-Son compactos.
-Limitada capacidad para manejar líquidos (crítica)
- Requieren menos acero para una presión dada-
-Son más difíciles de construir, por lo que resulta poco usado en la industria
petrolera.
-La esfera es la estructura más eficiente para contener presión, pero son
difíciles de fabricar.
-Es el más económico.
-Buena capacidad para manejar volúmenes de reserva.
45
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES SEPARADORES

Para la selección de un separador, en un proceso de separación de óptima
eficiencia, es necesario tener en cuenta todas las condiciones del fluido a separar.
Pero, a manera de resumen se pueden hacer algunas comparaciones, entre los
separadores verticales y horizontales, que pueden ayudar en la selección del
separador.
a.- El separador vertical, por tener mayor altura, que el separador horizontal, es
más fácil manejar el control de nivel, luego se puede señalar que el control de
nivel en separador vertical no es crítico, como lo es en el horizontal.
b.- En un separador horizontal se puede incrementar con cierta facilidad la

capacidad volumétrica, tal como es posible agregar cilindros al separador
horizontal, mientras que es imposible hacerlo en un separador vertical.
c.- En vista que en el separador horizontal, se puede agregar mecanismos

internos, para limpiar las arenas. Luego el manejo de partículas sólidas, se maneja
con mayor eficiencia en el separador horizontal. Además en este separador se
puede dejar prevista en el diseño bocas de visitas apropiadas, que ayudan a
eliminar las partículas sólidas.
46
d.- Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se recomienda utilizar un

separador horizontal, en vista que en este separador, se puede diseñar una fase
del separador libre para la espuma, aunque lógico, que el hecho de añadir una
fase para la espuma, hará incrementar el costo del separador.
En términos generales, se considera que un separador representa la

primera instalación del procesamiento, y por ende si se utiliza un diseño
incorrecto, el proceso puede traer una serie de consecuencias que dificultarían las
otras etapas de operación.
CALCULOS PARA EL DISEÑO DE SEPARADORES
SEPARADORES VERTICALES
1. CALCULO DE LA VELOCIDAD CRÍTICA:

Este cálculo es el parámetro más importante en el diseño del separador
vertical, porque con ella se determina la velocidad, por encima de la cual las gotas
de los líquidos arrastradas por el gas no se desprenderán de la corriente gaseosa,
es la velocidad máxima para la cual se puede diseñar un separador.
l  g
Vg  K
g
Donde:
Vg = Velocidad del gas en pie/seg
g = Densidad del gas en lbs/pie2

l = Densidad del líquido en lbs/pie2
K= Constante de Souders y Brown
47
La selección del valor de k, para los separadores verticales, atiende a las

tasas másicas del gas y del líquido depositadas en la unidad.
Entonces k se obtiene de la siguiente forma:
Wi
 0.1  K = 0.35
Wg
Wi
 0.1 1.0  K = 0.25
Wg
Wi
 1.0  K = 0.20
Wg
donde:
Wi = Tasa másica del liquido en lbs/s
Wg = Tasa másica de gas en lbs/s
2.-TASA VOLUMETRICA DEL GAS

Wg
Qg 
g
donde:
Qg =tasa volumétrica del gas en pie3/s
Wg = Tasa másica de gas en lbs/s
g =Densidad del gas a T y P de operación en lbs/pie 3
3.- AREA DE LA SECCION TRANVERSAL
48
Qg
A
Vg
donde :
Vg = Velocidad del gas en pies/s
Qg = Tasa volumetrica del gas en pies3/s
A= area de la seccion transversal en pie
4.-DIAMETRO INTERNO DEL RECIPIENTE
4A
Di 

donde.
A= Área de la sección transversal
Di =diámetro interno del recipiente en pies

Se debe aproximar la selección al diámetro práctico inmediato superior y
recalcular el área de la sección transversal.
5.-TASA VOLUMETRICA DEL LÍQUIDO

Wl
Ql 
l
donde:
Ql = a la tasa volumétrica de líquido en pie 3/ s

l = a la densidad del líquido a presión y temperatura de operación en lbs/pie 3
49
Wl = tasa másica de líquido en lbs/s
6.-VOLUMEN DE RETENCION DE LÍQUIDO
Vl = 60 * Ql * tr
Donde:
Vl = al volumen de retención de líquido en pie 3

Ql = tasa volumétrica del líquido en pie3 /s
tr = tiempo de retención del líquido en min
Se debe proveer el tiempo de retención adecuado para garantizar la separación:
 Tr = 1,5 min Destilados y petróleos crudos con °API  40
 tr = 3,0min Petróleos crudos tipificados como no espumosos en

condiciones operacionales, 25 < °API < 40
 tr = 5min Petróleos crudos considerados espumosos con °API <

25
 No deben usarse separadores verticales para servicios con espuma en exceso
 Cuando existen problemas de emulsiones los tiempos de retención deben ser

mayores.
Es importante destacar que se debe permitir un máximo de 37,8 lts/ min de

líquido por pie cuadrado de área de separación. También se debe proveer un
50
oleaje adecuado así como también asegurar una profundidad conveniente para
evitar que el gas sople violentamente y deja un espacio de separación para evitar
el arrastre de líquido.
7.-ALTURA DEL LÍQUIDO EN EL RECIPIENTE
Vl
hl=
A
Donde.
hl = altura del liquido en pies
Vl = volumen de retención de liquido en pies 3
A = Área de la sección transversal en pies2
8.-DENSIDAD DE LA MEZCLA
Wi  Wg
m  (BASADO EN DESLIZAMIENTO NULO)
Ql  Qg
Donde:
WI = Tasa másica de liquido en lbs/s
Wg = tasa másica de gas en lbs/s
Ql= tasa de flujo del liquido en pies3/s
Qg= Tasa volumétrica del gas en pies/s
m = densidad de la mezcla en lbs/pies
9.-VELOCIDAD EN LA BOQUILLA
Para calcular la velocidad permisible en la boquilla para que la mezcla
entre en el separador, la formula que se usa corresponde al 80 % de la velocidad
de erosión para el flujo continuo:
80
Vb 
m
51
Donde:
Vb= velocidad en la boquilla en pies/s
m = Densidad de la mezcla en lbs/pies3
La experiencia indica que l a velocidad real del fluido en la boquilla tiene un valor
máximo de 9 m/s (30 pies/s). Esto indica que en la boquilla de entrada de la
mezcla al separador no se debe utilizar una velocidad mayor a 30 pies/s, aun así
resulte de los cálculos.
10.-DIAMETRO DE LA BOQUILLA DE ENTRADA
Diámetro de la boquilla de entrada:
La boquilla debe tener un tamaño calculado según las formulas enunciadas por
WATKINS:
4(Ql  Qg )
Db 
Vb
Donde:
Ql = tasa volumétrica del liquido en pies3/s
Qg = Tasa volumétrica del gas en pies3/s
Db = Diámetro de la boquilla en pies
Vb = velocidad en la boquilla en pies/s
Este diámetro debe aproximarse alo diámetro estándar que se pueda obtener en
el mercado.
52
11.-ESBELTEZ DEL SEPARADOR:
Se determina la longitud del total de la costura a costura del recipiente

considerando las relaciones económicas L/D del recipiente, con el margen entre
2.5 y 6. Entonces se verifica que dicho cociente este comprendido en dicho
rango. Si L es demasiado alta, quizás resulte más económico pasar a un diseño
horizontal. Siempre que sea posible, las longitudes y los diámetros deben
ajustarse para producir tamaños que coincidan con los diseños estándar de los
suplidores del equipo. Además, deben atenderse las siguientes indicaciones:
DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES
 (GAS-PETRÓLEO)
Normalmente el diseño de un separador bifásico gas-petróleo se hace

partiendo del supuesto de que el crudo, aunque tenga agua, no será deshidratado
dentro de la unidad. El objetivo de este caso es separar las fases líquida y
gaseosa, con la cual se obtienen recipientes de precios razonables.
1. Velocidad crítica del gas.
l  g
Vg  K *
g
donde:
Vg = velocidad del gas en pies/s
g = densidad del gas en lbs/pie3
l = densidad del líquido en lbs/pie3
En el caso de los separadores horizontales, la selección de la constante K

de Souders y Brown se basa en la relación longitud/diámetro del recipiente,
considerada de costura a costura.
53
K se obtiene de:
- 0,25 < L/D < 4,0  K = 0,40

- 4,0 < L/D < 6,0  K = 0,50
- L/D > 0,6  K = 0,50  L/Lbase0,5
- K máximo = 0,7
- Lbase = 6,0 D
L = Longitud del separador en pies ( Lmínima = 7,5 pies )

D = diámetro del separador en pies.
2. Tasa volumétrica del gas:
Qg = Wg / g
Donde:
Qg = tasa volumétrica del gas en pie3/s
Wg = tasa másica de gas en lbs/s
g = densidad del gas a T y P de operación en lbs/pie 3
3.-Área de la sección transversal:
A = Qg / Vg
Donde:
Vg = velocidad del gas en pies/s
Qg = tasa volumétrica del gas en pie3/s
A = área de la sección transversal en pie2
3. Diámetro interno del recipiente:
54
4A
Di = para A = 2Ag

Donde:
A = área de la sección transversal en pie2
Di = diámetro interno del recipiente en pies.
El diámetro se determina, partiendo de la relación hg/D. En términos

generales, se comienza el diseño dejando la mitad de la sección transversal para
el gas (hg / D = ½) y la otra mitad para el petróleo. Cuando se trata de petróleos
espumosos, es necesario reservar un espacio permisible para la espuma, de tal
manera que no sea preciso utilizar productos químicos cuyos precios son muy
altos. En este caso se recomienda dejar el espacio ubicado en el centro del
cilindro, equivalente a 1/3 del diámetro para la espuma (hg / D = 1/3 ). La sección
restante se reserva para los líquidos.
No obstante, hay que tener presente que la altura para la espuma puede
ser asignada a criterio del que diseña. El tiempo de retención del líquido debe ser
el mismo que el especificado para los separadores verticales, el cual afectará el
valor del hl seleccionado.
Cuando se llega a este nivel del diseño, es poco probable que las cifras
obtenidas ajusten de forma perfecta; por lo tanto, se debe redondear el diámetro al
próximo valor práctico más alto y volver a computar el área de la sección
transversal, así como verificar el tiempo de retención del líquido, para ver si es
razonable.
La altura mínima del espacio de vapor encima del nivel del líquido más alto
debe ser por lo menos igual al 20% del diámetro del recipiente o a 30 cms
(12pulgs), cualquiera que sea mayor.
55
Si se usa un extractor de niebla, éste debe colocarse en un plano horizontal

de 38 a 45cms (15 a 18pulgs), como mínimo, por encima del nivel máximo del
líquido, para evitar que se tape con los fluidos arrastrados por el oleaje.
4. Longitud el recipiente:
Suponer la longitud costura a costura del recipiente (L). la longitud
comienza con 7,5 pies y aumenta en incrementos de 2,5 pies.
5. Tasa volumétrica del líquido:
Ql = Wl / l
Donde:
Ql = tasa volumétrica del líquido en pies3/s
l = densidad del líquido a T y P de operación en lbs/pie 3
Wl = Tasa másica de líquido en lbs/s
6. Volumen de retención del líquido:
Vl = Al * L
Donde:
Vl = volumen de retención de líquido en pie 3
Al = área disponible para el líquido en pie 2
L = longitud del recipientes en pies.
7. Tiempo de retención del líquido:
trl = Vl / 60*Ql
Donde:
Ql = tasa volumétrica del líquido en pie3/s
trl = tiempo de retención del líquido en minutos.
Vl = volumen de retención de líquido en pie 3
56
8. Ajuste de L:
Ajustar L cuando sea necesario. Una relación L/D entre 2,5 y 6 es
satisfactoria. Recordar el efecto de K.
DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

(GAS-PETRÓLEO-AGUA)
En los separadores gas-petróleo-agua se ha de permitir que el agua y el

petróleo se desprendan uno del otro.
1. Se calculan todos los pasos de separadores horizontales (gas-petróleo):

Se determina el área del gas siguiendo el método utilizado para los
separadores horizontales gas-petróleo. Se puede partir de un valor arbitrario de
hg / D = ½.
Los cálculos de las profundidades del líquido y el tiempo de retención del

diseño de separadores verticales también se aplican para los separadores
horizontales.
Además, deben considerarse los siguientes factores:
 Después de establecer las dimensiones para lograr la separación requerida,

se debe agregar un mínimo de 75cms (2,5pies) adicionales de longitud para
acomodar los indicadores de nivel, controles de nivel, válvulas de drenaje, etc.
 El contenido el agua del crudo que sale del separador se debe suponer igual
al 5% por volumen, para los fluidos que llegan con contenidos de agua del
10% o más.
2. Tasas volumétricas de petróleo y agua:
57
Qo = Wo / o
Qw = Ww / w
Donde:
Qo = tasa volumétrica del petróleo en pie3/s
o = densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
Wo = tasa másica del petróleo en lbs/s
Qw = tasa volumétrica del agua en pie3/s
w = densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
Ww = tasa másica del agua en lbs/s
3. Relación de áreas.
Ao Qo

Aw Qw
Donde:
Ao = área para flujo de petróleo en pie2
Aw = área para flujo de agua en pie2
Qo = tasa volumétrica del petróleo en pie3/s
Qw = tasa volumétrica del agua en pie3/s
4. Área para el flujo de agua:
A
Aw 
1  (Qo / Qw )
Ao  Aw
Aw 
1  ( Ao / Aw )
Donde:
58

Al = área del líquido en pie2
Al = Ao + Aw
5. Área para el flujo de petróleo.
Ao = Al + Aw
Ao = ( Ao + Aw ) - Aw
Donde:
Al = área del líquido en pie2
6. hw
Hallar hw en las tablas de área segmental en GPSA-87 DATA BOOK (pág 6-
21 y 6-22)
7. Velocidad de elevación de las gotas de petróleo en el agua para un tamaño de

150 micrones:
1.072 * 10 4 * Do 2 * (w  o)
Vo 
w
Donde:
Vo = Velocidad de elevación de las gotas de petróleo en pies/min
Do = Diámetro de las gotas de petróleo en micrones
o = Densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
w = Densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
w = Viscosidad del agua en centipoise.
8.-Velocidad de asentamiento de las gotas de agua en el petróleo para un
tamaño de 150 micrones:
59
1.072 *10 4 * Dw 2 * (w  o)

Vw 
o
Donde:
Vw = Velocidad de elevación de las gotas de agua en pies/min
Dw = Diámetro de las gotas de agua en micrones
o = Densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
w = Densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
o = Viscosidad del petróleo en centipoise.
9.- Tiempo de retención mínimo requerido para el agua:
hw
tw 
Vo
donde:
tw = Tiempo de retención para el agua en minutos
hw= Altura del agua en pies
Vo= Velocidad de elevación del petróleo en pies/min
10.- Tiempo de retención mínimo requerido para el petróleo:
hl  hw ho
to  
Vw Vw
donde:
to= Tiempo de retención para el petróleo en minutos
hw= Altura del agua en pies
hl = Altura del líquido en pies
ho = Altura del petróleo en pies
Vw = Velocidad de asentamiento del agua en pie/min
11.- Longitud requerida para el recipiente:
60
Suponiendo que solo 2/3 están disponibles para un asentamiento

efectivo de las partículas:
3 60  Qw  tw 90  Qw  tw
Lw   
2 Aw Aw
3 60  Qo  to 90  Qo  to
Lo   
2 Ao Ao
donde:
Lw = Longitud para el agua en pies
Lo = Longitud para el agua en pies
Qo = Tasa volumétrica del petróleo en pie 3/s
Qw = Tasa volumétrica del agua en pie3/s
tw = tiempo de retención para el agua en minutos
tw = tiempo de retención para el agua en minutos
Ao = Área para flujo de petróleo en pie 2
Aw = Área para flujo de agua en pie2
NOTA: Debe seleccionarse la mayor de las dos longitudes.
12.- Ajustar los niveles:
Si es necesario, se ajustan los niveles para proveer un diseño razonable,

tomando en cuenta que 2,5 < L/D < 6,0
Con frecuencia se emplea un recipiente horizontal para separar dos
líquidos inmiscibles del gas y uno del otro simultáneamente. Para una buena
separación no debe excederse la velocidad de asentamiento de 6,1 m/h (20
pies/h).
IMPORTANCIA DEL VALOR DE K.
61
El valor de la constante K, en la ecuación de Souders y Brown, es uno de

los parámetros que mayor relevancia tienen en el momento de predecir el
comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el valor
que acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema.
A pesar de que al comienzo, el valor de K atendía a la deducción

matemática de la fórmula, es la experiencia de campo y las mejoras tecnológicas
que se les introducen a los diseños lo que ha venido adaptando este parámetro al
comportamiento real de los recipientes. En la práctica, lo que suelen hacer los
fabricantes es diseñar el extractor de niebla y ajustar en el campo el valor
correspondiente para predecir los resultados reales. Por esa razón, se suelen
encontrar unidades pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas
mucho mayores de lo esperado. Al utilizar velocidades críticas más altas que las
resultantes del uso directo de la fórmula, los separadores serán de diámetros más
pequeños.
Para todos los fines, se manejan dos consideraciones principales:

 Siguiendo el criterio de la GPSA el valor de K es igual a 0.35 (100lpcm) y
disminuye una centésima (0.01) para cada 100lpc.
 Siguiendo el criterio de PDVSA se comparan las tasas másicas del líquido y del
gas en el separador (Wl/Wg) para escoger el valor correspondiente de K.
Cuando se diseñan separadores verticales, si Wl/Wg es menor de 0.1, el valor
de K es igual a 0.35. entre 0.1 y 1.0, se toma K = 0.25 y para valores mayores
de 0.1, el valor de K = 0.20.
Es indudable que la selección de uno u otro criterio tendrá un impacto

determinante en la velocidad crítica del gas del separador y, por lo tanto, en la
selección del diámetro.
62
Cuando se trabaja con separadores horizontales, la GPSA recomienda el

uso de valores de K que varían entre 0.40 y 0.50, mientras que la normativa de
PDVSA selecciona con base en la relación L/D.
El criterio que se sigue para seleccionar el valor de K se expresa de la

siguiente manera:
2.5 < L/D < 4.0  K = 0.40

4.0 < L/D < 6.0  K = 0.50
L/D > 6.0  K = 0.50 L / Lbase0.5
Donde:
L: longitud del separador (mínimo 7,5pies)
D: diámetro del separador (pies)
En consecuencia, el factor K, en la mayoría de los casos, es mayor en un

separador horizontal que en uno vertical. Además, en los separadores
horizontales se introduce un factor de corrección por longitud que incrementa el
valor de K. La normativa PDVSA explica con amplitud la manera de seleccionar el
valor de esta constante.
Un incremento en el valor de K puede ocasionar un aumento en el arrastre

del líquido en la fase gaseosa. La calidad del gas que se desea obtener, ya sea
rico o pobre en componentes pesados, depende de la velocidad permitida.
Para determinar la velocidad del gas, es necesario tomar en cuenta su

tendencia a la formación de espuma. En esta circunstancia, se puede usar
cualquiera de las siguientes alternativas:
 Cuando se trata de crudos espumosos, algunos diseñadores acostumbran a
dividir por diez la velocidad del gas calculada para los crudos convencionales.
63
 Se pueden instalar tabiques enderezadores o placas en la selección central

de la unidad. De esta manera, se logra reducir la turbulencia y se obtiene un
asentamiento con menor cantidad de espuma.
 Permitir que el tiempo de retención sea lo suficientemente grande como para
garantizar la separación y reducir de modo apreciable la formación de
espuma.
Siempre que se diseña un separador horizontal, es factible dejar un espacio

libre para la espuma. Por lo general, esto se hace con separadores
horizontales trifásicos. La normativa de PDVSA exige que, para cada fase, se
deje como mínimo una altura de 12”.
Cuando se trabaja con separadores horizontales, la GPSA recomienda el

uso de valores de K que varían entre 0.40 y 0.50, mientras que la normativa de
PDVSA selecciona con base en la relación L/D.
El criterio que se sigue para seleccionar el valor de K se expresa de la

siguiente manera:
2.5 < L/D < 4.0  K = 0.40

4.0 < L/D < 6.0  K = 0.50
L/D > 6.0  K = 0.50 L / Lbase0.5
Donde:
L: longitud del separador (mínimo 7,5pies)
D: diámetro del separador (pies)
En consecuencia, el factor K, en la mayoría de los casos, es mayor en un

separador horizontal que en uno vertical. Además, en los separadores
horizontales se introduce un factor de corrección por longitud que incrementa el
valor de K. La normativa PDVSA explica con amplitud la manera de seleccionar el
valor de esta constante.
64
Un incremento en el valor de K puede ocasionar un aumento en el arrastre

del líquido en la fase gaseosa. La calidad del gas que se desea obtener, ya sea
rico o pobre en componentes pesados, depende de la velocidad permitida.
Para determinar la velocidad del gas, es necesario tomar en cuenta su

tendencia a la formación de espuma. En esta circunstancia, se puede usar
cualquiera de las siguientes alternativas:
 Cuando se trata de crudos espumosos, algunos diseñadores acostumbran a
dividir por diez la velocidad del gas calculada para los crudos convencionales.
 Se pueden instalar tabiques enderezadores o placas en la selección central
de la unidad. De esta manera, se logra reducir la turbulencia y se obtiene un
asentamiento con menor cantidad de espuma.
 Permitir que el tiempo de retención sea lo suficientemente grande como para
garantizar la separación y reducir de modo apreciable la formación de
espuma.
Siempre que se diseña un separador horizontal, es factible dejar un espacio

libre para la espuma. Por lo general, esto se hace con separadores
horizontales trifásicos. La normativa de PDVSA exige que, para cada fase, se
deje como mínimo una altura de 12”.
PROBLEMAS OPERATIVOS
Crudos espumosos:
La mayor causa de la espuma son aquellas impurezas y el agua contenida
en el petróleo crudo que será impráctico remover antes de que la corriente
alcanzase el separador. De cualquier modo, la formación de espuma en los
separadores genera los siguientes problemas de diseño.
65
 El control mecánico de nivel de líquido se complica porque cualquier

dispositivo de control debe tratar básicamente con tres fases en vez de
dos.
 La espuma tiene una alta relación volumen a peso. Como resultado
puede ocupar mucho del espacio del separador, que de otro modo,
podría estar disponible para las secciones de asentamiento por
gravedad o recolección de líquido.
 Puede ser imposible remover el gas separado o el crudo desgasificado
del tanque sin entrampar parte del material espumoso en las en las
salidas del líquido o el gas.
Muchos productos químicos como los inhibidores y anticorrosivos

agregados directamente a las tuberías, son formadores de espuma.
Por estas razones, es necesario utilizar un comparador de espumas, cuya

función es contrastar un crudo conocido con otro desconocido. Este procedimiento
ayuda a tomar las medidas apropiadas para el diseño del separador.
Es importante señalar que el espumaje depende, entre otros parámetros de

la presión de trabajo y de las características el líquido en las condiciones de
separación. Así mismo es recomendable tener presente que, al trabajar la presión
de la unidad, aumenta el volumen de gas en la misma proporción. Además,
conviene recordar que las pruebas de campo se realizan en condiciones
atmosféricas y que no se considera en ellas el efecto de la presión y la
temperatura en la formación de la espuma.
La capacidad de los separadores puede aumentarse mediante el empleo de

los inhibidores de espuma. No obstante, cuando se diseña un separador no debe
tomarse en cuenta el efecto inhibidor, ya que su acción está en función de las
características del crudo, las cuales cambian a lo largo de la vida del yacimiento.
66
Adicionalmente, el costo de los inhibidores puede, en muchos casos hacer positivo

su uso.
Una medida considerable es hacer el diseño considerando la presencia de

espuma, de tal manera que al dejar el espacio necesario para manejar esta fase
no se necesita el empleo de los inhibidores.
Para un operador es muy importante haber determinado las causas

probables de la generación de la generación de espuma. Por esta razón, se
suelen clasificar las espumas según su origen, en:
 Espumas de tipo mecánico: las cuales se producen como

consecuencia de los volúmenes o velocidades del fluido demasiado altos dentro
del separador.
 Espumas de tipo químico: formada por el uso indebido de
productos químicos que se convierten en generadores de espuma.
Para determinar el origen probable de la espuma se recomienda tomar dos

muestras del fluido en recipientes limpios y batirlas el mismo número de veces. Si
al dejar descansar el recipiente, la espuma desaparece en forma rápida, indica
que es del tipo mecánico. Si al contrario, la espuma no desaparece en forma
rápida, debe indagarse sobre cuales son los productos químicos responsables del
espumaje.
Parafinas:
La operación el separador se puede ver afectada por una acumulación de
parafinas. Los platos de coalescencia en la sección de líquidos y las mallas
metálicas de los eliminadores de neblina en la sección de gas son particularmente
proclives a éste tipo de pegamento. En estos casos se deben utilizar eliminadores
de neblina de tipo centrífugo, además, se deben inyectar solventes limpiantes para
67
las partes internas del separador o crear sistemas de inyección de vapor que
permitan la limpieza de las regiones propensas a taponamiento. No siempre es
posible tomar en cuenta la influencia de las parafinas en la inclusión de éstos
dispositivos al diseñar un separador, ya que esto depende de las características
del crudo, las cuales varían a lo largo de la vida productiva del yacimiento.
Arenas:
La arena puede ser muy problemática en los separadores, ya que puede
causar que las válvulas se erosionen, y se peguen componentes internos, además
de que la misma puede acumularse en el fondo del separador. La acumulación de
arena se puede aliviar usando chorros y desagües de arena o de separadores de
orificio.
La presencia de arena es frecuente en el crudo de los campos venezolanos.
Los principales problemas causados por la arena son:
 El taponamiento de los dispositivos internos del separador
 La erosión y corte de válvulas y líneas
 La acumulación en el fondo del separador
La obstrucción de los dispositivos internos no debe perderse de vista en el
diseño y hay que evitar ubicarlos en las zonas donde la arena pueda acumularse.
Además es posible incluir en el diseño dispositivos que trabajen con fluidos a
presión mediante toberas de inyección, que hagan posible la remoción parcial de
la arena acumulada.
Cuando los fluidos son arenosos conviene instalas válvulas y elementos al

efecto abrasivo de la arena.
68
Emulsiones:
Las emulsiones pueden ser particularmente problemáticas en la operación
de los separadores trifásicos. Cuando existe esta tendencia, el tiempo de
asentamiento requerido para obtener la separación entre el agua y el crudo puede
ser apreciable. Este tiempo, muchas veces, suele ser varias veces mayor que el
necesario para la separación gas-líquido. Durante este período de tiempo podría
formarse en la interfaz agua-petróleo una acumulación de materiales
emulsificados, otras impurezas o ambos. Esta acumulación disminuirá el tiempo
efectivo de retención de agua o petróleo en el separador, con el resultante
decremento en la eficiencia de la separación agua-petróleo. En estas
circunstancias resultaría más conveniente remover el agua y el crudo mezclados y
después procesarlos en un sistema de deshidratación convencional. Esto
establece la diferencia ente un separador trifásico y uno bifásico; siendo este
último más económico. El tiempo de asentamiento también se puede reducir más
allá de los valores utilizados en el diseño, mediante el uso de calor en la sección
líquida o en la alimentación del separador.
Arrastre:
Ocurre cuando por la salida de alguna de las fases salen partículas de la
otra fase. Puede suceder un arrastre de líquido por la salida de gas, lo cual puede
ser una indicación de alto nivel de líquido, daño en los componentes internos del
separador, formación de espuma, salidas de líquido pegadas, diseño impropio, o
simplemente, excesivo caudal. El arrastre de gas en líquido, ocurre cuando el gas
69
escapa por la salida del líquido con éste, y puede ser una indicación de bajo nivel
del líquido o falla del control de nivel.
Es factible que, en ocasiones se detecte la presencia de gas en el petróleo

que sale por la parte inferior del recipiente. Esto indica que la unidad no funciona
de manera apropiada. Las razones que pudieran producir esta fallas son las
siguientes:
Bajo nivel de líquido
Efecto de vórtice
Fallas en los controles de nivel.
Velocidad de Erosión:
Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede
permitir que se produzca una erosión por encima de la cual el desgaste del
material no sea exagerado y pueda controlarse fácilmente.
Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de separadores y
recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva del gas dentro de las tuberías y
el subsiguiente desgaste que puede generar. Para evitar la destrucción acelerada
del material, es conveniente mantener presentes las velocidades límites con las
cuales debe trabajar la unidad. Las observaciones relativas a la máxima velocidad
permisible en una tubería, para evitar la erosión, ayudan al operador a seleccionar
el caudal de producción y al ingeniero de diseño a escoger el mejor material para
las tuberías.
Manejo de los procesos de corrosión en la separación

El fenómeno de corrosión debe entenderse como la destrucción o deterioro
espontáneo, de un material y sus propiedades mecánicas y físicas a causa de la
interacción ya sea de tipo química o electroquímica, con el medio ambiente que lo
rodea.
70
En general todos los ambiente son corrosivos, pudiéndose enumerar

algunos: aire y humedad, agua dulce y salada, atmósferas industriales y urbanas,
gases, ácidos orgánicos, etc.
El fenómeno de corrosión debe entenderse como desgaste total o parcial

que disuelve o ablanda cualquier sustancia por reacción química o
electroquímica con el medio ambiente. El término corrosión se aplica a la acción
gradual de agentes naturales, como el aire o el agua salada sobre los metales.
El ejemplo más familiar de corrosión es la oxidación del hierro, que

consiste en una compleja reacción química en la que el hierro se combina con
oxígeno y agua para formar óxido de hierro hidratado. El óxido es un sólido que
mantiene la misma forma general que el metal del que se ha formado, pero con
un aspecto poroso, algo más voluminoso, y relativamente débil y quebradizo.
La corrosión es la principal causa de fallas en tuberías del mundo.

Cuando una tubería falla, ocasiona grandes impactos en términos de pérdidas
de producción, daños a la propiedad, contaminación y riesgo a vidas humanas.
El proceso de corrosión puede ser expresado cuantitativamente por la

velocidad o tasa de corrosión, la cual se mide en milésimas de pulgadas por año
(MPY).
El proceso de corrosión de los metales es generalmente un proceso

electroquímico, ya que este produce el flujo de electrones. Cuatro componentes
deben estar presentes para que la corrosión pueda ocurrir. Ellos son:
Los Ánodos: son áreas en el metal donde ocurren reacciones anódicas o

reacciones de oxidación que producen electrones. Los ánodos se encuentran
presentes en el metal debido a imperfecciones en superficie, inclusiones, o
impurezas, etc.
Los Cátodos: son áreas en el metal donde ocurren reacciones catódicas

o reacciones de reducción, es decir, son aquellas que consumen electrones.
71
El electrolito: es toda aquella solución que permite la transferencias del

ánodo al cátodo.
El proceso de corrosión de una tubería puede ocurrir de una forma familiar

a la de una pila. Tanto el ánodo como el cátodo existen en una misma sección de
tuberías conectados a través de un metal. Cuando existen un medio conductivo
(crudo), puede producirse corrosión.
En tuberías enterradas, o sumergidas en elementos acuosos, el proceso

de corrosión es similar a la acción que tiene lugar en una pila de linterna,
formada por un electrodo de carbón que ocupa el centro de la pila y un electrodo
de zinc que hace de recipiente, separados ambos electrodos por un electrolito
compuesto en esencia por una solución de CINH 4. Una lámpara incandescente
conectada a ambos electrodos se enciende continuamente debido a la energía
eléctrica que suministran las reacciones químicas que tienen lugar en ambos
electrodos. En el electrodo de carbón (polo positivo-cátodo), tiene lugar una
reducción química y en el electrodo de zinc (polo negativo-ánodo), se realiza la
oxidación por la cual el zinc metálico es convertido en iones hidratados, Zn -- -
nH2O. Cuanto mayor es el flujo de electricidad a través de la pila, mayor es la
cantidad de zinc que se corroe.
El caso de una tubería de acero
Una tubería de acero vista al microscopio presenta una configuración

similar a la figura abajo, es decir, granulada. Cada uno de estos “granos”, de
72
acuerdo al proceso de fabricación y calidad del material, se comporta como un

electrodo con una tendencia anódica o catódica especifica.
_ _
+
_
+
_ +
_
+
_
+
+ _
+
Metal
Vista ampliada de una superficie metálica.
Para que se conforme una pila o se cierre el circuito entre estos polos, es
necesario un cable o medio electrolítico que transporte los electrones. Para el
caso de la tubería enterrada este medio de transporte de electrones lo conforma el
suelo y la tubería misma.
Flujo de corriente
a través del suelo
Iones Fe++
Cátodo Ánodo
Flujo de corriente
a través de la tubería
La zona con tendencia anódica cede electrones y la zona de tendencia

catódica los recibe. El equivalente eléctrico de este circuito o celda de corrosión lo
observamos en la siguiente figura.
73
IS
RC
RA
FemC FemA
IT
Tubería
En el interfase entre el metal y el suelo existe una fuerza electromotriz

(FEM), también llamado potencial de referencia. Cuando la corriente fluye, la
fuerza electromotriz cambia de tal manera que las proximidades entre el metal y el
suelo pueden ser representada por una resistencia en serie con una fuente de
FEM.
Estos dos circuitos juntos representan una celda de corrosión en la cual

FemC es el potencial del cátodo, RC la resistencia del cátodo, FemA es el potencial
del ánodo, RA es la resistencia del ánodo y finalmente I es la corriente a través
del circuito.
La resistencia que ofrecen los materiales ante el fenómeno de corrosión,
depende de los siguientes factores:
Termodinámicos: la termodinámica nos indica la posibilidad de ocurrir

espontáneamente o no la corrosión de un material; pero ésta no dice nada
acerca de la velocidad a la cual ocurren.
Para determinar la posibilidad de ocurrencia de la corrosión, se aplican

conceptos como Energía Libre de Gibbs y Potencial de una Celda.
Energía Libre de Gibbs: es una medida directa de la capacidad de un

sistema de producir trabajo. El cambio de energía libre permite determinar
la factibilidad de que la corrosión tenga lugar en un sistema determinado.
74
Potencial de una celda: se define como la diferencia de potencial medido

con un voltímetro que existe entre el potencial de media celda en el
cátodo y el ánodo.
Electroquímicos: la electroquímica juega un papel fundamental en el proceso

de corrosión, puesto que la corrosión es generalmente definida como un proceso
electroquímico, donde se produce un flujo continuo de electrones.
Este factor está influenciado por otros factores, tales como:
Las reacciones electroquímicas: son aquellas que producen o

consumen electrones. Cada una de estas reacciones está compuesta por
reacciones anódicas y catódicas.
La polarización: es el proceso mediante el cual dos materiales de

diferentes potenciales con respecto al hidrógeno, al estar conectado, la
corrosión empieza hasta que ambos materiales alcanzan un equilibrio en
sus potenciales, diferente al que tenía antes.
La pasivación: es la pérdida de la reactividad química que experimentan

algunos metales y aleaciones bajo ciertas condiciones particulares del
medio ambiente. Esta propiedad favorece a la disminución de las
reacciones de corrosión.
Metalúrgicos: influyen en la severidad del ataque de la corrosión de los

metales. Entre los factores metalúrgicos que afectan la resistencia a la corrosión
se tienen los siguientes:
Micro estructura: es la que determina las propiedades mecánicas de los

metales e indirectamente sus propiedades de resistencia a ambientes
corrosivos.
75
Aleaciones: son mezclas de dos o mas metales o elementos para

cambiar las propiedades mecánicas, físicas, químicas y de resistencia de
corrosión de los metales.
Zonas de imperfección: estas zonas se manifiestan como interrupciones

en las cadenas de átomos que forma el cristal.
Ambientales:
Presencia de oxígeno y oxidantes: estos elementos aumentan la

reacción de corrosión, con excepción de aquellos metales que se
encuentran en estado de pasivación.
Concentración de agentes corrosivos: el efecto que produce sobre el

proceso de corrosión es muy variado y depende de las características del
medio y del metal envuelto en la reacción.
Temperatura: incrementa la tasa de reacción de corrosión de casi todas

las reacciones químicas.
Efecto de la velocidad: depende de las características del metal y el

ambiente al cual es expuesto.
La corrosión se puede clasificar de diferentes formas, los casos que más

atacan a los separadores se pueden dividir de diferentes formas.
Corrosión localizada inducida por el flujo
En este fenómeno la velocidad de flujo induce a la disolución de productos

de corrosión dejando la tubería desnuda expuesta al medio y a la corrosión
continua. Las velocidades del flujo y la turbulencia local producida contribuyen al
transporte del fluido corrosivo del medio hacia la superficie del metal induciendo
su corrosión.
El incremento en la velocidad del flujo generalmente aumenta las

velocidades de corrosión, pero también tiene beneficios ya que reduce la
76
acumulación de agentes agresivos de la superficie del metal y disminuye la

corrosión por picaduras y hendiduras.
Entre los tipos de corrosión localizada inducida por el flujo se tiene:
Impacto de líquido: este tipo de erosión / corrosión se genera cuando

una gota o un chorro de líquido que viajando a alta velocidad choca contra la
superficie de un metal; además, se produce también por las altas presiones
locales que se generan inicialmente al momento que escapan de esta zona de
alta presión.
Impacto de sólido: es un proceso de remoción del material de una

superficie debido a la acción dinámica de una partícula sólida que se mueve en
un medio, la cual choca contra la superficie.
Cavitación: este fenómeno envuelve la formación de burbujas que luego

colapsan violentamente contra la superficie. Esto ocurre cuando existen
colapsos abruptos de presión estática con frecuencia de sobrecargas
hidrodinámicas o restricciones en válvulas y orificios.
Roce o fricción: es un tipo de corrosión muy destructivo, ya que implica

la destrucción de componentes metálicos y la producción de restos de óxido o
producto de corrosión, que ayudan al deterioro del metal.
Corrosión por dióxido de carbono (co2)
El gas seco de dióxido de carbono no es corrosivo a las temperaturas

encontradas en la producción de petróleo y gas, es necesario estar disuelto en
una fase acuosa para promover las reacciones electroquímicas entre el acero y
el contacto de la fase acuosa. El CO2 es extremadamente soluble en el agua y
en las salmueras; también tiene este gas una alta solubilidad en los
hidrocarburos.
Las reacciones presentes en este tipo de corrosión son las siguientes:
2CO2 + H2O H + HCO3 2H2CO3 (ÁCIDO CARBONICO)
Fe + 2H2CO3 Fe + 2HCO3 + H2
77
Fe + 2HCO3 FeCO3 + H2O + CO2
La presencia de ácido carbónico contribuye a la reducción del PH del agua

en el sistema y provee de iones hidrógeno como receptores de electrones, que
dependen principalmente de la presión de operación del sistema. La presión
parcial de CO2 es una manera de predecir la corrosividad de este gas.
Corrosión por sulfuro de hidrógeno
El gas H2S disuelto en agua forma ácido hidrosulfúrico. Este ácido es

menos corrosivo que el ácido carbónico pero es muy destructivo. Este ataque
puede ser identificado por la formación de una capa negra de sulfuro de
hidrógeno (FeS) sobre la superficie metálica. Este tipo de corrosión depende de
la disociación de la molécula de sulfuro de hidrógeno en agua libre, ya que en
forma gaseosa la velocidad de corrosión es despreciable.
La reacción general correspondiente a la corrosión sulfhídrica, con la

respectiva formación de sulfuro es la siguiente.
Yfe + XH2S _____ H2O FeySx + XH2
Protección contra la corrosión

Todo material metálico sin la debida protección y en un medio que propicie
el intercambio de electrones es susceptible a corroerse.
Existen cuatro métodos comúnmente utilizados para controlar la corrosión

en tuberías, estos son recubrimientos protectores y revestimientos, protección
catódica, selección de materiales e inhibidores de corrosión.
Recubrimientos y revestimientos: estas son las principales herramientas

contra la corrosión, a menudo son aplicados en conjunción con sistemas de
protección catódica para optimar el costo de la protección de tuberías.
78
Protección Catódica: es una tecnología que utiliza corriente eléctrica

directa para contrarrestar la normal corrosión externa del metal del que esta
constituido la tubería. La protección catódica es utilizada en los casos donde toda
la tubería o parte de ella se encuentra enterrada o sumergida bajo el agua. En
tuberías nuevas, la protección catódica ayuda a prevenir la corrosión desde el
principio; en tuberías con un período de operación considerable puede ayudar a
detener el proceso de corrosión existente y evitar un deterioro mayor.
Selección de Materiales: se refiere a la selección y empleo de materiales

resistentes a la corrosión, tales como: acero inoxidable, plásticos y aleaciones
especiales que alarguen la de vida útil de una estructura, por ejemplo de la
tubería. Sin embargo, en la selección de materiales resistentes a la corrosión el
criterio fundamental no es, en esencia, la protección de una estructura, sino la
protección o conservación del medio donde esta existe.
Inhibidores de Corrosión: son substancias que aplicadas a un medio

particular, reducen el ataque del ambiente sobre el material. bien sea metal o
acero de refuerzo en concreto. Los inhibidores de corrosión extienden la vida de
las tuberías, previniendo fallas y evitando escapes involuntarios.
Evaluar el ambiente en el cual está la tubería o en el sitio donde se ha de

colocar, es muy importante para el control de la corrosión, no importa cual método
o combinación de estos se emplee. Modificar el ambiente en las inmediaciones de
la tubería, como por ejemplo reducir la humedad o mejorar el drenaje, puede ser
una manera simple y efectiva de reducir la potencialidad de la corrosión.
Además, emplear personal entrenado en el control de la corrosión es crucial

para el éxito de cualquier programa de mitigación de corrosión.
79
Protección de tuberías superficiales

Las tuberías expuestas al aire libre, son propensas al depósito o
acumulación de agua, polvo, herrumbre, escapes de vapor, salitre, etc. La
acumulación de estas substancias en tuberías aéreas forma pequeñas pilas
galvánicas que eventualmente corroen la superficie del metal. La aplicación de
pintura y un programa de limpieza superficial y mantenimiento es suficiente para
alargar la vida útil de la tubería. Sin embargo la aplicación del recubrimiento de
pintura debe hacerse con especial cuidado, para que cumpla su misión de aislante
de agentes externos. A continuación se describe el tratamiento que debe aplicar.
Eliminar la grasa y depósitos de aceite, depositada en la superficie del

metal, mediante el empleo de trapos limpios saturados con un adelgazador
o gasolina blanca (libre de plomo).
Para eliminar el barniz de fábrica, escamas de laminación, herrumbre,
salpicaduras de soldadura y humo, tierra, etc. deberá frotarse la tubería
con un cepillo de alambre hasta obtener una superficie completamente
limpia, de color gris metálico brillante. En caso de existir depósitos fuertes
de óxido y escorias de fundición, se removerán, con martillo y cincel y luego
se utilizará cepillo de alambre.
Antes de aplicar el fondo o pintura base, la superficie deberá limpiarse
cuidadosamente con un paño humedecido en solvente para eliminar
partículas de hierro y alambre producidas al utilizar la limpieza con cepillo
metálico.
Como primera capa de recubrimiento se debe aplicar dos manos de un
imprimador de agarre. Como película intermedia se utiliza comúnmente rojo
óxido de plomo, igualmente a dos capas. Por último como capa de acabado
utilice dos manos de un esmalte compatible con el sistema imprimante y
película intermedia.
En aquellos puntos donde la pintura tienda a deslizarse dejando puntos
propicios para la corrosión, tales como: soldadura, ángulos, bordes y
80
esquinas se efectuarán retoques de fondo a fin de aumentar el espesor de

la película.
Es recomendable que, como sistema de recubrimiento, se apliquen las

películas de imprimante, capa intermedia y capa de acabado de un mismo
fabricante de pintura. Igualmente conveniente es cumplir con las recomendaciones
del fabricante del recubrimiento en cuanto a la preparación de la superficie,
implementos de pintura, mezcla del producto y técnica de aplicación.
El cumplimiento de este proceso y un programa de inspección y

mantenimiento de la línea nos garantizará la prolongación de la vida útil de la
tubería.

Protección de tuberías enterradas

Las tuberías enterradas, a diferencia de las superficiales, se encuentran
completamente sumergidas en un medio electrolítico. Cada suelo tiene
características particulares de resistividad-conductividad específicas, y a lo largo de
la longitud de la línea esta resistividad varía por efectos de cercanías a cuerpos de
agua, instalaciones enterradas, bases de edificaciones, torres de alta tensión, otras
tuberías, etc.. Para garantizar la protección contra la corrosión de una tubería
enterrada no es suficiente un recubrimiento de pintura. Es necesario la aplicación
de revestimientos que aislen la tubería del medio en que se encuentra. Estos
revestimientos pueden ser: polietileno o polipropileno, resina époxica, brea époxica,
imprimante y cinta plástica adhesiva (teipe) , etc.. El polietileno, polipropileno y
resina époxica son de aplicación industrial y las tuberías deben enviarse a plantas
de revestimiento especializadas en aplicar este tipo de protección a los tubos. La
brea y la combinación de imprimantes y teipes pueden aplicarse en sitio.
Ningún revestimiento garantiza una protección del 100%. Impurezas en el

material o proceso de aplicación de la capa protectora, golpes o ralladuras al
momento del transporte o instalación pueden desmejorar el aislamiento. Es por esta
81
razón que para garantizar la prolongación de la vida útil de una tubería revestida se
acompaña de un sistema de protección catódica.
La manera básica como funciona un sistema de protección catódica se ilustra

en la siguiente figura
Ánodo auxiliar
de Magnesio o Zinc
Flujo de corriente que emana el

ánodo para proteger la tubería
Flujo de corriente antes de la P. C.
Cátodo Cátodo Cátodo

Ánodo Ánodo
Unión entre la Tubería y el

Ánodo
Esta figura muestra como el área afectada del tramo de tubería es convertido
en cátodo con la cancelación de todas la áreas de descarga de corriente a través
de la superficie de la tubería; es decir, el ánodo auxiliar suministra la corriente que
antes suministraban las áreas anódicas de la superficie del tubo. El circuito eléctrico
equivalente se muestra aquí:
I’
IS RA’
FemA’
RC
RA
Ánodo de
Sacrificio
FemC FemA
IT Unión entre la Tubería y el

Ánodo
Tubería
82
A diferencia del circuito de celda de corrosión, este muestra una FemA’ como
potencial auxiliar del ánodo, una RA’ como una resistencia auxiliar entre el ánodo y
el suelo e Y’ como la corriente proveniente del ánodo externo.
El circuito mostrado, puede plantearse de una manera más compleja si

incluimos la resistencia del revestimiento y la resistencia de los rellenos utilizados
en los lechos de ánodos para mejorar la capacidad de emisión de corriente del
mismo. Igualmente pudiéramos incluir el rectificador utilizado en los sistemas de
protección por corriente impresa, donde la corriente cedida por el ánodo es
aportada por una fuente de corriente directa. Sin embargo para todos los casos el
principio es el mismo, un elemento denominado ánodo de sacrificio, suple la
corriente que, eventualmente, las zonas anódicas de la superficie de la tubería
(puntos de corrosión) estarían en situación de entregar para hacer funcionar la
celda de corrosión.
Otras situaciones como interferencia con estructuras metálicas,
distanciamiento entre líneas enterradas y torres de alta tensión son áreas de
atención especial donde debemos tomar previsiones adicionales, para evitar fugas
de carga o corrosión acelerada de alguno de los dos elementos en interferencia.
Igualmente cuando la tubería aflora a la superficie o se interconecta con alguna
instalación superficial, debemos colocar empacaduras aislantes para evitar escapes
de corriente de protección no necesarias en instalaciones aéreas.
Consideraciones finales
El control de la corrosión es un proceso continuo y dinámico. La clave de
un efectivo control de la corrosión en tuberías está en la calidad del diseño y la
instalación de los equipos; en el empleo de la tecnología apropiada, un
mantenimiento continuo y monitoreo ejecutado por personal entrenado. Un
efectivo programa de monitoreo e inspección puede ser la mejor garantía contra
problemas relacionados con la corrosión.
83
El control efectivo de la corrosión extiende la vida útil de cualquier tubería.

El costo de una parada inesperada por un escape supera en magnitud los gastos
que acarrea la instalación de un sistema de protección contra la corrosión.
Controlar el deterioro de las tuberías por corrosión ahorra dinero, preserva el
ambiente, protege la integridad de las instalaciones y de las vidas humanas.
OTROS FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE

SEPARADORES
Regla de las fases, diagrama de fases y la constante k de equilibrio de fases
El termino gas natural es usado para denotar una mezcla de hidrocarburos

volátiles o una fase de gas. Cuando se habla de “Gas natural licuado” el termino
“Gas natural” se refiere a los componentes de la mezcla, cuando se habla de
“Capa de gas” en un yacimiento, se refiere a la fase de gas. En esta fase de gas,
sometida a una alta presión, están presentes muchos componentes, los cuales,
sustancias puras, están como líquidos con altos puntos de ebullición.
El proceso de vaporizar líquidos por la presión ejercida pro el gas, es un
fenómeno común en la industria petrolera, pero en cualquier otra parte es inusual.
Entender el comportamiento de las fases de las mezclas de hidrocarburos, es
necesario para tarar sistemas vapor – liquido. La meta es predecir, cuando la
composición de la mezcla es conocida, las cantidades y las composiciones de las
fases que se encuentran en equilibrio a una presión y temperatura determinada.
La comprensión del comportamiento y la nomenclatura de las sustancias
puras, es de ayuda para conocer las propiedades de un fluido en una sola fase. El
conocimiento de la naturaleza de mezclas simples proveen una base en el estudio
del comportamiento del sistema de gas natural.
84
Regla de las fases

La regla de las fases, enunciada pro primera vez por J. William Gibas en
1876 es la herramienta mas importante en el estudio del comportamiento de las
fases. Esta regla aplica para sistemas en equilibrio. El estado de equilibrio entre
fases puede ser alcanzando aislando un sistema a presión y temperatura
constantes pro largos periodos de tiempo o una mezcla intima de las partes de un
sistema.
En equilibrio, la composición de cada fase es uniforme en todas partes y no
ocurre transferencia de componentes entre las fases, cuando estas permanecen
en contacto por largos periodos de tiempo. Varios sistemas naturales (gas –
líquido) en la industria se acercan al equilibrio, pero, para sistemas que no están
en equilibrio, las leyes que lo gobiernan presentan condiciones limitantes. Cuando
las fases están en equilibrio unas con otras, se dice que están saturadas.
La regla de las fases se expresa a través de la ecuación:
C+2–P=F Donde:
C = Numero de componentes independientes.

P = Numero de fases.
F = Numero de variables requeridas para determinar el estado de ub sistema en
equilibrio o numero de grados de libertad.
La regla de las fases simplemente representa la aplicación a ciertos

problemas químicos y físicos de la regla común del álgebra que dice: “Un numero
de ecuaciones independientes en un sistema de ecuaciones simultaneas debe ser
igual al numero de variables involucradas, para que estas variables tengan una
solución”. El grado de libertad incluye la temperatura, la presión y la composición
de las fases. La concentración de un componente en un sistema de 2 o mas fases
no es una variable de la regla, a pesar de que la concentración en una fase dada
lo es.
85
Un sistema de 2 componentes en 2 fases tiene 2 grados de libertad. La

temperatura y la presión definirán el estado de tal sistema. Para un sistema de 3
componentes en 2 fases, la temperatura, la presión y la composición de las fases
deben ser especificadas. El último puede ser la concentración de un componente
en una sola fase, pero a menudo es la relacion de concentración de un
componente con otro. Para un gas natural con 7 en 2 fases, se requieren 7
variables para resolver el sistema tales como: temperatura, presion y 5
concentraciones. Como 5 concentraciones no serian conocidas para tal mezcla, y
solo la presion y la temperatura serian conocidas; se concluye que la prediccion de
la presion y la temperatura para las relaciones de fases para una mezcla de
compleja, depende de la asunción de que la mezcla obedece leyes ideales para
soluciones y no a la regla de las fases.
Comportamiento Cualitativo de las Fases
Una de las formas de mayor precisión del estudio cualitativo de los sistemas
de hidrocarburos es a través de los diagramas de fases. Por medio, de los
cuales puede conocerse el estado del fluido a determinadas condiciones de
presión y temperatura. Luego es, posible determinar cuantas fases están
presentes en las condiciones señaladas., y con ello poder predecir una serie de
parámetros que tienen una gran influencia en la caracterización de los
hidrocarburos.
Hay varios procesos industriales de importancia (destilación, absorción y

extracción), que ponen en contacto a dos fases entre si. Las cuales, cuando no
están en equilibrio, se efectúa una transferencia de masa. La velocidad de
transferencia de cada especie depende de la separación del sistema respecto al
equilibrio. El tratamiento cuantitativo de la velocidad de transferencia de masa
requiere del conocimiento de los estados de equilibrio (T, P y composición).Por lo
general, la mayor parte de los procesos industriales, las fases que coexisten son
Vapor / líquido, aunque es posible encontrar otras combinaciones.
-
86
Diagrama de Fases Para Hidrocarburos. Estos son de gran utilidad, para

el estudio del comportamiento de los hidrocarburos, en especial para los sistema
líquidos – vapor o líquido- gas
En la figura se muestra un diagrama de fases típico para equilibrios

Líquido-Vapor. En base a las variables Presión- Temperatura (P-T). En la ordena
(Eje Y) se coloca la presión, mientras que en ábsida (Eje X) se coloca la
temperatura. El gráfico representa una típica situación de un equilibrio de las fases
(Líquido- Vapor) de un monocomponente puro. Esto, tiene como significado que
las conclusiones que se alcancen son aplicables a un compuesto punto. En este
caso la ecuación de la Regla de las Fases queda: F+P=3. En la figura se observa:
a.- La curva que termina en el punto (1), es la que une los puntos de presión y
temperatura en los que pueden coexistir la fase líquida y la fase gaseosa.. Este
punto representa el punto crítico del sistema. Es decir, este punto representa la
máxima temperatura y presión a la que pueden coexistir Gas y Líquido.
b.-La zona de la gráfica identificada como (L), representa el área, donde el

componente se encuentra en la fase líquida. Mientras que (G) representa el área,
donde el componente se encuentra en fase gaseosa. Tanto en la parte de la
gráfica, donde encuentran los puntos (L) y (G). La ecuación de la Regla de las
Fases es: F=2. Lo que indica que en esos puntos son necesarias definir dos
variables, como mínimo para caracterizar completamente el sistema.
87
El análisis del diagrama permite establecer algunas conclusiones
a.-Se observa que una vez fijada la temperatura, existe una sola presión de
coexistencia entre las dos fases. A presiones mayores a ésta, todo el sistema se
encuentra en fase líquida. Mientras, que si la presión se hace menor al punto
señalado todo el sistema se encuentra en fase gaseosa. Algunos autores prefieren
llamar Vapor a la fase gaseosa cuando se encuentra a temperaturas inferiores a la
temperatura crítica. Esto significa que todavía es posible, que el componente se
convierta en líquido, para ello debe ocurrir una compresión isotérmica. Sustentado
en la gráfica se deduce lo siguiente:
Cuando se varía en forma isotérmica la presión de un fluido que se

encuentra a temperaturas superiores a la temperatura crítica, no se observan
cambios de fase en el sistema, por mucho que se aumente o disminuya la presión.
Lo que indica, que cuando el componente esta en forma de gas, no es posible
formar líquido mediante la compresión de estos gases. Tampoco es posible
separar una fase líquida por enfriamiento de un fluido a presiones por encima de la
presión crítica. Pero, hay que tener en cuenta lo siguiente, que un gas a alta
presión tiene propiedades muy cercanas a las de un líquido, lo que indica que es
muy posible que el gas disuelva líquidos, esto es de gran importancia en la
caracterización del comportamiento de los reservorios de gas y petróleo..
La curva que termina en punto (1) representa también la presión de vapor,

curva envolvente de los punto de rocío, curva de saturación y de temperatura de
ebullición, curva envolvente de los puntos de burbujeo. En la figura se observa que
la presión de vapor aumenta con la temperatura en una forma no lineal. En la
literatura de petróleo se habla del gráfico de Cox para obtener la linealidad de la
presión de vapor. Existen gráficos, para la presión de vapor de hidrocarburos
livianos e hidrocarburos pesados a altas y bajas temperatura. Aunque la presión
de vapor, también se puede determinara través de las ecuaciones de Clausius-
88
Clapeyron y Antoine, que permiten determinar la presión de vapor en forma

matemática:
Ecuación de Clausius- Clapeyron. Estos investigadores dedujeron que el

logaritmo de la presión de vapor es una función lineal del inverso de temperatura
absoluta, esto se expresa a través de la siguiente ecuación:
ln(PV0/PV1) = DHM/ R 1/T1 – 1/T
Donde: (P0) es la presión de Vapor a T y P absoluta (Sistema Internacional

P=1 atm , T=298 K) y P10 es la presión de vapor a la temperatura T 1absoluta , DHM
es el calor de vaporización molar, R es la constante universal de los gases. Para
que la ecuación (69) tenga validez se tienen que cumplir las siguientes
suposiciones: El vapor se debe comportar como un gas ideal ; el volumen molar
del líquido es un valor despreciable en comparación con el volumen molar del
vapor, el valor del calor de vaporización molar se considera constante e
independiente de la temperatura.
Ecuación de Antoine. La determinación de la presión de vapor a través de la

correlación de Antoine es de gran utilidad, y se fundamenta en la ecuación:
ln PV = A – B / (T + C)
Una de las ventajas de la ecuación anterior es que los valores de las

constantes (A, B y C) pueden obtenerse con facilidad para un número grande de
especies químicas.
b.- Sistema de 2 Componentes: Si se aplica la regla de las fases la ecuación

queda (F+P=4).Esto significa que si en un momento dado existen 2 fases .Luego
para definir completamente el sistema sería necesario especificar la P y T. En este
caso el sistema es bivariante.
89
c.- Sistemas de 3 componentes: La aplicación de la ecuación de la Regla de las

Fases a este sistema queda (F+P=5). Para representar el comportamiento de
fases se emplean generalmente un triángulo equilátero. La escala por lo general
se coloca en los lados del triángulo, donde los vértices representan el 100% de los
componentes puros (A;B y C). Un lado del triángulo representa mezclas de los dos
componentes situados en los extremos del lado.
La aplicabilidad de estos diagramas es que permiten describir el

comportamiento de fases de un sistema de hidrocarburos, donde uno de los
componentes es un gas, otro es un hidrocarburo pesado y un tercero es un
hidrocarburo intermedio. También son de utilidad en el proceso de desplazamiento
miscible en proyecto de recuperación secundaria por inyección de gas. Los
diagramas triangulares se pueden clasificar en cuatro tipos:
1.- Los 3 componentes son completamente miscibles entre sí en todas sus

proporciones, y solo habrá una fase en el sistema.
2.- Uno de los componentes es totalmente miscible con los otros dos, y estos son
parcialmente miscibles entre ellos.
3.- Un par es totalmente miscible entre sí y los otros 2 pares son parcialmente
miscible.
4.- Los 3 pares son parcialmente miscible.
d.- Sistema multicomponentes: Los sistemas de hidrocarburos encontrados en los

yacimientos de petróleo y gas, están compuestos de una gran variedad de
componentes. Y, la mejor forma de observar los cambios de fases de estas
mezclas es a través de un diagrama (P_T)
90
Los diagramas P-T para estos sistemas, varían en forma y la posición del
punto crítico, dependiendo del contenido de volátiles en el sistema. Para sistemas
con un alto contenido de volátiles, la temperatura crítica del sistema se acerca
más a la temperatura crítica del componente más liviano.. Este diagrama se utiliza
como criterio válido para la clasificación de los yacimientos. El área encerrada
por las curvas del punto de burbujeo y del punto de rocío hacia el lado izquierdo
inferior, es la región de combinaciones de presión y temperatura, en donde existen
2 fases líquidas y vapor. Las curvas dentro de la región de 2 fases muestran el
porcentaje de líquido en el volumen total de hidrocarburos, para cualquier presión
y temperatura. Inicialmente, toda acumulación de hidrocarburos tiene su propio
diagrama de fases que dependen solo de la composición acumulada. En la figura
se observa:
4000
Yacimientos de Yacimientos de Yacimientos de
Petróleo Gas Condensado Gas Húmedo
3500
C a m in o s e g u id o p o r e l flu id o
P re s ió n d e l Y a c im ie n to , L p c a
3000
2500
d e l Y a c im ie n to
2000
1500
1000
500
0 50 100 150 200 250 300 350
Temperatura del Yacimiento F°
a.- Si el yacimiento se encuentra a una temperatura de 300F y presión de 3700

lpca punto (A)..Posiblemente sea un gas seco. Aquí solo existe la fase gaseosa, y
seguirá siendo como tal, aunque haya una disminución de la presión a lo largo de
la línea (A- A1). En el punto A la temperatura del yacimiento excede el punto
cricondentérmico. La fase gaseosa solo puede pasar a un sistema de 2 fases, si
91
disminuye la temperatura a lo largo de la línea(A- A 2), en este caso habrá una

producción de líquido condensado en la superficie.
b.- Si La temperatura y presión del yacimiento es 180F y 3300 lpca punto (B ).

Como el punto esta sobre la temperatura crítica solo habrá gas ,y seguirá siendo
gas hasta que la presión disminuya hasta el punto de rocío (B 1). Por debajo de
este punto se condensa líquido del fluido del yacimiento. Es por ello que reciben el
nombre de Yacimientos del Punto de Rocío. Se produce Condensación Retrógrada
hasta el punto máximo (B2). El punto (B2) representa una concentración de líquido
de 10%. Y cuando la presión disminuye de (B 2) a (B3) se presenta una
vaporización del líquido, la cual ayuda a la recuperación líquida
c.- Si la temperatura tiene un valor de 75F y la presión es 3000 lpca punto (C ).

Aquí el fluido se encuentra en la fase líquida, tal como la temperatura del
yacimiento esta bajo la temperatura crítica. Estos yacimientos se denominan
Yacimientos de Punto de Burbujeo. La fase seguirá siendo líquida hasta la presión
de punto de burbujeo (C1). Por debajo de este punto aparecen burbujas de gas.
Estos yacimientos se denominan, también Yacimientos de Depleción de Gas
Disuelto, de Empuje de Gas en Solución, de Dilatación o Expansión y de Empuje
por Gas Interno.
d.- Si las condiciones del yacimiento son tales, que la temperatura tiene un valor
de 150 F y la presión es igual a 2000 lpca punto (D). En este punto se encuentran
dos fases, la fase de petróleo o líquida y una zona o capa de gas en la parte
superior.
En conclusión se puede indicar que los yacimientos se pueden encontrar en

estados monofásicos puntos (A,B y C) o en estado bifásico (D). Esto dependerá
de la posición relativa de la presión y temperatura de los diagramas de fase.
También se pueden encontrar en depleción volumétrica en donde no existe
intrusión de agua). Los yacimientos monofásicos pueden comportarse como:
92
a.- Yacimientos Simples de Gas (A), donde la temperatura del yacimiento excede
el crinondentérmico.
b.- Yacimientos de Condensado Retrógrada de Punto de Rocío(B), donde la

temperatura del yacimiento se encuentra entre la temperatura crítica y la
temperatura del punto cricondentérmico.
c.- Yacimientos de Gas Disuelto de Punto de Burbujeo(C ), donde la temperatura
del yacimiento esta por debajo de la temperatura crítica. Cuando la presión y
temperatura caen dentro de la región de dos fases ,existirá una zona de petróleo y
producirá como un yacimiento de petróleo de punto de burbujeo y la capa de gas
como un yacimiento monofásico de gas o como un yacimiento retrógrado de gas.
CONSTANTE DE EQUILIBRIO K
El cálculo del comportamiento de las fases de una mezcla de hidrocarburos

normalmente se lleva a cabo usando la constante k de equilibrio (vapor-líquido).
Esta constante se define como:
y
K
x
Donde:
y= Fracción molar del componente en vapor
x= Fracción molar del componente en estado líquido
K= Constante de equilibrio
La constante de equilibrio se aplica para una presión y temperatura dada.

En varias mezclas las constantes de equilibrio para la mayoría de los
componentes son independientes de la composición de la fase a una presión
considerablemente por debajo de la presión crítica.
93
Como la constante k varia con la temperatura, presión, y en algunos áreas

con la composición son usualmente llamadas como relaciones de equilibrio. El uso
de la constante de equilibrio comenzó con Brown y Souders y asociados en la
universidad de Michigan en 1931.
La Ley de Raoult y Dalton son usadas para predecir el comportamiento de
las fases de mezcla de fluidos que obedecen estas leyes. Para un componente
dado en un sistema de fluidos de 2 fases a presión y temperatura constante.
yp = xp
donde:
p = Presión total
P = Presión de vapor del componente.
Acomodando la ecuación resulta:
y P
 k En términos de la constante K
x p
Existen 2 defectos de defectos de la Ley de Raoult
1.- Algunas mezclas de fluidos se desvían seriamente de la ley, debido a su

naturaleza química.
2.-si la ley es para mantener, todos los componentes en una mezcla deben
estar a temperaturas por debajo de la temperatura crítica para que la presión de
vapor sea conocida.
Dado que la temperatura crítica del metano es 116°F la ley de Raoult tiene
una pequeña aplicación para mezclas de gas natural que contengan metano.
Mezclas de propano, butano, pentano, etc; siguen la ley de raoult bastante
bien a temperaturas superiores a 150 °F y presiones superiores a 100 lpca.
En vez de la ley de Raoult, soluciones ideales pueden ser asumidas
reemplazando las presiones por fugacidades.
xfl = yfv
donde:
94
fl = fugacidad del componente puro líquido a presión y

temperatura de equilibrio
fv = fugacidad del componente puro vapor a presión y
temperatura de equilibrio
Las constantes de equilibrio ideales fueron desarrolladas basadas en :

y fv
K 
x fl
Se ha encontrado que las fugacidades pueden ser extrapoladas a regiones
por encima de la temperatura crítica. Las fugacidades provienen de la información
de datos PVT de las siguientes formulas termodinámicas.
p
1  RT 
Lnf  Lnp 
RT   P
 V dp

0
donde:
R= constante de gas
T= Temperatura absoluta
V= Volumen específico
Esto equivale a:
RT d (Lnf) = Vdp ; a temperatura constante cuando la energía
aparte de calor y compresión son despreciables, la fugacidad se relaciona al
termino F de energía libre.
dF = VdP = RTd(ln f )
El proceso de separación de una mezcla de hidrocarburos incluye

conceptos termodinámicos muy importantes En primer lugar la predicción del
estado de esta mezcla (vapor, liquido, bifásico), parte del concepto del estado
termodinámico, conocidas las condiciones de presión y temperatura.
95
A partir de la composición (Zi) y la constante de equilibrio (K de cada

especie a esas condiciones), es posible predecir el estado bajo los siguientes
criterios:
 Zi.Ki = 1 Liquido
 Zi.Ki > 1 o  Zi/Ki > 1 Liquido – vapor
 Zi/Ki < 1 vapor
Estos criterios permiten definir el diagrama de fases donde se representan

los puntos de presión y temperatura, para los cuales  Zi.Ki =1 o  Zi/Ki =1. Las
condiciones (P-T) en las cuales se cumplen ambas ecuaciones se conoce como el
punto crítico, donde coexiste tanto la fase liquida como gaseosa. La línea a la
izquierda de este punto se conoce como curva de puntos de burbujeo y a la
derecha se tiene la curva de puntos de rocío. Esto ocurre en el mundo de la
termodinámica y en este caso es la base en el proceso de separación.
Cuando se determina que la mezcla de hidrocarburos se encuentra en la
región bifásica, se hace necesario separar físicamente ambas fase. Esto ocurre
instantáneamente con ayuda de la fuerza de gravedad cuando la mezcla se
introduce en un recipiente. Esta separación instantánea también conocida como
separación flash, ha sido objeto de mucha atención entre los estudiantes de la
termodinámica y los procesos de separación. A partir de los conceptos de
equilibrio y estado termodinámico y con la ayuda de un balance de masa, es
posible determinar exactamente las condiciones de vapor y líquido en lo que
respecta a flujos de composición.
USO DE LOS MODELOS DE SIMULACIÓN EN EL DISEÑO DE SEPARADORES
En estos últimos tiempos se ha venido experimentando con mayor auge, un

fenómeno tecnológico llamado: simulación. Dicho fenómeno es aplicado en una
gran parte de las ciencias y áreas como: medicina, aviación, marina, áreas
administrativas, etc.
96
Un simulador es un software o programa de computación, que automatiza

los cálculos para el diseño de equipos y estudio de cualquier proceso. Representa
eventos del mundo real, bien sea de modelos o de complicados procesos de
animación.
Ahora como se asocia todo esto y se demuestra su importancia en el diseño
de separadores.
El uso de los modelos de simulación en el diseño de separadores es de
gran importancia porque en general “Optimiza el proceso de separación“,
debido a que permite:
1.- Representación visual de lo que será el comportamiento real del separador.

2.- La evaluación y los cambios de parámetro de diseño del separador cuando sea
necesario.
3.- Facilita el desempeño de nuestro trabajo, minimiza el costo de construcción
de los separadores, permite anticiparse a los defectos de construcción.
4.- Garantiza la precisión de los resultados.
5.- Tiene el potencial de resolver problemas cada vez más complejos en menor
tiempo.
6.- El modelo de simulación puede mejorar la descripción del problema físico–
ingenieril del diseño de separadores.
7.- Permitir al estudioso la habilidad indispensable para entender a cabalidad el
funcionamiento de los separadores.
8.- Y lo más importante permite desde el punto de vista técnico tener un equipo
eficiente, de fácil aplicabilidad y económicamente rentable.
El tipo de simulador en el diseño de un separador se ve afectado por el
fluido presente en el reservorio, un separador se diseña luego de haber
caracterizado (conocido), muy bien el yacimiento. Además de esto, el ingeniero
que este diseñando debe ajustarse a las normativas vigentes, y estar informado a
cabalidad de las necesidades específicas para un diseño óptimo. Para el diseño
97
de separadores existen diversos paquetes de simulación que se ajustan a cada

condición y necesidad. Entre estos se encuentran:
.- Uso del programa CARÁCTER: Donde son introducidos los datos, para
automatizar los cálculos; de las características del gas natural, es decir para
conocer las propiedades del gas que llega al recipiente (separador). Para luego
proceder a diseñar el separador vertical, separador horizontal bifásico, trifásico o
tetrafásico de acuerdo a los fluidos provenientes del yacimiento.
.- Uso del programa SEPAVERT: Para diseñar el separador vertical, esta

organizado para efectuar los cálculos de modo directo, como todo simulador es
factible para cambiar la metodología y seleccionar algunos de los parámetros
significativos (críticos), que deben ser analizados constantemente, tales como: la
velocidad critica y el tiempo de retención de de los fluidos en el separador.
.- Uso del programa SEPAHOR2: Este simulador se programo para diseñar o

calcular separadores horizontales bifásicos. La estructura del diseño es la misma,
solo que el recipiente que resulta es horizontal.
.- Uso del programa SEPAHOR3: Preparado para el diseño de los separadores

horizontales trifásicos, reconocidos como uno de los mas complejos de esta serie,
porque esta organizado para separar completamente las tres fases (agua, petróleo
y gas).
.- Uso del programa SEPAHOR4: La diferencia con el anterior (Sepahor3), es

que permite dejar un espacio disponible para la espuma, algo que normalmente no
lo hacen los diseñadores. Este tipo de simulador será mucho más grande que los
que se pudieran diseñar usando los paquetes de simulación anteriores.
98
Tipos de simuladores y uso que reciben en el diseño de separadores.

Simuladores Uso que reciben
CARÁCTER Conocer las propiedades del gas que
llega al recipiente
SEPAVERT Diseñar separadores verticales
SEPAHOR2 Diseñar separadores horizontales
bifásicos
trifásicos
tetrafasicos
Algunas recomendaciones:
1.- La persona que opera el simulador no debe apegarse a la respuesta del

programa, debe conocer y tener habilidad para entender el funcionamiento del
separador, de otro modo puede cometer errores.
2.- Cotejar es importante, comparar los resultados del simulador con le evento
real, reconocer si el modelo usado es aplicable a la realidad de acuerdo a la
necesidad presente.
3.- Se debe recordar que los datos ingresados en el simulador deben ser lo mas
representativos posibles a la realidad (datos exactos y realistas), y la mayor
cantidad posible, de lo contrario el simulador arrojara resultados erróneos y por
ende un mal diseño del separador.
CONCLUSIONES
99
La separación del petróleo y el gas se produce principalmente debido a la

reducción de presión, la diferencia de gravedad y es ayudado en algunos casos
por la fuerza centrífuga.
Los separadores son instrumentos que se utilizan para la separación física

de fases. La función fundamental de un separador es separar un componente
deseado del fluido (crudo, Gas, agua, contaminantes, etc.)En la industria del
petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y para hechos
prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para
disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo y gas.
Se considera que un separador representa la primera instalación del

procesamiento, y por ende si se utiliza un diseño incorrecto, el proceso puede
traer una serie de consecuencias que dificultaría el proceso de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad.
El mantener una presión relativamente alta en el separador, beneficia en la

siguiente forma:
a) Reduciendo la relación gas-petróleo.
b) Ayudando a mantener una producción más uniforme (sin cabezadas).
c) Disminuyendo la producción de arena.
d) Disminuyendo la tendencia a formar emulsión en los pozos que contienen
agua y petróleo pesado.
e) Disminuyendo la pérdida de petróleo liviano por evaporación.
f) Aumentando el total de petróleo recuperable, debido al mayor
aprovechamiento de la energía contenida en el gas.
La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
100
Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio entre
las fases líquido-vapor.
Para ayudar al proceso de separación y/o impedir problemas de operación

aguas abajo del equipo separador; dentro del tambor separador se incluyen ciertos
aparatos que cumplen funciones específicas para que el proceso se dé, de
manera adecuada.
El control de la corrosión es un proceso continuo y dinámico. La clave de un

efectivo control de la corrosión en tuberías está en la calidad del diseño y la
instalación de los equipos; en el empleo de la tecnología apropiada, un
mantenimiento continuo y monitoreo ejecutado por personal entrenado. Un
efectivo programa de monitoreo e inspección puede ser la mejor garantía contra
problemas relacionados con la corrosión.
El tipo de simulador en el diseño de un separador se ve afectado por el

fluido presente en el reservorio, un separador se diseña luego de haber
caracterizado (conocido), muy bien el yacimiento. Además de esto, el ingeniero
que este diseñando debe ajustarse a las normativas vigentes, y estar informado a
cabalidad de las necesidades específicas para un diseño óptimo. Para el diseño
de separadores existen diversos paquetes de simulación que se ajustan a cada
condición y necesidad.
101
RECOMENDACIONES
Especificar los factores de entrada al separador que pueden variar, como

presión, temperatura, diámetro de la tubería, caudal, tipo de gas, etc; para así
determinar, con mayor precisión el tipo de separador a utilizar y los instrumentos
que este posee.
Señalar el porcentaje de inversión que representa la instalación del

separador en el proyecto general, para así determinar la rentabilidad exacta en la
fase estudiada (separador).
Tomar en cuenta los precios actuales en el mercado de los equipos

utilizados en el proyecto y lo que cuesta su mantenimiento.
Evaluar exhaustivamente cada una de las posibles opciones, considerando

los factores técnicos y económico para seleccionar la más adecuada.
Minimizar la turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente

por el vapor.
Controlar la acumulación de espuma y partículas contaminantes.
No poner en contacto las fases líquida y vapor, una vez separadas.
Proveer de facilidades adecuadas para la remoción de sólidos, las regiones

del separador donde estos se puedan acumular.
Proveer al equipo de la instrumentación adecuada para su funcionamiento

adecuado y seguro en el marco de la unidad / planta a la que pertenece.
102
Controlar que la velocidad de flujo de la fase liviana en los separadores

verticales no exceda la velocidad de decantación de la fase pesada, ya que no se
producirá la separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una
gota más grande.
Obtener información sobre la dispersión de espuma por un análisis de

laboratorio, antes del diseño del separador.
Adecuar tanto el separador horizontal como el vertical, con un sistema de

tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las
impurezas que se depositan en el equipo durante su operación o para desplazar
a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente.
103
BIBLIOGRAFÍA
Marín, José J. Evaluación de la eficiencia del proceso de separación gas/crudo en

las estaciones de flujo del distrito Punta de Mata.
Martínez, Marcías J. “DISEÑO CONCEPTUAL DE SEPARADORES” . Ingenieros

consultores SRL. Maracaibo-Venezuela 1991.
PDVSA. MANUAL DE DISEÑO DE PROCESOS, PRÁCTICAS DISEÑO. Vol 2,

Sección5: “TAMBORES”, junio 1986.
García, 5. y Madriz J. Evaluación de técnicas de separación Gas-Petróleo. INT-

EPPR-00019,94 septiembre 1994. Los Teques
Gas Processor Suppliers Association (GPSA) Engineering Data Book. Vol.1,

Section 7 “Separators and Filter”. Tenth Edition, 1987.
Balestrini A., Mirian. “COMO SE ELABORA EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN”

Consultores asociados Servicio Editorial. Julio, 1997 Caracas.
Best, J. W. “Como investigar en Educación” Editorial Nacional. Marzo, 1961.

Madrid.
www.gas-training.com/art_tecnico/St17v2.htm “Información sobre corrosión”
www.gas-training.com/art_tecnico/diseno_separadores.htm “Información sobre

separadores”
104

Diseño de Separadores Verticales y Horizontales.

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1.- Difusor de la entrada:

dispositivos como la semiesfera o el cono, es que estos crean menos turbulencia

5. Eliminador o extractor de neblina:

Últimamente se han desarrollado dispositivos para aglomerar las partículas

Tipo aleta: los eliminadores de niebla de aleta se emplean para separar

micrones o mayor. Muchos fabricantes aseguran un 100% de remoción de las

Tipo malla de alambre: se usan con frecuencia los eliminadores de niebla

Tipo centrífugo: el principio de la fuerza centrífuga se aplica con éxito al

Tipo filtro: el incremento en la demanda de gas de mejor calidad (con

reumáticamente las válvulas de control. Es posible regular la presión en el

8. Válvulas de alivio de presión y discos de ruptura:

10. Tuberías internas:

Cuando un separador esta debidamente diseñado, hace posible una

Este permite una primera separación ente los hidrocarburos, esencialmente

Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas

FACTORES A TOMAR EN CUENTA PARA QUE EL PROCESO DE

Controlar la energía del fluido al entrar al separador.

En el caso de las mezclas vapor-líquido, la mezcla de fases entra al

En el caso de separaciones que incluyan dos fases líquidas, se necesita

IMPORTANCIA DEL PROCESO DE SEPARACIÓN POR ETAPAS

La temperatura de separación se determina con el fluido que entra al

Mientras la presión de separación esta sujeta a control directo por medio de

Una vez encontrada la temperatura y presión de separación entonces se

Estas etapas de separación también se rigen según la separación que se

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CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.

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CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARAD0RES SEGÚN EL

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Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar

Cuando el agua y el petróleo son mezclados con cierta intensidad y

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Los aspectos básicos de diseño de los separadores trifásicos son los