AGLOMERANTES

AGLOMERANTES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en
estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protegerlo, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables. Estos materiales son de vital importancia
en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de
la misma.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES

Materiales aglomerantes pétreos, como pueden ser yeso, cal,

magnesia, etc.
Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento,
cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc.

Materiales aglomerantes
hidrocarbonados como
pueden ser alquitrán,
betún, asfaltos, etc.
ARCILLAS
El término arcilla se usa habitualmente con diferentes significados:

Desde el punto de vista mineralógico, engloba a un grupo de minerales

(minerales de la arcilla), filosilicatos en su mayor parte, cuyas
propiedades fÍsico-químicas dependen de su estructura y de su tamaño
de grano, muy fino (inferior a 2 micras).

Desde el punto de vista petrológico la arcilla es una roca sedimentaria, en

la mayor parte de los casos de origen detrítico, con características bien
definidas.
Para un sedimentólogo, arcilla es un término granulométrico, que abarca
los sedimentos con un tamaño de grano inferior a 2 micras.

Para un ceramista una arcilla es un material natural que cuando se

mezcla con agua en la cantidad adecuada se convierte en una pasta
plástica.

Desde el punto de vista económico las arcillas son un grupo de minerales

industriales con diferentes características mineralógicas y genéticas y
con distintas propiedades tecnológicas y aplicaciones.
Por tanto, el término arcilla no sólo tiene connotaciones mineralógicas,
sino también de tamaño de partícula, en este sentido se consideran
arcillas todas las fracciones con un tamaño de grano inferior a 2 micras.

ARCILLA La arcilla está constituida por agregados de silicatos de

aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de minerales
de aluminio. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que
contiene, siendo blanca cuando es pura. Surge de la descomposición
de rocas que contienen feldespato, originada en un proceso natural
que dura decenas de miles de años.
CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
• Material de estructura laminar.
• Sumamente hidroscópico.
• Su masa se expande con el agua.
• Con la humedad se reblandece y se vuelve plástica.
• Al secarse su masa se contrae en un 10%
• Generalmente se le encuentra mezclada con materia orgánica.
• Adquiere gran dureza al ser sometida a temperaturas mayores a
600°C.
 PROPIEDADES DE LA ARCILLA
 Superficie específica: La superficie específica o área superficial de una
arcilla se define como el área de la superficie externa más el área de la
superficie interna (en el caso de que esta exista) de las partículas
constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g.
 Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para
ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-fluido depende
directamente de esta propiedad.

Plasticidad: Es una cualidad natural que tienen

todas las arcillas. Las partículas individuales de la arcilla
son aplanadas y por ello pueden deslizarse las
unas sobre las otras, especialmente cuando están
mojadas. Esto facilita la plasticidad. La elevada
plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente,
de su morfología laminar, tamaño de partícula
extremadamente pequeño (elevada área superficial) y
alta capacidad de hinchamiento. Esta plasticidad
puede ser cuantificada mediante la determinación de los
índices de Atterberg. En general, cuanto más pequeñas son
las partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el material.
 Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta
depende de la consistencia más o menos compacta que adopta el
cuerpo cerámico después de la cocción. Las arcillas que cuecen a
baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción
puesto que son más porosas.
 Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta
durante el secado.
 Vitrificación: Esta es la cualidad de hacerse dura y resistente con el
calor. Cada arcilla tiene una temperatura de madurez a la cual
puede realizarse la mejor combinación de las cualidades de fuerza,
contracción y resistencia al choque. Este punto es un poco menor
que el de la vitrificación.
Color: Las arcillas
 presentan coloraciones
 diversas después de la
 cocción debido a la
 Presencia en ellas de
 óxido de hierro,
 carbonato cálcico.
 Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten
los aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada
tipo de arcilla tiene una temperatura de cocción.
 Capacidad de absorción: Algunas arcillas tienen su principal
aplicación en el sector de los absorbentes. La capacidad de
absorción está directamente relacionada con la superficie
específica y la porosidad. La absorción de agua de arcillas
absorbentes es mayor del 100% con respecto al peso.
Hidratación e hinchamiento: La absorción de agua en el espacio
interlaminar tiene como consecuencia la separación de las láminas
dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance
entre la atracción electrostática catión-lámina y la energía de
hidratación del catión. A medida que se intercalan capas de agua
y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas que
predominan son de repulsión
electrostática entre láminas, lo
que contribuye a que el proceso
de hinchamiento pueda llegar a
disociar completamente unas
láminas de otras.
 Tixotropía: Es un fenómeno consistente en la pérdida de resistencia
y su posterior recuperación con el tiempo. Este tipo de arcillas se
denominan tixotrópicas, cuando son amasadas se convierten en un
verdadero líquido y recuperan la cohesión cuando se dejan en
reposo. Para que esto ocurra el contenido en agua debe ser del
orden de su límite plástico.
 CLASIFICACIÓN
Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a una
clasificación distinta. Así pues, puede clasificarse según su color, su
temperatura de cocción, sus propiedades plásticas, su porosidad
después de la cocción, su composición química, etc.
Según su uso práctico se clasifican en:
 Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene
elevados porcentajes de partículas silicuas o calizas.
 Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura
comprendidas entre 900 y 1050°C. Contienes grandes cantidades
de Carbonato Cálcico y Óxidos de Hierro.

 Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no
contiene impurezas y contiene más de 25% de caolinita.

 Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan y

compactan a temperaturas inferiores, originando productos de nula
porosidad y vitrificados.

 Arcillas para porcelana: tienen un punto de vitrificación muy

elevado por lo que se añaden un número elevado de fundentes.
 Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:

• Caolines: su componente principal es la caolinita, puede usarse a

temperaturas superiores a 1300°C.
• Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta los 1500°C.
Su composición y color son variables aunque el contenido en Sílice es
elevado.
• Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias. Pueden usarse
a temperaturas elevadas. Son mas plásticas que las refractarias, dando
lugar a los productos de nula porosidad.
• Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas inferiores a los 1250°C
y poseen elevada plasticidad y gran encogido durante el secado.
Toman color blanco o marfil después de la cocción.
Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son plásticas. Su
composición es muy variable, pero siempre con alto contenido de
hierro. Según su origen geológico:
Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el mismo lugar de
su formación. Por lo general solo podemos considerar, arcillas
primarias, a los caolines.
Arcillas secundarias o sedimentarias: son aquellas que no se
encuentran en el lugar de formación por haber sido arrastradas y
posteriormente sedimentadas. Estas Arcillas por lo general, están
impurificadas con materiales muy diversos, lo que produce la gran
diversidad de Arcillas que puedan encontrarse.
 SEGÚN SU TRABAJABILIDAD


• Arcillas grasas: Son arcillas impuras de colores entre café,

grises, rojizos o amarillentos, se encuentran formando capas
y se las conoce como ceraturo o tierra arcillosa

• Arcillas Magras: Son arcillas muy puras y duras lo que les
hace difíciles de trabajar y dar forma. Se las conoce como
Caolín, material de color blanco y al que se le ve como una
sola masa y sirve para trabajos eminentemente de
cerámica.
 Según las características de las Arcillas Crudas:

• Arcillas bituminosas: son de color negro, gris o azulado debido al

alto contenido de substancias orgánicas.

• Caolines: son de color blanco, amarillento o ligeramente azulado.
Con agua forman una masa moldeable pero que no se adhiere a
los objetos en contacto con ella.

• Arcillas emécticas: Son aquellas que se diferencian de los
caolines en que con agua forman una masa no moldeable y
absorben con gran avidez las grasas y aceites.

• Arcillas plásticas: sonde color amarillento o pardo. Tienen tacto
graso y se pulimentan con la uña. Con agua forman una masa muy
plástica, permitiendo incluso la formación de anillos a partir de
pequeñas barras cilíndricas. En su composición puede haber algo
de arena o mica e hidróxido férrico.
 • Arcillas limosas: son de color amarillo o pardo, no tienen
tacto graso, ni pueden pulimentarse ni son lo suficientemente
plásticas como para poder formar anillos sin romperse.

• Loess: son de colores grises y amarillentos No son muy
trabajables. Tienen alto contenido en compuestos de hierro y
algo de cal. Sus partículas son de grano muy fino.

• Arcillas Figulinas: Actualmente se tiende a incluirlas con las
arcillas plásticas, ya que su única diferencia es un mayor
contenido en cal y hierro, son menos plásticas, sus partículas
son de granos muy finos.

•
 Magras: Son de color variable como gris, verdoso,
amarillento, etc. Contienen gran cantidad de caliza. Las
verdaderas magras no rayan el vidrio. Son fusibles y se
reconocen por la efervescencia que se produce al
agregarse algunas gotas de ácido.

• Gredas: son de color variado, generalmente blanco. Son

de grano bastante grueso y contienen un alto porcentaje de
cuarzo.
 USOS DE LA ARCILLA

Para cualquier uso de la arcilla primero se le debe dar un

tratamiento determinado dependiendo del uso que se le
quiera dar. Por ejemplo en la cerámica se le combina o
mezcla distintos tipos de arcillas, fundentes, y otros
elementos dependiendo directamente en el uso al que se
vaya a destinar la que se vaya a destinar la mezcla.

Es utilizada en la producción de aislantes eléctricos puesto
que no transmiten la electricidad (para esto se utilizan
arcillas que no contengan óxidos de hierro.)

Dentro del campo de la construcción, la arcilla no es
utilizada directamente sino más bien se la usa en la
fabricación de baldosas, ladrillos, sanitarios, tejas, y en la
mezcla de las pinturas, etc.
La arcilla también es utilizada dentro del campo de la
odontología para la fabricación de réplicas de dientes y
elaboración de dentífrico bucal aunque en muy reducidas
proporciones.

La arcilla es uno de los principales componentes de los adobes (

tierra arcillosa.)

Es muy utilizada en la fabricación de elementos decorativos,

para fabricar vajillas, elementos aislantes de temperatura y en
una gran variedad de elementos de alfarería.
BENTONITAS
Son muy numerosos los usos industriales de las bentonitas, tanto que
resulta difícil enumerarlos todos. Los más importantes son:

ARENAS DE MOLDEO
A pesar de que la industria ha evolucionado considerablemente en
las últimas décadas y ha ido sustituyendo a las bentonitas por otros
productos en la fabricación de moldes para fundición, éste sigue
siendo su uso principal.
LODOS DE PERFORACION
A pesar de los importantes cambios que van sufriendo con el
tiempo las formulaciones de los lodos de perforación, (comenzó a
utilizarse a principios del siglo XX) este sigue siendo uno de los
mercados más importantes de las bentonitas. Las funciones que
debe cumplir el lodo son:
* Extracción del ripio y limpieza del fondo del pozo
* Enfriamiento de la herramienta de perforación
* Control de presiones de formación y estabilización de las paredes
* Mantenimiento en suspensión del ripio
* Transmisión de potencia hidráulica al tricono
* Soportar parte del peso de la sarta de perforación
* Permitir la adición de agentes densificantes
 PELETIZACION
 La bentonita se ha venido usando desde los años 50 como agente
aglutinante en la producción de pelets del material previamente
pulverizado durante las tareas de separación y concentración. La
proporción de bentonita añadida es del 0,5%, en la mayor parte de
los casos.
Aunque no existen especificaciones estandarizadas para este uso,
se emplean bentonitas sódicas, naturales o activadas, puesto que
son las únicas que forman buenos pelets con las resistencias en
verde y en seco requeridas, así como una resistencia mecánica
elevada tras la calcinación.
 ABSORVENTES
La elevada superficie específica de la bentonita, le confiere una
gran capacidad tanto de absorción como de adsorción. Debido a
esto se emplea en decoloración y clarificación de aceites, vinos,
sidras, cervezas, etc. Tienen gran importancia en los procesos
industriales de purificación de aguas que contengan diferentes tipos
de aceites industriales y contaminantes orgánicos. Se utiliza
además como soporte de productos químicos, como por ejemplo
herbicidas, pesticidas e insecticidas, posibilitando una distribución
homogénea del producto tóxico.
MATERIAL DE SELLADO
La creciente importancia que está tomado en los últimos años, la
legislación en lo referente a medio ambiente, ha favorecido la
apertura y desarrollo de todo un mercado orientado hacia el uso de
bentonitas como material de sellado en depósitos de residuos tanto
tóxicos y peligrosos, como radiactivos de baja y media actividad.
Las bentonitas se han venido utilizando en mezclas de suelos en
torno a los vertederos, con el fin de disminuir la permeabilidad de
los mismos. De esta forma se impide el escape de gases o lixiviados
generados en el depósito.
 INGENIERIA CIVIL
Se utiliza para cementar fisuras y grietas de rocas, absorbiendo la
humedad para impedir que esta produzca derrumbamiento de
túneles o excavaciones, para impermeabilizar trincheras,
estabilización de charcas, etc. Para que puedan ser utilizadas han
de estar dotadas de un marcado carácter tixotrópico, viscosidad,
alta capacidad de hinchamiento y buena dispersabilidad.

Los usos en este campo se pueden resumir en:

* Creación de membranas impermeables en torno a barreras en el
suelo, o como soporte de excavaciones.
* Prevención de hundimientos. En las obras, se puede evitar el
desplome de paredes lubricándolas con lechadas de bentonita.
* Protección de tuberías: como lubricante y rellenando grietas.
* En cementos: aumenta su capacidad de ser trabajado y su
plasticidad.
* En túneles: Ayuda a la estabilización y soporte en la construcción
de túneles..
* En tomas de tierra: Proporciona seguridad en el caso de rotura de
cables enterrados.
.
 Suele utilizarse en la industria de la construcción como materia
prima para la producción de ladrillos, lozas, tejas o baldosas,
sanitarios, y en la mezcla de las pinturas, etc.
 La arcilla es uno de los principales componentes de los adobes (
tierra arcillosa.)
 Transporte de sólidos en suspensión
ALIMENTACION ANIMAL
Una aplicación de las bentonitas que está cobrando importancia en
los últimos tiempos es su utilización como ligante en la fabricación
de alimentos pelletizados para animales. Se emplea en la
alimentación de pollos, cerdos, pavos, cabras, corderos, y ganado
vacuno, fundamentalmente.
La bentonita tiene una doble misión: actúa como promotor del
crecimiento y como atrapador de toxinas. Esto se debe a que el
alimento mezclado con bentonita, debido a su gran capacidad de
adsorción, permanece más tiempo en la zona intestinal, la arcilla
adsorbe el exceso de agua, y hace que los nutrientes permanezcan
más tiempo en el estómago, siendo mayor su rendimiento (mayor
producción).
INDUSTRIA FARMACEUTICA
Desde hace tiempo las arcillas se vienen usando como
excipiente por la industria farmacéutica. Debido a que no
son tóxicas, ni irritantes, y a que no pueden ser absorbidas
por el cuerpo humano se utilizan para la elaboración de
preparaciones tanto de uso tópico como oral. Se utiliza
como adsorbente, estabilizante, espesante, agente
suspensor y como modificador de la viscosidad. Su principal
uso es la preparación de suspensiones tópicas, geles y
soluciones.

Como en el resto de los excipientes, las cantidades que se

requieren son pequeñas. Generalmente las concentraciones
de bentonita como agente de soporte es del 0,5-5 % y del 1-
2 % cuando se usa como adsorbente.
OTROS USOS
Las posibles aplicaciones de las bentonitas son tan numerosas que es casi
imposible citarlas todas. Además de los campos de aplicación industrial
indicados anteriormente, las bentonitas se utilizan:
* En la industria de detergentes, como emulsionante y por su poder
ablandador del agua, debido a su elevada capacidad de intercambio
catiónico.

* Para la fabricación de pinturas, grasas, lubricantes, plásticos, cosméticos,
se utilizan arcillas organofílicas, capaces de hinchar y dispersarse en
disolventes orgánicos, y utilizarse, por lo tanto, como agentes gelificantes,
tixotrópicos o emulsionantes.

* Para desarrollar el color en leucocolorantes, en papeles autocopiativos, se
utilizan bentonitas activadas con ácido.

* En agricultura, para mejorar las propiedades de suelos arenosos o ácidos.
Así mismo se utilizan esmectitas sódicas para recubrir ciertos tipos de
semillas, de forma que su tamaño aumente, y resulte más fácil su
distribución mecánica, a la vez que se mejora la germinación.

* En la obtención de membranas de ósmosis inversa, para la desalinización
de aguas.
 APLICACIÓN DE LAS ARCILLAS EN EL SIGLO XXI
 La geoterapia se refiere a los efectos terapéuticos presentes en la
tierra y que pueden ser aprovechados en beneficio de
nuestra salud. El manejo de las arcillas es muy antiguo, seguro y
fácil de usar. Los médicos egipcios ya las utilizaban para tratar
inflamaciones y enfermedades reumáticas. Asimismo por ser un
gran antiséptico también eran utilizadas por los embalsamadores.
 Sus componentes principales son: sílice (refuerza los tejidos
elásticos como uñas y pelo), silicato de alúmina (buen regulador
intestinal), óxido de hierro (antianémico), óxido de
magnesio (regenerador celular y estimulante de la secreción
hepática) y calcio (conservación de huesos, dientes y tendones).
Se administra por vía interna o por vía externa en compresas o
cataplasmas.
 En naturopatía se utilizan
distintos tipos de arcillas
y barros según sus
propiedades, dependiendo
de las afecciones que se
quieran tratar.
 La radiactividad de la arcilla posee un poder regenerador a la vez
que absorbe las radiaciones negativas. Según Dextreit la arcilla
estimula la radiactividad de los cuerpos sobre los que se aplica si
ésta es deficitaria, o en caso de superabundancia absorbe su
exceso, es decir, tiene un efecto regulador. Para Marie-France
Muller, la arcilla podría desempeñar un papel protector en un
organismo debilitado por las radiaciones ionizantes, muy
importantes en la actualidad, cuando pasamos varias horas delante
del ordenador y el televisor.

 La arcilla impide la proliferación bacteriana y microbiana,

reforzando las defensas del organismo hasta producir una
revitalización general que a veces puede estar acompañada de
excitación nerviosa: lo que está latente se pone de manifiesto
según Michel Abehsera, para quien los remedios naturales
conducen siempre a la exteriorización de los síntomas. La arcilla
además reduce considerablemente la toxicidad de substancias
dañinas y neutraliza los venenos.
 Para Abehsera el poder activo de la arcilla sólo puede explicarse
porque es un poderoso agente de estimulación, transformación y
transmisión de energía.
 Todas las partículas de arcilla retienen una considerable cantidad
de energía del potente campo magnético de la tierra: “Esta acción
radiactiva transmite una extraordinaria fuerza al organismo y
contribuye a la reconstrucción del potencial vital a través de la
liberación de energías latentes. El organismo tiene grandes recursos
energéticos que normalmente permanecen dormidos: la arcilla los
despierta”.
 ARCILLA PROCESADA: Incremento muy importante de las resistencias
a compresión y a tracción de los morteros de cemento.
 Hormigones más impermeables.
 Resistencia a los cloruros.
 Hormigones auto-compactantes.
 Reducción de la retracción.
 Incremento de la resistencia, después
de la primera fractura, utilizando
partículas exfoliadas de arcilla
recubiertas con una capa de PVA.
 Es importante considerar que los nanocompuestos permiten obtener
una significante modificación y mejoramiento del desempeño de
los polímeros con solamente la adición de un pequeño porcentaje
en peso (wt.%) de compuestos inorgánicos laminados de tamaño
nanométrico
 Los nanocompuestos son básicamente combinaciones de
polímeros y de minerales, en donde los últimos se encuentran
altamente dispersos en los primeros. En este caso nos referiremos a
las nanoarcillas las cuales son ciertos tipos de minerales que tienen
la capacidad de exfoliarse en capas con grosores del orden un
nanómetro (esto es, de una millonésima de milímetro).
 Al existir un área de interacción muy alta entre el aditivo mineral y
el polímero, se desarrollan propiedades también excepcionales en
el compuesto como son una mayor resistencia al calor, un módulo
elástico alto, baja viscosidad, estabilidad
dimensional, buena apariencia de la
superficie y propiedades de barrera
mejoradas; todo esto con niveles de
aditivo del orden del 2% al 6% en peso.
 La tierra arcillosa (sin cocer) ha sido utilizada para construir en todos
los continentes y en todas las edades de la humanidad, desde que
los hombres primitivos decidieron juntarse en asentamientos
permanentes. ¡Lo que quiere decir que tiene unos 10.000 años de
historia! En la edad moderna, se ha estimado que entre un tercio y
la mitad de la población del mundo vive en casas hechas de tierra.

 En el Yemen (África), hoy en día sigue habiendo edificios de más de

12 pisos de altura, hechos de arcilla no-cocida. En Taos, New
Mexico (EEUU) hay edificaciones de más de 900 años que aún se
están utilizando. La Alambra de Granada está construida con tierra.
EL YESO
 HISTORIA DE LA UTILIZACIÓN DEL YESO

 El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en

construcción. En el período Neolítico, con el dominio del fuego,
comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, y a utilizarlo para unir
las piezas de mampostería, sellar las juntas de los muros y para
revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de
barro.
 En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso
para sellar las juntas de los bloques de la Gran Pirámide de Giza, y
en multitud de tumbas como revestimiento y soporte de
bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene revestimientos
y suelos elaborados con yeso.

 La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso,

ampliamente adoptada en el
valle del Ebro y sur de Aragón,
dejando hermosas muestras de
su empleo decorativo en el arte
de las zonas de Aragón, Toledo,
Granada y Sevilla.
 Durante la Edad Media, principalmente en la región de París,
se empleó el yeso en revestimientos, forjados y tabiques; en el
Renacimiento se utilizó para decoración.

 Durante el periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de

yeso ornamental y la técnica del staff, muy empleada en el
Rococó.

 En el siglo XVIII el uso del yeso en

construcción se generaliza en Europa.
Lavoisier presenta el primer estudio
científico del yeso en la Academia de
Ciencias.
 Posteriormente Van t'Hoff y Le
Chatelier aportaron estudios
describiendo los procesos de
deshidratación del yeso, sentando las
bases científicas del conocimiento
ininterrumpido posterior.
 El yeso es un material de color blanco, textura fina y baja dureza que
se obtiene por calcinación del sulfato de calcio hidratado o piedra
de aljez, que tiene la propiedad de ser un aglomerante que se
endurece rápidamente y se utiliza en revestimientos interiores.

El YESO es un producto preparado básicamente a partir de una piedra

natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas
para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia,
retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente.

El yeso, como producto industrial, es

sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4½
+ H2O), también llamado vulgarmente
"yeso cocido". Se comercializa molido,
en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada alabastro, se utiliza
profusamente, por su facilidad de tallado,
para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas
y otros utensilios
 La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:

1º EXTRACCIÓN O ARRANQUE DE PIEDRA:

Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de mina.

Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en
galerías.
2º FRAGMENTACIÓN Y TRITURACIÓN DE LA PIEDRA DE YESO:

Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la

roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se
emplean también las machacadoras de mandíbula, que consisten en
una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una biela-
manivela. La apertura de

estas mandíbulas es

graduable, con lo que se

consigue una

granulometría diferente de

la roca triturada.
 3º DESHIDRATACIÓN Y COCCIÓN DE LA PIEDRA.

Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso,

en capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en
unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material
de combustible, madera de los bosques próximos. El yeso así
obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas,
por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no
vistas.
 PROCEDIMIENTOS DE COCCIÓN DEL YESO

 SISTEMA DE HORNO GIRATORIO:

El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de

palastro, de 8 a 12 m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se
calienta exteriormente y por estar revestido interiormente de material
refractario, su perdida de calor es ínfima.
La piedra de yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por
lo que se evita una deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente
soldada, una chapa en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando
la piedra de yeso al exterior

SISTEMA DE CALDERA:
Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos
metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y
rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado
normalmente con carbón de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto

de hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operación
de cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un
silo, situado junto a la caldera.
4° OPERACIÓN DE MOLIENDA

Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso

característica esta que aumenta la cuantía económica de la operación.

Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra,
colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta
en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla según el grado
de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo

de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es
envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado
automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrifuga.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso
hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos, que consta
de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que
se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con

el yeso son los de compresión y flexión.

Resistencia a flexión Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm

Resistencia a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm.

 ESTADO NATURAL DEL YESO

 En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene

79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es
considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado
puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le
confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla,
óxido de hierro, sílice, caliza, etc.

 En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato

cálcico, CaSO4, presentando una estructura compacta y sacaroidea,
que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su
volumen hasta de 30% o 50%, siendo el peso específico 2,9 y su
dureza es de 2 en la escala de
Mohs.

 También se puede encontrar

en estado natural la
basanita, sulfato cálcico
semihidrato, CaSO4·½H2O,
aunque raramente, por ser
más inestable.
 YESO NATURAL TRITURADO

 Para mejorar las tierras agrícolas, pues su composición química, rica

en azufre y calcio, hace del yeso un elemento de gran valor como
fertilizante de los suelos, aunque en este caso se emplea el mineral
pulverizado y sin fraguar para que sus componentes se puedan
dispersar en el terreno.
 Asimismo, una de las aplicaciones más recientes del yeso es la
"remediación ambiental" en suelos, esto es, la eliminación de
elementos contaminantes de los mismos, especialmente metales
pesados.
 De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los
procesos de producción del cemento
Portland, donde actúa como elemento
retardador del fraguado.

 Es utilizado para obtener ácido sulfúrico

 También se usa como material fundente

en la industria.
 TIPOS DE YESO EN CONSTRUCCIÓN

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:

 Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases

 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de

grano grueso, color gris, y con el que se da una primera
capa de enlucido.

 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color

blanco, que se usa principalmente para el enlucido más
exterior, de acabado.

 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta

ese color rojizo debido a las impurezas de otros minerales.
 YESOS INDUSTRIALES O DE HORNO MECÁNICO
 Yeso de construcción (bifase)
› Grueso
› Fino
 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino,
con pureza mayor del 90%.

YESOS CON ADITIVOS

 Yeso controlado de construcción
› Grueso
› Fino
 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
 Yesos-cola y adhesivos.
 TIPOS DE YESO DENTAL (USO ODONTOLÓGICO)

 Yeso Paris, Corriente o Tipo I

Es el más débil de los yesos, debido al tamaño y forma de
sus partículas. Se genera calentando en horno abierto a más
de 100 ºC. Es el que necesita más cantidad de agua, y por lo
mismo es más poroso y débil. También llamado "Taller".

 Yeso Piedra o Tipo II

Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se genera
horneando en autoclave cerrado a 1200 ºC. Sus partículas
son más pequeñas y regulares que el tipo I, por lo mismo,
menos poroso y frágil. También llamado "Piedra".

 Yeso Extraduro
Tipo III ó Taller: se calienta a más de 1200 ºC y se le agregan
sales minerales. Es aún más duro que el tipo II, con partículas
más regulares y finas, por lo que necesita menos agua para
fraguar. Es mucho menos poroso que los otros dos, menos
frágil, por lo que se usa para trabajar en él.
 Tipo IV ó Densita: Es igual al yeso tipo III, pero se le agregan
algunas resinas que le mejoran características como
porosidad, porcentaje de absorción de agua, etc.

 Tipo V ó de mayor resistencia y expansión: Es el más duro de

todos con un porcentaje resinoso alto, sus características son
óptimas, es decir, altamente duro y resistente, no es poroso y
no absorbe mucha agua.
 PROPIEDADES Y BENEFICIOS

 Producto Natural y Ecolólogico

El yeso se obtiene a partir de mineral de sulfato de calcio
dihidratado que se encuentra abundantemente en la
naturaleza. Es no tóxico, respetuoso con el medio ambiente y
sus residuos son biodegradables.

 Regulación Higrométrica
Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el
más eficaz y natural regulador de la humedad ambiental en
los interiores de las edificaciones. Absorbe la humedad
excesiva y la libera cuando hay sequedad.

Aislamiento Térmico
La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las
edificaciones puede aumentar en un 35% la capacidad de
aislamiento térmico frente a construcciones no revestidas.
 Absorción Acústica
Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso
ofrece una excelente capacidad de insonorización. Disminuye ecos
y reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas de las
edificaciones.
 Protección Contra el Fuego
El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al
exponerse al calor se produce una gradual liberación del agua de
cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de
temperatura absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que
son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de
incendios.
 Compatibilidad Decorativa
El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee
infinidad de posibilidades en decoración. Es compatible con casi
todos los elementos de decoración: papel, tapíz, madera, pintura,
texturizados, etc.
 . Blancura
La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado
para aplicar cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco
como en otros colores.
 Facilidad de Trabajo
El yeso en estado plástico es muy manejable, modelable y liviano y
se adhiere facilmente a las superficies.
 Durabilidad
El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable
en el tiempo e inalterable ante las variaciones ambientales
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para
guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de
juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la
preparación de superficies de soporte para la pintura artística al
fresco.

Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock)

para tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del
calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos
quirúrgicos. en la regeneración ósea.

En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.

En la elaboración de tizas para escritura.

El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula
CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como
por ejemplo la «cal apagada» o «cal muerta», que es hidróxido de
calcio, Ca(OH)2
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por
la acción del calor.
Estas rocas calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido
de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color
blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm.
Esta cal viva puesta en contacto con el
agua se hidrata (apagado de la cal)
con desprendimiento de calor,
una pasta blanda que amasada con agua
y arena se confecciona el mortero de cal
o estuco, muy empleado en enfoscado de
exteriores.
Esta pasta limada se emplea también en
imprimación o pintado de paredes y techos
de edificios y cubiertas.
 Se puede obtener mediante las fases siguientes:
1º. – El proceso de producción de la cal comienza desde la selección de la
materia prima requerida, "PIEDRA CALIZA" , carbonato de calcio (CaCO3)
de elevada pureza, que proviene de la explotación de los yacimientos.

a) Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a

cielo abierto o en galería y por distintos medios, según la disposición del
frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la cocción.
 TRITURACIÓN
 El material obtenido de la explotación de los yacimientos es
sometido a un proceso de TRITURACIÓN PRIMARIA mediante
triturador de mandíbulas, para luego proceder a su CLASIFICACIÓN
GRANULOMÉTRICA en zaranda vibratoria, a efectos de lograr
uniformidad de tamaño y una curva granulométrica "cerrada" en
respuesta a requerimientos cualitativos de su posterior proceso de
calcinación.
2º. – La "PIEDRA CALIZA" es transformada en "CAL VIVA" en "HORNOS
VERTICALES" de moderna tecnología, utilizando en el proceso de
calcinación el sistema de "Lecho Mixto" , mediante el uso de Carbón
Residual de Petróleo como combustible.
Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO3Ca), componente
principal de las calizas, al someterlo a la acción del calor se
descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva,
produciéndose la reacción química:

Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la

temperatura del horno sea superior a 900ºC.
Tipo de hornos para la cocción: Horno de campana-Horno
intermitente de cuba.- Horno continuo.
EL APAGADO DE LA CAL
El apagado de la cal hidráulica es un fenómeno mucho más
complejo debido a los silicatos y aluminatos que contiene.
Generalmente, el pagado se realiza humedeciendo la cal
hidráulica con suficiente cantidad de agua, apilándola en
montones y cubriendo éstos con arena para conservar la
temperatura.

Estas sales, silicatos y
aluminatos, son las
que proporcionan a
la cal su carácter
hidráulico.
 SISTEMAS DE APAGADO
1. AL AIRE
La cal viva expuesta al aire absorbe
la humedad de éste y llega a apagarse,
pulverizándose por efecto del aumento
de volumen. Este proceso es lento y
tienen el grave inconveniente de que, a
continuación del apagado, se produce
el proceso de re carbonatación por reacción con el CO2 del
ambiente. Con esto pierde sus propiedades conglomerantes.

2. POR ASPERSIÓN
La cal viva, dispuesta en capas, no de
mucho espesor, se riega con agua y
se reduce a polvo por sí misma. Si se va
a almacenar, suele cubrirse con arena
hasta el momento oportuno
 3. POR FUSIÓN
 Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un
estanque o excavación en el terreno. También se utiliza este sistema
cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilización.
Entonces, el recipiente de apagado es un hoyo practicado en el
montón de arena preparado para hacer el mortero correspondiente.
 Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta
El fenómeno llamado de COCCIÓN, es el que se produce por una
adición insuficiente de agua, o más probablemente, por un batido
inadecuado, de forma que algunas partes de la cal han recibido
poco agua, produciéndose una elevación de temperatura grande.
La INUNDACIÓN es debida a una excesiva cantidad de agua
que retarda la hidratación
por mantener la temperatura
demasiado baja. Por ambos
fenómenos se producen
perturbaciones debidas a una
 hidratación parcial no expansiva.
 4. EN AUTOCLAVES
Calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban
completamente, en los autoclaves se apagan en su totalidad, y en
un tiempo económicamente interesante.
Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta
una plasticidad mucho mayor que la apagada a presión
atmosférica. Por este motivo, es mucho más fácil de extender con
la llana, con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de
enlucidos aumenta considerablemente.
5. EN HIDRATADORES MECÁNICOS.

Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es

conseguir una perfecta dosificación de la mezcla de cal viva y
agua. Los hidratadores de estos tipos cumplen este fin a la
perfección, lográndose un material de calidad
Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal, debe
pensarse que la cal apagada que se ha obtenido no debe usarse
inmediatamente, hay que contar con un plano de 4 a 5 semanas de
almacenamiento, sin
contacto con el aire, para
conseguir la perfecta y total
hidratación y evitar así
expansiones retardadas, que
puede producir defectos.
CLASIFICACION DE LA CAL
 Cal de construcción:
Cales utilizadas en la construcción de edificios y en ingeniería civil.
Se incluyen todos los tipos citados en cuadro anterior.

 Cales aéreas:
Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio
que endurecen lentamente al aire bajo el efecto del dióxido de
carbono presente en el aire. En general, no endurecen bajo el
agua, pues no poseen propiedades hidráulicas. Pueden ser cales
vivas o cales hidratadas.

 Cales vivas (Q):

Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de
magnesio, producidos por la calcinación de caliza y/o dolomía. Las
cales vivas tienen una reacción exotérmica en contacto con el
agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometrías que
van desde terrones a material finamente molido. Incluyen las cales
cálcicas y las cales dolomíticas.
 Cales hidratadas (S):
Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado
controlado de las cales vivas. Se producen en forma de polvo seco,
de pasta o de lechada.

Cales cálcicas (CL):

Cales constituidas principalmente de óxido de calcio o de
hidróxido de calcio, sin adición de materiales puzolánicos o
hidráulicos.

 NOTA − Las cales de conchas son cales cálcicas hidratadas

producidas por la calcinación de conchas seguido de un apagado.
Las cales de carburo son cales cálcicas hidratadas que son un
producto derivado de la fabricación del acetileno a partir del
carburo cálcico.
 Cales dolomíticas (DL):
Cales constituidas principalmente por óxidos o hidróxidos de cal y de
magnesio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos.
Cales dolomíticas semihidratadas: Cales dolomíticas hidratadas,
constituidas principalmente por hidróxido de calcio y por óxido de
magnesio.
Cales dolomíticas totalmente hidratadas: Cales dolomíticas hidratadas
constituidas principalmente por hidróxido de calcio y por hidróxido de
magnesio.

 Cal hidráulica natural (NHL):

Cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas,
resultando de la cocción de piedras arcillosas o silíceas (incluyendo la
tiza) más o menos calizas, con reducción a polvo por apagado, con o
sin molienda. Tiene propiedades de configuración y endurece cuando
se mezcla con agua y por reacción con dióxido de carbono del aire
(carbonatación). Las propiedades hidráulicas resultan exclusivamente
de la composición química especial de la materia prima natural. Se
permiten hasta el 0,1% de agentes. La cal hidráulica natural no
contiene ningún otro aditivo. Hay tres clases según hidraulicidad.
 Cal hidráulica (HL):
Cal hidráulica es una mezcla de cal y otros materiales como
cemento, escoria de alto horno, cenizas volantes, filler calizo
(carga) y otros materiales adecuados. Tiene la característica de
fraguar bajo el agua. Pero el dióxido de carbono atmosférico
también contribuye al proceso de endurecimiento. No es necesario
declarar los ingredientes. Hay tres clases según hidráulicidad.

 Cal Formulada (FL):

Cal formulada es una de cal con propiedades hidráulicas,
compuesta principalmente de cal aérea (CL) o cal hidráulica
natural (NHL) con adición de material puzolánico o hidráulico. Tiene
la característica de fraguar cuando se mezcla con agua y de
endurecer también por reacción con dióxido de carbono del aire
(carbonatación). Aparte del grado de hidráulicidad (FL5, FL3,5,FL2)
hay los subgrupos A, B y C en cada una, según porcentajes de cal
libre, que pueden ser más altos en esta cal que en las anteriores,
sobre todo si se basa en cal aérea. Su composición se tiene que
declarar en porcentajes en los envases.
 APLICACIONES DE LA CAL
La cal hidratada se emplea en:
Industria Metalúrgica: En la producción de magnesio se pueden utilizar dos
tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de
reducción térmica, en el proceso electrolítico se utiliza cal hidratada.
Química: En mezclas de pesticidas; en el proceso para la neutralización de
ácido sobrante, en la industria petrolera; en la manufactura de aditivos para
el petróleo crudo; en la industria petroquímica para la manufactura de
aceite sólido; en la manufactura de estereato de calcio; como rellenante y
como materia prima para la obtención de carbonato de calcio precipitado
(CCP ó PCC).
Industrias alimentarias: Industria azucarera (en concreto en el azúcar de
caña), Ostricultura, Piscicultura, Industria láctea, Fabricación de colas y
gelatinas
Tratamiento del trigo y del maíz: Componente para la nixtamalización del
maíz para producir tortillas.
Fabricación de la sal: Para librar una salmuera de carbonatos de calcio y
magnesio en la manufactura de sal de mesa.

Para el procesamiento de agua para bebídas alcohólicas y carbonatadas

Farmacopea: Cosmética
Industria papelera
Manufactura de discos de freno
Manufactura de ebonita
Material odontológico y dental: Material de tratamiento de los conductos
radiculares.
Endodoncia ó protección pulpar directa o indirecta en caso de
restauraciones coronarias dentales [operatoria dental

Construcción
Infraestructuras: En estabilización de suelos para mejorar las propiedades de
los suelos arcillosos y en mezclas bituminosas en caliente para aumentar su
durabilidad.
Edificación: En morteros de cal, encalados, pinturas (para la preparación de
mezclas secas para pintura y decoración, y como pintura para muchas
canchas de deportes como el fútbol y el tenis), estucos y prefabricados de
cal (piedra artificial de cal y bloques de tierra comprimida).
 Protección ambiental
Tratamiento de aguas potables (potabilización): Se emplea para ablandar,
purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras
impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que consumen las
personas.

Tratamiento de aguas residuales: La cal se utiliza, de manera muy habitual,

en los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales
industriales, básicamente, de carácter inorgánico.
La cal es un álcali fácilmente disponible, que es utilizado ampliamente en el
tratamiento o línea de lodos en las plantas de depuración de aguas
residuales urbanas o en aguas industriales de carácter orgánico.

Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar

un acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste
de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas
por el aporte de calcio. La cal es imprescindible para el tratamiento final de
las aguas procedentes de la desalinización del agua del mar puesto que
aporta uno de los compuestos nutricionales básicos - el calcio - y es
necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-carbónico, con el fin de
evitar incrustaciones o corrosiones.
Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante
más rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases
ácidos (HCl, HF y NOx) de los humos industriales de incineradoras de
residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y de la industria en general.
La cal también se emplea para eliminar los compuestos orgánicos
persistentes (COP) como son dioxinas y furanos, y metales pesados de
incineradoras municipales e industriales.

Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de

diversos tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores
y la contaminación de las aguas por la lixiviación.

Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el

tratamiento de suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
Fisicoquímicos
Estabilización - solidificación
Biológicos
Térmicos
En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de
transformación del residuo mediante la adición de una serie de compuestos
químicos para alcanzar el objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas
de neutralización, precipitación y decloración.
 Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal
objetivo es reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes
en el suelo, disminuyendo su toxicidad y eliminando su lixiviación), existe
una variante denominada “Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.

Agricultura
Los usos en la agricultura son:
Enmienda: Se utiliza para mejorar las características de los suelos agrícolas:
acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.

Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.

Compost: Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos

agrarios, agroindustriales y urbanos.

Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar,

neutralizar, impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre
cualquier organismo nocivo por medios químicos o biológicos.

Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad

de reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la
fabricación de aditivos y derivados de pienso animal.

Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando
calcio como nutriente), modificando la composición de las praderas,
permitiendo que se desarrollen especies leguminosas que presentan mejor
digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico. Esta operación
en suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan una
serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la mayor parte de
los ganaderos como la reina de las forrajeras
 CONTROL DE CALIDAD
Las diferentes etapas descriptas en el "PROCESO", son monitoreadas por
personal capacitado y entrenado para el Control de Calidad.

A través de muestreos "aleatorios" y "sistemáticos" y la disponibilidad de un

LABORATORIO, para la realización de los Análisis Químicos y Físicos
requeridos, se normaliza según procedimientos específicos, un permanente
seguimiento y control de la totalidad de productos involucrados en las
diferentes etapas del proceso, dirigidos a asegurar la plena satisfacción de
la calidad del producto.
 DESPACHOS
La tecnología de avanzada utilizada en los procesos productivos
generan una importante capacidad de producción, que debe
conjugarse con amplitud de depósitos cerrados que permiten
disponer de un importante stock, en forma permanente para toda
la línea de productos, los que apoyados por una importante
estructura de MONTACARGAS / AUTOELEVADORES, que
conjuntamente a la FLOTA DE TRANSPORTE DE CARGA, posibilita la
ENTREGA AL CLIENTE, según requerimientos en tiempo y forma.
 PUZOLANAS

BREVE HISTORIA DE LAS PUZOLANAS

Las puzolanas forman parte de los materiales cementantes de

estructuras antiguas en Egipto, Grecia y Roma. Existen
evidencias que muestran su uso en el periodo de 3000 a 1500 A.C.

La puzolana se extraía de un pueblo llamado PUZOL, (Puzzuoli),

al, pie del Vesubio, de donde provino su nombre. Esta piedra
volcánica porosa y ligera, fue la base para producir un hormigón
muy sólido y adherente.

Recientes análisis han mostrado que este cemento fue

encontrado en muchas partes de las grandes pirámides con una
edad aproximada de 4500 años y están todavía en muy buenas
condiciones.
“Las puzolanas es el nombre genérico que se les da a los
materiales silíceos o silico aluminoso quienes por sí
solos poseen poco o ningún valor cementante pero si se
han dividido finamente y están en presencia de agua
reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a
temperatura ambiente para formar compuestos con
propiedades cementantes“
a.- Puzolanas naturales

b.- Puzolanas artificiales

c.- Puzolanas de sub-

productos
 PUZOLANAS NATURALES

Son aquellas que siendo productos de la naturaleza, ya sea

como materiales de formación sedimentaria o de procedencia
ígnea, tienen ACTIVIDAD PUZOLANICA, sin necesidad de
ningún proceso previo para ser utilizadas como tales.

Dentro de las PUZOLANAS SEDIMENTARIS, tenemos por

ejemplolas Tierras diatomáceas o Diatomitas.

Dentro de las PUZOLANAS IGNEAS, debemos considerar dos

grupos:

 Las intrusivas, a la cual pertenece el granito.

 Las extrusivas: A las cuales pertenecen las de procedencia

volcánica como: los tufos volcánicos, riolitas, obsidianas, etc.
 PUZOLANAS ARTIFICIALES:

Son aquellas que tienen origen principalmente sedimentarios,

necesitan ser tratados térmicamente para así tener actividad
puzolánica dentro de las cuales podemos citar alguna arcillas y
pizarras.

No todas las arcillas son igualmente aptas para su activación

térmica. Lo cual depende de la aptitud de su naturaleza mas o
menos Montmorillonítica, Ilítica, etc.

En general , las pizarras y arcillas, deben ser activadas por

calcinación en un rango de temperaturas entre 650 a 980º C, y con
un tiempo de tratamiento óptimo en cada caso.
 PUZOLANAS SUB-PRODUCTOS

Son las originadas como sub productos industriales. Proceden

principalmente de la combustión del carbón, (antracítos,
lignitos y bituminosos), de las centrales termoeléctricas,
recogidas por su precipitación en separadores electrostáticos.
Son denominadas cenizas volantes.

Recientemente se ha incluido en este tipo de puzolanas sub-

productos, el llamado “Polvo de sílice ó Humo de sílice”,
recuperado de los gases desprendidos en la obtención de las
aleaciones de Ferrosilicio.
 Aplicaciones

 En vías de comunicación, como áridos antideslizantes y también

como filler en las capas de rodadura.
 Como elemento o aditivo filtrante-drenante en caminos, campos de
deporte, jardines, etc.
 Como materia primas para prefabricados: Bovedas, tubos de
drenaje, etc.
 En suelos-cemento.
 En zonas con problemas de estanqueidad (inyecciones).
 En la preparación de áridos ligeros.
 Como abrasivos.
 Como aislante, evitando la transmisión de la humedad.
 Fabricación de cementos puzolanicos y hormigones.
 El termino puzolana proviene de unas tobas volcánicas
encontradas en la localidad de Puzzoli, cerca de Nápoles , que se
emplea genéricamente para definir materiales de las siguientes
características:
 Aptitud para reaccionar con el hidróxido calcico, Ca(OH)2, en
presencia de agua.
 Aptitud para formar productos hidratados con propiedades
aglomerantes.
Verificación Física:
Han sido muy variados. En
general no hay
limitaciones fuertes para
que una puzolana pueda o
no utilizarse, por el aspecto
físico que presenta. En todo
caso, la verificación física
únicamente determina si
es necesario efectuar
molienda y el grado de
molienda necesario en
cada caso particular.
Verificación Química :

Está definido por la presencia de tres principales oxidos

( SiO2 , Al2O3 , Fe2O3 ) ; sea mayor del 70%, se trata
que la puzolana tenga estructura amorfa.

Verificación Mecánica :

De acuerdo a los resultados la mayoría de las

puzolanas son reactivas y adecuadas para uso con
hidróxido de calcio.
La actividad puzolánica, químicamente considerada, consiste
en el ataque y corrosión de los granúlos o partículas del material
puzolánico, por la cal producida en la hidratación del cemento.
Las puzolanas deben cumplir con ciertos requisitos mínimos
establecidos tanto por las Normas ASTM y las normas nacionales
ITINTEC, para poder ser utilizadas como tales

Mediante procedimientos establecidos por ellas, se prueba la

ACTIVIDAD PUZOLANICA de un material, en forma similar a como
va actuar durante el proceso de hidratación del cemento.
Los procedimientos establecidos son los siguientes:
 Se muele la puzolana a una fineza similar a la que
va a ser obtenida durante el proceso de molienda,
mezclándola a continuación con cal. Se le añade
la arena normalizada de Otawa y agua,
preparándose tres probetas cilíndricas.

 Después de 7 días en las que dichas probetas se

mantienen en condiciones de almacenamiento
normalizadas, se procede a determinar la
resistencia promedio a la compresión de las tres
probetas, cuyo valor no debe ser menor de 55
kg/cm2.
 Se hace una prueba comparativa entre una
probeta preparada con 100% de cemento
Portland y otra , con una mezcla de 35% de
PUZOLANA, y 65% del mismo cemento Portland.

 Después de un tiempo de curado de 28 días, el

resultado obtenido para la resistencia a la
compresión de la probeta de cemento con
puzolana, debe ser cuando menos el 75% de la
resistencia obtenida con la probeta de cemento
Potrtland al 100%.
EL CEMENTO
El cemento es el componente mas importante y activo del concreto,
por lo que su adecuada selección y empleo son fundamentales para
obtener, en una forma económica, las propiedades deseadas en una
mezcla dada.

Es un aglomerante hidrófilo resultante de la calcinación de rocas calizas

areniscas y arcillas de manera de obtener un cuerpo muy fino que en
presencia del agua endurecen adquiriendo propiedades resistentes y
adherentes. Pertenece al grupo de los aglomerantes hidráulicos.

.
El cemento Portland actual, producto de la calcinación de ricas calizas
y arcilla, fue descubierto por el albañil Smeaton en 1783 durante la
construcción del faro de Eddystone en Inglaterra, y ocupa entre el 7% y
15% del volumen de la mezcla.

En el Perú se utiliza el cemento Portland normal, de marca aprobada

oficialmente. Cuya composición corresponde a los Tipos I, II y V de la
Norma Técnica NTP, y el cemento adicionado Tipo IP, que es una
combinación del Tipo I más una adición de puzolana
PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
o Calcio (CaO) : 60 – 69% (piedras calizas)
Sílice (SiO2): 18 – 24% (areniscas)

Aluminio (Al2O3): 4 – 8% (arcillas)

Fierro (Fe2O3): 1 – 8% (pirita o mineral de hierro

Elementos secundarios: Magnesio, Potasio, Sodio, Azufre

 COMPOSICION DEL CEMENTO

Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtiene los
siguientes compuestos mineralógicos:

 Silicato Tricálcico 3CaO . SiO2  C3S

Define la resistencia inicial (1era. semana) y tiene importancia en el calor de

hidratación.

 Silicato Dicalcico: 2CaO . SiO2  C2S

Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de

hidratación.

 Aluminato Tricálcico: 3CaO . Al2O3  C3A

En ausencia del yeso la reacción del aluminato tricálcico con el agua es muy
violenta y endurecimiento inmediato de la pasta. Desarrolla una gran
velocidad de hidratación y su calor de hidratación es muy elevado.

 Ferroaluminato tetra calcico: 4CaOAl2O3Fe2O2 …. C4AF

De menor importancia no contribuye a la resistencia tiene trascendencia en

la velocidad de hidratación y secundariamente calor de hidratación.
 OTROS COMPONENTES PRESENTES
Oxido de magnesio 5%
Oxido de Potasio y Sodio
Oxido de magnesio y sodio

TIPOS DE CEMENTO
 Cemento Pórtland Tipo I: Cemento= clinker molido (96.7%) con yeso
natural (3.3%). Norma ASTM C-150.

 Cemento Pórtland Tipo IP: Cemento= Clinker (74.5%) mas puzolana

(2.2%) mas yeso natural (3.5%). Norma ASTM C – 595.

CLASIFICACION

De acuerdo a las normas nacionales y a las internacionales, los

cementos se clasifican en:

Cemento Pórtland Comunes

Cemento Pórtland Adicionados
 Existen además otros tipos de cemento, pero debido a que no son de
uso común, sino para trabajos muy específicos, estos son:

Cementos expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
durante el inicio del periodo de endurecimiento, después del fraguado. Este
cemento debe estar de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cual
está designado como el tipo E-1
Se llama así debido a que su composición básica es de caliza calcinada, su
apariencia, su forma de uso y mezcla son similares a las de un cemento pero su
acción es contraria ya que la mezcla al hidratarse aumenta su volumen
generando una fuerte expansión.
Actualmente, se reconocen tres variedades
de cemento expansivo, El tipo E-1 (K)
contiene cemento portland, trisulfoaluminato
tetracálcico, sulfato de calcio y óxido de calcio
no combinado (cal). El tipo E-1(M) contiene
cemento portland, cemento de aluminato de
calcio y sulfato de calcio. El tipo E-1(S)
contiene cemento portland con alto contenido
de aluminato tricálcico y sulfato de calcio..
Cementos blancos

Es el mismo Portland regular, lo quedefiere es el color, esto se obtiene

por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor numero

de materias primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los
que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa
específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco,
pisos y concretos decorativos.
 Cementos de fraguado regulado
 Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos de
fluoraluminato de calcio que se pueden formular y controlar para la
producción de concreto con tiempo de fraguado que varíen de
pocos minutos hasta una hora y con correspondiente desarrollo
rápido de la resistencia (Greening y otros 1971). Éste es un cemento
a base de cemento portland con adiciones funcionales y que se
puede producir en el mismo horno usado en la fabricación
convencional del cemento portland. El cemento de fraguado
regulado incorpora componentes de controle de fraguado y de
desarrollo de resistencia a las edades tempranas. Las propiedades
físicas finales del concreto resultante son, en su mayoría, similares a
las de los concretos de
cemento portland
comparables.
Cementos para pozos de petróleo:
Para ser utilizado en pozos petrolíferos como cemento básico, desde la
superficie hasta 2440 m de profundidad tal como esta elaborado.
Cemento con alta resistencia a sulfatos y elementos orgánicos.
Cementos hidrofobicos: El cemento auto adhesivo , de curado dual, de
dos componentes, con una elevada fuerza y contiene fluor. Combina
colores estéticos con un adhesivo auto grabante que le permite ser
utilizado para la cementación permanente de coronas y puentes metal,
metalo-ceramicos puros, resina, asi como inlays, onlays y postes de
endodoncia. Una vez curado el cemento es esencialmente hidrofobico,
minimizando la absorción de agua, la solubilidad y la expansión
hidroscopica.
Cementos impermeables:Cemento que contiene una mezcla de
repelente acuoso (por ejemplo, sodio o aluminio), que reduce la
transmisión de agua
capilar bajo una presión
inferior o nula; sin embargo
no impide la transmisión de
vapor de agua.
 Cemento Portland de Escoria de Alto Horno:
 Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y
escoria granulada finamente molida con adición de sulfato de
calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe
estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total .

 Conglomerante hidráulico que contiene al clinker portland como

constituyente necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio,
con la adición de mayor a 35g /100g y
menor o igual a 75g / 100g en masa de
escoria granulada de alto horno. Es un
material inorgánico que, una vez
endurecido, conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua.
 Cemento Siderúrgico Supersulfatado:
 Este nuevo tipo de cemento está compuesto por escorias de alto
horno, sulfatos y aditivos especiales y se ajusta en todos los puntos,
a excepción de la composición química, a los requisitos de la
norma europea de cemento EN 197-1. Desde el año 2005, el nuevo
cemento siderúrgico supersulfatado Slagstar® cuenta con el
Certificado Técnico Europeo (ETA) [1], según el cual se puede utilizar
de la misma manera que el cemento normal para fabricar
hormigón de acuerdo a la norma europea de hormigón en 206.
 Cemento Aluminoso:
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da
propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la
acción de los sulfatos así como a las altas temperaturas.
 Cemento Pórtland Comunes
Se usó rocas extraídas de la Isla Pórtland (Sur de Inglaterra) 1900 se
desarrolló la industria del cemento (W. Aspdin-hijo) Norma ASTM C-150
especifica 5 tipos de cemento:
 Tipo I: Para uso general extraídos cuando no se requiere
específicamente ninguna propiedad especial – Edificaciones en
general

 Tipo II: Para uso general, especialmente cuando se desea una

moderada resistencia a los sulfatos o un moderado calor de
hidratación: Estructuras de drenaje, Muros de contención y
Alcantarillas

 Tipo III: Para ser usado cuando se requiere una alta resistencia
inicial. Su uso en climas fríos o en casos de adelantar el servicio

 Tipo IV: Para ser usado cuando se desea un bajo calor de

hidratación. Su uso en concretos masivos

 Tipo V: Para ser usado cuando se desea una alta resistencia a los
sulfatos. Usado en ambientes muy agresivos, concretos
impermeables.
Son cementos hidráulicos que consiste de una mezcla interna y uniforme
producida por la molienda conjunta del clinker con los materiales de
adición y yeso o por la mezcla separada del cemento Pórtland con
dichas adiciones. Las ventajas de los cementos adicionados son:

Ahorro de energía (la adición se muele con el clinker)

 Protección del medio ambiente (menos contaminación: anhídrido

carbónico CO2, y anhídrido sulfuroso SO2).

 Uso de sub-productos industriales (subproductos no utilizables, escoria

de altos hornos).

 Mejora de las propiedades de las mezclas (mayores resistencias a largo

plazo, menor exudación, mayor impermeabilidad).
 Las principales adiciones usadas en el mundo en la actualidad son:

 Cemento Pórtland de escorias:

Se forma como sub producto del proceso siderúrgico en el que
aparece el arrabio como sub producto base. Suelen ser mas duras
que el clinker por lo cual deberían ser molidas aparte.
 Tipo IS : Añadido un 25 – 70% al peso total de escoria de altos
hornos.
 Tipo ISM: añadido < 25% de escoria de altos hornos
 Cemento Pórtland Puzolánicos:

(PUZZUOLI-Bahía de Nápoles); Es el nombre genérico que

se le da a los materiales silicios o silicos aluminoso los
cuales en si mismo poseen poco o ningún valor
cementante reducidos a polvo y amasados con la cal le
proporcionan esta propiedad hidráulica.

 Tipo IP: añadiendo 15% - 40% del peso total (Yura: 30%,
Atlas:25%).

 Tipo IPM: añadiendo < 15%

 Debe protegerse de la humedad aislándolo del suelo, protegiéndolos en
ambientes cerrados En cuanto al almacenaje el criterio correcto para evaluar la
calidad del cemento no es el tiempo que ha estado almacenado sino las
condiciones de hidratación del cemento al cabo de ese tiempo. Una practica de
evaluar si ha habido hidratación parcial del almacenado consiste en tamizar una
muestra en la malla N° 100 (norma ASTM C-184) pesando el retenido el cual
debe estar en el rango de 0 – 0.5% del peso total.

Si se utiliza cementos parcialmente hidratado estaremos sustituyendo en la

practica cemento endurecido por agregado con características resistentes y
definitivamente inferiores de la arena y la piedra. Se puede estimar que el
empleo de cemento hidratado en un 30%
con gránulos no mayores de ¼” trae
como consecuencia una reducción en la
resistencia a los 28 días del orden
del 25% dependiendo del cemento en
partículas
MATERIALES BITUMINOSOS
 BETUNES
 El betún o bitumen es una mezcla de sustancias orgánicas
altamente viscosa, negra, de alta densidad
completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta
principalmente por hidrocarburos aromáticos policíclicos.
 Es un nombre genérico de varias sustancias, compuestas
principalmente de carbono e hidrógeno, que se encuentran en la
naturaleza y arden con llama, humo espeso y olor peculiar.
 La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales
pesados como níquel, vanadio, plomo, cromo, mercurio y también
arsénico, selenio y otros elementos tóxicos.

Bitumen natural. Bitumen

 Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y
animales, que forman fósiles en las rocas. El betún también se halla
en los meteoritos, rocas arcaicas, mineralizaciones de cobre y zinc,
y en cuevas. Es posible que el betún sea el principal material
formado durante la acreción de la tierra y fuera procesado por las
bacterias que consumen hidrocarburos.
 Se encuentra a veces en grandes depósitos naturales, como en el
lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea (al que
a veces se llama “betún de Judea” o “judaico”, pero que es una
mezcla de minerales y betún).
 USOS
 Procesado se utiliza mezclado con arena o gravilla
para pavimentar caminos y como revestimiento impermeable de
muros y tejados y albañilería desde los tiempos de Mesopotamia y
el Valle del Indo. En la actualidad se usa en forma de hormigón
asfáltico.
 En Egipto, el bitumen fue empleado en momificaciones, hasta el
año 3000 a. C.
 Sus otros usos son en productos para impermeabilizar
como botas de vino, incluyendo el papel alquitranado para el
sellado de techos y tejados, impermeabilización de obras con el
objeto de prevenir la acción del desplazamiento del agua,
impermeabilización de edifícios, de canales, de presas de tierra,
etc. En el pasado, el betún se
usó para impermeabilizar
barcos (brea), e incluso como
un recubrimiento protector en
construcción.
 ASFALTO

Son materiales aglomerados sólidos o semisólidos de color que

varía de negro a pardo oscuro y se licúan gradualmente al
calentarse.

Sus constituyentes predominantes son los betunes que se dan en

la naturaleza en forma sólida o semisólida que se obtienen de la
destilación del petróleo o la combinación de estas entre si o con
el petróleo o productos derivados de estas combinaciones ASTM
D8.
Es un material aglomerante, resistente, adhesivo, altamente
impermeable y duradero.
 Químicamente esta constituido de Carbono e
Hidrógeno, contiene además O, N y Azufre,
composición similar a la gasolina, kerosene,
lubricantes, etc, pero las moléculas de asfalto son
mucho mayores en tamaño y estructura más
compleja.

 Casi todo el asfalto producido y empleado en todo

el mundo se obtiene en la actualidad de la
destilación del petróleo
 RC – 30
Gasolina Asfalto líquido RC – 70
(Nafta) Curado rápido RC – 250
CUT-BACK RC – 800
Aceites RC – 3000
volátiles
MC – 30
Asfalto Líquido MC – 70
Kerosene
Curado medio MC – 250
CUT-BACK MC – 800
MC - 3000

Asfalto líquido SC – 30
Aceite de Aceite de Curado lento SC – 70
Volatilizacio Volatización CUT-BACK SC – 250
n lenta lenta SC – 800
SC - 3000
Aceites no
volátiles Penetración
Cemento Cementos 40 –50
Asfáltico Asfálticos 50 – 60
Residuo Asfalto sólido 60 – 70
Asfáltico 70 – 85
Duro 85 – 100
100 – 120
Emulsión Asfalto 120 – 150
emulsionados 150 - 200
Agua
 ASFALTOA NATURALES
 Son aquellos que se encuentran en estado puro o casi puro
en la naturaleza. Los asfaltos pueden presentarse en la
naturaleza en diversas formas:
 Fuentes: Asfaltos que fluyen en forma líquida en pequeña
cantidad.
 Lagos: Situados en el fondo de depresiones naturales,
ejemplo, Trinidad y Venezuela.
 Exudados: Se presentan en rocas muy porosas saturadas de
asfalto de la que fluye bajo efectos de temperatura.
 Impregnando rocas: Se trata de rocas impregnadas de
asfalto.
 Refinado del petróleo, material ligante, solido o semisolido,
constituido esencialmente de hidrocarburos por sus
derivados, es impermeable, adhesivo y no volátil, se licua
gradualmente.

 Los asfaltos se obtienen por destilación fraccionada

(gasolina, nafta, kerosene, aceite, lubricante, el residuo es
asfalto) y por inyección de aire a altas temperaturas (600 a
700° F) de 13 a 36 horas, cuando mas tiempo pasa el residuo
será mas duro.

 El asfalto también se puede clasificar por su consistencia,

durabilidad, resistencia y otras características particulares de
consistencia.

 Un asfalto sólido o semisólido será llamado cemento asfáltico

 Con esta denominación se le conocen a los asfaltos
naturales o provenientes del petróleo, que son sólidos
o semisólidos a temperatura ambiente, los cementos
asfálticos se distinguen entre si por su grado de
penetración.

 Los cementos asfálticos sólidos se emplean

principalmente en la pavimentación de carreteras y
calles, así como también en el revestimiento de
canales y reservorios (mezclas de asfalto con
agregados se efectúa en caliente).

 Los asfaltos mas blando con valores de penetración

mayores a 200 se clasifican como Asfalto líquido.
 AASHTO T-99 ASTM D-5

Tipo 1 2 3 4 5 6 7 8

Grado/
Penetra
ción 40-50 50-60 60-70 70-85 85-100 100-120 120-150 150-200
 Los asfaltos líquidos se producen diluyendo un
cemento asfáltico con un disolvente derivado del
petróleo o con agua (mediante la inclusión de
emulsificante).

 Los asfaltos líquidos permiten el mezclado con los

agregados sin necesidad de recurrir al
calentamiento, reduciendo así los costos de
producción, transporte y colocación de las
mezclas.

 El endurecimiento de la mezcla se produce al

evaporarse o separarse el solvente del asfalto.
 Si el solvente utilizado es un derivado del
petróleo se obtiene un asfalto líquido tipo
CUT BACK si en cambio se utiliza agua mas
emulsificante se obtiene emulsión asfáltica.

 Según la cantidad de solvente varia la

viscosidad del producto, clasificándose
(30,70,250,800,3000), según contenga mas
o menos solvente.
 Es una emulsión de cemento asfáltico y agua
conteniendo una pequeña cantidad de agente
emulsivo.

 Emulsión: es la dispersión de un cuerpo en estado

liquido en otro liquido.

 Emulsiones asfálticas:

 Emulsiones Aniónicas: Es aquella cuyos glóbulos

tienen carga negativa. Los emulsificantes
aniónicos tienen grupos ácidos.
 Emulsiones catiónicas: es aquella cuyos glóbulos
tienen carga positiva.

 Los emulsificántes catiónicos tienen grupos

aniónicos, que se encuentran saponificados, su
parte polar es soluble en el agua. Estas emulsiones
son adecuados para agregados ácidos.

 Las emulsiones se utilizan en mezclas en frío para

pavimentos y para el sellado de pavimentos
existentes.
Se le denomina así a la mezcla bien graduada de inertes y
cemento asfáltico conocido como asfalto en caliente, ya
que los agregados se calientan a 120 y 150° C.

En el asfalto en frío no se calientan los agregados

 Impermeabilizar la superficie de caminos.

 Rellenos de juntas de concreto-

 Revestimiento de canales, para evitar perdida de

agua por filtración.

 Impermeabilizar represas, recubrimiento de techo.

 Junta de dilatación en veredas y pavimentos de

concreto.
 Es un material bituminoso, viscoso o fluido, obtenido por destilación
destructiva de materiales orgánicos entre ellos el carbón, hulla,
madera, etc.

 La palabra alquitrán debe ir acompañado del nombre de la materia

prima de la cual es extraída.

 Alquitrán de carbón: Obtenido por destilación del carbón

bituminoso (calafatear embarcaciones)
 Alquitrán de gas de petróleo: producido a grandes
temperaturas en la fabricación de gas de petróleo.

 Se usan en trabajos de caminos y pavimentos, el

de hulla en pavimento y en pinturas, el de madera
como desinfectante.

 Alquitrán refinado: Se obtienen haciendo evaporar

o destilar el agua que contiene el alquitrán hasta
que adquiera la consistencia deseada o bien
fluidificando el residuo de alquitrán.

 Se usa para calafatear buques y como

impermeabilizante.
 Residuo pastoso que se obtiene de la destilación de madera y hulla
en especial.
 Las breas son frágiles pero dúctiles y duras, estas características son
adecuados para el aislamiento de conexiones eléctricas, ya que el
producto es un mal conductor de la electricidad.

 También se usa en el calafateo de embarcaciones y toneles de

madera, barriles, estanques para lo cual se mezcla con un producto
que reduzca su fragilidad.
 Tipos

 Brea blanca: Reserva endurecida obtenida del

abeto.

 Brea liquida: es el nombre que se le da al

alquitrán.

 Brea mineral: se obtiene por destilación de la hulla.

 Brea vegetal: se obtiene por destilación seca de la

madera.

 PETRO PERU ofrece: los grados 160 – 180 : Brea

Solida y 240 – 280 : Brea dura
 USOS Y APLICACIONES DE LA BREA

 La materia prima principal para la fabricación de los materiales de carbón

es la brea, principalmente la de alquitrán de hulla y petróleo y sus coques.
La transformación de estos precursores en un material de carbón implica un
proceso de tratamiento térmico denominado carbonización. De las
condiciones de este proceso y de las características del precursor
dependerán las propiedades o prestaciones del material resultante.

 La brea también es una precursora de algunos tipos de fibras de carbono o

de grafito. Para la obtención de este tipo de fibras la brea se somete a un
tratamiento térmico para obtener la brea de mesofase. Posteriormente, esta
se somete a un hilado para obtener una fibra de brea (termoplástico, con
algún grado de orientación, en las moléculas, a lo largo del eje de la fibra).

 Esta fibra se somete a una oxidación para obtener una fibra de brea de
mesofase termoestable (con enlaces cruzados de oxigeno entre las
moléculas que mantienen y bloquean la orientación).

 Finalmente, se someten a un proceso de tratamiento térmico en gas inerte,

cuya temperatura puede variar entre 1500 ºC y 3000 ºC, para producir fibras
de carbono o grafito, respectivamente
 TRABAJO GRUPAL

GRUPO 01: LOS MATERIALES COMPUESTOS DE ULTIMA

GENERACION.

GRUPO 02: LOS MATERIALES CERAMICOS DE ULTIMA

GENERACION.

GRUPO 3: LOS MATERIALES POLIMEROS DE ULTIMA

GENERACION.

GRUPO 4: LOS MATERIALES SEMICONDUCTORES DE

ULTIMA GENERACION