Mejorando La Confiabilidad en La Industria Electrica

RCM Plus como parte de:
Certificación Internacional en
Ingeniería de Confiabilidad, Desempeño y Riesgo
Contacto Principal:
MSc. Jose Bernardo Duran
E-mail: jose.duran@twpl.co.uk
The Woodhouse Partnership Ltd & The Institute Asset Management Ltd
www.twpl.co.uk www.aptools.co.uk www.iam-uk.org

“Confiabilidad Integral del Activo”
Soluciones/Economicas Modos de Fallas & Causa Raíz , Indicadores
Identificación
Mapeodel Proceso/ AnálisisFuncional
Diagnóstico
Problemas
operacionales & Criticidaddel Activo
oportunidades
Datos & Conocimiento
Visión& Comunicación
“ Reglas“ “ Reglas”
Investigaciónde los Análisisde los modos de fallas
Problemas Crónicos y Consecuenciasde las fallas
Esporádicos Consecuencias de las fallas
Controlados con : RCM
Rule Plus, RCM
set(RCM Plus,Reversa,
Reversa &RBI
RBI )
Control
Estrategiasde inspección/
Análisis Causa Raíz y mantenimiento
Mejoramiento
Continuo
Diseño Predictivo Preventivo Detectivo

Reactivo Proactivo
Soluciones/Económicas
Optimizar
Uso Óptimo
Análisis(Costo/Riesgo) – GerenciaRiesgo & Incertidumbre
Evaluación Proyectos Interva.Inspe .& MP Optimo Planes Contingencia
Cambios de procesos, Paradasde Planta, Inventariosde Partes &

plantas , mejoras Programación Repuestos
Gerencia de Activos & Costos de Ciclo de vida Útil

¿De dónde Viene el RCM + ?
60’s United Airlines-Boeing Desarrollan el MSG-1
1972 USSNAVY Toma el MSG-1 (aviones P3 y S3)
1974 USAF Toma el MSG-1 (avión F4J)
1975 Dto.. Defensa Denomina RCM al MSG-1
80-’s Jack Hugget, Bunny Snelock (ambos fundadores de TWPL) inician RCM en
minería
1983 Se comienza a usar en Centrales Eléctricas (Nucleares y Fósiles)
90’s Se generaliza en centrales Eléctricas y refinerías en diversos países
1998 Se crea el RCM (+), más basado en el negocio, y conducido por riesgo
2002 RCM + es actualizado y mejorado con proyecto MACRO
2004 RCM + es actualizado hacia PAS 55 (Brittish Standard Asset Management)

Definición del RCM +
¿Qué hace y qué trata el RCM +?
Permite desarrollar un plan de operaciones/mantenimiento que se adapta a las
necesidades y condiciones de los activos
Identifica tareas predictivas y preventivas justificadas por COSTO-RIESGO-BENEFICIO
Reconoce las causas raíces de falla y busca disminuir su ocurrencia y/o consecuencias
Reconoce que al menos un 70% de las causas de falla no se pueden prevenir o

predecir, por lo tanto para garantizar la confiabilidad permite:
Identificar las modificaciones al diseño requeridas

Identificar los errores humanos y recomienda correcciones
Identificar los requerimientos de capacitación, creación y revisión de
procedimientos, supervisión, etc.
Identificar planes de contingencia
Identificar repuestos críticos
Identificar situaciones donde la operación hasta la falla es lo más conveniente
Trata con las fallas que están ocurriendo hoy y las que podrían ocurrir mañana
Enfoque en mediano y largo plazo mediante un enfoque inductivo.

Principios del RCM +
Orientado a funciones y enfoque sistemático
Reconoce problemas en diseños
Falla = Condición insatisfactoria
Usa algoritmo de decisión para identificar tareas
Las tareas de mantenimiento han de ser aplicables, efectivas y

económicamente factibles
Basado en trabajo de equipo de mantenedores y operadores

guiados por un facilitador

Las 7 preguntas básicas del método RCM
según SAE JA 1011
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño

del activo en su contexto operativo actual (Funciones)?
2. ¿De qué maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones (Fallas
Funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional (Modos de Falla)?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (Efectos de Falla)?
5. ¿En que formas afecta cada falla funcional (Consecuencias de Falla)?
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional

(Tareas proactivas y Frecuencias)?
7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas

aplicables (Tareas por Omisión)?

Beneficios Potenciales RCM Plus
Proyectos ejecutados por TWPL

Mejor relación costo beneficio del Mantenimiento. En promedio se
ha encontrado un costo un 30% menor para igual desempeño.
Mayor disponibilidad, aumentos reportados de entre 2 y 15%
Plan de mantenimiento justificado al negocio, incluyendo

mejor/mayor uso del predictivo.
Mejor seguridad y ambiente.
Mejor trabajo en equipo.
Mayor entendimiento de los procesos.
Aumentos de calidad hasta en 50%

RCM (+) CONCEPTO:
Mantenimiento que permite hacer que las instalaciones cumplan

con su misión.
Implica:
Visión en FUNCIONES/SISTEMAS y no en EQUIPOS
El RCM (+) de una manera sistemática, documentada y auditable

identifica los requerimientos de mantenimiento de un activo, usa una
aproximación basada en responder lo indicado en norma SAE JA
1011.
El RCM (+) utiliza un enfoque único de trabajo orientado a las

necesidades del negocio. Orientado hacia el Asset Management PAS
55

Copyright The Woodhouse Partnership Ltd 2004
PROCESO del RCM+

Pasos para la Implementación de RCM + en Plantas y Procesos Complejos
acorde a la Gerencia de Activos – Asset Management PAS-55
1. Paso 1: Conformación del 4. Paso 4: Control - FMECA

Equipo de Trabajo 1. Identificar equipos y modos
¾ Seleccionar el personal (diagramas Causa Efecto)
Identificar
multidisciplinario para el 2. Desarrollo del FMECA
Control
equipo de RCM +. 3. Seleccionar y recomendar
actividades y estrategias
2. Paso 2: Identificación -
Análisis Funcional 5. Paso 5: Control - Agrupado
1. Identificar Sistemas / Realizar y Filtrado de Tareas
Diagramas EFS 1. Equipo
2. Realizar Diagramas 2. Frecuencia
Funcionales 3. Especialidad
4. Tipo tarea
3. Paso 3: Identificación -
Uso Óptimo
6. Paso 6: Uso Óptimo de los
Análisis de Mejorabilidad
Control
Recursos
1. Evaluar Mejorabilidad 1. Paradas óptimas
2. Seleccionar orden de 2. Proyectos evaluados
implementación
3. Repuestos optimizados
¿Quién lo Hace?
Paso 1: Conformación de Equipos de Trabajo
Grupo de trabajo:
9Facilitador
9Operador
9Mecánico
9Electricista
9Instrumentista
9Planificador

Identificación Oportunidades
¿Qué se puede Mejorar ?
Análisis Funcional, Análisis de
Oportunidades, Mejorabilidad y Riesgo
Sin un buen
diagnostico, no puedo
controlar!!
Identificar Control
www.twpl.co.uk Uso Óptimo Ciclo de Vida
www.aptools.co.uk Útil AM PAS55
www.iam-uk.org
Paso 2.1: Diagrama EFS
DIAGRAMA EFS
ENTRADA FUNCIÒN SALIDA
MATERIAS PRIMAS:
AIRE ATMOSFÈRICO
Presión: 14.7 psi.
Temperatura: 25- 30°C ENERGIA
GAS NATURAL ELÈCTRICA
Presión: 23 Kgf/cm2 Potencia: 22 MW/ Máquina
Temperatura: 19°C Voltaje de Línea: 13.8 KV.
Caudal: 7.000 Nm3/h Frecuencia: 60 Hz.
GENERAR ENERGIA ELECTRICA
INSUMOS: PARA LA ALIMENTACIÒN DEL
Gasoil: 50Lts. / arranque
Maxidiesel 50: 25 Lts. COMPLEJO PETROQUIMICO
Turbolub ISO 32: 8320 Lts. MORÒN Y LA URB. LA PLAYA
SERVICIOS:
AGUA DE ENFRIAMIENTO
Presión: 4.4 Kgf/ cm2 NOTA: Esta energía es
Temperatura: 44°C Entregada a la Sub.
ELECTRICIDAD Estación No. 7, quien se
Potencia: 5 MWatts. encarga de distribuirla al
Complejo Petroquímico
Morón y Urb. La Playa.
CONTROL
Bote de Carga
Sincrinización
(Mark V y EX-2000)
Identificar Control
www.iam-uk.org
Paso 2.2: Diagrama Funcional
P L A N T A E L É C T R IC A L A S M O R O C H A S
D IA G R A M A F U N C IO N A L
S is te m a G a s
O c c id e n t e P > 3 5 M W @ 3 4 .5 k V + /- 1 0 %
1 2 0 0 p s ig @ 6 0 H z + /- 1 0 %
Gas
GENERAR S U B -E S T A -
TRATAR GAS C IO N
E L E C T R IC ID A D
L iq u id o 1 3 .8 K V E L É C T R IC A
P > 3 0 M W @ 1 1 5 k V + /- 1 0 %
@ 6 0 H z + /- 1 0 %
S IS T E M A D E A ir e
A IR E
IN S T R U M E N T O S
A g u a = ? ,δ Τ = 3 ° C
G ases d e E scap e
N O x= ?, C O 2= ?, δΤ =?
G a s o il
E N V IA R A
L iq u id o
TANQUE (C o n d e n s a d o )
KODRUM
Agua Lago
BOMBEAR δ Τ = D ife r e n c ia l d e te m p e r a tu r a
AGUA P : P o te n c ia E lé c t r ic a
? : C a n t id a d n o d e t e r m in a d a a ú n
Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

Paso 3: Análisis de Mejorabilidad
Riesgo y Confiabilidad = “MEJORABILIDAD”

Método desarrollado en Ind. Nuclear y mejorado por The Woodhouse Partnership Ltd
¾ Mejorabilidad = CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIAS
¾ Frecuencia de Falla (Histórico o experiencia)
¾ Consecuencias
¾ Impacto Operacional
– Nivel de Producción
– Tiempo Fuera de Servicio
– Existencia de Equipo Stand-By
¾ Costos de Reparación
¾ Seguridad
¾ Medio Ambiente
¾ Relaciones Publicas, Intangibles?
¾ El modelo de evaluación es único para cada planta

Paso 3: Resultados de Mejorabilidad
Mejorabilidad
Los Mas Mejorables
450.0
400.0
350.0
300.0
Medianamente mejorables
M
250.0
200.0
150.0 Poco Mejorables

100.0
50.0
0.0
Pa Ge Ca Tu Si Si Ca
ne ne ja rb ste ste ja
ld ra de oc m m Re
e do Ac om a a du
Co r pr d e d e
nt ce e A L cto
ro so so rra ub ra
l rio r nq ric
s ue a cio
* n
Au
xil
iar
Identificar Control
www.iam-uk.org
Etapa de Control
Como se puede controlar y
con que metodología ???
Análisis Causa Raíz PROACT, RCM+,
IBR +, TPM.
Identificar Control
www.twpl.co.uk Uso www.aptools.co.uk
Óptimo Ciclo dewww.iam-uk.org
Vida Útil AM PAS55
Desarrollo del FMECA
Paso 4: Análisis Modos Efectos de Falla y Criticidad
Levantamiento del (FMECA)

• Llenar el Formato del (FMECA)
• Identificar las consecuencias asociadas
Establecer la tarea a aplicar y la estrategia de

mantenimiento a adoptar (como recomendadas)
• Definir la frecuencia recomendada
• Definir el responsable por la tarea.

Paso 4.1: Identificar Equipos Principal
TURBO- GENERADOR (TG1/2)

1
2
PANEL DE
GENERADOR
CONTROL
3
4
CAJA DE
ACCESORIO TURBO-COMPRESOR
5
SISTEMA DE 6
ARRANQUE
SISTEMA DE
LUBRICACIÒN
7 AUXILIAR
CAJA REDUCTORA

Paso 4.1: Identificar Equipos Principal
PANEL DE CONTROL
1 2
MARK-V EX - 2000
1 3 1 4
PERIFERICOS CABLE DE NUCLEO DE FUENTE DE
COMUNICION CONTROL ALIMENTACIOION
2
MODULO DE
PROTECCION
2 4
3 5
TARJETA DE ESTACIONES
CONTROL PUENTE SCR MODULO IOS
REMOTAS

Paso 4.1: Identificar Modos de Falla

Paso 4.1: Identificar Modos de Falla

Desarrollo del FMECA
Paso 4.2: Análisis Modos Efectos de Falla y Criticidad

Paso 5: Agrupado y Filtrado de Tareas
Planificación
Asignar las tareas por equipo
Asignar tareas por especialidad: Mecánico, eléctrico, etc.
Seleccionar tareas con el mismo intervalo (semanal, mensual o
anual, etc.). No añadir las tareas anuales a los programas
mensuales, puesto que se puede pasar por alto la tarea mensual.
Agrupar las siguientes tareas
Tareas ejecutables con equipo operando
Tareas con equipo parado pero armado
Tareas con equipo parado y desarmado

Ejemplo del Agrupado de Tareas Recomendadas
Paso 5: Agrupado y Filtrado de Tareas
DIAGNOSTICO PEQUIVEN
Agrupado de tareas
PLANTA:Amoniaco
NOMBRE DEL EQUIPO: A-701
NOMBRE DEL TAREA RECOMENDADA TIPO DE FRECUENCIA RESPONSABLE Costo de la Beneficio de la
COMPONENTE ACTIVIDAD O FECHA DE accion de accion (US
IMPLANTACI Mantenimiento Dolar)
ON
Distribuidor 1- Mantenimiento Predictivo. 2-Inspección con ultrasonido Cada 3 años $1,249,920.00
,Radiografia y liquidos penetrantes en parada programada.3-
Tecnico y
Incluir en SAP y verificar que se cumpla (Dos meses).4- Mecanica
Mantenimiento
Tarea con cambio de frecuencia.
Distribuidor 1- Mantenimiento Predictivo. 2-Inspección con ultrasonido Cada 3 años $1,249,920.00

,Radiografia y liquidos penetrantes en parada programada.3- Tecnico y
Incluir en SAP y verificar que se cumpla (Dos meses).4- Mecanica
Mantenimiento
Tarea con cambio de frecuencia.
Distribuidor 1- Mantenimiento preventivo 2-Operar bajo parameros Diaria Producción $238,080.00

normales para evitar el daño de empacadura, 3-Supervisión
Operaciòn
permanente del cumplimiento del procedimiento, 4-Tarea
que no se realiza bien.
Distribuidor 1- Mantenimiento Preventivo.2-Reemplazo de empacadura,3- Cada 3 años $238,080.00
Incluir en SAP y verificar que se cumpla (Dos meses).4-
Tarea con cambio de frecuencia. Mecanica
Mantenimiento
Distribuidor 1- Mantenimiento Preventivo, 2-Realizar pruebas neumaticas Cada 3 años Mantenimiento y $238,080.00
y Reemplazo de empacadura,3-Incluir en SAP y verificar que Técnico
se cumpla (Dos meses).4-Tarea con cambio de frecuencia. Mecanica
Distribuidor 1- Tarea preventiva.2-Aplicar procedimiento adecuado de Cada 3 años Mantenimiento $238,080.00

montaje de empacadura .3-Adiestrar al personal de montaje,
Mecanica
Mejorar la supervisión, 4-Tarea que no se realiza bien.
Distribuidor 1-Tarea preventiva 2-En parada programada inspección Cada 3 años Mantenimiento y $1,249,920.00
visiual,pruebas neumaticas.3-Incluir en SAP y verificar que Técnico
Mecanica
se cumpla (Dos meses).4-Tarea con cambio de frecuencia.
Distribuidor 1-Tarea preventiva 2-En parada programada inspección Cada 3 años Mantenimiento y $1,249,920.00
visiual,pruebas neumaticas.3-Incluir en SAP y verificar que Técnico
Mecanica
se cumpla (Dos meses).4-Tarea con cambio de frecuencia.
Distribuidor 1-Tarea preventiva 2-Aplicar procedimiento de soldabura Cada 3 años Mantenimiento y $892,800.00
establesidos por el fabricante, Realizar pruebas para calificar Técnico
soldadores.3-Incluir en SAP y verificar que se cumpla (Dos Soldadura
meses).4-Tarea con cambio de frecuencia.

Uso Óptimo de los Recursos
Definición del Cuando Hacer las Actividades
ó La Toma de Decisiones Basada en
“ Costo – Riesgo – Beneficio ”
Gerencia del Riesgo & Gerencia de Incertidumbre
“ Lo Optimizable despues que esta bajo Control “
Evaluación de Proyectos, Paradas de Planta,

Planes de Mantenimientos e Inspección, Repuestos de Partes,
Costos de Ciclo de Vida Útil.
Identificarwww.twpl.co.uk
Control Uso Óptimo Ciclo de Vida
www.aptools.co.uk Útil
www.iam-uk.org AM PAS55
Ejemplo del Uso Óptimo de los Recursos
Paso 6: Calculo de Beneficios en Planta Térmica
Cada Hora de falla evitada son 100.000 US$/año en beneficios

Paso 6: Calculo Beneficios total
Resultados:
Periodo Retorno
TIR
VPN
IVAN
Optim
al
interva
l
Net impact of
delay
Tareas
individuales Proceso
optimizadas
De Optimización
De Paradas de
Alineación y Planta. Solo posible
agrupado,
evaluación de
con RCM Plus
alternativas
Programa optimo total
Barreras a Encontrar
Capacitación y
• Subestimación del trabajo y soporte local
sobreestimación de capacidades =
• MALA PLANIFICACION RCM solo donde haga
falta
• Tiempo y costos de implantación
(equipos de trabajo)
Primero los de alta
• Presión por resultados a corto plazo criticidad
• Resultados difíciles de cuantificar
• Costos de análisis elevado Usar Estudio Costo-
Riesgo
• Cambio Cultural (COLABORACIÓN
DE TODOS LOS DEPARTAMENTOS
Que el 1er estudio
• Que lo haga Mantenimiento pague
Capacitación a todo Comunicaciones

nivel INTERNAS
Desventajas del RCM Antiguo
• Baja relación costo-beneficio.
• Implementación muy larga
• Resultados a muy largo plazo
• Dificultades para jerarquizar procesos.
• No racionaliza los recursos.
• Dificultad al analizar sistemas complejos.
• No resuelve el “cuando hacer que”.
• Enfoque en seguridad y ambiente con rigor insuficiente.
• Demasiado rígido y sistemático.
• Genera demasiado retrabajo.
Diferencias RCM plus con versiones previas
• Fue desarrollado en 1998 por expertos de TWPL después de 20 años de
experiencia en RCM clásico. Se revisó y actualizó en 2004
• Cumple y excede las normas SAE JA1011, MIL STD-1629ª norma militar para
los FMECAS, ISO 14224.
• Fue creado a para abordar el tema de la Confiabilidad Integral del Activo
• Hace hincapié en los sistemas mas Críticos (introduce evaluación cuantitativa
basada en riesgo derivada de la industria nuclear)
• Avance ´30 % más rápido
• Retorno de inversión menor de promedio 6 meses Vs. 18-24 meses de otras
versiones de RCM.
• Está basado en una estricta justificación costo/beneficio
• Usa herramientas de decisión robustas desarrolladas por proyecto multi-
industria europeo (MACRO project).
• Metodología probada permitiendo mejorar operaciones como mantenimiento en
todas las industrias.
• Avance rápido para los sistemas/equipos no críticos. (Reverse RCM®).
Plan de trabajo vivo de RCM (+)
Identificar
Control
Uso Óptimo
Ciclo de Vida Útil
AM PAS55
Asset Management PAS 55
Muchas Gracias
MSc. Jose Duran
E-mail: jose.duran@twpl.co.uk

¿Quién es The Woodhose Partnership Ltd?
Miembros principales del comité creador de Norma Británica PAS 55 Asset

Management.
Miembros Principales comité creador norma para Análisis de Costos de Ciclos

de Vida.
Creadores del primer Curso de Maestría de Asset Management (Robert Gordon

University, Escocia)
Coordinadores del proyecto Colaboracionista Europeo MACRO (Maintenance

Cost Risk Optimization)
Independientes, internacionales, Multi industrial.
The Woodhouse Partnership LTD proveen la óptima y única combinación de

soluciones en confiabilidad.
Transferimos tecnologías de mejoramiento a corporaciones lideres en más de

25 países.
360 años/hombre de experiencia & pensamiento creativo !

Áreas de Servicio Principales
1.- Confiabilidad Integral del Activo

Facilitación y Adiestramiento Integrados para operación, mantenimiento e
inversiones en subsuelo y superficie.
2.- Gerencia de Activos

Desarrollamos la norma British Estándar Asset Management PAS-55
(Project Chairman) , Clases de Maestría, Programas Integrados para toda
Industria, basados en Riesgo e Incertidumbre.
3.- The Asset Management Institute, 1993.

Fundadores y actuales directores, primera organización de Asset
Management en el mundo, ente certificador con mas de 500 industrias
asociadas.

Áreas de Servicio
Principales
4.- Educación Universitaria:

Formadores y desarrolladores del primer plan de Maestría en Asset
Management en la Universidad Robert Gordon, Aberdeen, UK y el primer
programa de Especialización en Ingeniería de Confiabilidad de Sistemas
Industriales, Universidad Simón Bolívar, año 2000, Caracas, Venezuela.
5.- MACRO Project - European Eureka 1488

Gerencia Técnica del Proyecto “Gerencia Basada en Riesgos” para
Optimizar planes de mantenimiento, de inspecciones y Gestión de
materiales (repuestos & partes).

Alianzas
1.- Reliability Center Incorporated, USA
2.- The Institute Asset Management
3.- Robert Gordon University, Abeerden, UK
4.- Instituto de Investigaciones y Desarrollos Petroleras
- (Intevep – PDVSA)
5.- Asset Performance Tools Ltd
6.- Tishuk
7.- Edimburgh - Petroleum Services
8.- NDT Supply Corporation
9.- Aeistren – Software CMMS & RCM
10.- IRCA (International Risk Control Association
11.- Hansen (EEUU)
12.- Universidad Simón Bolívar, Caracas, Venezuela
13.- Universidad de Sao Pablo, Brasil.

Algunos de Nuestros Clientes Exitosos…
AES Gener National Grid (USA y UK)
National Power
Atomic Energy Authority
N. Ireland Electricity
Edelca
Electricidad de Francia
Scotish Power (UK) Yorkshire Electricity
Anglian Water Petroleos de Venezuela
Aylesford Newsprint Petronas
Baker Group PetroCanada
Brown & Root Railtrack
Petrobras Royal Mail
EXXON-Intercor Severn Trent Water
Shell
Conoco
Phelps Dodge
DNV
Falcon Bridge (Noranda)
Codelco
Bauxilum …..
Cerro Vanguardia
Barrick

Mejorando La Confiabilidad en La Industria Electrica

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Diseño Predictivo Preventivo Detectivo

Cambios de procesos, Paradasde Planta, Inventariosde Partes &

Gerencia de Activos & Costos de Ciclo de vida Útil

60’s United Airlines-Boeing Desarrollan el MSG-1

1972 USSNAVY Toma el MSG-1 (aviones P3 y S3)

1974 USAF Toma el MSG-1 (avión F4J)

1975 Dto.. Defensa Denomina RCM al MSG-1

1983 Se comienza a usar en Centrales Eléctricas (Nucleares y Fósiles)

90’s Se generaliza en centrales Eléctricas y refinerías en diversos países

2002 RCM + es actualizado y mejorado con proyecto MACRO

2004 RCM + es actualizado hacia PAS 55 (Brittish Standard Asset Management)

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Reconoce que al menos un 70% de las causas de falla no se pueden prevenir o

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Orientado a funciones y enfoque sistemático

Reconoce problemas en diseños

Falla = Condición insatisfactoria

Usa algoritmo de decisión para identificar tareas

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1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño

3. ¿Qué causa cada falla funcional (Modos de Falla)?

4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (Efectos de Falla)?

5. ¿En que formas afecta cada falla funcional (Consecuencias de Falla)?

6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional

7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas

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Mayor disponibilidad, aumentos reportados de entre 2 y 15%

Plan de mantenimiento justificado al negocio, incluyendo

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Mejor trabajo en equipo.

Mayor entendimiento de los procesos.

Aumentos de calidad hasta en 50%

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El RCM (+) de una manera sistemática, documentada y auditable

El RCM (+) utiliza un enfoque único de trabajo orientado a las

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PROCESO del RCM+

1. Paso 1: Conformación del 4. Paso 4: Control - FMECA

multidisciplinario para el 2. Desarrollo del FMECA

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Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

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Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

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Levantamiento del (FMECA)

Establecer la tarea a aplicar y la estrategia de

Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

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Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

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Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55

Identificar Control Uso Óptimo Ciclo de Vida Útil AM PAS55