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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE EXTENSIÓN


LATACUNGA

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

TEMA:
CÁLCULOS DE CARGA Y PROCESOS DE
FUNDICIÓN
CARRERA: INGENIERÍA MECATRÓNICA

MATERIA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

ALUMNOS: CORRALES VARGAS DIEGO PAUL


BONIFAZ GALARZA CHRISTIAN JOSÉ

DIAZ OÑA ANTHONY

ESPÍN ROSALES JHONATAN


CÁLCULOS DE CARGA Y PROCESOS DE FUNDICIÓN

Introducción:

Todos los objetos que encontramos y utilizamos diariamente, como pueden ser los automóviles, los
muebles, los electrodomésticos, los libros, etc, no se encuentran en la naturaleza, sino que han sido
creados por el hombre, partiendo de materias primas de la propia naturaleza ya que, por medio de
diversos procesos de fabricación, se les ha dado la forma apropiada para conseguir cubrir una necesidad
o aumentar el bienestar humano. Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el
que se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de fabricación más
idóneo, con el fin de dar forma al material.

1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo.

2. Procedimiento de fabricación por separación y corte.

3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas

Al primer caso también se le denomina procedimiento de conformación (conformar es dar forma) sin
pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del
material con el que se trabaja. Al segundo caso también se le denomina procedimiento de conformación
con pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde alguna parte del
material con el que se trabaja.

Moldeo:

Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la pieza. Esta
técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales y plásticos.
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de
fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo necesario
hasta que se solidifique y se extrae del molde.

Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo
ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de máquinas. Los moldes,
en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas.

Pasos:

1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.

2. Construir un modelo, que suele ser de madera o yeso, de forma artesanal.


3. Se construye el molde (ya veremos cómo). Si la pieza es hueca se fabrican también los
machos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores.

4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).

5. Se procede al desmolde, es decir, extracción de la pieza del molde una vez solidificada.

6. Se enfría la pieza.

Tipos de moldeo:

1. Colada por gravedad.

2. Colada a presión.

3. Colada centrífuga.

4. Colada continua.

A. Colada por gravedad

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el molde por su propio peso. Hay
tres tipos:

1. Colada sobre moldes de arena:

Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla y agua para aglomerar
la arena. El proceso es el siguiente:

• Se fabrica el modelo dividido en dos mitades exactamente iguales

• Se introduce una mitad del modelo en la parte inferior del molde.

• Hay que dejar un canal de alimentación del metal fundido que sale al exterior por el llamado
bebedero (que tiene forma de embudo).

• Se recubre el modelo con arena, presionando fuertemente para que toda la arena quede
compactada. Si es necesario se introduce el macho, que permitirá que la pieza tenga agujeros.

• Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior

• Se fabrica la parte superior del molde con idéntico procedimiento

• Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un respiradero para que salga el aire y los vapores (es
la mazarota).

• Colocar el molde en posición de llenado y verter el metal fundido.

• Dejar el tiempo necesario para que solidifique.

• Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.


• La arena se vuelve a reutilizar.

Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene el
inconveniente de tenerse que realizar un molde para cada pieza.

MATERIALES Y PRODUCTOS
Este proceso es comúnmente utilizado para trabajar con metales y aleaciones no ferrosas como

puede ser el aluminio, cobre, magnesio o zinc, ya que el molde suele ser de acero o fundiciones

ferrosas. Aun así también podemos producir piezas en aceros o fundiciones utilizando moldes de

grafito.

El moldeo por gravedad puede producir una gran cantidad de piezas de alta calidad a bajo coste,

por esta razón este proceso es muy utilizado para fabricar piezas de automoción, pero también es

utilizado para equipos industriales, piezas de transmisión de energía, cualquier tipo de carcasa,

distribuidores… Algunas piezas fabricadas por este proceso son los soportes de motores, tubos de

admisión, cuerpos de válvulas y actuadores, piezas de compresores, culatas, conexiones,

impulsores, piezas de frenado, barras de torsión, bridas, fundas, piezas de accesorios eléctricos…

2. Colada por coquilla:


Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al
contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales
utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta
rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser
el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor., además, la precisión de la piezas
obtenidas es mayor.

El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente:

• Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes.

• Se vierte el metal y se llena la cavidad.

• Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.

• Se abre el molde y se extrae la pieza.

3. Colada por cera perdida:

Se emplea para fabricar objetos artísticos o de forma muy compleja y pequeña. El procedimiento es el
siguiente:

• Se crea un modelo de cera.

• Se cubre el modelo con arena especial o yeso, dejando los orificios pertinentes para el
llenado del metal y para la salida de los gases.

• Se deja secar el molde para que adquiera la forma del modelo.

• Se calienta el molde y se derrite la cera que se retira.

• Se llena el molde del metal y se extrae la pieza rompiendo el molde.


PRODUCCIÓN

MATERIALES Y PRODUCTOS
En moldeo en arena se puede fabricar con prácticamente cualquier aleación, pero es usada sobre

todo en materiales con alto punto de fusión como acero, niquel y titanio. Los materiales más

comunes utilizados en este proceso son:

 Aleaciones de aluminio

 Aleaciones de latón

 Fundiciones

 Aceros

Una de las ventajas del moldeo en arena es su versatilidad, pudiendo producir piezas pequeñas y

piezas muy grandes. Esto se traduce en una amplia gama de productos. Algunos ejemplos de

artículos fabricados en la industria moderna por este proceso son cilindros, válvulas, bloques de

motor, carcasas de bombas, bases de máquinas-herramientas, poleas, colectores de motores,

cojinetes y bujes, engranajes, soportes, partes eléctricas, piezas para maquinaria, tuercas, piezas de

los trenes de aterrizaje, bridas, abrazaderas, accesorios de tuberías, bombas, partes estructurales,

entre muchos otros.


B. Colada por presión o inyección:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica


fundida en el interior del molde forzando la entrada
en el mismo. En este método se emplean moldes
permanentes. El metal se inyecta en el molde por
medio de una máquina, que suele ser un émbolo. Los
moldes son coquillas, aunque se suelen denominar
matrices. Este método presenta la ventaja de que
pueden fabricarse piezas de formas complicadas de
una manera bastante económica y de gran precisión.

Los dos tipos principales de colada a presión son:

 El proceso en cámara caliente: El sistema de inyección está sumergido dentro del metal fundido en

el crisol, que a su vez es parte integral de la máquina.

 El proceso de cámara fría: El material se aporta desde un crisol externo hasta la camisa de

inyección, donde un émbolo operado hidráulicamente empuja el metal inyectándolo dentro del

molde.

Dentro de estas 2 categorías tenemos algunas variaciones:

 Fundición bajo presión

 Fundición al vacio

 Fundición prensada

 Fundición prensada
MATERIALES Y PRODUCTOS
 Trabajamos con una amplia gama de materiales:

o Fundición de hierro gris

o Hierro fundido nodular

o Materiales y aleaciones no ferrosas (aluminio, zinc, cobre, plomo)

o Metales con bajo punto de fusión

o Polímeros y cerámicos en suspensión

o Ejemplos: 42CrMo4, G-X6CrNi 189, X5CrNi 18-10 SR...

 Nuestros principales productos:

o Piezas de automoción y maquinaria (embragues, cajas de cambio…)

o Piezas de tubería y válvulas

o Piezas para motores de gasolina y compresores de aire

o Piezas de aparatos eléctricos y electrodomésticos

o Piezas para ascensores

o Piezas variadas de aluminio

o Receptor por satélite y misceláneo

o Además de contar con mecanizado CNC para productos obtenidos por fundición a presión

C. Moldeo por fuerza centrífuga

Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde alrededor de un


eje, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar
todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para
moldear piezas de revolución (por ejemplo tubos), sin necesidad de
emplear machos El espesor del tubo estará en función de la cantidad de
metal colado.

D. Colada continua.

Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de los hornos de fundición. El


metal cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de sección semejante a la
del molde. Esta tira cae en vertical y va avanzando para ser cortada posteriormente.

Referencias
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https://aprendemostecnologia.org/2009/03/16/metodo-de-moldeo-por-arena/

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http://www.gestiondecompras.com/es/productos/fundicion/fundicion

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Noviembre de 2017, de http://www.kit.com.ar/boletines-a.php?id=0000012

Pernett, I. (14 de 05 de 2017). UNAD. Obtenido de


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