Sapuan 2017 CAP 4

CAPITULO 4
Ingeniería Concurrente en Diseño y

Desarrollo de Productos Compuestos
INTRODUCCIÓN
CONTENIDO
La ingeniería concurrente (IC) representa una tendencia clave en el desarrollo de
productos en las últimas décadas, la cual ha cambiado el enfoque académico e
Introducción ......... 95
industrial de ver el proceso de desarrollo de los productos. Es una integración del
proceso de desarrollo de nuevos productos para permitir a los participantes hacer Trabajo previo en el IC
decisiones a contracorriente para considerar requerimientos externos. Las producto compuesto
características centrales de un proceso de desarrollo concurrente son la Desarrollo…….. 98
superposición de actividades, la transferencia de información en pequeños lotes, y Trabajo temprano (1989-99)
................................ 98
el uso de equipos funcionales cruzados. Era Nuevo Milenio
(2000–09) .............. 101
DFX fue denominada diseño por excelencia por Barbosa y Carvalho (2013). El Trabajos recientes .. 104
diseño por excelencia fue definido previamente por Bralla (1996) como: Algunos comercialmente
Base del conocimiento para aproximar el diseño del producto al máximo de sus Ejemplos relevantes de
características deseables como la alta calidad, fiabilidad, mantenibilidad, seguridad, Desarrollo reciente,
facilidad de uso, requisitos del entorno, reducir el tiempo de preparación para la Tendencia y los avances
venta, reducción de costes de fabricación y productos de mantenimiento en el área de la IC para
materiales compuestos
La IC es uno de los enfoques importantes en el desarrollo de productos ..............................106
compuestos. El diseño hecho a medida en el desarrollo de productos compuestos
IC parece ser un
apoya principios de la IC, es decir, mientras se diseña un producto, las cuestiones
Ruta obvia a cualquiera
de manufactura también son consideradas. Al hacerlo, se mejora la calidad, el Tipo de compuesto
tiempo y el coste. El diseño de los productos compuestos requiere mucha habilidad nuevo
con conocimientos multidisciplinarios. Cada aspecto del diseño, como el concepto Desarrollo de productos:
de diseño, selección de materiales, y diseño del detalle deben ser consideradas en Cómo es Distinguido?
un solo acercamiento sin perder ninguna información y por lo tanto la ..............................111
información debe ser correctamente capturada. IC debería dársele consideración IC ha cambiado las
primordial en el diseño y manufactura de productos compuestos debido al hecho de formas en las que las
que la mayoría de los productos compuestos son desarrollados en base a principios industrias trabajan:
hechos a medida; es decir, mientras el diseño del producto es realizado y los Experiencia en
materiales son seleccionados para el producto, las cuestiones del proceso de Steelcase de la IC
..............................111
manufactura son considerados en etapas tempranas del proceso del diseño del Ventajas de la CE en
producto. La IC requiere consideraciones simultaneas del proceso de manufactura y Steelcase ............... 114
(Continua )
Composite Materials. http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-12-802507-9.00004-0

Copyright © 2017 Elsevier Inc. All rights reserved. 95
96 CAPITULO 4: Ingeniería Concurrente
Trabajos anteriores otras cuestiones durante la etapa del diseño del producto. En esta sección, una
por el autor y revisión de trabajos previos sobre actividades de la IC en el desarrollo de productos
colaboradores .... 116 compuestos es presentada.
Fondo .................... 116
Sistema de tope...... 116 IC se preocupa de la producción de productos de mayor calidad, que sean
Sistema de caja de desarrollados a menor costo y menos tiempo comparado con el método tradicional.
pedal ...................... 121
Otros Componentes Se puede lograr bajo tiempo de desarrollo mediante una administración de ciclo de
automotrices........... 126 vida adecuada. Para lograr un menor tiempo de ejecución, muchas herramientas y
Aplicaciones Marinas técnicas de ciclo de vida fueron desarrolladas. Según Prasad (1996) las
.............................. 131
Otras Aplicaciones .. 131
herramientas de computadoras y herramientas tecnológicas podían ser empleadas
para reducir el tiempo de ciclo en un proceso de IC habiendo proveído las
Resumen ............ 133 herramientas correctas y que las técnicas fueran usadas.
Referencias ........ 134
IC requiere que mientras se diseña un componente el diseñador debe considerar el
proceso de manufactura para que el componente sea diseñado para ser compatible
con el método de manufactura (Strong, 2006). Por ejemplo, si el componente va a
ser manufacturado usando el proceso de pultrusión, el diseñador querrá incluir
características de diseño que faciliten la fabricación para reducir la complejidad de
fabricación porque los costos de manufactura son claves para el costo del elemento
en el proceso de pultrusión.
Prasad (1996) propuso agentes influyentes de la IC y ellos fueron categorizados en

7 agentes (también llamados 7Ts): tareas, equipos, herramientas, talentos, técnicas,
tiempo y tecnología (Fig. 4.1). En el desarrollo de productos compuestos, 7Ts son
usados de una manera apropiada. Por ejemplo, el equipo que consta de los
fabricantes de herramientas,
FIGURE 4.1 7Ts para ingeniería concurrente (IC).

Adaptado de Prasad, B., 1996. Concurrent Engineering Fundamentals, Integrated Product
and Process Organization, vol. 1. Prentice-Hall, Inc., Upper Saddle River, New Jersey.
Introducción 97
diseñadores, expertos en compuestos, son traídos juntos para desarrollar un

producto compuesto. Una tarea para ser desarrollada de be ser conocida y clara para
el equipo. El equipo viene de formación multidisciplinaria con diferentes talentos.
Ellos están provistos con varias herramientas, y técnicas en desarrollo de productos
y tecnología, tal como tecnología de computadora avanzada que debe estar a su
disposición.
IC es posible a través del uso de varias herramientas de información tecnológica
(IT) en el proceso de diseño de compuestos, realizado por el equipo de diseño,
fabricante de moldes, y el procesador. Todos ellos están unidos electrónicamente o
físicamente, para que cada uno pueda hacer una contribución a lo largo del
proyecto. Esta aproximación de diseño de producto sin soporte ha reemplazado la
creación de muchos prototipos del pasado. Esto es preferible desde que reduce la
rectificación del trabajo involucrado en el diseño de producto, el tiempo y el coste
de producción. El uso de dicho programa de analisis por los diseñadores es uno de
los ultimos avances en la tendencia de compresión del tiempo dentro de la
fabricación.
Fig. 4.2 Muestra la tendencia de la fabricación del compuesto, tal como el diseño
hecho a medida, la diferencia entre diseño con los compuestos y metales,
conocimiento de las propiedades de los materiales y la interdependencia entre las
propiedades de los materiales y fabricación (interdependencia)
FIGURA 4.2 Características de la fabricación de compuestos.

TRABAJO ANTERIOR EN IC EN EL DESARROLLO DE

PRODUCTO COMPUESTO
Trabajo temprano (1989-99)
Marchant (1994) y Johnson y Marchant (1990) reportaron de la necesidad de IC en
el diseño de compuestos. Johnson y Marchant (1990) afirmó que el proceso de
diseño para estructuras de compuestos se divide en cuatro fases. La primera fase
tiene un diseño breve. Durante esta fase, el director del proyecto es responsable para
el presupuesto del proyecto y él/ella está trabajando estrechamente con el cliente,
comprador y usuario. La segunda fase consiste en el diseño preliminar. Es en esta
fase que la importancia de la gestión del diseño debe ser apreciado. Hay muchas
disciplinas involucradas, actividades varias y, con compuestos, muchos diferentes
materiales candidatos y procesos. Para la selección de materiales, los requisitos que
deben cumplirse incluyen el proceso ambiental, mecánico, costo, físico, estructural y
proceso de manufactura. Durante esta fase, los diseñadores están trabajando
estrechamente con el director del proyecto. Todos los diseñadores deben plantearse
a sí mismos en las etapas tempranas del programa de diseño: ¿puede ser hecho y se
puede ensamblar? La siguiente etapa es el diseño de detalle y dibujos y las
principales entradas a esta etapa incluyen costos, especificaciones, resultados de
análisis en computadora y cálculos detallados y resultados de ensayos de
materiales. La última etapa es el manufacturado y la información de las pruebas de
materiales, control de calidad (CC) y pruebas estructurales son importantes.
Wall y Crawford (1995) adoptaron un diseño de manufactura (DDM) o IC en el

diseño de componentes compuestos termoplásticos en aeronáutica de estructura
primaria. Modelado de la tensión, selección de materiales, análisis de costos,
selección de componentes, optimización del diseño, formación, consolidación y los
ensayos se encuentran entre las actividades de desarrollo y la IP aprobó llevar a cabo
dichos estudios.
Srinivasan et al., (1991) utilizó el diseño de recipientes presurizados de compuestos

como un base para desarrollar un entendimiento de la interacción entre el diseño y
manufactura. La estructura del diseño y proceso de manufactura es ilustrada en la
Fig. 4.3. En este desarrollo, los acontecimientos anteriores del proceso de diseño se
agrupan en "diseño de concepto" y los eventos posteriores están agrupadas bajo
"diseño para la manufactura" y afirmaron que esta distinción se hace para
determinar la naturaleza de la decisión de ayuda necesaria en diferentes eventos del
proceso de diseño. Las actividades de diseño incluyen selección de material de fibra
y matriz y su fracción de volumen, selección del proceso de manufactura y detalle
del diseño. Sin embargo, en opinión del autor, en el marco "real" de DDM o IC, la
distinción entre "diseño de concepto" y "diseño para la manufactura" probablemente
no es necesario porque "diseño para el concepto" es una parte de la actividad de IC.
Trabajo Previo en IC en Desarrollo de Productos Compuestos 99
Figura 4.3 Diseño de recipiente a presión de compuestos como base para desarrollar
comprensión de interacción entre diseño y manufactura por Srinivasan et al., (1991).
Gandi y Thomson (1990) propusieron sistema DDM para el desarrollo de

materiales compuestos de fibra. Se preparó un diagrama de flujo del proceso de IC
llamado algoritmo DDM y el diagrama de flujo comprende información sobre:
j Especificación
j Selección de Materiales
j Geometría de la pieza
j Compuestos hibridos
j Características y limitaciones impuestos por el proceso de manufactura
j Estudio macro mecánico de partes basadas de compuestos
j Características elasto-dinamicas de partes basadas de compuestos
j Análisis de elementos finitos
j Especificaciones de la parte de manufactura
Mayer (1991) reportó el uso de IC en compuestos principalmente para apoyar
la industria de la defensa. El mayor problema identificado en el estudio fue la falta
de reproducibilidad en las propiedades de los materiales, así como otros problemas
asociados. Por lo tanto, la IC fue propuesta para superar los problemas mediante,
entre otros, procesamiento de conceptos en forma de net, desarrollo de base de
datos de propiedades de materiales y el procesamiento de los materiales de forma
inteligente. Además, la IC ha sido implementada en un enfoque base de requisitos
de producto y procesos. Tan lejos como,
el proceso de simplificación por concepto de forma de red es afectado, que significa

un ejemplo del proceso Lanxide para producir componentes compuestos de
matrices cerámicas, IC redujo satisfactoriamente el trabajo, energía, mecanizado y
costos de capital. Además, también se eliminaron la chatarra y el equipo
intermedio. El mejoramiento en el sistema de control en manufactura de
compuestos también fue integral de este proceso de mejora.
Karandikar y Mistree (1992) llevó a cabo un estudio sobre DDM para el recipiente
compuesto de presión de filamento devanado. El bobinado del filamento es un
proceso de manufactura de compuesto utilizado para producir un producto en forma
circular hueca tirando de los compuestos pre impregnados en fibra, luego de pasar
por un baño de resina, y embobinándolos a través de un mandril giratorio.
Ellos desarrollaron un Problema de Soporte de Decisión (PSD) que puede utilizarse
para modelar las decisiones de diseño, fabricación y mantenimiento del desarrollo
del producto compuesto de filamento devanado. Los modelos matemáticos y de
programación desarrollados en este estudio fueron con el objetivo de ayudar a los
diseñadores a seleccionar el mejor material, mejorando la estructura y el proceso de
manufactura, y reduciendo costos de desarrollo de los componentes. Puede
concluirse que PSD ha integrado con éxito el diseño y fabricación de información
de manufactura en el desarrollo de los recipientes compuestos a presión filamento
devanado.
Jones (1995) realizó un estudio de desarrollo de la transferencia de la resina de

moldeo (TRM) para el diseño y fabricación de compuestos para aeronáutica
basados en el enfoque de la IC. Diseñó el diseño de componente, preformas y
herramientas, y los trató para ser partes igualmente importantes de la solución de
desarrollo de un producto total. En este contexto, IC fue utilizado en cuanto a la
integración de preformas, componentes y diseño de herramientas por modelado,
utilizando geometría común y conjuntos de datos tanto como sea posible.
Integración de herramientas IT, tales como análisis de elementos finitos, diseño
asistido por computadora (DAC), y software a medida se llevó a cabo, que era un
elemento importante de la IC.
Quinn (1999) informó de su trabajo sobre el diseño de productos compuestos de

polímeros y un enfoque de diseño fue presentado por la realización de un proceso
de diseño total. Después de que el diseñador aclara y entiende perfectamente el
diseño escrito, él / ella debe tener una lista de materiales candidatos, geometrías, y
procesos de manufactura para el componente previsto y esta etapa de fabricación se
llama "melting pot". El siguiente paso es para que él/ella seleccione a los
candidatos más adecuados para cada categoría. Si hay materiales candidatos
múltiples, geometrías y procesos, entonces, estos candidatos deben ser comparados
y analizados. Una vez que los candidatos sean finalizados, los productos pueden ser
desarrollados. Sin embargo, si los candidatos analizados no cumplen con los
criterios definidos para el diseño, el proceso debe ser repetido en el "melting pot"
hasta que el mejor material candidato, geometría, y proceso de fabricación sea
obtenido. Quinn (1999) indicó que "melting pot" se compone de ingenio,
conjeturas, experiencia, prejuicios y la intuición
Aunque en la mayoría de los documentos que se revisarán brevemente, el uso de

moldeo por inyección para el producto compuesto no se menciona
específicamente, es entendido que el moldeo por inyección es un método de
proceso de manufactura de compuestos poliméricos llenos y se justifica para
revisar tales documentos particularmente para estudiar la relevancia de la IC en el
desarrollo de compuestos. En moldeo por inyección, el desarrollo de un sistema de
diseño de molde concurrente usando un sistema base de conocimiento se realizó en
un entorno de IC (Lee et al., 1997). Los objetivos del trabajo son para desarrollar
un proceso de desarrollo de molde que facilita la práctica basada en la IC y
desarrollar una ayuda de diseño basado en el conocimiento para el diseño de molde
que se adapte a las preocupaciones, así como a los requisitos del producto
Era del nuevo Milenio (2000-09)

Rolfes et al (2000) introdujo un sistema de información para la ingeniería
concurrente/integrada (ISCIE) como una solución para los problemas relacionados
con el desarrollo de productos mediante ingeniería secuencial. El programa fue
planeado para el diseño y fabricación de componentes aeronáuticos, como fuselaje
a partir de compuestos para reemplazar a las contrapartes de metal. ISCIE se basó
en el uso de herramientas de análisis avanzadas para el análisis de tolerancia
térmica, estrés, falla y tolerancia de daño durante las fases conceptual y pre
diseño. La fase de pre diseño es la fase después del diseño conceptual y antes del
diseño de detalle. Tal vez es lo mismo con la fase conocida llamada diseño de
encarnación (Pahl et al., 2007). Avanzadas herramientas de mecánica estructural,
es decir, paquetes de software de análisis de elementos finitos fueron utilizados
para análisis térmico, estrés, falla y tolerancia de daño y el conocimiento de estos
análisis fueron pasados a un procedimiento numérico común. El análisis realizado
incluye análisis térmicos de compuestos y estructuras sándwich en tres
dimensiones (3D), análisis 3D de estrés y criterios de falla para estructuras
compuestss, y el impacto y fuerza residual de estructuras compuestas. Al adoptar
este enfoque, se lograron mejoras en términos de costo, tiempo, calidad, riesgo de
desarrollo y flexibilidad en el trato con el cambio de requisitos.
En el sistema desarrollado por Kim et al (2000) la IC está representada por un

sistema de técnica de modelado como se muestra en la figura 4.4. El proceso de
diseño de estructuras de compuesto consta de varios módulos, tales como la
selección de materiales, diseño de producto y modelado y análisis y
simulación. Realizaron la tarea de diseño basada en el principio de IC en el
desarrollo de producto compuesto de polímeros. El sistema de software llamado
sistemas de ingeniería concurrente para el diseño compuesto, comprende varios
módulos, tales como diseño y análisis usando CAD y análisis de elementos finitos
(AEF), pandeo y análisis de estructura compuesta, análisis compuesto termo
elástica, selección de los materiales mediante la utilización de base de datos y
diseño de materiales usando sistemas basados en conocimiento (Fig. 4.2). Se
realizó la integración de varias herramientas IT y se una interfaz gráfica de usuario
se hizo posible para los usuarios
Figura 4.4 Sistema de IC para el diseño de compuestos por Kim et al (2000).
En este modelo y de hecho en muchos modelos de la IC, los módulos fueron

desarrollados utilizando principalmente herramientas y se intenta integrar todos los
módulos en un solo sistema. Ingenieros de diseño que trabajan en diferentes lugares
podría evaluar convenientemente el sistema y ser capaces de comunicarse
electrónicamente con el resto de los miembros del equipo IC. Sin embargo, muchos
sistemas se desarrollaron solamente en el nivel de prototipos y software comercial
dedicado a la IC para compuestos todavía y no están disponibles. Otro problema
con este tipo de sistema es que sólo atiende a un tipo específico de compuestos y
algunos son desarrollados sólo para componentes específicos. Es difícil encontrar
un sistema de software con más aplicaciones generales. La razón es bastante obvia
porque los materiales compuestos por sí mismos se componen de diferentes
variedades de fibras, tipos de matriz, arreglos de fibra y procesos de fabricación.
Hale y Vasey Glandon (2001) registrados en el sistema de software que se llama

el Sistema Paramétrico de Conocimiento de Compuestos (PACKS), que es un
sistema de diseño IC para compuestos aeroespaciales desarrollada por la
Corporación Boeing para estructuras aeronáuticas comerciales y militares. El
sistema apoyó al diseño y análisis, así como la manufactura del compuesto en la
Corporación Boeing. Tenía la capacidad de reducir el costo de fabricación del
desarrollo de compuesto en más del 50% y tenía "comunicación" con la fabricación
de función temprana del proceso de diseño para reducir el tiempo de lanzamiento al
mercado.
Una metodología para combinar todos los aspectos de diseño en la metodología de
diseño concurrente, que finalmente condujo a la consecución de los límites six-
sigma,
Trabajos Previos por el Autor y sus colaboradores en IC para Compuestos 103
es decir, casi libre de defectos de productos de la tecnología RTM fue propuesta

por Prabhakaran et al., (2006). Utiliza las ventajas del enfoque teórico gráfico
teniendo en cuenta todos los aspectos de diseño en una sola metodología con la
ayuda del álgebra de matrices. Era básicamente una metodología de diseño virtual,
que decidía el proceso, y la fuerza y debilidad producto con la ayuda de un
multinominal definida mediante el álgebra matricial. El índice de diseño,
desarrollado con la metodología propuesta, decidio si el diseño general fue
aceptable o no, considerando todos los aspectos del diseño relacionados con el
producto, proceso y medio ambiente. Por último, se propuso un procedimiento
paso a paso para ayudar a generar un nuevo algoritmo para el software de
codificación de (Prabhakaran et al., 2006). En este artículo, el acrónimo DFX fue
redundante pues en DFX, "X" se acepta para todas las posibles "capacidades" pero
en este papel " capacidades DFX" fueron escritos en su lugar.
Babu et al., (2008) usó DFX en el diseño y la fabricación de ejes de transmisión de

compuestos automotrices de filamento devanado. Estudiaron DFX para
compuestos por investigación de los elementos de DFX, como diseño por costo
(DFC), diseño para mínimo peso (DFMW) y DFM. Este trabajo fue la extensión
de su trabajo anterior (Prabhakaran et al., 2006) con un proceso de fabricación
diferente (RTM). La misma metodología teórico gráfico fue utilizada en este
estudio. Funcionó bajo la base de 7 pasos, es decir, identificación de aspectos de
diseño y su interdependencia, identificación de parámetros de diseño y su
interdependencia dentro de los aspectos de diseño, el desarrollo de
representaciones gráficas teóricas, representación del diseño gráfico por una matriz
variable permanente, desarrollo de una función subpermanente (una multinominal)
de cada diseño, obteniendo una función total permanente (o índice DFX global)
por [DFX] y obtener el índice global de DFX después de cierta manipulación de
fórmulas. El índice DFX general se utiliza para determinar los índices DFC, DFM
y DFMW de los ejes de transmisión automotrices de compuestos de filamentos
devanados.
Edwards (2004) señaló 16 implicaciones significativas sobre DFM desde el uso del
proceso RTM para producir productos compuestos y algunos de ellos son:
j El uso más eficiente de materiales y formas más efectivas de
transferir resinas al molde.
j Los materiales se encuentran en moldes cerrados y plantean minimos
riesgospara la salud.
j Excelente calidad del producto donde los productos se reproducen
consistentemente. Esto hace el procesamiento secundario como unión y
montaje fácil de realizar.
Belloy y Foucard (2000) estudió la rugosidad de la superficie, el material,
la tolerancia dimensional y la composición química de materiales, que son
atributos requeridos durante la fabricación, pero se almacenan en un base de datos
durante la etapa de diseño. El algoritmo desarrollado permitió la integración de la
calidad de la superficie
en un sistema CAD/CAM para predecir la rugosidad de la superficie, y la

coaxialidad. En este trabajo, el proceso de fabricación se considera en la etapa de
diseño y esta es la esencia de la IC. En cuanto a material, no hay ninguna mención
sobre qué tipo de material fue estudiado. Observando el proceso envuelto, es más
apropiado para metales, pero en la opinión del autor, puede adoptarse un modelo
similar para materiales compuestos.
Otro trabajo importante sobre IC de estructura aeronáutica de compuestos se realizó
en Boeing, Estados Unidos. Reducción de costos y reducción de esfuerzos por peso
en la punta de las alas del Boeing 767-400ERE fue realizada (Swanstrom y Hawke,
2000). Trabajo similar en reducción de costo y en estudios de componentes
aeronáuticos fueron realizados por Choi et al (2007), donde su preocupación fue el
desarrollo de un sistema basado en conocimiento para el peso y costo de reducción
del alerón del ala del compuesto aeronáutico durante la etapa de diseño
conceptual. La plataforma para el KBS fue CATIA V5 donde se realizaron estudios
de reducción de peso y costo. La KBS fue integrada con software de análisis de
elementos finitos PASTRAN / NASTRAN.
Trabajo reciente
Perry et al (2012) estudió el diseño para el reciclaje de materiales compuestos
y afirmaron que el diseño para el reciclaje es un elemento importante en la IC
porque en el término de diseño para "X" (que es sólo otro nombre para IC), "X"
puede ser usado para el reciclaje. La investigación se centra en el reciclaje de
materiales compuestos de fibra de carbono. En este estudio, el reciclador se
considera como uno de los miembros del equipo de IC que está involucrado en
decidir el "destino" de los materiales porque la decisión de reutilizar o desechar
está en sus manos. Perry et al (2012) señala las limitaciones actuales y futuras y la
legislación relacionada con el reciclaje de materiales compuestos de fibra de
carbono reforzada. Tal vez debido al alto coste de fibras de carbono, el diseño para
el reciclaje de fibras de carbono se da preferencia al reciclado de las
matrices. Análisis para un uso multiciclo de vida de los compuestos fue
propuesto. Resultados de este estudio pueden ser un buen medio de comunicación
entre diseñadores y recicladores en la IC del equipo en el desarrollo de los
productos compuestos de fibra de carbono reforzado.
Reichert et al., (2014) informó de los resultados de la integración de diseño
y fabricación para un compuesto polimérico de fibra de vidrio y de carbono
reforzado en gran escala en pabellones arquitectónicos. Integración concurrente de
principios biomiméticos, diseño de materiales, análisis estructural, simulación y
trabajo de cómputo y optimización del diseño fue realizado para crear el diseño
ideal. Enfoque biomimetico se adoptó para imitar la estructura del caparazón de
una langosta en el desarrollo de un pabellón compuesto.
En el trabajo de investigación Barbosa and Carvalho (2013), se desarrolló un
modelo de análisis de diseño para ser utilizado por los ingenieros de diseño en la
realización de diseño de componentes de aeronaves con compuestos
automatizados. Las etapas del modelo de análisis de diseño
incluyen la definición del material, diseño del producto, peso del producto,
definición de sujetadores, y concepción de materiales. El modelo de análisis de
diseño fue probado en componentes de aviones, como línea de montaje del
fuselaje. Dos conceptos de la línea de montaje del fuselaje fueron comparados; el
primero fue un concepto tradicional desarrollado principalmente de aluminio y la
segunda fue desarrollada usando el modelo de análisis de diseño y fue hecha
principalmente de materiales compuestos. Este último es más deseable en cuanto a
peso, número de piezas, costo de herramientas y automatización.
Albiñana y Vila (2012) desarrollaron un marco de materiales concurrentes

y selección de proceso de manufactura en diseño de producto. Este análisis
concurrente de los materiales y el enfoque de la ingeniería de manufactura fue
probado con los soportes de motor fuera de borda para embarcaciones. En este
estudio, se muestran funcionalidades y atributos del producto. Luego se realizó el
análisis de las limitaciones de la función y el diseño de los productos. También se
establecen los requisitos de selección de materiales. Al final del proceso, se
identifican los requisitos y la funcionalidad del producto. Material y técnica de
fabricación también se determinan. En lo que se refiere a materiales, compuestos
de tereftalato y polibutileno (PBT) reforzado de fibra de vidrio largo de 60% fue
seleccionado como material para los soportes de motor para embarcaciones de
recreación.
Un trabajo de tesis por Sobey (2010) estaba preocupado con el uso de IC en el

diseño des barco de compuesto en la industria de la construcción de barcos. El
modelo principal seguido en este estudio se basó en el diseño total desarrollado por
los expertos como Pahl et al (2007) y Pugh (1991), que involucro diseño
conceptual, diseño de personificado y diseño de detalle. Se utilizaron diferentes
herramientas de diseño y optimización y técnicas, tales como algoritmos genéticos,
despliegue de la función de calidad, red neuronal, simulación de Monte Carlo y
métodos de emparrillado con diseño y fabricación fueron usados para llegar a una
solución de diseño y manufactura. Los resultados de las actividades de diseño,
análisis, simulación y actividades de optimización utilizando dichos métodos
fueron reunidos para permitir al diseñador y al fabricante de botes decidir el mejor
diseño y enfoque de fabricación de un bote de compuesto.
Cong y Zhang (2012) estudiaron la IC para compuestos centrándose en el análisis

de fabricabilidad. Temas de fabricación son las áreas a menudo ignoradas en
estudios de IC. Señalaron que se pueden realizar análisis de fabricabilidad de
compuesto mediante la identificación de todos los procesos de fabricación que
pueden ser utilizados para desarrollar el producto compuesto, mediante el análisis
de la compatibilidad entre el diseño y el proceso de fabricación y realizando la
evaluación de la capacidad de fabricación con los índices cuantitativos centrados
en calidad y costo. Hicieron hincapié en que un diseño puede ser manufacturado si
la sensibilidad de los parámetros de proceso a los índices de calidad puede ser
determinado. Analizaron unos índices de calidad y parámetros del proceso en el
proceso de curado de autoclave.
ALGUNOS EJEMPLOS COMERCIALMENTE

RELEVANTES DE RECIENTE DESARROLLO,
TENDENCIA Y LOS AVANCES EN EL ÁREA DE IC PARA
COMPUESTOS
Cincuenta empresas basadas en compuestos alrededor de Europa, Estados Unidos,
Australia y Nueva Zelanda habían sido contactadas para obtener información sobre
la aplicación del IC en la industria de materiales compuestos, pero sólo unas pocas
compañías habían proporcionado respuestas positivas. De la encuesta realizada, se
descubrió que las industrias pueden utilizar IC o enfoque para el diseño de
manufactura (DFM) en sus obras, pero no tenían conocimiento de la
terminología. Algunas de las compañías tenían una política de no divulgación
debido a su naturaleza propietaria por lo que no se pudo obtener información de
ellos. De la encuesta, también se encontró que había una empresa en los Países
Bajos, que utiliza el método DFM con compuestos de polímero reforzado de fibra
sintética para sus barcos y los proyectos de construcción.
A pesar de la falta de uso del término oficial de IC o DFM, las industrias y los
investigadores del mundo occidental y de todo el mundo prácticamente estaban
usando este método. La mayoría de los productos compuestos había sido
comercializadas y utilizadas durante un largo periodo de tiempo. En la industria
aeroespacial, por ejemplo, Andersson et al., (2014) de la Universidad de Linköping,
Suecia, se describe el desarrollo de estrategia de DFM para aerostructures SAAB
siendo Airbus y Boeing sus principales clientes. Partes estructurales, tales como
puertas y los alerones de los aviones comerciales fueron desarrollados y fabricados
con compuestos de polímero reforzado de fibra de carbono.
Además, una investigación colaborativa por helicóptero de Bell Textron en Canadá

y Texas con el Instituto de Investigación Aeroespacial de Canadá utilizó el
concepto de DFM para un helicóptero de Bell modelo 407 utilizando estructuras de
compuestos con fibra de carbono en la cola del helicóptero. Algunos de los criterios
que toman en consideraciones fueron la satisfacción del cliente, costo, peso,
preparación de productos y método automatizado de colocación de la fibra para la
fabricación (AFP) (Marsden et al., 2011). El prototipo AFP de la cola de
helicóptero fue utilizado indistintamente con la cola metálica existente en el
helicóptero comercial ligero M407.
Además, el Instituto de mecánica estructural, Alemania estaba desarrollando

procedimientos para estructuras de fuselaje de compuestos con fibra y analizaban el
comportamiento de los daños, distribución de temperatura 3D, distribución del
estrés 3D y comportamiento de pandeo. Un proceso de ingeniería
concurrente/integrada (CIE) fue utilizados, comprendiendo herramientas
conceptuales y de pre diseño, que permitieron un análisis más rápido y precioso en
el diseño del producto y su desarrollo (Rolfes et al., 2001).
Además, la Comisión Europea había financiado un proyecto rentable de pequeños
aviones (CESAR) por el de laboratorio Aeroespacial Nacional NLR, los Países
Bajos con sus socios Piaggio AeroIndustrias, CIRA, MERL, HAI, y
Area de IC para Compuestos 107
FIGURA 4.5 CESAR compuesto de ala (Klomp-de Boer, 2010).
IoA para desarrollar y fabricar la mitad de la envergadura de un ala de compuestos.

Usaron el enfoque de la IC y un equipo de colaboración remoto para acortar el
proceso de diseño en el desarrollo de una caja de ala de compuesto (Fig. 4.5)
(Klomp-de Boer, 2010).
Tecnología RTM es capaz de hacer piezas 3D de alta calidad, grandes y
complejas. Laurenzi y Marchetti (2012) discutieron el uso del método RTM usando
materiales compuestos avanzados para aplicaciones aeroespaciales. El enfoque
de los prototipos usando IC presentó un trabajo en colaboración de las escuelas de
ingeniería aeroespacial, Universidad de la Sapienza, Roma, Italia e industrias
italianas aeroespaciales, es decir, Agusta Westland y Aermacchi (Fig. 4.6).
Remover soldadura por fricción (FSW) es un proceso de soldadura inventado en el
Instituto de la soldadura, Reino Unido en 1991 por Wayne Thomas, que permite
la
FIGURE 4.6 Componente aeroespacial final luego del desmoldeo (Laurenzi and Marchetti, 2012).
108 CAPITULO 4: Ingenieria Concurrente
unión o mezcla de partes sin fusión. Tavares (2013) de la Facultad de ingeniería,

Universidad de Porto en su tesis doctoral explicó el uso de IC en las industrias de
aviones, usando el método FSW para productos compuestos. Había también
empresas e industrias que utilizan el software DFMA para el desarrollo de sus
productos. Un famoso software DFMA fue desarrollado por Boothroyd Dewhurst
Inc. (BDI), Massachusetts, Estados Unidos y Dynisco Inc. utilizó el software
DFMA para el desarrollo de sus productos compuestos. El software combinó dos
herramientas de análisis importantes, es decir, diseño para ensamble (DFA) y DFM
y fue demostrado para ser rentable y ahorrador de tiempo en productos de diseño de
proceso (Revista Asamblea, 2013). Bell Helicopter también había utilizado el
mismo software como una prueba, pero eran reacios a utilizar la herramienta en el
diseño de producto compuesto como procedimiento estándar. Los temas, como la
compatibilidad de software con las operaciones de Bell, las limitaciones de tiempo
y presupuestas fueron los principales obstáculos (Bergerson, 2010).
Industria marítima también había mostrado interés en herramientas de software de

la IC. Fue Informado por Guillermin (2010) que el diseño compuesto simultáneo y
análisis de las estructuras marinas se realizaron utilizando el software de FiberSIM
de VISTAGY (Fig. 4.7). El software fue utilizado por los astilleros navales en todo
el mundo para el diseño y fabricación de componentes estructurales, tales como
cubierta de compuesto en los vasos (Guillermin, 2010).
FIGURA 4.7 Diseño de productividad de cubierta compuesta de velero de lujo

utilizando FiberSIM (Guillermin, 2010).
Área de IC para Compuestos 109
Muchas grandes empresas, como McDonnell Douglas, Boeing, AT & T e IBM han
implementado el concepto de IC en su desarrollo de producto, incluyendo
componentes compuestos donde se informaron reducción de reelaboración, parte y
materiales utilizados, tiempo, defectos y horas de ensamblaje (Das y Almonor,
2000). Enfoque de la IC también había sido utilizado en la industria automotriz
alrededor del mundo y de las empresas japonesas, como Toyota, Honda, Mazda, y
Nissan has adoptado IC para su desarrollo de producto, que puede incluir
componentes compuestos (Sobek et al., 1999). Aunque el término exacto IC no fue
utilizado porque muchas personas estaban todavía no estén familiarizadas con el
término en aquel momento, lo había aplicado extensivamente en las áreas de
ventas, ingeniería y el desarrollo del producto, que impulsó con éxito las ventas de
coches japoneses en Estados Unidos y el resto del mundo.
Algunos estudios de caso de práctica de la IC dentro de las grandes empresas

también han sido documentados, como con Cincinnati Milacron, Corporación
Xerox, Ford Ingersoll Rand, Digital Equipment Corporation, Almacenamiento y
Grupo administrativo de información y sistemas electrónicos de Westinghouse
(Skalak et al., 1997).
En productos regulados, tales como dispositivos médicos, aviones y productos

farmacéuticos (algunos productos pueden incluir compuestos), los requisitos para la
aprobación de las autoridades y agencias retrasa el desarrollo de productos y
producción (Das y Almonor, 2000).
Las cuatro empresas principales de aviones, es decir, Boeing, Lockheed, Airbus y

McDonnell habían utilizado el enfoque de la IC con los materiales compuestos en
su construcción y desarrollo de aeronaves. Boeing había documentado
experiencias, datos de servicio de la historia y los comentarios de otros aviones por
organizar reuniones con los equipos de IC. El desarrollo de Boeing 777 y Boeing
787 fueron algunos ejemplos donde IC fue puesto en ejecución y en esos proyectos,
se enfatizó la definición de productos concurrentes, centrándose principalmente en
el diseño y la integración de fabricación. Para el Boeing 777 el software bien
conocido CATIA (versión 3) se utilizó mientras que para el Boeing 787 CATIA
(versión 5) fue utilizado en el diseño (Arkell, 2005). Tomando experiencias de
Boeing 777, que utilizó 12% de materiales compuestos en su construcción, el
Boeing 787 fue construido utilizando aproximadamente el 50% de materiales
compuestos (Hale, 2006) (Fig. 4.8).
Airbus ha invertido ampliamente en la implementación y desarrollo de la IC

conocido como Airbus Concurrent Engineering (ACE) (Pardessus, 2004). El
concepto de diseño y descripción del producto llamada maqueta digital (DMU) fue
creada con el apoyo de CAD y gestionado por un sistema de gestión de datos de
productos (PDM), que apoyó el proceso de dibujo industrial y el manejo de
configuraciones. Figura 4.9 muestra el progreso de la tecnología de compuestos
utilizados en componentes de Airbus desde 1970 hasta el 2013.
McDonnell Douglas Aerospace (MDA), una importante corporación de

manufactura aeroespacial y contratista de defensa establecieron su comunicación.
FIGURE 4.8 Materials used in Boeing 787 and its percentage (Hale, 2006).
FIGURE 4.9 Evolution of application of composites at Airbus (Body, 2007).
para la utilización de la IC utilizando los equipos multifuncionales del desarrollo

integrado del producto (IPD)
(http://www.bmpcoe.org/bestpractices/internal/mdwes/mdwes_9.html).
Los equipos fueron aumentados con el diseño integrado y fabricación sistemas de
soporte que crean el ambiente para una IC en tiempo real. Los planes tácticos y
estratégicos de IC también cubren varias iniciativas e instrucciones del
Departamento de defensa (DoD). Tabla 4.1 muestra varios aviones de tipo militar
con diferentes tipos de compuestos y composiciones diferentes (Greene, 1999).
IC ha Cambiado las formas en que las industrias trabajan 111
Tabla 4.1 Varios aviones de tipo militar con diferentes tipos de materiales
compuestos con diferentes composiciones (Greene, 1999)
Tipo de Aeronave Composición Comp. Tipo de Compuestos
Advanced Tactical Fighter Approximately 50% DuPont’s Avimid K
(ATF) polyamide
Advanced Technology Each contains an estimated Advanced composite
Bomber (B-2) 40,000–50,000 lbs materials
Second Generation British Approximately 26% Bismaleimides (BMI’s) used
Harrier “Jump Jet” (AV-8B) on the aircraft’s underside
and wing trailing edges
Navy Fighter Aircraft (F-18A) wing skins used of graphite/
epoxy
Osprey Tilt-Rotor (V-22) Up to 40% of the airframe AS-4 and IM-6 graphite
fibers in 3501-6 epoxy
IC PARECE SER UNA RUTA OBVIA A CUALQUIER

TIPO DE DESARROLLO DE NUEVOS
PRODUCTOS COMPUESTOS: ¿CÓMO SE
DISTINGUE?
Para responder a esta pregunta, uno debe entender la definición de la IC. La IC,
también conocido como ingeniería simultánea, integra el proceso del ciclo de
desarrollo de nuevos productos desde el diseño, fabricación hasta la
comercialización. El diseño filosófico de IC logró acortar el proceso de desarrollo
del nuevo producto, reducir la mano de obra y los costos de reparación y mejorar
la calidad del producto. Desarrollo de un nuevo producto que no funciona a través
del método IC tomará más tiempo para ser desarrollados y comercializados por su
ciclo de proceso de desarrollo. Algunos de los problemas encontrados son menos
mejoramiento en la fabricación del producto y de insatisfacción o de quejas de los
consumidores o clientes. El término y la definición de la IC suena como una ruta
muy obvia para el desarrollo de productos posiblemente por algunos procesos
superpuestos. Practicamente esta metodología se ha utilizado en muchas empresas
grandes y muchas pequeñas y medianas empresas son todavía incapaces de adoptar
y aplicar la metodología en sus organizaciones, probablemente debido a los
limitados niveles de gestión para implementar el cambio (Skalak et al., 1997).
IC HA CAMBIADO LAS MANERAS EN QUE LAS

INDUSTRIAS TRABAJAN: EXPERIENCIA
INDUSTRIAL DE IC PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE ACERO
La mayoría de la información presentada en esta sección se obtuvo de Azim [Azim,
A.A.R., 2016. Y fabricación (M) Sdn Bhd, Puchong, Selangor, Malasia,
comunicación Personal].
CE no es una solución rápida para problemas de la empresa y no es sólo una

manera de mejorar el rendimiento de la ingeniería. Es una estrategia de negocio que
se ocupa de recursos importantes de la empresa. El principal objetivo que esta
estrategia de negocio pretende lograr es mejorar el rendimiento de desarrollo de
producto. IC es una estrategia a largo plazo, y debe ser considerado solamente por
organizaciones dispuestas a hacer inversiones frontales y luego esperar varios años
para beneficios a largo plazo.
Se trata de grandes cambios culturales y organizacionales. Los problemas con el

funcionamiento de desarrollo de producto que IC pretende superar son los del
proceso de desarrollo de producto de serie tradicional en el que personas de
diferentes departamentos trabajan uno tras otro en sucesivas fases de desarrollo. En
el desarrollo de serie tradicional, el producto es primero completamente definido
por el Departamento de ingeniería de Diseño, después de que el proceso de
fabricación se define por el Departamento de la ingeniería de Manufactura,
etc. Generalmente se trata de un enfoque lento, costoso y de baja calidad, llevando
a una gran cantidad de cambios de ingeniería, problemas de producción, retrasos de
introducción de producto y un producto que es menos competitivo al deseado.
IC reúne a equipos multidisciplinarios, en la que los desarrolladores de productos

de diferentes funciones trabajen juntos y en paralelo desde el inicio de un proyecto
con la intención de hacer las cosas bien tan rápido como sea posible y tan pronto
como sea posible. La IC actual que se ha utilizado ampliamente es el trabajo
paralelo durante la fase de diseño, donde diseño e ingeniería de análisis al mismo
tiempo realizan todas las demás funciones cruzadas, por ejemplo, adquisiciones
(cadena de suministro), manejo de material, equipo de calidad, fabricación y
operación de equipo, equipo de base de datos, diseñador, equipo de marketing y
proveedor de sociedad que haga un acuerdo de no divulgación (NDA). Estas
uniones son realmente beneficiosas para la ingeniería y equipo de diseño para
realizar criterios de diseño, y considerar todas las entradas de función cruzada
diferentes se tienen en cuenta durante una etapa muy temprana (fase 1, a y b) (Fig.
4.11).
De todas maneras, la complejidad viene cuando se desarrolla un producto global

que implica cada función cruzada mencionada en todas las regiones se
desarrolla. Para Steelcase (Sociedad productora de muebles particularmente sillas
de oficina) hay tres centros de desarrollo de producto principales para la tarea de
los asientos; Grand Rapids (América del norte para la región de las Américas),
Sarrebourg (Francia para Europa) y Kuala Lumpur (Malasia para la región de
Asia).
En el proceso de desarrollo del producto global(GPD), hay cinco fases como se

muestra en la figura 4.10 y la IC toma lugares a partir de la fase 1. Al implementar
GPD, la mayor dificultad se produce porque las locaciones de fabricación no se
encuentran cerca del centro de desarrollo del producto (PDC). Y cuenta con cinco
fábricas para la producción de la tarea de estar; Reynosa (México), Sarrebourg
(Francia), Puchong (Malasia), Dongguan (China) y Pune (India). Todas estas
FIGURE 4.10 Product development phases at Steelcase.

Courtesy of Abdul Azim Abdul Rahman, Steelcase, Puchong, Malaysia.
diferentes locaciones necesitan buena colaboracióny planeamiento para así asegurar

todas las actividades para que la IC sean monitoreadas correctamente.
En la implementación de desarrollo de producto global, Steelcase han utilizado un
concepto llamado "ciclos de cinco fases", y este concepto es considerado como uno
de las mejores prácticas de la empresa. Cada fase en el ciclo de desarrollo de
producto ha sido bien definida para cada función cruzada en términos de
actividades y entregas. Cada función desempeña sus funciones y partes durante el
proceso de desarrollo de producto y es supervisado por un gerente de proyecto
global. Esta es la visión general de alto nivel de la Ingeniería Concurrente de
Desarrollo de Producto Global.
En detalle, el estudio sobre el proceso de la condición posterior para compuestos de

poliamidas 6 (nylon) reforzadas con fibra de vidrio (PA6 + 30% GF) después de
proceso de moldeo por inyección, proporciona mejores ventajas usando IC que las
experiencias actuales de la compañía en términos de (Fig. 4.11):
j Reduce costos de capital (CAPEX) y los gastos (OPEX) del
presupuesto del proyecto
j Alta calidad
j Tiempo de Desarrollo corto
FIGURE 4.11 Major advantages of CE in Steelcase.

Courtesy of Abdul Azim Abdul Rahman, Steelcase, Puchong, Malaysia.
Ventajas de IC en Steelcase
Corte de costo de Capital y gastos del presupuesto del proyecto
Al entender el control de proceso de los componentes y desarrollar las condiciones
adecuadas de prueba, se logra reducción de costos de CAPEX, así como también de
OPEX. Cuando se trata de piezas compuestas de nylon, las herramientas pueden ser
desarrolladas en cualquier lugar, donde el costo es razonable y óptimo, como no
hay que preocuparse por el tiempo o el clima que influye en el rendimiento de los
compuestos basados en nylon.
Pruebas, evaluación del diseño y la obtención de la conformidad pueden realizarse

en compañía de cualquier lugar del mundo y no hay que ningún laboratorio
específico asignado para manejar una prueba en especial. Como se muestra en
la figura 4.11 también en la etapa temprana del diseño, uno podría suponer con más
personas que en la forma convencional de desarrollo de producto porque las
actividades concurrentes comienzan muy temprano en el proceso de desarrollo de
producto, pero los números reducen significativamente como uno se mueve a lo
largo de otras fases (fases posteriores) porque todo ha sido considerado al
principio. Esto también ahorra en términos de costes laborales a lo largo del
proyecto.
Alta Calidad
Con las actividades de la IC, especialmente el último estudio sobre la condición
posterior de componentes compuestos de nylon después del proceso de inyección,
la empresa es capaz de lanzar el producto con alta calidad, después de todo ha sido
considerada en la etapa inicial del desarrollo de producto. Sin duda que en las
actividades de diseño de IC toma tiempo definir y bloquear el concepto y diseño
(ver Fig. 4.11) debido a la entrada de función cruzada en etapa temprana y esto
permite al equipo de diseño e ingeniería tener mejor consideración de concepto y
diseño. Parte de ella se debe a la entrada para un mejor diseño
para manufactura, diseño para ensamblaje, diseño para la sostenibilidad, y diseño

para el consumidor.
Tiempo de Desarrollo corto

Muchas actividades llevaron a cabo en la fase temprana del diseño, especialmente
durante las fases 1 (a y b) y 2 como se muestra en la figura 4.10. Esto hace un
mejor flujo de desarrollo del producto durante la etapa de evaluación en las fases 2
y 3. El ahorro de la IC de casi el 40% del tiempo total de desarrollo de productos
se reporta e incluye el tiempo de solución de problemas, antes y después del
lanzamiento del producto. También hay un montón de actividades
multidisciplinares entre Ingeniería, marketing, diseño y operación en las primeras
etapas del proceso de diseño como se muestra en la figura 4.12."Fallo rápido" es el
término usado en estudio durante el ciclo de desarrollo de producto para identificar
lo antes posible el modo de falla para que la empresa pueda entender mejor el
rendimiento global del producto en sí.
FIGURE 4.12 Development of kenaf/glass epoxy hybrid composite automotive

bumper beam (Davoodi et al., 2011)
TRABAJOS ANTERIORES DEL AUTOR Y

COLABORADORES EN IC PARA COMPUESTOS
Origen
Los trabajos seleccionados del grupo de investigación del autor que comprende su
propio trabajo de doctorado, y su maestría en ciencias y sus estudiantes del
doctorado en la Universiti Putra Malasia (UPM) se revisan aquí. Tabla 4.2 resume
las actividades, con materiales y herramientas más utilizadas, así como
componentes estudiados. El mayor énfasis de los proyectos individuales incluye
diseño total, concepto de desarrollo, selección de concepto, selección de materiales,
optimización de la manufactura, diseño para la sostenibilidad, análisis de flujo de
molde, análisis de diseño y prototipado rápido. Los materiales utilizados van desde
compuestos híbridos, compuestos de polímeros con fibras convencionales, tales
como fibras de vidrio, biocompuestos, CMC y MMC. Las herramientas principales
usadas incluyen análisis de elementos finitos (FEA), Moldflow Plastic Insight
(MPI), métodos de diseño, método Tagu-chi, SLA, impresión 3D, AHP, ANP,
TOPSIS, QFD, Java, ANN, TRIZ y trabajo experimental. Los productos que se
desarrollan incluyen componentes automotrices, como el sistema de la caja de
pedales (embrague, acelerador y freno), sistema de parachoques (fascia, viga de
parachoques y amortiguador de energía), freno de estacionamiento, barra
estabilizadora, freno de disco, tablero de instrumentos y componentes del motor
(pistón, biela y aro del pistón), electrodomésticos y muebles, tales como estante de
zapato, mesa y silla; barco, aerodeslizador y empaquetamiento de alimentos.
Sistema de Tope
Davoodi (2012) al mismo tiempo consideró el desarrollo de materiales
compuestos y mejora geométrica en la investigación de compuestos relacionada
con el parachoque automotriz (4.12 Fig.). Mientras que muchos documentos en
materiales compuestos se centran en la caracterización y determinación de
propiedades de materiales compuestos (por ejemplo, Aridi et al., 2016; Jumaidin et
al., 2016), Davoodi (2012) estudió la combinación de caracterización y desarrollo
de productos simultáneamente. Desarrollar materiales compuestos se divide en dos
componentes principales, es decir, desarrollo de materiales compuestos híbrido de
epoxy reforzado con fibra de kenaf/vidrio y polibutileno teraftalato (PBT). En
cuanto a diseño de producto, mejoramiento de geometría de la viga de parachoques
compuesta se llevó a cabo, la cual se centraba principalmente en la selección de
concepto de diseño para cumplir los requisitos de seguridad de las especificaciones
del diseño de producto (PDS). Además, el ensayo de simulación de impacto se
realizó utilizando el software FEA (ABAQUS).
Las principales conclusiones derivadas de esta investigación relacionados con la IC

para compuestos incluyen:
j Desarrollo de compuestos híbridos (Davoodi et al., 2010)
En este estudio, el espesor de las capas del compuesto para la viga del
parachoques, las dimensiones de la geometría de la viga del
parachoques, materiales híbridos
Previous Works by the Author and his Coworkers in CE for Composites 117
Table 4.2 CE Research Activities at UPM

Main Activities Components Tools Materials Researchers
Materials selection Automotive AHP Biocomposites Al-Oqla (2015)

Concept selection Bumper beam TOPSIS Glass/kenaf Davoodi (2012)
composite
Concept design Clutch pedal AHP/TRIZ Glass/kenaf Rosli (2014)
composite
Concept selection Brake disk AHP/ANP/ MMC Fatchurrohman
QFD (2013)
Materials selection Dash board AHP/ANN/ Biocomposites Ahmed Ali
Java (2015)
Materials selection Boat component Expert system Polymer Fairuz (2011)
composites
Conceptual design Brake lever AHP/TRIZ Natural fiber/ Mansor (2014)
glass composite
Fabrication Pultruded rods Taguchi (DoE) Kenaf vinyl ester Fairuz (2016)
optimization composite
Design analysis Clutch pedal FEA/MPI PA 6,6/glass Imihezri (2005)
composite
Conceptual design Bumper FEA Glass/epoxy Davoodi (2007)
absorber composite
Rapid prototyping Pedal box SLA/3D PA 6,6/glass Lee (2003)
system printer composite
Conceptual design Bumper fascia Total design Glass polymer Suddin (2003)
composite
Concept/material Antiroll bar TRIZ/AHP Glass/sugar Mastura et al.
selection palm/PU (2016)
Concept/material Bumper beam AHP Glass polymer Hambali (2009)
selection composite
Mold Flow Analysis Plate MPI Glass/polymer Zainudin (2002)
composite
Total design Telephone table Design Banana/epoxy Sapuan and
methods composite Maleque (2005)
Total design Coffee table Design Banana/epoxy Sapuan et al.
methods composite (2007)
Materials selection Engine Expert system CMC Jacob (2002)
components
Materials selection General TOPSIS Polymer Jahan (2011)
application composites
Mold flow analysis Plate MPI Polymer Azaman (2015)
composites
Design for Food packaging Experimental Biopolymer Sahari (2013)
sustainability composite
Design for Food packaging Experimental Biopolymer Sanyang (2015)
sustainability composite
Total design Pedal box Expert system Glass/PA 6,6 Sapuan (1998a)
composite
Design analysis Hovercraft FEA Glass polymer Amirruddin
composite (2007)
Total design Shoe shelf Design Kenaf/epoxy Norianti (2016)
methods composite
Total design Small boat Design Glass/sugar Misri (2011)
methods palm composite
(kenaf/compuestos epoxicos de vidrio), orientación de la fibra, y proceso de

manufactura fueron determinados. Para la fabricación de compuestos
híbridos, el encuentro de estiramiento de fibra fue diseñada y fabricada con el
fin de estirar las fibras de kenaf como estas fibras fueron naturalmente
torcidas. El molde utilizado para fabricar compuestos híbridos fue compuesto
simplificado de moldeo de hojas (SMC). Muestras de compuestos híbridos
fueron preparadas y probadas mecánicamente y el resultado fue que los
compuestos híbridos eran mejor en términos de propiedades de resistencia a
la tracción y flexión, pero inferior en términos de propiedades de impacto en
comparación con el usado generalmente para hacer vigas de parachoques, es
decir, los materiales termoplásticos de vidrio (GMT). Por lo tanto, el
siguiente paso fue mejorar las propiedades de impacto mediante la
incorporación de mecanismo de endurecimiento.
j Selección de concepto (Davoodi et al., 2011)
Optimización geométrica de la viga parachoques compuesta se llevó a cabo
para mejorar la fuerza estructural. Ocho conceptos de viga de parachoques
diferentes fueron desarrollados con la misma curvatura frontal, espesor y
dimensiones. El principal hallazgo de esta investigación, en cuanto a la IC,
es que de la matriz de decisión y método TOPSIS, la selección de la mejor
geometría de diseño resultó en el concepto llamado doble perfil de la copa
para la viga de parachoques compuesta de ocho conceptos.
j Endurecimiento termoplástico (Davoodi et al., 2012a)
El método de endurecimiento termoplástico (PBT) con proceso modificado
de SMC de endurecimiento se llevó a cabo para mejorar las propiedades de
impacto de la viga del parachoques. De la investigación, una mejora de más
del 50% fue considerada utilizando endurecimiento PBT comparado con
compuestos híbridos de fibra natural sin endurecer.
j Ensayo de bajo impacto (Davoodi et al., 2012b)
La adición de una nervadura de endurecimiento en la viga del parachoques fue muy
importante a través de la simulación de impacto de baja velocidad, utilizando el
software de FEA (ABAQUS). La adición de nervaduras de endurecimiento puede
mejorar la energía de tensión y reducir la deflexión del parachoques a expensas de
aumentar el peso y la manufacturabilidad (Davoodi et al., 2011; Davoodi, 2012).
En otro estudio de Davoodi (2007), fue desarrollado el sistema automotriz de
amortiguación de energía para parachoques (Fig. 4.13). El enfoque del estudio fue
el concepto de generación y desarrollo de amortiguador. Se adoptó un método de
diseño denominado "explotación sistemática de ideas probadas o de experiencia"
introducida por Pahl et al (2007). Este método fue utilizado para generar nuevas
ideas o mejorar el diseño existente mediante el estudio de la versión anterior de la
misma empresa de productos, de productos del competidor o productos similares
con subfunciones que pueden ser utilizadas en el nuevo diseño. Davoodi
(2007) utiliza este método para desarrollar conceptos de diseño para el
amortiguador de parachoques a partir de compuestos. Detalles de este desarrollo
son discutidos en
FIGURE 4.13 Flowchart of composite energy absorber (Davoodi, 2007).
Capitulo 5. Trabajo experimental se llevó a cabo principalmente para determinar el

número de amortiguadores de energía necesaria para satisfacer la energía de la
pierna peatonal. FEA fue utilizado para el análisis del diseño del amortiguador de
energía compuesto de epoxy reforzado con fibras (Davoodi et al., 2008).
Suddin (2003) realizó DFM de fascia automotriz de compuesto de polímero (Fig.

4.14). La fascia de parachoque automotriz es un componente no estructural, que
contribuye al vehículo a la resistencia de choque durante colisiones frontales o
traseras
FIGURE 4.14 Development of composite bumper fascia (Sapuan et al., 2005; Suddin, 2003)
y generalmente se hace de los plásticos. En esta investigación, fue diseñada la placa

protectora del parachoques de compuestos poliméricos en software de modelado
sólido. El trabajo se basó en métodos de creatividad en el desarrollo de productos
centrado en la etapa de diseño conceptual. Se utilizaron técnicas de generación de
concepto, como entrada al azar, especificaciones de diseño de producto,
intercambio de ideas, tabla de mapas mentales, morfológia y analogía. La
evaluación de concepto se realizó mediante método objetivo ponderado y el valor
de utilidad más alto parece ser el mejor concepto de diseño (Sapuan et al., 2005).
Hambali (2009) utiliza el método de proceso analítico (AHP) de la jerarquía para
desarrollar parachoques automotrices de compuestos bajo la protección de la IC. El
software AHP comercial, Expert Choice fue utilizada durante toda la investigación
(Fig. 4.15). Selección del proceso de fabricación, selección de materiales, y
FIGURE 4.15 CE design system for composite bumper beam (Hambali, 2009).
selección de conceptos de diseño se realizaron en forma integrada (Hambali et al.,

2010, 2011). Una especificación de diseño de productos (PDS) fue preparado al
principio de la obra. La necesidad de considerar los problemas de fabricación en la
primera parte del proceso de diseño había conducido al desarrollo de un sistema
integrado de selección: técnicas de fabricación, materiales y conceptos de diseño.
El éxito de un producto se basa en decisiones adecuadas en el material, el concepto

de diseño y proceso de fabricación. Decisiones incorrectas en el concepto de
diseño, material y proceso de fabricación conducen a implicación de costos
enormes y componentes prematuros o falla del producto. IC es un enfoque que
permite a los diseñadores llevar a cabo decisiones tempranas para los
componentes. El modelo desarrollado es un marco que puede guiar a diseñadores
para evaluar y determinar el mejor concepto de diseño, material y proceso de
fabricación simultáneamente durante la etapa de diseño conceptual. Las decisiones
finales se verificaron mediante la simulación de diferentes escenarios, ya sea
aumentando o disminuyendo los valores de los vectores de prioridad de los criterios
principales para estudiar el efecto de diferentes factores para tomar la mejor
decisión, que se denomina análisis de sensibilidad.
Sistema de Pedales
Sapuan (1998a) desarrolló un sistema de diseño de la IC para el sistema automotriz
de caja de pedal de compuesto polimérico. Diseñó un sistema de pedales (pedales
de acelerador, embrague y soporte de montaje) utilizando un software Pro/Engineer
de CAD y llevó a cabo un análisis de diseño (FEA). Al mismo tiempo llevó a cabo
la selección de materiales y diseño a través de un sistema de cascara basado en el
conocimiento llamado KEE (Sapuan y Abdalla, 1998). Los materiales elegidos para
pedales incluyen compuestos PA reforzados con fibra de vidrio corta. Figura
4.16 muestra la metodología implementada en la investigación IC sobre sistema
automotriz de pedal de compuesto polimérico y la figura 4.17 muestra la
arquitectura de la investigación de tales componentes.
Lee (2003) extendió el trabajo de Sapuan (1998a) en el sistema de diseño de la IC

para sistema automotriz de pedales de compuesto polimérico. El modelo de Sapuan
de IC para compuestos fue ampliado para incluir varios módulos, tal como se
muestra en Fig. 4.18 (Lee, 2003). En su investigación, Lee (2003) realiza diseño de
sistema de pedaleo de compuestos para el coche de Protón, un coche hecho en
Malasia. Se realizó el análisis de datos cerrados o no numéricos del sistema
compuesto de caja de pedales. Se realizaron cálculos de rigidez a la flexión y fuerza
de torsión para decidir sobre la mejor sección de palanca del pedal. Esta
investigación incluye el proceso de medición con una máquina de medición unida a
un sistema de caja pedal de acero para que así su contraparte de compuesto pueda
ser convenientemente diseñada y seguido por el diseño de moldeo con sistema de
modelado sólido. Se elaboraron modelos de creación rápida de prototipos mediante
estereolitografía (SLA) y la impresora 3D. SLA y la impresión 3D se compararon
en términos de costo, velocidad de proceso, facilidad de uso y calidad de modelo.
FIGURE 4.16 The methodology implemented in composite pedal box

system research (Sapuan, 1998a).
FIGURE 4.17 The architecture of the research of composite automotive pedal

box system (Sapuan 1998a).
Se desarrollaron modelos de prototipado rápido para facilitar la fácil comunicación

de productos a los clientes. El sistema de caja de pedales fue diseñado para cumplir
con el objetivo final de reducción de peso mediante el proceso de moldeo por
inyección.
Imihezri (2005) amplió el trabajo de Sapuan (1998a) y Lee (2003) mirando el
análisis de diseño, análisis de flujo de moldes y fabricación de pedales de embrague
automotriz de compuesto. Ella analizó y simuló los efectos aumentando el número
de puertas del proceso de moldeo por inyección para un pedal de embrague usando
compuestos de poliamida 6,6 reforzada con fibra de vidrio corta utilizando paquetes
de software FEA y Moldflow plástic Insight (MPI). Comparó los efectos de moldes
de una sola puerta y de dos puertas (Imihezri et al., 2005, 2006). El software MPI
se utilizó para investigar los efectos de diseño de moldes en tiempo de llenado,
presión, temperatura de la línea de soldadura, trampas de aire, orientación de fibra y
distribución. El trabajo anterior usando software MPI para productos compuestos se
realizó por Zainudin (2002) en el desarrollo de una placa compuesta
sencilla. Imihezri (2005) utiliza FEA, LUSAS para analizar la distribución de las
tensiones para perfiles de pedal y patrones de la nervadura. El trabajo de Imihezri
(2005) el MPI de estructuras compuestas fue
FIGURE 4.18 CE approach of composite pedal box system developed by Lee (2003).
extendido por Azaman (2015) en paredes delgadas de compuestos de polipropileno

rellenas de madera y ha dado lugar a muchas conclusiones interesantes. El proceso
de fabricación utilizado fue moldeo por inyección (Azaman et al., 2013a, b). La
descripción de la estructura de la investigación en el análisis de flujo de molde y
FEA de pedal de embrague compuesto se muestra en la figura 4.19 y la arquitectura
de sistemas de diseño de IC para el análisis de pedal de embrague de compuesto se
muestra en la figura 4.20.
Rosli (2014) desarrollado el sistema de soporte de diseño conceptual usando
Métodos de TRIZ integrado y AHP (Fig. 4.21) y había utilizado este sistema en el
diseño conceptual
FIGURE 4.19 Overview of the structure of research on analysis of composite

clutch pedal (Imihezri, 2005).
de varios productos de ingenieria, y uno de los productos era un pedal de

embrague automotriz de compuestos híbridos de vidrio/kenaf. Se estableció un
marco para la generación de concepto utilizando la matriz de contradicción de
TRIZ, 40 herramientas de solución de principio inventivo y AHP para
proporcionar el peso a los criterios del concepto de diseño. El marco fue
formulado en un sistema llamado sistema de soporte de diseño conceptual basado
en computadora. Para el pedal de embrague compuesto, el boceto del concepto
final se generó con nervaduras y encapando de pedal con películas delgadas
resistentes al fuego y agua. Se obtuvo una mejoría significativa en términos de
evaluación de Ecoproductos en comparación con el producto existente.
FIGURE 4.20 CE design system architecture for the analysis of composite clutch pedal.
Reproduced from Imihezri, S.S.S., Sapuan, S.M., Ahmad, M.M.H.M., Sulaiman, S.,
2004. Design of composite clutch pedal, Sudan Eng. Soc. J. 50(42), 19–23.
Otros Componentes Automotrices

IC para compuestos se llevó a cabo por Jacob (2002) y Sapuan et al (2002), pero el
énfasis estaba en la selección de los materiales. En su trabajo, el proceso de
selección de materiales compuestos de matriz cerámica (CMC) para componentes
automotrices de motor (anillo de pistón y biela) se llevó a cabo utilizando el sistema
experto de cáscara Kappa PC. Trabajo similar fue realizado por Jahan
(2011), Ahmed Ali (2015) y Al-Oqla (2015). Jahan (2011) y Jahan et al
(2011) reportaron el trabajo del desarrollo de selección de los materiales utilizando
diversas herramientas y técnicas, tales como TOP-SIS, datos de ordenanza y habían
sido aplicados para seleccionar los materiales compuestos. Al-Oqla (2015) y Al-
Oqla et al (2015a, b) utilizaron AHP como herramienta principal en sus
estudios. Sin embargo, el trabajo de Al-Oqla (2015) se centró principalmente en la
selección de los materiales compuestos de fibra natural para componentes
automotrices. Asimismo, Ahmed Ali (2015) utiliza AHP en la selección de
materiales de compuestos de fibra natural para los componentes automotrices. Esto
también fue reportado por Ahmed Ali et al (2015). El trabajo de Ahmed Ali
(2015) también utiliza otras herramientas de selección de materiales basados en
software, como ANN, AHP y Java para el tablero automotriz compuesto.
FIGURE 4.21 Integration of TRIZ and AHP methods in composite product

development (Rosli, 2014).
Mansor (2014) realizó el diseño conceptual concurrente de compuestos

termoplásticos híbridos reforzados con fibra natural/vidrio para el de freno de
mano automotriz. Comenzó con la investigación de mercados, PDS y diseño
conceptual (Fig. 4.22). En diseño de producto, el primer paso a considerar después
del breve diseño es investigación de mercados. Las actividades de esta etapa
incluyen recolección de información, estudio de competencia, estudios de mercado
y estudio de la opinión de los clientes. Diseño de información de libros, revistas,
literatura comercial, fuentes de internet,
FIGURE 4.22 CE design system for composite automotive parking brake lever (Mansor, 2014).
revistas, actas de congresos, informes, normas, patentes y folletos de compañías

se pueden obtener usando muchas fuentes, pero la fuente más importante de
información puede obtenerse a través de fuentes de internet y materiales
computarizados y diseño de bases de datos (Sapuan, 1998b), que están sobre todo
disponibles en línea a muy poco o ningún costo. Diseño conceptual fue dividido en
cuatro
módulos, a saber, selección e identificación de materiales compuestos híbridos,

desarrollo y selección del concepto de diseño de palanca de freno de mano,
evaluación del desempeño estructural preliminar y evaluación de ciclo de vida
medioambiental (Mansor et al., 2013, 2014).
Un trabajo reciente de Mastura et al (2016) se refiere a la utilización de la IC en
compuestos para la palanca estabilizadora automotriz. El sistema de diseño de IC
para compuestos poliméricos híbridos reforzados con palma de azúcar/fibra de
vidrio para la barra estabilizadora automotriz fue desarrollada comprendiendo
varios módulos, como selección de materiales, selección del proceso de
manufactura, y generación de conceptos y evaluaciones utilizando varias
herramientas, como el TRIZ, AHP, sistemas difusos, cuadro de estrategias, QFD
basado en el ambiente. El trabajo se llevó a cabo en colaboración con un fabricante
de automóviles líder de Malasia, PROTON.
Disco de freno automotriz fue diseñado usando la IC y los materiales estudiados
fueron materiales compuestos de matriz metálica (MMC) (Fatchurrohman,
2013). El trabajo comprendió de tres etapas: investigación de producto,
especificaciones de diseño del producto y selección conceptual. Estas tres
actividades se consideraron simultáneamente. El modelo finalmente se validó con
análisis de sensibilidad. Figura 4.23 muestra el modelo de IC propuesto
por Fatchurrohman (2013) y lo ha denominado como marco conceptual integrado
de selección (ICS). Inicialmente declaró el desarrollo mediante la realización de
investigación de mercados o investigación de producto, seguido por la
especificación de diseño de producto. En fase de selección conceptual, se centró
principalmente en el proceso de fabricación y selección de materiales. Propuso una
FIGURE 4.23 CE model for automotive brake disk from MMC by Fatchurrohman (2013).
FIGURE 4.24 CoNQA technique in automotive brake disk from MMC (Fatchurrohman, 2013).
nueva técnica basada en la toma de decisión multi criterio (MCDM) llamado Con-
NQA; una combinación de varias actividades como red concurrente (ConN),
despliegue de función calidad (QFD), proceso de jerarquía analítica (AHP) (Fig.
4.24).
ConN es la combinación de enfoque concurrente (CA) y el proceso de red analítica

(ANP). CA fue representado por especificaciones e investigaciones de producto y
de CA, indicadores de desempeño de producto y parámetros conceptuales del
producto (CP). Las funciones de la ANP fueron determinar la influencia e
interdependencia de los parámetros y limitar las prioridades de los
parámetros. QFD se utilizó para establecer relaciones entre CPs con
especificaciones técnicas y para calcular los pesos prioritarios de las
especificaciones técnicas.
En la selección del proceso de fabricación, utilizando AHP, la meta establecida era

determinar el mejor proceso de fabricación para disco de freno de MMC. Hay 14
especificaciones técnicas que deben cumplirse por un proceso de fabricación de
disco de freno de MMC. Los ejemplos incluyen complejidad de forma, solidez
metálica interna, grado de precisión dimensional, la tasa de producción y facilidad
de cambios de ingeniería. Procesos de fabricación como los enumerados como
candidatos incluyeron fundición en arena, fundición de molde permanente,
fundición a presión, fundición de inversión, moldeo en cáscara, fundición en molde
de yeso (Fatchurrohman et al., 2012, 2013).
Para la selección del material, el conjunto de criterios para disco de freno de MMC
fueron resistencia a la tracción, límite elástico, módulo de Young, ductilidad,
densidad, temperatura de funcionamiento máxima, conductividad térmica,
resistencia a la fractura, resistencia a la corrosión, calidad del maquinado, precio de
reciclado de materiales y resistencia al desgaste. Materiales candidatos
comprendían 21 MMCs con diferente matrices y sistemas de refuerzo que deben
satisfacer todos los requisitos para ser seleccionado como el material adecuado para
disco de freno (Fatchurrohman et al., 2012, 2013).
Aplicaciones Marinas
El trabajo de Fairuz (2011) fue realizado mediante un sistema de cáscara experto
Exsys Corvid para seleccionar los materiales adecuados para los tres componentes
de las estructuras de barco, es decir, el puntal, el soporte y la manga usando
compuestos a base en polímeros. El trabajo propuesto comprende un marco de
selección de materiales y el enfoque de sistema experto utilizando las reglas de la
lógica If-Then (Fairuz et al., 2012). El trabajo de Amirruddin (2007) se refiere a
diseño, el análisis y la fabricación de un compuesto polimérico de la base del casco
de un aerodeslizador. Se realizó el análisis estructural de la configuración en el
casco del aerodeslizador de compuesto reforzado con fibra de vidrio utilizando el
software NASTRAN/PATRAN. El desarrollo del casco de aerodeslizador
compuesto base se llevó a cabo siguiendo el desarrollo del casco de aluminio del
aerodeslizador con una ligera modificación (Amiruddin et al., 2008).
Misri (2011) utiliza el diseño total en el desarrollo de un pequeño bote hecho
de compuestos híbridos. Durante la etapa de investigación de mercado,
cuestionarios fueron enviados a 50 pescadores y fabricantes de barcos en las áreas
de Sekinchan, Morib, Bagan Lalang y Port Dickson, en Malasia. La información de
la encuesta se utiliza para preparar una especificación de diseño de producto
(PDS). El desarrollo y generación del concepto entonces fue realizado y un
pequeño compuesto fue fabricado usando el proceso de laminado a mano. El
rendimiento de los compuestos con poliéster no saturado reforzados con Palma de
azúcar / fibra de vidrio se determinaron mecánicamente. El diseño y proceso de
desarrollo del barco híbrido pequeño de compuesto con poliéster no saturado
reforzados con vidrio/ Palma de azúcar se muestra en la figura 4.25.
Otras Aplicaciones
Otros productos desarrollados con la IC para el grupo de investigación en
materiales compuestos, UPM incluyen muebles, tales como silla, centro de mesa,
puestos de teléfono y estante de zapato, de envolturas de biocompuestos basados en
biopolímero, y varillas pultrusionadas normalmente utilizados como materiales
para la fabricación de los productos domesticos al aire libre, tales como tapa de
desagüe y la puerta de la casa. Sapuan y Maleque (2005) utiliza el enfoque de
diseño total para diseñar y fabricar un soporte de teléfono doméstico de compuestos
epoxi de fibra reforzada de plátano de pseudotallo. Enfoque de diseño total de
Sapuan et al (2007) también se utiliza en el diseño y desarrollo de una pequeña
mesa multiuso hechas de compuestos de epoxi reforzada con fibra de plátano de
pseudotallo.
Norianti (2016) aplica diseño total en el desarrollo de compuestos poliméricos
reforzados con fibras de kenaf para un doméstico estante de zapatos similar al
trabajo de Misri (2011). Ella utiliza varias técnicas de generación de ideas en
conceptos para desarrollar el diseño para el estante de zapatos de compuestos,
como el mapeo mental, lluvia de ideas y TRIZ. Figura 4.26 muestra el proceso de
diseño y desarrollo de plataforma de zapatos sde compuesto reforzado con fibra de
kenaf. Sanyang (2015) y Sahari (2013) se centraron en el desarrollo y
caracterización de Palma de azúcar llena con un compuesto en láminas de almidón
para envolver comida. El objetivo final de su esfuerzo es el
FIGURE 4.25 Design and development process for glass/sugar palm

unsaturated polyester hybrid composite small boat (Misri, 2011).
diseño de productos de empaquetado con el medio ambiente en mente, tales como

la biodegradabilidad y reciclaje (Sanyang et al., 2016a, b; Sahari et al., 2013). Debe
encajar muy bien con la noción de diseño para la sostenibilidad; un supuesto
subconjunto importante de la IC. Según Karbhari et al (1991), en el estudio de la IC
para compuestos, muchas herramientas y técnicas eran necesario para su
implementación exitosa. Herramientas estadísticas como el método de Taguchi, en
las áreas de diseño paramétrico y tolerancia. El trabajo reciente de Fairuz (2016) se
relaciona con el método Taguchi enfatizando en el diseño del experimento (DoE)
en el proceso de pultrusión con compuestos de fibra de kenaf. A través de la DoE,
la mejor fabricación de parámetros, tales como carga de relleno de kenaf, velocidad
de pultrusión y las temperaturas son obtenidas (Fairuz et al., 2015a). Los resultados
de este estudio han permitido la determinación de propiedades mecánicas a
diferentes parámetros
Resumen 133
FIGURE 4.26 Design and development of kenaf fiber composite shoe shelf (Norianti, 2016).
que pueden ser hechos sin someterse a un proceso lento y costoso (Fairuz et al.,
2015b).
Resumen
En este capítulo, la aplicación de la técnica de la IC en el desarrollo del producto
compuesto es reportado basado en el trabajo llevado a cabo en instituciones
académicas y de investigación, así como en industrias. De la revisión, puede
concluirse que IC había sido realizada eficazmente tanto en la industria y en lo
académico; en la mayoría de los casos, se logra con éxito particularmente en
términos de mejora de la calidad y reducción de costo y
tiempo. Sorprendentemente, se ha informado de que la industria aeroespacial está
obteniendo enormes beneficios de su
Aunque la CE ha estado alrededor por casi tres décadas, sigue siendo muy relevante
en cuanto a industria de materiales compuestos. También se presenta un estudio de
caso sobre el uso de IC en el desarrollo de muebles a base de compuestos en una
firma internacional de mobiliario. Finalmente, para apreciar el uso de la IC en el
desarrollo de productos compuestos, se revisaron trabajos anteriores del autor
basada en su participación de 23 años en investigación y desarrollo de productos
compuestos.
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Sapuan 2017 CAP 4

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CAPITULO 4

Ingeniería Concurrente en Diseño y

Composite Materials. http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-12-802507-9.00004-0

Prasad (1996) propuso agentes influyentes de la IC y ellos fueron categorizados en

FIGURE 4.1 7Ts para ingeniería concurrente (IC).

diseñadores, expertos en compuestos, son traídos juntos para desarrollar un

FIGURA 4.2 Características de la fabricación de compuestos.

TRABAJO ANTERIOR EN IC EN EL DESARROLLO DE

Wall y Crawford (1995) adoptaron un diseño de manufactura (DDM) o IC en el

Srinivasan et al., (1991) utilizó el diseño de recipientes presurizados de compuestos

Gandi y Thomson (1990) propusieron sistema DDM para el desarrollo de

el proceso de simplificación por concepto de forma de red es afectado, que significa

Jones (1995) realizó un estudio de desarrollo de la transferencia de la resina de

Quinn (1999) informó de su trabajo sobre el diseño de productos compuestos de

Aunque en la mayoría de los documentos que se revisarán brevemente, el uso de

Era del nuevo Milenio (2000-09)

En el sistema desarrollado por Kim et al (2000) la IC está representada por un

Figura 4.4 Sistema de IC para el diseño de compuestos por Kim et al (2000).

En este modelo y de hecho en muchos modelos de la IC, los módulos fueron

Hale y Vasey Glandon (2001) registrados en el sistema de software que se llama

es decir, casi libre de defectos de productos de la tecnología RTM fue propuesta

Babu et al., (2008) usó DFX en el diseño y la fabricación de ejes de transmisión de

en un sistema CAD/CAM para predecir la rugosidad de la superficie, y la

Albiñana y Vila (2012) desarrollaron un marco de materiales concurrentes

Un trabajo de tesis por Sobey (2010) estaba preocupado con el uso de IC en el

Cong y Zhang (2012) estudiaron la IC para compuestos centrándose en el análisis

ALGUNOS EJEMPLOS COMERCIALMENTE

Además, una investigación colaborativa por helicóptero de Bell Textron en Canadá

Además, el Instituto de mecánica estructural, Alemania estaba desarrollando

FIGURA 4.5 CESAR compuesto de ala (Klomp-de Boer, 2010).

IoA para desarrollar y fabricar la mitad de la envergadura de un ala de compuestos.

unión o mezcla de partes sin fusión. Tavares (2013) de la Facultad de ingeniería,

Industria marítima también había mostrado interés en herramientas de software de

FIGURA 4.7 Diseño de productividad de cubierta compuesta de velero de lujo

Algunos estudios de caso de práctica de la IC dentro de las grandes empresas

En productos regulados, tales como dispositivos médicos, aviones y productos

Las cuatro empresas principales de aviones, es decir, Boeing, Lockheed, Airbus y

Airbus ha invertido ampliamente en la implementación y desarrollo de la IC

McDonnell Douglas Aerospace (MDA), una importante corporación de

FIGURE 4.9 Evolution of application of composites at Airbus (Body, 2007).

para la utilización de la IC utilizando los equipos multifuncionales del desarrollo

IC PARECE SER UNA RUTA OBVIA A CUALQUIER

IC HA CAMBIADO LAS MANERAS EN QUE LAS

CE no es una solución rápida para problemas de la empresa y no es sólo una

Se trata de grandes cambios culturales y organizacionales. Los problemas con el

IC reúne a equipos multidisciplinarios, en la que los desarrolladores de productos

De todas maneras, la complejidad viene cuando se desarrolla un producto global

En el proceso de desarrollo del producto global(GPD), hay cinco fases como se

FIGURE 4.10 Product development phases at Steelcase.

diferentes locaciones necesitan buena colaboracióny planeamiento para así asegurar

En detalle, el estudio sobre el proceso de la condición posterior para compuestos de

FIGURE 4.11 Major advantages of CE in Steelcase.

Pruebas, evaluación del diseño y la obtención de la conformidad pueden realizarse

para manufactura, diseño para ensamblaje, diseño para la sostenibilidad, y diseño

Tiempo de Desarrollo corto

FIGURE 4.12 Development of kenaf/glass epoxy hybrid composite automotive

TRABAJOS ANTERIORES DEL AUTOR Y

Las principales conclusiones derivadas de esta investigación relacionados con la IC

Table 4.2 CE Research Activities at UPM

Materials selection Automotive AHP Biocomposites Al-Oqla (2015)

(kenaf/compuestos epoxicos de vidrio), orientación de la fibra, y proceso de

FIGURE 4.13 Flowchart of composite energy absorber (Davoodi, 2007).

Capitulo 5. Trabajo experimental se llevó a cabo principalmente para determinar el

Suddin (2003) realizó DFM de fascia automotriz de compuesto de polímero (Fig.