UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

FABRICACION DE TABLEROS DE MELAMINE

(Informe de exposición)

CURSO :
SICOIN I

DOCENTE :
ING. VARGAS DIAZ LUIS ALBERTO

INTEGRANTES :
CANO ORECIO YURIKO
LUZURIAGA MUÑOZ PAULO
RODRIGUEZ LLICAN LOURDES
RODRIGUEZ GUEVARA JONATAN

CICLO : VIII

SEMESTRE : 2013 - I

TRUJILLO – PERÚ
 Introducción

Los alumnos del curso de Sistemas de control Industrial

I hemos desarrollado el trabajo de investigación de
fabricación de madera aglomerada melaminizada esté
presente informe trata de explicar la fabricación en sus
puntos más importantes para el desarrollo del curso
teniendo en cuenta los procesos en paralelo que se han
desarrollado para tal producto.
Contenido

Proceso de fabricación de Melamina ........................................................................................ 4

Producción de melamina....................................................................................................... 4
Madera técnica MDF o Aglomerado....................................................................................... 5
Papel impregnado (conformado del tablero) ....................................................................... 5
Tablero Melaminizado (Melamina)....................................................................................... 7
Normas Europeas Para la Producción de MDF ...................................................................... 9
a) Ensayo de densidad [d] - EN 323 ................................................................................... 9
b) Ensayo para determinación del contenido de humedad [U] - EN 322 ..............................10
c) Ensayo de hinchamiento en espesor [G1] - EN 317 .........................................................10
d) Ensayo de Absorción [Am] - EN 317 ...............................................................................10
e) Ensayo de flexión estática - EN 310 ...............................................................................11
f) Ensayo de adhesión interna [AI] - EN 319 .....................................................................11
Tipos de Tableros Melaminizados .......................................................................................12
Bibliografía ............................................................................................................................13
 Proceso de fabricación de Melamina
(Tablero Melaminizado)

La producción de tableros de madera aglomerada melanizada está dada por 2 procesos en paralelo
para luego juntarlos en un único proceso para después cortarlo, embalarlo, almacenar y transportar
este producto

Producción de melamina

La melamina es un compuesto orgánico que a menudo se combina con el formaldehido para

producir la resina de melamina, un polímero sintético que es resistente al fuego y al calor
tolerante.

La resina de melamina es un material de gran versatilidad con una estructura muy estable, la
utilización de la melamina incluyen pizarrones, baldosas, utensilios de cocina, telas ignífugas y
los filtros comerciales. La melamina puede ser fácilmente moldeado con calor medio durante
un tiempo pero se establecerán en una forma fija al momento de su enfriamiento, esta
propiedad hace que sea ideal para ciertas aplicaciones industriales.

La RESINA DE MELAMINA es uno de los principales componentes para la fabricación de los

tableros aglomerados sea en su estructuración como en su acabado cabe decir que en los
tableros aglomerados crudos la resina de melamina junto con otros componentes ureicos sirve
para la adherencia de las partículas de madera y en los tableros aglomerados melamínicos la
resina de melamina cubre sus superficies con una delgada película decorativa.

En conclusión, la melamina es un compuesto orgánico de la cual se obtiene la resina de

melamina, en la mueblería la resina de melamina es el componente con que se hacen los
tableros aglomerados y las laminas decorativas que vienen adheridas a estas, los muebles
elaborados con estos tableros aglomerados llevan el nombre comúnmente de "muebles de
melamina" y no muebles de "melamina" como erróneamente se dice.

En su mayoría las industrias fabrican su propia resina para la aglomeración de las partículas,
garantizando un alto estándar en la calidad del proceso.

Madera técnica MDF o Aglomerado

El tablero aglomerado nació como una manera de reutilizar el aserrín generado por el corte de la
madera. Hoy en día, más del 50% de la materia prima viene del reciclaje.

El primer paso del proceso consiste en seleccionar la materia prima: troncos (eucalipto y pino),
costeros, serrín, astilla y reciclado.

La mezcla de partículas de bagazo y madera es expuesta a altas temperaturas para obtener niveles
ideales de humedad. A continuación se procede el astillado de la madera o desfibrado en el caso del
MDF. Las astillas o las fibras tras ser secadas se impregnan diferentes sustancias (urea, parafina,
melamina...) que polimerizarán en el posterior proceso de prensado. La manta de partículas
resultante es prensada con calor y presión generando un cuerpo rígido.

Los espesores finales de tablero MF que se puede fabricar van de 1.8mm a 70mm. La manta de
fibras, antes del proceso de prensado, necesaria para obtener la medida final máxima de 70mm
supera el 1.5m de altura.

Finalmente, el tablero será dimensionado, escuadrado transversal y longitudinalmente para

cortarlo y ajustarlo a las dimensiones requeridas.

Los tableros son sometidos a un proceso de calibración y lijado.

Papel impregnado (conformado del tablero)

La melamina, es utilizada en la fabricación de resinas de impregnación del papel crudo. Estas
resinas, también conocidas como aminoresinas, le confieren resistencia física y mecánica. Por
extensión, se aplica el término “melamina” al tablero recubierto con papel melaminizado.

En esta etapa se preparan las colas aglomerantes con resina UF mezclándose con las partículas
clasificadas, dando como resultado la torta de fibra encolada que será depositada en las bandejas de
formación y trasladada hacia los platos de la prensa.

El proceso de impresión del diseño parte siempre de una pieza original de madera o piedra,
digitalizada mediante un escáner para obtener imágenes con máximo detalle y gradación tonal. El
original sirve de base como muestra patrón para el desarrollo del diseño.
De la presión, tiempo y temperatura que se aplique, dependerá la calidad del tablero.

Se utiliza papel cuya composición en masa por porcentaje consta de: 55% de fibra (celulosa), 36%
de cargas (aditivos que ofrecen blancuras y opacidad al papel) y 4% de pigmentos que le dan
tonalidad base al papel. A continuación se procede a la impresión con diferentes tipos de tintas para
obtener el diseño madera, unicolor o fantasía requerido. A través de un baño de impregnación en
resinas melamínicas principalmente, el papel impreso requiere una alta resistencia para su
posterior recubrimiento del tablero. El papel se corta con una cuchillas especiales a las medidas
necesarias para su posterior aplicación sobre el tablero base.
Tablero Melaminizado (Melamina)
El tablero melaminizado es resultado de la aplicación del principio de prensado (presión y calor) a
un sándwich formado por “papel impregnado + tablero + papel impregnado”. Ningún tipo de cole ni
proceso adicional es utilizado ya que la propia impregnación aplicada al papel base para
solidificarlo sirve para que éste quede adherido al soporte. Además la prensa aplica en el momento
del prensado el acabado al diseño mediante una plancha de acero grabada.

• MDF está preferiblemente presionada en ambos lados con la mismo gramaje de papel de
melamina para evitar deformaciones.
• Presionando debe llevarse a cabo bajo las siguientes condiciones:
MDF contenido de humedad: 6-9%
la temperatura de prensado: 180-205 ° C
presión: 2000-3500 kN / m²
presionando el tiempo: 12-60 s
(el tiempo de prensado depende de la impregnación y el tipo de papel)

• Para asegurar una buena polimerización y uniforme de la resina, de apertura y cierre de la prensa
debe efectuarse rápidamente.
• Después del prensado, los paneles deben ser enfriados de forma individua la aprox. 70 ° C antes
de que sean apilados, con el fin para evitar la hidrólisis del panel.
• Después de enfriar, los paneles deben almacenarse en un nivel base.
Paneles de revestimiento con papel de melamina MDF proporciona
una superficie duradera con alta resistencia al desgaste, a los arañazos y resistencia química.
Figura 1. Secuencia del proceso de producción de los tableros MDF en laboratorio (a) fibras, (b)
fibras destacadas, (c) fibras encoladas, (d) colchón, (e) prensado real, (f) tablero en temperatura
ambiente, (g) tablero modelado.
Normas Europeas Para la Producción de MDF

 Densidad (EN 323)

 Humedad (EN 322)
 Hinchamiento en espesor (EN 317)
 Absorción (EN 317)
 Resistencia a la flexión (EN 310)
 Adhesión Interna (EN 319)

Propiedades EN standard Unidad Espesor 9-12 mm

Condiciones de uso sin contacto con agua
Hinchamiento EN 317 % 13
Adhesión interna EN 319 MPa 0,60
MOE EN 310 MPa 2200
MOR EN 310 MPa 22
Condiciones de uso en contacto con agua
Hinchamiento EN 317 % 10
Adhesión interna EN 319 MPa 0,80
MOE EN 310 MPa 2500
MOR EN 310 MPa 26
Condiciones para uso externo
Hinchamiento EN 317 % 10
Adhesión interna EN 319 MPa 0,80
MOE EN 310 MPa 2800
MOR EN 310 MPa 32

Fuente: Norma Europea para tableros MDF (Code Euro MDF Board) - Parte II (1995).

a) Ensayo de densidad [d] - EN 323

La determinación de la densidad basada en la norma mencionada, especifica que las probetas deben
ser de sección cuadrada, 50 + 1mm de arista. Las probetas fueron colocadas en una sala de clima
hasta que alcanzaron peso constante. Entonces se determinó el espesor en el punto de intersección
de las diagonales y la masa final, además de dos medidas paralelas a los bordes. La densidad fue
determinada según la ecuación 1.

(1)
 Donde:
d = densidad (kg/m3)
m = masa (g)
b1 y b2 = medidas ortogonales de los lados (mm)
e = espesor (mm)

b) Ensayo para determinación del contenido de humedad [U] - EN 322

En este ensayo el objetivo permitió definir la cantidad de agua contenida en las probetas. La
eliminación del agua ocurre por secamiento en estufa a una temperatura alrededor de 100ºC, hasta
alcanzar masa constante. Las probetas tienen como dimensiones 50 + 1 mm de arista. La ecuación 2
fue utilizada para el cálculo del contenido de humedad.

(2)

Donde:
U = contenido de humedad del tablero (%)
mi = masa inicial (g)
ms = masa final [seca] (g)

c) Ensayo de hinchamiento en espesor [G1] - EN 317

El ensayo de hinchamiento en espesor fue realizado por inmersión de las probetas en agua destilada
por 24h. Las probetas tienen como dimensiones 50 + 1 mm de arista. En los ensayos de hinchamiento
en espesor, fue medido el espesor de las probetas en la intersección de las diagonales antes y después
de su inmersión en agua. El hinchamiento fue calculado por la ecuación 3.

(3)

Donde:
G1 = hinchazón (%)
e1 = espesor inicial (mm)
e2 = espesor final (mm)

d) Ensayo de Absorción [Am] - EN 317

En este ensayo de absorción, las probetas fueron sumergidas en agua por un período de 24h. Las
probetas tienen como dimensiones 50 + 1 mm de arista. Para este ensayo fue medida la masa de las
probetas antes y después de la inmersión en agua. La absorción fue determinada por la ecuación 4.

(4)

Donde:
Am = absorción (%)
 m1 = masa inicial (g)
m2 = masa final (g)

e) Ensayo de flexión estática - EN 310

El ensayo de flexión estática tuvo como objetivo determinar el módulo de elasticidad y el módulo de
ruptura. Las probetas se confeccionaron a un largo de 20 veces su espesor nominal más un
adicionado de 50 mm, esto es, 250 mm de largo y 50 + 1 mm de ancho. Se midió la muestra en la
mitad del largo y el espesor en la intersección las diagonales. La probeta fue apoyada en soportes con
una distancia entre ellos de 20 veces el espesor nominal.

El módulo de elasticidad (MOE) fue calculado utilizándose la región lineal de la curva de lecturas de
fuerza y desplazamiento a través de la ecuación 5.

(5)

Donde:
MOE = módulo de elasticidad (MPa)
a1 y a2 = deflexión en la mitad del vano (m)
l1 = distancia entre los soportes (m)
b = ancho del cuerpo-de prueba (m)
e = espesor del cuerpo-de-prueba (m)
F1 – F2 = incremento de fuerza (N)

Para el cálculo del módulo de ruptura (MOR), se utilizó el mismo teste de flexión estática, máxima
obtenida en el ensayo. El módulo de ruptura fue calculado utilizándose la fuerza de ruptura, través de
la ecuación 6.

(6)

Donde:
MOR = módulo de ruptura (MPa)
l1= distancia entre los soportes (m)
b = ancho del cuerpo-de-prueba (m)
t = espesor del cuerpo-de-prueba (m)
FMAX = fuerza de ruptura (N)

f) Ensayo de adhesión interna [AI] - EN 319

El ensayo de adhesión interna tuvo como objetivo definir la adhesión interna de la probeta. Según la
norma europea, las probetas tienen como dimensiones 50 + 1 mm de arista. En los dos lados de las
probetas son colocados soportes metálicos, que por tracción son posicionados en direcciones
opuestas, de modo que el mismo se rompa. La ecuación 7 fue utilizada para el cálculo de la adhesión
interna.
 (7)

Donde:
AI = adhesión interna (MPa)
FMAX = carga máxima (kgf)
a = extensión da probeta (m)
b = largo de la probeta (m)

Tipos de Tableros Melaminizados

Tipo Formato (m) Espesor (mm)

MDF Delgado 1,52 x 2,44 3 - 4 - 5,5
MDF Liviano 1,52 x 2,44 9 - 12 - 15 -18 - 20 - 25- 30
MDF Ultraliviano 1,24 x 4,88* 12 - 14 - 15 - 16 - 18 - 20 -
22 -25 - 30
MDF Compacto 1,52 x 2,44 15 - 18
MDF Melamínico Blanco liso Mate 1 1,83 x 2,50 15* - 18 - 20* - 25*
cara
MDF Melamínico Blanco liso Mate 2 1,83 x 2,50 15 - 18 - 20* - 25*
caras
MDF Melamínico diseño Madera 2 1,52 x 2,44 15*
caras
MDF Melamínico Blanco liso 1,83 x 2,50 15 - 18
Brillante 2 caras
MDF Compacto Melamínico Blanco 1,83 x 2,50 15 - 18
liso Mate 300C 1 cara
MDF Enchapado Eucalipto 2,40 x 1,50 3,7* - 15 - 18* - 20* - 25*
MDF Enchapado Encina 2,40 x 1,50 3,7* - 15* - 18*
MDF Enchapado Encina / Eucalipto 2,40 x 1,50 3,7* - 15* - 18* - 20* - 25*
Bibliografía

Inácio de Campos, Cristiane, y Francisco Antonio Rocco Lahr. «Scielo.» 10 de 08 de 2004.

http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-221X2004000100006&script=sci_arttext
(último acceso: 04 de 04 de 2013).

FAPLAC. FAPLAC Melamina. s.f.

http://www.faplac.com/informacion2.asp?Submenu=2120&cat=2124&fin=2130 (último
acceso: Marzo de 2013).

Finsadecor. Acerca de nosotros: FINSA,soluciones en madera. s.f.

http://www.finsa.com/publicaciones/textosweb.nsf/fdecorhome/superficiespres?OpenDo
cument#/publicaciones/finsaweb.nsf/decor?OpenPage&P=superficiespres (último acceso:
Marzo de 2013).

MASISA. Acerca de nosotros: MASISA. s.f.

http://www.masisa.com/per/productos/tableros/melamina/ (último acceso: Marzo de
2013).

S.A., Tableros Peruanos. Tableros Peruanos S.A. s.f. http://www.tablerosperuanos.com/main.htm

(último acceso: Marzo de 2013).

SPANOLUX NV. «SPANOLUX NV.» 12 de 02 de 2011.

http://www.spanogroup.be/upload/docs/MDF-manual%20ENG%20LOW%20RES.pdf
(último acceso: 04 de 04 de 2013).

VESTO, Melamina. VESTO. s.f. http://www.vesto.cl/peru/especificaciones (último acceso: Marzo de

2013).