ໂຄງການອອກແບບຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ

учебно-методический комплекс
ДЕТАЛИ МАШИН
Учебная программа дисциплины
Конспект лекций
Учебное пособие по курсовому проектированию
Учебное пособие к практическим занятиям
Электронный
Виртуальный лабораторный практикум

Банк тестовых заданий в системе UniTest
Красноярск
ИПК СФУ
2008
УДК 621.81
ББК 34.44
Г15
Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине «Детали машин»
подготовлен в рамках инновационной образовательной программы «Инновационно-
образовательный центр технологий поддержки жизненного цикла и качества продук-
ции», реализованной в ФГОУ ВПО СФУ в 2007 г.
Рецензенты:
Красноярский краевой фонд науки;
Экспертная комиссия СФУ по подготовке учебно-методических комплексов дис-
циплин
Галибей, Н. И.
Г15 Детали машин. Проектирование электромеханического привода. Версия 1.0
[Электронный ресурс] : учеб. пособие по курсовому проектированию /
Н. И. Галибей, С. Н. Самосенко. – Электрон. дан. (7 Мб). – Красноярск : ИПК
СФУ, 2008. – (Детали машин : УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива
Н. И. Галибей). – 1 электрон. опт. диск (DVD). – Систем. требования : Intel
Pentium (или аналогичный процессор других производителей) 1 ГГц ; 512 Мб
оперативной памяти ; 7 Мб свободного дискового пространства ; привод DVD ;
операционная система Microsoft Windows 2000 SP 4 / XP SP 2 / Vista (32 бит) ;
Adobe Reader 7.0 (или аналогичный продукт для чтения файлов формата pdf).
ISBN 978-5-7638-1256-5 (комплекса)
ISBN 978-5-7638-1401-9 (пособия)
Номер гос. регистрации в ФГУП НТЦ «Информрегистр» 0320802554
от 01.01.0001 г. (комплекса)
Настоящее издание является частью электронного учебно-методического ком-
плекса по дисциплине «Детали машин», включающего учебную программу, конспект
лекций, учебное пособие к практическим занятиям, виртуальный лабораторный прак-
тикум, контрольно-измерительные материалы «Детали машин. Банк тестовых зада-
ний», наглядное пособие «Детали машин. Презентационные материалы».
Представлены указания по выполнению сборочных чертежей привода, редуктора,
рамы и плиты, рабочих чертежей деталей. Даны основные рекомендации по оформле-
нию чертежей, расчетно-пояснительной записки и расчетно-графических заданий.
Предназначено для студентов направлений подготовки специалистов 150300.65
«Машиностроение», 150400.65 «Технологические машины и оборудование»,
150500.65 «Прикладная механика» укрупненной группы 150000 «Материаловедение,
металлургия и машиностроение», 190100.65 «Наземные транспортно-технологические
машины и комплексы», 190200.65 «Эксплуатация транспортно-технологических ма-
шин и комплексов» укрупненной группы 190000 «Транспортная техника и техноло-
гии».
© Сибирский федеральный университет, 2008
Рекомендовано к изданию
Инновационно-методическим управлением СФУ
Редактор Н. Н. Вохман
Разработка и оформление электронного образовательного ресурса: Центр технологий элек-
тронного обучения информационно-аналитического департамента СФУ; лаборатория по разработке
мультимедийных электронных образовательных ресурсов при КрЦНИТ
Содержимое ресурса охраняется законом об авторском праве. Несанкционированное копирование и использование данного про-
дукта запрещается. Встречающиеся названия программного обеспечения, изделий, устройств или систем могут являться зарегистрирован-
ными товарными знаками тех или иных фирм.
Подп. к использованию 01.10.2008

Объем 7 Мб
Красноярск: СФУ, 660041, Красноярск, пр. Свободный, 79
Оглавление
ВВЕДЕНИЕ .....................................................................4
1. СТРУКТУРА КУРСОВОГО ПРОЕКТА,
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ .................................8
2. ЗАДАНИЯ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ .......................9
3. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА.............................................. 12
4. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО
ПРОЕКТА..................................................................... 13
4.1. Сборочный чертеж привода ............................................................... 13
4.1.1. Выбор муфт ................................................................................................... 16
4.1.2. Простановка размеров на сборочном чертеже привода ........................ 20
4.1.3. Оформление спецификации ........................................................................ 22
4.2. Сборочный чертеж редуктора ............................................................ 25
4.3. Сборочный чертеж рамы (плиты) ..................................................... 31
4.3.1. Сварные рамы ............................................................................................... 32
4.3.2. Литые плиты .................................................................................................. 38
4.3.3. Оформление сборочного чертежа рамы ................................................... 40
4.3.4. Спецификация к чертежу сварной рамы ................................................... 42
4.4. Рабочие чертежи деталей ................................................................... 43
4.4.1. Конструирование валов ............................................................................... 44
4.4.2. Конструирование колес................................................................................ 51
4.4.3. Стаканы и крышки подшипниковых узлов ............................................... 57
4.5. Структура расчетно-пояснительной записки
к курсовому проекту .................................................................................... 64
4.6. Структура расчетно-графических заданий ...................................... 67
4.7. Сведения о расчетах передач, валов и подшипников .................. 67
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ........................... 70
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ........................................................ 73
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ........................................................ 89
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ........................................................ 90
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ........................................................ 95
ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ...................................................... 101
ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ...................................................... 106
 Детали машин. Проектирование электромехан. привода. Учеб. пособие по курсовому проектированию -3-
ВВЕДЕНИЕ
Самостоятельная работа студентов заключается в выполнении курсово-

го проекта и заданий по дисциплине «Детали машин».
Курсовой проект является первой конструкторской работой студента.
Цель его – привить студентам навыки конструирования и проектирования,
самостоятельного поиска оптимальных конструкторских решений, ознако-
мить с технической литературой и стандартами.
В курсовом проекте студент разрабатывает привод специального или
общего назначения (чаще привод к конвейеру), выполняет все необходимые
расчеты, которые оформляются в виде пояснительной записки (объем 25–
30 страниц). Графическая часть состоит из четырех (трех) листов чертежей
формата А1, на одном представлен сборочный чертеж привода, на двух дру-
гих – сборочные чертежи узлов привода, например редуктора и рамы, один
лист – рабочие чертежи трех-четырех деталей различного типа (вал, зубчатое
или червячное колесо, звездочка, шкив, стакан и т. д.).
При проектировании привода и его узлов студент должен исходить из
серийного производства и применять наиболее рациональные материалы
и формы деталей, прогрессивные методы получения заготовки и механиче-
ской обработки.
К задачам изучения дисциплины «Детали машин» в соответствии
с требованиями к компетенциям специалиста относятся:
сведения по методам схемного, кинематического и силового анализа и
синтеза механизмов;
основные методы проектирования простых механических агрегатов, в
том числе с применением твердотельного моделирования в CAD-среде, рас-
четные методы определения прочностной и триботехнической надежности
типовых деталей и сборочных единиц машин.
Одним из больших разделов дисциплины является курсовое проектиро-
вание (32 часа). В курсовом проекте разрабатывается конструкция электроме-
ханического привода (ЭМП), выполняются основные расчеты, оформляется
комплект конструкторской документации в соответствии со стандартами.
Объем графической части КП – три-четыре листа формата А1: сбороч-
ный чертеж ЭМП, редуктора и рамы со спецификациями; чертежи деталей
редуктора (зубчатые, червячные колеса, валы, валы-шестерни, звездочки,
шкивы, крышки, стаканы). Объем расчетно-пояснительной записки – 35–
50 страниц машинописного текста.
Защиту готового курсового проекта (подписанного преподавателем
к защите) принимает комиссия по распоряжению заведующего кафедрой
в шестом семестре. Студент делает небольшой доклад по выполненной рабо-
те и отвечает на вопросы комиссии. В состав комиссии входят преподаватели
кафедры и консультант.
Все отчеты курсового проекта оформляются согласно СТО 4.2–07–
2008.
ВВЕДЕНИЕ
Трудоемкость выполнения работы над курсовым проектом в зачетных

единицах и часах приведена в табл. В.1.
Таблица В.1
Номер раздела
Трудоемкость самостоятельной работы, з. е. (часы)
дисциплины
1. ТО – 0, 056 (2 часа)
Раздел 1
Кинематический расчет – 0,111 (4 часа)
2. Расчет передач привода. Эскизная компоновка редуктора – 0,278

Раздел 2 (10 часов)
Раздел 3
3. Сборочный чертеж редуктора – 0,167 (6 часов)
4. Сборочный чертеж привода и рамы; чертежи деталей редуктора и рас-

Раздел 4 четно-пояснительная записка – 0,167 (6 часов)
5. Чертежи деталей редуктора и расчетно-пояснительная записка – 0,111

Раздел 5 (4 часа)
В результате изучения дисциплины студент должен:

знать:
основы структурного, кинематического и силового анализа и синтеза
приводов;
основные критерии работоспособности деталей машин и виды их
отказов;
основы теории и расчета деталей и узлов машин;
принципы работы, области применения, технические характеристики,
конструктивные особенности типовых механизмов, узлов и деталей машин
и их взаимодействие;
системы и методы проектирования типовых деталей и узлов машин
с применением средств вычислительной техники, технические требования,
предъявляемые к разрабатываемым конструкциям;
основные типовые приемы обеспечения технологичности конструкций
и применяемые материалы;
основы автоматизации технических расчетов и конструирования
деталей и узлов машин с использованием ЭВМ, включая разработку рабочей
документации в среде конструкторских САПР;
способы обеспечения и повышения качества изготовления деталей
и сборки узлов и машин;
принципы стандартизации и сертификации;
владеть:
рациональными приемами поиска и использования научно-технической
ВВЕДЕНИЕ
информации;
методами расчета и конструирования работоспособных деталей с
учетом необходимых материалов и наиболее подходящих способов полу-
чения заготовок и механизмов по заданным входным или выходным харак-
теристикам;
методами определения оптимальных параметров деталей и механизмов
по их кинематическим и силовым характеристикам с учетом наиболее значи-
мых критериев работоспособности;
методами работы на ЭВМ при подготовке графической и текстовой
документации;
методами оформления графической и текстовой конструкторской до-
кументации в соответствии с требованиями ЕСКД, ЕСПД и других стандар-
тов;
навыками самостоятельного принятия решений и отстаивания своей
точки зрения с учетом требований технологичности, ремонтопригодности,
унификации и экономичности механических систем, охраны труда, экологии,
стандартизации, промышленной эстетики.
В результате освоения данной дисциплины студент должен обладать
следующими компетенциями:
универсальными:
• общенаучными (ОНК):
готовность применять фундаментальные законы природы и основные
физические законы в области механики, термодинамики, электричества
и магнетизма, оптики, атомной физики (ОНК-1);
готовность учитывать современные тенденции развития электроники,
измерительной и вычислительной техники, информационных технологий
в своей профессиональной деятельности (ОНК-2);
• инструментальными (ИК):
способность применять современные информационные компьютерные
технологии: самостоятельно работать с универсальными программными
средствами моделирования, в средах современных операционных систем
и наиболее распространенных программ компьютерной графики, компилято-
ров, СУБД (ИК-1);
способность к общению с использованием средств телекоммуникаций
в профессиональной области и социальной сфере (ИК-2);
• социально-личностными и общекультурными (СЛК):
способность оценивать социальную значимость и экономическую
эффективность проектов в своей профессиональной сфере (СЛК-3);
способность к приобретению новых знаний с использованием совре-
менных образовательных и информационных технологий (СЛК-4);
ВВЕДЕНИЕ
профессиональными (ПК):
проектно-конструкторская деятельность (ПКД):
способность производить расчеты и проектирование отдельных узлов
и устройств систем автоматизации и управления в соответствии с техниче-
ским заданием (ПКД-2);
способность выбирать стандартные средства автоматики, измеритель-
ной и вычислительной техники для проектирования систем управления
(ПКД-3);
способность разрабатывать прикладные (функциональные) программы
с использованием сред программирования (ПКД-4);
научно-исследовательская деятельность (НИД):
способность выполнять эксперименты и объективно интерпретировать
результаты по проверке корректности и эффективности решений (НИД-1);
готовность участвовать в составлении аналитических обзоров и научно-
технических отчетов по результатам выполненной работы, в подготовке
публикаций результатов исследований и разработок в виде презентаций,
статей и докладов (НИД-2).
Изучение данной дисциплины должно обеспечивать приобретение сту-
дентами теоретических знаний и первоначальных навыков конструирования
машин. Это позволяет готовить специалистов широкого профиля, способных
работать практически во всех отраслях промышленности.
1. СТРУКТУРА КУРСОВОГО ПРОЕКТА,
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ
Стадии разработки конструкторской документации и этапы работ уста-

новлены ГОСТ 2.103–68. Он обобщает опыт, накопленный в передовых стра-
нах по проектированию машин, приборов и аппаратов. В стадии разработки
входят:
1. Техническое задание – основной исходный материал для разработ-
ки конструкторской документации.
2. Техническое предложение, содержащее уточненные основные и до-
полнительные данные изделия (технические, экономические и др.) и обосно-
вание принятых вариантов конструктивных решений.
3. Эскизный проект, содержащий принципиальные решения (конст-
руктивные, схематические и др.).
4. Технический проект, содержащий окончательное техническое ре-
шение, дающее представление о принципе работы устройства изделия. Он
включает сборочные чертежи привода, редуктора, рамы и рабочие чертежи
деталей (валы, колеса, шкивы, звездочки и т. д.)
5. Рабочая документация, содержащая необходимые данные для изго-
товления, контроля и приемки (оформляется по требованиям СТО
4.2−07−2008). Структура расчетно-пояснительной записки дана в 4.5.
Получив техническое задание, студент изучает его, критически осмыс-
ливает достоинства и недостатки существующих конструкций (по учебникам,
пособиям, справочникам) и обосновывает конструктивное решение. Техни-
ческое предложение после согласования с руководителем является основой
для разработки эскизного проекта.
На стадии эскизного проектирования выполняют проектировочные
расчеты и теоретические чертежи, позволяющие приближенно определить
размеры основных деталей и узлов и дать общее представление об устройст-
ве
и принципе работы. Теоретический чертеж является основой для проектиро-
вочных расчетов, поскольку по нему выясняют основные размеры. В случае
необходимости эти размеры уточняют.
Из рабочей документации в учебном проекте предусмотрены рабочие
чертежи деталей, сборочные чертежи узлов и привода, расчетно-
пояснительная записка, спецификация. Требования по оформлению курсово-
го проекта приведены в разд. 4.
2. ЗАДАНИЯ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Номер задания и варианта исходных данных на проектирование сту-

дентам выдает преподаватель. Задания представлены в двух вариантах. В
первом варианте в исходных данных на проектирование включены мощность
Рвых и угловая скорость ωвых в схеме привода, срок службы Lh, число смен
работы и коэффициенты x, y, z, i, j, k, характеризующие закон изменения на-
грузки на рабочем звене механизма и даны в табл. П.1. Нужную строку опре-
деляет преподаватель. Задания первого варианта даны в прил. 1.
Во втором варианте задаются технические требования к нагрузке: мо-
мент на выходе привода, скорость вращения выходного вала привода, мо-
мент инерции нагрузки, характеристика нагрузки, срок службы), объем кур-
сового проекта.
Задания первого и второго варианта приведены ниже.
Первый вариант заданий выдает и подписывает преподаватель.
График нагружения может быть использован из прил. 1 или с листа
приведенного задания, по усмотрению преподавателя.
Политехнический институт СФУ

Кафедра ПиЭММ
Задание на курсовой проект по дисциплине «Детали машин» Вариант
студент фак. гр. № 27
Спроектировать привод ленточного транспортера: привод состоит из электродвигателя

серии АИР, ременной передачи, двухступенчатого коническо-цилиндрического зубчато-
го редуктора и муфты на выходном валу.
Кинематическая схема
скорость, с–1
Мощность,
Срок службы Lн,

Номер варианта
Угловая
привода
кВт
тыс. ч
i j k y z
Pвых ωвых
1 0.2 0.4 0.4 0.9 0.5 1.5 3.0 5
2 0.3 0.4 0.3 0.8 0.4 4.0 2.7 3
3 0.4 0.2 0.4 0.7 0.6 3.0 2.4 2
Циклограмма нагружения 4
5
0.5
0.5
0.3
0.5
0.2
0
0.6
0.5
0.7
0
2.5
4.5
1.5
2.5
4
3
6 0.7 0.2 0.1 0.6 0.5 3.5 1.2 1.5
7 0.8 0.2 0 0.7 0 2.8 2.9 5
8 0.6 0.2 0.4 0.8 0.3 1.2 6.4 2.5
9 0.5 0.4 0.1 0.9 0.4 1.1 7.3 8
10 0.4 0.4 0.2 0.8 0.5 1.6 1.7 7.5
Механи-
Электро- ческая Транс
двигатель передача портер
xT
yT
tп T
iLH jL H
Содержание курсового проекта:

1. Составление технического задания.
2. Разработка технического предложения.
3. Кинематический расчет привода.
4. Проектирование и расчет передачи зацеплением.
5. Проектирование и расчет выходного вала редуктора на опорах качения.
6. Проектирование и расчет передачи гибкой связью.
7. Проектирование редуктора (подбор стандартного).
8. Конструирование корпуса редуктора (литой или сварной вариант).
9. Графическая часть:
сборочный чертеж привода;
компоновочный и сборочный чертежи редуктора;
сборочный чертеж рамы;
чертежи деталей на листе формата А1.
10. Оформление пояснительной записки.
Дата выдачи
Руководитель КП
Второй вариант заданий.

Сибирский федеральный университет
Политехнический институт
Кафедра ПиЭММ
Задание на курсовой проект по дисциплине «Детали машин». Задание №….
Студент…………………………………………фак……………………….. гр……………….
Спроектировать электромеханический привод, состоящий из электродвигателя и пони-

жающих механических передач зацеплением и гибкой связью.
1. Технические требования по выбору электродвигателя.
1.1. Назначение двигателя: общепромышленный, исполнительный, автоматики
1.2. Род тока: постоянный, переменный (частота 50, 400, 1000 Гц).
1.3. Режим работы: длительный, повторно-кратковременный, нерегулируемый, регу-
лируемый.
1.4. Механическая характеристика: жесткая, мягкая, линейная, нелинейная, любая.
1.5. Стабильность: синхронная, асинхронная, любая.
1.6. Быстродействие: малое, высокое, любое.
1.7. Напряжения: 36, 110, 220, 400 В.
2.Технические требования к нагрузке привода.
2.1. Крутящий момент на выходе привода………………….Н⋅м
2.2. Скорость вращения выходного вала привода………….1/с,…………..об/мин
2.3. Момент инерции нагрузки………………………………..кг⋅м2
2.4. Характеристика нагрузки: постоянная и малое быстродействие, постоянная и вы-
сокое быстродействие, переменная и малое быстродействие, переменная и высокое быст-
родействие.
2.5. Срок службы……………………………..ч
3. Технические требования к передачам.
3.1. Тип редуктора: двухступенчатый развернутый, двухступенчатый соосный, плане-
тарный с внешними зацеплениями, планетарный внешнего и внутреннего зацепления.
3.2. Передача гибкой связью: клиноременная, цепная
4. Объем курсового проекта.
4.1. Объем графической части:
сборочный чертеж привода, ф. А1
сборочный чертеж рамы, ф. А2
чертежи выходного вала и зубчатого колеса, ф. А2
сборочный чертеж редуктора, ф. А1, либо при использовании стандартного редук-
тора сборочный чертеж узлов входного и выходного валов редуктора.
4.2. Объем текстовой документации:
техническое задание
техническое предложение
оптимальный выбор электродвигателя
оптимизация параметров передач
проектные расчеты передач зацеплением и гибкой связью
прочностные расчеты валов и опор качения
проверочные расчеты соединений для передачи крутящего момента
Дата выдачи……………………….Руководитель КП.
3. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
График выполнения курсового проекта (табл. 3.1) приведен с целью

обеспечения своевременного и поэтапного выполнения студентами заданно-
го объема работ. Данный график включает сроки выполнения самостоятель-
ной работы студентами по курсовому проекту. Работа выполняется под руко-
водством преподавателя.
Таблица 3.1
Тру-
Недели учебного процесса семестра 6 доем-
Этапы кость
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 этапа,
%
Техниче-
ское зада-
ние (выда-
─ –
ча курсо-
вого про-
екта)
Эскизный
────── 10
проект
Уточнение
─── 5
размеров
Разработка
сборочно-
──────── 25
го чертежа
редуктора
Сборочный
чертеж ────── 20
привода
Сбороч-
ный чер- ────── 10
теж рамы
Чертежи
деталей
─── 15
редуктора
и привода
Расчетно-
поясни-
────── 5
тельная
записка
Сдача
курсового ─ –
проекта
Защита
курсового ─ 10
проекта
4. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО
ПРОЕКТА
4.1. Сборочный чертеж привода
На сборочном чертеже привода должна быть представлена информа-

ция, необходимая для сборки на раме или плите выбранного электродвига-
теля, редуктора, ременной или цепной передачи, муфт и др., а также реко-
мендации по сборке, регулировке и обкатке привода.
Сборочный чертеж выполняют в масштабе уменьшения (1:2,5; 1:4; 1:5
и т. д.) в двух-трех проекциях.
Чертеж должен легко восприниматься. Его не надо загромождать мел-
кими деталями и элементами узлов – сборочные единицы и детали изобра-
жают на чертеже упрощенно. Винты и гайки показывают осевыми линиями,
предварительно показав один из них в разрезе (крепление редуктора и элек-
тродвигателя к раме, рамы к фундаменту).
Чертеж общего вида изделия должен содержать:
изображение изделия;
полное или частичное изображение устройства, к которому крепят из-
делие;
габаритные размеры: длину, ширину и высоту;
присоединительные и монтажные размеры (размеры опорных поверх-
ностей, диаметры и координаты крепежных отверстий, зазоры между торца-
ми деталей, расстояния между осями сборочных единиц и др.);
технические требования, в которых записывают основные данные, вы-
полнение которых обеспечивает достижение показателей качества изделия
в условиях эксплуатации (требования к точности монтажа, допускаемым на-
грузкам);
техническую характеристику, в которой приводят основные показатели
изделия в соответствии с установленным техническим заданием.
На стадии проектирования привода уже полностью определена конст-
рукция редуктора, известны основные размеры передачи гибкой связи и
стандартных изделий – электродвигателя и муфт. Поэтому главной задачей
студента является разработка основания, на котором производится сборка
привода. Основанием для сборки привода служат рамы или плиты. Они
должны быть достаточно жесткими и прочными, обеспечивать рациональную
компоновку элементов привода, иметь минимальную стоимость при кон-
кретном типе производства.
Сварные рамы из профильного или листового проката всегда имеют
меньший вес, чем литые плиты. Их применяют при индивидуальном и мел-
косерийном производстве. Использование штампосварочных конструкций на
основе гнутых профилей позволяет расширить область применения сварных
рам при серийном и массовом производстве.
4. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Для отливки плит необходимо изготовить литейные формы и модели,
поэтому применение литых фундаментных плит становится рентабельным
при их серийном производстве, когда стоимость модели и формы расклады-
вается на большое количество отливок. В связи с существующей тенденцией
снижения металлоемкости выпускаемых машин литые плиты постоянно вы-
тесняются сварными конструкциями.
Рамы или плиты в зависимости от типа изделия могут быть смонтиро-
ваны на металлоконструкции машины или установлены на бетонном основа-
нии, с которым они соединены фундаментными болтами.
Если бетонное основание специально не подготовлено под монтаж, то
раму (плиту) выверяют на горизонтальность подкладками, после чего подли-
вают цементным раствором толщиной не менее 30 мм.
Для крепления рамы к фундаменту применяют фундаментные болты.
Их расположение определяют при проектировании рамы. Число и диаметр
фундаментных болтов принимают в зависимости от длины рамы L, мм.
Длина рамы L, мм До 700 Свыше 700 до 1000 Свыше 1000 до 1500

Диаметр болтов, мм 16–18 20–22 24
Минимальное число
4 6 8
болтов
В зависимости от конфигурации рамы число болтов может быть увели-

чено.
На рис. 4.1 показан фундаментный болт с коническим концом. Разме-
ры болта (мм):
d D l H D0
М16 26 28 160–200 30–40
М20 32 34 200–250 40–50
М24 39 41 250–300 50–60
Болты устанавливают в отверстия, а затем засыпают цементом. Поро-

шок уплотняют легкими ударами молотка по трубке. После такой зачеканки
уплотненный цемент поливают водой.
На рис. 4.2 показан фундаментный болт с коническим концом и цанго-
вой распорной втулкой 1. Начальную анкеровку осуществляют осадкой втул-
ки на конический конец болта ударами молотка через оправку. Полная анке-
ровка происходит при затяжке болта. Размеры болта (мм):
d D d1 d2 L l H
М16 24 22 17 45 36 160
М20 30 28 21 60 48 240
М24 34 34 25 75 60 320
На рис. 4.3 показан фундаментный болт, состоящий из шпильки 1 и ко-
нической гайки 2. Заделку болта производят так же, как болта с коническим
концом по рис. 4.1. Размеры шпильки и гайки (мм):
D D h h0 H
М16 29 32 28 160–200
М20 35 40 34 200–250
М24 42 48 41 250–300
На рис. 4.4 показан простейший фундаментный болт с изогнутым кон-
цом. Размеры болта в зависимости от диаметра d: l1 = 8d; l2 = 4d; ширина сторон
колодца для размещения болта b = (6–8)d; глубина заложения болта H = 20d.
Рекомендации по конструированию сварных рам и плит приведены в [2].
Рис. 4.1. Фундаментный болт Рис. 4.2. Фундаментный болт

с коническим концом с цанговой втулкой
Рис. 4.3. Фундаментный болт Рис. 4.4. Фундаментный болт

со шпилькой и конической гайкой с изогнутым концом
Научно-технический прогресс вызывает необходимость частой смены
оборудования или его перестановки. В связи с этим его устанавливают не на
отдельные фундаменты или бетонный пол, а на переносные виброопоры. Та-
кие варианты рассматривают специальные курсы.
4.1.1. Выбор муфт
В схемах приводов, разрабатываемых в курсовом проекте, предусмот-

рены передачи гибкой связью (ременные и цепные) перед редуктором или за
ним. В соответствии с этим муфты в приводах используются для соединения:
вала двигателя с входным валом редуктора;
выходного вала редуктора с валом исполнительного механизма (бара-
бана или звездочки конвейера и т. п.).
Рассмотрим муфты, соединяющие двигатель с редуктором.
Если электродвигатель и редуктор смонтированы на общей раме (пли-
те), то соединительная муфта должна:
обеспечивать передачу крутящего момента;
компенсировать сравнительно небольшие погрешности взаимного рас-
положения валов; несоосность е, угловое смещение (перекос) θ, радиальное
смещение δ, возникающие при сборке привода на общем основании
(рис. 4.5);
обеспечивать демпфирование (уменьшение) ударных нагрузок и пре-
дотвращение резонансных явлений в приводе;
иметь минимальную стоимость при достаточно высоких долговечности
и технологичности изготовления.
Этим требованиям отвечают упругие муфты с неметаллическими или
металлическими упругими элементами.
Муфты с неметаллическими элементами, как правило на основе рези-
ны, нашли применение при малых и средних скоростях. Демпфирование
осуществляется за счет внутреннего трения в резине при демпфировании уп-
ругого элемента. Сглаживание резонансных явлений достигается за счет не-
линейной упруго-крутильной характеристики муфты.
При высокой демпфирующей способности муфты с резиновыми эле-
ментами обладают небольшой долговечностью, которая еще уменьшается за
счет погрешностей монтажа. Они приводят к дополнительным нагрузкам на
элементы муфты и валы, тем больше, чем больше суммарная погрешность.
Рис. 4.5. Виды смещений валов
Существует много разновидностей муфт с резиновыми упругими эле-
ментами, отличающихся как конструкцией, так и видом деформации. Из
муфт с упругими элементами, работающими на сжатие, наибольшее распро-
странение получили следующие: МУВП (муфта упругая втулочно-пальцевая)
ГОСТ 21424−93 (рис. 4.6), с резиновой звездочкой (рис. 4.7), с торцевым уп-
ругим элементом (рис. 4.8), благодаря тому, что резиновые элементы просты
в изготовлении, замена их легка и удобна, хотя эти муфты довольно жестки.
В приводах общего назначения, разрабатываемых в курсовом проекте,
рабочими органами являются узлы приводных барабанов ленточных конвей-
еров, приводных звездочек пластинчатых конвейеров или аналогичных кон-
струкций транспортирующих устройств другого типа. Особенностью боль-
шинства подобных узлов является монтаж на отдельных рамах, а иногда на
отдельных фундаментах.
Основные требования, предъявляемые к муфтам для соединения этих
узлов с приводами:
обеспечение высокой нагрузочной способности при сравнительно не-
больших скоростях вращения;
способность компенсировать значительные погрешности взаимного
расположения валов;
минимальная стоимость при достаточно высоких долговечности и тех-
нологичности изготовления.
Рис. 4.6. Муфта втулочно-пальцевая
Рис. 4.7. Муфта с резиновой звездочкой
Рис. 4.8. Муфта с упругим торцевым элементом
Рис. 4.9. Муфта зубчатая
Рис. 4.10. Цепная муфта
В наибольшей степени этим требованиям отвечают зубчатые муфты по

ГОСТ 50895–96, которые имеют высокую нагрузочную способность за счет
многопарности зацепления, т. е. большого числа сопряжения зубьев (рис. 4.9).
Они технологичны в изготовлении благодаря наличию высокопроизводитель-
ных зубообрабатывающих станков. Компенсация погрешностей расположения
валов происходит за счет зазора в зацеплении зубьев полумуфты с зубчатыми
обоймами. С этой целью зубья обойм выполнены бочкообразными.
Максимально допустимый угол перекоса муфты с двумя зубчатыми со-
единениями θ = 1º, при этом радиальное смещение валов муфты δ ≤ 0,6 мм.
Цепные муфты по ГОСТ 20742–93 обладают такой же компенсирую-
щей способностью, как и зубчатые, но имеют большие радиальные габариты
из-за кожуха, удерживающего смазку в муфте. Соединительным элементом
в цепных муфтах являются стандартные цепи, роликовые или зубчатые. Раз-
борку муфт можно производить без осевого смещения узлов.
В связи с наличием зазоров в шарнирах цепи в зацеплении ее с зубьями
звездочки эти муфты не применяют в приводах с реверсированием и при
больших динамических нагрузках (рис. 4.10).
Давление со стороны муфт на вал можно определить по эмпирической
зависимости
FRM ≈ 0,25 ⋅ Ft ,
где Ft – окружное усилие на делительном диаметре звездочки.

Кулачково-дисковые муфты по ГОСТ 20720–81 состоят из двух полу-
муфт с пазами и диска с выступами на обеих сторонах, расположенными вза-
имно-перпендикулярно и входящими в пазы обеих полумуфт. Основное дос-
тоинство муфт этого типа – способность компенсировать большую несоос-
ность валов. Предельные погрешности монтажа:
радиальная − δ ≈ 0,02 d,
угловая − θ ≈ 15′,
где d − диаметр вала.
При таких погрешностях давление на вал будет
FRM ≈ 0,3 ⋅ Ft ,
2T
где Ft = .
D0
Существенным недостатком кулачковых муфт является износ кулачков
при относительном скольжении в условиях плохой смазки, вследствие чего
их используют только при невысоких частотах вращения.
Для приближенного расчета вращающего момента Тк, нагружающего
муфту в приводе, используют зависимость
Tк =К
THДТ+ T = Н ⋅ ,
где ТН − номинальный длительно действующий момент; ТД − динамическая

составляющая момента; К − коэффициент режима работы.
При спокойной работе и небольших разгоняемых при пуске массах
(приводы конвейеров, испытательных установок) К = 1,1–1,4. При неравно-
мерной работе с толчками и средних разгоняемых массах (поршневые ком-
прессоры, мельницы, металлорежущие станки) К = 1,5–2,0. При ударной на-
грузке и больших разгоняемых массах (молоты, прокатные станки) К = 2,5–
3,0. По рассчитанному моменту выбирают параметры муфты с учетом поса-
дочного под муфту диаметра. Полумуфты устанавливают на цилиндрические
или конические концы валов. При постоянном направлении вращения и уме-
ренно нагруженных валах ( τ ≤ 15 МПа) полумуфты насаживают на гладкие
цилиндрические концы валов по переходным посадкам типа Н7/k6; H7/m6.
При реверсивной работе, а также при сильно нагруженных валах (τ > 15
МПа) применяют посадку H7/n6. Для передачи вращающего момента ис-
пользуют шпоночное соединение.
Основные типы муфт приведены в прил. 5.
4.1.2. Простановка размеров на сборочном чертеже привода
На сборочных чертежах привода, как на любом сборочном чертеже, со-

гласно ГОСТ 2.109–73 должны быть проставлены размеры, необходимые для
сборки: габаритные, установочные, присоединительные и др.
Размерами, необходимыми для сборки привода, являются расстояния
от фундаментного болта двигателя до конца вала, от конца быстроходного
вала редуктора до характерной точки редуктора, монтажный зазор в муфте,
межосевое расстояние ременной передачи, высота до центров двигателя и
редуктора (рис. 4.11, а). Кроме того, для сборки необходимо знать характер
сопряжений шкивов или звездочек, а также полумуфты с валами. Для этого
на чертеже выполняют вырыв или сочетания половины вида с половиной
разреза (рис. 4.11, б).
Сопряжения шкивов и муфт от двигателя к редуктору выполняют по
переходным посадкам седьмого квалитета точности (см. выше).
Для сборки и эксплуатации необходимо указать ход натяжного устрой-
ства ременной передачи или расстояние между крайними положениями дви-
гателя при новом и максимально вытянувшемся ремне.
Габаритные размеры привода проставляются между самыми крайними
точками соответствующих проекций (фундамент сюда не включается).
Установочными являются размеры между болтами фундамента, на ко-
тором монтируется привод, и глубина их заделки (рис. 4.12, а). При наличии
в приводе цепной передачи в качестве присоединительных размеров про-
ставляются межосевое расстояние цепной передачи, а также число зубьев и
шаг ведущей звездочки (рис. 4.12, б).
В приводах с муфтой на выходном валу редуктора присоединительным
размером является высота оси этого вала над нулевым уровнем земли или бе-
тонного пола (не фундамента).
а б
Рис. 4.11. Простановка основных размеров
а б
Рис. 4.12. Установочные размеры
Для привода цепного или ленточного транспортера, в состав которого

входят электродвигатель и редуктор, соединяющая концы их валов упругая
или предохранительная муфта, цепная или ременная передача, назначают
техническую характеристику и технические требования, которые обычно
располагают в правой стороне чертежа над основной надписью.
Техническая характеристика
1. Электродвигатель (марка, мощность Р, кВт, частота вращения вала
электродвигателя, мин–1).
2. Редуктор (тип и количество ступеней).
3. Ременная (цепная) передача (тип ремня или цепи, передаточное чис-
ло, напряжения предварительного натяжения и способ натяжения ремня).
4. Муфта (тип, максимальный передаваемый момент).
С учетом специфики сборочных чертежей привода, разрабатываемых
в курсовом проекте, на сборочном чертеже указывают и технические требо-
вания на сборку привода, регулировку и обкатку. Как правило, в каждой из
отраслей машиностроения существуют свои стандарты и нормали на техни-
ческие требования, использование которых в учебных проектах затрудни-
тельно и нецелесообразно.
Ниже приведены наиболее важные технические требования и коммен-
тарии к ним.
Технические требования
1. Смещение валов электродвигателя и редуктора, не более:
осевое, мм
радиальное, мм
угловое, мм/мм
Величину предельных погрешностей (осевого, радиального, углового)
выбирают в зависимости от типа и размеров муфт.
2. Регулировку взаимного положения двигателя и редуктора произво-
дить прокладками под двигатель.
Это требование указывается только при невозможности обеспечить за-
данную точность монтажа без прокладок. В приводах с ремнем между двига-
телем и редуктором вышеперечисленные требования не указываются, так как
компенсационные способности муфты значительно больше возможных по-
грешностей монтажа на раме.
3. Регулировку натяжения ремня производить перемещением двигате-
ля по направляющим. Стрела провисания ремня под грузом …, кг, прило-
женным посредине ветви, не должна быть …– … мм.
4. После выверки узлов привода резьбовые соединения затянуть и
произвести штифтование лап двигателя и редуктора.
Штифтование лап производят для предотвращения выверки узлов по-
сле каждой разборки привода или его элементов.
5. Привод подвергнуть обкатке без нагрузки в течение 2–3 часов. При
обнаружении во время обкатки дефектов испытания прекратить. После уст-
ранения дефектов произвести повторную обкатку.
Технические требования и техническая характеристика, приведенные на
сборочном чертеже привода (рис. П.2), также приемлемы в курсовом проекте.
4.1.3. Оформление спецификации
Общие требования к оформлению спецификации приведены в ГОСТ 2.108–68.

Спецификация составляется на стандартных листах формата А4 на ка-
ждую сборочную единицу курсового проекта, включая и сборочный чертеж
привода. Номера позиций сборочных единиц и деталей, указанных на полках
линий-выносок, заносятся в соответствующую вертикальную графу специ-
фикации.
Рис. 4.13. Спецификация (первый лист)
Спецификация состоит из разделов, расположенных в следующем по-

рядке, (рис. 4.13):
1) документация;
2) сборочные единицы;
3) детали;
4) стандартные изделия;
5) материалы.
В разделе «Документация» указывается название сборочного чертежа
и его обозначение.
В раздел «Сборочные единицы» входят редуктор, рама, защитные ко-
жухи, натяжные устройства ременной или цепной передачи (при наличии их
в приводе).
В раздел «Детали» включены шкивы ременной передачи или ведущая
звездочка цепной передачи и при необходимости набор регулировочных
прокладок.
В раздел «Стандартные изделия» входят двигатель, муфта, ремень,
цепь, элементы крепления к раме электродвигателя, редукторы, кожухи,
фундаментные болты (если на них есть ГОСТ) гайки, шайбы, косые шайбы
(если они не приварены к раме).
Стандартные изделия в соответствующем разделе спецификации долж-
ны быть заполнены в алфавитном порядке. Запись стандартных изделий
в графе «Наименование» должна строго соответствовать примерам обозначе-
ний, приведенных в стандартах. Графа «Обозначение» для этих изделий не
заполняется. Пример оформления спецификации приведен в прил. 2.
Рис. 4.14. Основной штамп графической части
Рис. 4.15. Основной штамп документации
Рис. 4.16. Штамп последующих листов
Номера позиций на полках линий выносок обозначают сборочные еди-

ницы, входящие в состав всего изделия в целом (для привода: редуктор,
сварная рама, муфта нестандартная), а также детали (плита) и стандартные
изделия (электродвигатель, ремень, муфта стандартная, винты).
В правом нижнем углу чертежа привода помещают основную надпись
документа, например: «Привод ленточного конвейера».
Для всех видов чертежей (деталей, сборочных, общих видов) и схем
применяют форму основной надписи по ГОСТ 2.104–68 (рис. 4.14).
В текстовых документах (спецификациях, пояснительной записке)
применяют форму основной надписи по рис. 4.15 (первого или заглавного
листа) или по рис. 4.16 (для последующих листов). Допускается для после-
дующих листов чертежей и схем применять форму по рис. 4.14.
Пример оформления чертежа привода ленточного (цепного) конвейера
приведен на рис. П.3.1. Дополнительные сведения конструирования привода
даны в [2].
4.2. Сборочный чертеж редуктора
Сборочный чертеж редуктора должен содержать изображение всех де-

талей, входящих в это изделие, и давать полное представление о конструкции
каждой детали. Конструктивную проработку изделия и чертеж редуктора
(его главный вид) выполняют в масштабе 1:1 обычно на одном листе форма-
та А1 или А0. Возможность показа конструкции всех элементов редуктора
определяет число проекций, разрезов, местных видов. Как правило, на чер-
теже приводят главный вид и вид сверху или горизонтальный разрез по ва-
лам, раскрывающие конструкцию валов в сборе с колесами, подшипниками и
другими деталями.
Сама конструкция редуктора формируется полностью на стадии его эс-
кизного проектирования после того, как проектировочными расчетами най-
дены основные размеры передач, валов, подшипников. Обстоятельные реко-
мендации по выполнению эскизных проектов различных редукторов приве-
дены в литературе и нами не рассматриваются.
При выполнении курсового проекта студент должен отчетливо пред-
ставлять себе не только конструкцию и взаимодействие деталей, но и назна-
чение отдельных конструктивных элементов.
На сборочных чертежах рабочего проекта стандартами ЕСКД рекомен-
довано ряд деталей изображать упрощенно, например, подшипники качения,
детали резьбовых соединений. В учебных проектах такие упрощения допус-
каются в случае, если конструкция показана хотя бы один раз с необходимы-
ми разрезами и сечениями.
При вычерчивании резьбовых соединений обязательно следует показы-
вать зазоры между стержнем болта (винта, шпильки) и отверстием детали,
запасы резьбы и запасы глубины сверления (рис. 4.17).
Рис. 4.17. Оформление резьбового соединения
На сборочном чертеже редуктора приводят следующие данные
(рис. 4.18):
габаритные размеры: длина L, ширина B, высота H;
размеры присоединительных поверхностей: выступающих концов ва-
лов и опорных поверхностей корпуса. К присоединительным размерам отно-
сят: диаметры d1, d2 и длины l1, l2; диаметры M1 и M2 резьб выступающих
концов валов, размеры сечений b×h шпонок на них или обозначение шлицев;
расстояния K1 и K2 от торцов упорных заплечиков (от начала конусной по-
верхности конических концов валов) до осей отверстий для крепления редук-
тора к плите или раме; диаметры d3 и координаты C0, C1 и C2 этих отверстий;
размеры B1, B2 и B3 базовых опорных плоскостей; расстояние hp от осей валов
до базовой опорной плоскости;
основные расчетные параметры передач: межосевые расстояния aw
зубчатых, червячных передач; делительные диаметры конических колес;
числа зубьев z1, z2 и модуль m; угол наклона зубьев; ширину зубчатого венца
колеса;
сопряженные размеры: диаметры и посадки на валах зубчатых и чер-
вячных колес, шкивов, полумуфт, подшипников, стаканов, центрирующих
поверхностей крышек подшипников; обозначения шлицевых соединений;
размеры и посадки резьбовых соединений; координаты отверстий в корпусе
и крышке под крепежные болты и др.;
свободные размеры задают с учетом технологии изготовления и удоб-
ства контроля.
Рис. 4.18. Основные размеры редуктора
Кроме того, на сборочном чертеже (редуктора) показывают номера по-
зиций сборочных единиц и деталей. Номера позиций приводят на полках,
расположенных параллельно основной надписи чертежа вне контура изобра-
жения. Их группируют в строчку или колонку по возможности на одной го-
ризонтали или вертикали.
Номера позиций наносят на чертеж один раз.
Допускают делать общую линию-выноску с вертикальным расположе-
нием номеров позиций для группы крепежных изделий, относящихся к од-
ному и тому же месту крепления (см. рис. 4.17).
Шрифт номеров позиций должен быть на один-два размера больше,
чем шрифт, принятый для размерных чисел на том же чертеже.
Номерами позиций обозначают единицы, входящие в состав редуктора
(червячное колесо в сборе, корпус сварной, маслоуказатель сборный и др.);
отдельные детали и стандартные изделия.
На сборочных чертежах приводят также техническую характеристику
и технические требования редуктора.
Техническая характеристика редуктора

1. Вращающий момент на тихоходном валу, Н⋅м.
2. Частота вращения тихоходного вала, мин-1.
3. Общее передаточное число.
4. Степень точности изготовления передач (зубчатой, червячной, вол-
новой и др.).
5. Коэффициент полезного действия.
1. Необработанные поверхности литых деталей, находящиеся в масля-
ной ванне, красить маслостойкой краской.
2. Наружные поверхности корпуса красить серой эмалью ПФ-115
ГОСТ 6465–75.
3. Перед посадкой на вал подшипники нагреть в масле до температуры
80–90º.
4. Регулирование подшипников проводить (набором прокладок поз. …
или регулировочным винтом поз. …).
5. Плоскость разъема покрыть тонким слоем герметика УТ-34
ГОСТ 24285–80 при окончательной сборке.
6. В редуктор залить масло … (марка) в объеме … литров.
7. При работе редуктора шум должен быть равномерным, без стуков.
8. Максимальный уровень, не более … дБ.
9. Редуктор обкатать до получения требуемой величины пятна контак-
та в зацеплении, не менее:
по высоте … %;
по длине … %.
Таблица 4.1
Диапазон частот Максимально допустимый уровень шума, дБ

Низкие (до 320) 83
Средние (320–800) 80
Высокие (800–2000) 76
Очень высокие (2000–5000) 70
Таблица 4.2
Степень точности
Нормы пятна контакта
6–7 8–9 10
По длине, не менее (%) 60 50 40
По высоте, не менее (%) 65 55 45
а б
Рис. 4.19. Пятно контакта зубьев колес цилиндрических (а) и конических (б)
Оценка шума на слух неточна и носит субъективный характер, поэтому

рекомендуют использовать шумомеры. В настоящее время разработаны нор-
мы контроля зубчатых колес по шуму (табл. 4.1).
Качество сборки редуктора контролируют по пятну контакта на зубьях
колес (рис. 4.19).
Для определения пятна контакта боковые поверхности зубьев одного из
колес покрывают тонким слоем краски и вращают колеса при легком тормо-
жении. В местах сопряжения профилей остаются ее следы.
Для цилиндрических зубчатых колес при параллельном расположении
валов и расположении их без перекосов правильное зацепление характеризу-
ется равномерным расположением пятна контакта на рабочей поверхности.
По ГОСТ 1643–81 устанавливают следующие нормы пятна контакта собран-
ных цилиндрических зубчатых передач (табл. 4.2).
Для конической зубчатой передачи при строгом перпендикулярном
расположении осей валов и обязательном их пересечении пятно контакта на
прямом или круговом зубе располагается симметрично по длине зуба в сред-
ней его части. Нормы точности по пятну контакта для конических установ-
лены ГОСТ 1758–81 (табл. 4.3).
Таблица 4.3
6–7 8–9 10
Таблица 4.4
6–7 8–9 10
Для повышения качества зацепления надо выполнить его регулировку

– перемещать оба конических колеса вдоль их осей при помощи стаканов, ре-
гулировочных прокладок или гаек.
В червячных передачах качество передачи определяют также по пятну
контакта. Если межцентровое расстояние передачи выдержано, а ось червяка
симметрично расположена относительно средней плоскости червячного ко-
леса и перпендикулярна его оси, то качество зацепления удовлетворительно
и пятна контакта расположены в средней части зуба.
Нормы пятна контакта червячных передач установлены ГОСТ 3575–81
(табл. 4.4).
Простановка размеров
Сопряженные размеры определяют характер соединения (посадку) вала
с зубчатыми и червячными колесами, шкивами, звездочками, муфтами, под-
шипниками, а также подшипников, стаканов, крышек подшипников с корпу-
сом редуктора.
Выбор посадок выходных концов валов проводят с учетом деталей, ус-
тановленных на этих участках (муфт, шкивов или звездочек), принимая во
внимание, что сборка проводится для уже собранного редуктора. Посадка
выполняется, как правило, по переходным посадкам, при которых возможны
как зазор, так и натяг. На практике для их сборки требуются значительные
усилия, создаваемые винтовыми приспособлениями. В зависимости от диа-
метра вала и дополнительных требований к соединению рекомендуются сле-
дующие посадки: H7/k7; H7/m7; H7/n7.
Сопряжение «вал – зубчатое или червячное колесо, звездочка» должно
обеспечивать достаточную точность центрирования их на валу и небольшой
гарантированный натяг, необходимый для предотвращения люфтов в соеди-
нении, ухудшающих работоспособность редуктора при реверсивной работе,
и уменьшения микропроскальзывания вала в ступице. Исходя из этого, реко-
мендуемые посадки для данного типа соединений – H7/p7; H7/p6; H7/r7;
H7/r6; H7/s6.
Посадки типа H7/js6; H7/js7 рекомендуются для сопряжения стакана

под подшипник с расточкой в корпусе, устанавливаемого в разъем при сбор-
ке и не перемещаемого в осевом направлении при регулировках. Если необ-
ходима осевая сборка стакана или регулировка его положения, то рекоменду-
ется посадка, обеспечивающая большую свободу перемещения, например,
H7/h6 или H7/h7.
Сопряжение крышки подшипника с расточкой в корпусе не требует
большой точности центрирования, но во избежание утечки смазки не может
иметь и больших зазоров. Поэтому можно применять соединения типа H7/h9.
На сборочном чертеже редуктора приводят установочные размеры: ко-
ординаты и диаметр отверстий, предназначенных для крепления редуктора
к раме или плите, а также длину и ширину крепежных лап (рис. 4.20).
В качестве присоединительных размеров проставляют длину и диаметр
(с допуском) выступающих концов ведущего и ведомого валов с привязкой
их к характерным элементам редуктора и высоту центров валов (рис. 4.21).
Габаритными размерами редуктора являются расстояния между край-
ними точками по трем координатным направлениям. На чертеже должны
быть представлены межосевые (конусные – для конических передач) рас-
стояния всех ступеней с предельными отклонениями (табл. 4.5, табл. 4.6).
Предельные отклонения межосевого конусного расстояния гарантируют боко-
вой зазор между зубьями и предотвращают заклинивание зубьев при работе
передачи.
Рис. 4.20. Установочные размеры редуктора
Рис. 4.21. Присоединительные размеры
Таблица 4.5
Вид со- Межосевое расстояние, aw, мм

пряжения
Отклонение ± fa, мкм
зубьев
До 80 80– 120– 180– 250– 315– 400– 500– 630–
120 180 250 315 400 500 630 800
Д 23 27 32 36 40 45 48 55 63
С 37 43 50 58 65 70 78 88 100
В 60 70 80 92 105 115 125 140 160
А 95 110 125 145 160 180 200 220 250
Таблица 4.6
Среднее конусное расстояние R, мм

Степень
точности Отклонение ± fa, мкм
зацепления
До 50 50–100 100–200 200–300 300–400
6 12 15 18 25 30
7 18 20 25 30 36
8 28 30 36 45 60
9 36 45 55 75 90
10 67 75 90 120 150
Дополнительные сведения по конструированию редуктора приведены

в [2]. Сборочный чертеж редуктора со спецификацией приведен в прил. 3.
4.3. Сборочный чертеж рамы (плиты)
При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя и редуктора

(коробки передач, вариатора и др.), должны быть выдержаны определенные
требования точности относительного положения узлов. Для этого узлы при-
вода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.
В случаях единичного производства экономически выгоднее применять
сварные рамы из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос,
листов. При серийном выпуске изделий выгоднее применять плиты. В от-
дельных случаях выбор плиты или рамы определяется конструкцией машины
и требованиями точности.
Рассмотрим методику конструирования рам и плит для установки на
них электродвигателя и редуктора.
4.3.1. Сварные рамы
Тип и размеры редуктора и электродвигателя определяют конфигура-

цию и размеры рамы. Расстояние между ними зависит от подобранной или
сконструированной муфты, если же валы редуктора и электродвигателя со-
единены ременной передачей, то – от межцентрового расстояния рассчитан-
ной ременной передачи.
Сварка является одним из самых распространенных современных про-
грессивных способов получения различных деталей машиностроительных,
строительных и других конструкций. По сравнению с клепаными и литыми
сварные конструкции обеспечивают существенную (до 25 % и более) эконо-
мию металла и снижают трудоемкость изготовления. Реализуется это созда-
нием рациональных форм сварных соединений, применением прогрессивных
способов сварки, установившимися методами расчета их на прочность.
Создание рациональных сварных конструкций является комплексной
задачей. Одновременно с проектированием конструктор должен выбрать вид
заготовки, материал, наиболее приемлемый способ сварки и т. д.
Правильный выбор материала для сварных конструкций оказывает
большое влияние как на эксплуатационные качества деталей, так и на их вес
и экономичность изготовления. Материал сварных конструкций должен
иметь такой комплекс свойств, которые гарантировали бы высокие прочно-
стные характеристики сварных соединений при применении простых техно-
логических процессов сварки с наименьшими затратами на изготовление.
Наиболее распространенным материалом для сварных конструкций яв-
ляется малоуглеродистые стали марок Ст.3, Ст.4, Ст.5 по ГОСТ 380–71 ки-
пящих и спокойных плавок. Они дешевые, хорошо свариваются, достаточно
пластичны. Стали кипящих плавок не рекомендуют применять при тяжелых
условиях работы и низких температурах. Стали М16С и Ст.3 по ГОСТ 6713–
68 представляют собой стали повышенного качества с гарантированным хи-
мическим составом. Они предназначены для ответственных конструкций, ра-
ботающих в условиях ударных нагрузок.
Перечисленные стали имеют один недостаток – низкую прочность, по-
этому малоуглеродистые стали все чаще заменяют на низколегированные,
например 10Г2СД, 10ХСНД, 18Г2С, 09Г2С, 19Г, 14Г2 и др., имеющие высо-
кие прочностные показатели. Использование высокопрочных сталей дает
возможность снизить вес сварных конструкций.
Рамы, входящие в состав различных машин и конструкций, связывают
в одно целое отдельные части и механизмы, поэтому они должны быть доста-
точно жесткими, прочными и удовлетворять требованию рациональной ком-
поновки узлов.
Конструкция и размеры рамы зависят от типа и размеров электродвига-
теля и редуктора, а расстояние между ними зависит от подобранной муфты
или размеров ременной передачи.
Проектирование сварных рам ведут из профильного (уголков, швелле-
ров, двутавров) или листового проката. Весьма перспективно применение
гнутых профилей. Необходимо ограничивать число типоразмеров профилей,
т. е. номеров швеллеров, уголков, толщин листов.
Примеры сварных рам привода приведены на рис. 4.22, 4.23, 4.24.
Рис. 4.22. Сварная рама
Рис. 4.23. Разновидность сварной рамы
Рис. 4.25. Соединения элементов рамы
а
з
и к
в
г д е ж
Рис. 4.24. Способы соединения элементов сварной рамы
Присоединение одной детали к другой может быть выполнено непо-

средственно (рис. 4.25, а) или с помощью косынки (рис.4.25, б). Профили де-
талей, примыкающие к прокатным, следует предварительно подготовить ме-
ханической обработкой (рис. 4.26). Рекомендуемые размеры, указанные на
рис. 4.26, определены по ГОСТ 8240–72 и приведены в таблице прил. 6.
а б
Рис. 4.26. Разделка соединительных поверхностей профиля
Для создания базовых поверхностей под электродвигатель и редуктор

на раме размещают платики в виде узких полос (рис. 4.24) или в виде отдель-
ных прямоугольников (рис. 4.22). Ширину и длину платиков на раме прини-
мают больше, чем ширина и длина опорных поверхностей электродвигателя
и редуктора на величину 2С0
С0 = 0,05 Вэ(Вр) + 1,
где Вэ(Вр) – ширина опорных поверхностей электродвигателя (редуктора).

При расположении платиков на различных уровнях несколько услож-
няют раму. Размер Н1, определяющий разность высот платиков, получают
приваркой швеллеров, уголков, полос. Примеры таких вариантов показаны
на рис. 4.27.
а б
в г
Рис. 4.27. Расположение платиков на различных уровнях
Размеры рамы В и L определяют общей компоновкой и округляют до

стандартных размеров. Затем определяют высоту рамы Н
Н = (0,08–0,1) L,
где L – длина рамы.
По высоте рамы Н подбирают ближайший больший швеллер (рис. П.6)
или другой профиль. При конструировании рам следует стремиться
к более простой форме, т. е. с прямыми элементами (рис. 4.22, рис. 4.24). В
случае необходимости отдельные элементы можно согнуть (рис. 4.23), для
этого в полке швеллера вырезают уголок в месте сгиба «а» и вваривают та-
кой же в сгибе «б». Раму удобно конструировать из двух продольно распо-
ложенных швеллеров 1 и трех-четырех поперечно расположенных 2, прива-
ренных к первым швеллерам (рис.4.23 а).
При необходимости увеличения жесткости рамы увеличивают высоту
Н, к поперечным швеллерам 2 добавляют диагонально расположенные балки
7 (рис. 4.23, б).
Следует помнить, что при сварке раму сильно коробит, поэтому все ба-
зовые поверхности ее обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтов-
ки). Базой при этом служит нижняя поверхность рамы (в условиях единично-
го производства она обычно остается черной). Чистоту поверхности назна-
чают по 5-му классу.
Высоту платиков после их обработки (в учебных проектах) принимают
h = 5–6 мм.
Для облегчения установки на раме электродвигателей, редукторов и др.
рекомендуется профильные элементы (уголки, швеллеры, двутавры) распола-
гать полками наружу. На внутренней поверхности полок швеллеров или дву-
тавров, имеющих определенный уклон, должны привариваться или наклады-
ваться косые шайбы, выравнивающие опорную поверхность под головками
болтов (гайками). Размеры косых шайб (рис. 4.28) выбирают по ГОСТ 10906–
66.
Болты М16 М18 М20 М22 М24
d 17 19 22 24 26
Н1 5,7 6,2 6,2 6,8 6,8
В 30 40 40 50 50
Рис. 4.28. Косая шайба
В местах расположения фундаментных болтов к внутренним поверхно-

стям нижних полок профилей (швеллер, двутавр) привариваются косые шай-
бы (рис. 4.24, е) или высокие стойки (рис. 4.24, ж), увеличивающие жест-
кость рамы. Если выступающие над поверхностью рамы гайки не мешают
установке на ней узлов привода и его эксплуатации, то фундаментные болты
пропускают через обе полки и гайки опираются о верхнюю полку.
В этом случае верхние и нижние полки швеллеров или двутавров в ука-
занных местах дополнительно укрепляют ребрами (рис. 4.24, з), трубами
(рис. 4.24, и), уголками (рис. 4.24, к). Это увеличивает жесткость рамы, кото-
рая воспринимает внешнюю нагрузку всей высотой, а не только нижними
нежесткими полками.
Рис. 4.30. Сварная рама (листовая конструкция)
На бетонном или железобетонном полу оборудование чаще всего уста-

навливают с подливкой раствора цемента под опорную поверхность. Перед
подливкой оборудование выверяют на горизонтальность подкладками или
клиньями. На рис. 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 показаны фундаментные болты, с помо-
щью которых рама крепится к фундаменту.
На рис. 4.29, 4.30, 4.31 показана конструкция рам, выполненных из
разной формы и профиля.
4.3.2. Литые плиты
Фундаментные плиты изготавливают из серого чугуна СЧ12 или СЧ15

в виде внутриполых отливок. Создавая конструкцию плиты, следует руково-
дствоваться всеми теми правилами и нормами, которые разработаны для ли-
тых деталей. Основные требования к литым плитам – беспрепятственное
удаление модели из формы и стержней из стержневого ящика, равномерное
распределение металла по сечениям. Чтобы выдержать это, применяют кло-
ны, переходные участки в местах сопряжения элементов разной толщины,
необходимые радиусы сопряжений.
Размеры и форму плиты устанавливают по компоновочному чертежу
общего вида привода (рис. 4.32). Высоту плиты с целью уменьшения короб-
ления выбирают по табл. 4.7.
Рис. 4.32. Литая плита

Таблица 4.7
Наибольший габаритный Наибольшая высота Н при ширине В

размер, мм В < 0,6L В > 0,6L
До 300 40 50
301–500 50 75
501–800 75 100
801–1200 100 150
1200–20000 150 200
Минимальная толщина стенок зависит от механических и технологиче-

ских свойств сплава, конфигурации и габаритных размеров отливки, назна-
чения стенок. Правильно выбранная толщина стенок не только обеспечивает
прочность и жесткость детали, но и является одним из условий получения
годных отливок с высоким коэффициентом использования металла.
В конструкции плиты предусматривают сквозные окна диаметром 25–
30 мм в ее вертикальных стенках для транспортировки плиты краном.
Если плита оказывается больших размеров, в горизонтальных стенках
выполняют окна с окаймлением их невысокими ребрами размером h = 2δ, где
δ – толщина стенки. Это улучшает качество отливок и сокращает расход ме-
талла. Окна располагают в местах, где они оказывают наименьшее влияние
на жесткость рамы.
Механической обработке подвергают опорные поверхности плиты (Ra
= = 20–10), установочных платиков (Ra = 10–5), отверстия под болты (Ra =
20). Остальные поверхности остаются необработанными (черными).
Примеры литых плит представлены на рис. 4.33, рис. 4.34.
Рис. 4.33. Плита литая
Рис. 4.34. Плита литая
Дополнительные сведения по конструированию сварных литых рам и

литых плит приведены в [2].
4.3.3. Оформление сборочного чертежа рамы
Чертежи сварных деталей оформляют как общие виды узлов. При их

разработке необходимо учитывать два случая:
а) когда все данные, необходимые для изготовления элементов конст-
рукции, помещают на чертеже ее общего вида на соответствующих проекци-
ях, сечениях, видах и в спецификации.
б) когда, кроме чертежей общего вида, выполняют рабочие чертежи на
каждый элемент конструкции.
Сварные рамы относятся к первому случаю, если они изготовлены мел-
кими партиями. Технические условия, связанные со сборкой и сваркой от-
дельных элементов, указывают непосредственно на чертеже общего вида
рамы.
Размеры, приводимые на чертеже рамы, условно можно подразделить
на две группы. Одна группа – размеры, связывающие отдельные элементы
рамы и обеспечивающие сварку их между собой. Вторая – размеры, необхо-
димые для выполнения механической обработки. Последние указываются
с предельными отклонениями. Их назначают по следующим рекомендациям:
для размера Н1 (см. рис. 4.27) – по js14, для размеров диаметров под болты –
Н14. Отклонения от плоскости и взаимной перпендикулярности поверхно-
стей установочных платиков назначают из расчета 0,05 на 100 мм длины пла-
тика.
Для облегчения установки на раме электродвигателя, редуктора, корпу-
сов подшипников, кронштейнов профильные элементы (швеллеры, уголки)
располагают полками наружу.
Обозначение сварных швов на чертеже сварных деталей регламентиро-
вано ГОСТ 2.312–72. Видимые швы изображаются сплошными, а невидимые –
штриховыми линиями.
Рис. 4.35. Простановка обозначения сварного шва на чертеже
Условное обозначение наносят:

а) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лице-
вой стороны (рис. 4.35, а);
б) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва с об-
ратной стороны (рис. 4.35, б).
Условное обозначение сварных швов в общем случае должно быть
в порядке, показанном прямоугольниками 1–6 на рис. 4.35.
1. Вспомогательные знаки:
– шов по замкнутой линии;
2. Обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов
сварных соединений:
а) ГОСТ 5264–80 – основные типы и конструктивные элементы швов,
выполненных ручной дуговой сваркой;
б) ГОСТ 8713–79 – то же, что и ГОСТ 5264–80, но швы выполнены ав-
томатической или полуавтоматической сваркой под флюсом;
в) ГОСТ 11533–75 – основные типы, конструктивные элементы и раз-
меры швов при расположении свариваемых элементов под острыми и тупы-
ми углами; швы выполнены автоматической и полуавтоматической дуговой
сваркой под флюсом;
г) ГОСТ 11534–75 – то же, что и ГОСТ 11533–75, но швы выполнены
ручной дуговой сваркой;
д) ГОСТ 15878–79 – соединения сварные, выполненные контактной
сваркой.
3. Обозначение шва по стандартам п. 2 состоит из буквы, обозначаю-
щей вид соединения, и цифры, обозначающей форму подготовки кромок
(с отбортовкой, без отбортовки, со скосом кромок разной формы), например,
С8 – шов стыкового, У4 – углового, ТЗ – таврового, Н2 – нахлесточного со-
единений.
В табл. 4.8 приведена выборка буквенно-цифровых обозначений швов
по ГОСТ 5264–80 для чертежей учебных проектов.
4. Знак и размер катета шва (только для угловых швов).
5. Вспомогательные знаки:
– шов прерывистый или точечный с цепным расположением;
Z – шов прерывистый или точечный с шахматным расположением;
– шов по незамкнутой линии.
Обозначение одинаковых швов наносят только у одного из изображе-
ний. От изображений остальных швов проводят линии-выноски с полками.
Всем одинаковым швам присваивают один порядковый номер (рис. 4.35), ко-
торый наносят:
на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва;
на полке линии-выноски, проведенной от изображения видимого шва,
не имеющего обозначения;
под полкой линии-выноски, проведенной от изображения невидимого
шва, не имеющего обозначения.
Если все швы на сварной детали одинаковые и изображены на чертеже
с одной стороны, допускается не присваивать им порядкового номера, а при-
вести обозначение шва в технических требованиях. Швы отмечают в этом
случае линиями-выносками без полок.
Пример условного обозначения шва таврового соединения без скоса
кромок, двустороннего прерывистого с шахматным расположением, выпол-
няемого ручной дуговой сваркой. Катет шва 8 мм. Длина провариваемого
участка 50 мм. Шаг 100 мм.
ГОСТ 5264–80-Т3- 8-50 Z 10
В табл. 4.8 приведены обозначения основных типов швов.
Таблица 4.8
Форма поперечного сечения

Толщина листов, мм Обозначение
сварного шва
1–4 С2
2–5 С7
3–60 С8
3–60 С12
1–6 У4
1–30 У4
2–40 Т1
2–40 Т3
2–60 Н1
2–60 Н2
4.3.4. Спецификация к чертежу сварной рамы
К чертежу сварной рамы составляется спецификация в соответствии

с требованиями ГОСТ 2.108–68, которые были изложены ранее. Особенностью
этого чертежа как сборочной единицы является то, что большинство (или
все) деталей простой конфигурации и они не требуют выполнения самостоя-
тельных чертежей. В графе «Формат» записывают «БЧ» (без чертежа), в гра-
фе «Поз.» – номер детали на чертеже рамы, в графе «Обозначение» – полное
обозначение детали. В графу «Наименование» заносят наименование детали,
10Г0ГОСТ82 − 72
материал и размеры, например «Раскос швеллер L = 560».
Ст.3ГОСТ380 − 71
В графе «Кол» указывают количество таких деталей.
Если детали учитываются как материал, то графы «Формат» и «Обо-
значение» не заполняются, а в графе «Наименование» записывают материал
(без наименования деталей), в графе «Кол» – массу деталей, в графе «Приме-
чание» – единицы измерения массы.
В спецификацию сварной рамы, на чертеже которой размещены изо-
бражения отдельных деталей с размерами и указаниями о материалах, вносят
только обозначение, наименование деталей и их количество.
На сборочном чертеже рамы дают технические требования, в которых
указывают все необходимые требования и рекомендации.
1.* Размеры для справок.
2. Сварка по ГОСТ…
3. После сварку править (рихтовать).
4. Отверстия диаметром… сверлить после сварки (рихтовки) рамы.
5. Неуказанные предельные отклонения…
4.4. Рабочие чертежи деталей
Рабочие чертежи деталей выполняются по указанию преподавателя

(обычно это вал, зубчатое или червячное колесо, стакан или крышка под-
шипника). Форма и основные размеры детали уже определены конструкцией
редуктора. Для рабочего чертежа детали необходимо окончательно опреде-
лить форму и необходимые размеры.
Чертеж каждой детали выполняют на отдельном листе стандартного
формата А4 или А3. Основную надпись помещают на формате А4 – вдоль
короткой стороны; на других – преимущественно вдоль длинной стороны
листа.
Деталь на чертеже изображают таким образом, чтобы та сторона, с ко-
торой производится большее число операций на станке, была справа.
Оси большинства деталей (валов, осей, шкивов, стаканов, зубчатых и чер-
вячных колес, червяков, крышек подшипников, звездочек и т. д.) располага-
ют параллельно основной надписи. Число проекций должно быть минималь-
ным, но достаточным, чтобы конструкция детали была понятной. Для дета-
лей, представляющих тела вращения, достаточно двух проекций, а иногда
(вал, зубчатое и червячное колесо) и одной, с пояснением отдельных элемен-
тов конструкции сечениями, разрезами или видами.
На чертеже детали приводят все необходимые для ее изготовления
и контроля сведения о размерах, шероховатости поверхности, допустимых
погрешностях формы и взаимного расположения поверхностей, о материале,
термической обработке, отделке и т. д.
Часть из этих сведений размещают непосредственно на изображении
детали, другую – в технических требованиях, которые помещают на поле
чертежа.
Ниже приведены указания по разработке рабочих чертежей деталей
машин. Для каждого типа деталей даны указания по способу задания осевых
размеров, выбору предельных отклонений и полей допусков размеров, а так-
же выбору допусков формы и допусков расположения отверстий. Рабочие
чертежи деталей приведены в прил. 4.
4.4.1. Конструирование валов
На чертежах валов задают сопряженные, цепочные, габаритные и сво-

бодные размеры. На рис. 4.36 показан способ задания основных размеров ва-
ла. На этом рисунке обозначены размеры: С1 и С2 – сопряженные (длины
шпоночных пазов); Г и Ц – габаритный и цепочный; К1 и К2 – координирую-
щие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенцирку-
лем или шаблоном; l1 – длина выступающих концов вала (присоединитель-
ный размер), l2 и l3 – длины сопряженных поверхностей. Размеры l1, l2, l3, l4
отвечают последовательным этапам токарной обработки вала.
В данном примере размеры С1, С2 и Ц – функциональные, остальные –
свободные.
Функциональные размеры − размеры, определяющие качественные по-
казатели изделия: размеры сборочных размерных цепей, сопряженные разме-
ры, диаметры посадочных мест валов для зубчатых, червячных колес, муфт,
подшипников и других деталей, размеры резьб на валах для установочных
гаек, диаметры расположения винтов на крышках подшипников. Их задают
на чертежах деталей, взяв из чертежа сборочной единицы (редуктора) и из
схем размерных цепей.
Рис. 4.36. Конструкция вала, задание основных размеров
Свободные размеры − размеры несопряженных поверхностей. Задают

с учетом технологии изготовления и удобства контроля.
Справочные − размеры для справок, которые не подлежат выполнению
по данному чертежу. Их указывают для большего удобства пользования чер-
тежом, при изготовлении детали их не контролируют. Справочные размеры
отмечают звездочкой и в технических требованиях делают запись типа:
«*Размер для справок».
На чертеже вала выноской в масштабе увеличения (рис. 4:36) приводят
форму и размеры канавок для выхода шлифовального круга, проточек для
выхода резьбонарезного инструмента, глубину шпоночного паза.
На сопряженные размеры задают поля допусков в соответствии с по-
садками, показанными на чертеже редуктора. На свободные размеры задают
предельные отклонения чаще всего среднего класса точности.
На ширину шпоночного паза приводят обозначение поля допуска: для
призматической шпонки Р9, а для сегментной шпонки N9.
При простановке размеров на чертеже учтено следующее:
минимальное число размеров, но достаточное для изготовления и кон-
троля детали;
каждый размер следует приводить на чертеже лишь один раз;
размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу, следует
группировать в одном месте;
не допускать включение ширины фасок и канавок в общую цепочку
размеров. Размеры фасок и канавок должны быть заданы отдельно. Удобнее
канавки выносить, показывая в масштабе увеличение форму канавки и ее
размеры;
размеры деталей, обрабатываемых совместно, заключают в квадратные
скобки и в технических требованиях записывают: «Обработку по размерам
в квадратных скобках производить совместно с дет. N… . Детали маркиро-
вать одним порядковым номером и применять совместно».
Допуски формы и допуски расположения поверхностей
Вал в работающем узле вращается в подшипниках качения, так как

подшипники качения изготавливаются с относительно высокой точностью,
то погрешностями изготовления их деталей обычно пренебрегают. Поэтому
рабочей осью вала является общая ось, обозначенная на рис. 4.37 буквами
АВ. Общая ось – прямая, проходящая через точки пересечения каждой из
осей двух посадочных поверхностей для подшипников качения со средними
поперечными сечениями этих поверхностей.
Вследствие неизбежных погрешностей общая ось не совпадает с осью
вращения вала при его изготовлении.
На чертеже вала задают необходимые требования точности изготовле-
ния отдельных элементов. В табл. 4.9 в соответствии с позициями рис. 4.37
приведены указания по определению числовых значений допусков формы
и расположения поверхностей.
Рис. 4.37. Простановка допусков на валу
Таблица 4.9
Позиция
Допуск
на рис. 4.37
1, 2 Т⁄0⁄ ≈ 0,5t, где t – допуск размера поверхности
3 Т – допуск соосности в зависимости от типа подшипника по табл. 4.10
4 Т – на диаметре d по табл. 4.11. Степень точности допуска по табл. 4.14
5 Т ≈ 60 /n >1000–1; допуск в мм
6 Т⊥ на диаметре d0 по табл. 4.13. Степень точности допуска при базиро-
вании подшипников: шариковых − 8, роликовых − 7
7 Т⊥ на диаметре dБ при l/d < 0,7 по табл. 4.13. Степень точности допуска
по табл. 4.14
8 Т⁄ ⁄ ≈ 0,5tшп Т÷ ≈ 2 tшп, где tшп – допуск ширины шпоночного паза
Назначение каждого из допусков формы или расположения следующее:

допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников
качения (поз. 1) задают, чтобы ограничить отклонения геометрической фор-
мы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонения геометрической
формы дорожек качения колец подшипников (по ГОСТ 3325−85 следует кон-
тролировать отдельные составляющие этого допуска: допуск круглости, до-
пуск профиля продольного сечения, допуски непостоянства диаметра в попе-
речном и продольном сечении);
допуск цилиндричности (поз. 2) посадочных поверхностей валов в мес-
тах установки на них с натягом зубчатых, червячных колес задают, чтобы ог-
раничить концентрацию давлений;
допуск соосности посадочной поверхности для зубчатого, червячного
колеса (поз. 4) приводят, чтобы обеспечить нормы кинематической точности
и нормы контакта зубчатых и червячных передач;
допуск соосности посадочной поверхности для полумуфт, шкива, звез-
дочки (поз. 5) назначают, чтобы снизить дисбаланс вала и деталей, установ-
ленных на этой поверхности. Допуск соосности по поз. 5 задают при частоте
вращения вала не более 1000–1;
допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 6) назначают,
чтобы уменьшить перекос колец подшипников и искажение геометрической
дорожки качения внутреннего кольца подшипника;
допуск перпендикулярности базового торца вала (поз. 7) назначают
только при установке на вал узких зубчатых колес (l/d < 0,7). Допуск задают,
чтобы обеспечить выполнение норм контакта зубьев в передаче;
допуски симметричности и параллельности шпоночного паза (поз. 8)
задают для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой на нем
деталью и равномерного контакта поверхностей шпонки и вала.
Таблицы для определения допусков приведены ниже.
Таблица 4.10
ТВ, ТК, θ,
Тип подшипника
мкм мкм угл. мин
Радиальный шариковый однорядный 4 8 1,6
Радиально-упорный шариковый однорядный 3 6 1,2
Радиальный с короткими цилиндрическими роли-
ками:
без модифицированного контакта 1 2 0,4
с модифицированным контактом 3 6 1,2
Конический роликовый:
без модифицированного контакта 1 2 0,4
с модифицированным контактом 2 4 0,8
Радиальный шариковый и роликовые двухрядные
сферические 6 12 2,4
Примечания: 1. ТВ и ТК – допуски соосности посадочной поверхности вала и корпуса
длиной В = 10 мм в диаметральном выражении. При длине В1 посадочного места таблич-
ное значение Ттаб следует умножить на 0,1 В1; 2. θ – допустимый угол взаимного перекоса
подшипника, вызываемого деформациями вала и корпуса в работающем узле.
Таблица 4.11
Допуск соосности, мкм, при степени точности
Интервал размеров, мм
5 6 7 8 9
Свыше 18 до 30 10 16 25 40 60
Свыше 30 до 50 12 20 30 50 80
Свыше 50 до 120 16 25 40 60 100
Свыше 120 до 250 20 30 50 80 120
Свыше 250 до 400 25 40 60 100 160
Таблица 4.12
Степень точности допуска соосности при диаметре
Степень кинематической делительной окружности, мм
точности передачи
Свыше 50 до 125 Свыше 125 до 280 Свыше 280 до 560
6 5/6 5/6 6/7
7 6/7 6/7 7/8
8 7/8 7/8 8/9
9 7/8 8/9 8/9
Примечание. Степени точности допусков соосности посадочных мест для колес передач
зубчатых (числитель) и червячных (знаменатель).
Таблица 4.13
Допуски параллельности, перпендикулярности, мкм,
Интервал размеров, мм при степени точности допуска
5 6 7 8 9 10
Свыше 16 до 25 4 6 10 16 25 40
Свыше 25 до 40 5 8 12 20 30 50
Свыше 40 до 63 6 10 16 25 40 60
Свыше 63 до 100 8 12 20 30 50 80
Свыше 100 до 160 10 16 25 40 60 100
Свыше 160 до 250 12 20 30 50 80 120
Свыше 250 до 400 16 25 40 60 100 160
Таблица 4.14
Степень точности допуска перпендикулярности

Тип колес при степени точности передачи по нормам контакта
6 7, 8 9
Зубчатые 5 6 7
Червячные 6 7 8
Таблица 4.15
Интервал размеров, мм
Класс точности Свыше 3 Свыше 6 Свыше 30 Свыше 120 Свыше 315
До 3
до 6 до 30 до 120 до 315 до 1000
Точный t1 0,1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Средний t2 0,2 0,2 0,4 0,6 1,0 1,6
Грубый t3 0,3 0,4 1,0 1,6 2,4 4,0
Очень грубый t4 0,3 1,0 2,0 3,0 4,0 6,0
а б в
Рис. 4.38. Обозначение шероховатости
а б
Рис. 4.39. Простановка шероховатости на чертеже
Шероховатость поверхностей
Из числа параметров шероховатости, установленных ГОСТ 2789–73,
в машиностроении наиболее часто применяют:
Ra − среднее арифметическое отклонение профиля, мкм (основной из
высотных параметров шероховатости; назначают на все обработанные по-
верхности);
Rz − высота неровностей профиля, мкм (определяют по пяти измерени-
ям высот неровностей; назначают на поверхности, получаемые литьем, ков-
кой, чеканкой).
Для обозначения на чертеже шероховатости поверхностей применяют
специальные значки (рис. 4.38). Высота h равна высоте размерных чисел на
чертеже, высота H = (1,5–3,0) h − в зависимости от объема записи.
Если вид обработки поверхности конструктор не устанавливает, то
применяют знак по рис. 4.38, а. Это обозначение является предпочтитель-
ным. Если требуется, чтобы поверхность вала была образована обязательно
удалением слоя материала, например точением, шлифованием, полированием
и пр., применяют знак по рис. 4.38, б. Если важно, чтобы поверхность была
образована без удаления слоя материала (чеканка, накатывание роликами и
пр.), применяют знак по рис. 4.38, в. Такой же знак применяют для обозначе-
ния шероховатости поверхностей, не обрабатываемых по данному чертежу.
Обозначение преобладающей шероховатости показывают в правом
верхнем углу поля чертежа (рис. 4.39).
Числовые значения параметра шероховатости Ra можно принимать по
табл. 4.16. Шероховатость поверхностей, не указанных в табл. 4.16, можно
определить по формуле Ra ≈ 0,05 t, где t − допуск размера.
Рабочий чертеж вала приведен в прил. 4, рис. П.4.1.
Таблица 4.16
Вид поверхности Ra, мкм
Посадочные поверхности валов и корпусов из стали под подшипники
качения класса точности 0:
при d или D до 80 мм 1,25
d или D свыше 80 мм 2,5
Посадочные поверхности корпусов из чугуна под подшипники каче-
ния класса точности 0:
при D до 80 мм 2,5
D свыше 80 мм 3,2
Торцы заплечиков валов и корпусов для базирования подшипников
качения класса точности 0 2,5
Поверхности валов для соединения с натягом 0,8
Торцы заплечиков валов для базирования зубчатых, червячных колес
при отношении длины отверстия ступицы к его диаметру:
l/d < 0,7 1,6
l/d ≥ 0,7 3,2
Поверхности валов под резиновые манжеты 0,32
Канавки, фаски, радиусы галтелей на валах 6,3
Поверхности шпоночных пазов на валах:
рабочие 3,2
нерабочие 6,3
Поверхности шпоночных пазов в отверстиях колес шкивов, звездочек:
рабочие 1,6
нерабочие 3,2
Поверхности отверстий ступиц для соединения с натягом 1,6
Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, базирующихся по торцу за-
плечиков валов, при отношении длины отверстия в ступице к его диаметру:
l/d < 0,7 1,6
l/d ≥ 0,7 3,2
Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, по которым базируют
подшипники качения класса точности 0 1,6
Свободные (нерабочие) торцевые поверхности зубчатых, червячных
колес 6,3
Рабочие поверхности зубьев зубчатых колес внешнего зацепления:
с модулем ≤ 5 1,25
с модулем > 5 2,5
Рабочие поверхности витков червяка:
цилиндрических 0,63
глобоидных 1,25
Поверхности выступов зубьев колес, витков червяков, зубьев звездо-
чек цепных передач 6,3
Фаски и выточки на колесах 6,3
Поверхности отверстий в крышках под резиновые манжеты 1,6
Рабочая поверхность шкивов ременных передач 2,5
Рабочая поверхность зубьев звездочек цепных передач 3,2
Поверхность отверстий под болты, винты, шпильки 12,5
Опорные поверхности под головки болтов, винтов, гаек 6,3
4.4.2. Конструирование колес
Цилиндрические и конические зубчатые колеса

Оформление рабочих чертежей зубчатых и червячных колес имеет ряд
особенностей: помимо графического изображения, выполняемого, как прави-
ло, в одной проекции с дополнительным видом на посадочное отверстие,
чертежи обязательно сопровождаются данными, необходимыми для нарезки
зубьев и их контроля, в виде таблицы и техническими требованиями к точно-
сти заготовки. Положение таблицы параметров на поле чертежа строго опре-
делено стандартом (рис. 4.40) – в верхнем правом углу чертежа, отступив от
верхней обрамляющей линии на 20 мм. Правая линия таблицы совпадает
с обрамляющей линией чертежа.
При обработке венца зубчатого колеса в собранном виде сведения, не-
обходимые для его изготовления и контроля, помещают на сборочном черте-
же.
Если зубчатое колесо имеет два или более венца одного вида (напри-
мер, цилиндрические), то значения параметров указывают в таблице в от-
дельных графах (колонках) для каждого венца (рис. 4.41) Венец и соответст-
вующие колонки обозначают одной прописной буквой русского алфавита.
Для венцов разного вида (например, цилиндрического и конического)
приводят отдельные таблицы, которые располагают рядом или одна под дру-
гой. Каждый венец и таблицу в этом случае обозначают одной прописной бу-
квой русского алфавита.
Минимальная толщина тела насадной шестерни, считая от впадины
зубьев, должна быть не менее 2,5m + 2 (рис. 4.42). Соединение с гарантиро-
ванным натягом позволяет насадить шестерню меньшего диаметра, оно ме-
нее трудоемко в изготовлении и более надежно, чем шпоночное.
Рис. 4.40. Таблица параметров Рис. 4.41. Таблица параметров для

одного зубчатого венца двух зубчатых венцов
Нормализованные или улучшенные колеса при твердости НВ ≤ 350

обычно имеют конструкцию, показанную на рис. 4.42. Заготовка – штампо-
ванная или поковка. Тихоходные колеса обычно не балансируют, форма их
заготовки сохраняется (рис. 4.42, а). Быстроходные колеса обтачивают кру-
гом, что позволяет обходиться без специальной балансировки (рис. 4.42, б).
При высокой твердости зубьев НВ ≥ 350 конструкция колес должна быть
жесткой. Колеса изготавливают из штамповочной или кованой заготовки.
Основные размеры колес вычисляют по следующим формулам:
диаметр ступицы колеса
d cт = (1,6 − 1,7)d B ;
длина ступицы
lст = (0,8 − 1,4)d B ;
толщина обода
δ 0 = (2,5 − 3,0)m;
толщина диска
C = (0,2 − 0,3)b;
штамповочный радиус
R ≈ (2 − 4)mn .
В чертежах колес, обточенных кругом, галтелей указывать не следует.

Конструкция шевронного колеса с твердостью НВ ≤ 350 предусматривает
для выхода зуборезной фрезы канавку bк, определяемую в зависимости от mn:
mn 2 2,5 3 3,5 4 5 6 7 8 10
bк 32 37 42 47 52 58 67 75 82 100
Основные размеры вычисляют по вышеприведенным формулам, но

толщина диска С должна быть не менее b/3.
Размеры и предельные отклонения показаны на рис. 4.43: Ц (Г) – це-
почный (габаритный) размер; b – ширина зубчатого венца; S – толщина дис-
ка, полученная в заготовительной операции (штамповке); С – размер, связы-
вающий систему размеров для заготовительной и механической операции
(между обработанной и необработанной поверхностями детали).
а б в
г
д е
Рис. 4.42. Виды цилиндрических колес
а б в
Рис. 4.43. Цилиндрические колеса
а б
Рис. 4.44. Отверстия под посадку колес
На чертежах зубчатых колес, кроме прочих размеров, указывают диа-
метры: da – вершин зубьев; d – отверстия; dст – ступицы. На чертеже колеса
с цилиндрическим отверстием и шпоночным пазом задают размер d + t2
(рис. 4.44, а), где t2 определяют по размерам шпоночного паза из таблиц. На
ширину шпоночного паза чаще всего задают поле допуска JS9.
Допуски формы и допуски расположения поверхностей
Назначение каждого из допусков:

допуск цилиндричности посадочной поверхности (поз. 1) назначают,
чтобы ограничить концентрацию контактных давлений;
допуск перпендикулярности торца ступицы (поз. 2) задают, чтобы соз-
дать точную базу для подшипника качения, уменьшить перекос его колец
и искажение геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца;
допуск параллельности торцов ступицы узких колец (поз. 3) задают по
тем же соображениям, что и допуск перпендикулярности торца ступицы (поз.
2).
Если у колес нет выточки и, следовательно, нет размера dст, допуск па-
раллельности относят к условному диаметру d1 = (1,5–2) d. На рис. 4.45, а–г
показаны несколько зубчатых колес и условные обозначения баз и допусков
формы и расположения поверхностей. В табл. 4.17 даны указания по опреде-
лению допусков.
а б в г
Рис. 4.45. Допуски колес цилиндрических и конических
Таблица 4.17
Позиция
Допуск
на рис. 4.45
1 Т/0/ ≈ 0,5 t, где t – допуск размера поверхности
Т⊥ на диаметре dст при l/d ≥ 0,7 по табл. 4.13. Степень точности до-
2 пуска при базировании подшипников: шариковых – 8, роликовых – 7
Т// на диаметре dст при l/d ≥ 0,7по табл. 4.13. Степень точности допус-
3 ка при базировании подшипников: шариковых – 7, роликовых – 6
4 Т// ≈ 0,5 tцил; Т÷≈ 2 tцил, где tцил – допуск ширины шпоночного паза
Если торцы ступиц не участвуют в базировании подшипников, то до-
пуски по поз. 2 и 3 не назначают.
Таблица на изготовление и контроль зубчатых колес заполняется в сле-
дующей последовательности:
в первой части таблицы приводят параметры для изготовления (мо-
дуль m, число зубьев z, угол наклона β, направление линии зуба – правое,
левое, шевронное, нормальный исходный контур со ссылкой на ГОСТ 13755–
81, коэффициент смещения х, степень точности, вид сопряжения и обозначе-
ние стандарта норм точности – ГОСТ 1643–81;
во второй части таблицы одну-две строки оставляют свободной;
в третьей части таблицы приводят делительный диаметр d и обозна-
чение чертежа сопряженного колеса. В прил. 4 (рис. П.4.2) дан рабочий чер-
теж цилиндрического колеса.
Конические колеса. Геометрические параметры конических колес оп-
ределяют по ГОСТ 19624–74 для прямозубых конических колес и по ГОСТ
19326–73 для колес с круговыми зубьями. При проектном расчете кониче-
ской зубчатой пары определяют основные параметры колес: числа зубьев ко-
лес, внешний окружной модуль и т. д.
Размеры и предельные отклонения
Конструктивные формы конических колес с внешним диаметром dае ≥
≥ 120 мм показаны на рис. 4.46. Такие колеса выполняют в основном при
крупносерийном производстве.
Широкое применение имеют конические колеса с круговыми зубьями,
которые нарезают резцовыми головками, закрепляя заготовку на оправке.
При этом необходимо предусмотреть свободный выход инструмента − раз-
мер а ≥ 0,5 mte, где mte − внешний окружной модуль.
На рис. 4.47 показаны основные размеры, которые проставляют на чер-
теже конического колеса.
а б
Рис. 4.46. Основные размеры колес
а б
Рис. 4.47. Простановка размеров на чертеже
а б
Рис. 4.48. Основные размеры конических колес
На рис. 4.47 Ц1 − цепочный размер, определяющий положение верши-

ны делительного конуса колеса; Ц2 − цепочный размер, определяющий вели-
чину осевого зазора в комплекте вала с подшипниками; b − ширина зубчатого
венца; а1 − размер, координирующий положение венца относительно ступи-
цы; а2, а3 − размеры углублений; Г − габаритный размер.
Простановка размеров также зависит от способа получения заготовки
колеса. Например, для штампованного колеса ставят осевые размеры по
рис. 4.47, б. В отличие от предыдущего указывают размер S, полученный на
заготовительной операции, а вместо а2 − связующий размер С.
На чертежах конических зубчатых колес, кроме размеров, определяю-
щих форму и габариты детали, приводят размеры венца (рис. 4.48).
Звездочкой обозначены размеры для справок.
Допуски формы и допуски расположения поверхностей для конических
колес определяют так же, как и для цилиндрических (см. рис. 4.45,
табл. 4.17).
Заполнение таблицы на изготовление и контроль см. в прил. 4
(рис. П.4.3).
Рис. 4.49. Червячные колеса
Червячные колеса
Червячные колеса чаще изготавливают составными: центр − из серого
чугуна или стали, зубчатый венец − из бронзы. Основные геометрические
размеры червячного колеса определяют расчетом. Соединение венца с цен-
тром должно обеспечивать передачу большого вращающего момента и срав-
нительно небольшой осевой силы.
Конструкция червячного колеса и способ соединения венца с центром
зависит от объема выпуска. Например, при единичном и мелкосерийном
производстве, когда годовой объем выпуска менее 50 шт., и небольших раз-
мерах колес (dам2 < 3000 мм) зубчатые венцы соединяют с центром посадкой
с натягом. Конструкции червячных колес представлены на рис. 4.49. Запол-
нение таблицы и рабочий чертеж червячного колеса приведены в прил. 4
(рис. П.4.4). Дополнительные сведения по конструированию и оформлению
колес приведены в [2].
4.4.3. Стаканы и крышки подшипниковых узлов
Стаканы применяются для самостоятельного сборочного комплекта

с фиксирующими опорами (рис. 4.50). Наиболее часто стаканы используют
в конических передачах, где требуется точная установка и регулирование от-
носительного положения зубчатых колес. Кроме того, установка стаканов
необходима в подшипниковых узлах быстроходных валов червячных редук-
торов и цилиндрических вертикальных редукторов с неразъемным корпусом
в случае, если диаметр выступов червяка или шестерни окажется больше
диаметра наружного кольца подшипника da1 > D. Стаканы изготавливают
обычно из чугуна СЧ15-32, реже из стали.
а б
в г
Рис. 4.50. Виды стаканов
Толщину стенок δс литых стаканов из чугуна марки СЧ15-32 выбирают

в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника в соответствии с
данными, приведенными ниже:
диаметр отверстия для стакана 21–35 38–60 63–75 85–95 100–150
или крышки
толщина стенки стакана δс, мм 4 5–6 6–8 8–9 10–12
толщина стенки крышки δк, мм 4 5 6 7 7
диаметр винта d, мм 5 6 8 8 10
число винтов z 3 4 4 4 6
Наружный диаметр стакана Dc ≈ D + 2δс округляют до ближайшего

стандартного числа по ГОСТ 6636–69 из ряда Rz40. Толщину упорного бур-
тика δ1 и толщину фланца δ2 принимают равной толщине δс стенок. Высоту t
упорного буртика назначают в соответствии с размером подшипника каче-
ния. Если осевая сила направлена в сторону, противоположную бурту, то
можно использовать более технологичную конструкцию стакана с пружин-
ным кольцом, заменяющим бурт.
Диаметр и количество винтов для крепления стаканов принимают в за-
висимости от диаметра стакана или крышки. Диаметр фланца выполняют
минимальным (рис. 4.50)
Dф = Dc + (4,2 − 4,4 ) ⋅ d ,
где d – диаметр винта.

Для снижения массы корпуса допускается свисание стакана b ≈ (1,5–
2,0) δс. Проточка, выполненная на наружной поверхности стакана, облегчает
сборку и уменьшает длину шлифуемой поверхности. Если стакан в процессе
сборки неоднократно перемещают вдоль оси отверстия, то предусматривают
посадку H7/h6 или H7/j6. Более надежной является посадка H7/k6, которая
может быть применена в том случае, если регулирование осевого положения
стакана не требуется.
На чертежах стаканов (рис. 4.51, а, б) задают осевые линейные разме-
ры: габаритные, цепочные и свободные. Предельные отклонения задают на
размеры: свободные − среднего класса точности; цепочные − по общему пра-
вилу (см. выше).
Допуски формы и допуски расположения поверхностей приведены
в табл. 4.18.
Таблица 4.18
Позиция
Допуск
на рис. 4.51
1 Т/0/ ≈ 0,5t, где t – допуск размера поверхности
2 Т ≈ 0,6 t, где t – допуск размера поверхности
3 Т по табл. 4.10 в зависимости от типа подшипника
4 Т⊥ – на диаметре D по табл. 4.13. Степень точности допуска для

подшипников: шариковых – 8, роликовых – 7
5 Т// на диаметре Dф по табл. 4.13. Степень точности допуска для
подшипников качения: шариковых – 8, роликовых – 7
6 Т+ ≈ 0,4(dотв – dв), где dотв – диаметр отверстия, dв – диаметр винта
Рис. 4.51. Основные линейные размеры стаканов
Основной базой является поверхность В фланцев стакана. Точность

положения базовых торцов стакана для упора подшипников обеспечивает их
параллельность торцу В стакана.
Назначение каждого из допусков (рис. 4.51):
допуск цилиндричности (поз. 1) задают, чтобы ограничить отклонение
геометрической формы посадочных поверхностей и связанных с ними доро-
жек качения наружных колец подшипников;
допуск соосности посадочных поверхностей стакана назначают, чтобы
ограничить отклонение межосевого расстояния в конической передаче (поз. 2)
и перекос колец подшипников качения (поз. 3);
допуск перпендикулярности (поз. 4) и допуск параллельности (поз. 5)
задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников;
позиционный допуск (поз. 6) задают, чтобы ограничить отклонение
в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую
«собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том
случае, когда отверстия для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят
независимо друг от друга в приспособлениях или на станках с ЧПУ. В ос-
тальных случаях позиционный допуск не приводят.
Пример рабочего чертежа стакана приведен в прил. 4 (рис. П.4.5).
Привертные крышки. Привертные крышки применяются в неразъем-

ных корпусах для подшипниковых узлов, а также в редукторах с разъемными
корпусами. Крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20.
Конструкции привертных крышек приведены на рис. 4.52. Они могут быть глу-
хими рис. 4.52, а, б, г и с отверстием под выходной вал (рис. 4.52, в). Выбор
конструкции крышки зависит:
от уплотнения выходных валов (см. уплотнения валов);
крепления подшипников на валу (если вал не выходит за пределы под-
шипника, то крышку выполняют с плоской внешней поверхностью
рис. 4.52, а, б. Если торец вала выступает за пределы подшипника, то крышку
выполняют по рис. 4.52, г);
регулировки зазора подшипника, которая производится установкой на-
бора прокладок под фланец крышки (см. рис. 4.52) или воздействием винта-
ми с резьбовыми крышками;
размещения комплекта деталей подшипникового узла.
При размещении комплекта в корпусе редуктора крышка выбирается
по диаметру наружного кольца подшипника D, если комплект деталей соби-
рается в стакане, то размеры крышки определяют по его наружному диамет-
ру. Ниже приведены рекомендации по выбору толщины стенки, диаметра d
и числа z винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D:
D 50–62 63–95 100–145 150–220

δ 5 6 7 8
d 6 8 10 12
z 4 4 6 6
а б в г
Рис. 4.52. Крышки подшипниковых узлов
В варианте по рис. 4.52, б крышку крепят винтами с цилиндрическими

головками и шестигранным углублением под ключ. В этом случае толщину
крышки принимают
δ3 = Н + 0,8 δ,
где Н – высота головки винта.
Опорные поверхности под головки крепежных болтов или гаек чаще
всего необходимо обрабатывать. Обрабатывают или непосредственно те мес-
та, на которые опираются головки винтов (рис. 4.52, а, б), или весь поясок на
торце в зоне расположения головок винтов (рис. 4.52, в, г). Размеры других
конструктивных элементов крышки: δ1 = 1,2δ; δ2 = (0,9–1) δ; Dф = D + (4–
4,4)d; С ≈ d.
Закладные крышки
На рис. 4.53 показаны основные конструкции закладных крышек: глу-
хих – рис. 4.53, а, б; с отверстием для выходного конца вал рис.4.53,в,
с резьбовым отверстием под нажимной винт рис. 4.53, г. Закладные крышки
широко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема по осям ва-
лов. Эти крышки не требуют крепление к корпусу резьбовыми деталями: их
удерживает кольцевой выступ, для которого в корпусе протачивают канавку.
Чтобы обеспечивать сопряжения торцов выступа крышки и канавки корпуса
по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед тор-
цом выступа желательно выполнять канавку шириной b. Размер канавки на
диаметре D принимают равным D = d.
Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при
которых в сопряжении с корпусом образуется малый зазор, препятствующий
вытеканию масла из корпуса. Толщину δ стенки принимают в зависимости от
диаметра D отверстия под подшипник (см. выше). Размеры других элементов
крышки: δ1 = (0,9–1) δ; S = (0,9–1) δ; С ≈ 0,5S; l ≥ b.
а б
в
г
Рис. 4.53. Крышки закладные
Рис. 4.54. Осевые размеры крышек
На чертежах крышек подшипников осевые размеры проставляют по

рис. 4.54. Во всех конструкциях размер S получен при отливке крышки на за-
готовительной операции. Размер h обычно входит составляющим размером
размерной цепи, определяющей осевой зазор в комплекте вала с подшипни-
ками качения. Размер Н везде габаритный. Размер С связывает необработан-
ные и обработанные поверхности, С0 – глубина гнезда для манжетного уп-
лотнения.
Рис. 4.55. Допуск расположения поверхностей
Предельные отклонения цепочного размера h располагают симметрич-

но относительно номинального значения по рекомендациям (см. рис. 4.54).
Поля допусков центрирующего пояска D и диаметра Dм под манжетное уп-
лотнение принимают по рис. 4.54.
Допуск расположения поверхностей принимают по табл. 4.19 в соот-
ветствии с позициями, указанными на рис. 4.55.
Назначение каждого из допусков следующее:
допуск параллельности торцев (поз. 1) задают, если по торцу крышки
базируют подшипник качения, как показано на рис. 4.55. Допуск назначают,
чтобы ограничить перекос подшипников качения;
допуск соосности (поз. 2) задают, чтобы ограничить радиальное сме-
щение уплотнительной манжеты и уменьшить таким образом неоднород-
ность давления на рабочую кромку манжеты;
позиционный допуск (поз. 3) задают в тех случаях и с той же целью,
как и на чертежах стаканов (см. поз. 6 на рис. 4.51).
Таблица 4.19
Позиция
Допуск
на рис. 4.55
1 Т// на диаметре Dф по табл. 4.13. Степень точности допусков при бази-
ровании подшипников: шариковых – 9 (привертная крышка) или 8 (за-
кладная крышка): роликовых – 8 (привертная крышка) или 7 (закладная
крышка)
2 Т ≈ 0,6 t, где t – допуск размера поверхности
3 Т+ ≈ 0,4(dотв – dв), где dотв – диаметр отверстия; dв – диаметр винта
Рабочий чертеж крышки приведен в прил. 4 (рис. П.4.6). Дополнитель-

ные сведения конструирования крышек стаканов даны в [2].
4.5. Структура расчетно-пояснительной записки к курсовому проекту
Пояснительная записка курсового проекта должна содержать:

титульный лист;
задание;
содержание;
введение;
основную часть;
заключение (выводы по работе);
список использованных источников;
приложение;
эскизную компоновку;
распечатку с ЭВМ по всем расчетам.
Титульный лист является первым листом документа и выполняется по
форме, приведенной в прил. 2, на листах формата А4 и заполняется чертеж-
ным шрифтом высотой букв и цифр не менее 2,5 мм (ГОСТ 2. 304–81) каран-
дашом, черной пастой или тушью (допускается заполнять машинописным
способом).
Допускается оформлять титульный лист на типографских бланках, при
этом форма типографского бланка должна соответствовать форме, приведен-
ной в прил. 2.
Задание на курсовой проект выдается преподавателем персонально ка-
ждому студенту и оформляется отдельным листом .
Содержание включает введение, наименование всех разделов, подраз-
делов и пунктов (если они имеют наименование) с указанием номеров стра-
ниц, на которых размещаются начало материалов разделов, подразделов,
пунктов, заключение, список использованной литературы, приложение.
Введение может содержать данные анализа разрабатываемой конст-
рукции и передовых достижений отечественной науки, техники и производ-
ства в данной области.
В основной части помещают сведения с иллюстрацией и таблицами,
отражающими существо данного документа в соответствии с требованиями
на оформление. Эскизная компоновка редуктора, дающая представление о
конструкции редуктора и необходимая для расчета валов.
В заключении должны содержаться оценка результатов, выводы о про-
деланной работе с представлением распечаток с ЭВМ.
Требования к оформлению основной части записки

Текст записки выполняют на листах формата А4 (297х210) с основной
надписью на бланке задания по форме приведенной в ОСТ 4.42−07−2008), на
всех остальных листах по форме 2а.
Допускается использование писчей бумаги формата 203х288 мм при
условии соблюдения размеров рамки и основной надписи по формам 2 и 2а.
Содержание основной части документа разбивают на разделы и под-
разделы. Разделы должны иметь порядковые номера, обозначенные арабски-
ми цифрами в пределах всего документа. Каждый раздел должен начинаться
с нового листа.
Подразделы должны иметь порядковые номера в пределах каждого
раздела. Номер подраздела состоит из номера раздела и номера подраздела,
разделенных точкой. При необходимости подразделы могут разделяться на
пункты, а пункты – на подпункты, например, 4.2.1.1, 4.2.1.2 и т. д. В конце
номера подраздела пункта и подпункта точка не ставится. Введение, заклю-
чение и список использованных источников не нумеруются.
Разделы и подразделы должны иметь заголовки, которые должны быть
краткими и четкими, соответствовать содержанию разделов и подразделов.
Переносы слов в заголовках не допускаются. Точка в конце заголовка не ста-
вится. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой.
Расстояние между заголовком и текстом при выполнении рукописным
способом – 15 мм. Расстояние между заголовками раздела и подраздела – 8
мм.
Изложение текста должно быть кратким, четким, исключающим воз-
можность различных толкований. Терминология и определения должны быть
едиными и соответствовать установленным стандартам, а при их отсутствии
– общепринятым в научно-технической и учебной литературе. Сокращение
слов в тексте документа и подрисуночном тексте, как правило, не допускает-
ся. Исключение составляют общепринятые в русском языке сокращения, ус-
тановленные ГОСТ 2.316–68.
Буквенные обозначения механических, химических, математических
и других величин, а также условные графические обозначения должны соот-
ветствовать принятым стандартам. В тексте документа перед обозначением
параметра дают пояснения по типу «предел выносливости σ–1».
Формулы записывают четко, сначала установленными соответствую-
щими стандартными символами, затем в том же порядке подставляют цифры
и окончательный результат с указанием размерности. Промежуточные чи-
словые преобразования следует опустить. Если необходимо выполнить ка-
кие-либо преобразования, это делают в общем виде и только потом подстав-
ляют цифры. Все пояснения к входящим в формулу величинам приводят сра-
зу после окончательной записи формулы. В этом случае после формулы ста-
вится запятая и с новой строчки, начиная со слова «где» (без двоеточия), де-
лают все пояснения.
Порядок изложения расчетов определяется характером рассчитывае-
мых величин.
Расчет должен содержать:
эскиз на схему рассчитываемого изделия;
задачу расчета;
данные для расчета;
условия расчета;
расчет;
заключение;
материалы к расчетам, выполненным на ЭВМ (алгоритмы, программы,
результаты машинного расчета), рекомендуется давать в приложениях.
Все формулы в документе нумеруют сквозной нумерацией арабскими
цифрами в пределах всего документа, например, (1). Допускается нумерация
формул в пределах раздела. В этом случае номер будет состоять из номера
раздела и порядкового номера формулы – (4.2). Номер формулы указывают
с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках, например:
F
σp = . (6)
A
Ссылки в тексте на номер формулы дают в круглых скобках, например,

в формуле (6). Расстояние от формулы до текста должно быть не менее одной
свободной строки (сверху и снизу).
Все иллюстрации нумеруют арабскими цифрами сквозной нумерацией.
Иллюстрации каждого приложения обозначают отдельной нумерацией араб-
скими цифрами с добавлением перед цифрой обозначения приложения, на-
пример, рисунок А.1.
Допускается нумерация в пределах раздела. В этом случае номер ри-
сунка должен состоять из номера раздела и порядкового номера иллюстра-
ции, рисунок 3.2 – второй рисунок третьего раздела.
Ссылки на иллюстрации дают по типу: «… в соответствии с рисунком
1.2» или (рисунок 1). Ссылки на ранее упомянутые иллюстрации дают с со-
кращенным словом «смотри» (см. рисунок 3).
Иллюстрации могут иметь наименование и пояснительные данные
(подрисуночный текст). Иллюстрация обозначается словом «Рисунок…», ко-
торое помещают после пояснительных данных и располагают по центру:
Рисунок 1 – Детали прибора.
Все таблицы, если их в документе более одной, нумеруют арабскими

цифрами сквозной нумерацией. Допускается нумеровать таблицы в пределах
раздела. В этом случае номер таблицы состоит из номера раздела и порядко-
вого номера таблицы, разделенных точкой, например, Таблица 4.2.
Над левым верхним углом таблицы с абзацного отступа помещают
надпись «Таблица» с указанием ее номера.
Если в документе только одна таблица, то она обозначается Таблица 1
или Таблица А.1, если таблица приведена в прил. А.
Таблица должна иметь название, которое следует помещать после сло-
ва «Таблица». Название должно быть кратким и полностью отражать содер-
жание таблицы.
Например, Таблица 2.1 – название таблицы.
При переносе части таблицы на ту же или другие страницы название
таблицы помещают только над первой частью.
На все таблицы документа должны быть приведены ссылки в тексте
документа, при этом следует писать слово «таблица» с указанием ее номера
следующим образом: «… в таблице 1.1».
4.6. Структура расчетно-графических заданий
Задание № 1
1. Выбор электродвигателя и кинематической схемы.

2. Техническое предложение. Обоснование оптимальных параметров
привода и выбор варианта.
3. Кинематические расчеты привода.
4. Расчеты передач редуктора.
1. Расчеты ременных и цепных передач.

2. Эскизная компоновка редуктора.
3. Ориентировочный расчет валов и эскизные проекты узлов редуктора.
4. Конструирование колес.
1. Расчетные схемы валов.

2. Уточненные расчеты валов.
3. Выбор стандартных опор качения.
4. Подбор параметров шпоночных и шлицевых соединений.
4.7. Сведения о расчетах передач, валов и подшипников
Кинематический расчет заключается в подборе электродвигателей не-

скольких вариантов, определении передаточного числа всего привода и раз-
бивки его по ступеням, нахождении угловых скоростей и крутящих моментов
на всех валах.
Проектировочные расчеты элементов редуктора и компоновка узла.
В общем случае в задании могут встречаться различные виды механических
передач. Ниже приведены основные вопросы, решаемые в этом разделе по
отдельным передачам.
Зубчатые передачи
• выбор материалов зубчатых колес, определение вида термической
обработки;
• определение допускаемых напряжений с учетом срока службы и
графика нагрузки;
• из условия контактной выносливости активных профилей зубьев
находят:
межосевые (внешний делитель на диаметр колеса) расстояния;
модуль зацепления и числа зубьев зубчатых колес;
геометрические размеры зубчатых колес, уточнение;
• ориентировочный расчет валов по передаточному крутящему момен-
ту;
• предварительный подбор подшипников;
• компоновка редуктора (определение расположения деталей передач,
расстояния между ними, ориентировочные диметры ступеней валов, выби-
рают типы подшипников и схемы их установки).
Червячные передачи с цилиндрическим червяком:

• выбор материалов червяка и червячного колеса;
• определение межосевого расстояния по условию отсутствия заеда-
ния или усталостного выкрашивания;
• выбор коэффициента нагрузки КН;
• определение:
межосевого расстояния аw, z1, z2;
модуля зацепления и уточнение m, q;
геометрических размеров червяка и червячного колеса;
• ориентировочный расчет валов и предварительный подбор подшипников;
• компоновка редуктора (см. выше).
Проверочные расчеты редуктора:

• выбор степени точности;
• уточнение поправочных коэффициентов;
• проверка контактной и изгибной выносливости зубьев;
• расчет по максимальным (пусковым) нагрузкам и усилий в зацепле-
нии (с эскизом);
для червячной передачи дополнительно проверяют вал червяка по кри-
терию жесткости, уточняют КПД и проводят тепловой расчет редуктора;
для конструирования зубчатых (червячных) колес, червяков (для чер-
вячного колеса) следует рассчитать сопряжение венцов и центра и выбрать
подходящую посадку с гарантированным натягом.
Расчет передач гибкой связью
Плоскоременная передача:
выбор типа ремня;
определение диаметра ведущего и ведомого шкивов, уточнение u;
геометрические размеры передачи;
скорость ремня;
допускаемая погонная нагрузка;
сечение ремня;
проверка долговечности ремня;
давление на вал от ремня передачи;
конструирование шкивов.
Клиноременная передача:
выбор типа ремня;
определение диаметра ведущего и ведомого шкивов, уточнение u;
скорость ремня;
допускаемая мощность на один ремень (для поликлинового на 10 ребер);
число ремней (ребер);
давление на вал;
Зубчатоременная передача:
определение модуля ремня;
расчетные диаметры шкивов;
ширина ремня;
проверка износостойкости ремня и прочности зуба ремня;
Цепная передача:
геометрические параметры передачи;
выбор числа зубьев звездочки z1, z2;
определение шага цепи;
проверка работоспособности цепи;
конструирование звездочек.
Расчет и проверка подшипников:
расчетная схема вала;
проверка долговечности подшипника (с учетом графика нагрузки);
уточненный расчет выходного (тихоходного) вала редуктора (с выбо-
ром опасного сечения, определением Mэкв и W, проверкой запаса прочности
в опасном сечении);
расчет одного вала на жесткость (с учетом ступенчатой формы);
уточнение конструкции вала.
Конструирование корпуса редуктора с проверкой прочности фунда-
ментных болтов.
Расчет шпоночных (шлицевых) соединений.
Смазка и регулировка зацеплений и подшипников.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Основной
1. Система автоматического проектирования электромеханического
привода : пакет программ / Н. И. Галибей, А. М. Меньшиков. – (Свидетельст-
во об официальной регистрации программ для ЭВМ : САПР-1 № 2006612858
от 10 августа 2006 г., САПР-2 № 2006612859 от 10 августа 2006 г., САПР-3
№ 2006612857 от 10 августа 2006 г., САПР-4 № 2006612856 от 10 августа
2006 г., САПР-5 № 2006612855 от 10 августа 2006 г., САПР-6 № 2007610463
от 5 апреля 2007 г., САПР-7 № 2007611445 от 5 апреля 2007 г.).
2. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин : учеб. пособие
для студентов высших учебных заведений / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. –
9-е изд., перераб. и доп. – М. : Издат. центр «Академия», 2006. – 496 с.
3. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. /
В. И. Андреев ; под ред. И. Н. Жестковой. – 9-е изд., перераб. и доп. – М. :
Машиностроение, 2006.
4. Чернавский, С. А. Курсовое проектирование деталей машин /
С. А. Чернавский. – М. : Машиностроение, 2005. – 415 с.
5. Механические системы специальных устройств : учеб. : в 3 т. /
Н. И. Галибей, Н. В. Василенко, И. П. Бернацкий и др. ; ред. Н. И. Галибей. –
М. : Высш. шк., 2005.
6. Тимофеев, С. И. Детали машин / С. И. Тимофеев. – Ростов н/Д. : Фе-
никс, 2005. – 416 с.
7. Леликов, О. П. Основы расчета и проектирования деталей и узлов ма-
шин : конспект лекций / О. П. Леликов. – М. : Машиностроение, 2004. – 440 с.
8. Леликов, О. П. Конструирование узлов и деталей машин / О. П. Ле-
ликов. – М. : Высш. шк., 2004. – 447 с.
9. Механика современных специальных систем : монография : в 3 т. /
Н. И. Галибей, Н. В. Василенко, С. П. Ереско и др. ; ред. Н. И. Галибей. –
Красноярск : НИИСУВПТ, 2004. – 1822 с.
10. Детали машин : конспект лекций / Н. И. Галибей, В. И. Кулешов,
В. И. Сенькин, С. Н. Самосенко. – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – 229 c. –
(Детали машин : УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей).
11. Детали машин : виртуальный лаб. практикум / Н. И. Галибей,
В. И. Кулешов. – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – 231 c. – (Детали машин :
УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей).
12. Детали машин : учеб. пособие к практ. занятиям / Н. И. Галибей,
В. И. Сенькин, В. И. Кулешов. – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – 91 c. – (Де-
тали машин : УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей).
13. Детали машин : метод. указания по самостоятельной работе /
Н. И. Галибей, С. Н. Самосенко. – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – 29 c. –
(Детали машин : УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей).
14. Детали машин : учеб. программа дисциплины / Н. И. Галибей,
В. И. Кулешов. – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – 30 c. – (Детали машин :

УМКД № 322-2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей).
15. СТО 4.2–07–2008. Система менеджмента качества. Общие требова-
ния к построению, изложению и оформлению документов учебной и научной
деятельности [текст] / разраб. Т. В. Сильченко, Л. В. Белошапко, В. К. Мла-
денцева, М. И. Губанова. – Введ. Впервые 09.12.2008. – Красноярск : ИПК
СФУ, 2008. – 47 с.
16. Детали машин. Версия 1.0 [Электронный ресурс] : электрон. учеб.-
метод. комплекс по дисциплине / Н. И. Галибей [и др.]. – Электрон. дан.
(161 Мб). – Красноярск : ИПК СФУ, 2008. – (Детали машин : УМКД № 322-
2007 / рук. творч. коллектива Н. И. Галибей). – 1 электрон. опт. диск
(DVD). – Систем. требования : Intel Pentium (или аналогичный процессор
других производителей) 1 ГГц ; 512 Мб оперативной памяти ; 88 Мб свобод-
ного дискового пространства ; привод DVD ; операционная система Microsoft
Windows 2000 SP 4 / XP SP 2 / Vista (32 бита) ; Adobe Reader 7.0 (или анало-
гичный продукт для чтения файлов формата pdf) ; Microsoft PowerPoint 2003
или выше. – (Номер гос. регистрации в ФГУП НТЦ «Информрегистр»
0320802554 от 02.12.2008).
Дополнительный
17. Детали машин. Основы проектирования и конструирования : метод.
указания по выполнению курсового проекта / сост. : Г. Н. Лимаренко, В. И.
Сенькин, А. А. Максимова и др. ; ред. : Г. Н. Лимаренко, А. А. Соломкина. –
Красноярск : ИПЦ КГТУ, 2003. – 64 с.
18. Детали машин. Техническое и рабочее проектирование / Г. Н. Лима-
ренко, В. И. Сенькин, А. А. Максимова и др. ; ред. : Г. Н. Лимаренко, А. А. Со-
ломкина. – Красноярск : ИПЦ КГТУ, 2003. – 52 с.
19. Проектирование ступенчатых валов с помощью ЭВМ : метод. ука-
зания по выполнению курсового проекта / сост. : Н. И. Галибей, А. М. Мень-
шиков. – Красноярск : СибГТУ, 2002. – 12 с.
20. Детали машин и основы конструирования. Разъемные нерезьбо-
вые соединения : метод. указания по выполнению курсового проекта / сост. :
Н. И. Галибей, А. П. Сарапкин. – Красноярск : СибГТУ, 2002. – 28 с.
21. Проектирование зубчатых цилиндрических передач с помощью
ЭВМ : метод. указания по выполнению курсового проекта / сост. : Н. И. Га-
либей, А. Н. Кучеренко. – Красноярск : СибГТУ, 2002. – 36 с.
22. Чернилевский, Д. В. Детали машин. Проектирование приводов тех-
нологического оборудования / Д. В. Чернилевский. – М. : Машиностроение,
2001. – 556 с.
23. Курмаз, Л. В. Детали машин. Проектирование : учеб. пособие /
Л. В. Курмаз, А. Т. Скойбеда. – Минск : Технопринт, 2001. – 298 с.
24. Иванов, М. Н. Детали машин / М. Н. Иванов, В. А. Финогенов. – М.
: Высшая школа, 2002. – 383 с.
25. Чернилевский, Д. В. Основы проектирования машин / Д. В. Черни-

левский. – М. : УМиИЦ «Учебная литература», 1998. – 472 с.
26. Автоматизация проектирования приводов общего назначения /
М. П. Головин [и др.] // Вестник КГТУ. Вып. 4 : Информатизация в образова-
нии. – Красноярск, 1996. – С. 60–68.
27. Длоугий, В. В. Приводы машин / В. В. Длоугий. – М. : Машино-
строение, 1996. – 400 c.
28. Детали машин. Атлас конструкций : в 2 ч. / под ред. Д. Н. Решетова. –
М. : Машиностроение, 1992.
29. Шейнблит, А. Е. Курсовое проектирование деталей машин / А. Е. Шейн-
блит. – М. : Высш. шк., 1991. – 432 с.
30. Решетов, Д. Н. Детали машин / Д. Н. Решетов. – М. : Машино-
строение, 1989. – 600 с.
31. Иосилевич, Г. Б. Детали машин / Г. Б. Иосилевич. – М. : Машино-
строение, 1988. – 368 с.
32. Орлов, П. Н. Основы конструирования : справ.-метод. пособие :
в 2 т. / П. Н. Орлов. – М. : Машиностроение, 1988.
33. Подшипники качения : справ.-каталог / ред. : В. Н. Нарышкин, Р. В.
Коросташевский. – М. : Машиностроение, 1984. – 280 с.
34. Иванов, М. Н. Детали машин / М. Н. Иванов. – М. : Высш. шк.,
1984.
35. Проектирование механических передач : учеб.-справ. пособие /
С. А. Чернавский, Г. А. Снесарев, Б. С. Козинцев и др. ; ред. С. А. Чернав-
ский. – М. : Машиностроение, 1984. – 560 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Задания на курсовой проект (вариант первый)
График нагружения дается для всех вариантов заданий. Значения коэф-

фициентов приведены в табл. П.1.
Рис. П.1. График нагружения
Таблица П.1
Коэффициенты
Вариант
i j k y z
1 0,2 0,5 0,3 0,9 0,5
2 0,3 0,2 0,5 0,8 0,4
3 0,4 0,3 0,3 0,7 0,2
4 0,5 0,2 0,3 0,6 0,3
5 0,6 0,4 0 0,5 0
6 0,7 0,2 0,1 0,7 0,5
7 0,5 0,5 0 0,8 0
8 0,6 0,2 0,2 0,6 0,4
9 0,5 0,3 0,2 0,5 0,7
10 0,3 0,4 0,3 0,7 0,5
Рвых, ωвых, Кол-во

Кинематическая схема привода Вариант Lh, ч
кВт с-1 смен
1. Спроектировать привод ленточного 1 1,2 8,7 5000 1
транспортера, состоящий из электродвига-
теля, одноступенчатого цилиндрического 2 2,2 6,8 6000 2
редуктора, ременной передачи, муфты.
3 1,8 8,0 8000 1
4 3,0 7,2 10000 2
5 0,8 8,5 9000 1
6 1,5 9,0 7000 1
7 3,4 6,3 4000 1
8 2,6 5,8 6500 2
9 4,0 7,8 11000 2
10 2,7 8,0 9500 1

теля, цилиндрического редуктора, цепной 2 1,2 7,5 9000 1
передачи, муфты.
3 0,9 8,7 12000 2
4 1,8 9,0 8000 1
5 3,2 6,8 9700 1
6 2,3 7,3 8200 2
7 3,6 10 10500 2
8 0,8 6,7 9200 1
9 1,6 8,0 12500 1
10 4,0 7,8 6000 1

транспортера, состоящий из электродвигате-
ля, конического редуктора, ременной пере- 2 0,9 9,7 6000 1
дачи, муфты.
3 2,2 7,8 9000 2
4 4,2 10 12000 1
5 0,7 8,7 9500 1
6 1,8 9,2 10000 2
7 3,6 8,5 8700 1
8 2.,8 9,8 11000 1
9 3,8 8,0 9700 2
10 4,0 6,9 6000 1

ля, одноступенчатого конического редукто- 2 0,8 7,6 5000 1
ра, цепной передачи, муфты.
3 2,2 9,0 8000 1
4 1,8 8,7 6000 1
5 3,4 9,6 9000 2
6 2,8 10 9800 1
7 4,0 8,0 6200 1
8 0.9 9,8 10000 2
9 1,2 7,8 5600 1
10 2,5 9,2 7200 1

ля, одноступенчатого червячного редуктора, 2 3,2 4,8 9200 1
ременной передачи, муфты.
3 1,6 3,6 10500 2
4 0.9 5,2 8000 2
5 2,4 6,0 12000 1
6 4,2 3,8 7000 1
7 3,6 4,2 8200 1
8 1,8 5,0 6000 2
9 2,8 4,8 9600 1
10 4,5 3,8 7800 1

транспортера, состоящий из электродвигателя,
одноступенчатого червячного редуктора, ре- 2 2,6 5,0 8000 1
менной передачи, муфты.
3 1,6 4,8 7000 1
4 3,6 5,6 8500 1
5 1,2 3,9 9000 2
6 2,2 4,2 6200 1
7 1,8 5,8 9800 1
8 4,2 6,0 7200 2
9 3,8 5,2 9500 1
10 0,8 3,8 6800 1

3 1,3 5,0 8000 1
4 2,1 2,8 10000 1
5 1,8 4,2 8600 2
6 2,6 3,8 4000 2
7 0,9 2,3 5800 1
8 1,6 5,4 6200 1
9 3,2 6,0 12000 1
10 4,0 3,4 7000 2

3 2,2 2,8 8000 1
4 3,6 5,0 9200 2
5 0,9 4,2 6700 2
6 2,5 5,6 7400 1
7 4,6 3,0 8600 1
8 3,8 4,0 9000 1
9 1,3 5,4 10000 2
10 4,0 3,8 10200 1

ля, планетарного редуктора, муфты. 2 1,8 3,5 6000 1
3 2,5 5,0 5000 1
4 4,0 4,0 8000 1
5 4,6 8,0 6000 2
6 5,0 6,5 10000 2
7 3,2 7,2 8200 1
8 2,8 4,8 4800 1
9 5,5 3,2 5600 1
10 2,0 4,3 7000 2

теля, планетарного редуктора, цепной пере- 2 1,0 1,6 4500 1
дачи.
3 1,6 4,0 5000 1
4 2,5 5,0 6300 2
5 4,0 4,6 7200 1
6 5,0 3,8 4000 1
7 6,3 6,2 5600 1
8 1,6 5,4 7500 2
9 2,3 3,2 6800 1
10 4,6 5,6 7800 1

ля, планетарного редуктора, ременной пере- 2 2,0 3,6 2500 1
дачи.
3 2,5 2,8 3000 1
4 3,2 5,2 7200 1
5 5,5 6,4 6800 2
6 4,2 5,6 5000 1
7 3,8 4,5 4500 1
8 1,6 3,8 6000 2
9 2,8 6,0 8000 1
10 4,6 6,8 9000 1

ля, двухступенчатого цилиндрического ре- 2 3,2 6,2 5000 1
дуктора, ременной передачи, муфты.
3 2,2 7,3 4200 1
4 5,0 5,6 8000 2
5 1,8 4.8 9200 2
6 2,8 6,8 10000 1
7 3,6 5,2 8600 1
8 4,0 8,0 6500 2
9 5,4 7,8 7000 1
10 3,0 6,5 7500 1

дуктора, цепной передачи, муфты.
3 4,6 4,8 10000 1
4 3,8 3,6 12000 1
5 5,2 6,0 9400 1
6 1,8 4,2 8600 2
7 0,8 4,0 7200 1
8 2,8 5,8 6800 1
9 3,4 4,6 9200 2
10 5,6 3,8 10000 1

14. Спроектировать привод ленточного 1 3.5 3,0 4000 1
ля, коническо-цилиндрического редуктора, 2 2,0 4,2 5000 1
3 4,2 2,8 6000 1
4 5,6 5,0 5400 2
5 2,8 4,6 7200 2
6 3,2 3,8 8000 1
7 4,8 5,6 9000 1
8 1,8 6,0 6500 1
9 2,4 5,2 10000 2
10 3,8 3,5 7600 1

цепной передачи, муфты.
3 1.7 6,0 7500 1
4 0,9 7,0 9200 2
5 4,2 4,8 10500 1
6 5,0 3,5 6000 1
7 3,6 6,3 4000 1
8 4,5 5,8 8700 2
9 6,0 3,0 6300 1
10 0,8 5,6 8200 1

3 4,6 5,8 6000 1
4 1,8 3,8 5000 1
5 2,2 4,2 8500 2
6 3,6 5,6 7200 1
7 5,0 3,2 9000 1
8 4,2 6,0 10000 1
9 5,6 4,8 9600 2
10 1,2 3,5 7800 1

ля, червячно-цилиндрического редуктора, 2 3,2 4,2 5000 1
3 1,6 5,3 8000 1
4 4,2 3,8 9000 2
5 5,0 6,0 10000 2
6 2,2 5,5 6800 1
7 3,6 4,8 7200 1
8 4,6 6,5 8600 1
9 5,2 5,0 9600 2
10 1,8 4,0 4000 1

теля, червячно-цилиндрического редуктора, 2 1,8 6,7 5000 1
3 0,9 4,8 10000 1
4 4,2 3,6 8400 1
5 5,0 4,5 9200 2
6 2,2 5,6 6700 2
7 3,2 6,2 5600 1
8 4,6 3,2 4800 1
9 5,3 3,0 7000 1
10 2,8 6,0 7600 2

теля, червячно-цилиндрического редуктора, 2 1,6 5,0 8000 1
3 2,4 6,2 9000 1
4 3,2 3,8 4500 1
5 4,6 5,6 6800 2
6 5,4 6,5 7200 1
7 1,8 4,0 9600 1
8 0,9 5,2 8700 2
9 2,8 4,6 10000 1
10 3,6 6,7 10500 1

транспортера, состоящий из электродвигателя,
червячно-цилиндрического редуктора, ремен- 2 3,8 4,3 4000 1
ной передачи, муфты.
3 2.4 5,7 8000 1
4 1,6 6,5 6000 2
5 2,8 3,8 9000 1
6 4,6 5,2 7000 1
7 5,2 4,3 5400 1
8 2,2 3,5 4800 2
9 3.2 5,6 7600 1
10 4,0 4,8 9200 1

ля, червячно-цилиндрического редуктора, 2 3,6 4,2 8000 1
3 2,8 5,6 7200 1
4 5,0 3,8 10000 2
5 3,2 6,0 9600 2
6 1,8 4,8 6000 1
7 0,9 3,7 4000 1
8 5,6 6,2 5500 2
9 4,2 7,0 7800 1
10 2,2 4,6 9300 1

3 4.2 6,2 6800 1
4 1,8 3,8 7000 2
5 5,0 5,8 9000 2
6 4.6 4,7 8600 1
7 2,2 6,3 7500 1
8 1,7 5,2 10000 1
9 2,5 6,0 9200 2
10 3,8 6,7 8000 1

23. Спроектировать привод ленточного
1 6,2 8000 1
транспортера, состоящий из электродвигате- 2,6
дуктора, цепной передачи, муфты.
3 4,2 5,2 10000 1
4 3,2 7,0 3000 2
5 0,9 6,5 6500 1
6 1,8 5,6 7200 2
7 4,6 7,2 9500 1
8 3,8 5,4 12000 1
9 2,2 4,5 10500 1
10 1,6 7,5 7000 2

ля, цилиндрического соосного редуктора, ре- 2 2,4 4,8 4000 1
3 3,2 6.5 6500 1
4 0,9 7,3 3000 1
5 2,8 5,8 8000 2
6 3,6 6,2 7200 2
7 1,8 7,0 9000 1
8 2,6 6,4 10000 1
9 4,0 5,2 9600 1
10 0,8 6,9 5800 2

25. Спроектировать привод ленточного 1 3,6 6.3 6000 2
ля, цилиндрического соосного редуктора, 2 4,8 5,6 4000 1
3 2,4 7,0 6500 1
4 1,6 6,5 7000 2
5 5,2 4,7 3000 2
6 4,3 7,5 7300 1
7 3,0 5,2 8000 1
8 1,8 6,8 9000 1
9 0,8 5,4 8600 1
10 4.2 7,2 9200 2

ля, цилиндрическо-червячного редуктора, ре- 2 2,8 4,0 8000 1
3 4,2 5,2 9000 1
4 5,6 3,8 7000 2
5 3,6 4,6 6500 2
6 2,2 5,5 8200 1
7 1,6 3,8 9500 1
8 4,5 4,5 6800 2
9 2,4 6,0 7600 1
10 1,8 6,5 8500 1

ля, цилиндрическо-червячного редуктора, 2 5,0 4.8 5000 1
3 3,8 3,9 6000 1
4 2,4 6,0 9000 1
5 1,8 4,2 10000 2
6 3,6 5,4 8700 1
7 4,6 6,2 7200 1
8 5,2 5,0 6800 1
9 2,8 4,0 5600 2
10 1,6 5,8 4800 1

ля, цилиндрического соосного вертикального 2 2,8 7,2 8000 1
редуктора, ременной передачи, муфты.
3 4,2 5,6 10000 1
4 5,0 4,3 7000 1
5 3,8 6,8 9000 2
6 1,5 5,0 7200 1
7 3,7 4,0 6800 1
8 2,8 5,6 12000 2
9 1,8 6,7 10000 2
10 2,0 7,0 8000 1

ля, цилиндрического соосного редуктора, 2 3,4 5,8 9200 1
3 2,6 5,4 6700 1
4 4,2 6,2 4000 2
5 1,8 7,0 5600 1
6 0,9 6,5 7000 1
7 3,8 5,4 9000 2
8 4,6 7,6 6000 1
9 2,2 6,8 8000 1
10 2,8 5,0 7800 2

3 3,2 7,4 5000 1
4 1,8 5,8 8000 1
5 0,9 6,4 9000 1
6 3,6 7,6 7000 2
7 4,2 6,8 10000 1
8 5,0 5,0 12000 1
9 3,8 7,0 9500 2
10 2,0 6,0 8700 2
СТП СФУ ПИ 01-01
Федеральное агентство по образованию
«Сибирский федеральный университет»
Кафед-
ра_______________________________________________________________________
_____________________________________________
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
____________________________________________
Пояснительная записка
Выполнил:
ст-т гр._______________
(номер группы)
______________________
(инициалы, фамилия)
Проверил:
______________________
(инициалы, фамилия
преподавателя)
Красноярск год
Сборочные чертежи привода и редуктора
Рис. П.3.1. Сборочный чертеж привода
Рис. П.3.2. Сборочный чертеж редуктора
Рис. П.3.3. Спецификация к сборочному чертежу редуктора
Рис. П.3.3. Продолжение
Рис. П.3.3. Окончание
Рабочие чертежи деталей
Рис. П.4.1. Вал тихоходный
Рис. П.4.2. Колесо цилиндрическое
Рис. П.4.3. Колесо коническое
Рис. П.4.4. Колесо червячное
Рис. П.4.5. Стакан узла подшипника
Рис. П.4.6. Крышка подшипника
Основные типы муфт
Рис. П.5.1. Основные характеристики зубчатых муфт
Рис. П.5.2. Основные характеристики муфт цепных однорядных
Рис. П.5.3. Основные характеристики муфт упругих втулочно-пальцевых
Рис. П.5.4. Основные характеристики муфт с резиновой звездочкой
Рис. П.5.5. Основные характеристики муфт с торообразным упругим элементом
Профильный (листовой) прокат
Номер Тип I Тип II

a±1 е r
профиля L–1 h1 + 0,5 L–1 c L1 ± 2 h2 ± 1
Размеры профиля деталей, примыкающих к двутавровым балкам
10 25 87 82 70 15
12 30 1,5 107 101 4 88 16
14 34 127 120 106 17
4 6,5
16 38 147 139 125 17,5
18 43 2 167 158 5 142 19
20 47 186 7,0 176 160 20
22 52 4,5 2 206 7,0 195 6 178 21
24 55 225 7,5 213 196 22
27 60 5 255 7,5 242 6 224 23
30 64 5,5 2,5 285 7,5 271 7 250 25
33 66 5,5 312 9,0 298 7 276 27
36 68 6,0 3,0 340 10,0 326 8 302 29
40 73 380 364 338 31
Размеры профиля деталей, примыкающих к швеллерам
5 28 38 6,0 38 22 14
6,5 32 52 6,5 47 37 14
6 1,5 4
8 36 68 6,0 60 50 15
10 42 87 6,5 80 68 16
12 47 1,5 107 99 4 86 17
14 53 1,5 127 118 5 10 18
6,5
16 59 2,0 147 136 5 4 19
7
18 65 2,0 167 155 6 140 20
20 72 2,0 186 173 6 158 21
7,0
22 78 2,0 206 192 7 174 23
24 85 8 2,0 226 7,0 210 7 192 24
27 90 8 2,5 255 7,5 239 8 220 25
30 94 9 2,5 285 7,5 268 8 246 27
33 100 9 2,5 314 8,0 285 9 272 29
36 104 342 9,0 323 10 300 30
10 3,0
40 109 380 10,0 360 10 334 33
Рис. П.6. Профиль деталей, примыкающих к двутавровым балкам по ГОСТ 8239–72
и швеллерам по ГОСТ 8240–72. Размеры, мм

Язык

Добро пожаловать в Scribd!

ໂຄງການອອກແບບຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Дата загрузки

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

ໂຄງການອອກແບບຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ

Загружено:

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

Похожие издания

учебно-методический комплекс

Виртуальный лабораторный практикум

Подп. к использованию 01.10.2008

Самостоятельная работа студентов заключается в выполнении курсово-

Трудоемкость выполнения работы над курсовым проектом в зачетных

2. Расчет передач привода. Эскизная компоновка редуктора – 0,278

4. Сборочный чертеж привода и рамы; чертежи деталей редуктора и рас-

5. Чертежи деталей редуктора и расчетно-пояснительная записка – 0,111

В результате изучения дисциплины студент должен:

Стадии разработки конструкторской документации и этапы работ уста-

Номер задания и варианта исходных данных на проектирование сту-

Политехнический институт СФУ

Спроектировать привод ленточного транспортера: привод состоит из электродвигателя

Срок службы Lн,

Содержание курсового проекта:

Второй вариант заданий.

Задание на курсовой проект по дисциплине «Детали машин». Задание №….

Спроектировать электромеханический привод, состоящий из электродвигателя и пони-

Дата выдачи……………………….Руководитель КП.

График выполнения курсового проекта (табл. 3.1) приведен с целью

4.1. Сборочный чертеж привода

На сборочном чертеже привода должна быть представлена информа-

Длина рамы L, мм До 700 Свыше 700 до 1000 Свыше 1000 до 1500

В зависимости от конфигурации рамы число болтов может быть увели-

Болты устанавливают в отверстия, а затем засыпают цементом. Поро-

Рис. 4.1. Фундаментный болт Рис. 4.2. Фундаментный болт

Рис. 4.3. Фундаментный болт Рис. 4.4. Фундаментный болт

4.1.1. Выбор муфт

В схемах приводов, разрабатываемых в курсовом проекте, предусмот-

Рис. 4.5. Виды смещений валов

Рис. 4.6. Муфта втулочно-пальцевая

Рис. 4.7. Муфта с резиновой звездочкой

Рис. 4.8. Муфта с упругим торцевым элементом

Рис. 4.9. Муфта зубчатая

Рис. 4.10. Цепная муфта

В наибольшей степени этим требованиям отвечают зубчатые муфты по

где Ft – окружное усилие на делительном диаметре звездочки.

где ТН − номинальный длительно действующий момент; ТД − динамическая

4.1.2. Простановка размеров на сборочном чертеже привода

На сборочных чертежах привода, как на любом сборочном чертеже, со-

Для привода цепного или ленточного транспортера, в состав которого

4.1.3. Оформление спецификации

Общие требования к оформлению спецификации приведены в ГОСТ 2.108–68.

Рис. 4.13. Спецификация (первый лист)

Спецификация состоит из разделов, расположенных в следующем по-

Рис. 4.14. Основной штамп графической части

Рис. 4.15. Основной штамп документации

Рис. 4.16. Штамп последующих листов

Номера позиций на полках линий выносок обозначают сборочные еди-

4.2. Сборочный чертеж редуктора

Сборочный чертеж редуктора должен содержать изображение всех де-

Рис. 4.17. Оформление резьбового соединения

Рис. 4.18. Основные размеры редуктора

Техническая характеристика редуктора

Диапазон частот Максимально допустимый уровень шума, дБ

Оценка шума на слух неточна и носит субъективный характер, поэтому

Для повышения качества зацепления надо выполнить его регулировку