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CAPACITACIONES

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NIVEL FUNDAMENTAL
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INDICE

CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES

1.1 CONCEPTO DE BROTE Y DESCONTROL


1.2 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL LODO
1.3 LLENADO INSUFICIENTE DURANTE LOS VIAJES
1.4 SONDEO DEL POZO AL SACAR LA TUBERÌA
1.5 CONTAMINACIÒN DEL LODO CON GAS
1.6 PÈRDIDAS DE CIRCULACIÒN
1.7 PRESIÒN ANORMAL DE FORMACIÒN

CAPITULO 2
DETECCIÓN DE BROTES

2.1 INDICADORES DEFINIDOS


2.2 INDICADORES INDEFINIDOS
2.3 IMPORTANCIA DE RESPUESTA OPORTUNA ANTE INDICADORES DE BROTES

CAPITULO 3
CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES

A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DE TUBO EN “U”
2. PRESIÓN
3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
4. DENSIDAD
5. GRADIENTE DE PRESIÓN
6. PRESIÓN DE FORMACIÓN
7. PRESIÓN DE SOBRECARGA
8. PRESIÓN DE FRACTURA
9. PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO
10. PRESIÓN DE GOTEO

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11. PRESIÓN DIFERENCIAL
12. TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
13. PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)
14. PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO Y EFECTO DE FRICCIÓN
15. PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO
16. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
16.1 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION
B. CALCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
D. CONVERSIÓN DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE
E. RELACIÓN VOLÚMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESIÓN
F. DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO
EN LA DENSIDAD DEL FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE
CONTROL
G. LIMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO

CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES

4.1 INFORMACION DE REGISTRO PREVIO


4.2 PRESIONES MAXIMAS PERMISIBLES
4.3 DESPLAZAMIENTOS Y CAPACIDADES
4.4 CUIDADO QUE DEBEN TENERSE
4.5 CALCULOS Y PROBLEMAS POR RESOLVER

CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS

5.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE


5.1.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO UTILIZANDO KELLY
A EL PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL CIERRE ES EL SIGUIENTE

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B PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO CON TOP DRIVE
C PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE
D PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO
5.1.2 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP
5.1.3 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.1.4 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.1.5 PROCEDMIENTO DE CIERRE MIENTRAS SE CORRE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
5.1.6 PROCEDMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.2 SUPERVISION DURANTE LA OPERACIÓN DE CIERRE DEL POZO
5.3 PROCEDMIENTO PARA EFECTUAR SIMULACRO DE BROTE
5.3.1 SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO
5.3.2 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO TUBERIA DE PERFORACION
5.3.3 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.3.4 SIMULACRO AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.3.5 SIMULACRO DEL CONTROL DE BROTES CON EL DESVIADOR DEFLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.4 PRUEBAS DE FORMACION
5.4.1 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE GOTEO
5.4.2 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE INTEGRIDAD LIMITADA
5.5 OPERACIONES DE DESLIZAMIENTO DE TUBERIA (STRIPPING)
5.5.1 PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES
5.5.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA EFECTUAR EL STRIPPING

CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS

6.1 CARACTERISTICA DEL GAS


6.2 TIPO DE GAS
6.3 DENSIDAD DEL GAS

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6.4 MIGRACION DEL GAS
6.5 MIGRACION CON O SIN EXPANSION Y CONTROLADA DEL GAS
6.6 COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS

CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO CONSTANTE

7.1 OBJETIVOS DE LOS METODOS DE CONTROL DE POZO


7.2 PRINCIPIOS DE LOS METODOS DE PRESION DE FONDO CONSTANTE
7.3 DESCRIPCION DE LOS METODOS
7.4 HOJA PARA EL CONTROL DE BROTES CON CEDULA DE TRABAJO

Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN POZO

8.1 ESTRANGULADOR (LAVADO O TAPADO)


8.2 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA TAPADA
8.3 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA LAVADA (AGUJERO O ROTURA)
8.4 PROBLEMAS PROVOCADOS POR PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO
8.5 GAS SOMERO
8.6 FUGAS EN LAS CONEXIONES SUPERFICIALES
8.7 FALLA EN LA BOMBA DE LODOS
8.8 PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE PERFORACION
8.9 POR PERDIDAS DE CIRCULACIÓN ASOCIADAS A UN BROTE
8.10 BROTE DE AGUA SALADA
8.11 PUNTOS DE FALLA EN COMPONENTES DEL EQUIPO SUPERFICIAL

CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y MANTENIMIENTO DE POZO

9.1 CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION


1 FLUIDO BASE AGUA
2 FLUIDO BASE ACEITE

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3 FLUIDO SINTETICOS CON POLIMEROS
4 GASES

9.2 DESCRIPCCION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION


A. FLUIDOS BASE AGUA
1 ESPUMAS
2 FLUIDOS BENTONITICOS
3 FLUIDOS CROMOLIGNOSULFANATOS EULSIONADO
4 FLUIDOS TRATADOS CON CALCIO
5 AGUA DULCE
B. FLUIDOS BASE ACEITE
6 EMULSION INVERSA
7 FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD

9.3 FUNCIONES DE LOS ADITIVOS


1 ADITIVO PARA CONTROL DEL PH, ALCALINIDAD
2 BACTERICIDAD
3 REMODERADORES DE CALCIO
4 INHIBIDORES DE CORROSION
5 DESESPUMANTES
6 EMULSIONANTE
7 REDUCTORES DE FLITRADO
8 FLOCULANTE
9 AGENTES ESPUMANTES
10 MATERIALES PARA PERDIDAS
11 AGENTES LUBRICANTES
12 AGENTES LUBRICANTES DE TUBERIA
13 CONTROL DE INHIBIDORES DE LUTITAS
14 AGENTES DE SUPERFICIE

9.4 EFECTOS DE LAS RPOPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESION
9.5 TECNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL FLUIDO
9.6 PROPIEDADES DEL LODO POR INCREMENTO EN LA DENSIDAD Y DILUCION
9.7 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS FLUIDOS DE PERFORACION
9.8 FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y MANTENIMIENTO A POZOS
1 MANTENER CONTROLADA LA PRESION DE FORMACION
2 EVITAR O MINIMIZAR EL DANO A LA FORMACION
3 ACARREO DE RECORTES A LA SUPERFICIE
4 SUSPENSION DE RECORTE AL DETENERSE LA CIRCULACION
5 SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA
6 ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LA SARTA DE TRABAJO
7 FORMACION DE PARED (ENJARRE)
8 PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPO DE SERVICIO
A POZOS
9 EVITAR DANOS A OS ACCESORIOS SUPERFICIALES

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10 PREVENIR EL FACTOR TEMPERATURA N LOS FLUIDOS
11 EVITAR AL PERSONAL Y AL MEDIO AMBIENTE

9.9 CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y DE REPARACION A LOS POZOS

Capítulo 10
SISTEMAS SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL DE CONTROL DE POZOS

10.1 UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES


10.2 CABEZAL DE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
10.3 CARRETE DE CONTROL
10.4 PREVENTOR DE ARIETES
10.5 PREVENTOR ANULAR
10.6 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
10.7 CONJUNTO DE PREVENTORES DE SUPERFICIE
10.8 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO
10.9 INSPECCION FISICA DEL CONJUNTO DE PREVENTORES
10.10 FRECUENCIA DE LAS PRUEBAS CON PRESION
10.11 PROBADORES
10.12 REFACCIONAMIENTO MINIMO DISPONIBLE EN EL POZO
10.13 EQUIPO AUXILIAR PARA LA DETECCION OPORTUNA DE BROTES
10.14 TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
10.15 TUBERIAS DE PRODUCCION
10.16 TUBERIAS DE TRABAJO

Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE

11.1 CONJUNTO DEL ARBOL DE NAVIDAD


11.2 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN SUPERFICIE
11.3 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUBSUPERFICIAL

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11.4 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUPERFICIAL
11.5 DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA INDUSTRIA Y COMPAÑIA

INTRODUCCION
1. LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLOGICO Y LA PROTECCION AL AMBIENTE
2. REGLAMENTOS DE TRABAJOS PETROLEROS
3. REGLAMENTOS PARA PREVENIR Y CONTROLAR LA CONTAMINACION DEL MAR POR
VERTIMIENTO DE DESECHOS Y OTRAS MATERIAS.
4. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE PERFORACION DE POZOS
5. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE TERMINACION DE POZOS.
6. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE REPARACION DE POZOS.
7. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: ABONO DE POZOS
8. CRITERIOS DE CALIFICACION DE NORMATIVIDADES

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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES

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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES

OBJETIVO

Al terminar el módulo usted:

• Identificará las causas de los brotes que ocurren durante las operaciones de perforación y
mantenimiento de pozos.

• Interpretará los indicadores para detectar una presión anormal de la formación durante las
operaciones de perforación a los pozos.

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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES

1.1 CONCEPTO DE BROTE Y DESCONTROL

1.2 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL LODO

1.3 LLENADO INSUFICIENTE DURANTE LOS VIAJES

1.4 SONDEO DEL POZO AL SACAR LA TUBERÌA

1.5 CONTAMINACIÒN DEL LODO CON GAS

1.6 PÈRDIDAS DE CIRCULACIÒN

1.7 PRESIÒN ANORMAL DE FORMACIÒN

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1.1 CONCEPTO DE BROTE Y DESCONTROL

BROTE.- Es la entrada de fluidos de la formación al pozo, tales como aceite, gas o agua (mezcla gas/aceite).
Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si dicho brote no es detectado, ni
corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o descontrol.
DESCONTROL.- Se define como un brote de fluidos, el cual no se puede manejar a voluntad.
LOS BROTES OCURREN COMO RESULTADO DE QUE LA PRESIÓN DE FORMACIÒN ES MAYOR QUE LA
EJERCIDA POR LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL LODO, LO CUAL CAUSA QUE LOS FLUIDOS FLUYAN HACIA EL
POZO.
Normalmente, en las operaciones de perforación se conserva una presión hidrostática ligeramente mayor que la de
formación, de esta forma se previene el riesgo de que ocurra un brote.
En ocasiones, la presión de formación excederá a la presión hidrostática ejercida por el lodo y ocurrirá un brote,
originado por:
• Densidad insuficiente del lodo.
• Llenado insuficiente durante los viajes.
• Sondeo del pozo al sacar tubería demasiado rápido.
• Contaminación del lodo con gas (“corte”).
• Pérdidas de circulación.

1.2 DENSIDAD INSUFICIENTE DE LODO

La densidad insuficiente del lodo es una de las causas predominantes por las que se originan los brotes. En los últimos
años se ha hecho énfasis en perforar con densidad de lodo mínimas con el objeto de optimizar las velocidades de
penetración, es decir, que la presión hidrostática sea solamente la suficiente para contener la presión de formación.
Sin embargo, cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades mínimas de lodo, los fluidos de la
formación pueden entrar hacia el pozo y producirse un brote.

Los brotes causados por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer tener la solución obvia de perforar con
densidades de lodo altas; sin embargo, esto no es lo más viable por varias razones:

• Se puede exceder el gradiente de fractura de la formación e inducir una pérdida de circulación.


• Se incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial.
• Se reduce significativamente la velocidad de penetración. Por lo tanto, la mejor solución será mantener la presión
hidrostática ejercida por el lodo ligeramente mayor que la presión de formación.

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1.3 LLENADO INSUFICIENTE DURANTE LOS VIAJES

El llenado insuficiente del pozo durante los viajes, es otra causa predominante de que ocurran los brotes. A medida que
la tubería se saca del pozo, el nivel del lodo dentro del mismo disminuye debido a que el volumen de acero de la tubería
desplaza una cierta cantidad del lodo al ser introducido al pozo.
Conforme se extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por consecuencia también la
presión hidrostática.
De lo anterior se deduce la vital importancia de llenar el pozo con lodo periódicamente, evitando así un posible brote.
Esto es más crítico cuando se saca la herramienta (de mayor desplazamiento), como es el caso de los lastra barrenas y
la tubería pesada de pared gruesa (H.W.).
De acuerdo con las normas API-16D Y API-RP59, al estar sacando la tubería, debe llenarse el espacio anular con lodo
antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo acuse una disminución de 5 kg/cm² (71 lb /pg²) o cada cinco
lingadas de tubería de perforación, lo que da un decremento menor en la presión hidrostática.
Esto implica que se le debe indicar al perforador el número de lingadas de tubería de perforación o lastrabarrenas que
se puede sacar del pozo antes de llenar nuevamente el espacio anular, así como el volumen del lodo requerido para
llenarlo cada vez que se realice un viaje de tubería. Para facilitar esta tarea, consulte las tablas siguientes:

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TABLA 1
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDAD AL EXTRAER TUBERÍAS
(LINGADAS)

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.2
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 0
1 3 5 5 5 5 5 5 5 5 5
0/34 ½
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.2
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 0
3 5 5 5 5 5 5 5 5 5
½
9
5/8 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5
½
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/8
7
5/8 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7/8
3 5 5 5 5 5 4 4 4 4
½

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/8

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7 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7/8
3 4 4 4 4 3 3 3 3 3
1/2

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
5 2 5 5 5 5 4 4 4 3 3
21 3/8
(l 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1
b/pie) 7/8

T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
5 2 5 5 5 5 4 4 4 3 3
18 3/8
(l 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2
b/pie) 7/8

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TABLA 2
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER TUBERIA HW (LINGADAS)

TR TP DENSIDAD gr/cm³
HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
10 3/12 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/4
5 4 4 4 3 3 3 3 3 3

T TP DENSIDAD gr/cm³
R HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 3½ 4 4 3 3 3 3 3 2 2
5/8

T TP DENSIDAD gr/cm³
R HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 3½ 3 2 2 2 2 2 2 2 2

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TABLA 3
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER LASTRABARRENAS (DC) EN LINGADAS

T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
10 7¼ 4 1 1 1 1º 1 1 1 1º
3/4 º º º

T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
9 6¼ 1 1 1 1 1 1 1 1 1º
5/8 º
6½ 1 1 1 1º 1º 1 1 1 1º
º º º

T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
9 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
5/8

T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
7 4¾ 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5/8
5 1 1 1 1 1º 1 1 1 1º
º º º

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T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 4¾ 1 1º 1 1º 1º 1 1 1 1º
º º º º

DE ACUERDO A LAS NORMAS INTERNACIONALES DE SEGURIDAD EN ESTOS ARREGLOS GEOMÈTRICOS Y


DENSIDADES, SE DEBERÁ LLENAR EL POZO CONTINUAMENTE

TABLA 4
DESPLAZAMIENTO DE DISTINTOS DIÁMETROS DE TUBERÍAS Y HERRAMIENTA PARA LA
DETERMINACIÓN DEL VOLÚMEN NECESARIO PARA LLENAR EL POZO

TUBERÍA DE PERFORACIÓN
DIAM. EXTERIOR PESO DIAM. INTERIOR DESPLAZAMIENT
pg pg O lt/m
lb/pie
2 3/8 6.65 1.815 1.18
2 7/8 10.4 2.151 1.84
3 1/2 13.3 2.764 2.33
3 1/2 15.5 2.602 2.77
4 1/2 16.6 3.826 2.84
41/2 20 3.64 3.55
5 19.5 4.276 3.4
5 25.6 4 4.56

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TABLA 5
TUBERÍA DE PERFORACIÓN (H.W)

DIÁMETRO EXT. PESO DIAM. INTERIOR DESPLAZAMIENT


O lt/m
pg lb/pie pg
3½ 25.31 2.062 4.804
4½ 42 2.75 7.784
5” 50 3 9.36

TABLA 6
HERRAMIENTA

DIAM. EXT. PESO DIAM. INTERIOR DESPLAZAMIENT


O
pg lb/pie pg
lt/m
4¾ 47 2¼ 8.87
5 53 2¼ 10.1
6¼ 91 2¼ 17.22
6½ 91 2 13/16 17.4
7¼ 119 2 13/16 22.62
8 147 3 27.87
9½ 216 3 41.17

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1.4 SONDEO DEL POZO AL SACAR LA TUBERÍA
El efecto de sondeo del pozo a la acción y el cilindro que ejerce la sarta de perforación dentro del pozo.
Es decir, cuando se mueve la sarta hacia arriba, ésta tiende a levantar el lodo con mayor rapidez que la que el lodo
tiene para caer por la sarta y la barrena.
En algunas ocasiones la barrena, los lastrabarrenas, la tubería HW o los estabilizadores se “embolan” con sólidos
de la formación haciendo más crítico dicho efecto.

Si esta reducción de presión es lo suficientemente como para disminuir la presión hidrostática a un valor por debajo
a la formación dará origen a un desequilibrio que podrá causar un brote.

Entre las variables que influyen en el efecto de sondeo están las siguientes:
• Velocidad de extracción de la tubería.
• Propiedades reologicas (viscosidad alta, gelatinosidad alta, enjarre grueso) del lodo.
• Geometría del pozo.
• Estabilización de la sarta.

Siendo la velocidad de extracción de la tubería la única variable que pudiera sufrir modificaciones, se comprende la
importancia de disminuirla para reducir el efecto de sondeo.

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1.5 CONTAMINACION DEL LODO CON GAS (“CORTE”)

Los brotes se pueden originar debido a una reducción en la densidad del lodo a causa de la presencia del gas
contenido en la roca cortada por la barrena.
Al perforar demasiado rápido se puede desprender el gas contenido en los recortes, en tal cantidad que reduzca
sustancialmente la densidad del lodo. Al reducir esta, lógicamente también se reduce la presión hidrostática en el pozo,
de manera que si esta es menor que la presión de formación, una cantidad adicional de gas entrará al pozo.
El gas se detecta en la superficie bajo la forma de lodo “cortado”. Una pequeña cantidad de gas en el fondo del
pozo representa en la superficie un gran volumen debido a su expansión.

Han ocurrido brotes por estar causa, los cuales se han transformado en reventones, por lo que para reducir su
efecto se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
• Reducir el ritmo de penetración.
• Aumentar el gasto de circulación.
• Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.

1.6 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN

Las pérdidas de circulación son uno de los problemas, más comunes durante la perforación de un pozo y se
clasifican en dos tipos:
• Pérdidas naturales o intrínsecas.
• Pérdidas mecánicas o inducidas.

Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la perforación de un pozo, se corre el riesgo de tener
un brote, esto se incrementa al estar en zonas de alta presión o de yacimiento en un pozo exploratorio o delimitador.
Al perder la columna de lodo, la presión hidrostática ejercida por el mismo, puede disminuir a un punto tal que
permita que el pozo fluya originando un brote.

Con el objeto de reducir las pérdidas de circulación se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
• Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo.
• Mantener el mínimo de sólidos en el pozo.
• Mantener los valores reológicos en condiciones óptimas de operación.
• Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular.
• Evitar incrementos bruscos de presión.
• Reducir la velocidad de introducción de la sarta.

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1.7 PRESIÓN ANORMAL DE FORMACIÓN

La presión de la formación es la que existe dentro de los espacios porales de la roca de esa formación. Esta
presión es la resultante de la sobrecarga encima de la formación y ejerce tanto presión sobre la formación como sobre
los fluidos contenidos en ella. Las clasificaciones de la presión de formación se relacionan con la presión de los fluidos
en los poros de la formación y la densidad de dichos contenidos en los espacios porales.

Dichas presiones en la formación pueden ser normales, anormales o subnormales


Las formaciones con presiones anormales ejercen presiones mayores que la hidrostática del fluido contenido en la
formación se generan durante la fase de compactación, restringiendo al movimiento de los fluidos, forzando de esta
manera a que la sobrecarga sea soportada más por el fluido que por los granos de la roca. Esta presurización de los
fluidos excede por lo general 0.1068 kg/cm²/m y en ocasiones para controlar estas presiones de formación se pueden
necesitar fluidos de mayor densidad y a veces a los 24 gr/cm³.

DETECCION DE FORMACIONES CON PRESIÓN ANORMAL

Los indicadores de una formación con presión anormal incluyen: el ritmo de penetración , la densidad de la lutita ,
la cantidad y apariencia del recorte, la temperatura en la descarga , la concentración de cloruros o agua salada en el
lodo, el lodo contenido con gas , las propiedades reológicas del lodo y la conductividad de la lutita.
Sin embargo, ninguno de estos indicadores es absoluto, por lo tanto, deberán analizarse en conjunto. Cuando
varios indicadores muestran la posible presencia de una formación con presión anormal, habrá entonces una alta
probabilidad de que dicha formación exista realmente. En caso de aparecer alguna indicación de su existencia deberá
observarse el pozo cuidadosamente.

a).-AUMENTO EN EL RITMO DE PENETRACIÓN

Cuando la presión de formación es mayor que la presión del pozo, aumenta considerablemente el ritmo de
penetración de la barrena. Por lo tanto, al encontrar una zona de presión anormal puede ocasionar un aumento en el
ritmo de penetración. Sin embargo se sabe que hay otros muchos factores que contribuyen al ritmo de penetración, por
lo que, este no es un indicador absoluto de la presencia de presiones anormales.
Algunos de los demás factores, las propiedades del lodo, la velocidad de rotación, la carga sobre barrena y el gasto
de circulación. Cuando ocurre un “QUIEBRE” en el avance y no haya cambio en alguna de las otras variables, se debe
sospechar la presencia de una zona con presión anormal, pero cuando una o más de estas variables cambian al ocurrir
el “quiebre” el análisis de la situación se torna más difícil.

b).- DENSIDAD DE LUTITAS

La densidad de las lutitas se puede usar como indicador de la presencia de formaciones anormales presionadas.
Esta densidad anormalmente se aumenta con la profundidad, debido a la creciente compactación de la lutita a medida
que ésta se encuentra en estratos cada vez más profundos. Las condiciones geológicas que dan origen a las presiones
anormales son de tal naturaleza que causan retención de grandes cantidades de agua por parte de las lutitas y esta

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WellCAP
agua causa una densidad global baja. Consecuentemente, una disminución en la densidad global de la lutita (desviación
de la tendencia normal establecida) nos indicará la existencia de presiones anormales. La densidad de la lutita se puede
medir a pie de pozo, con equipo relativamente sencillo.

c).- RECORTE DE LUTITA

La apariencia y cantidad del recorte de lutita también proporciona información útil con respecto a la detección de
brotes. En las formaciones con presión anormal donde la densidad del lodo es insuficiente, la presión de formación
tiende a empujar la lutita hacia el pozo, originándose lo que se conoce comúnmente como problema de “lutitas
deleznables”. Cuando esto ocurre, el recorte tiende a llegar a la superficie en mayor cantidad.

La lutita que se desprende del pozo (derrumbe) presenta superficies de apariencia pulimentada debido a su
separación a lo largo de los planos de depositación.
Como para analizar el recorte, éste tiene que sacarse de la superficie por circulación, debe considerarse un tiempo
de atraso para poder asociar los datos obtenidos del recorte con la profundidad real de donde proviene.

d) TEMPERATURA EN LA DESCARGA DEL LODO

La temperatura del lodo en la línea de flote, se usa algunas veces como indicador de la presencia de formaciones
con presión anormal. Esto se debe a que dichas zonas están generalmente a mayor temperatura que las zonas con
presión normal localizada en esa misma profundidad, en la misma área.

Si todos los otros parámetros importantes permanecieran constantes, se estabilizaría la temperatura del lodo en la
descarga, con lo cal se obtendría un perfil muy uniforme, sin embargo, éste no es el caso. Las conexiones, los tipos de
barrena y los cambios tanto en el gasto como en el ritmo de penetración causan fluctuaciones en la temperatura de
salida, es por esto que este dato resulta a veces de poco valor en la detección de brotes. Sin embargo, en ocasiones, un
aumento en la temperatura de salida estabilizada se debe a presiones anormales.

e).- CONCENTRACIONES DE CLORUROS O CONTAMINACION CON AGUA SALADA

La concentración de cloruros o la detección de agua salada en el lodo es un indicador de un influjo de fluidos de la


formación al pozo. La presencia del agua salada confirma que la presión de formación ha excedido a la presión
hidrostática del lodo. Una posible causa de esta situación puede ser el hecho de estar perforando una zona de presión
anormalmente alta.

f).- LODO CORTADO CON GAS

Un aumento en la cantidad de gas presente en el lodo también puede ser un indicador de la presencia de zonas
con presión anormalmente alta. Un aumento en la cantidad de gas en lodo puede observarse al estar haciendo un viaje

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WellCAP
o al realizar una conexión. También existirá gas en el lodo su se está perforando una formación productora de gas. A
este gas se le conoce como “gas de fondo”. Cualquier aumento en la cantidad de gas en el lodo observado después de
efectuar un viaje o realizar una conexión o debido a un aumento del gas de fondo puede deberse a la presencia de
formaciones con presiones anormales.

g).- CAMBIO EN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL LODO

La entrada de fluidos de la formación dentro del pozo puede contaminar al lodo de perforación. La floculación y un
espesamiento del lodo pueden ser el efecto de la contaminación. Cuando las propiedades reológicas del lodo cambien,
debe tenerse presente que esto pudiera deberse a zonas con presiones anormales.

h).- CONDUCTIVIDAD ELECTRICA DE LAS LUTITAS

La conductividad eléctrica de formaciones lutiticas está determinada básicamente por la cantidad de agua
contenida dentro de ellas. La presencia de cantidades adicionales de agua de las formaciones lutiticas puede asociarse
con zonas de presión anormal. Los registros eléctricos que se corren con el propósito de evaluar las formaciones
pueden ser usados para determinar la conductividad eléctrica de las formaciones lutiticas.

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WellCAP

CAPITULO 2

DETECCIÓN DE BROTES

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WellCAP

CAPITULO 2

DETECCIÓN DE BROTES

OBJETIVOS

Al término del módulo, usted:

• Interpretará los tipos de indicadores de brotes en los procesos de perforación y mantenimiento de


pozos

• Detectará las señales preventivas de los brotes en un pozo

• Diferenciará las variables entre los indicadores de brotes y otras variables

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WellCAP

CAPITULO 2

DETECCIÓN DE BROTES

2.1 INDICADORES DEFINIDOS

2.2 INDICADORES INDEFINIDOS

2.3 IMPORTANCIA DE RESPUESTA OPORTUNA ANTE INDICADORES DE BROTES

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WellCAP
DETECCION DE BROTE
Al momento de ocurrir un brote, el lodo en primera instancia es desplazado fuera del pozo, si el brote no es
detectado ni corregido a tiempo, el problema se puede complicar hasta llegar a producir un reventón.
En la detección oportuna del brote, se puede tener hasta 98% de probabilidades de controlarlo. Los
indicadores de que el lodo está fluyendo fuera del pozo, pueden ocurrir en las siguientes etapas, durante el
proceso de perforación del mismo:

• Al estar perforando.
• Al sacar o meter tuberías de perforación.
• Al sacar o meter herramientas.
• Al no tener tuberías dentro del pozo.

2.1 INDICADORES DE BROTES DEFINIDOS


Al momento de ocurrir un brote, el lodo es desplazado fuera del pozo.
Los indicadores Definidos de que el lodo está fluyendo fuera del pozo son: Aumento del volumen en presas,
aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con gas constante, flujo del pozo teniéndose la
bomba parada y el hecho de que el pozo acepte menos lodo o fluya de él más lodo que el calculado para el
viaje. Otros indicadores de la presencia de un brote son:
Aumento en el ritmo de penetración, disminución en la presión de circulación y aumento en el número de
emboladas de la bomba, aumento en el gas del viaje, de conexión o de fondo, presencia de agua en el lodo
debido a un aumento en el contenido de cloruros del mismo.

a).- AUMENTO DE VOLUMEN EN PRESAS


Suponiendo que no se añada fluido ni a los tanques ni a las presas de lodo, una ganancia en el volumen de
cualquiera de éstos, al estar perforando; es un signo seguro de que se tiene un brote. Existe equipo de
medición de volumen que debe tenerse en las presas y los tanques de lodo y que hace sonar una alarma
indicadora si el nivel de lodo aumenta o disminuye una cantidad prefijada. A estos se les conoce como
totalizadores de volumen en presas y los hay en diferentes marcas.

b).- AUMENTO EN EL GASTO DE SALIDA


Un aumento en el gasto normal de salida es también una indicación de que está ocurriendo que a su ves está
empujando lodo adicional fuera del pozo. Esta situación puede ser detectada observando el flujo del lodo a
través de la temblorina y notando cualquier cambio fuera del normal, existen equipos medidores de gasto, que
pueden detectar esas variaciones en forma automática.

c).- FLUJO SIN CIRCULACIÓN


La indicación más definida de un brote es un pozo fluyendo teniendo las bombas paradas. Si las bombas de
lodos están paradas y el pozo está fluyendo, es seguro que un brote está en camino, checar un pozo de esta

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WellCAP
manera se le conoce como “observar el pozo”, esto significa que las bombas de lodo son detenidas y el
espacio anular observado para determinar si el pozo continua fluyendo o si el nivel estático del fluido está
aumentando. Cuando se “observa el pozo” la práctica normal consiste en subir la sarta de perforación de
manera que la flecha se encuentre por encima de la mesa rotatoria.
Antes de poder observar si existe flujo, debe llenarse con todo el espacio anular, en caso de que no esté lleno.

d).- EL POZO ACEPTA MENOS LODO O DESPLAZA MAS EN LOS VIAJES


Cuando se realiza un viaje (introducción o extracción de tubería) es más difícil detectar un brote. En cualquiera
de los dos casos, para poder detectar un brote en sus inicios, es necesario llevar un control del volumen de
tuberías metida o sacada del pozo y el correspondiente volumen de lodo, desplazado del pozo o requerido por
él, para su llenado respectivamente.
Al meter tubería dentro del pozo, se desplazará todo hacia fuera. El volumen de todo desplazado deberá ser
igual al volumen de tubería introducido. Si el volumen de lodo desplazado es mayor que el volumen de la
tubería introducida entonces, fluidos de perforación estarán entrando al pozo forzando lodo hacia fuera, es
decir estará ocurriendo un brote. Si el volumen de lodo desplazado es menor que el volumen de acero de la
tubería introducida, entonces se tendrá pérdida de circulación.
En caso de que se esté sacando tubería del pozo, se debe añadir lodo para que se vaya ocupando el espacio
previamente ocupado por la tubería que ya se sacó. El volumen de lodo requerido para llenar el pozo, debe
ser igual al volumen de acero que ha sido extraído. Si por el contrario, se requiere una cantidad menor para
llenar el pozo, entonces se tendrá una indicación de que está ocurriendo un brote. Ahora bien si la cantidad de
lodo necesaria para llenar el pozo es mayor que el volumen de acero extraído entonces se tendrá una pérdida
de circulación. La extracción de tubería es una operación más crítica que su introducción debido a los efectos
de sondeo y de llenado del pozo. En otras palabras, tanto el efecto de sondeo como el de llenado ocasional
del pozo, reduce la presión en el fondo y esto puede originar que ocurra un brote. Ambas operaciones de
viaje, requieren que se determine el volumen de tubería. El método que se prefiere para el cálculo del volumen
de acero de la tubería, es a partir de las tablas de desplazamiento, para el tamaño y peso de la tubería en
particular que se va a sacar o a meter.
El volumen real requerido para llenar al pozo puede medirse mediante (1) tanque de viajes (2) medidor de
gasto (3) el cambio en el nivel en las presas y (4) el contador de emboladas.
Cuando se mete tubería al pozo, el tanque de viajes podrá utilizarse o no, para medir el volumen de lodo
desplazado del pozo, dependiendo de la forma en que estén hechas las conexiones. Es aconsejable que el
tanque de viajes esté dispuesto de tal manera que se pueda utilizar para medir el volumen de lodo metido o
sacado del pozo. Pueden instalarse medidores de gasto de tal manera que midan el volumen bombeado
dentro del pozo o el volumen de lodo sacado de él. El nivel de la presa de lodos debe ser sensible a los
cambios en el volumen de loso, sin embargo debe recalcarse que se necesita un volumen grande de lodo para
que el cambio pueda ser notorio, especialmente en presas con un área bastante grande.
El determinar el volumen de lodo contando el número de embolas puede hacerse solamente cuando se esté
llenando el pozo. No puede utilizarse cuando se está metiendo tubería y esta desplaza lodo del pozo puesto
que este lodo no pasa a través de la bomba.

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2.2 INDICADORES DE BROTES INDEFINIDOS AL ESTAR PERFORANDO
Los siguientes son los indicadores de brotes al estar perforando

a).- AUMENTO DE LA VELOCIDAD DE PERFORACION


Un aumento en la velocidad de perforación puede se un indicador de un posible brote. La velocidad de
perforación está en función de varios factores como:
El peso sobre la barrena.
Velocidad de rotación.
Densidad de lodo.
Hidráulica.

Pero también está determinada por la presión diferencial entre la presión hidrostática del lodo y la presión de
formación. Es decir, que si la presión de formación es mayor que la presión hidrostática dentro del pozo,
aumentará considerablemente la velocidad de penetración de la barrena. Cuando esto ocurra, y no haya
cambiado en alguna de las otras variables, se debe sospechar la presencia de un posible brote; esta
posibilidad es mayor cuando se perforan en zonas de presión anormal o de yacimiento.

b).- DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE EMBOLADAS


Cuando un brote ocurre mientras se está perforando, los fluidos debido al brote estarán únicamente en el
espacio anular.
La presencia de dichos fluidos que tienen una densidad menor que la del lodo, causará que la presión
hidrostática en el espacio anular sea menor que la presión hidrostática dentro de la sarta de perforación.
La diferencia de presiones ayuda a que el lodo dentro de la sarta fluya hacia el espacio anular más fácilmente,
manifiesta en el aumento de emboladas.
Sin embargo, hay que hacer notar que una disminución de presión de bombeo también puede deberse a las
causas siguientes:
• Reducción en el gasto de circulación.
• Agujero o fisura en la TP.
• Junta de la sarta lavada por presión.
• Desprendimiento de una tobera en la barrena.
• Cambio en las propiedades del lodo.

Como se observa, la decisión final se tomará después de haber ponderado varios indicadores del brote.

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c).- LODO CONTAMINADO CON GAS
La aparición del lodo contaminado con gas, puede deberse a fluidos contenidos en los recortes de la barrena o
al fluido de la formación al pozo que están siendo circulados a la superficie. Conforme el gas se va
expandiendo al acercarse a la superficie (por la reducción de presión al disminuir la columna de loso sobre él).
El lodo contaminado con gas provoca disminución en la presión hidrostática, lo cual puede ocasionar un brote.

d).- LODO CONTAMINADO CON CLORUROS


La detección de un aumento de cloruros y el porcentaje de agua, pueden ser indicadores de que los fluidos de
la perforación estén entrando al pozo y por consecuencia, sean el origen posible de un brote.
Sin embargo, el aumento de cloruros también puede ser originado al perforar una sección salina.

e).- CAMBIO EN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL LODO


Cuando las propiedades reológicas cambien, debe tenerse presente que tal variación puedo ser causada por
la entrada de un fluido invasor, lo cual se manifiesta en variaciones en la viscosidad, relación agua-aceite y la
precipitación de sólidos.

f).-AUMENTO EN EL PESO DE LA SARTA DE PERFORACION.


Aún cuando este indicador es difícil de detectar, es conveniente mencionarlo. Cuando ocurre un brote y los
fluidos de la formación (que tienen menores densidades que el lodo), entran al pozo, el efecto de flotación de
la sarta en el sistema de lodo se reduce, ocasionando como resultado el incremento en el peso de la sarta,
siendo más representativo en el lodo de altas densidades, ya que tiene un factor de flotación mayor.

2.3 IMPORTANCIA DE RESPUESTA OPORTUNA ANTE INDICADOES DE UN BROTE

Si las bombas de lodo están paradas y el pozo se encuentra fluyendo, generalmente un brote está en camino.
A la acción de verificar el estado de un pozo se le conoce como “OBSERVAR EL POZO”.
Esto significa que las bombas de lodo son detenidas y los niveles en TP y TR son observados para determinar
si el pozo continúa fluyendo o si el nivel de lodo está aumentando.
Al observar el pozo, se recomienda como práctica subir la sarta de perforación, de manera que la flecha se
encuentre arriba de la mesa rotaria.
Es conveniente considerar que si fluye el pozo, puede deberse a una descompensación de columnas de lodo,
por lo que se deberá observar ambos niveles (TP y TR) para la toma de decisiones correctas.
El aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con un gasto constante, generalmente es línea
de flote.
Generalmente, una ganancia o aumento de volumen en presas al estar perforando es indicativo de que se
tiene un brote.

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WellCAP

El volumen de lodo en presas puede medirse con un dispositivo automático denominado indicador de nivel en
presas o totalizador de volumen en presas.

Ninguno de los indicadores mencionados es absoluto, por lo tanto, se debe de analizar en conjunto. Sin
embargo, cuando exista la presencia de algunos de estos indicadores, se justifica el tener que investigar de
inmediato la causa ya que se requiere una pronta respuesta a cualquier indicador para poder mantener en
control el pozo.

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CAPITULO 3

CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES

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WellCAP
CAPITULO 3

CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES

OBJETIVOS
Al término del módulo, usted:

• Interpretará los principios y conceptos fundamentales utilizados en la prevención y detección de brotes.

• Realizará los cálculos necesarios de presiones, volúmenes, desplazamientos, densidades, emboladas y


tiempo que se requieren en las operaciones de control de un pozo.

• Evaluará los límites máximos de presión que deben cuidarse en el interior de un pozo.

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CAPITULO 3
CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES

A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DE TUBO EN “U”
2. PRESIÓN
3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
4. DENSIDAD
5. GRADIENTE DE PRESIÓN
6. PRESIÓN DE FORMACIÓN
7. PRESIÓN DE SOBRECARGA
8. PRESIÓN DE FRACTURA
9. PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO
10. PRESIÓN DE GOTEO
11. PRESIÓN DIFERENCIAL
12. TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
13. PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)
14. PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO Y EFECTO DE FRICCIÓN
15. PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO
16. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
16.1 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION
B. CALCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
D. CONVERSIÓN DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE
E. RELACIÓN VOLÚMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESIÓN
F. DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO
EN LA DENSIDAD DEL FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE
CONTROL
G. LIMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO

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WellCAP
A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DEL TUBO EN “U”
El concepto del tubo en U es similar a la configuración del pozo es decir una columna le corresponde a la
sarta de perforación y la otra columna corresponde al espacio anular.
Cuando se circula y se homogeniza el lodo, al cesar el bombeo las columnas del lodo en ambas ramas
permanecen estáticas quedando los niveles del lodo en la boca del pozo.

El concepto del tubo en U es el principio de vasos comunicantes en el que no cuenta el área del tubo sino el
valor de la columna hidrostática. Cuando se tienen diferencias en densidad en las columnas se establece una
diferencial en el extremo de la sarta y tenderán las columnas a equilibrarse; esa es la razón por la cual o fluye
por la TP o fluye por la TR sin circular, perdiéndose el espejo del lodo. En esta situación puede generar una
falsa alarma de brote.
Es importante para el personal que labora en perforación, interprete los diversos principios, conceptos y
procedimientos que se deben seguir para el control de un brote en un pozo.
El control de un brote se fundamenta en el uso de métodos y equipos, que permiten mantener una presión
constante contra la formación. El control está en función de la densidad, gasto, presión de bombeo y la
contrapresión impuesta por el estrangulador.
Un yacimiento no necesita contener alta presión para causar un problema serio. Las zonas productoras de gas
o aceite con presión normal contienen suficiente presión como para causar un reventón (descontrol).

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WellCAP
Hay varios mecanismos para que las altas presiones se desarrollen y todos están relacionados con la presión
absoluta del yacimiento. Generalmente estas presiones se deben a:
• La presión hidrostática.
• Presión diferencial.
• Presión de la formación.
• Las leyes del comportamiento de los gases.
• Pérdida de presión del sistema de circulación.
• Empuje del yacimiento.

A continuación serán descritos los conceptos que estarán involucrados en el manejo y control de las
presiones.

2. PRESIÓN
Se define como la fuerza aplicada a una unidad de área, siendo su fórmula

PRESIÓN = _FUERZA (kg o lb) = kg/cm² o lb/pg²


AREA (cm² o pg²)

EJEMPLO 1
Que presión ejerce sobre el área de un círculo con diámetro de 10 pg aplicando una fuerza de 1,000 lb

PRESIÓN = _F_
A
A= 0.7854 x D²
PRESIÓN = 1,000 lb 0.7854 x 10²
78.54 pg² = 0.7854 x 100
A= 78.54 pg ²

P= 12.73 lb/pg²

Despejando la fuerza y el área resulta:

PRESIÓN =_ F _; F= PxA ; A= _F_


A P

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WellCAP
EJEMPLO 2
Qué fuerza ejercerá un fluido en el fondo de una tubería bajo presión de 3,000 lb/pg² y diámetro de 1 pg.
Si el área se determina con la fórmula:

A = 0.7854 x D²
= 0.7854 x pg²

A = 0.7854 x pg²

FUERZA= 3000 lb/pg² x 0.7854 pg²

FUERZA= 2,356 lb (convertida al SMD)

FUERZA= 1,069.7 kg

3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA (Ph)


Es la presión ejercida por una columna de fluido, debido a su densidad y altura vertical, y se expresa en
kq/cm² ó lb/pg².

Siendo su fórmula en el sistema métrico decimal (SMD)

Ph= Densidad del fluido (gr/cm³) x profundidad (m) ; Ph= DxP


10 10

SISTEMA INGLÉS
Ph= Densidad (lb/gal) x profundidad (pies) x 0.052 = lb/pg²

Para el caso de pozos direccionales, utilizar la profundidad vertical verdadera (PVV) y no la desarrollada (PD).

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WellCAP
EJEMPLO:
¿Cuál será el Ph de un pozo con una PD de 3933 m y una de PVV de 3202 m, con un lodo de 1.23 gr/cm³?

Ph = D x P = 1.233 x 3,202 ; Ph = 393.8 kg/cm


10 10

4. DENSIDAD
Se define como: La masa (gramos) de una sustancia por la unidad de volumen (cm³) y se expresa en gr/cm³,
lb/gal y lb/pie³.

Siendo su fórmula:

Densidad = Masa (gr) .


Volumen (cm³)

5. GRADIENTE DE PRESIÓN
Se define como la presión por metro y se expresa en kg/cm²/m ó lb/pg²/pie
Para convertir una densidad a gradiente se procede como sigue:

G= D_ ; D = G X 10
10
EJEMPLO: Cambiar de densidad a gradiente:

DENSID GRADIE
AD NTE
Gr/cm³ Kg/cm²/
m
1.20 0.120
0.850 0.0850
2.20 0.220

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WellCAP

También se aplica el gradiente para calcula la Ph.


Ph= G x h

EJEMPLO 2
Qué presión hidrostática se ejerce en un pozo a 4,500 m y densidad de 1.25 gr/cm³.

Ph = G x h
Ph= 0.125 kg/cm²/m x 4,500 m
Ph= 562.5 kg/cm ²

EJEMPLO 3
Cuál es la presión de fondo (Pf) y el gradiente de presión: A En un pozo a 3,000 m lleno con agua tratada de
1.00 gr/cm³ B En un pozo a 3,000 m lleno con agua salada de 1.07 gr/cm³.

A Pf = Ph ; Gp = __Pf__
PROF

SUSTITUYENDO VALORES:

Pf = 3,000 x 100 Pf = 300 kg/cm²


10

Gp= _300_ Gp= 0.100 kg/cm²/m


3,000

B Pf = 3,000 x 1.07 gr/cm³ Pf = 321 kg/cm²


10

Gp = __321__ Gp= 0.107 kg/cm²/m


3,000

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WellCAP

6. PRESIÓN DE FORMACIÓN (PF)


Es la presión de los fluidos contenidos dentro de los espacios porosos de una roca, también se le llama
presión de poro.
La severidad de un brote depende de varios factores, uno de los más importantes es la permeabilidad de la
roca.
Una roca con alta permeabilidad y porosidad tendrá más posibilidad de provocar un brote que una roca con
baja permeabilidad y porosidad.

Las presiones de formación se clasifican en:


• Normales.
• Subnormales.
• Anormales.

FORMACIONES CON PRESIÓN NORMAL


Son aquellas que se pueden controlar con densidades del agua salada.
Las densidades del fluido requerido para controlar estas presiones es el equivalente a un gradiente de 0. 100
a 0.107 kg/cm²/m.
Para conocer la “normalidad” o “anormalidad” de las presiones en ciertas áreas, se deberá establecer el
gradiente del agua congénita en las formaciones de esa región, conforme el contenido de sales disueltas. Para
la costa del Golfo de México se tiene un gradiente de 0.107 kg/cm²/m.( 100,000 ppm de cloruros).

FORMACIONES CON PRESIÓN SUBNORMAL


Son aquellas que se pueden controlar con una densidad menor que la de agua dulce, equivalente a un
gradiente menor de 0.100 kg/cm²/m.
Una posible explicación de la existencia de tales presiones en las formaciones, es considerar que el gas y
otros fluidos han escapado por fallas u otras vías del yacimiento, causando su depresionamiento.

FORMACIONES CON PRESIÓN ANORMAL


Son aquellas en que la presión de formación es mayor a la que se considera como presión normal. Las
densidades de fluidos requeridos para controlar estas presiones equivalen a gradientes hasta de 0.224
kg/cm²/m.
Estas presiones se generan usualmente por la compresión que sufren los fluidos de la formación debido al
peso de los estratos superiores.
Las formaciones que tienen altas presiones se consideran selladas, de tal forma que los fluidos que las
contienen no pueden escapar, soportando éstos, parte de la presión de sobrecarga.
Los métodos cuantitativos usados para determinar zonas de alta presión son:

41
WellCAP
• Datos de sismología.
• Parámetros de penetración.
• Registros eléctricos.

7. PRESIÓN DE SOBRECARGA (PSC) O PRESIÓN TOTAL DE FORMACIÓN


Es el peso de los materiales que se ejercen en un punto determinado en la profundidad de la tierra.
La fórmula para conocer la PSC es:
PSC = peso del mineral + Peso del agua
Área que lo soporta
En donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contendida en los poros y el
promedio de la densidad de los granos minerales.
Esta presión se debe al peso de las rocas junto con los fluidos que contienen.
Para la costa del Golfo de México, se tiene un gradiente de sobrecarga de 0.231 kg/cm²/m. Sin embargo, para
casos particulares es conveniente se determinación, ya que con frecuencia ocurren variaciones considerables.
Las rocas dentro del subsuelo promedian de 2.16 a 2.64 gr/cm³ (18 a 22 lb/gal).
La gráfica 1 adjunta sirve para predecir el comportamiento de algunos pozos de desarrollo, utilizando datos
reales de presión de formación de pozos perforados con anterioridad, para el área de la costa del Golfo de
México. Otros tipos de presión se determinan por regiones y campos.
• La línea “A” corresponde a la presión normal de formación.
• La línea “B” corresponde a la presión de sobrecarga u.
• La zona sombreada corresponde a las presiones anormales que se han presentado en el área de la costa
del Golfo de México.

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WellCAP
8. PRESIÓN DE FRACTURA
Es la presión a la cual se presenta una falla mecánica de una formación, originando pérdida de lodo hacia la
misma.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente los mismos, a menudo se emplean
para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como un gradiente en kg/cm²/m (lb/pg²/pie) o en
kg/cm² (lb/pg²). Gráfica o tablas están basadas en estas unidades.
Existen varios métodos para calcular los gradientes de fractura de la formación, propuestos por los siguientes
autores:
• Hubert y Willis
• Mattews y Nelly
• Eaton
Los gradientes de fractura usualmente se incrementan con la profundidad.
El método para determinar el gradiente de fractura, en el campo es el que se denomina “Prueba de Goteo”, el
cual se expone en otro módulo del manual.

9. PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO (BHP)


Cuando se perfora un pozo se imponen presiones sobre los costados del agujero y la mayor presión es la que
ejerce la presión hidrostática del lodo de perforación.
Sin embargo la presión requerida al circular el lodo por el espacio anular también actúa sobre las paredes del
agujero. Esta presión pocas veces excede los 14 kg/cm² (200 lb/pg²). Pero otras presiones adicionales se
originarán por la contrapresión del lado del espacio anular o por el movimiento de tubería caudado por el
sondeo o pistoneo.
Por lo que la presión total en el fondo del un pozo de acuerdo al evento puede llegar a ser la suma de los
cuatro conceptos siguientes:

Pf =Ph + (PCTP o PCTR) + Fricción + (ó)- PISTONEO/SONDEO


Dónde:
Pf = Presión de fondo en el pozo (kg/cm² ó lb/pg²).
Ph = Presión Hidrostática de los fluidos en el pozo (kg/cm² ó lb/pg²).
PCTP= Presión de cierre superficial en TP (kg/cm² ó lb/pg²).
PCTR= Presión de cierre superficial en TR (kg/cm² ó lb/pg²).
Fricción = Pérdida de presión pro fricción en el espacio anular (kg/cm² ó lb/pg²).
PISTONEO/SONDEO = Variaciones de presión por movimiento de tubería, al meter o sacar (kg/cm² ó
lb/pg²).

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WellCAP
10. PRESIÓN DE GOTEO
Para determinar el gradiente de fractura de la formación se realiza la prueba denominada “de goteo”, con la
finalidad de proporcionar con bastante confianza el gradiente de fractura de la formación, y así definir la
máxima presión permisible en el pozo cuando ocurre un brote, densidades de lodo máxima a usarse y el
asentamiento de las subsecuentes tuberías de revestimiento.
La razón fundamental de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación inicia a admitir fluido
de control son provocar fracturamiento de la formación. El resultado será la suma de la presión ejercida por la
columna hidrostática del fluido empleado más la presión del manómetro al represionar.
La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que se utilice en el pozo;
a mayor densidad del lodo, menor presión se requerirá en la superficie.
La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de pozos. Si esta se
rebasa cuando ocurre un brote puede ocurrir un reventón subterráneo, pudiendo alcanzar la superficie por
fuera de la TR.

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11. PRESIÓN DIFERENCIAL
Generalmente, el lodo de perforación pesa más que los fluidos de un yacimiento, sin embargo, cuando ocurre
un brote, los fluidos que entran al pozo causan desequilibrio entre el lodo no contaminado dentro de la tubería
de perforación y el contaminado en el espacio anular. Esto origina que la presión registrada al cerrar el pozo,
por lo general sea mayor en el espacio anular que en la TP.
La tubería de perforación y el agujero se pueden describir como un sistema comunicado tipo “U” cuando los
fluidos en uno de los lados del sistema son más ligeros que en el otro, el sistema no estará en equilibrio. La
presión desarrollada en el lodo con fluidos de menor densidad hace que el sistema busque retornar al
equilibrio.
En la figura siguiente la diferencia de presión hidrostática es de: (525- 402.5) = 122.5 kg/cm², presión que
debe registrar el espacio anular (independientemente de la presión del yacimiento) al cerrar el pozo.

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12. TRANSIMISIÓN DE PRESIÓN


La característica del fluido de ser transmisor de las presiones no se deteriora con el fluido; cuando el fluido
está en movimiento y se impone sobre él una presión, esta se transmite íntegramente a cualquier otra parte
del sistema.
Si dicha presión se aplica en el espacio anular debido al cierre de un estrangulador ajustable, se transmitirá
totalmente a través de todo el sistema y será registrada en el manómetro del tubo vertical (stand pipe) como
una presión adicional ( ver figura), siempre que el sistema permanezca cerrado y comunicado.

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13. PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)


Cuando se cierra un pozo, el intervalo aportado seguirá fluyendo hasta que las presiones hidrostática y de
formación se equilibren y estabilicen, lo cual puede llevar algunos minutos dependiendo del tipo de fluido
invasor y de la permeabilidad de la roca. Una vez estabilizado el pozo, las presiones de cierre serán el
resultado de la diferencia entre la presión hidrostática y la presión de formación.
En la mayoría de los casos, la Presión de Cierre en la tubería de Revestimiento (PCTR) será más alta que la
presión de Cierre en la tubería de Perforación (PCTP). Esto se debe a que los fluidos de la formación con
mayor facilidad fluyen al espacio anular, desplazando al lodo y disminuyendo su columna hidrostática que no
ocurre comúnmente con el lodo del interior de la sarta, por lo que generalmente se toma el valor PCTP como
el más confiable para calcular la densidad de control, vea la figura.
Sin embargo, debe señalarse que existen situaciones ocasionales, donde la presión de cierre en la TP no es
muy confiable. Tal caso ocurre cuando se presentó un brote al estar perforando y no fue detectado
oportunamente. La descompensación de columnas puede ser tan grande que al cerrar el pozo la columna de
la TP esté parcialmente vacía y no haya presión (PCTP = 0). Posteriormente, al ser rellenada la TP (con el
fluido invasor) se tendrá una represión (PCTP distinta de acero) que al calcular la densidad de control dará un
valor erróneo. Cómo se observa, éste control estará destinado, desde sus inicios, a generar problemas
adicionales.

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14. PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO – EFECTO DE LA FRICCIÓN

El lodo entra al sistema de circulación a través de la presión aplicada por la bomba de lodos. El fluido de
perforación recorre la conexión superficial y baja por la sarta de perforación saliendo por las toberas de la
barrena hacia el espacio anular y retornando a las presas.

Mientras se está perforando, la presión de circulación de bombeo está relacionada únicamente con la fricción.
La presión de la bomba de lodos debe superar y compensar respectivamente la fricción y la presión bajo-
balanceada.

Debido a la fricción el contacto se tiene entre el lodo circulando y las superficies por donde va en movimiento.
La magnitud de esta pérdida de presión dependen de las propiedades del lodo, el gasto de la bomba y el área
de flujo. La mayor parte de esta pérdida se tiene dentro de la sarta de perforación y a través de las toberas de
la barrena.

Sin embargo debe mencionarse que la cantidad de presión aplicada por la bomba en el fondo del pozo,
durante una circulación normal, es solamente una parte del total que deba estar presente en el fondo para que
el lodo supere a la fricción y éste retorne a la superficie. Esta es la fricción del espacio anular.

Referente a como determinar la Presión Reducida de circulación (presión de circulación lenta), que se utiliza
para controlar un brote, en otro segmento más adelante será desarrollado.

15. PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO.

El sondeo es una reducción de presión en el fondo del agujero y sucede cuando se saca tubería del pozo con
demasiada rapidez, originando que el lodo de perforación que no se le dé tiempo suficiente para que
“descienda” debajo de la barrena. Esto causará una “succión” que reduce proporcionalmente la presión en el
fondo del agujero.

Esta es la razón que el sondeo se resta en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del pozo (descrita en
el sub. tema 9).

El pistoneo es un incremento a la presión de fondo del agujero cuando se introduce la tubería demasiado
rápido y no se le da el tiempo suficiente al lodo de la barrena para que éste sea desplazado. Por esta razón, el
pistoneo se suma en la fórmula para conocer la presión de fondo del pozo.

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Tanto el pistoneo como el sondeo ocurre al introducir o sacar tubería y ambos son afectados por los siguientes
factores:
a). Velocidad de introducción o extracción de tubería.
b). Densidad y viscosidad del fluido de perforación.
c). Resistencia en los geles del lodo.
d). Espacio anular entre la tubería y el agujero.
e). Restricciones entre el agujero y el exterior de lastrabarrenas y tuberías de
Perforación.

16. PÈRDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN

En un sistema de circulación con lodo, la presión de circulación es creada por las bombas del equipo.
Las pérdidas o caídas por fricción se manifiestan desde la descarga de la bomba hasta la línea de flote. A
medida que la profundidad y las propiedades del lodo se incrementan, se requiere mayor presión de
circulación. Los programas de hidráulica deben diseñarse para determinar las pérdidas de presión por fricción
en los elementos siguientes:
• Equipo superficial.
• Dentro de la tubería de perforación y herramienta.
• A través de las tuberías de la barrena, por fuera de la herramienta y tubería de perforación (pérdida de
presión anular).

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Esta última pérdida de presión es muy importante, ya que puede señalar un posible desequilibrio entre la
presión del fondo y la presión hidrostática cuando se está en circulación (Densidad equivalente de circulación).
Durante la circulación, el sistema del lodo incorpora una presión en el fondo del pozo un poco mayor que la
presión hidrostática ejercida por la columna del lodo.
Esta presión adicional (equivalente a las pérdidas anulares de presión por fricción) añadida a la presión
hidrostática y convertida a densidad, se le llama densidad equivalente de circulación (DEC) y su ecuación es:

DEC = pérdida de presión anular x 10 + DL


Profundidad
Las pérdidas de presión anular representan la presión requerida para vencer la fricción al bombear lodo desde
la barrena hasta la superficie.
Las pérdidas de presión por fricción en un sistema de circulación dependen principalmente de:
• Densidad del lodo.
• Viscosidad aparente y plástica.
• Punto de cadencia.
• Efecto de gelatinosidad.
• Diámetro interior de las tuberías.
• Geometría del espacio anular.
• Velocidad del bombeo o “gasto”.

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B. CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE


Cuando se detecta un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados para cada
situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de hincar la circulación. Estos cálculos
facilitarán el seguimiento de cada etapa durante el control e incluyen:
1. Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.
2. Densidad de control.
3. Presión inicial de circulación (PIC).
4. Presión final de circulación (PFC).
5. Tiempo total para desalojar el brote del pozo.

1. tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.


Es necesario conocer este parámetro para observar el avance realizado al estar circulando un brote y
para elaborar la cédula de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en el interior de la
sarta. Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las características de la
bomba, los cuales se pueden conocer en las siguientes explicaciones:
Factores de capacidad de los componentes de la sarta y Secciones del espacio anular.
Estos factores se pueden conocer empleando tablas elaboradas para este fin. En caso de no contar con
ellos, se podrán obtener con las siguientes ecuaciones:
Para interior de tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR) en lt/m.

Factor de Cap. = Di² x 0.5067

Para espacio anular (entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías)

Factor de Cap. = (Di² - DE²) 0.5067


Donde:
Factor de Cap = factor de capacidad de la sección (lt/m)
Di= Diámetro interior TP (pg)
DI= Diámetro interior TP, TR o agujero (pg)
DE= Diámetro exterior TP o herramienta (pg)
0.5067= Constante de conversión

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Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar um metro lineal con la geometría
del (los) diámetro (s) considerado (s).

• Volumen activo de lodo en el sistema


Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas, es importante conocer siempre estos datos, ya
que cuando ocurre un brote el volumen de fluido invasor será equivalente al incremento de volumen de lodo
en las presas.
Cuando es necesario incrementar la densidad, se determina la cantidad de material densificante mínimo para
efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario utilizar los factores de
capacidad, los cuales se determinan de la siguiente forma:
Volumen de tubería= factor de cap. x longitud de tubería (lt)
Volumen espacio anular= factor de cap. x longitud de sección (lt)
Volumen en presas = (en m³)

• Capacidad de bombeo de acuerdo alas características de la bomba


Los datos que son necesarios registrar de una bomba son:
Marca
Modelo
Diámetro de la camisa
Longitud de carrera
Emboladas máximas
Presión de operación a un gasto establecido
Presión límite de operación

Para bombas triples de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplican con las siguientes
ecuaciones:

Q = 0.0386 x L x D² = lt/emb

Q= 0.0102 x L x D² = gal/ emb

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Dónde:
Q = Capacidad de la bomba (lt/emb o gal/emb)
L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)

Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/min, es posible conocer el tiempo
necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta

T = VOL. INT. TP
QR

Donde:
T = Tiempo de desplazamiento (min)
Vol. Int TP = volumen total del interior de la sarta (lt o gal)
QR = Gasto reducido de circulación (lt / min o gal /min)

2. Densidad de control (Dc)


Para obtener el control de un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo
equilibre la presión de formación. La densidad que cumple lo anterior se conoce como densidad de control;
para calcularla se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada en TP, por ser la que
generalmente presenta la mínima contaminación.

Inc. Dens. = ___PCTP x 10__


Profundidad

Dc = Do + Incremento de Densidad
Dónde:
Inc. Dens. = incremento a la densidad (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm²)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad (0.02, 0.03 ó 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si éste lo permite.

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3. Presión inicial de circulación (PIC)


Para lograr establecer la circulación en un pozo donde se ha presentado un brote, es necesario que la
presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de:
Las caídas de presión por fricción en el sistema, más
La presión de formación en exceso de la hidrostática en TP

La primera de éstas se refiere a la presión reducida de circulación (Pr), pre- registrada cuando se presentan
las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del fluido en el momento del brote.
La segunda es igual a la presión de cierre en TP estabilizada (PCTP); de lo anterior se tiene que;

PIC = PR + PCTP

Dónde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm²)
Método alterno para conocer la PIC.
Se emplea cuando se presentan las condiciones siguientes:
a. Cuándo se utiliza una bomba diferente a las del equipo (unidad de alta presión).
b. Cuándo la profundidad de la barrena o de la tubería sea diferente a la profundidad donde se registró la PR.
c. Cuándo las condiciones del fluido de perforación hayan sufrido un cambio sustancial.
d. Cuándo se requiera circular a un gasto diferente al QR.
e. Para verificar el valor pre- registrado de la PR.
f. Cuándo no se haya determinado de antemano PR.
Los pasos para conocer la presión inicial, son las siguientes:
1. bombear lento, abriendo simultáneamente el estrangulador y manteniendo la presión en el espacio anular
igual a la PCRT hasta alcanzar el gasto reducido de circulación
2. Una vez alcanzado el gasto y ajustando el estrangulador para mantener PCTR, permita que bajo estas
condiciones la presión en TP se estabilice.

La presión en TP estabilizada será igual a la presión inicial de circulación (PIC), por lo tanto, si se desea
conocer la presión reducida de circulación (PR) bastará restar de la presión inicial, la lectura de presión de
cierre en TP (PCTP); la fórmula es:
PR = PIC – PCTP

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Lo cual equivale a conocer las caídas de presión por fricción a las condiciones de gasto, densidad de
lodo y profundidad de la barrena en ese momento.

4. Presión final de circulación (PFC)


Cuando se utiliza lodo con una densidad diferente a la original para controlar un brote (lodo con densidad de
control) y éste se bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna hidrostática por lo que se
necesitará menor presión en la superficie para controlar la presión de formación. Por otro lado, al tener un lodo
más pesado, las pérdidas de presión por fricción serán mayores, y será necesario una mayor presión en la
bomba. Al parecer, estas dos condiciones se contraponen, para solucionar este problema se tiene que
determinar la presión necesaria para circular el lodo cuando éste ha llegado a la barrena o al extremo de la
tubería, ya que la presión hidrostática que habría generado la columna de lodo será la suficiente para
equilibrar la presión de formación (si la densidad de control es la correcta).
Esta presión es sólo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la barrena a la superficie ( a un
gasto constante); se le llama presión final de circulación (PFC) y se calcula con la siguiente relación.

PFC = PR x _Dc_
Do
Donde:
PFC = Presión final de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
Dc = Densidad de control del lodo (gr/cm³)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)

C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
Los cálculos de los parámetros que a continuación se enuncian, son el complemento para llevar a cabo
un control de brotes más estricto, ya que sólo teniendo los cálculos básicos se puede llevar a cabo el control
del pozo de una forma adecuada,
Estos cálculos son los siguientes:
a).- determinación del tipo de brote.
b).- cantidad de barita necesaria para densificar el lodo.
c).- incremento en el volumen de lodo por adición de barita.

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a).- Determinación del tipo de brote
Los fluidos de la formación asociados con un brote son: aceite, agua, gas o una combinación entre ellos.
Existen diferencias en el comportamiento de las presiones que van ligadas a un brote de aceite, agua o gas a
medida que éstos circulan.
Las presiones en tuberías de perforación y tubería de revestimiento y el aumento de volumen en presas (si se
puede medir con suficiente precisión) se emplean para estimular el tipo de brote mediante el cálculo de la
densidad del fluido invasor, a través de la siguiente ecuación.

Dfi = Do – 10 (PCTR – PCTP)


Lb
Dónde:
Dfi = Densidad fluido invasor (gr/cm³)
Do = Densidad original del lodo en el pozo (gr/cm³)
PCTR = Presión de cierre en espacio anular estabilizada ( kg/cm²)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm²)
Lb = Longitud de la burbuja (m)

Midiendo el incremento de volumen en presas y con el factor de capacidad anular de la sección donde se
estima esté localizada la burbuja, la longitud se determina con la siguiente ecuación:

Lb = Incremento de volumen en presas (lt)


Capacidad del espacio anular (lt/m)

Obteniendo la longitud de la burbuja, se aplica la fórmula para calcular la densidad del fluido invasor. Si la
densidad calculada es menor a 0.69 gr/cm³, posiblemente el brote sea gas, si la densidad se encuentra entre
0.69 y 0.92 gr/cm³ el brote será de aceite con alguna cantidad de gas. Una densidad mayor a 0.92 gr/cm³
indicará que el flujo invasor es agua salada.

b).- Cantidad de barita necesaria para densificar el lodo.


Una vez que conoce la densidad del lodo de control, es necesario calcular la cantidad de barita requerida para
poder aumentar el peso del lodo hasta obtener la densidad adecuada. Con la siguiente ecuación se calcula la
cantidad de barita que se necesita para incrementar la densidad a 1 cm³ de lodo a la densidad requerida.

Núm sacos de barita = 85 (Dc- Do)


(4.15 – Dc)

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Donde
Num. Sacos de barita = ( scs/m³)
Dc = Densidad de lodo de control (gr/cm³)
Do = Densidad inicial de lodo (gr/cm³)
4.15 = Peso específico de la barita (gr/cm³)

De dónde:
Cantidad de barita = Núm. Sacos de barita x volumen de lodo en el sistema
= scs/m³ x m³ de lodo

c) Incremento en el volumen de lodo por adición de barita.


Cuando se adiciona al sistema de lodo para incrementar su densidad, también se estará incrementando su
volumen. Es conveniente conocer este aumento de volumen antes de agregar el material densificante, con
objeto de disponer la capacidad de almacenamiento suficiente. Dicho incremento se calcula con la siguiente
ecuación:

Inc. Vol = Núm. Sacos de barita totales = m³


85

D. CONVERSION DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE (DLE)


Cuando se realiza una prueba de goteo se determinan: a) la presión a la cual la formación inicia a admitir
fluido, b) el valor de la columna hidrostática con la que se realiza la prueba. La sumatoria nos proporciona la
presión referente a la prueba de goteo.

Esta presión referida a la profundidad de la zapata podemos convertirla en densidad de fluido. El siguiente
ejemplo puede clasificar este concepto:
DATOS DEL POZO
Profundidad de la zapata 3,330 m
Presión de admisión manométrica 120 kg / cm²
Densidad del lodo empleado en la prueba 1.30 gr/cm³

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El valor de la columna hidrostática será:

3.30 m x 1.30 gr/cm³ = 432.9 kg/cm³


10

El valor de la prueba de goteo será 432.9 kg/cm² + 120 kg/cm² igual a 552.9 kg/cm²
Por lo tanto la conversión de este valor de presión a densidad será:

Densidad = presión x 10 = 552.9 kg/cm² x 10 = 1.66 gr/cm³


Prof. 3,330 m
Esto se refiere que si por cualquier motivo durante la fase de perforación del agujero descubierto llegamos a
rebasar por densidad o con presiones este límite se puede romper la formación y complicar la perforación del
pozo o el control de un brote.
Otra manera para determinar la densidad de lodo equivalente es;

DLE = Presión x 10 + Dens. Empleada


Prof

De acuerdo a datos anteriores será:

DLE = 120 kg/cm² x10 + 1.30 gr/cm³ = 1.66 gr/cm³


3,330 m

E. RELACION VOLUMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESION

Los valores de presión en el espacio anular para purgar o llenar se pueden convertir a columna de lodo que
genere los mismos valores de presión, cuando por ejemplo se extrae o introduce tubería a presión, o bien al
manejar un control volumétrico.
Si se requiere mantener constante una presión en el fondo del pozo y es necesario purgar gas y llenar con
lodo, el valor de presión a controlar se convierte a columna hidrostática como se ejemplifica a continuación.

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10 kg/cm² de presión purgada de gas ¿A qué valor de columna hidrostática y volumen equivale si se utiliza
lodo del 1.25 gr/cm³ al rellenar un espacio anular de 8 x 3 ½ pg?

SOLUCIONES
1ª Calcular el valor de la altura de la columna hidrostática

Presión = Dens x altura Altura = 10 kg/cm² x 10


10 1.25 gr/cm³

ALTURA = 80 m

2ª Calcular el volumen correspondiente a esa altura y espacio anular

Volumen anular = 0.5067 (D² - d²)


= 0.5067 (8² - 3.5²) = 26.22 lt/m
VOLUMEN = 26.22 X 80 = 2,098 LT

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WellCAP
F. DISMINUCION DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO EN LA DENSIDAD DEL
FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE CONTROL DEL POZO.

Inmediatamente después de determinar la presencia de un brote se procede al cierre del pozo y en función de
la situación de la instalación se elige el método de control.
De antemano se tienen datos que nos ayudarán a formular el método de control del pozo como por ejemplo.
Con la bomba del equipo se debe registrar el gasto y presión correspondiente a una determinada fase de la
perforación del pozo. Es importante que se tomen lecturas de gastos y presiones con regularidad ya que
pueden variar ciertas propiedades del lodo y otros parámetros que afectan la presión para controlar un pozo.
Cuando se hagan las variaciones siguientes será necesario tomar lecturas de presiones y gastos:
1. cambios en las propiedades del lodo ( densidad, viscosidad)
2. cambios en la geometría de la sarta de perforación
3. cambio en las toberas de la barrena
4. cada vez que se perforen 150 m
5. cada cambio de turno
6. después de reparar bomba

Los gastos seleccionados serán de 1/3 a ½ del régimen normal de la perforación del pozo; las razones para
emplear estos valores principalmente son: generan menor valor de la DEC en el fondo del agujero, presenta
flexibilidad para manejar el estrangulador, menor riesgo por presiones, etc.
En cuanto al incremento en la densidad del lodo se recomienda emplear la requerida para balancear la presión
de formación. El lodo para controlar al pozo se circulará antes de continuar con la operación de perforación, de
acuerdo al método seleccionado.
La densidad de control del pozo se determina de la siguiente manera:

Dc = PCTP X 10 + Do
Prof

Dc = Densidad de control
Do = Densidad original

G. LIMITES MAXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO


Si por alguna razón se origina un brote, cuanto más pronto se detecte en la superficie y se tomen medidas
pertinentes para cada caso, menor será la magnitud y las consecuencias del mismo.
Una vez cerrado el pozo es necesario restaurar el control, para ello se han desarrollado varios métodos
tendientes a equilibrar la presión de formación con la presión hidrostática del fluido de perforación.

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La mayor parte de los métodos de control se fundamentan en el principio de “mantener la presión de fondo
constante o ligeramente mayor que la presión de la formación” impidiendo, de esta forma, la entrada de más
fluido invasor al pozo; sin embargo, los métodos para controlar están limitados por presiones en tuberías de
perforación y tuberías de revestimiento , ya que una excesiva presión superficial, puede causar un daño en las
conexiones superficiales de control, a la tubería de revestimiento o provocar una fractura en la formación
expuesta, lo cuál generará un descontrol subterráneo y ocasionará efectos imprevistos.
Hay muchos métodos o técnicas para controlar y circular un brote del pozo. Algunos métodos comunes de
control de pozos son esencialmente similares. Todos permiten que se circule lodo al interior del pozo, mientras
es controlado el brote y se evita la pérdida de circulación. La diferencia de cada método está en si se aumenta
o no la densidad del lodo y si se aumenta; saber determinar cuando es el momento oportuno.
Para realizar los cálculos y controlar un pozo cuando ocurre un brote, es necesario disponer de ciertos
parámetros relacionados con el quipo y las operaciones normales de un pozo. Por lo que se debe recabar y
conservar esta información en la libreta del perforador y en el reporte diario de perforación, para utilizarlas en
el momento en que ocurra una contingencia. Puesto que los brotes no son predecibles, esto datos deben
actualizarse a medida que las condiciones del equipo y del pozo cambien.
Los parámetros necesarios son:
a. Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tuberías de
revestimiento
b. Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la formación expuesta
c. Gasto y presión reducida de circulación (QR Y PR)

A).- Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y
tuberías de revestimiento

La norma API -64 y el Boletín API-13, listan especificaciones para equipo y bridas respecto a su presión
máxima de trabajo , las cuales son: 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000 y 20,000 lb/pg². Los elementos
individuales pueden exceder (pero no ser menores) a la presión de trabajo del conjunto. Esta presión debe
ser mayor que:
La resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento
La presión máxima anticipada
La presión de fractura de la formación en la zapata de la tubería de revestimiento (no necesaria en todos los
casos)
Por otro lado, para determinar la máxima resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento, se
debe considerar, la sección que sirve como ancla a las conexiones superficiales, debido a que el
comportamiento de la presión interna en una tubería alojada en un pozo es máxima en la superficie.
Lo contrario ocurre con la resistencia al colapso
Los valores de resistencia a la presión interna para cada grado, tipo y peso unitario de la tubería, encuentran
en las tablas ubicadas en el Apéndice de este Manual.

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WellCAP
EJEMPLO 1
Se tiene una tubería de revestimiento que soporta el conjunto de conexiones superficiales con las siguientes
características.
TR7 pg 28 lb/pie P- 110 BUTTRESS
De las tablas de diseño de las tuberías de revestimiento se obtiene que la resistencia a la presión interna es
de 11,220 lb/pg² (789 kg/cm²).
El factor de seguridad 0.80 se debe considerar siempre para tubería en buenas condiciones, por lo que la
resistencia a la presión interna será:
11,220 x 0.80 = 8,976 lb/pg²

La máxima presión permisible en el espacio anular es igual a la menor presión permisible entre la presión
nominal de las conexiones superficiales y la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento con
su margen de seguridad.
Presión nominal de conexiones superficiales = 10,000 lb/pg²
Resistencia a la presión interna de TR 7 pg = 8,976 lb/pg²

De lo anterior, se observa que la máxima presión permisible en el espacio anular será de 8976 lb/pg². Por lo
que, en ningún caso se debe exceder dicha presión, ya que se tendría el riesgo de provocar un descontrol
total.
El valor de la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento se tomó con un factor de
seguridad de 0.80 ( en este ejemplo); sin embargo, las condiciones de desgaste o deterioro de la tubería de
revestimiento son directamente proporcionales al tiempo de perforación y obligan a disminuir el valor de dicho
factor, fundamentalmente por las siguientes causas:
Viajes de tubería
Falta de hules protectores en la tubería de perforación
Rotación de la flecha
Presencia de ácido sulfhídrico (H2S)
Pozos desviados
Pozos direccionales
Accidentes mecânicos
Daño al cabezal por falta de buje de desgaste, mástil desnivelado o torre descentrada.
Corridas con cable para registro eléctrico y otras herramientas

63
WellCAP
b).- Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la formación
expuesta.

Otro parámetro también importante para controlar un pozo cuando ocurre un brote es la presión que
corresponde a la resistencia al fracturamiento de la formación expuesta, ésta se puede obtener por métodos
analíticos o por pruebas prácticas. Dentro de los métodos se encuentran:
• Los que utilizan las medidas obtenidas a través de registros geofísicos
• Por medio de ecuaciones desarrolladas por varios autores ( Gubert- Wills, Mattews – Nelly, Eaton,
Christman, etc)

A partir de esta información se determina el gradiente de fractura y, por lo tanto, la resistencia al


fracturamiento de la formación
Las pruebas prácticas (o de campo) determinan con mayor confiabilidad el gradiente mínimo de fractura.
El procedimiento comúnmente usado es la prueba de goteo, también llamada prueba integral de presión.
De la interpretación de los datos obtenidos por los medios citados se podrá conocer cuál es la máxima presión
permisible en el espacio anular, para evitar una pérdida de circulación y, por lo tanto, un descontrol
subterráneo. Por lo que es importante evitar exceder la presión; sin embargo, existen situaciones en las que la
máxima presión está restringida, tanto en la operación de cierre de un pozo al ocurrir un brote como al estar
circulando el mismo. Tales situaciones suelen ocurrir en formaciones superficiales de escasa compactación.
El responsable de la operación deberá decidir entre desfogar la presión o permitir una pérdida de circulación (
y descontrol subterráneo) o, si las condiciones lo permiten, emplear la técnica de estrangulación limitada, que
se explicará posteriormente.
La decisión anterior se basa en la profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento y tipo de
formación en que está cementada, así como en la calidad de la cementación e integridad de la propia tubería.
Datos estadísticos demuestran que donde la tubería de revestimiento está cementada a menos de 600 m y
subterráneo, pudiendo alcanzar la superficie fluyendo por fuera de la tubería de revestimiento.
Esto es más probable cuando se hayan tenido problemas durante la cementación de la misma como la
canalización del cemento, pérdida de circulación, falla del equipo de bombeo, etc.

EJEMPLO 2
Se cementó una tubería de revestimiento de 13 3/8 pg a una profundidad de 2,700 m y se efectuó una prueba
de goteo (Leak-off pressure) que aportó una densidad equivalente a la presión de goteo de 1.86 gr/cm³.

Para calcular la máxima presión permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una densidad de 1.65
gr/cm³, se obtiene con la siguiente ecuación.
P. MAX P. TR = (GF – GL)PZ

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Donde:
P. MAX. P. TR. = PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN TR (kg/cm²)
GF = Gradiente de Fractura (kg/cm²/m)
GL = Gradiente del lodo (kg/cm²/m)
PZ = Profundidad de la zapata (m)

Sustituyendo valores
P. MAX. P. TR. = ( 0.186- 0.165)2700
P. MAX. P. TR = 56.7 kg/cm²

EJEMPLO 3
Se tiene um pozo con la tubería de revestimiento cementada a 450 m y la prueba de goteo aporto que la
densidad equivalente a la presión de goteo es de 1.28 gr/cm³.
Determinar cuál es la presión máxima permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo uma densidad de
1.15 gr/cm³, para lo cuál se despejan estas ecuaciones.

Aplicando la fórmula anterior y sustituyendo valores

P. MAX. P. TR = (GF- GL)PZ


=(0.128 – 0.115)450
P. MAX. P. TR = 5.28 kg/cm²

Como se observa, la presión máxima permisible en el espacio anular de la formación expuesta, en este caso
en particualr, es muy baja. Por lo tanto, si ocurriera un brote no es aconsejable cerrar el pozo, ya que al
hacerlo se tendría el riesgo de provocar un descontrol subterráneo.
Cuando no se tienen datos del gradiente de fractura en un pozo, se puede tomar como referencia a la presión
de fractura de otros pozos vecinos y experiencias propias, si se trata de campos de desarrollo.
Durante la planeación del pozo, se deben incluir prácticas de seguridad de perforación para prevenir los
brotes y consecuentemente un descontrol en potencia, en ella se deberán considerar todos los posibles
problemas del área o campo donde se perfore el pozo. Dentro de estos problemas se pueden incluir:
Las formaciones fracturadas
Las formaciones que contengan gases tóxicos
Las zonas de alta presión
Además para compensar los posibles problemas se deben tomar medidas preventivas desde el inicio de la
planeación del pozo.

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WellCAP

Para el estudio y programación de un pozo se toman en cuenta muchos aspectos, pero solo algunos tópicos
están dirigidos al control de brotes, éstos incluyen:
La determinación de gradientes de fracturas
La detección de zonas de presión anormal
La selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento
El diseño de tuberías de revestimiento
Consideraciones de presencia de sulfuro de hidrógeno ( H2S) y el plan de emergencia.

Los brotes que ocurren en pozos de 500 m o menos deberán manejarse con el sistema desviador de flujo y los
que se sobrepasen esta profundidad podrán cerrarse.

c).- gastos y presión reducida de circulación


El gasto reducido de circulación (QR) se determina disminuyendo la presión en el sistema de circulación a
cualquier gasto menor del gasto de trabajo.
Esto es, que no necesariamente tiene que ser el 50% del gasto normal de trabajo. Esto dependerá de las
condiciones reales que se tengan en el pozo, así como el equipo de bombeo.
Al tener este gasto estabilizado se debe leer la presión de bombeo en la tubería de perforación, esta presión
superficial será la presión reducida de circulación (PR) y representa las caídas de presión por fricción en el
sistema a determinado gasto (QR).
El gasto de la bomba durante el control de un brote se reduce por las siguientes razones:
1. disminuye la presión de circulación requerida durante el control
2. disminuye la posibilidad de falla del equipo de bombeo por fatiga
3. permite adicionar barita durante la operación de control
4. se dispone de más tiempo para analizar los problemas que se suscitan
5. permite que el rango de trabajo del estrangulador variable sea el adecuado
6. reduce las caídas de presión por fricción en el sistema durante el control

El gasto y la presión reducida de circulación se deben actualizar cuando se realice un cambio de


geometría en la sarta de perforación, cuando cambien las propiedades del lodo o cada vez que se incremente
la profundidad en 150 m

Cuando no se cuenta con dicha información es posible calcular la presión reducida de circulación a un gasto
dado con las fórmulas de caídas de presión por fricción en el sistema, y algunas consideraciones prácticas.

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WellCAP

CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES

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CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES

OBJETIVOS

Al término del estudio de este módulo, usted:

• Registrará los datos básicos para realizar un control de pozo de manera eficiente en la instalación.
• Utilizará la información requerida y colaborar en la planeación para el control de un pozo

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CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES

4.1 INFORMACION DE REGISTRO PREVIO

4.2 PRESIONES MAXIMAS PERMISIBLES

4.3 DESPLAZAMIENTOS Y CAPACIDADES

4.4 CUIDADO QUE DEBEN TENERSE

4.5 CALCULOS Y PROBLEMAS POR RESOLVER

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4.1 NFORMACION DE REGISTRO PREVIO

La información que debe tener disponible en la instalación, al estar realizando las tareas de perforación de
pozos son principalmente:
• Presión reducida de circulación y presión al estar perforando
• Estado mecánico del pozo
• Gradiente de fractura de la formación
• Presiones máximas permisibles en la zapata y conexiones superficiales
• Desplazamientos y volúmenes
• Densidad del lodo al estar perforando

Respecto al dato de la presión reducida de circulación; esta se puede tomar a partir del calor de presión que
nos da el manómetro del tubo vertical al circular el lodo a un gasto reducido (1/2 ó 1/3 del régimen normal) y
nos proporciona las pérdidas por fricción en el sistema circulante.
Esta información deberá obtenerse cuando:
• Cambios en la reología del lodo de perforación.
• Variaciones en la geometría de la sarta de perforación
• Variaciones en las toberas
• Cada vez que se perforen 150 m
• En cada turno de trabajo
• Después de haber reparado una bomba

PRECAUCIONES: El manómetro o dispositivo para obtener esta presión deberá ser confiable, ya que son
susceptibles los manómetros de sufrir daño o descalibración.

Las razones importantes para manejar un gasto reducido de circulación son:

• Se opera con mayor seguridad tanto para el personal como hacia la instalación del equipo terrestre o
marino.
• Se generan menores valores de presión
• Disminuye la posibilidad de falla en el equipo de control superficial
• Permite agregar materiales densificantes
• Se dispone de más tiempo para analizar problemas relacionados con el control del pozo
• Facilita la operación de control de las presiones con el manejo del estrangulador ajustable.

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WellCAP
4.2 PRESIONES MAXIMAS PERMISIBLES

Este dato previo es aplicable al control de las presiones en la superficie al efectuar el control del pozo y es una
limitante.

La máxima presión permisible a manejar en el espacio anular por fracturamiento de formación se puede
obtener por medio de registros geofísicos y por ecuaciones matemáticas.

Las principales prácticas de campo para obtener los gradientes de fractura de la formación mas confiables son
las “Pruebas de Goteo”.

La Norma API -6A y el Boletín API-13 del Instituto Americano del Petróleo presentan las especificaciones del
equipo y conexiones respecto a la presión máxima de trabajo.
La presión de trabajo de la cabeza del pozo deberá ser mayor a las máximas presiones esperadas.

Este equipo al trabajar durante la perforación del pozo se debe probar de manera hidráulica periódicamente
para certificar su función.

El arreglo de preventores, al igual que las demás partes de control superficial del pozo, también estarán
sujetos a pruebas de hermeticidad periódicas para constatar su función.

4.3 DESPLAZAMIENTO Y CAPACIDAD

Para calcular los desplazamientos y eficiencia de la unidad de bombeo se requiere la mayor precisión posible.
La eficiencia de la bomba la podremos conocer a través del tanque de viajes verificando los volúmenes y
calcular los tiempos para llevar a cabo un control del pozo.
Para mayor rapidez en cálculos de volúmenes consulte las tablas de volúmenes en el Apéndice del manual.

4.4 CUIDADOS QUE DEBEN TENERSE.

El personal técnico responsable de efectuar el control del pozo, deberá contar con todos los datos necesarios
para llenar la hoja de control de brotes recabando la información siguiente:

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• Presiones de cierre en las tuberías (PCTP, PCTR).
• Configuración del estado mecánico del pozo.
• Si surgió un brote y fue cerrado el pozo, volumen ganado en presas
• Densidad del lodo original
• Densidad del fluido invasor
• Densidad del fluido de control para utilizar.

Una vez cerrado el pozo deberá evaluar lo siguiente:


¿Resisten el equipo y conexiones superficiales las presiones esperadas?
¿No será expulsada la sarta de perforación?
¿Puede controlarse por circulación a la profundidad donde quedó el extremo de la barrena?
¿Qué densidad de control es necesaria?
¿Qué método de control deberá utilizarse?
¿Qué fluido entró en de la formación al pozo?
¿Puede mantenerse cerrado el pozo?
¿Se tiene el material necesario?
¿Se cuenta con el suministro de agua suficiente?
¿Qué personal adicional debe solicitarse?
¿El equipo y sus componentes es el adecuado?
¿Qué equipo adicional deberá solicitarse?
¿A quién se debe avisar?
¿Qué medidas de seguridad deben aplicarse?

CUIDADOS QUE DEBEN TENERSE


• Que la presión del pozo no rebase la fuerza ejercida con que fue probado el equipo y conexiones
superficiales.
• Si se determina por los datos calculados en la hoja de control de brotes, que el fluido invasor es gas,
cuidar que la presión de fondo ejercida no rompa las tuberías de revestimiento, purgándolo (sangrar) y
controlándolo por el método seleccionado.
• Que el manejo de las válvulas mecánicas e hidráulicas se efectúe con cuidado para evitar roturas o fugas
en tuberías o líneas; primero abrir y después cerrar.
• Despejar y limpiar el área del pozo
• Vigilar que no se fume, ni se encienda fuego en el área.
• Vigilar el acceso para evitar que el personal no necesario se encuentre en la localización o plataforma de
perforación

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• En áreas terrestres, desalojar a los habitantes de casas cercanas. En plataformas marinas enterar al
personal responsable de la operación productiva de los pozos que están fluyendo en el piso de producción
para que se mantengan alertas.

4.5 CÁLCULOS Y PROBLEMAS POR RESOLVER


Al ocurrir un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos ya descritos para casa situación y
elaborar los cálculos para el control antes de hincar la circulación. Estos cálculos facilitarán el seguimiento
durante el control e incluyen:

1. Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta


Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las características de la bomba.
Estos factores se pueden conocer empleando tablas elaboradas para este fin o utilizando las siguientes
ecuaciones:
Para interior de tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR).

Factor de Cap. = Di² x 0.5067

Para espacio anular (entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías).

Factor de Cap. = ( Di² - DE²) 0.5067

Donde:
Factor de Cap. = Factor de capacidad de la sección (lt/m)
Di = Diámetro interior TP (pg)
DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (pg)
DE = Diámetro exterior TP o herramienta (pg)
0.506 = Constante de conversión.

• Volumen activo del lodo en el sistema


Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas.

Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario utilizar los factores de capacidad, los cuales
se determinan de la siguiente forma:

Volumen de tubería = factor de cap. x longitud (lt)

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Volumen espacio anular = factor de cap. x longitud de sección (lt)
Volumen en presas = (en m³)
• Capacidad de bombeo de acuerdo a las características de la bomba, considerando un 90% de
eficiencia, se aplican con las siguientes ecuaciones:

Q = 0.0386 x L x D² = lt/emb

Q = 0.0102 x L x D² = gal/emb

Donde:
Q= Capacidad de la bomba (lt/emb) o (gal/emb)
L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)

• Al establecer un gasto (reducido de circulación) es posible conocer el tiempo necesario para desplazar la
capacidad del interior de la sarta, del espacio anular y el volumen del pozo.
T= VOL. INT . TP
QR

Ta = VOL. E.A (TR)


QR

Tc = VOL. Del Pozo


QR
Donde:

T = Tiempo de desplazamiento (min) hasta la barrena


Vol. Int TP = Volumen total de interior de la sarta (lt o gal)
QR = Gasto reducido de circulación (lt/min o gal/min)
Ta = Tiempo de atraso (barrena a superficie) en min.
Vol. EA (TR) = Volumen total del espacio anular (agujero o TR) en lt o gal
Tc = Tiempo de ciclo del lodo (min)
Vol. Del pozo = Volumen total del pozo (lt o gal)

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2. Densidad de control (Dc)

Para obtener el control de un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo,
equilibre la presión de formación.
Para calcular se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada en TP, por se la que
generalmente presenta la mínima contaminación.

Dc = PCTP X 10 + Do
Prof.

Donde:
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm²)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad (0.02, 0.03 o 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si este lo permite.

3. Presión inicial de circulación (PIC)

Es necesario que la presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de:

PIC = PR + PCTP
Donde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm²)

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WellCAP
4. Presión final de circulación (PFC)
Cuando se utiliza lodo con una densidad diferente a la original para controlar un brote (lodo con densidad
e control) y este bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna hidrostática por lo que se
necesitara menor presión en la superficie para controlar la presión de formación.

Esta presión es solo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la barrena a la superficie
(a n gasto constante); se le llama presión final de circulación (PFC) y se calcula con la siguiente relación:

PFC = PR Dc
Do
Donde:
PFC = Presión final de circulación (kg/ cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/ cm²)
Dc = Densidad de control del lodo (gr/cm³)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)

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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS

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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS

OBJETIVOS

Al terminar el estudio de este módulo, usted:

• Describirá la secuencia de casa uno de los procedimientos que se recomienda aplicar durante el control
de un brote.
• Revisará la planeación y organización en las operaciones de control que deben anteceder al simulacro de
brotes
• Analizará los procedimientos que se deben efectuar durante los simulacros de brotes.
• Aplicará los procedimientos de simulación de brotes.

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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS
5.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE
5.1.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO UTILIZANDO KELLY
A EL PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL CIERRE ES EL SIGUIENTE
B PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO CON TOP DRIVE
C PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE
D PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO
5.1.2 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP
5.1.3 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.1.4 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.1.5 PROCEDMIENTO DE CIERRE MIENTRAS SE CORRE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
5.1.6 PROCEDMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.2 SUPERVISION DURANTE LA OPERACIÓN DE CIERRE DEL POZO
5.3 PROCEDMIENTO PARA EFECTUAR SIMULACRO DE BROTE
5.3.1 SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO
5.3.2 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO TUBERIA DE PERFORACION
5.3.3 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.3.4 SIMULACRO AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.3.5 SIMULACRO DEL CONTROL DE BROTES CON EL DESVIADOR DEFLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.4 PRUEBAS DE FORMACION
5.4.1 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE GOTEO
5.4.2 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE INTEGRIDAD LIMITADA
5.5 OPERACIONES DE DESLIZAMIENTO DE TUBERIA (STRIPPING)
5.5.1 PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES
5.5.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA EFECTUAR EL STRIPPING

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WellCAP

5 PROCEDIMIENTOS DE CIERRE

Aquí se describen los procedimientos de cierre que frecuentemente se utilizan dependiendo la situación que
presente el pozo. Para cada uno se exponen ciertas consideraciones y aplicaciones de fórmulas. Obsérvese
que su descripción trata aspectos específicos y remite si el caso lo requiere, a otro procedimiento para
terminar y resolver el control del pozo.
Los procedimientos para un caso real deben escribirse para cada pozo en particular, dependiendo la
operación por efectuar y el equipo que se tenga disponible.
Las actividades asignadas a las cuadrillas de trabajo, variarán de acuerdo a las instrucciones que reciban de
los mandos inmediatos y también de ciertos factores que deben considerarse para cada operación por
ejecutar.
Para controlar un brote existen varios métodos y técnicas, los cuales se aplican a situaciones específicas.

5.1.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO UTILIZANDO KELLY

Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo (siempre y cuando las condiciones del
mismo lo permitan), con el fin de reducir al mínimo la entrada de fluido invasor, evitando agravar la situación y
sus posibles consecuencias.

A. EL PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL CIERRE ES EL SIGUIENTE:


Parar la mesa rotaria.
Levantar la flecha a la altura de las cuñas.
Para la bomba de lodos.
Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
Abrir la válvula hidráulica en línea de estrangular.
Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.

Cerrar el pozo con el estrangulador o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima presión permisible
en el espacio anular.

Cerrado el pozo se tendrá que:


Medir el incremento en presas

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WellCAP
Anotar la presión de cierre en las tuberías de revestimiento y de perforación (si hay válvula de contrapresión,
la presión en TP es cero) registrar ambas presiones cada minuto durante la estabilización de presiones.
Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de preventores para asegurar
su posición.
Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, así como también en línea de flote y la línea de
descarga del estrangulador para cerciorarse que no haya fugas.

B. PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO CON TOP DRIVE Y VALVULA DE


CONTRAPRESION INSTALADA EN LA SARTA DE PERFORACION.
Suspender la operación.
Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
Para la rotación del sistema Top – Drive.
Sacar la bomba de lodos (cortar circulación)
Observar el pozo.
Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular
Cerrar el preventor superior arietes de TP.
Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
Tomar presiones en TP y TR minuto a minuto hasta que se estabilicen.
Registrar el volumen ganado en presas.

C. PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE


Suspender la operación.
Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
Parar la rotación del sistema Top – Drive.
Sacar la bomba de lodos (cortar la circulación).
Observar el pozo.(si hay flujo)
Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular.
Cerrar el preventor superior arietes de TP.
Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.

Este procedimiento permite cerrar el pozo de tal manera que permita un control sensitivo y de monitoreo del
comportamiento de las presiones durante el cierre. Esto es de especial importancia si existe la posibilidad de
fracturar la formación y generar un reventón hacia la superficie.

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WellCAP

D. PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO


Suspender la operación.
Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
Parar la rotación del sistema Top – Drive.
Sacar la bomba de lodos (cortar la circulación).
Observar el pozo.
Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular.
Cerrar el preventor superior arietes de TP.
Cerrar el pozo con válvula amarilla o estrangulador correspondiente.

Este procedimiento permite cerrar el pozo en el menor tiempo posible y por lo tanto reduce el volumen que se
introduce al pozo.
El uso de un cierre duro está limitado a las condiciones del pozo en las que se conoce de antemano que la
máxima presión permisible para la TR es más grande que la presión inicial de cierre del pozo y que dicha
presión no afectara al fracturamiento de la formación.

5.1.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP


Suspender la operación dejando una junta sobre la mesa rotatoria
Sentar la tubería en sus cuñas.
Instalar, la válvula de pie abierta, apretar y cerrarla.
Suspender la sarta en el elevador.
Abrir la válvula hidráulica de la línea del estrangular.
Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.
Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o la válvula amarilla, cuidando de no rebasar la presión
permisible en espacio anular.
Registrar el volumen ganado en presas.

5.1.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA


Suspender la operación, dejando una junta sobre la rotatoria.
Sentar la herramienta en sus cuñas e instalar el collarín; simultáneamente abrir la válvula hidráulica en la
línea estrangular.
Instalar y apretar el sustituto de enlace en la tubería.
Conectar apretar y bajar un tramo de tubería o lingada TP y sentar en sus cuñas.

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WellCAP
Instalar apretar y cerrar válvula de pié.
Suspender sarta de perforación en el elevador.
Cerrar el preventor de arietes de TP en la boca del pozo.
Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima
presión permisible en espacio anular.

5.1.4.- PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO


Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Cerrar el preventor con arietes ciegos o de corte.
Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima
presión permisible.
Medir el incremento de volumen en presas

5.1.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE MIENTRAS SE CORRE TUBERIA DE REVESTIMIENTO


Suspender la operación y colocar la TR en cuñas.
Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular y cerrar el preventor de arietes de TR.
Instalar enlace de TR a TP y apretar.
Cambiar el elevador.
Conectar y apretar un tramo de TP con válvula de pié abierta.
Bajar el tramo de TP y cerrar la válvula de pié.
Abrir la válvula lateral del cabezal de TR (línea de estrangulación secundaria)
Cerrar el preventor inferior de arietes de TP.
Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.

5.1.6 PROCEDIMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO


Este procedimiento se aplica en dos situaciones, cuando se está PERFORANDO Y VIAJANDO.

A. PERFORANDO
Atender la alarma del brote de gas.
Levante la fecha al punto de desconexión.
No pare la bomba
Abrir las válvulas en líneas del desviador de flujo
Cerrar el preventor anular (Diverter)

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Continúe bombeando fluido lodo o agua.
Bombee al alto gasto permisible
Si tiene lodo pesado continúe bombeando hasta desalojar el flujo.

B. VIAJANDO
PRECAUCIONES:
Atender la alarma del brote de gas.
Colocar una junta arriba de la rotaria y sentar la sarta en las cuñas.
Si la TP no flota, instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
Abrir las válvulas en líneas de desviador de flujo.
Cerrar el preventor anular (Diverter).
Conecte la flecha, abra la válvula de pié e inicie el bombeo del lodo, lo más rápido posible.
Considere colocar un bache viscoso que cubra desde la barrena hasta la superficie.

5.1 SUPERVISION DURANTE LA OPERACIÓN DE CIERRE DEL POZO

A.- La operación de cierre del pozo por presencia de brote significa ejecutar las operaciones correctas por
la tripulación de la instalación terrestre o marina.
La responsabilidad del Técnico en funciones y Superintendente de la instalación será supervisar las
operaciones del cierre del pozo.
Registrando el evento de cierre del pozo respecto a la hora en que se suscitó, el tiempo que se empleó al
cierre del pozo y la causa. A continuación se llevará el registro del comportamiento de las presiones al cierre
de la tubería y espacio anular, así como a regulares intervalos en ambos manómetros.
Se registrará el volumen ganado en las presas para estimar la magnitud del brote

B.- PROCEDIMIENTO PARA CONOCER LA PRESION EN LA TP CUANDO SE TENGA VALVULA DE


CONTRAPRESION EN LA SARTA
Deberá tener cerrado el estrangulador en el múltiple de estrangulación, si cuenta con válvula de control en el
manejo de emboladas, accione la bomba de gasto 10 EMP, con esta acción transmitimos una presión, el valor
en la TP aumentara de manera lenta, al transmitir presión y al igualar la presión existente debajo de la válvula
de contrapresión, se observara en el manómetro de la TP una oscilación indicándonos el valor de la presión
de cierre en la tubería de perforación (PCTP).

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WellCAP
Deberá tener cerrado el estrangulador en el múltiple de estrangulación. El valor de la TP aumentara de
manera rápida, al transmitir presión y al igualar la presión existente debajo de la válvula de contrapresión, se
observara en el manómetro de la TP una oscilación el valor de la presion de cierre en la tubería de perforación
(PCTP).
En los caso a) y b) repetir la operación al menos dos veces para comparar las lecturas y cuando las presiones
consecutivas sean iguales suspenda el bombeo.

OBSERVACIÓN: La presión en la tubería de perforación se puede purgar a cero y repetir el


procedimiento, para confirmar el valor registrado.

Asignación de tareas al personal


Para efectuar el control de un pozo, se debe hacer una planeación efectiva antes de su ejecución.
La organización del personal de un equipo o plataforma de perforación, es fundamental durante las
actividades, depende del tipo de instalación y sus tripulaciones. De tal forma, en las reuniones de trabajo se
definen claramente las acciones a desempeñar y dejar establecida una cadena de mando en toda la
operación.
Las reuniones operativas previas entre todo el personal que participa, tiene como objetivo asignar las tarea a
cada uno. En ellas deben tratarse los siguientes aspectos.
Descripción de toda la operación y el control de las presiones.
Prevención de riesgos y posibles peligros.
Planes de emergencia y rutas de escape en caso de evacuación.
Verificación a cada persona de su EPP (Equipo de Protección Personal) que deberá incluir ropa de
algodón, anteojos de seguridad, tapones para los oídos, guantes adecuados, casco, etc.
Asignación de funciones y ubicación de las personas.
Mantener buena comunicación y saber a quién dirigirse.
Verificación de señales de advertencia y carteles de no fumar.
Como reaccionar en una emergencia en caso de un accidente personal.
La máxima autoridad en una instalación de la UPMP (Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos),
previo acuerdo será el coordinador operativo, el superintendente de plataforma, el ingeniero de diseño o el
inspector técnico. Un inconveniente es que se tengan varios mandos del mismo nivel jerárquico, por lo que
deberá existir una definida división de autoridad.
Cada trabajador debe conocer su posición y sus responsabilidades durante el control del pozo. El mayor
compromiso de cada uno es el de mantener líneas de comunicación directas y concisas. Existen normas ya
establecidas, únicamente será necesario repasarlas.

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CAPITÁN ABORDO (PLATAFORMA AUTOELEVABLE/CONTRATISTA DEL EQUIPO).- Tiene conocimiento
de las operaciones del control del pozo. Notifica a los barcos de apoyo de las actividades por ejecutar.
Permanece en la cabina de mando a la espera de instrucciones.

COORDINADOR OPERATIVO, SUPERINTENDENTE DE PLATAFORMA, INGENIERO DE DISEÑO E


INSPECTOR TECNICO DE PERFORACION.- Cada uno tiene pleno conocimiento de la situación y secuencia
de las operaciones para controlar el pozo. Permanecen en sus puestos que se hayan asignado. Mantienen
comunicación directa con la unidad operativa correspondiente

QUÍMICO DE FLUIDOS.- Es el responsable de las propiedades reológicas del lodo de perforación que será
utilizado. Así como el de supervisar su preparación y acondicionamiento.

PERFORADOR.- Debe encontrarse en la consola de operación del equipo y accionar el control de las bombas
de lodo durante la actividad. Organiza a su cuadrilla para la ubicación de sus puestos. Se mantiene atento a
las condiciones operativas del tablero que acciona el cierre de preventores, los acumuladores y manómetros
de los múltiples del tubo vertical y estrangulación (Presiones en TP y en TR).

AYUDANTE DE PERFORACIÓN CHANGO ROTARIA.- Se ubica en las presas de lodo para hacer los
movimientos que se le indiquen, accionar el desgasificador, el separador lodo-gas. Recibir órdenes del
Ingeniero Químico para dirigir al personal que agregue las cantidades solicitadas de productos químicos, su
agitación correspondiente y estar al pendiente en determinar la densidad y viscosidad del lodo y demás
propiedades.

AYUDANTES DE PERFORACION PISO ROTARIA.- Reciben instrucciones del perforador y se reparten en


los lugares asignados. Ya sea para auxiliar, para abrir o cerrar una válvula manual en los múltiples de
estrangulación, del tubo vertical, del arreglo de preventores o de bombas de lodo etc.

CEMENTADOR DE LA UNIDAD DE ALTA PRESION.- Se ubica en su unidad de cementación, verifica con su


ayudante los movimientos de líneas hacia las conexiones superficiales del control del pozo, prueba su unidad
y está a la espera de órdenes.

SUPERVISOR-OPERARIO DE MANTENIMIENTO.- Es el responsable de las unidades de combustión interna


y motores eléctricos. Verificando que el suministro de fuerza y potencia se mantenga constante durante la
operación. Permanece atento a recibir instrucciones.

AYUDANTES DE TRABAJOS DE PERFORACION.- Reciben instrucciones del cabo de oficios y del


perforador, ubicándose en los lugares designados (Apoyar en las actividades de los ayudantes de perforación
piso rotaria en la preparación y mezcla de fluidos de control etc.).

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PERSONAL DE SERVICIOS.- Acuden a los lugares designados y permanecen alerta durante la operación y
control del pozo.

RESPONSABILIDAD DE COMUNICACIO.- la comunicación desempeña una función importante y se debe


mantener entre la persona que acciona la bomba para fluidos, y con quien acciona el estrangulador hidráulico.

5.2 PROCEDIMIENTOS PARA EFECTUAR SIMULACROS DE BROTES

De acuerdo con los Reglamentos Internacionales, todo el personal contratado en actividades de perforación
terrestre y costa fuera, deberá ser capacitado en el manejo del equipo de control superficial, operación y
técnicas para evitar posibles riesgos, tanto al personal como a las instalaciones.

Para prevenir brotes y reventones, es necesario que los equipos de perforación cuenten con el sistema de
control superficial adecuado y que el personal de la cuadrilla aprenda a cómo usarlos.

Los miembros de la cuadrilla también deben estar capacitados para identificar los indicadores de los brotes, ya
que cuando esto ocurre son los primeros que deben detectarlos y tomar las acciones inmediatas para
mantener el control del pozo.
Todos los miembros de la cuadrilla deben estar familiarizados con la operación del sistema de control
superficial, con el fin de efectuar el cierre del pozo al ocurrir un brote con seguridad para evitar daños
personales y materiales de manera rápida y eficiente.

Los simulacros de brotes contribuyen a entrenar a la cuadrilla, a mantenerla alerta ante los indicadores de un
posible brote y a desarrollar en sus elementos la coordinación adecuada para reducir el tiempo de cierre del
pozo.
Estos simulacros deben efectuarse durante cada una de las operaciones siguientes:
Al estar perforando
Al estar metiendo o sacando tubería de perforación
Al estar metiendo o sacando herramienta
Al no tener tubería dentro del pozo

Cada uno de estos simulacros deberá llevarse a cabo cuando menos una vez a la semana, con cada cuadrilla
de perforación (si las condiciones del pozo lo permiten).

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Cuando se trate de trabajadores que participen en labores de perforación por primera vez, se les debe
proporcionar la información necesaria acerca de los procedimientos y de las operaciones de control del pozo.
Los simulacros para la prevención de brotes deben realizarse sin darle ninguna advertencia a la cuadrilla.
La sorpresa es un elemento clave para que la cuadrilla crea que es un brote real y no un simple simulacro.

El simulacro debe contar con la participación de toda la cuadrilla, y cada uno de sus integrantes, debe tener
conocimiento de la actividad que se debe desarrollar para efectuar el cierre del pozo.
Cada vez que se realice un simulacro, debe tenerse la seguridad de escoger un período donde no se ponga
en peligro la operación del pozo.
Para iniciar el simulacro debe utilizar el indicador de nivel en presas o el indicador del flujo del lodo en la línea
de flote, con una alarma sonora que indique la presencia de un brote. De no contar con dichos dispositivos el
inicio del simulacro debe iniciarse en forma verbal. Conviene recordar la importancia de su reparación o
reinstalación de los dispositivos de seguridad.

Al término del simulacro, el Técnico sancionará el rendimiento de cada trabajador que intervino en el mismo,
haciendo las indicaciones correspondientes en una reunión con la cuadrilla, con el fin de corregir posibles
errores detectados durante la ejecución del simulacro.

Asimismo tomará el tiempo empleado por cada integrante de la cuadrilla para efectuar sus funciones, hasta
que esté listo para cerrar el pozo, el tiempo total para cerrarlo y el tiempo total para concluir el simulacro con
objeto de llevar un registro por cuadrilla y detectar deficiencias en alguno de los integrantes de la tripulación.

5.3.1 SIMULACRO DE CIERRE DE POZO AL ESTAR PERFORANDO


Llamado de alerta.
Parar la rotaria y levantar la flecha para que se tenga la junta inferior arriba de la mesa rotatoria.
Parar la bomba de lodos y observar el pozo.
Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Cerrar el preventor de arietes superior o anular (dependiendo de las condiciones), cuidando de no
rebasar la presión máxima permisible en superficie.
Registrar presiones estabilizadas en la tubería de perforación y revestimiento.

UNA VEZ CERRADO EL POZO, SE DEBE PROCEDER A LO SIGUIENTE:


Medir el incremento de volumen de lodo en presas.
Determinar la densidad del lodo de las presas.
Observar el conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, línea de flote y líneas de descarga de
estrangulación, para localizar posibles fugas.

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Verificar la presión en la unidad acumuladora.
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores.

5.3.2 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO TUBERIA DE PREFORACION


Llamado de alerta.
Suspender la operación de viaje, dejando una junta arriba de la mesa rotatoria.
Sentar la TP en sus cuñas.
Instalar la válvula de seguridad abierta.
Cerrar la válvula de seguridad.
Suspender la sarta del elevador.
Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Cerrar el preventor de arietes superior.
Cerrar el estrangulador o válvula de control cuidando de no rebasar la presión máxima permisible en
superficie.
Registrar la presión en la tubería de revestimiento estabilizada.

UNA VEZ CERRADO EL POZO, SE DEBE PROCEDER A LO SIGUIENTE:


Medir el incremento en volumen del lodo en presas.
Determinar la densidad de lodo en presas.
Observar el conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, línea de flote y líneas de descarga del
múltiple de estrangulación para localizar posibles fugas.
Verificar la presión en la unidad acumuladora.
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores.

5.3.3 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA


Llamado de alerta.
Suspender la operación de viaje dejando una junta sobre la mesa rotatoria.
Colocar cuñas e instalar el collarín.
Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Instalar el sustituto de enlace de la tubería a la herramienta.
Colocar y bajar el tubo de perforación o una lingada y sentarla en las cuñas.
Instalar la válvula de seguridad abierta.

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Cerrar la válvula de seguridad.
Suspender la sarta en el elevador.
Cerrar el preventor de arietes superior.
Cerrar el estrangulador o válvula de control cuidando de no rebasar la presión máxima permisible en
superficie.
UNA VEZ CERRADO EL POZO PROCEDER A LO SIGIENTE:
Medir el incremento en volumen del lodo en presas
Determinar la densidad de lodo en presas
Observar el conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, para localizar posibles fugas
Verificar la presión en la unidad acumuladora
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores

5.3.4 SIMULACRO AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO


Cuando no se tenga tubería o herramienta dentro del pozo y cuando sólo se tenga una lingada de
herramienta dentro de él, deberá tratarse como el mismo caso.
Para ello, la lingada de herramienta deberá ser extraída antes de realizar el procedimiento siguiente:
Llamado de alerta.
Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Cerrar el preventor con arietes ciegos o de corte.
Cerrar el estrangulador o la válvula de control cuidando de no rebasar la presión máxima permisible en
superficie.
Registrar la presión estabilizada en la tubería de revestimiento.
UNA VEZ CERRADO EL POZO SE DEBE PROCEDER A LO SIGUIENTE
Medir el incremento en volumen del lodo en presas.
Determinar la densidad del lodo en presas.
Observar el conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, línea de flote y líneas de descarga del
múltiple para localizar posibles fugas.
Verificar la presión en la unidad acumuladora.
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores.

5.3.5 SIMULACRO DE CONTROL DE BROTES CON EL DESVIADOR DE FLUJO. (DIVERTER)


PRECAUCIONES.
Todo el personal de tripulación debe estar familiarizado con la instalación, el funcionamiento, componentes,
incluyendo las consolas de control.

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Este desviador de flujo en pozos terrestres, se instala en la primera tubería de revestimiento, (tubería
conductora), en plataformas marinas, regularmente se instala en la tubería conductora, con las líneas de
venteo hacia áreas seguras, opuestas a donde viene el viento, en costa fuera se usan dos líneas de recarga,
con válvulas selectivas para que el perforador pueda elegir la línea opuesta de donde viene el viento para
cada periodo o medida que cambien las condiciones del viento.

Tener ubicado el control de desvío o apertura de válvulas de venteo para evitar confusiones, ya que primero
se deben abrir las válvulas este planamente abiertas.
Visualmente verificar que la valvula o válvulas este plenamente abiertas.

A- PERFORANDO
PROCEDIMIENTOS:
1. Atender la alarma del brote de gas.
2. Levante la flecha al punto de desconexión.
No parar la bomba
3. Abrir las válvulas de paso completo en líneas de desviador de flujo.
4. Cerrar el preventor anular (Diverter)
5. Continuar bombeando lodo de perforación o agua.
Bombee al más alto gasto permisible
6. si tiene lodo pesado continuar bombeando hasta desalojar el flujo.

B- VIAJANDO
PRECAUCIONES
Todo el personal de la tripulación debe estar familiarizado con la instalación, el funcionamiento, componentes,
incluyendo la consola de control. Tener bien ubicado el control de desvío o apertura de válvulas de venteo
para evitar confusiones, ya que primero se deben abrir las válvulas rápidamente.

Visualmente verificar que la válvula o válvulas este plenamente abierta.


Procedimiento:
1.- Atender la alarma del brote de gas.
2.- Colocar una junta arriba de la rotatoria y sentar la sarta en las cuñas.
3.- Si la TP no flota, conectar la valvula de pie, apretar.
4.- Abrir las válvulas de paso completo en líneas de desviador de flujo.
5.- Cerrar el preventor anular (Diverter).
6.-Conecte la flecha, abra la valvula de pie e inicie el bombeo de lodo, lo mas rápido posible.

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7.- Considerar desplazar un bache viscoso para cubrir desde la barrena hasta la superficie.

5.4 PRUEBAS DE FORMACION


5.4.1 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE GOTEO, DE ADMISION O INTEGRIDAD.
Al efectuar esta prueba, se debe perforar la zapata y perforar de 30 a 50 metros de agujero nuevo, se debe
circular el fluido hasta quedar limpio y comprobar que esta homogéneo y debe ser acondicionado cuidando
que la gelificacion sea minimizada, se levanta la sarta hasta +/- 30 m. Por arriba de la zapata.
La bomba a utilizar puede ser una unidad de alta presión para operarla a bajo volumen. Se instala la bomba
de alta presión y se prueban las conexiones superficiales y del sistema de prueba para ver si no hay fugas.
Se cierra el preventor de ariete de tubería y se aplica presión al pozo por TP en incrementos de 100lb/pg2 o se
bombeo fluido al pozo en incrementos de volumen aproximados de medio barril por minuto, después de cada
incremento de presión, si se mantiene durante 5 minutos, se prueba el incremento siguiente, si la presión no
se mantiene, se presuriza nuevamente el pozo. La prueba termina cuando la presión no se mantiene después
de varios intentos o no es posible aumentarla.
Existen otras maneras más sofisticados para calcular gradientes de fracturas de formación en forma indirecta
y son: por medio de registros eléctricos, sismológicos o por medio de analíticos.
El principio físico de la prueba de goteo o admisión, se basa en encontrar la presión a la cual la formación
empieza a admitir fluido sin llegar a la fractura. El pozo se somete a un valor de presión con el fluido
empleado, más un valor adicional de bombeo para transferir una pequeña cantidad de presión a la formación,
esto se logra a muy bajo gasto.

5.4.2 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE INTEGRIDAD LIMITADA


Esta prueba se realiza cuando no se desea que los fluidos entren a la formación o ella se rompa.
Para el caso particular de pozos en desarrollo, es aceptable aplicar una prueba de densidad equivalente con
un rango hasta 0.05gr/cm3 de la máxima densidad del fluido utilizado en pozos vecinos o de correlación
referente a la resistencia de la formación en la etapa correspondiente.
Al aplicar la presión se toma en consideración la formula siguiente:

DONDE:
PS: Presión aplicada en superficie.
DEL: Densidad equivalente del lodo.
DL: Densidad del lodo, usada en la prueba de integridad limitada.
10: Valor constante.
H: Altura de la zapata.

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5.5 OPERACIONES DE DESLIZAMIENTO DE TUBERIA (STRIPPING)

El propósito para realizar operaciones de deslizamiento de tubería bajo condiciones de presión al interior del
pozo, es introducir el extremo de la sarta a una profundidad que permita efectuar el conto, sin requerir
aumenta demasiado la densidad. Evitando con ello dañar la formación o las tuberías de revestimiento.

Al cerrar el pozo con el preventor de arietes correspondiente al diámetro de la tubería en uso, después de un
brote, la presión de la formación o del intervalo productor actúa sobre el área de la tubería y ejerce una fuerza
ascendente (FASC) la cual debe contrarrestarse con el peso de la sarta de perforación o de producción para
evitar que la expulse hacia la superficie.

FASC= Se refiere a la fuerza que empuja el yacimiento.


Si el peso de la sarta es ˃FASC = STRIPPING
Si el peso de la sarta es < FASC= SNUBBING
STRIPPING: Introducir la tubería deslizándola a través del preventor anular, ya que considera el peso
mayor de la sarta de perforación que la fuerza ascendente de la formación.
SNBBING: Introducir la tubería a presión (SNUBBING) significa que la fuerza ascendente de la
formación, es mayor que el peso de la sarta que tiene el pozo al momento del brote.

5.5.1 PLANEACION DE ACTIVIDADES


En cualquier tipo de operación, es necesario planificar con eficiencia y seguridad todas las actividades a
desarrollar, las cuales deben incorporar y determinar los siguientes factores:
Estado mecánico del pozo y densidad del fluido de control.
Gradiente de fractura y presión de yacimiento
Altura e intensidad del brote.
Máxima presión permisible a la formación expuesta.
Elaboración del programa.
También se consideran posibles problemas las siguientes situaciones:
La migración del gas.
Las pérdidas de circulación.
Las fracturas de formación.
La presión interna de la TR.

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SECUENCIA
Instalar la válvula de contrapresión (preventor interior tipo dardo) sobre la válvula de seguridad (válvula de
pie).
La activar la válvula de contrapresión tipo dardo, para su cierre automático.
Abrir la válvula de seguridad (válvula de pie)
Cerrar el preventor inferior con arietes de TP:
Desfogar la presión al quemador, manipulando el estrangulador.
Cerrar el estrangulador.

RECUERDE: Es de suma importancia tener el registro de la hora del cierre del pozo y las presiones
estabilizadas en TP y TR, así como la máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia a la
fractura de la formación expuesta, ya que en los preparativos para tomar la decisión de hacer stripping pasa
un tiempo razonable en el cual la burbuja que entro es gas este tendrá la tendencia a emigrar (migración de
gas sin expansión) y por consiguiente aumentaran las presiones en el fondo del pozo, en la zapata, en la TP y
TR.

5.5.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA EFECTUAR EL STRIPPING


Determinar la presión de operación, al cual fuga el preventor anular (esférico) e incrementar la misma
aproximadamente a 50 lb/pg2.
Antes de iniciar la operación a partir de la presión ya conocida punto (1) aumentar a esta 300 lb/pg en tres
ocasiones, con el fin de darle elasticidad al elemento de hule, regresar a la presión conocida punto (1).
Agregar sobre el elemento empacador (dona) un baño de aceite y engrasar cada una de las juntas de las
tuberías.
Purgar fluido del pozo por el espacio anular a través del múltiple de estrangulación, tomando en cuenta el
volumen del acero introducido al pozo y la migración del gas.
No permitir que la máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia a la fractura de la formación
expuesta, sea rebasada ya que se corre el riesgo de fracturar la formación.
Las purgas de fluido se sugieren sean calculadas con la fórmula de la Ley de Boyle, para mantener una
presión de formación menor que la presión en el fondo del pozo y así evitar más entrada de gas.

Efectuar el stripping a una velocidad uniforme para aprovechar la huella que va dejando el paso de la tubería
sobre el elemento.
Debe tomarse en cuenta que la presión regulada en el punto (1) puede variar al paso de las juntas de tubería.
Llenar con fluido de control la TP cada tres lingadas.

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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS

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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS

OBJETIVO

Al término del estudio de este módulo, usted:


• Identificará las características fundamentales del gas proveniente de las formaciones.
• Interpretará el comportamiento del gas reflejado en los manómetros y en los niveles de presa durante el
control del pozo
• Operará el equipo superficial para manejar la expansión controlada del gas

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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS

INDICE

6.1 CARACTERISTICA DEL GAS

6.2 TIPO DE GAS

6.3 DENSIDAD DEL GAS

6.4 MIGRACION DEL GAS

6.5 MIGRACION CON O SIN EXPANSION Y CONTROLADA DEL GAS

6.6 COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS

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6.1 CARACTERÍSTICAS DEL GAS

Un brote es sencillamente el desplazamiento de un flujo hacia el exterior del agujero en la superficie, causado
por una entrada no deseada de fluidos de la formación del pozo.
Si un brote no se le identifica como tal y se le permite aumentar, descargará flujo hacia algún lugar y si
descarga fluido de una zona a otra formación se estará produciendo un descontrol subterráneo.
Conforme avance en el estudio de cada módulo, deberá comprenderse el comportamiento y los efectos de los
brotes y aplicar los conocimientos con el fin de evitar que se conviertan en descontroles.
Los brotes de gas y líquidos (aceite y agua salada) se comportan de una manera diferente a la salida del pozo.
Bajo determinadas circunstancias, deberá permitirse la expansión de los brotes con gas a medida que
asciendan, de tal forma que la mayor parte de la expansión se presente cerca de la superficie.
El gas migra y refleja su presión en superficie. Por lo tanto deberán controlarse las presiones al cierre del pozo
y cuando éste se haya cerrado, se utilizarán procedimientos de descarga (pura), para permitir la expansión del
gas, al menos hasta que sea tomada la decisión de cómo controlar el pozo. En caso de NO poder cerrarlo
completamente debido a tener su máxima presión permisible muy reducida, se aplicará uno de los métodos
descritos, en este manual.

6.2 TIPOS DE GAS

Es de mucha utilidad conocer si el fluido invasor es gas o líquido (aceite o agua salada).
Esto puede obtenerse calculando su densidad. Si el valor es de 0.200 a 0.600 gr/cm³ será gas, será aceite si
está entre 0.600 y 0.895 gr/cm³ y si es agua salada el resultado estará entre 1.03 y 1.12 gr/cm³.
Para determinar el tipo de fluido que entró en el pozo, deberá medirse con precisión, el aumento de volumen
en las presas y registrarse la cantidad en metros cúbicos o barriles (m³ ó bl).
Si usted comprende la diferencia entre brotes de gas y de líquidos, le permitirá resolver de diferentes maneras
los problemas que se le presenten. Habiendo calculado la densidad del fluido invasor conocerá qué tipo de
fluido entró al pozo. A pesar de presentarse brotes de aceite y de agua salada, en los dos casos puede haber
presencia de gas, por lo que todos los brotes deberán considerarse gaseosos, mientras los hechos no
demuestren lo contrario.
Los brotes de líquidos ya sean de agua salada o aceite, no se comprimen ni se expanden, por lo que al
circularlos al exterior del pozo, la presión en la TR no aumentará. Al compararse con los gaseosos, podrá
entenderse que los líquidos no migran y si no hay migración las presiones no aumentan, como en un brote de
gas.
El agua salada y el aceite son fluidos incomprensibles. Durante su control no se presenta una expansión
apreciable a medida que se reduce la presión ejercida sobre ellos. Por esta propiedad, la velocidad de
bombeo y el flujo de retorno serán esencialmente iguales a medida que se circule el brote a la superficie y
sean desalojados del pozo.

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Con métodos de control de presión de fondo constante, la presión en el espacio anular solo cambiará si hay
variaciones en el estado mecánico del pozo. Podrá variar la presión en la TR debido a los ajustes del
estrangulador conforme el lodo de control reemplace el lodo original y el fluido invasor. Estos cambios no
serán tan pronunciados como los brotes de gas.
Los brotes de agua salada traen incorporado algo de gas disuelto y causarán que las presiones en la
superficie sigan el mismo patrón, pero a menor medida que los brotes gaseosos. Por lo tanto, todo brote
deberá tratarse como una invasión gaseosa.

6.3 DENSIDAD DEL GAS

Cuando se determina por cálculo la densidad del fluido invasor y el resultado es de 0.240 a 1.03 gr/cm³ podrá
ser la combinación de una mezcla de gas, aceite y agua salada.
Un brote de gas es el más peligroso debido al exceso de presión que deben soportar la TR y la formación
expuesta. Debe considerarse la migración del gas a través del fluido circulante y por lo tanto debe aplicar un
método de control que permita expulsar al gas del pozo, controlando su presión.

6.4 MIGRACION DEL GAS

Al intervenir un poco en zona gasífera, siempre se recomienda vigilar el comportamiento de las presiones de
cierre del pozo ya que si tendencia será la de aumentar la presión a medida que el gas asciende. La migración
del gas si se permite a pozo cerrado puede aumentar a tal grado que llegará a romper la formación, zapata o
tubería de revestimiento, generando un daño a la formación o reventón subterráneo.
Lo recomendable en esta situación será la de evacuar al brote de gas aplicando algún método que nos
permita mantener la presión constante en él, tanto del pozo para evitar otra entrada de gas y posteriormente
controlarlo con densidad de control total.

6.5 MIGRACION DE GAS SIN EXPANSIÓN

Si tenemos un pozo y se detecta la entrada de un fluido invasor y efectuando el procedimiento de cierre


cuantificamos el volumen. Y si circulamos la burbuja hacia la superficie manteniendo constantes el volumen en
las presas. No permitiendo la expansión de la burbuja hacia la superficie manteniendo su volumen original, la
presión sería la misma a condiciones de fondo, en cualquier punto de su trayectoria a la superficie. Si esta
presión le sumamos la presión hidrostática de la Columba de lodo que va quedando debajo de la burbuja, la
presión d fondo se estará incrementando a medida que la burbuja asciende.

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EJEMPLO
Teniendo un poco de 3.048 m (10,000 pies). Densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal), y un volumen de
fluido invasor de 159 lt (1 lb) en el fondo, calcularíamos que la burbuja en el momento que entra al pozo tiene
la presión de fondo 365.76 kg/cm². A medida que la burbuja asciende y mientras no se expanda conservará la
misma presión, quedando debajo de ella una columna hidrostática de lodo.
Si la burbuja ya migró a la mitad de la trayectoria como por ejemplo 1,524 m, tendríamos la presión de la
burbuja de 365.76 kg/cm² más la presión hidrostática en ese punto que equivale a 182.88 kg/cm². Nos daría
como resultado la presión de fondo de 548.64 kg/cm².
Cuando la burbuja recorra nuevamente la mitad de su recorrido 762 m. la columna hidrostática debajo de la
burbuja hacia el fondo sería de 274.32 kg/cm² más la presión de la burbuja de 365.76 kg/cm², nos daría como
resultado de 640 kg/cm². Y cuando la burbuja llegue a superficie la presión de fondo sería 731.5 kg/cm²

El resultado de la migración del gas (sin expansión) provocará seguramente el fracturamiento de la formación
expuesta o daño en las conexiones superficiales por presión excesiva.

6.5.1 MIGRACION DE GAS CON EXPANSION (MIGRACION DESCONTROLADA)


El permitir la expansión sin control, es circularlo sin mantener una contrapresión al fondo o zona aportadora
del fluido invasor.

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En la relación entre presión y volumen, el científico británico Robert Boyle, difundió los resultados conocidos
como “LEYES DE BOYLE”, en el año de 1662, y consideró que a temperatura constante, el volumen varía
inversamente proporcional a la presión que se somete.
Por ejemplo, si una burbuja de gas se somete al doble de su presión original, el volumen se reducirá a la mitad
y se libera la presión a la mitad de la original, el volumen aumentará al doble.
Considerando la P1 (presión de formación) y V1 (volumen original ganado en presas), el determinar la P2
sería a la profundidad donde deseamos conocer el nuevo volumen de la burbuja V2.
Considerando un volumen inicial de fluido invasor de 159 lt (1 lb) , profundidad del pozo de 3,048 m ( 10,000
pies) y densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal). Tendríamos una presión inicial de la burbuja de 365.76
kg/cm² en el momento de que entra la burbuja al pozo.
Aplicando la ecuación de la Ley de Boyle : P1 x V1 = P2 x V2. Calcular la expansión del gas a las siguientes
profundidades.
• 2286 m
• 1524 m
• 718 m
• Superficie 0 m

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SOLUCIONES
Si tenemos como presión de formación (P1)= 365.76 kg/cm² y un volumen original (V1) = 159 lt, sustituyendo
valores se obtendrá:
Expansión a 2,286 m
P2 =(2,286 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 =274.32 kg/cm²
Despejando V2=?
V2 =(P1 x V1) ÷ P2 =( 365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 274.32 kg/cm² = 212 lt

Expansión del gas a 2,286 m = 212 lt

Expansión a 1,524 m
• P2 =( 1,524 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 = 182.88 kg/cm²
Despejando V2 =?
V2 =(P1 x V1) ÷P2 = (365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 182.88 kg/cm² =318 lt

Expansión del gas a 1524 m = 318 lt

Expansión a 762 m
• P2 = (762 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10= 91.44 kg/cm²
Despejando V2=?
V2=(P1 x V2) ÷ P2 (365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 91.44 kg/cm².

Expansión del gas a 762 m= 636 lt

Expansión en superficie
• La expansión en superficie sería considerando la presión atmosférica que es igual a 1.033 kg/cm² como
P2.
Despejando V2=?
V2 =(P1 x V1)÷ p2 =( 365.76 kg/cm² x 159 lt)÷ 1.033 kg/cm² como P2.
Despejando V2=?

Expansión del gas en superficie = 56,298 lt

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El último volumen calculado dependiendo de la geometría del pozo podría ser la capacidad del mismo, lo que
nos indica que a falta de un volumen suficiente para formar una columna hidrostática, que contrarreste la
presión de formación, permitirá la entrada de más fluido invasor al pozo

6.5.2 MIGRACION DE GAS CON EXPANSIÓN CONTROLADA.

Cuando se circula un brote de gas al exterior del pozo con expansión controlada, debe permitirse que se
expanda de manera que mantenga una presión de fondo del pozo igual o un poco mayor de la presión de
formación. Debe permitirse el aumento de volumen en las presas de lodo, aplicando algunos de los métodos
normales para controlar un pozo (del perforador, densificar y esperar, concurrente, etc).
Para cumplir esto, el operador del estrangulador mantiene una “contrapresión suficiente”, para que se expanda
el gas de tal manera que la contrapresión más la presión hidrostática de todos los fluidos que hay en el pozo,
igualen a la presión de formación.
Los procedimientos citados en otro módulo para controlar un pozo, permiten la expansión controlada de gas,
mientras es circulado el brote para expulsarlo a la superficie.
Constantemente se deben vigilar las presiones de cierre, estas pueden aumentar a medida que el gas
asciende a través del fluido del pozo, al encontrarse cerrado. Las presiones de la TP y TR deben mantenerse
dentro de los parámetros establecidos, mediante el sangrado (purga) de pequeñas cantidades de fluidos, por
medio del estrangulador. Esto permite una expansión controlada,
Hay que tener en cuanta que si se desea mantener constante la presión TR, deberá purgarse un cierto
volumen de fluido del pozo, este volumen será medido cuidadosamente, dado que este fluido estaba
contribuyendo a la presión hidrostática, debiendo permitirse un incremento a la presión en la TR para
compensar esta pérdida.

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WellCAP
6.6 COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS

Resulta bastante complejo tratar el comportamiento y la solubilidad de diferentes gases en fluidos. Para
comprender los aspectos específicos de la solubilidad y el comportamiento de un brote de gas, se necesitan
tomar en cuenta varios factores, tales como el tipo de fluido, temperatura, el pH, tipos de gases y presiones
encontradas, así como el tiempo durante el cual un volumen de fluido queda expuesto a un volumen de gas.
Sin embargo si el análisis se limita a tipos generales de fluido (base agua, base aceite, incluso aceite sintético)
y un gas en común (H2S, CO2, metano, etc), se pueden establecer parámetros generales.

1. si se ejerce suficiente presión, se puede comprimir el gas hasta licuarlo. Si ocurre un brote de gas líquido ,
el fluido del brote migrará muy lentamente , si es que lo hace no se expandirá en forma apreciable hasta
que se le circule a un punto en que el gas deje de ser líquido.
2. En general, tanto en fluidos base agua, como los de base aceite, la solubilidad aumenta, si la presión se
mantiene constante y se incrementa la temperatura y más aún si la temperatura se mantiene constante y
se incrementa la presión.
3. la alcalinidad afecta la solubilidad en los fluidos de base agua. Los gases corrosivos (sulfuro de hidrógeno
y bióxido de carbono) son más solubles en fluidos de mayor Ph.
4. el Metano y el H2S son mucho más solubles en soluciones de base aceite que en fluidos de base agua.
5. los cambios en las condiciones (presión), pueden hacer que el gas se desprenda de la solución
repentinamente, lo cual resultará en una expansión inesperada que puede provocar la expulsión del fluido
desde ese punto hacia arriba.

MIGRACIÓN DEL GAS


Consideraciones:
• se expande rápidamente cuando la burbuja esta cerca de la superficie, causando un incremento en el
volumen de las presas.
• Causa posible problemas de congelamiento por la rápida expansión del gas después del paso por el
estrangulador.
• Requiere del uso de un separador gas- lodo y líneas para mover al gas del sistema
• Tiene gran potencial de riesgo por fuego.
• Causan incrementos de presión de cierre en TR para los mismos brotes de aceite o agua.
• Causan asentamiento de barita por sacarla de un sistema de lodo base aceite.
• Se disuelve en la fase aceite de un sistema de lodo base aceite, causando pequeños incrementos en
presas e incrementos de flujo.

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COMPORTAMIENTO DEL GAS:
• Su expansión es: Presión = Fuerza/ Área.
• Su manifestación es en todas direcciones
• Porque la burbuja de gas se manifiesta en todas las direcciones es la razón por la que se incrementa la
presión en el fondo del agujero y con presión en la superficie.
• Tiene capacidad de migrar por su relativa baja densidad (0.24 gr/cm³) hacia la superficie.
• La relación entre presión y volumen a relativa misma temperatura es P1 V1 =P2V2
• Cuando un brote de gas entra al pozo su volumen es igual al recibido como incremento en las presas.
Presión de formación =Pres. Hrost. TP + Presión den. TP
Presión de Formación = Pres. Hrost. TR + Presión den. TR
• Si no se permite la expansión de la burbuja de gas migrara con su totalidad de presión , como cuando
entro al pozo.
Al migrar incrementará el Imsa valor de presión TP y TR (manómetro)
La variación de presión es igual al espacio recorrido de ascenso de columna hidrostática.
Incremento de presión = densidad del lodo x ASC.
10
Dens. Lodo, gr/cm³
ASC, m, por lo tanto
Ascenso = Incremento de presión x 10
Densidad del lodo

• Esta ecuación es muy útil en el campo, puesto que indicará donde en el espacio anular estará la burbuja y
mas importante como cerrarlo para evitar fractura.
• Las nuevas presiones por el cierre del pozo sin permitir expansión serán
• Generalmente estas presiones en superficies no pueden ser toleradas porque se transmiten dentro del
pozo y causan serios problemas. Esta presión se controla mediante la purga de reducidos volúmenes de
lodo( arriba de la burbuja) a fin de decrecer la presión sobre la burbuja, permitiéndole su expansión,
resultando por lo tanto un decremento de su presión interna. Al bajar su presión interna se reduce la
presión en la superficie y en el fondo.
• Purga a un límite que nos permite usar un factor de seguridad (50 PSI). Nueva presión de la burbuja
(después de la expansión) = PF – inc de presión en superficie.
P1 = Presión de formación kg/cm²
V1 = Vol. De brote (gas), m³
P2 = Presión de la burbuja expandida, kg/cm²
V2 = Nuevo, volumen de la burbuja / expandida), m³

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Volumen a purga = V2- V1


Vol. De lodo a purga = [(PF x VOL. Ganado) / (pf-Incr. De presión en sup.)]-vol.
Ganado
Velocidad de ascenso = _ Ascenso (m)__
Tiempo (min)

Dens. de fluido invasor = __Do – 10( PCTR-PCTP)__


Lb
Do- Densidad original del lodo, gr/cm³
PCTR – Presión de cierre en TR, kg/cm²
PCTP – Presión de cierre en TP, kg/cm²
Lb – Longitud del brote (altura), m

MEDICION DE LA TEMPERATURA

CONVERSIÓN DE GRADOS FAHRENHEIT A GRADOS CENTÍGRADOS


°C = _5_ (° F – 32)
9

CONVERSIÓN DE GRADOS CENTÍGRADOS A GRADOS FAHRENHEIT


°F = _9 (°C + 32)
5

CONVERSIÓN DE GRADOS CENTÍGRADOS GRADOS KELVIN


°K = °C + 273
CONVERSIÓN DE GRADOS FAHRENHEIT GRADOS RANKINE
°R = °F + 460

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CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE

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CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE

OBJETIVO

Al finalizar el estudio del presente modulo usted:

• Identificará y registrara los datos mas importantes y necesarios para controlar un pozo en caso de un brote.
• Describirá los métodos para controlar un brote, así como las consecuencias de cada uno.

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CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE

INDICE

7.1 OBJETIVOS DE LOS METODOS DE CONTROL DE POZO

7.2 PRINCIPIOS DE LOS METODOS DE PRESION DE FONDO CONSTANTE

7.3 DESCRIPCION DE LOS METODOS

7.4 HOJA PARA EL CONTROL DE BROTES CON CEDULA DE TRABAJO

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WellCAP
7.1 OBJETIVOS DE LOS METODOS DE CONTROL DE POZOS.

Los principales métodos de control de pozos que mantienen una presión constante en el fondo del pozo son:
El método del perforador
El método del Espere y Densifique
El método concurrente

Esto métodos tienen como objetivo aplicar una presión constante en el fondo del pozo, para desalojar el brote,
hasta que se obtiene el control total sobre el mismo.
Cada método de control del pozo tiene sus propias ventajas y desventajas por lo que se recomienda
identificarlas, a fin de aplicar el método adecuado cuando se presente un brote en el pozo.

Al aplicar un método de control del pozo se requiere contar con la información siguiente:
• Registro previo de información
• Gasto de bombeo y presión reducidas de circulación
• Registro de las presiones de cierre del pozo
• Densidad del fluido para obtener el control del pozo
• Presiones de circulación al controlar el pozo
• Registro del comportamiento de la presión y volúmenes

1. REGISTRO PREVIO DE INFORMACION


Esta información está referida a tener disponible y de inmediato:
• Capacidad de desplazamiento de la bomba
• Máxima presión de la bomba
• Presión del conjunto de preventores
• Volumen de las presas
• Volumen correspondiente a las conexiones superficiales
• Densidad del lodo actual
• Densidad del lodo para obtener el control del pozo
• Presión máxima permisible en superficie
• Densidad equivalente a la prueba de goteo
• Profundidad de la zapata
• Geometría de la sarta
• Geometría del pozo
• Profundidad de la zona de brote

110
WellCAP
La anterior información será requerida para formular el plan de control del pozo (RECUERDE QUE EL
TIEMPO ES FUNDAMENTAL, EN VIRTUD DE QUE EN ESTE LAPSO, SON SUSPENDIDAS LAS
OPERACIONES DE LA PERFORACION DEL POZO).
Estos datos deben ser los más precisos posibles.

2. GASTOS DE BOMBEO Y PRESION DE CIRCULACION


Este dato importante estará registrado en la bitácora y esta referido a la presión y gasto al circular a 1/3 o
½ del régimen normal.

3. REGISTRO DE PRESION DE CIERRE DEL POZO


Después de haber cerrado el pozo procesa a obtener las presiones estabilizadas de TP y TR; las primera
nos permitirá obtener la densidad de control de lodo y la presión para iniciar la circulación del mismo y se hará
a través de manómetros confiables y la presión en la TR nos permitirá de manera rápida conocer que tipo de
fluido entro al pozo; salvo si ya es un área conocida.

4. DENSIDAD DEL FLUIDO PARA CONTROLAR EL POZO


Obtenida la presión estabilizada en TP podremos calcular la presión del lodo para lograr el control del
pozo. Este dato nos permitirá seleccionar el método mas adecuado.

5. PRESIONES DE CIRCULACION AL CONTROLAR EL POZO


Para determinar con propiedad si estamos o no controlando la presión de la formación, tomaremos los
datos de la presión reducida de circulación (PRC) correcta y la presión de cierre estabilizada de la TP (PCTP).
Se suman y representan la presión con la que iniciamos la circulación de control del pozo. La presión final será
con la que llenamos la sarta y hasta que la nueva densidad llegue a la superficie.
Estas presiones serán corregidas por incremento en densidad si se aplican.

6. REGISTRO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRESION – VOLUMEN


Durante la fase de llenado de la TP y desplazamiento del lodo en el espacio anular, se deberá llevar un
registro de comportamiento de la presión y de los volúmenes bombeados durante el control del pozo, ya que
nos permitirá llevar de la mano el control de la presión de la formación; haciendo las adecuaciones mediante el
estrangulador.

El método de control de pozos del perforador tiene como objetivos:


• Presentándose el brote y haciendo uso de la información previa e evacua al brote utilizando a densidad
con la que se presento la manifestación
• De inmediato no requiere densificar el lodo
• Utilizado en la mayoría de los pozos

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WellCAP
• Método sencillo de aplicación
• Retarda el control del pozo ya que requerirá otra circulación con la densidad de control del pozo
• Desalojado el brote, el pozo puede esperar para llevar acabo la segunda fase de control del pozo.

El método de control del pozo. Espere y Densifique tiene como objetivos:


• Controlar el pozo en una circulación, siempre y cuando el pozo permita aplicar este método
• Lleva de la mano al operador durante el evento del control
• El proceso de control es rápido y mas seguro
• Se puede manejar la cantidad del control con mas precisión

El método de control de pozos concurrente tiene como objetivos:


• Al aplicar este método de control significa densificar el fluido mientras se circula
• Representa un método complejo de control, ya que maneja diferentes densidades de lodos durante el
control del pozo
• Dificulta establecer el control de la presión en el fondo de agujero.

7.2 PRINCIPIOS DE LOS METODOS DE CONTROL CON LA PRESIO DE FONDO CONSTANTE


Al presentarse un brote la tripulación lo identifica y procede de inmediato a cerrar el pozo.
Al efectuarlo se detiene la entrada de los fluidos y en el fondo de agujero frente a la información se equilibran
nuevamente las presiones. La presión en la superficie mas la columna hidrostática será el valor de la presión
en el fondo del agujero. Esta presión es la que se debe atender con mucho cuidado al controlar el pozo, a fin
de evitar un nuevo brote o perder el fluido. Si durante los siguientes eventos en condiciones dinámicas del
fluido mantenemos bajo control esta presión en el fondo del agujero, no habrá un nuevo brote. Por eso
estaremos aplicando una PRESION CONSTANTE EN EL FONDO DEL POZO. La calidad del control será la
diferencial que se aplique durante los eventos de control frente a la zona de brote.

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7.3 DESCRIPCION DE OS METODOS

1. METODO DEL PERFORADOR


Se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo de circulación completo para que los fluidos
invasores circulen fuera del espacio anular, utilizando el lodo con densidad original a un gasto y presión
constante y un estrangulador ajustable.

El método del PERFORADOR se usa ampliamente por su relativa de aplicación, ya que al detectar la
presencia de un brote se toman medidas inmediatas para desalojarlo, tomando en cuenta las restricciones
que se indican en la hoja de control de brotes.

SECUENCIA
1. Lleve a cabo las instrucciones de la hoja de control de brotes
2. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo
3. Ajuste el estrangulador, hasta que la presión que se observe en el espacio anular sea igual a la presión de
cierre estabilizada en la tubería de revestimiento (PCTR), manteniendo constante el gasto reducid de
circulación (QR).
4. Después de realizar la anterior instrucción registre la presión en tuberías de perforación ( que será la
presión inicial de circulación PIC)
5. Mantenga constante la presión en la tubería de perforación ajustando el estrangulador. Si la presión se
incrementa, abra el estrangulador, si disminuye ciérrelo, manteniendo constante el gasto reducido de
circulación
6. después de desalojar la burbuja y que salga lodo en condiciones, suspenda el bombeo
7. Si la presión en tuberías de perforación y de revestimiento son iguales a cero, el pozo estará controlado.
La densidad original del lodo fue suficiente para equilibrar la presión de formación
8. Si la presión en tuberías de perforación y de revestimiento son mayores a cero, pero iguales, la densidad
del lodo se deberá incrementar, cierre el pozo y densifique el fluido.
• Efectúe una segunda circulación con lodo a la densidad de control hasta desalojar el fluido con la
densidad original.
9. Si las presiones no son iguales, es indicativo que durante la circulación se ha introducido un segundo
brote al espacio anular. Repita la circulación con las mismas condiciones hasta que las presiones en TP y
TR sean iguales con el pozo cerrado y a bomba parada.

DESCRIPCION DE LOS EVENTOS


• La presión en el espacio anular no varía significativamente, durante la etapa de desplazamiento de la
capacidad de la tubería de perforación.
• Solo se observara una pequeña disminución en esta presión al pasar el fluido invasor del espacio anular
entre la herramienta y el agujero o tubería de revestimiento, al espacio anular entre la tubería de
perforación y el agujero o la tubería de revestimiento.

113
WellCAP
• Con respecto al volumen en presas y el gasto, se observara que, al circular el brote, ambos se
incrementan (esto no ocurre si el fluido invasor es agua salada). El incremento es similar a la expansión
que sufre el gas en su viaje a la superficie.
• Conforme la burbuja de gas se acerca a la superficie, la presión en el espacio anular se incrementara (si el
fluido invasor es aceite o gas) y de no tener el conocimiento del comportamiento podría interpretarse
erróneamente como una nueva aportación.
• La decisión de abrir el estrangulador para abatir esta presión complicaría el problema, ya que se permitiría
la introducción de otra burbuja. Debe entenderse que el incremento en la presión del espacio anular, sirve
para compensar la disminución de la presión hidrostática en el mismo, resultante de tener una menor
columna de lodo completada con gas.
• De no permitir la expansión de la burbuja, la misma llegaría a la superficie con la presión del yacimiento.

Lo anterior no es favorable y puede originar que las conexiones superficiales de control o la tubería de
revestimiento no soporten dicha presión ocasionando un problema de graves consecuencias o bien; se
produzca perdida de circulación (reventón subterráneo)

• Si la expansión de la burbuja se ha efectuado, la máxima presión a registrar en el espacio anular será


cuando la masa de la misma llegue a la superficie.

RECOMENDACIÓN
Cierre ligeramente el estrangulador al momento que se desaloje la burbuja del pozo, la cual sufre una
expansión súbita al no tener la carga hidrostática de un fluido mas pesado arriba de ella. Por esto una
descompensación en la presiona de fondo provocada por la expansión de la burbuja, podrid permitir la
introducción de otra durante el desalojo de la primera, observándose disminución en la presión del espacio
anular, hasta un valor similar a la presión de cierre en la tubería de perforación (PCTP), que será la presión
con que excede el yacimiento a la hidrostática de la columna del lodo.
Cuando la burbuja ha sido eliminada y salga lodo en condiciones favorables ( densidad, viscosidad, etc.),
al suspender el bombeo las presiones en la tubería de perforación y de revestimiento deben ser iguales a la
PCTP original, ya que, en el espacio anular y en la tubería de perforación habrá lodo con la misma densidad a
la existente en la tubería de perforación al ocurrir el brote y cerrar el pozo.
Este Serra el momento para hacer los preparativos y cálculos necesarios y poder llevar a cabo la
segunda etapa del control, con el Método del Ingeniero o cualquier otro, sin riesgo de que las presiones se
incrementen.

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DATOS: PRC= 40 Kg/cm²; PIC = PRC + PCTO; PFC= PRC x Dc ÷ Do

PRIMERA CIRCULACION
(I) Ante la presencia del brote el pozo es cerrado
(II) Utilizando el lodo original se circula con presión de fondo constante a QR
(III) Manteniendo la presión de fondo constante se desaloja el brote
(IV) Después de evacuar el brote, se cierra el pozo con la presión original en TP
SEGUNDA CIRCULACION
(V) Empleando la PRC y la Dc se inicia el control del pozo
(VI) Aplique en esta circulación la Cedula de control asegurando el desplazamiento de la TP. Puede
verificar cerrando el pozo y no habrá presión en TP
(VII) Sosteniendo la PFC desplace el lodo original del E. A. con lodo de control
(VIII) Al terminar el control, las presiones en TP y TR estarán en O y sin manifestar el pozo.

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WellCAP

2. METODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR

Este método (también llamado del Ingeniero) implica que estando el pozo cerrado se tenga que esperar
mientras se densifica el lodo a la Dc para equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación, así
como recabar los datos necesarios y efectuar los cálculos para llevar a cabo el control del pozo.

SECUENCIA

1. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo del lodo con densidad de control a un gasto
reducido (QR).
2. Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la presión de cierre de la tubería de
revestimiento (PCTR)
3. Mantenga la presión en el espacio anular constante, con ayuda del estrangulador, hasta que la densidad
de control llegue a la barrena.
4. Cuando el lodo de control llegue a la barrena, lea y registre la presión en la tubería de perforación
5. Mantenga constante el valor de presión en la tubería de perforación, auxiliándose del estrangulador, si la
presión se incrementa, abra el estrangulador, si disminuye ciérrelo.
6. Continúe circulando manteniendo la presión en la tubería de perforación
7. Suspenda el bombeo y cierre el pozo
8. Lea y registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
9. Si las presiones son iguales a cero, el pozo estará bajo control. Si la presiones son iguales entre si, pero
mayores a cero, la densidad del lodo bombado no fue la suficiente para controlar el pozo, por lo que se
deberá repetir el procedimiento con base en las presiones registradas. Si la presión en tuberías de
perforación es igual a cero pero en tuberías de revestimiento se registra alguna presión, será indicativo
que no se ha desplazado totalmente el espacio anular con densidad de control ( o que hubo ingreso
adicional de fluidos de la formación al pozo).

DESCRIPCION DE LOS EVENTOS

• Una vez que el lodo este preparado con la densidad de control y se comience a bombear a un gasto
reducido de circulación, la presión que se registre en la tubería de perforación, solo al momento de
igualarla en el espacio anular con la presión de cierre en tuberías de revestimiento (PCTR), será similar a
la inicial de circulación (PIC).
• Al bombear el lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se observara
disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta un valor llamado presión final de
circulación (PFC), que será cuando la densidad de control llegue a la barrena. Entonces se observara que
el abatimiento de presión en tubería de perforación será similar al calculado en la cedula de bombeo.
• Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC debela mantenerse constantemente
durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie (ajustando el estrangulador).

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WellCAP
• Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el espacio anular deberá ser
cero. Para observar si no hay flujo, se deberá suspender el bombeo, si no hay, el pozo estará bajo control.
• Cuando se haga presente el efecto de la expansión de gas cerca de la superficie, la declinación en la
presión de la tubería de revestimiento cesara y empezara a incrementarse hasta alcanzar su máxima
presión, la cual ocurrirá cuando la burbuja de gas llegue a la superficie. Durante la salida de la burbuja, se
observara disminución en la presión de la tubería de revestimiento, originada por la súbita expansión de la
misma.
• Se recomienda cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se permite la disminución
excesiva de presión en el espacio anular puesto que se tendría un volumen equivalente a la capacidad de
la tubería de perforación con densidad original.
• A medida que circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería de revestimiento continuara
disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a cero (cuando el lodo con densidad de control salga a
la superficie). Donde en estrangulador deberá estar totalmente abierto y esta presión solo será igual a las
perdidas por fricción en las líneas y el múltiple estrangulación.
• Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las presiones en las
tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se deberá a alguna de las razones
siguientes:
a).La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.
b).Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la presión disminuyera
al estar circulando el brote.
• Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la superficie, se
deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo que no exceda de medio barril; si con este
sangrado no se observa una disminución de presión, se deberá aumentar la densidad del lodo, para lo
cual se debe tomar en cuenta las nuevas presiones de cierre registradas en las tuberías de perforación y
de revestimiento, circulando el brote en la forma ya indicada.

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WellCAP

HOJA DE CONTROL DE BROTES


1. INFORMACION PREVIA
PRESION REDUCIDA DE CIRCULACION PRESION POR FRICCION GASTO REAL DE LA BOMBA
EN LINEA DE ESTRANGULAR
#1 ________________ @ ______________ #1 ______________ @ ___________ _____________________
kg/cm² Epm kg/cm² Epm 100% gal/Emb
#2 ________________ @ ______________ #2 ______________ @ ___________ x _____________________
kg/cm² Epm kg/cm² Epm Eficiencia

= _______________ x 3.785
CAPACIDAD INTERIOR EN T. P Q Real (gal/emb)

TP __________ _________ __________ x __________ = __________ = ______________


Pg lb/pie Cap lt/m Long(m) TP (lt) Q Real (lt/emb)

TP__________ _________ __________ x __________ = __________


Pg lb/pie Cap lt/m Long(m) TP (lt)

HW __________ _________ __________ x __________ = __________


Pg lb/pie Cap lt/m Long(m) HW (lt)

DC __________ _________ __________ x __________ = __________


D.E. pg D.L pg Cap lt/m Long(m) DC (lt)

lt _____________ =
CAPACIDAD ANULAR Q Real lt/emb Emb. a la bna

Vol. entre TR y TP ______________ x _______________ = ____________


(lt/m) Prof. Zapata (m) (lt)

Vol. entre Ag y TP ______________ x _______________ = ____________


(lt/m) Long TP Agujero (lt)
descubierto (m)

Vol. entre Ag y DC ______________ x _______________ = ____________


(lt/m) Long DC (m) (lt)

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WellCAP

lt

_____________ =
Q Real lt/emb Emb. p/ desplazar
Espacio anula INFORMACION DE TR

Diam. TR ____________ pg ___________ kg/m. __________ . m____ @ MD/TVD Prueba __________ (gr/cm³)
Peso Grado Profundidad (PM/PVV Zapata DEL

2. LECTURA PCTP ______________ kg/cm² PCTR ______________ kg/cm² INC VOL. PRESAS _____________lt

3. DENSIDAD DE CONTROL (Dc)

(_________________ x 10 ÷ ________________ ) + ______________ = _____________ Densidad de Control ( Dc) gr/cm³


PCTP Prof. Vert (m) Do (gr/cm³)

4. PRESION INICIAL DE CIRCULACION


__________________________ + ______________________ = ___________ kg/cm² X 14.22 = _____________lb/pg²
PCTP kg/cm²) Prec red circ (kg/cm³) PIC

5. PRESION FINAL DE CIRCULACION (PFC)


(________________ x ________________) ÷ _____________________= ___________ kg/cm² X 14.22 = _____________lb/pg²
P red circ(kg/cm³) Dc( gr/cm ³) Do( gr/cm ³) PIC

6. MAXIMA PRESION PERMISIBLE EN EL INTERIOR DE TR


(________________ - ________________) x _________________ ÷ 10= ___________ kg/cm² X 14.22 = _____________lb/pg²
Pba Zapata (gr/cm³) Do( gr/cm ³) Prof Zapata MAX. PRE. TR

7. CEDULA DE CONTROL

E E
MB MB

P P
IC FC

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WellCAP

Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO

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WellCAP

Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO

OBJETIVOS
Al terminar el estudio del módulo usted:
• Interpretará posibles problemas relacionados al control de un pozo que se suscitan durante su
ejecución.
• Dar la solución a problemas presentados al efectuar el control de un pozo.
• Aplicara los procedimientos para resolver problemas relacionados al control de un pozo.
• Prevendrá un daño mayor al equipo de control superficial por la detección oportuna de fallas al
ejecutar un control de pozo.
• Aplicara las normas de seguridad establecidas para prevenir daños personales, a la instalación y al
pozo.

121
WellCAP

Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO

8.1 ESTRANGULADOR (LAVADO O TAPADO)


8.2 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA TAPADA
8.3 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA LAVADA (AGUJERO O ROTURA)
8.4 PROBLEMAS PROVOCADOS POR PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO
8.5 GAS SOMERO
8.6 FUGAS EN LAS CONEXIONES SUPERFICIALES
8.7 FALLA EN LA BOMBA DE LODOS
8.8 PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE PERFORACION
8.9 POR PERDIDAS DE CIRCULACIÓN ASOCIADAS A UN BROTE
8.10 BROTE DE AGUA SALADA
8.11 PUNTOS DE FALLA EN COMPONENTES DEL EQUIPO SUPERFICIAL

122
WellCAP
8.1 ESTRANGULADOR (LAVADO O TAPADO)

Este problema es provocado por las partículas de arena que son muy abrasivas, las cuales al combinarse con
alta velocidad del fluido que viaja a través del estrangulador pueden lavar (erosionar) las partes metálicas del
mismo.
También en algunas ocasiones los sólidos (arcillas) del fluido de perforación o baches floculados en grandes
cantidades pueden tapar el estrangulador.
Los problemas en el estrangulador afectarán las lecturas en los manómetros de la tubería de perforación y el
espacio anular.

IDENTIFICACIÓN Y DETECCIÓN DEL PROBLEMA


Como se señaló anteriormente, los problemas en el estrangulador se pueden originar por dos causas: porque
se tape o porque esté lavado.
Para identificar y detectar cuál de los dos factores está provocando el problema, a continuación se describen
cada una de las situaciones:
• Estrangulador Lavado. - La presión en la tubería de revestimiento disminuirá gradualmente. Si se cierra
el estrangulador ligeramente, se observará que no hay respuesta en las presiones registradas.
• Estrangulador Tapado. - La presión registrada en la tubería de revestimiento se incrementará
gradualmente o drásticamente y, puede presentarse disminución o no flujo por la línea de descarga del
estrangulador. Si se abre el estrangulador, no se observará respuesta en las presiones registradas. Las
partículas que obstruyen el estrangulador generan ruidos (que pueden ser escuchados al paso por la línea
previo al taponamiento).

ACCIONES CORRECTIVAS
Las medidas correctivas que se deben aplicar en caso de existir problemas en el estrangulador son las
siguientes:
• Suspenda el bombeo (y verifique la bomba parada).
• Cierre el pozo tan rápido y seguro como sea posible.
• Aísle la sección del estrangulador dañado y utilice otro estrangulador variable, manual o hidráulico para
continuar la operación.
• Si no cuenta con otro estrangulador, repare el dañado y continúe con la operación de control.

123
WellCAP
8.2 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA TAPADA

Algunos brotes pueden presentar problemas en la tubería, en la herramienta o en la barrena; para detectar en
qué parte específica está el problema, a continuación se señala lo que se debe hacer.

IDENTIFICACIÓN Y DETECCIÓN
Si durante el procedimiento del control de un pozo, la presión en la tubería de perforación se incrementa
repentinamente con un pequeño o nulo cambio en la presión del espacio anular, estará ocurriendo una
probable obstrucción en las toberas de la barrena, la herramienta o la tubería de perforación.
Estas obstrucciones se presentan como taponamiento parcial y total.
• Taponamiento Parcial - En la tubería de perforación se observará un incremento repentino en la presión,
con un pequeño cambio en la presión del espacio anular. Esta nueva presión en la tubería de perforación
se incrementará y estabilizará, al parar la bomba.
• Taponamiento Total. - La presión en la tubería de perforación mostrará un drástico incremento y éste
continuará hasta que la válvula de seguridad de la bomba se active o se suspenda el bombeo, si se
detecta oportunamente. La nueva presión en la tubería de revestimiento no disminuirá, a menos que sea
descargada.

ACCIONES CORRECTIVAS
De manera general hay una medida correctiva que se debe llevar a cabo cuando se presente un problema en
la tubería o herramienta, ésta es:
REGISTRE LAS PRESIONES OBSERVADAS EN LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN Y DE
REVESTIMIENTO; SUSPENDA EL BOMBEO Y CIERRE EL POZO.
Por otro lado existen medidas correctivas en caso de taponamiento parcial y total.

TAPONAMIENTO PARCIAL
Cuando ocurra este problema es necesario restablecer la presión de circulación en la medida que la presión
en el fondo se mantenga constante. Se pueden considerar dos posibilidades:

1. Si el lodo con densidad de control aún no llega a la barrena:


INICIE EL BOMBEO AL GASTO REDUCIDO DE CIRCULACIÓN MANTENIENDO LA PRESIÓN EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO CONSTANTE AL VALOR REGISTRADO EN EL ESPACIO ANULAR AL
CIERRE DEL POZO.

124
WellCAP
Con la bomba a una velocidad constante y la presión en la tubería de revestimiento (en el valor corregido):

OBSERVE LA PRESIÓN ACTUAL EN LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN; QUE SERÁ LA PRESIÓN DE


CIRCULACIÓN CORREGIDA A ESTE TIEMPO DE LA OPERACIÓN DE CONTROL. LA CEDULA DE
PRESIÓN DEBE SER CORREGIDA, COMPENSANDO EN CADA VALOR EL INCREMENTO DE PRESIÓN.

2. Si la capacidad interior de la sarta se ha desplazado con lodo de la densidad de control:


INICIE EL BOMBEO AL GASTO REDUCIDO DE CIRCULACIÓN MANTENIENDO LA PRESIÓN EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO CONSTANTE; IGUAL AL ÚLTIMO VALOR DE CIERRE REGISTRADO EN
EL ESPACIO ANULAR.
CON LAS ANTERIORES CONDICIONES ESTABILIZADAS OBSERVE LA PRESIÓN EN EL MANÓMETRO
DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN, LA CUAL SERÁ LA PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN.

TAPONAMIENTO TOTAL
1. Inicialmente el personal puede intentar mover la tubería en un esfuerzo porque el material obturante se
elimine.
2. Utilice presión de bomba para tratar de forzar el material obturante a través de las toberas.
3. Disponga de una unidad de geofísica para detonar una carga explosiva para eliminar las toberas de la
barrena.
4. Si la herramienta o la tubería de perforación está tapada se puede perforar la tubería; si esto sucede la
densidad del lodo de control si se requiere se tiene que incrementar.
Esta densidad puede calcularse usando la profundidad donde se ha establecido circulación, siempre que por
cálculo no se tenga lodo de control a la profundidad de la perforación.

8.3 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA LAVADA (AGUJERO O ROTURA)

IDENTIFICACIÓN Y DETECCIÓN
Una sección de la sarta de perforación que se ha lavado puede observarse de dos maneras:
• La presión de circulación registrada en la tubería de perforación muestra un abatimiento gradual y además
pequeño o nulo cambio en la presión de la tubería de revestimiento. El operador del estrangulador
responderá cerrando el mismo, incrementándose la presión en la tubería de perforación. Ahora se tendrá
un incremento (en la misma proporción) en la presión del espacio anular. Cuando la presión se abata
nuevamente, se cerrará el estrangulador, incrementándose otra vez la presión en la tubería de
revestimiento. Un lavado gradual en la sarta de perforación quizá no pueda detectarse oportunamente,
hasta que el incremento de presión en el espacio anular sea considerable.
• El drástico abatimiento en la presión de circulación, con pequeño cambio en la presión de la tubería de
revestimiento.

125
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EVALUACIÓN DE LAS PRESIONES DE CIERRE
Cuando el problema haya sido detectado oportunamente:
• Registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
• Suspenda el bombeo y
• Cierre el pozo.
• Si la presión en la tubería de perforación es considerablemente mayor que el valor esperado (y no
disminuye al purgar fluido del pozo), el agujero se localiza encima del brote. Así, es imposible mantener la
presión de fondo (controlando la presión en la tubería de perforación en forma convencional), ya que el
brote estará migrando, y como resultado se tendrá una disminución en la presión de fondo al mantener
constante la presión de la tubería de perforación.
• Si la presión en la tubería de perforación es igual al valor esperado, probablemente el fluido invasor esté
encima del agujero.
• Además pueden existir otros posibles casos referidos a la profundidad de la sección de la sarta lavada, la
densidad del lodo en el interior de la tubería y del espacio anular, y la profundidad de la zona aportadora.

ACCIONES CORRECTIVAS
• A veces, es más práctico esperar a que el brote de gas rebase la profundidad del agujero en la TP por
migración, para, posteriormente, circularlo.
• Si el procedimiento de control se ha llevado a cabo rigurosamente y se detectó que el lodo con densidad
de control en el espacio anular está por debajo del brote, continúe bombeando.
• La nueva presión final de circulación tendrá que ser establecida, ya que la consideración más importante
es controlar el pozo.
• Algunos operadores circulan un testigo a través de la sarta de perforación. El trazador puede cumplir con
dos objetivos:
• Determinar la profundidad de la sección lavada.
• Obturar temporalmente la misma, permitiendo que el lodo de control sea circulado a través de la
barrena.
• Si es posible, se puede colocar un empacador con cable de geofísica debajo de la sección lavada. Ade-
más, se debe circular con un nuevo gasto reducido y modificar la hoja de control de brotes.
• Un procedimiento más es colocar un empacador con cable de geofísica debajo de la selección lavada y
otro arriba de la misma, sacar la tubería a presión. Sustituida la tubería dañada, se introducirá
nuevamente al pozo bajo presión.

126
WellCAP
8.4 PROBLEMAS PROVOCADOS POR PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE
REVESTIMIENTO

Los problemas provocados por presiones excesivas en la tubería de revestimiento se presentan dos
situaciones que pueden analizarse desde dos puntos de vista:
1. Cuando en el proceso del control del pozo el brote de gas está llegando a la superficie y la presión
registrada en el espacio anular es igual o cercana al valor de resistencia a la presión interna.
2. Cuando al cerrar el pozo la presión de la tubería de revestimiento es igual o cercana a la máxima
presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tubería de
revestimiento.

CASO 1.- En este punto de la operación, la densidad de control se ha desplazado en el interior de la


tubería de perforación (usando el Método de Densificar y Esperar) y una parte se encuentra en el espacio
anular.

NO PERMITA QUE LA PRESIÓN EN EL ESPACIO ANULAR EXCEDA EL VALOR DE LA RESISTENCIA


PRESIÓN INTERNA MÁXIMA PERMITIDA.

Controle la presión en el espacio anular abriendo el estrangulador. La presión en el fondo disminuirá


temporalmente, permitiendo que la presión de formación genere otro brote.
Este brote no será tan grande como el inicial, porque ya existe una presión hidrostática mayor. También como
en la sarta hay lodo de densidad de control y tan pronto como la presión aplicada en el fondo iguale a la
presión de formación, la densidad de control seguirá a la burbuja del fluido invasor en su viaje a la superficie.

CASO 2.- Cuando se utiliza lodo base aceite los flujos de gas causarán problemas de control en el pozo.
El gas se solubilizará en el diesel del lodo base-aceite. El resultado será que, cuando un flujo ha entrado al
pozo, su sistema se desequilibrará, pero ningún indicador del brote podrá ser observado. El brote por
disminución de presión interna se transformará a gas cerca de la superficie al efectuar el control de presión de
fondo constante.
El pozo será cerrado y la presión de cierre en la tubería de revestimiento será aproximadamente igual al valor
de presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tubería de revestimiento.

PRECAUCIONES:
EL VALOR DE LA RESISTENCIA A LA PRESIÓN INTERNA DEBE INCLUIR UN FACTOR DE SEGURIDAD.
UTILICE UN MÉTODO DE CONTROL TAL, QUE MINIMICE LOS ESFUERZOS POR PRESIÓN EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR).
NO UTILICE MÁRGENES DE SEGURIDAD, EMPLEE LA DENSIDAD DE CONTROL CALCULADA.

127
WellCAP
ACCIONES CORRECTIVAS
• Si el gas es detectado en la salida (línea de flote) cuando se cierre el pozo, probablemente el valor de la
presión de cierre ya no se incremente y si no ha provocado la ruptura o falla, monitoree la presión. Utilice
entonces alguno de los métodos convencionales de control, como el método de Densificar y Esperar, pero
sin adicionar el margen de seguridad a la densidad del lodo de control.
• Si el fluido que sale por la línea de flote es lodo en condiciones y se cierra el pozo; el gas que se en-
cuentra en el espacio anular, migrará y si no se controla su expansión (antes que llegue a la superficie) el
valor de la presión de cierre se incrementará notablemente. Por lo tanto, se deberán tomar las medidas de
precaución necesarias para el caso.

8.5 GAS SOMERO


Es preferible no cerrar el pozo. Cuando esto ocurra, él mismo se vaciará y si no se toman las medidas
adecuadas, puede ocurrir un descontrol. Debido a los problemas que esto involucra, no se debe permitir que el
pozo fluya fuera de control. Para ello se ha diseñado un desviador de flujo que conduzca los fluidos lejos del
pozo.
El uso del desviador de flujo, es recomendable cuando se tenga duda de que el pozo pueda cerrarse sin que
la presión generada rompa la formación debajo de la zapata de la tubería de revestimiento superficial (y el flujo
pueda canalizarse hasta la superficie).

Las ventajas de utilizar un sistema desviador de flujo son:


• Evita el fracturamiento de la formación abajo de la zapata de la tubería de revestimiento superficial.
• Transporta los fluidos a una distancia segura, lejos del pozo.

Las desventajas son:


• El pozo no está bajo control total. Por lo tanto, será más difícil controlarlo.
• Se manejan grandes cantidades de gas en la superficie.
• Se deberá disponer de grandes cantidades de lodo y material densificante.

ACCIONES CORRECTIVAS
Cuando en un pozo se utilice el desviador de flujo (en algunas ocasiones) es posible controlar el pozo
circulando lodo a bastante gasto para vencer la aportación de fluidos. Este procedimiento depende de la
velocidad y las densidades de lodo disponible.

128
WellCAP
8.6 FUGAS EN LAS CONEXIONES SUPERFICIALES
Si la presión en la tubería de revestimiento aumenta continuamente a medida que se circula un brote hacia la
superficie, se podría generar una fuga en alguna conexión del conjunto de preventores.

Para controlar una fuga en alguna conexión, existen tres soluciones:


1. Cerrar un preventor de arietes abajo de la fuga.
2. Taponar con un agente sellante.
3. Desviar el flujo a otra línea alterna.

Al cerrar el preventor de arietes abajo de la fuga, ésta podría repararse.


Cuando la fuga se localiza debajo del preventor de arietes inferior debe taponearse bombeando lechada que
contenga un agente sellante a través de la línea de matar.
Cuando la fuga sea severa será necesario desviar el flujo para evitar mayores peligros.

8.7 FALLA EN LA BOMBA DE LODOS


Cuando una bomba falla durante la circulación de un brote, debe usarse la bomba de relevo. Si el factor de la
bomba de reserva no es idéntico al factor de la bomba que falló, se deberá corregir la hoja de control.
Es posible aún que bombas idénticas alcancen presiones diferentes a un mismo gasto de circulación;
entonces, la diferencia de presión (mayor o menor) entre las bombas deberá incrementarse o restarse en la
cédula de presión.

8.8 PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE PERFORACION


Normalmente la presión superficial en la tubería de revestimiento es mayor que la tubería de perforación; pero
también es posible registrar altas presiones en esta tubería, como resultado, de que grandes cantidades de
gas o fluido invasor fluyan por su interior antes de cerrar el pozo. La manguera y la unión giratoria constituyen
las partes más sensibles a la presión con la sarta y todo el equipo superficial.
Si la presión que se registra en la tubería de perforación está cercana a la presión de bombeo, deberá:
• CERRAR LA VÁLVULA DE SEGURIDAD
• DESCONECTAR LA FLECHA
• INSTALAR UNA LÍNEA DE ALTA PRESIÓN

En ocasiones se ha reportado que la válvula de seguridad falla en operaciones que manejan altas presiones.
En este caso, puede generarse un tapón por congelamiento en una sección de la tubería de alta presión; para
ello se emplea un bache viscoso de bentonita que se desplaza a la sección de la tubería y se congela
mediante el uso de hielo seco y así tener oportunidad de cambiar la válvula o sección dañada.

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8.9 POR PERDIDAS DE CIRCULACIÓN ASOCIADAS A UN BROTE
Las pérdidas de circulación son uno de los problemas más serios que pueden ocurrir durante el control de un
brote.
Todos los procedimientos de control de presión dependen en gran medida, de las presiones de cierre y de las
presiones de circulación.
Las pérdidas de circulación desbalancean las presiones en el pozo y hacen que las lecturas observadas sean
erróneas; por esto, las reglas o procedimientos normales de control no resultan aplicables.
Las condiciones más comunes en que se presenta una pérdida de circulación durante un brote, son:

1. Mala cementación de la zapata de la tubería de revestimiento


Se presenta en la mayoría de los casos en donde la formación más susceptible a una pérdida es la que se
encuentra cubierta por la zapata. Esto ocurre cuando la cementación de la tubería de revestimiento no es
satisfactoria.
2. Fracturas inducidas
Las fracturas se pueden generar por el mal manejo de introducción de tuberías, densidad excesiva de lodo,
procedimientos inadecuados de control, etc. En la mayoría de los casos, la fractura se cerrará si el exceso
de presión es descargado al suspender la circulación.
3. Formaciones fracturadas o cavernosas
Comúnmente, las rocas de formaciones duras de perforar causan severas pérdidas difíciles de sellar. En
muchos casos pertenecen al yacimiento, la situación más difícil es cuando la presión con que se presenta
la pérdida y la presión de formación, son muy cercanas entre si.
Durante las operaciones rutinarias de perforación, las condiciones para detectar una pérdida se reducen al
decremento del volumen de lodo en presas. En condiciones de un brote o al estar efectuando un control, la
detección de este problema se dificulta.

Algunos indicativos de la presencia de una pérdida durante el control son:


• Incremento de la presión en el espacio anular, seguido de una súbita disminución.
• Reducción de la presión en la tubería de perforación, causada por un abatimiento en el nivel del fluido
del espacio anular.
• Amplia fluctuación de las presiones en la tubería de perforación y tubería de revestimiento.

Las pérdidas de circulación se clasifican en dos: parciales y totales, en cada tipo existen problemas y
soluciones diferentes.

A. Pérdida parcial - Antes de circular el brote con la densidad de control, use la siguiente técnica en el
mismo orden:

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2. Si la pérdida no es demasiado severa y el volumen del lodo puede mantenerse constante preparando
lodo, continúe. La presión en la zona donde se pierde el lodo será por el momento disminuida, después
que la burbuja se encuentre por encima de esta zona, resolviéndose así el problema por sí solo.
Cuando circule con pérdida parcial, la presión que se tiene en el estrangulador es la máxima presión
que el pozo mantendrá.
Para revisar lo anterior necesita menos de 30 min. Así el pozo puede cerrarse y la PCTP debe
verificarse para definir si aumentó o disminuyó. La presión de circulación puede ajustarse por:

PIC = PCTP + PR a QR

Una observación rápida consiste en cerrar el estrangulador lo suficiente para incrementar la presión
7 kg/cm² ó 100 lb/pg2. Si la presión anular no se incrementara, abra el estrangulador a su posición
original y continúe circulando.
Si la presión anular se eleva, observe si en la tubería de perforación se incrementa también, si no es
así, abra el estrangulador a su posición original y continúe circulando. Si la presión en la tubería de
perforación se incrementó no existirá pérdida de circulación.
Pare el bombeo y observe la PCTP para un nuevo registro.
3. Dele al pozo de 30 min. a 4 hr. para que por sí solo se estabilice. Mantenga la PCTP constante
regulando la presión con el estrangulador. Si la presión sube más de 7 kg/cm2 (100 lb/pg²) indicará que
el gas se está canalizando hacia arriba. En ese caso, podrá controlar el pozo con un gasto muy bajo.
4. Seleccione un gasto bajo y una presión inicial de circulación, empiece el bombeo con bajo gasto.
Mantenga la presión en el E.A. constante, a un valor igual a la presión de cierre hasta que la bomba
haya alcanzado el nuevo bajo gasto. Registre la nueva presión inicial de circulación en la TP, no use
esta técnica cuando tenga que incrementar el gasto de circulación y exista pérdida de circulación.
5. Mezcle un bache de material obturante. Generalmente, el material obturante es más efectivo en rocas
duras que en las suaves.
6. Si la pérdida se hace severa y no puede controlarse (60 ± 90 % de pérdida) use un tapón de barita o
diesel-bentonita para sellar la pérdida, éste trabajará en ese zona.

B. Pérdida Total.- En el caso de pérdida total de circulación, los métodos normales de control de brotes no
pueden utilizarse, ya que el pozo no puede circularse. Por lo que se requiere primero controlar las
pérdidas y posteriormente obtener el control del pozo, manteniendo las presiones máximas permisibles en
la cabeza del pozo, dentro del rango de seguridad.
1. Pozos para reparar con pérdida de circulación (bajo presión). Al tener antecedentes del pozo por
reparar problema de pérdida de circulación una metodología que ha dado resultado es: Primero
obtener el control del obturamiento del intervalo en explotación mediante tapones de sal y su
correspondiente prueba.

131
WellCAP
2. Segundo. Utilizar fluidos de control del pozo de baja densidad 0.81 – 0.92 gr/cm³.

8.10 BROTE DE AGUA SALADA


El desarrollo de las ecuaciones y conceptos que definen las presiones que se generan en el pozo durante un
brote de agua salada, son las mismas que las que se hacen para un brote normal de aceite o gas, excepto
que se considera la presión hidrostática de la columna de agua salada. Así la presión registrada en el espacio
anular cuando se presente este tipo de brote es:
PCTR = PY – (PA + PhB + PB)
Donde:
PCTR = Presión de cierre en espacio anular (kg/cm2)
PY = Presión del yacimiento (kg/cm2)
PA = Presión hidrostática arriba del brote (kg/cm2)
PhB = Presión hidrostática del brote (kg/cm2)
PB = Presión hidrostática abajo del brote (kg/cm2)

Por ser un fluido incompresible su volumen se mantiene constante a medida que se circula si hay el brote. Por
lo tanto, la presión en la tubería de revestimiento también se mantiene constante excepto si hay un cambio de
geometría.

8.11 PUNTOS DE FALLA EN COMPONENTES DEL EQUIPO SUPERFICIAL

Los cabezales de las tuberías de revestimiento forman parte de la instalación permanente del pozo, se usan
para anclar y sellar alrededor de la siguiente tubería de revestimiento que por diseño puede ser roscable, de
bridas y formará la conexión ideal para el siguiente cabezal o para el conjunto de preventores utilizados
temporalmente.
Sus salidas laterales pueden ser utilizadas para instalar conexiones secundarias de control del pozo
Por sus funciones que desempeñan y su capacidad de trabajo las compañías fabricantes proveen diseños
para trabajar ante un posible control de pozo. Para prevenir fallas por fugas en el cabezal de TR se requiere
de efectuar una prueba hidrostática. Como lo establecen las Normas API-6A y RP 53 del Instituto Americano
del Petróleo.
En la cabeza del pozo pueden estar instalados los siguientes componentes conforme avanza la perforación
del pozo.
• Cabezal tipo tazón.
• Cabezal tipo carrete.
• Carrete - cabezal con cruce de presiones.

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• Carrete compacto con tazones múltiples.
• Cabezal de producción.
• Carrete - colgador de TP.
A continuación se describe un conjunto de cabezales de tuberías de revestimiento y de producción, con las
recomendaciones de los posibles puntos de falla que pudieran presentarse y cómo resolverlos.

1. PREPARACION PARA INSTALAR VALVULA DE


CONTRAPRESION
2. CONDUCTO PARA VALVULA DE TORMENTA
3. ORIFICIO PARA OPERAR VALVULA DE
TORMENTA
4. CARRETE COLGADOR DE TP
5. TORNILLOS CANDADO (PRISIONEROS O
YUGOS).
6. COLGADOR CON EMPAQUE
7. EXTENSIÓN DEL COLGADOR
8. SALIDAS DEL CABEZAL DE TP
9. SELLOS SECUNDARIOS
10. CARRETE CABEZAL DE TP
11. BRIDA ADAPTADORA
12. EMPAQUE DEL COLGADOR DE TR
13. COLGADOR DE TR
14. CONEXIÓN DE SALIDA
15. CUERPO DEL CABEZAL
16. TR SUPERFICIAL

FIG. 1 COMPONENTES DE CABEZALES

1. Al inspeccionar los cabezales por lo general todos tienen similares características de diseño como
son: las conexiones superior e inferior. Respecto a sus conexiones, estas pueden ser puntos de falla,
por acumulamiento de esfuerzos de cargas o vibración. Las conexiones pueden ser de brida o
roscables.

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2. Las salidas laterales de los cabezales deberán ser inspeccionadas con frecuencia antes de un control
de un pozo, principalmente en las superficies de sello del anillo, es decir entre las bridas. También la
vibración o cargas pesadas por conexiones pueden originar falla de sello con el anillo.
3. Comunicación entre dos tuberías de revestimiento a través del elemento sello del colgador. En
algunos cabezales se puede activar el sello exterior de la boca de la TR, instalado en la cavidad
inferior del cabezal cuyo propósito es retener la presión proveniente de la TR interna.
Para proteger la cavidad interna de los cabezales la mayoría de los fabricantes proporcionan un
buje que protege esta cavidad contra el rozamiento. Equipos que están desalineados respecto al
centro del pozo pueden causar serios problemas de desgaste interno al cabezal, la tubería de
revestimiento y preventores.
4. Los prisioneros de la bola colgadora tienen su respectivo empaque y tuerca prensa - empaque cada
uno. Estos empaques en el cabezal de la tubería de producción deberán estar activados por su
tuerca respectiva. Si alguno de estos empaques no está activado será punto de falla al ser sometido
a presión.
5. Las válvulas que están instaladas en las salidas laterales, también pueden ser puntos de falla en el
conjunto del cabezal de tuberías de revestimiento por las siguientes causas:
• Operación incorrecta de cierre de válvula. Se debe apegar al procedimiento de cierre
recomendado por el fabricante.
• Dificultad en el cierre total por acumulamiento de cemento o material pesado del lodo en su
cavidad interna.
• Operación anormal de cierre y apertura de la válvula por carecer del volante apropiado para su
operación.

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WellCAP

CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO

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CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO

OBJETIVO

Al terminar el estudio del módulo usted:

• Interpretará las funciones de los fluidos de perforación.


• Diferenciará los tipos de lodos utilizados en la perforación de pozos.
• Aplicará los componentes en la reparación y tratamiento de los fluidos de perforación.
• Determinará las propiedades a los lodos de perforación.

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CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO

9.1 CLASIFICACION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION


1 FLUIDO BASE AGUA
2 FLUIDO BASE ACEITE
3 FLUIDO SINTETICOS CON POLIMEROS
4 GASES

9.2 DESCRIPCCION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION


A. FLUIDOS BASE AGUA
9.2.1 ESPUMAS
9.2.2 FLUIDOS BENTONITICOS
9.2.3 FLUIDOS CROMOLIGNOSULFANATOS EULSIONADO
9.2.4 FLUIDOS TRATADOS CON CALCIO
9.2.5 AGUA DULCE
B. FLUIDOS BASE ACEITE
9.2.6 EMULSION INVERSA
9.2.7 FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD

9.3 FUNCIONES DE LOS ADITIVOS


1 ADITIVO PARA CONTROL DEL PH, ALCALINIDAD
2 BACTERICIDAD
3 REMODERADORES DE CALCIO
4 INHIBIDORES DE CORROSION
5 DESESPUMANTES
6 EMULSIONANTE
7 REDUCTORES DE FLITRADO
8 FLOCULANTE
9 AGENTES ESPUMANTES
10 MATERIALES PARA PERDIDAS
11 AGENTES LUBRICANTES
12 AGENTES LUBRICANTES DE TUBERIA
13 CONTROL DE INHIBIDORES DE LUTITAS
14 AGENTES DE SUPERFICIE

9.4 EFECTOS DE LAS RPOPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESION

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9.5 TECNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL FLUIDO

9.6 PROPIEDADES DEL LODO POR INCREMENTO EN LA DENSIDAD Y DILUCION

9.7 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS FLUIDOS DE PERFORACION

9.8 FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y MANTENIMIENTO A POZOS


9.8.1 MANTENER CONTROLADA LA PRESION DE FORMACION
9.8.2 EVITAR O MINIMIZAR EL DANO A LA FORMACION
9.8.3 ACARREO DE RECORTES A LA SUPERFICIE
9.8.4 SUSPENSION DE RECORTE AL DETENERSE LA CIRCULACION
9.8.5 SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA
9.8.6 ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LA SARTA DE TRABAJO
9.8.7 FORMACION DE PARED (ENJARRE)
9.8.8 PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPO DE
SERVICIO A POZOS
9.8.9 EVITAR DANOS A OS ACCESORIOS SUPERFICIALES
9.8.10 PREVENIR EL FACTOR TEMPERATURA N LOS FLUIDOS
9.8.11 EVITAR AL PERSONAL Y AL MEDIO AMBIENTE

9.9 CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y DE REPARACION A LOS POZOS

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WellCAP

9.1 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

En cada etapa de la perforación del pozo, la selección del lodo que se utilizará, tiene como antecedente el
pronóstico de las condiciones que se encontrarán antes, como durante la perforación de las formaciones que
serán atravesadas; las zonas previstas con geopresiones; los problemas de estabilidad de las paredes del
agujero; los costos que serán erogados por este concepto y los cuidados al medio ambiente. Todos, ellos
intervienen en la toma de decisión, en el proceso de selección.
A continuación se describe su clasificación general, sin que se pretenda alterar la importancia de cada
uno en función de cuando y en dónde vaya a ser utilizada.

1.- FLUIDOS BASE AGUA


• El agua dulce
• Las soluciones: Son compuestos de productos químicos que no se separan del agua, aunque ésta
quedara estática por un tiempo prolongado. Entre ellas se encuentran las SALMUERAS, que pueden ser
de cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de potasio y otras. Estas soluciones salinas, se mezclan con
facilidad, algunas su costo es relativamente bajo, no existe el peligro de incendio o explosión. Sin embargo
en algunos lugares pueden constituir un riesgo para el entorno ecológico.
• Las emulsiones: Son fluidos cuya fase continua es el agua y la discontinua o emulsificante es el aceite.
• Los lodos: Formados por una suspensión de sólido, como son las arcillas, las baritas y los ripios de la
formación en cualquiera de los líquidos anteriores. En ocasiones se le agrega cierta sustancia química
según se requiera para mejorar o modificar las propiedades generales.

2.- FLUIDOS BASE ACEITE


• El aceite es su componente principal y como máximo debe contener menos de un 10% de agua
emulsionada en una composición general. Este fluido podrá ser aceite mineral o diesel. El uso no provoca
daños a los intervalos abiertos pero está limitado su empleo para pozos de baja presión.
Deberán tenerse los equipos adecuados para extinguir fuegos y en lugares de fácil acceso.
• Emulsión Inversa: En estos fluidos el aceite es la fase continua y el agua dulce o salada es la fase
discontinua. En su composición el contenido de agua es mayor al 10% y su estabilidad dependerá de uno
o más de los siguientes componentes: agentes de suspensión, agentes humectantes y emulsificantes,
agentes de control de filtración, reductores de viscosidad, cantidad y tipo de material sólido para aumentar
su densidad.
• Emulsión directa: En este caso el agua constituye la fase dispersa (continua) y el aceite forma la fase
discontinua. Cuando éstos son analizados, los filtrados son bajos y siempre será aceite.
• Al agregarle determinados agentes de suspensión permiten elevadas viscosidades y poder de
suspensión, para lo cual deberán atendérseles constantemente en su tratamiento, evitando durante su
preparación que no se excedan materiales sólidos que provoque taponamiento en la formación.

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3.- FLUIDOS SINTETICOS CON POLÍMERO


Estos lodos incorporan químicos de alto peso molecular, incrementando viscosidad, reduciendo pérdidas de
filtrado y estabilizando la formación. Varios tipos de polímeros están disponibles para este propósito y por lo
tanto reducen la cantidad de arcilla necesaria para mantener viscosidad.
Son fluidos preparados con polímeros orgánicos de fase continua como los esteres, los éteres, las
poliaolefinas, los glicoles.
Estos fluidos se diseñaron como una alternativa para mejorar los lodos de aceite y aceite mineral con la
finalidad de superar el impacto negativo en el entorno ecológico de los fluidos tradicionales de emulsión
inversa. En su preparación contienen los mismos componentes que los de base aceite, adicionándoles otros
productos químicos para mantener sus características y propiedades requeridas.

4.- GASES
Gases secos: Estos fluidos los componen: el aire, el gas natural, el bióxido de carbono (CO2); el metanol
(CH4), el nitrógeno (N2).

• Las nieblas: Su composición se forma de pequeñas gotas de agua o lodo arrastradas en una corriente de
aire.
• Las espumas: Son una composición de burbuja de aire arrastrada y encapsulada por una película de agua
que contiene un agente estabilizador superficial (surfactante) para la espuma.
• Las espumas estables: En su mayoría son espumas formadas por materiales que fortalecen la película,
como son los polímeros orgánicos y la bentonita.
• Para las etapas de terminación del pozo, durante la estimulación y prueba de los intervalos perforados, el
uso del gas nitrógeno es el que se utiliza. Siendo un gas inerte, posee varias cualidades que lo hacen
confiables. Químicamente no dañará la formación, a materiales metálicos y elastómeros que forman parte
del aparejo de producción. Tienen las siguientes aplicaciones:

a) Inyectarlo al pozo para estimularlo e inducirlo


b) Utilizarlo como fluido de respaldo en las fracturas del pozo
c) Uso para perforar con gas
d) Efectuar operaciones en desarenamiento y limpieza del pozo

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1.- ESPUMAS
a.- sódicas
1) FLUIDOS 2.- SALMUERAS b.- cálcicas
BASE AGUA c.- polímeros y Densificantes
3.- BENTONITICOS

4.- CROMOLIGNOSULFONATO

5.- TRATADOS CON CALCIO


CLASIFICACION
DE LOS 6.- AGUA DULCE
FLUIDOS DE
PERFORACION
2) FLUIDOS 7.- EMULSION
BASE INVERSA
ACEITE
8.- FLUIDOS DE
BAJA DENSIDAD
3) FLUIDOS
SINTETICOS

4) GASES

a) CONTROLAR LAS PRESIONES DE LOS FLUIDOS DE LAS FORMACIONES


b) ENFRIAR Y LUBRICAR LA BARRENA Y SARTA DE PERFORACION
c) TRANSMITOR POTENCIA HIDRÁULICA A LA BARRENA
d) LIMPIAR EL FONDO DEL AGUJERO
FUNCIONES e) CUBRIR EL AGUJERO CON UN ENJARRE
f) SOPORTAR LAS PAREDES DEL AGUJERO CONTRA DESPRENDIMIENTO O DERRUMBE
g) SOPORTAR PARTES DEL PESO DE LAS SARTAS
h) EVITAR EFECTOS NOCIVOS AL AMBIENTE

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9.2 DESCRIPCIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS

A. FLUIDOS BASE AGUA

1. ESPUMAS
Se utilizan en la perforación de pozos en formaciones depresionadas y profundidades hasta de 3,000 m.
obteniéndose densidades desde 0.1 – 0.96 gr/cm³
También empleadas en combinación con equipos de tubería flexible para desarenar o limpiar intervalos
productores del pozo.

2.- SALMUERAS SODICAS, CALCICAS, CON POLIMERO DENSIFICANTES


• Salmueras Sódicas
Con este tipo de fluidos se obtienen densidades desde 1.0 – 1.19 gr/cm³, como ventaja tiene la de no dañar la
formación por estar libres de sólidos
• Salmueras cálcicas
Estos fluidos proporcionan hasta 1.40 gr/ cm³. Con características de no dañar la formación por carecer de
sólidos.
• Salmueras con polímeros y densificantes.
Con estas salmueras se pueden obtener densidades hasta de 1.45 gr/cm³, teniendo capacidad de arrastre por
el contenido de polímeros.
Como desventajas, tienen características de ser corrosivas y se degradan con temperaturas mayores de 100°
C. En su preparación deberá agregarse un inhibidor de corrosión.

3. FLUIDOS BENTONITICOS
Este tipo de fluidos tiene como característica principal alto poder de arrastre y suspensión a bajo costo, de fácil
preparación y buen control de filtrado.
Se alcanzan densidades hasta de 1.08 gr/cm³, al perforar cemento se floculan fácilmente y a temperaturas de
180°C, se deshidrata aumentando su viscosidad.

4. FLUIDOS CROMOLIGNOSULFONATOS EMULSIONADOS (CLSE)


Estos fluidos al densificarlos con carbonatos alcanzan la densidad de 1.30 gr/cm³, y con barita hasta 2.24
gr/cm³.

5. FLUIDOS TRATADOS CON CALCIO


Los sistemas cálcicos se usan en lodos base agua salada y algunas salmueras. Los materiales son cal
hidratada, y eso, cloruro de calcio carbonato de calcio.

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6. AGUA DULCE
Se utilizan como fluido de control en zonas de baja presión con fines de abandono. Por carecer de
propiedades reológicas no se recomienda como fluido de acero. Deberá agregarse un bactericida o algún
inhibidor de corrosión.

B. FLUIDOS BASE ACEITE

7. EMULSION INVERSA
Tienen la ventaja de permitir como filtrado el aceite que no daña la formación, pero su degradación obligará a
extremos cuidados en su mantenimiento.
Una emulsión inversa requiere materiales emulsificantes. Por sus rangos en densidades se emplean tanto en
pozos depresionados como en aquellos que manejan altas presiones. Aplicables como fluidos de perforación y
para limpieza de pozos.

8. FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD


Su característica principal se debe a la mezcla de fluidos como diesel y agua en forma emulsionada. Permiten
densidades de 0.81 – 0.92 gr/cm³, con viscosidades de 100 o más segundos y excelente poder de suspensión
y de bombeo. Se utiliza para sobredesplazar los tapones de sal frente a los intervalos productores y quedar
como fluido de reparación en intervención al pozo.

9. LODOS DE PERFORACIÓN MODIFICADOS (FLUIDOS DE TERMINACIÓN)


Son lo más económicos que pueden utilizarse. Solo es necesario cambiar algunos parámetros como la
densidad, la viscosidad y la pérdida de filtrado para transformarlo y que éste sea aceptable como fluido de
terminación para determinadas operaciones.En algunos pozos el lodo tendrá las condiciones a como fue
utilizado al perforar la zona productora; pero de cualquier manera deberá procederse con precaución al altear
los parámetros descritos.

10. FLUIDOS EMPACADORES.


Es el tipo de fluido que una vez seleccionado, permanece confinado entre el espacio anular de la TR y el
exterior de la tubería de producción. Lo cual significa que el fluido de empaque permanecerá ahí hasta la
siguiente intervención del pozo, protegiendo al colapso la TR y el daño a la presión interna a la TP.

Con el desarrollo de mejores fluidos base de agua y base de aceite; permite que para su selección reúna las
siguientes características;
• Ser de un costo accesible y razonable

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• Mantenga su estabilidad en cuanto a tiempo y temperatura
• No ser corrosivo
• Mantenga su fluidez y sea bombeable en todo momento
• No debe dañar los elastómeros del empacador y accesorios de producción

En la actualidad se usan fluidos de empaque a base de agua con determinados productos para inhibir la
corrosión y ambientes de H2S Y CO2.

C. FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACIÓN Y REPARACIÓN


Los fluidos de terminación y reacondicionamiento a los pozos desempeñan las mismas funciones básicas que
los lodos de perforación. se tienen muchas aplicaciones para ellos.

UN FLUIDO DE TERMINACIÓN O PARA REACONDICIONAMIENTO DE UN POZO, ES CUALQUIER


FLUIDO QUE TENGA CONTACTO CON LA FORMACIÓN PRODUCTORA DESPÚES DE CONCLUIR SU
ETAPA DE PERFORACIÓN

1. MANTENER CONTROLADA LA PRESIÓN DE FORMACIÓN


El agua, el aceite y el gas contenidos en el yacimiento ejercen una gran presión hacia “arriba” como si pugnara
por salir a la superficie. A esta presión se le llama PRESIÓN DE FORMACION.
La primera función o uso del fluido de control es la de lograr el equilibrio entre la presión de formación y la
presión hidrostática.
Para realizar con seguridad y facilitar las operaciones de terminación y reparación de pozos es necesario
contener esa presión de formación y llevarla a un punto de equilibrio ejerciendo una presión controlada
mediante un fluido de control.
A esta presión que ejerce el fluido para equilibrar la presión de formación la denominamos PRESIÓN
HIDROSTÁTICA.

Técnicamente sabemos que la fuerza de esta presión hidrostática (Ph) es directamente proporcional a la
densidad del fluido y la altura de la columna que lo contiene.

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La presión se registrará en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm²) o libras por pulgada cuadrada
(lb/pg²).

2. EVITAR O MINIMIZAR EL DAÑO A LA FORMACIÓN


¿Qué pensarías si la presión hidrostática que ejerce el fluido hacia abajo fuera mucho mayor que la
presión de formación que ejerce el gas, el aceite o el agua hacia arriba?
Inevitablemente que entrarían los fluidos dañando la formación: taponando la porosidad, obstruyendo el
flujo, etc. Y dificultando así posteriormente la explotación eficiente del pozo.

¿Qué haría usted para evitar esto?


Por su puesto que será necesario mantener la Ph igual o ligeramente superior al valor de la presión de
formación.
Este equilibrio de presión en ocasiones puede perderse al introducir la sarta de trabajo, debido a la
mayor resistencia que encuentra por la estructura tipo “gel” que forma el fluido en reposo y que tendría que
contrarrestarse con una mayor fuerza o presión. Esta mayor presión que ejerce, podría romper el equilibrio
logrado.
Es importante que el fluido a usar no origine daño al intervalo productor. El agua dulce natural puede
causar una emulsión bloqueadora en el flujo de ciertas formaciones de hidrocarburos, o alterar la mojabilidad
de la roca. Deberá tratarse con aditivos inorgánicos.

145
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Para mantener el equilibrio de la Ph con la PF es necesario agregar al fluido de control agentes
dispersantes que faciliten su fluidez y reduzcan la resistencia evitando la necesidad de provocar un excesivo
aumento de la presión al entrar l sarta de trabajo en el pozo.
Además, es recomendable utilizar en la preparación de los fluidos de terminación y de reparación,
productos y materiales químicos que sean compatibles con la formación productora.

3. ACARREO DE RECORTES A LA SUPERFICIE,


Para ejecutar las diversas operaciones, es necesario hacer circular un fluido de control al interior del
pozo y desalojarlo a la superficie.
Llamamos recortes a la arena, cemento y fierro que como consecuencia misma del trabajo de
terminación y reparación se producen. Estos recortes por ser sólidos dentro de un fluido se precipitan hacia el
fondo atraídos por la fuerza de gravedad, siendo el objetivo sacarlos para mantener limpio el pozo.

¿Cuáles serían las consecuencias si ese material sólido se acumula en el espacio anular debido a un
fluido mal preparado que no los arrastre a su paso hasta la superficie?
Para extraerlos s tendría que aumentar la fuerza o presión del fluido circulante, lo que aumentaría la
presión hidrostática y por consecuencia en dañar la formación. Además se originaría fallas en la herramienta
de molienda y sarta atrapada, velocidad reducida de penetración y retrituración de recortes.

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Para evitar lo anterior es necesario que el fluido de control cumpla realmente la función de acarreo a su paso
de estos recortes, lo cual se logrará gracias a la suficiente densidad y viscosidad que se le da en su
preparación, sin olvidar también cuidar óptimo de circulación.

4. SUSPENSION DE RECORTES AL DETENERSE LA CIRCULACIÓN


Usted h comprendido como el fluido cumple la función de acarrear a su paso los recortes; pero ¿qué
pasa cuando la circulación del fluido se detiene?
Los recortes caerían hacia el fondo del pozo con las consecuencias que usted ya conoce. Para resolver
este problema los Ingenieros de Fluidos pensaron, que tal si al detenerse el fluido se forma una estructura
gelatinosa que detenga los recortes y que al volver a circular se rompa esa estructura y vuelve afluir
normalmente.
Lo resolvieron agregando bentonita o polímero al fluido. Esta cualidad que tienen algunas sustancias le
llaman TIXOTROPIA la cual se define así:
TIXOTROPIA: Es la tendencia que tienen algunos fluidos de formar estructuras gelatinosas o
semisólidas cuando están en reposo y que al ser sometidas a un esfuerzo vuelven a un estado original.
La estructura gelatinosa resiste el hundimiento y precipitación e sólidos y recortes hasta que se reinicia la
circulación. Podemos expresar entonces que el fluido cumple su función de suspensión de recortes, gracias al
concepto citado.

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5. SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA

Usted habrá observado que cuando su hijo se sumerge a una alberca o en la tina pesa mucho menos. Si
el agua está al borde, al entrar el niño ésta se derrama por su puesto y si no está al borde ciertamente sube el
nivel.
El sabio griego Arquímedes; al observar este fenómeno sacó una brillante deducción que según la
historia le hizo exclamar: ¡EUREKA, lo tengo! Actualmente se conoce como Principio de Arquímedes y dice
así:

UN CUERPO SUMERGIDO PARCIAL O TOTALMENTE EN UN LÍQUIDO ES EMPUJADO HACIA


ARRIBA POR UNA FUERZA IGUAL AL PESO DEL LÍQUIDO DESALOJADO.

Pues bien, éste fenómeno ocurre también dentro de los pozos, al introducir la sarta en el fluido, ésta
recibe “un empuje hacia arriba igual al peso del fluido desalojado” e indudablemente que el empuje será mayor
debido a su densidad. Se conoce como EFECTO DE FLOTACIÓN.
Esto es particularmente importante al aumentar al aumentar la profundidad, ya que como usted por
experiencia sabe, el peso de la sarta que el equipo tiene que soportar es mayor a más profundidad.

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7. ENFRIAMIENTO Y LUBRICACIÓN DE LA SARTA DE TRABAJO

Conforme la herramienta de molienda y la sarta giran dentro del pozo, se generan elevadas temperaturas; por
el contacto entre la barrena o molino y el material que se está moliendo, se le llama calor por fricción.
Gracias al fluido que pasa por esos puntos de fricción y por esta zona de calor un enfriamiento y sirve también
para lubricar el metal que se encuentra en contacto con otros y así evitar calor excesivo, desgastes y fallas.
Deberá tenerse presente que este calor por fricción dentro del pozo, genera temperaturas hasta de 75°C y
aún mayores.
Los beneficios que cumple esta función en los fluidos son:
• Prolongación de la eficiente de la barrena o molino
• Disminución de la presión y mejorar el arrastre de los ripios a la superficie.
• Menor desgaste por fricción en la sarta de trabajo y en el interior de la tubería de revestimiento.

8. FORMACION DE PARED (ENJARRE)

Algunos fluidos debido a su viscosidad y sólidos en suspensión, al estar sometidos a una presión, forman en
las paredes de la formación una película protectora llamada enjarre, que sirve de pared entre el fluido de
control y la misma formación.
Un fluido de base agua con una adecuada preparación, depositará un buen enjarre en la zona de disparos, el
cual consolida la formación y retardará el paso del filtrado al tramo productor evitando así el daño al
yacimiento. Un enjarre que contenga el mínimo espesor permitirá menos filtrado. La formación de enjarres
gruesos se debe a agentes contaminantes como el agua salada, cemento, gas y otros que evitan la
hidratación del material viscosificante. Los fluidos con alto filtrado de agua podrán dañar las formaciones,
ocasionando una disminución en su productividad.

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8. PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPOS DE
SERVICIO A POZOS

La condición del fluido dentro del pozo, adquiere una importancia relevante cuando se efectúan trabajos con
cable electromagnético como son la toma de diversos registros, detonación de disparos, anclaje de
empacadores permanentes, desconexión de tuberías, cortes con cargas químicas.
Cuando se opera con equipo y línea de acero para cierre o apertura de válvulas de circulación, válvulas de
tormenta, toma de registros de presión de fondo, etc. El fluido cumplirá su función.
Por lo que es importante mantener la viscosidad y gelatinosidad del fluido en condiciones, para que todas las
herramientas y accesorios operadas con estos equipos no encuentren resistencia en el interior de las tuberías.

9. EVITAR DAÑOS A LOS ACCESORIOS SUPERFICIALES.


La vida productora de un pozo determinará el tipo de fluido qué aditivos se mezclarán para dejarse en su
interior. Se llaman FLUIDOS EMPACADORES (de empaque) a los que van a permanecer ahí confinados
durante este periodo entre las paredes TR y TP (espacios anulares). Deben recibir un tratamiento especial,
que no sean corrosivos para evitar disminuir la vida útil de los elementos de hule (elastómeros) de aparejo de
producción.

10. PREVENIR EL FACTOR TEMPERATURA EN LOS FLUIDOS


En el interior de un pozo la temperatura no se debe menospreciar, deberá tomársele siempre en cuenta. La
densidad y algunas propiedades de los fluidos de terminación y reparación se ven afectados por este factor.
En varios fluidos de reacondicionamiento la densidad disminuye con la temperatura ( como en las salmueras
de sodio y de calcio), características que deberá tenerse presente en la selección y cálculos en su
preparación. Deberán conocerse las temperaturas de fondo, a la salida del pozo y dentro de las presas para
con esta información pueda analizarse y prevenirse posibles problemas.

11. EVITAR RIESGOS AL PERSONAL Y AL MEDIO AMBIENTE.


Los fluidos de reacondicionamiento tienen incorporados una variedad de productos y materiales químicos
(sólidos y líquidos), que pueden resultar peligrosos en su manejo, causando daños tóxicos, respiratorios,
visuales y quemaduras. Las medidas preventivas y el quipo de protección personal adecuado deberán
aplicarse al momento de manipular, mezclar y tratar estos materiales químicos.
El entorno ecológico terrestre y medio ambiente marino debe considerarse uno de los recursos más preciados
y comprometidos a preservar. Por lo que los fluidos que se utilizan en los pozos, como los que estos aporten
podrán dañarlo. Para evitar lo anterior, deberán respetarse las reglamentaciones nacionales e internacionales
relacionados a derrames, el manejo y transporte de los fluidos y principalmente difundirlos a todo el personal.

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D. CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACIÓN Y REPARACIÓN

Una selección del fluido deberá considerarse de acuerdo a las operaciones específicas de terminación y
reparación a los pozos. Estas características serán:
1. DENSIDAD DEL FLUIDO: Una densidad suficiente que controle las presiones del pozo, que sea igual o
ligeramente mayor que la presión de formación; es razonable de 7 a 14 kg/cm² (100 a 200 lb/pg²). Los
fluidos de reparación con una presión de equilibrio son ideales ya que disminuirán los daños a la
formación, reduciendo las pérdidas por sobrebalanceo. En la actualidad son prácticos por los dispositivos
modernos que se disponen para el control de presión.
2. VISCOSIDAD DEL FLUIDO. Al mantener esta característica en condiciones de fluidez, permite la
circulación para desalojar los recortes de fierro, cemento y otros residuos a la superficie. Los productos
viscosificantes serán seleccionados en función al tipo de fluido, puesto que pruebas de laboratorio
demuestran que algunos afectan y reducen la permeabilidad de la formación.
3. LIBRE DE SÓLIDOS. Para ciertas operaciones el fluido debe encontrarse con el mínimo de partículas
sólidas en su suspensión, ya que puede obstruir los intervalos productores reduciendo sustancialmente la
producción después de una operación de estimulación o tratamiento al pozo.
4. CARACTERÍSTICAS DE LA INVASION: Deberá limitarse al mínimo la invasión, sobre todo en pozos que
tengan baja permeabilidad. E filtrado que llegue a entrar a la formación deberá tener el mínimo efecto en
las formaciones. Las partículas mayores a la mitad del diámetro de los poros, normalmente forman un
puente que impedirá la entrada de los fluidos al pozo. Partículas menores a dos micras generalmente
pasan sin congestionar los poros.
5. NO SER CORROSIVO: Para evitar posibles fallas en los componentes metálicos tubulares y de superficie,
originando problemas de pesca posteriores.
6. ASPECTOS ECONÓMICOS: La selección dependerá a que el fluido sea compatible con la formación
productora para evitar los menores daños a la misma. Hay ocasiones en los que los fluidos menos
costosos causan poco o ningún daño. Por l general lo frágil de la formación será consideración principal.
7. ESTABILIDAD DEL FLUIDO: Esta característica es muy importante cuando un fluido permanecerá en el
pozo durante un periodo de tiempo prolongado. Debe tener la estabilidad suficiente para soportar los
cambios de temperatura principalmente a mayores profundidades y elevadas temperaturas. Al no
atenderse esta condición originará problemas en la recuperación de los aparejos de producción y posibles
operaciones de pesca.
8. PREVENIR LA CONTAMINACIÓN: La adición de productos químicos (líquidos y sólidos) a los fluidos de
terminación y reparación puede causar problemas ambientales. Por lo que en su preparación y uso en los
pozos, deberá aplicarse las medidas de seguridad establecidas para cuidar y mantener el entorno
ecológico y el ambiente marino.

E.- TÉCNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y PROPIEDAD DEL FLUIDO

Las pruebas de campo se hacen para llevar un control en las propiedades de los fluidos de perforación y
mantenimiento de pozos en cada instalación. Se efectuarán cuando menos en cada cambio de guardia de las
cuadrillas y los resultados se registrarán en un reporte de fluidos normalizado por el instituto Americano del
Petróleo.

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1. DENSIDAD:
Para determinarla se usa la balanza tradicional para lodos. Esta balanza está compuesta de su propia base y
una barra graduada por ambos lados como se ilustra en la figura 7, en un extremo tiene el recipiente para el
lodo con su tapa; cerca de esta depósito está el punto de apoyo de la balanza con el soporte y en el otro
extremo está el depósito de balines para calibración de la balanza y un pilón que se desliza para hacer nivelar
el peso del lodo.

Las lecturas de las graduaciones en ambas caras de la balanza serán en gr/cm³, lb/gal, lb/pie³ y lb/pg²/1000
pie.
Antes de usar una balanza para lodos es necesario conocer su calibración y se hace con agua dulce destilada
dando una lectura de 1 gr/cm³ = 8.33 lb/galón. Si no existe nivelación con este valor deberá ajustarse su
tornillo o bien, con sus balines si es de este tipo.

El procedimiento para determinar la densidad de un fluido es como sigue:


1. Colocar la base sobre una superficie firme nivelada.
2. Llene la copa con el fluido que se va a pesar.
3. Coloque la tapa girándola permitiendo salir fluido por el orificio central de la tapa.
4. Presionando la tapa del recipiente para lodo, lavar y con una franela secar al exceso de agua.
5. Colocar la balanza sobre su soporte correr al pilón para lograr su nivelación.
6. Leer sobre la escala la densidad del lodo.
7. Registrar la densidad del lodo
8. Eliminar el lodo de la copa después de su uso. Lavar la tapa, la copa, la balanza completa y secarla a fin
de mantenerla lista para su siguiente uso.

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2. VISCOSIDAD
Para determinar la viscosidad se usa el Embudo Marsh y un pocillo graduado que mide el caudal de flujo
alcanzado. El embudo tiene 6 pg de diámetro, 12 pg de largo y un tubo de salida de 3/16 pg de orificio. El
pocillo es un recipiente con capacidad de 1.0 lt (¼ gal).

La viscosidad Marsh es la cantidad de tiempo en segundos que tarda en pasar por el embudo 1 litro (¼ gal) de
agua dulce y será de 26 a 28 segundos. Para comprobar y calibrar el embudo agregue y llene éste con 1.5 lt
de agua dulce a temperatura ambiente (22° a 27 ºC) y registre el tiempo que transcurre al pasar un litro (¼
gal) hacia el pocillo.

INDICACIONES:
1. Con el pocillo tome una muestra de lodo en la salida del pozo (línea de retorno o temblorina) páselo por la
malla del embudo hasta llenar 1½. Lave el pocillo y colóquelo abajo del embudo, aproximadamente a 4 pg
de separación.
2. Cubriendo la salida del embudo con el dedo, quite este y cuente los segundos que tarda en descargar un
litro de lodo del embudo hacia el pocillo.
3. Registre la cantidad en segundos
4. Vacíe el lodo de muestra y lave las dos piezas utilizadas.

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3.- VISCOSIMETRO FANN- VG: Se utiliza para determinar las propiedades reológicas del fluido de
perforación, como son la viscosidad plástica (VP) y el punto de cadencia (PC). Básicamente el instrumento
usa una camisa que gira alrededor de un cilindro ajustado a tensión y registra lecturas directas a 600 y 300
RPM.

La viscosidad plástica mide la resistencia del flujo, provocado por la fricción entre las partículas sólidas
suspendidas y la fase líquida del lodo. Para obtener la VP se resta la lectura a 300 RPM al valor de la lectura a
600 RPM y su unidad se expresa en centipoise (cp).
El punto de cadencia (PC) es la medida de resistencia a fluir provocada por la fuerza de atracción entre las
partículas suspendidas en el fluido. Se obtiene restando el valor de la viscosidad plástica, al resultado
obtenido de la lectura a 300 RPM.
El viscosímetro es utilizado también para determinar la resistencia al gel que es interpretada como la habilidad
del lodo para desarrollar una estructura gelatinosa rígida o semi-rígida cuando el fluido no está en movimiento.
La gelatinosidad se determina a los 10 segundos de haberse detenido el movimiento del lodo y también a los
10 minutos.

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4.- DETERMINACION DEL FILTRADO.- El nivel de filtración o pérdida de agua es una de las
propiedades importantes de un lodo de perforación, así como la cantidad relativa del enjarre del lodo que se
forma en las paredes del agujero abierto. Para medir la filtración se utiliza un filtro de prensa de baja presión
que puede funcionar con aire comprimido de la red de aire del equipo de perforación; con cilindros portátiles
de aire comprimido o cartuchos de nitrógeno (N2) o bióxido de carbono (CO2).

INDICACIONES:
1. Revise las partes del filtro prensa, proceda a armarlo con un papel de filtro nuevo, limpio y seco.
2. Llene el recipiente con una muestra de lodo y proceda a colocarlo en el soporte del filtro prensa.
3. Coloque la probeta graduada abajo, lista para recibir el filtrado.
4. Regule la presión del aire de la red o si utilizó cartucho de gas inerte a un valor de 100 lb/pg² (7 kg/cm²). Al
tener estabilizada la presión, inicie a tomar el tiempo.
5. Efectúe la prueba durante 30 minutos. Cierre el aire o gas; descargue con cuidado la presión con la
válvula correspondiente.
6. Lea en la probeta y registre el valor en múltiplos (ml) de la cantidad de agua filtrada; desarme el filtro
prensa y quite con cuidado el papel filtro, lave y enjuague el exceso de lodo. Observe el espesor del
enjarre y repórtelo en milímetros (mm).Deberá ser de una textura firme, blanda y que no sea quebradiza.

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5. DETERMINACION DE CLORUROS:
La prueba se efectúa de la muestra de lodo obtenida del filtrado con el filtro prensa. Esto es para conocer la
concentración de sales en el lodo utilizado en el pozo o también cuando se usan lodos de base agua salada o
tratados con sal. Los pasos para comprobar el contenido de cloruros son:

1. Tome una muestra del filtrado de 1 a 10 cm³ y agregue aproximadamente 50 cm³ de agua destilada y
agítela.
2. Lentamente agregue unas gotas de indicador de fonalfaleina. Si la solución toma una coloración
rosada, agregue ácido sulfúrico hasta que la coloración desaparezca por completo.
3. Agregue 4 a 5 gotas de indicador Cromato de potasio hasta obtener una coloración amarilla brillante.
4. Titule gota a gota con solución estándar de nitrato de plata.

La titulación deberá alcanzarse al cambiar la muestra a un color anaranjado o rojo ladrillo. Calcule el contenido
de cloruros en la siguiente forma:
CONTENIDO Cloruros (ppm) = 1000 x NITRATO DE PLATA ÷ cm³ MUESTRA.
Además de sal común, que es cloruro de sodio; las capas de sal y salmuera con frecuencia contienen cloruros
de calcio y de magnesio. El procedimiento descrito determina la cantidad de Ion cloro presente; aunque
también puede expresarse como cloruro de sodio o sal multiplicándola por 1.65

6.- DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA


Para conocer la temperatura en el lodo de perforación, se toma una muestra a la salida de la línea de flote y
se introduce un termómetro común. El valor que registre en ºC o ºF, será una indicación razonable de las
condiciones en el fondo del pozo. Las temperaturas en el fondo del agujero son un factor clave para interpretar
e comportamiento del lodo, pero no puede determinarse con facilidad.
Las propiedades reológicas de los fluidos de perforación y la efectividad de los diversos productos químicos
que se le agregan, son afectados por la temperatura. Estas propiedades se registran a la temperatura de la
línea de salida del lodo del pozo.

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REPORTE DIARIO DE FLUIDOS

PLATAFORMA: ___________________POZO :___________________FECHA: _____________


EQUIPO:_______________________________________________ HORA: _____________
PERFORADOR/ENC. OP. EQUIPO_________________________________________________

PROPIEDADES FISICOQUIMICAS MAT. QUIMICO E. RECIBID USAD EXIST.


ANT O O
PROFUNDIDAD mts BARITA

MUESTRA DE : BENTONITA

HORA

Densidad gr/cm³

Viscosidad March seg. SOSA CAUSTICA

Temp. Salida º C

Arena

Filtrado API cm³

Calcio ppm

Enjarre mm

Pm ( Alcalinidad lodo)

Gel 0 min lb/100 pies²

Gel 10 min lb/100 pies²

Cloruros ppm

pH

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Sólidos % VOLUMENES

Agua % P PULGAD MP³


IES A

Aceite % PRESA #1

Va cps PRESA #2

Vp cps PRESA #3

Pc lb/100 pie ² PRESA #4

MBT kg/m³ PRESA BACHES

Pf (Alcalinidad filtrado) cm³ TOTAL DE


PRESAS

Mff (Alcalinidad total) cm³ POZO


OBSERVACIONES

EFECTUO ANALISIS

F. SEGURIDAD EN LA PREPARACION DE LOS FLUIDOS

Son muchas las variables en la composición química de un fluido de perforación que afectan sus propiedades.
Por lo que deberán tenerse las precauciones necesarias durante la perforación de mezclas en cualquier
sistema de lodos. Las cuadrillas de perforación deberán estar alertas de los riesgos que implica el manejo y
mezclas de los materiales.

Ciertas sustancias químicas provocan quemaduras graves, siendo toxicas algunas tanto para el ser humano
como para el medio ambiente. También pueden causar problemas visuales y respiratorios.

Deberán utilizarse en todo momento al manejar y mezclar productos químicos: ropa de algodón adecuada,
lentes o protectores de lentes graduados, guantes vinílicos con calidad certificada, botas, delantales, etc.

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Se recomienda que al mezclar estos productos con agua u otros fluidos se haga con la debida precaución,
para reducir la posibilidad de una reacción violenta.

Siempre se debe tener disponible, cerca del área de mezclado, el equipo para enjuagar los ojos y limpiar la
piel. Si alguna sustancia entra en contacto con alguna parte del cuerpo humano, se lavara de inmediato con
abundante agua y deberán tomarse las medidas preventivas que el caso requiera, incluyendo el aviso a su
inmediato superior.

En todos los procesos de perforación los fluidos cumplen un papel importante para aumentar la eficiencia y el
rendimiento del equipo o plataforma marina junto a las cuadrillas de trabajo. Este modulo no pretende impartir
conocimientos profundos que califiquen al personal como un Ingeniero Químico de Lodos, pero si es deseable
que en forma simple y sencilla comprendan las funciones, su clasificación y componentes de los lodos de
perforación; los efectos en sus propiedades, la forma ara determinar sus características y reología; así como el
tratamiento de los mismos.

Las alteraciones en las lecturas de algunos instrumentos en la consola del perforador, reflejan cambios en las
condiciones del lodo o problemas que pueden estarse originando en el fondo del agujero. Son estos los
instantes en que un trabajador con los conocimientos estará presto a resolver cualquier situación, de tal forma
en cuidar que no se presente ningún brote imprevisto.

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Capítulo 10

SISTEMAS SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL DE CONTROL


DE POZOS

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Capítulo 10

SISTEMAS SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL DE CONTROL


DE POZOS

OBJETIVOS

Al término del estudio de este módulo usted:

• Identificará las características y funciones de los componentes que integran el sistema superficial de
control de pozos
• Identificar las partes y funciones de los componentes principales de la Unidad Koomey
• Fortalecerá los conocimientos para la realización de las pruebas al sistema superficial de control de pozos.
• Identificará el refaccionamiento necesario de los componentes del sistema superficial de control de pozos
en cada unidad de perforación.

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WellCAP

Capítulo 10

SISTEMAS SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL DE CONTROL


DE POZOS

10.1 UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES


10.2 CABEZAL DE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
10.3 CARRETE DE CONTROL
10.4 PREVENTOR DE ARIETES
10.5 PREVENTOR ANULAR
10.6 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
10.7 CONJUNTO DE PREVENTORES DE SUPERFICIE
10.8 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO
10.9 INSPECCION FISICA DEL CONJUNTO DE PREVENTORES
10.10 FRECUENCIA DE LAS PRUEBAS CON PRESION
10.11 PROBADORES
10.12 REFACCIONAMIENTO MINIMO DISPONIBLE EN EL POZO
10.13 EQUIPO AUXILIAR PARA LA DETECCION OPORTUNA DE BROTES
10.14 TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
10.15 TUBERIAS DE PRODUCCION
10.16 TUBERIAS DE TRABAJO

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10.1 UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES
El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la potencia hidráulica suficiente y
confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas instaladas.
Las prácticas recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo y el Reglamento del Servicio
para el Manejo de Minerales (MMS), establecen los requerimientos que se deberán tener en cuenta para la
selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos que
serán operados para lograr un cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
• Depósito almacenador de fluido
• Acumuladores
• Fuentes de Energía - Unidades de cierre
• Consolas de control remoto
• Válvula de control para operar los preventores.

1.1 DEPOSITO ALMACENADOR DE FLUIDO


Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico el cual debe tener cuando menos el doble de la
capacidad del banco de acumuladores. Por su diseño de fabricación rectangular cuentan con dos tapones de
4 pg en cada extremo, que al quitarlos permite observar el interior cuando se inspeccionan las descargas de
las válvulas de cuatro pasos (ram - lock).

Por la parte inferior del depósito salen en forma independiente las líneas de succión para las bombas
hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica. Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas
de seguridad en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema.

Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH - 150; MH - 220, TURBINAS - 9) que no dañe los
sellos de hule que tenga el sistema de cierre.
Para ambiente con temperaturas menores a 0 0C (32 0F) deberá agregarse un volumen suficiente de glicol al
fluido de operación que contenga agua.

1.2 REQUERIMIENTOS DE LOS ACUMULADORES


Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión. Los términos acumulador y
unidad de cierre con frecuencia son empleados en forma intercambiable.

Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras que un acumulador es una
parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo presión, para que éste actúe hidráulicamente en el cierre
de los preventores.

163
WellCAP
Por medio del gas de nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la cual será usada para
efectuar un cierre rápido.
Hay dos tipos de acumuladores:

El tipo separador.- Usa un diafragma flexible (vejiga) el cual es de hule sintético resistente y separa
completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.

El tipo flotador.- Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido hidráulico.

Capacidad volumétrica.- Como un requerimiento mínimo, todas las unidades de cierre deberán estar
equipadas de un banco de acumuladores con suficiente capacidad volumétrica para suministrar un volumen
usable de fluido para cerrar un preventor de arietes, un preventor anular, más el volumen requerido para abrir
la válvula hidráulica de la línea de estrangulación (con las bombas paradas).

El volumen utilizable de fluido se define como el volumen líquido recuperable de los acumuladores a la presión
de operación que contengan y 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de los mismos. La
presión de operación del banco de acumuladores es la presión a la cual son cargados con fluido hidráulico.

Tiempo de respuesta: El banco de acumuladores deberá accionar el sistema para que cada preventor de
arietes cierre en un tiempo no mayor de 30 segundos.- El tiempo de cierre para preventores anulares
menores de 18 ¾ pg de diámetro no deberá ser mayor de 30 segundos. Si el preventor anular tiene más de 18
¾ pg de diámetro o más deberá cerrarse en 45 segundos.

1.3 REQUERIMIENTOS DE VOLUMEN DE LOS ACUMULADORES


Las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomiendan que los sistemas
acumuladores tengan una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen requerido para cerrar el
preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un margen de seguridad igual a 50% una regla
empírica aplicada en el campo petrolero sugiere tres veces el volumen necesario para cerrar todos los
preventores instalados.

El Servicio para el Manejo de Minerales (MMS) establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido
equivalente a 1.5 veces de cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores instalados, dejando
un margen de 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de los acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el volumen necesario para
cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre.

Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es mantener una reserva
energética suficiente para el sistema de acumuladores, de tal forma que pueda accionarse el arreglo de
preventores y así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno.

164
WellCAP

El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita almacenar fluido con la energía
suficiente para cerrar todos los preventores instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación
con un 50% de exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final mínima de 1,200 lb/pg²
arriba de la precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e hidroeléctrico parados.

Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11 pg – 10,000 lb/pg², un preventor anular Hydril “GK”
y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:
Preventor Anular Hydril “GK” 11 pg 10,000 lb/pg² 25.10 Gal
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
Preventor Cameron “U” (ciegos) 11 pg 10,000 lb/ pg² 7.6 Gal
Válvula Hidráulica 3 pg 10,000 lb/pg² 0.59 (cerrar)
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
39.89 Gal
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica más un 50% de
exceso como factor de seguridad.

39.89 Gal
+
19.94 Gal
VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83 Gal

Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número necesario se calcula de la forma
siguiente:

Volumen para cerrar preventores + 50% exceso


Núm. Acum. =
5 galones útiles por acumulador
39.89 gal + 19.94
Núm. Acum. =
5 gal
acum
Núm. Acum. = 11.96 = 12

Por lo que se concluye: se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez galones cada uno. Existe
un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores requeridos; este método consiste en
multiplicar el total de galones requeridos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3
acum/gal para el caso del ejemplo anterior, se tiene:

165
WellCAP

Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum


gal
Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum = 11.96 = 12 acumuladores
gal
Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer siempre de un mínimo de 16
botellas, de diez galones cada una, en condiciones de trabajo y con la precarga establecida en cada unidad
para accionar el conjunto de preventores.

1.4 REQUERIMIENTOS DE PRESIÓN Y PRECARGA DE LOS ACUMULADORES


Los acumuladores no deben operar a más de 3,000 lb/pg2, su presión de precarga debe ser de 1,000 a 1,100
lb/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2 ).
Estos se encuentran provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3,500 lb/pg2, cuando se requiera
operar entre 3,000 y 5,000 lb/pg2, que es la máxima presión de operación del sistema, deben cerrarse las
válvulas aisladoras de los acumuladores.

166
WellCAP

TABLA 1
VOLUMEN DE FLUIDO PARA OPERAR PREVENTORES ANULARES CAMERON, SHAFFER Y HYDRIL

PRESION DE FLUID O
TAMAÑ O
T RABAJO REQUERIDO C AMERON SHAF FER HYDRIL
pg
lb /pg² g al
7 1/16 3,000 CERRAR 1.69 4.57 2.85
ABRIR 1.39 3.21 2.24
7 1/16 5,000 CERRAR 1.69 4.57 3.86
ABRIR 1.39 3.21 3.30
7 1/16 10,000 CERRAR 2.04 17.11 9.42
ABRIR 2.55 13.95 7.08
7 1/16 15,000 CERRAR 6.94 11.20
ABRIR 6.12 7.25
7 1/16 20,000 CERRAR 8.38 11.00
ABRIR 7.56 7.20
11 3,000 CERRAR 5.65 11.00 2.43
ABRIR 4.69 6.78 5.54
11 5,000 CERRAR 5.65 18.67 9.81
ABRIR 4.69 14.59 7.98
11 10,000 CERRAR 10.15 30.58 25.10
ABRIR 9.06 24.67 18.97
11 15,000 CERRAR 23.50
ABRIR 21.30
13 5/8 3,000 CERRAR 12.12 23.50 11.36
ABRIR 10.34 14.67 8.94
13 5/8 5,000 CERRAR 12.12 23.58 17.98
ABRIR 10.34 17.41 14.16
13 5/8 10,000 CERRAR 18.10 40.16 37.18
ABRIR 16.15 32.64 26.50
13 5/8 15,000 CERRAR 26.00 34.00
ABRIR 22.50 34.00
16 3/4 3,000 CERRAR 22.32 21.02
ABRIR 19.00 15.80
16 3/4 5,000 CERRAR 22.32 37.26 28.70
ABRIR 19.00 25.61 19.93
16 3/4 10,000 CERRAR 40.75
ABRIR 35.42
18 3/4 5,000 CERRAR 35.60 48.16 64.00
ABRIR 29.00 37.61 44.00
18 3/4 10,000 CERRAR 50.00 118.50
ABRIR 45.10 99.50
20 3/4 3,000 CERRAR 39.70
ABRIR 24.10
21 1/4 2,000 CERRAR 39.70 22.59 31.05
ABRIR 24.10 16.92 18.93
Nota: La válvula hidráulica utiliz a un volumen de fluido de ± 0.5 gal, para accionar, cerrar o abrir

167
WellCAP
TABLA 2
VOLUMEN DE FLUIDOS REQUERIDOS PARA OPERAR PREVENTORES DE ARIETES CAMERON TIPO ¨U¨
TAMAÑO PRESION DE GALONES GALONES
NOMINAL TRABAJO PARA PARA ABRIR
pg lb/pg² CERRAR
7 1/6* 3,000 1.2 1.2
7 1/6 5,000 1.2 1.2
7 1/6 10,000 1.2 1.2
7 1/6 15,000 1.2 1.2
11 3,000 3.3 3.2
11 5,000 3.3 3.2
11 10,000 3.3 3.2
11 15,000 5.5 5.4
13 5/8 3,000 5.5 5.2
13 5/8 5,000 5.5 5.2
13 5/8 10,000 5.5 5.2
13 5/8 15,000 11.6 11.4
16 3/4 3,000 10.2 9.4
16 3/4 5,000 10.2 9.4
16 3/4 10,000 12 11.2
18 3/4 10,000 24 23
20 3/4 3,000 8.1 7.2
21 1/4 2,000 8.1 7.2
21 1/4 5,000 30.9 28.1
21 1/4 10,000 26.5 24.1
26 3/4 3,000 10.5 9.8
11* 3,000 7.6 7.4
11* 5,000 7.6 7.4
11* 10,000 7.6 7.4
11* 15,000 9 8.9
13 5/8* 3,000 10.9 10.5
13 5/8* 5,000 10.9 10.5
13 5/8* 10,000 10.9 10.5
13 5/8* 15,000 16.2 16
16 3/4* 3,000 19.0 18.1
16 3/4* 5,000 19.0 18.1
16 3/4* 10,000 19.1 18.2
20 3/4* 3,000 14.9 14.3
18 3/4* 10,000 24.7 22.3
18 3/4* 15,000 34.7 32.3
* Para arietes de corte.

168
WellCAP

1.5 FUENTES DE ENERGÍA - REQUERIMIENTOS DE LAS BOMBAS

Capacidad de las bombas.- Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y tamaño de
bombas que cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas en éste párrafo. Con el banco de
acumuladores aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en uso,
abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una presión mínima de 14 kg/cm² (200
lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos.

Presión en las bombas.- Cada unidad de cierre deberá estar equipada con bombas que proporcionen
una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo.
El sistema de la unidad de cierre está formado por una combinación de bombas de aire y eléctricas.
Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por medio de una
fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba triplex eléctrica.

Potencia de Bomba.
La combinación de las bombas deberán tener capacidad para cargar el banco de acumuladores en un tiempo
máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuando la presión en los acumuladores baje al 90% de la
presión de operación, se active un interruptor electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer
la presión
Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas accionen automáticamente en
todo el sistema de la unidad de cierre, cuando disminuyan al 90% de su presión de operación.
El sistema de la unidad de cierre debe contar con dos fuentes de energía dependientes del equipo de
perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como último recurso para cerrar los
preventores.
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que permita cumplir
satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.

Sistema de potencia.
El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de aire más un sistema eléctrico. Las
recomendaciones mínimas para un sistema dual aire y otra fuente de potencia dual son:
• Un sistema dual neumático - eléctrico, puede consistir del sistema de aire del equipo más el generador del
equipo.
• Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un tanque de
almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de contraflujo (check) de los

169
WellCAP
compresores de aire y del tanque de almacenamiento general de aire del equipo. Los valores mínimos
aceptables para este tanque aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores permitirán utilizar
solamente este aire para que operen las bombas a una velocidad para que cumplan con las funciones
requeridas.
• Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica del equipo más un
generador independiente.
• Un sistema dual aire- nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más un conjunto de cilindros
conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional).
• Un sistema dual eléctrico - nitrógeno puede consistir del sistema de corriente eléctrica del equipo más un
conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión.

En las Regiones Norte, Sur y Marina, la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP) tiene
equipos y plataformas marinas que cuentan cada uno con Sistemas de Unidades de Cierre marcas Koomey
(la mayoría) y Cameron. Por lo que a continuación se presenta una figura del primer sistema indicando el
nombre de cada accesorio y la función correspondiente.
Además como un respaldo en apoyo al cierre de preventores, cada instalación terrestre o costafuera, deberá
contar con un Sistema de Energía Adicional con Nitrógeno; incorporado al Sistema de Control de Cierre. El
procedimiento de operación se describe en otro módulo del manual.

170
FIG. 1 SISTEMA UNIDAD DE CIERRE KOOMEY

171
WellCAP
WellCAP
DESCRIPCIÓN DE PARTES SISTEMA KOOMEY CON ENERGÍA ADICIONAL N2
1. Acumuladores.
2. Válvulas aisladoras.
3. Válvula de seguridad.
4. Filtro en línea suministro de aire.
5. Lubricador de aire.
6. Manómetro en línea de aire.
7. Interruptor de presión hidroneumático.
8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático.
9. Válvulas de suministro de aire a bombas hidráulicas.
10. Válvulas de cierre en línea de succión.
11. Filtros en línea de succión.
12. Bombas hidroneumática impulsadas por aire.
13. Válvulas de retención (check).
14. Motor eléctrico y arrancador de bomba triple.
15. Bomba triple hidroeléctrica.
16. Válvula de cierre en línea de succión.
17. Filtro en línea de succión.
18. Válvula de retención (check).
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica.
20. Interruptor de presión hidroeléctrica.
21. Manómetro en el sistema acumulador.
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador.
23. Válvula reguladora y reductora de presión.
24. Manómetro en el múltiple de distribución de fluido.
25. Ram lock para aislar la válvula reductora de presión.(BY-PASS) 26. Válvula reguladora y para
preventor anular.
27. Manómetro del preventor anular.
28. Válvulas de cuatro vías (Ram lock).
29. Válvula de purga.
30. Caja de empalme de aire.
31. Transmisor de presión del preventor anular.
32. Transmisor de presión del múltiple de distribución de fluido.
33. Transmisor de presión del sistema acumulador.
34. Válvula neumática reguladora de presión preventor anular.
35. Selector regulador de presión del preventor anular.

172
WellCAP
36. Válvula de seguridad del múltiple de distribución de fluido.
37. Tapones del tanque de almacenamiento.
38. Cilindros con nitrógeno.
39. Manómetro del banco de energía adicional.
40. Válvula maestra del banco de energía adicional.

173
WellCAP

PARTES FUNCIÓN
1 ACUMULADORES Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg2 y la presión de precarga
con nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg2.
Se tiene que verificar la presión de precarga en cada botella cada
30 días, las botellas deben contener solamente nitrógeno, ya que el
aire y otros gases pueden causar fuego o explosión
2 VALVULAS AISLADORAS DEL Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee
BANCO ACUMULADOR aplicar una presión mayor de 3,000 lb/pg2 o cuando realice pruebas
de efectividad de tiempo de respuesta del sistema.
3 VALVULA DE SEGURIDAD DEL Está calibrada para abrir a 3,500 lb/pg2.
BANCO ACUMULADOR
4 FILTRO DE LA LINEA Debe limpiarlo cada 30 días.
SUMINISTRO DE AIRE
5 LUBRICADOR DE AIRE Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo para que
provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo
semanalmente.
6 MANOMETRO INDICADOR DE LA Rango de presión de 0 - 180 lb/pg2.
PRESION DE LA LINEA SUMINISTRO
DEL AIRE
7 INTERRUPTOR DE PRESIÓN Normalmente está regulado para cortar a 2,900 lb/ pg2 en
AUTOMATICO HIDRONEUMATICO Unidades que cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica.
Cuándo la presión en el Sistema desciende a 2,700 lb/pg²
automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para
incrementar la presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de
izquierda a derecha y de derecha a izquierda para disminuirla.
8 VALVULA PARA AISLAR EL Normalmente esta válvula debe encontrarse cerrada
INTERRUPTOR DE PRESIÓN
Cuando se requieran presiones mayores de 3,000 lb/pg², primero
HIDRONEUMATICO
cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la válvula
(25) hacia la derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo
que permitirá manejar presiones hasta de 5,500 lb/pg2.
9 VALVULAS PARA SUMINISTRAR Normalmente deben estar abiertas.
AIRE A LAS BOMBAS
HIDRONEUMÁTICAS
10 VALVULAS DE CIERRE DE Siempre permanecerán abiertas.
SUCCION
11 FILTROS DE SUCCION La limpieza se realizará cada 30 días.
12 BOMBAS HIDRONEUMATICAS Este tipo de bombas operan con 125 lb/pg² de presión de

174
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
aire
Cada lb/pg² de presión de aire produce 60 lb/pg² de presión
hidráulica.
13 VÁLVULAS DE Su función es permitir reparar o cambiar las bombas
CONTRAPRESIÓN (CHECK) hidroneumáticas sin perder presión en el banco acumulador.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440
ARRANCADOR voltios, 60 ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la
potencia del motor.
El arrancador acciona y para automáticamente el motor eléctrico
que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el
interruptor manual de sobrecontrol para accionar o parar. El
interruptor de control (14) debe estar en la posición ¨auto¨.
15 BOMBA TRIPLEX ACCIONADA Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W).
POR MOTOR ELÉCTRICO
Además se tiene que revisar el nivel de aceite en la coraza de la
cadena (30 ó 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de llenado.
16 VÁLVULA DE CIERRE DE Normalmente debe estar abierta.
SUCCION
17 FILTRO DE SUCCIÓN Efectúe su limpieza cada 30 días.
18 VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba
(CHECK) sin perder presión en el Sistema
19 VÁLVULA AISLADORA DE LA Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando
BOMBA HIDROELÉCTRICA vaya a generar presiones mayores de 3,000 lb/pg² con las bombas
hidroneumáticas.
20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente
HIDROELÉCTRICO cuando la presión en el banco acumulador desciende a 2700 lb/pg² y
para cuando la presión llega a 3,000 lb/pg².
Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico, quite el protector
del tornillo regulador y gírelo en sentido contrario a las
manecillas del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las
mismas manecillas para incrementar la presión.
Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la
tapa a prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión
de arranque deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta
que el motor arranque.
21 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 6,000 lb/pg²
LA PRESION EN EL SISTEMA
ACUMULADOR
22 FILTRO PARA FLUIDO EN EL Revisarlo cada 30 días.

175
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
SISTEMA ACUMULADOR
23 VÁLVULA REGULADORA Y Reduce la presión del Sistema a 1,500 lb/pg² para operar los
REDUCTORA DE PRESIÓN
preventores de arietes y las válvulas con operador hidráulico.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la
manija y gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la
izquierda para reducirla, observando siempre el manómetro (24) al
fijar la presión en el regulador del múltiple de distribución; finalmente,
apriete la tuerca candado de la manija.
24 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 10,000 lb/ pg².
PRESIÓ EN EL MÚLTIPLE DE
DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO
25 VÁLVULA PARA AISLAR LA Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN presiones mayores de 1,500 lb/pg² a los preventores de arietes, gírela
a la posición de cerrada, así se aísla la válvula (23).
26 VÁLVULA REGULADORA Y Regula la presión para el preventor anular. La presión puede
REDUCTORA DE PRESIÓN variar dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el
IMPULSADA POR AIRE preventor anular.
27 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 3,000 lb/pg².
PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR
28 VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas
instaladas.
29 VÁLVULA DE PURGA Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse
abierta cuando se precargan las botellas del acumulador.
30 CAJA DE EMPALME DE AIRE Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas
de aire que vienen del tablero de control remoto.
31 TRANSMISIÓN DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL del manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la
PREVENTOR ANULAR del manómetro (27) del Sistema.
32 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL manómetro de los preventores de arietes en el tablero remoto registre
MÚLTIPLE DE FLUIDO la misma presión que el manómetro (24) del Sistema.
33 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL manómetro que indica la presión del acumulador en el tablero de
SISTEMA ACUMULADOR control remoto registre la misma presión que el manómetro (21) del
Sistema.
34 VÁLVULA NEUMÁTICA Se utiliza para regular la presión de operación del preventor
REGULADORA DE LA VÁLVULA (26) anular.
El giro a la izquierda disminuye presión y a la derecha la

176
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
incrementa.
Vigile siempre el manómetro (27) cuando ajuste la presión.
35 SELECTOR DE REGULADOR Se usa para seleccionar el tablero ( unidad o control remoto)
DE PRESIÓN DEL PREVENTOR desde donde se desea controlar la válvula reguladora (26).
ANULAR
36 VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL Está regulada para que abra a 5,500 lb/ pg².
MÚLTIPLE DISTRIBUIDOR DE FLUIDO.
37
38
39
40

177
WellCAP

1.6 REQUERIMIENTOS DE CONSOLAS DE CONTROL REMOTO

En todo equipo terrestre o plataforma de perforación costafuera, deberán estar equipados con el número
suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente donde el Perforador o el Técnico puedan
llegar con rapidez.

Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible. En las
plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la Oficina del Superintendente y otra
consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de los vientos dominantes.

PARTES QUE COMPONEN LA CONSOLA DE CONTROL REMOTO

1.- Manómetro de los Acumuladores 8.- Regulador del preventor esférico anular
2.- Manómetro de presión de aire 9.- Válvula de presión baja
3.- Operación del preventor esférico anular 10.- Válvula de seguridad
4.- Operación del preventor de arietes de corte 11.- Operación del preventor doble de arietes
5.- Línea de matar 12.- Línea de estrangulador

FIG. 2 CONSOLA DE CONTROL REMOTO KOOMEY

Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa de perforación por continuar,
deberán efectuarse todas las pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde
cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para verificar el funcionamiento integral del
sistema.

178
WellCAP

1.7 REQUERIMIENTOS PARA VÁLVULAS, CONEXIONES, LÍNEAS Y MÚLTIPLE

• Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios entre la unidad de cierre y el arreglo de
preventores, deberán estar construidos de acero para una presión mayor o igual a la presión máxima de
trabajo hasta de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²).
• En toda instalación todas las válvulas, conexiones y demás componentes requeridos, deberán estar
equipados con lo siguiente:
• Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en las cuales puedan
conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido hidráulico.
• Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contraflujo (check) o de cierre que
permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el regulador de presión
del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
• La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen la operación,
tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de presión del preventor anular.
• En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita controlar
manualmente la presión para operar el preventor anular.
• La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión de operación de
los preventores de arietes, deberá contar con una válvula y línea de paso que permita aplicar toda la
presión del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad
• Las válvulas de control (ram - lock) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos de la
posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de preventores. Los letreros estarán en
español e indicar la posición de apertura o cierre.
• Posición de las válvulas de control.- Durante las operaciones normales de perforación del pozo, cada una
de las válvulas que operen los preventores deberán estar siempre en la posición de abierto y en la
posición de cerrado, únicamente la que opera la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
• Válvula de control del preventor ciego.- Deberá estar equipada con una cubierta (protector) sobre la
palanca manual para evitar que se opere accidentalmente.

1.8 PRUEBAS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 211 kg/cm² (3,000 lb/pg²) la presión en el
múltiple de distribución 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²) y la del preventor anular de 25 a 105 kg/cm² (350 a 1500
lb/pg²) conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante d este último preventor.
Consulte las tablas correspondientes en la descripción del preventor anular.

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2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de cualquier otro fluido extraño,
sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos acumuladores para no tener que
retirar del servicio ambos bancos a la vez.
4. Certifique que el personal de electromecánica proporcione el mantenimiento adecuado al sistema
conforme a las recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las bombas
hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros, calibración de
manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (1/2 de su capacidad de almacenamiento,
es suficiente teniendo el sistema en operación, con objeto de poder recibir fluido de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación con objeto de evitar que se
descargue el sistema por descuido.

1.9 PRUEBA DE EFECTIVIDAD DE TIEMPO DE RESPUESTA AL SISTEMA DE BOMBA

• El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores anulares menores de 20
pg en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los de 20 pg y de mayor diámetro.
• La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir, con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación,
cerrar el preventor anular sobre la tubería y obtener un mínimo de 1,200 lb/pg² de presión en un tiempo
que no exceda de dos minutos.
• De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de llevar a cabo lo
indicado en el inciso anterior.
• La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar
el preventor anular sobre la tubería de perforación en un tiempo que no exceda de 30 segundos,
conservando una presión final mínima de 84 kg/cm² (1,200 lb/pg²) y teniendo las bombas hidroneumáticas
e hidroeléctricas paradas.
Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a cabo antes de efectuar
cada prueba a presión del sistema de control superficial.

1.10 PRUEBA DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ACUMULADORES

Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del Sistema de Control
Superficial.

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1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y verifique que estén abiertas las
válvulas de los acumuladores.
2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de T.P.
3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y el preventor de arietes del
diámetro de la T.P. correspondiente. Registre el tiempo que tarda en efectuar estas tres operaciones. El
máximo tiempo requerido es de 50 seg. debiendo conservar una presión final mínima de 1,200 lb/pg² (84
kg/cm²)
4. Seguidamente recargue los acumuladores a 3,000 lb/pg² (211 kg/cm²) con las dos fuentes de energía y
registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como máximo.
5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y
cerrar el preventor anular sobre la tubería en un tiempo que no exceda de dos minutos, debiendo
conservar una presión final mínima de 1,200 lb/pg² (84 kg/cm²).
6. De igual manera las bombas hidroneumáticas por sí mismas deberán ser capaces de llevar a cabo lo
indicado en el inciso anterior.

1.11 CIERRE DE UN PREVENTOR UTILIZANDO EL SISTEMA DE RESPALDO CON ENERGÍA


ADICIONAL DE NITRÓGENO (N2).
Esta prueba se efectúa en los pozos - escuela (SIMULADOR EQUIPO DE PERFORACIÓN) con el propósito
de demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente independiente que podrá utilizarse como último recurso
para cerrar los preventores.
Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo estarán supeditados a las
instrucciones del personal técnico para accionarlo.
1. Quitar tapones laterales de 4 pg (núm.37) del tanque de almacenamiento.
2. Verificar que la válvula de purga (núm.29) esté cerrada y que ninguna válvula ram lock (núm.28) esté
parcialmente activada.
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula núm.19.
4. Posicionar en alta la válvula (núm.25).
5. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram lock del preventor seleccionado y posicionar en abierto la
ram lock que acciona la válvula hidráulica de la línea de estrangular.
6. Abrir la válvula del cilindro de N2 (núm.38) seleccionado, observando que tenga una presión mínima de 80
kg/cm2 en el manómetro del banco (núm.39).
7. Abrir la válvula general de N2 (núm.40), verifique el cierre del preventor. Una vez accionado cierre la
válvula del cilindro de gas.

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RECOMENDACIONES.- Antes de utilizar el nitrógeno:
• Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén cerradas.
• Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2.
• Nunca opere las válvulas ram lock de una posición a otra (abrir a cerrar o viceversa) estando la línea
represionada con N2, ya que originará un ACCIDENTE.
• Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula núm.29 antes de realizar cualquier
operación en el sistema de la unidad de cierre.

CABEZAL DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO


El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente del pozo y se usa para anclar
y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de revestimiento.
Por diseño puede ser roscable, soldable o bridado, además se utiliza como base para instalar el conjunto de
preventores.
Las salidas laterales del cabezal, pueden utilizarse para instalar las líneas secundarias (auxiliares) de control y
su uso deberá limitarse para casos de emergencia estrictamente. Cuando las líneas no estén instaladas, es
recomendable disponer de una válvula y un manómetro en dichas salidas.

ORIFICIO
PARA PRUEBA

FIG. 3 CABEZAL DEL TR SOLDABLE MARCA FIP

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La norma API-6A del Instituto Americano del Petróleo establece las siguientes especificaciones para el
cabezal de tubería de revestimiento.
• La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial máxima que se espere manejar.
• Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la tubería en que se conecte.
• Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la tubería de revestimiento en que se conecta.
• Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TR´s que se van a colocar.

CARRETE DE CONTROL
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular en un conjunto de
preventores.

El API-RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomienda que estas líneas se conecten a un preventor
con salidas laterales, eliminado con esto el carrete de control con la gran ventaja de disminuir la altura del
conjunto de preventores, así como el número de bridas que, como se mencionó, es el punto más débil del
conjunto.

Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que como están sujetos a la erosión
resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se dispone de mayor espacio entre
preventores, lo que facilita la operación de introducir tubería a presión.

ESPECIFICACIONES Y RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN


• Para rangos de presión de 2,000 y 3,000 lb/pg² (141 y 211 kg/cm²), las salidas laterales deben tener un
diámetro interior mínimo de 2 pg y ser bridadas o de grampa.
• El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal instalado en el pozo.
• Tomando en consideración las ventajas descritas, es conveniente tener instalado un preventor de arietes
en la parte inferior del carrete de control.
• Para los rangos de presión de trabajo 5,000; 10,000 y 15,000 lb/pg² (352; 703 y 1,055 kg/cm²) las salidas
deben ser de un diámetro interior mínimo de 2 pg para la línea de matar y de 3 pg para la línea de
estrangular.
• El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores.
• Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar las líneas primarias de matar y
estrangular, con el objeto de evitar el daño que por erosión se puede provocar a la instalación definitiva al
pozo.
• Estas salidas pueden ser utilizadas como líneas auxiliares (secundarias) de matar y estrangular, debiendo
limitar su uso el tiempo mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas.

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FIG. 4 CARRETE DE CONTROL

PREVENTOR DE ARIETES
El preventor de arietes tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de arietes
que se requieren en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su diseño es considerado como el más
seguro.

FIG. 5 PREVENTOR SENCILLO DE ARIETES CAMERON TIPO “U”

Otras características son:


• El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.
• Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas costafuera.
• La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
• Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes (candados).

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• Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
• Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería quedando el
pozo cerrado.

FIG. 6 PREVENTOR DOBLE DE ARIETES MARCA CAMERON TIPO “U”


ARIETES DE PREVENTORES
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de un conjunto sellarte
diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente. Los tipos de arietes usados en los arreglos de los
conjuntos de preventores son los siguientes:
ARIETES PARA TUBERÍA

ARIETE
ARMADO

FIG. 7 ARIETES PARA TUBERÍA MARCA CAMERON

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Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y por un
empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse independientemente.

CARACTERÍSTICAS
• En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse la
presión de cierre del preventor.
• Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en la parte inferior
del ariete.
• En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.

ARIETES VARIABLES

FIG. 8 ARIETES VARIABLES CAMERON

Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los distingue es cerrar
sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
La tabla 3 muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.

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TABLA 3 RANGO DE CIERRE DE ARIETES VARIABLES
PRESION DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE
TAMAÑO pg
lb/pg² ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000; 5,000; 10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 - 2 7/8
11 3,000; 5,000 y 10,000 5 - 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 - 2 7/8
13 5/8 3,000; 5,000 y 10,000 7- 4 1/2
5 - 2 7/8
13 5/8 15,000 7 - 5
5 - 3 1/2
16 3/4 5,000 y 10,000 7 - 3 1/2
16 3/4 10,000 5 - 2 7/8
18 3/4 10,000 7 5/8 - 3 1/2
5 - 2 7/8

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA POSICIÓN QUE GUARDA EL PREVENTOR CIEGO


Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión y pozos de desarrollo,
los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.

VENTAJAS
Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la tubería dentro del pozo, es
entonces que el preventor inferior hace la función de válvula maestra por estar conectada directamente a la
boca del pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las partes más débiles de un
conjunto de preventores.
Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación.
La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.
Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior permite efectuar reparaciones y corregir fugas del
conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas.
Cuando el preventor ciego está cerrado se puede operar a través del carrete de control.
Si se considera conveniente se puede introducir tubería de perforación a presión dentro del pozo, utilizando el
preventor inferior y alguno de los superiores, previo cambio de los ciegos por arietes para tubería de
perforación.
Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no es posible cambiar, por lo
que debe procurarse operarlos sólo en caso necesario, ya que como se indicó, deben considerarse como
válvula maestra.

DESVENTAJAS
Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna fuga en el preventor
inferior en el carrete de control.

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Lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden cambiar por arietes para tubería de
perforación, funciona ahora como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar la tubería no se
dispondría de una válvula maestra que cerrara totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte en sustitución de los
ciegos. Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se instalarán en el
preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes pueden sustituirse por el tipo
variable.
Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo la tubería de perforación de
diámetro menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes. Es entonces que no será posible
intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de perforación en algún otro preventor, por lo que será
conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte superior del preventor doble, aun cuando las desventajas
señaladas anteriormente serían mayores por tener doble brida adicional.
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada de tubería del diámetro
mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al superior.

ARIETES DE CORTE
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo de ariete, empaques
laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas. La función de estos arietes es cortar tubería y
actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo, cuando no se dispone de los arietes ciegos durante la
operación normal de perforación.

EMPAQUE SUPERIOR

EMPAQUE
LATERAL
EMPAQUE DE
ARIETE CUCHILLAS DE CORTE
ARMADO
FIG. 9 ARIETES CIEGOS DE CORTE MARCA CAMERON

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PREVENTOR ANULAR
Este preventor anular (también se conoce como esférico), es instalado en la parte superior de los preventores
de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un brote. El tamaño y su capacidad deberán ser
iguales que los preventores de arietes.
El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule sintético (dona), que al
operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte inferior efectuando el cierre alrededor de la tubería. Al
abrir la “dona” se contrae y queda en posición de abierto al mismo diámetro de paso que los otros preventores.
En el preventor anular HYDRIL tipo “GK” la presión hidráulica de cierre se ejerce sobre el pistón de operación
y sube conforme asciende el elemento de hule, comprimiéndose hacia adentro hasta efectuar el sello sobre
cualquier tubería o herramienta que esté dentro del preventor.
Para el preventor anular CAMERON tipo “D” y "DL" la presión de cierre empuje hacia arriba el pistón de
operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando a la “dona” a cerrarse, activándose
simultáneamente los insertos de acero que refuerzan al elemento de hule, girando interiormente hasta formar
un anillo de soporte continuo tanto en la parte superior como en la parte inferior del elemento empacador.

FIG. 10 PREVENTOR ANULAR MARCA HYDRIL TIPO “GK”

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CARATERÍSTICAS DE DISEÑO
El uso del preventor anular posee las características siguientes:
• Cierra sobre cualquier herramienta de perforación sin importar su geometría o diámetro exterior de la sarta
de uso, incluyendo la flecha.
• Cierra en agujero a pleno calibre; sin embargo, no se recomienda operarlo en esas condiciones, ya que el
elemento sellante sufre un daño considerable, por lo que se limita esta característica a casos críticos.
• Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo.
• Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse.
• Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo.
• Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.
RECOMENDACIONES DE OPERACION
• La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores
• El preventor anular debe probarse al 70 % de su rango de presión de trabajo y siempre sobre la tubería de
perforación, aplicando la presión de cierre recomendada por el fabricante en función del diámetro de la
tubería.
• Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá ajustarse la presión de cierre,
como se indica en los datos de cierre del fabricante.
• Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre a la mínima
necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia abajo (esto en función de la
presión que exista en el pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite a la tubería
para lubricarla. Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la velocidad de introducción o
extracción al pasar los coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del elemento sellante y
permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando así alguna fuga.
Los preventores anulares Hydril poseen características de que la presión contribuye al cierre del mismo. La
tabla 4 muestra las presiones de cierre para diferentes diámetros de tubería sin presión en el pozo y la gráfica
1 cuando existe presión en el pozo.
TABLA 4
PRESION DE CIERRE EN lb/pg² DEL PREVENTOR ANULAR HYDRIL SIN PRESION EN EL POZO

DIAMETRO HYDRIL
A CERRAR MSP TIPO"GK"
pg 29 1/2"- 0.5M 21 1/4"- 2M 16 3/4"- 5M 13 5/8" - 5 M 13 5/8" - 10M 11"- 5 M 11"-10 M 7 1/6"-10M
12 950
6 5/8 550 550
5 1350 500 600 600
4 1/2 550 600 650 525 650 420 350
3 1/2 600 650 700 640 700 600 550
2 7/8 650 750 750 815 750 780 750
Ciego 1500 1100 1150 1150 1150 1150 1150 1150

190
1
200

8
00

3
00

5 1 2 3 4
00 500 500 500 500

GRAFICA 1.- RELACION PRESION DEL POZO CONTRA PRESION DE CIERRE PARA PREVENTOR HYDRIL GK 13 5/8

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EMPAQUETADURA DE PREVENTORES (ELASTOMEROS)
La empaquetadora o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por el tipo de caucho,
composición, proceso de fabricación empleado, grado de dureza, etcétera.
Las características anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.
Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo de caucho, rango de
dureza, número de parte y código empleado. El sistema de código de identificación está compuesta por tres
partes:
a) Dureza
b) Código API
c) Número de parte del fabricante
Ejemplo:

a 70 CO 400 c

Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la dureza de 70 - 75,
fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400.
Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para cada tipo de
empaque.
La tabla 5 contiene los códigos empleados para la selección de los elementos sellantes.

TABLA 5
GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL ELEMENTO SELLANTE

TIPO DE RANGO DE CODIGO


APLICACIÓN TIPICA DE SERVICIO
ELASTOMERO DUREZA API
Fluidos de perforación base agua y bajas
EPICLOROHIDRINA 70-75 CO
temperaturas.
Fluidos de perforación base agua, contaminación
CAUCHO NATURAL 67-75 NR
con H2S y temperaturas bajas y medias.
Fluidos de perforación base aceite y agua,
NEOPRENO 70-78 CR contaminación con H2S y temperaturas normal y
altas.
Fluidos de perforación base aceite, contaminación
NITRILO 70-82 NBR
con H2S y temperaturas normal y altas.

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INSPECCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse, para ello los fabricantes
recomiendan realizar las pruebas siguientes:
• Doble, estire y comprima la pieza, observe si en el área de esfuerzos existen grietas o fisuras,
particularmente en las esquinas, de ser así elimínelas y cámbiela por otra en condiciones adecuadas.
• Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira de una área no crítica y efectúele la prueba, ejemplo:
corte una tira de caucho entre los segmentos de un elemento sellante del preventor anular, para realizar el
ensayo mencionado.
• Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la superficie se observe
polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también deberá efectuarse la prueba anterior.
Las condiciones de almacenamiento determinan la duración de los elementos de caucho.
Las tablas 6 y 7 indican las condiciones que deben observarse para tal propósito.

TABLA 6
GUÍA PARA EL ALMACENAMIENTO DE EMPAQUETADURAS DE CAUCHO EN GENERAL.

CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
CONDICION
BUENA NORMAL DEFICIENTE
TEMPERATURA HASTA 80 °F HASTA 120 °F MAS DE 120 °F
Piezas apiladas en grupos Piezas almacenadas comprimidas,
Compartamientos pequeños, sin comprimirlas en las estiradas, dobladas o plegadas, anillos en
ESFUERZOS separados para cada cajas ni en estantes, piezas "O" colgados en clavijas.
pieza sin apilar pequeñas puestas en cajas de poca
altura.
Proteger de la luz y Bajo techo lejos de ventanas y A rayo de sol o con luz fuerte, cerca de
MEDIO
del contacto con el equipo eléctrico que produzca motores eléctricos, máquinas de
AMBIENTE
aire. chispas. soldadura con arco, etcétera.
CONTACTO CON Posibilidad de que se mojen con aceite,
Secas Secas
LIQUIDOS solventes, agua, ácidos, etcétera.

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TABLA 7
TIEMPO DE CONSERVACIÓN DE EMPAQUETADURA DE CAUCHO EN GENERAL
EN FUNCIÓN DE LA CALIDAD DE ALMACENAMIENTO

TIPO DE CAUCHO CALIDAD DE ALMACENAMIENTO


BUENA NORMAL DEFICIENTE
Distorsión permanente si los artículos se
EPICLOROHIDRINA 6 - 8 AÑOS 4 - 6 AÑOS
almacenan bajo esfuerzo.
Distorsión permanente si los artículos se
NEOPRENO 3 - 5 AÑOS 2 - 4 AÑOS
almacenan bajo esfuerzo.

En menos de una semana se puede


agrietar a causa de la luz, esfuerzos o del
NITRILO 2 - 4 AÑOS 1 - 3 AÑOS
ozono. Los aceites y disolventes afectan
muy adversamente.

En menos de una semana se puede


agrietar a causa de la luz, esfuerzos o del
NATURAL 2 - 4 AÑOS 1 - 3 AÑOS
ozono. Los aceites y disolventes afectan
muy adversamente.

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CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL

CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo se deben considerar factores tales como las
presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que serán empleados, situación
ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los fluidos esperados, como lo
especifica las prácticas recomendadas API - RP53 del Instituto Americano del Petróleo.

6.1 LÍNEAS DE MATAR


La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial, requerida para llevar a
cabo las operaciones de control de pozos cuando el método normal de control (a través de la flecha o
directamente por la tubería) no puede ser empleado.
La línea de matar conecta las bombas de lodo del equipo, con una de las salidas laterales del carrete de
control o de los preventores.

FIG. 11 LÍNEA DE MATAR PARA 2,000 Y 3,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO


La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial que tengan,
pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que
posiblemente sea el que se cierre.
Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas laterales del cabezal o
carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se encuentre más abajo en el arreglo.

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FIG. 12 LÍNEA DE MATAR PARA 5,000; 10,000 Y 15,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 lb/pg² (352 kg/cm²), se instalará una línea de matar
“remota” (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si las bombas del
equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.
El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso. Normalmente esta línea se
encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de preventores y se extiende hasta un sitio adecuado
donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar.

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ESPECIFICACIONES Y RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN


Para la línea de matar son aplicables las especificaciones referidas en la línea y múltiple de estrangulación, las
más sobresalientes son las siguientes:
• Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc; deben ser de un rango de presión
de trabajo similar al que tiene el conjunto de preventores como mínimo.
• El diámetro mínimo recomendado es de 2 pg y se deben evitar componentes con diámetro interior
reducido.
• Debe tener doble válvula conectada a la salida lateral del conjunto de preventores.
• Todos los componentes de la línea deben protegerse contra el congelamiento o las altas presiones
• Únicamente se deben utilizar conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables
en todos los componentes cuando el rango de presión sea mayor de 3000 lb/ pg² (211 kg/cm²).
• Todas las partes integrantes de la línea de matar deben cumplir las especificaciones API, especialmente
en lo que se refiere a la presión de trabajo, resistencia a la temperatura y corrosión.
• La línea deberá probarse con la misma frecuencia y a la misma presión del conjunto de preventores; así
mismo, en lo que se refiere a la inspección y operación.
• No debe utilizarse como línea de llenado, ya que el uso excesivo provoca desgaste de los componentes
que limitarían su empleo en caso de emergencia.
• Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check), con el fin de evitar que el
pozo quede desprotegido si al estar bombeando por la línea ocurre una fuga.

197
WellCAP

6.2 MÚLTIPLES Y LÍNEAS DE ESTRANGULAR


El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees de flujo, estranguladores y líneas. Se
diseñan para controlar el flujo de lodo y los fluidos invasores durante el proceso de control de un pozo.
En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través de líneas metálicas que
proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste (por medio de las válvulas) sea confinado
totalmente.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están reglamentados por la Norma API
16C y por las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán tenerse en cuenta,
siendo estos:
• Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de preventores, estará en
función de la presión máxima superficial que se espera manejar, así como de las presiones anticipadas de
la formación.
• El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario
• El entorno ecológico que rodea al pozo
• La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el volumen por manejar.

FIG. 13 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TÍPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO DE 2,000


Y 3,000 lb/pg2

198
WellCAP

FIG. 14 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGO DE PRESIÓN DE TRABAJO DE 5,000


lb/pg²

FIG. 15 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO DE


10,000 Y 15,000 lb/pg²

199
WellCAP

RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
• La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la misma frecuencia
que el conjunto de preventores.
• Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en relación con su presión de
trabajo, temperatura y corrosividad.
• Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 lb/pg² deberán emplearse únicamente conexiones
bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables.
• La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuales será hidráulica cuando la
presión de trabajo se eleve a 5,000 lb/pg² (352 kg/cm²).
• La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar vibraciones
• El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2 pg.
• En lugares donde la temperatura baja a 0 grados centígrados deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
• Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de perforación y de
revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de las operaciones de control.
• No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas de presión y
desgaste por abrasividad.
• Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no suspender la operación
por obturamiento, erosión, fugas, etc.
• Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores ajustables y tenga un
diámetro menor al de la línea de estrangulación.
• El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo. También permite
desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la tubería de revestimiento a pozo
cerrado.
• Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de presión de trabajo
superiores a 3000 lb/pg²)
• Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operando a control
remoto y dos estranguladores ajustables manuales en localizaciones lacustres, terrestres y marinas.
• En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y consola de control
remoto.
Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de estrangulación típicos, se
instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de estranguladores, (como es el caso de las torres
de perforación de la Región Marina); con el propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos deberá
preverse poder aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.

200
WellCAP
La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la válvula hidráulica y
estar dispuestos para que se desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o el separador gas -
lodo.
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del múltiple se hará con
una sola válvula, preferentemente del múltiple de estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y
menos riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar que estén
correctamente ancladas tanto la línea que conecta el múltiple como todas las líneas de descarga, así como de
algunos otros daños físicos que se pudieran presentar.

ESTRANGULADORES AJUSTABLES
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de los fluidos en las
operaciones de control, generando con esto contrapresión en la tubería de revestimiento, con el fin de
mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la correcta
aplicación de los métodos de control. Se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.

INSTRUCCIONES PARA SU USO


La Norma API-16C recomienda que se deba disponer de dos estranguladores ajustables manuales y uno
hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos se recomienda utilizar un estrangulador hidráulico
adicional.
Los métodos vigentes de control de pozos se basan en mantener una presión de fondo constante que
equilibre la presión de formación y están en función de las variables siguientes:
• Gasto y presión de bombeo.
• Columna hidrostática en el espacio anular.
• Contrapresión ejercida en el sistema.

Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las variables señaladas siendo la
más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se controla con el estrangulador ajustable.
Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta
más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo constante durante la
operación de control.

201
WellCAP

FIG. 16 ESTRANGULADOR AJUSTABLE MANUAL

Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de control; sin embargo, el
operador tiene que desplazarse hasta el múltiple de estrangulación, lo que trae como consecuencia mayor
dificultad en la organización y desarrollo de las operaciones, ya que no se tiene el control de la bomba y no
siempre se dispone de la lectura de presión en la tubería de perforación.
Una de las características mas importante del estrangulador ajustable es la consola de control remoto, de sde
donde se opera el estrangulador.
Algunas ventajas revelantes adicionales son:
La velocidad para abrir o cerrar el estrangulador y la diversidad de opciones de diámetros de orificio. Cuando
se obstruye por cedacerías de hule, formación, basura, etc., tiene la facilidad de abrirse hasta el diámetro
máximo, permitiendo el paso de los materiales obstruyentes, para posteriormente cerrarse rápidamente sin
suspender la operación de control.

MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
Es recomendable que la operación del estrangulador ajustable forme parte de las pruebas de operación del
conjunto de preventores descrito anteriormente.
Cada vez que se pruebe el estrangulador debe lavarse perfectamente y operar su apertura y cierre completo,
con el fin de verificar que quede libre de obstrucciones; accionado desde la consola.
Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de emboladas que señalen las
lecturas correctas, que las líneas estén libres de materiales, sedimentos, etc.
Nunca deberá sobrestimar la importancia de entrenar constantemente al personal en el manejo adecuado de
un estrangulador ajustable ya sea manual o hidráulico. La manera de evitar confusiones es por medio de los
simulacros. Las cuadrillas deberán operar el estrangulador ajustable y la consola de control remoto, durante
los procedimientos de simulacros y pruebas. Cuando menos una vez cada siete días.

202
WellCAP

FIG. 17 ESTRANGULADOR AJUSTABLE HIDRÁULICO

203
FIG.17B MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN UTILIZADO EN PLATAFORMA COSTAFUERA

204
POZOS DE DESARROLLO CON RANGO DE 5,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
WellCAP
WellCAP

FIG. 17 C MÚLTIPLE DE ESTRUNGULACIÓN CON RANGO DE 10,000 lb/pg2


PRESIÓN DE TRABAJO UTILIZADO EN EQUIPOS TERRESTES

205
WellCAP

6.3. BRIDAS Y ANILLOS


Las conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las bridas con juntas de anillo
metálico.
Existen básicamente dos tipos:
• El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2,000; 3,000 y 5,000 lb/pg².
• El tipo 6BX el cual es para rangos de 10, 000 y 15, 000 lb/pg² y hasta 20, 000 lb/pg² de presión de trabajo.
Este tipo de bridas se incluyen para 5000 lb/pg² cuando se trate de tamaños de 13 5/8 y 16 ¾ pg.
De acuerdo a la Norma API 6A las bridas tipo 6B poseen asientos ranurados de fondo plano de forma
octagonal y ovalada (siendo esta última forma obsoleta). Las bridas 6B pueden usar anillos tipo R o RX.

FIG. 18 ANILLOS DE PRESIÓN API TIPO “R”


Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo ovalado tiene la limitante de usarse sólo
en la ranura de la brida de igual forma.

FIG. 19 ANILLO ENERGIZABLE API TIPO RX


La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son intercambiables, pero ambos
proveen un sello de presión energizada.

206
WellCAP

FIG. 20 ANILLO ENERGIZANTE API TIPO BX

Las característica principal de los anillos con sellos energizado, es evitar que el peso del conjunto de
preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y aflojen los birlos de las bridas.
Esto ocasionaría el aflojamiento de los tornillos del conjunto de preventores, los cuales tendrían que apretarse
periódicamente; además no deben instalarse anillos que se hayan usado con anterioridad.
No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los anillos. La tabla 8 contiene los tipos de
anillos y bridas, usados en los conjuntos de preventores.

207
WellCAP

TABLA 8
BRIDAS Y ANILLOS EN EL CONJUNTO DE PREVENTORES

PRESION DE TRABAJO TAMAÑO NOMINAL TIPO DE ANILLO


lb/pg² pg
RX BX
500 (0.5 K**) 29 1/2 95 --
2 000 (2 K) 16 3/4 65 --
21 1/4 73 --
26 3/4 -- 167
3 000 (3 K) 7 1/16 45 --
9 49 --
11 53 --
13 5/8 57 --
20 3/4 74 --
26 3/4 -- 168
5 000 (5 K) 7 1/16 46 --
11 54 --
13 5/8 -- 160
16 3/4 -- 162*
18 3/4 -- 163
21 1/4 -- 165
10 000 (10 M) 7 1/6 -- 156
9 -- 157
11 -- 158
13 5/8 -- 159
16 3/4 -- 162
18 3/4 -- 164
21 1/4 -- 166
15 000 (15 K) 7 1/16 -- 156
9 -- 157
11 -- 158
13 5/8 -- 159
20 000 (20 K) 7 1/16 -- 156

**K= 1000 lb/pg²


* Reemplaza al anillo BX-161

208
WellCAP

6.4 BIRLOS, ESPARRAGOS Y TUERCAS


Los birlos, espárragos y tuercas usados en conexiones tipo brida 6B y 6BX, deben cumplir con las
especificaciones siguientes:
ESPECIFICACIONES
• La calidad y resistencia de los materiales de los birlos o espárragos no deberán ser menores a las
establecidas para el grado B-7; especificación ASTM A-193, relativa a los materiales de aleación de acero
para servicios de alta temperatura (o comparables a las establecidas por el grado BC, especificación
ASTM A-354, aplicables para aleación de acero templado).
• La calidad y resistencia de los materiales de las tuercas, no deben ser menores que las requeridas en las
especificaciones ASTM A-194, referente al carbono y aleación de acero para servicios de alta
temperatura y presión, esta especificación establece el grado 1 para bridas 6B y grado 2H para bridas
6BX.
• Asimismo, la norma NACE MR-01-75 establece los requerimientos para la resistencia del ácido
sulfhídrico, esfuerzo de ruptura, composición química, tratamiento térmico y dureza del acero para birlos,
espárragos y tuercas.
• La tabla 9 contiene la altura de aristas de birlos o espárragos de acuerdo a su diámetro para bridas 6B y
6BX , la altura de cada arista no debe exceder los valores proporcionados de la tabla.

FIG. 21 ESPARRAGO CON TUERCAS


TABLA 9
ALTURA DE ARISTA DE BIRLOS O ESPARRAGOS
DIAMETRO DEL BIRLO O MAXIMA ALTURA DE
ESPARRAGO LAS ARISTAS
pg pg
1/2 A 7/8 1/8
MAS DE 7/8 A 1 1/8 3/16
MAS DE 1 1/8 A 1 5/8 1/4
MAS DE 1 5/8 A 1 7/8 5/16
MAS DE 1 7/8 A 2 1/4 3/8

209
WellCAP

TABLA 10
PRESENTA EL TORQUE RECOMENDADO PARA BIRLOS O ESPÁRRAGOS USADOS EN BRIDAS
6BX.

ESPECIFICACIONES APRIETE DE BIRLOS


DIAMETRO DEL BIRLO TORQUE lb-
pg p
3/4 - 10 UNC 200
7/8 - 9 UNC 325
1 - 8 UNC 475
1 1/8 - 8 UN 600
1 3/8 - 8 UN 1200
1 1/2 - 8 UN 1400
1 5/8 - 8 UN 1700
1 3/4 - 8 UN 2040
1 7/8 - 8 UN 3220
2 - 8 UN 3850

TABLA 11
MUESTRA LA TORNILLERÍA REQUERIDA PARA BRIDAS 6B Y 6BX Y LA FIGURA 22 LA
SECUENCIA QUE DEBE SEGUIRSE PARA APRETAR LAS TUERCAS DE BIRLOS O ESPÁRRAGOS.

FIG. 22 APRIETE EN CONEXIONES BRIDADAS

210
WellCAP
TABLA 11A
MEDIDAS DE BIRLOS Y ESPARRAGOS UTILIZADOS EN CONEXIONES BRIDADAS

BRIDA PRESION DE DIAMETRO Y CANTIDAD CANTIDAD ANILLO ANILLO ANILLO


TAMAÑO TRABAJO LONG. DE BIRLOS DE DE TIPO TIPO TIPO
pg. pg. BIRLOS BIRLOS R RX BX
1 11/16 703 10.000 3/4 x 5 1/4 8 150
1 11/16 1,055 15.000 3/4 x 5 1/2 8 150
1 13/16 703 10.000 3/4 x 5 1/4 8 151
1 13/16 1,055 15.000 7/8 x 5 3/4 8 151
1 13/16 1,406 20.000 1 x 7 3/4 8 151
2 1/16 140 2.000 5/8 x 4 3/4 8 23 23
2 1/16 352 5.000 7/8 x 6 1/4 8 24 24
2 1/16 703 10.000 3/4 x 5 1/2 8 152
2 1/16 1,055 15.000 7/8 x 6 1/4 8 152
2 1/16 1,406 20.000 1 1/8 x 8 1/2 8 152
2 9/16 140 2.000 3/4 x 5 1/4 8 26 26
2 9/16 352 5.000 1x7 8 27 27
2 9/16 703 10.000 7/8 x 5 1/4 8 153
2 9/16 1,055 15.000 1x7 8 153
2 9/16 1,046 20.000 1 1/4 x 9 1/2 8 153
3 1/8 140 2.000 3/4 x 5 1/2 8 31 31
3 1/8 211 3.000 7/8 x 6 1/4 8 31 31
3 1/8 352 5.000 1 1/8 x 7 3/4 8 35 35
3 1/16 703 10.000 1 x 7 1/4 8 154
3 1/16 1,055 15.000 1 1/8 x 5 8 154
3 1/16 1,046 20.000 1 3/8 x 10 1/4 8 154
4 1/16 140 2.000 7/8 x 6 1/4 8 37 37
4 1/16 211 3.000 1 1/8 x 7 1/2 8 37 37
4 1/16 352 5.000 1 1/4 x 8 1/2 8 39 39
4 1/16 703 10.000 1 1/8 x 8 3/4 8 155
4 1/16 1,055 15.000 1 3/8 x 9 3/4 8 155
4 1/16 1,046 20.000 1 3/4 x 12 5/8 8 155
7 1/16 140 2.000 1 x 7 1/2 12 45 45
7 1/16 211 3.000 1 1/8 x 8 1/8 12 45 45
7 1/16 352 5.000 1 1/8 x 11 1/4 12 46 46
7 1/16 703 10.000 1 1/2 x 11 3/4 12 156
7 1/16 1,055 15.000 1 1/2 x 13 16 156
7 1/16 1,046 20.000 2 x 17 3/4 16 156
9 140 2.000 1 1/8 x 8 1/2 12 49 49
9 211 3.000 1 3/8 x 9 1/2 12 49 49
9 352 5.000 1 5/8 x 12 1/2 12 50 50
9 703 10.000 1 1/2 x 13 1/4 16 157
9 1,055 15.000 1 7/8 x 16 16 157
11 140 2.000 1 1/4 x 9 1/4 16 53 53
11 211 3.000 1 3/4 x 10 16 53 53
11 352 5.000 1 7/8 x 14 1/2 12 54 54
11 1,055 10.000 1 3/4 x 15 3/8 16 158
11 1,046 15.000 2 x 19 1/2 20 158
13 5/8 140 2.000 1 1/4 x 9 9 1/2 20 57 57
13 5/8 211 3.000 1 3/8 x 10 3/4 20 57 57
13 5/8 352 5.000 1 5/8 x 12 3/4 16 160
13 5/8 703 10.000 1 7/8 x 17 3/4 20 159
16 3/4 140 2.000 1 1/2 x 10 3/4 20 65 65
16 3/4 211 3.000 1 5/8 x 12 1/4 20 66 66
16 3/4 352 5.000 1 3/4 x 15 3/8 16 161
16 3/4 352 5.000 1 7/8 x 14 1/2 16 162
16 3/4 703 10.000 1 7/8 x 17 1/2 24 162
17 3/4 140 2.000 1 5/8 x 11 1/2 20 69
17 3/4 211 3.000 1 7/8 x 14 1/4 20 70
18 3/4 352 5.000 2 x 17 3/4 20 163
18 3/4 703 10.000 2 1/4 x 22 7/8 24 164
21 1/4 140 2.000 1 5/8 x 12 1/2 24 73 73
20 3/4 211 3.000 2 x 15 1/4 20 74 74

211
WellCAP

6.5 VÁLVULAS DE CONTROL Y PREVENTOR INTERIOR


Las normas API y reglamentos internacionales, establecen que los equipos de perforación deben estar
dotados de la válvulas siguientes:
VÁLVULAS DE LAS FLECHA
Válvula macho superior de la flecha Se instalará entre el extremo superior de ésta y la
unión giratoria, debe ser de una presión de trabajo
igual a la del conjunto de preventores.
Válvula inferior de la flecha Se instalará entre el extremo inferior de la flecha
y el sustituto de enlace, debe ser de igual presión de
trabajo que la superior y pasar libremente a través de
los preventores.

1. CUERPO
2. ASIENTO INFERIOR
3. ESFERA OBTURADORA
4. SELLO SUPERIOR
5. MANIVELA (AEREA DE CIERRE)
6. COJINETE DE EMPUJE
7. ANILLO RETENEDOR INFERIOR
SECCIONADO
8. ANILLO RETENEDOR SUPERIOR
9. ANILLO RETENEDOR
10. ANILLO RETENEDOR EN ESPIRAL
11. ANILLO “O” SUPERIOR
12. ANILLO DE RESPALDO INFERIOR

FIG. 23 VÁLVULA DE SEGURIDAD INFERIOR DE LA FLECHA


Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y accesible para la cuadrilla en el
piso de perforación.

212
WellCAP

VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN


Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida de rosca que se
tenga en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la del conjunto de preventores instalado.
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en el piso de
perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se pueden utilizar combinaciones en la parte inferior de las
válvulas.
Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte superior de la válvula,
ya que restringe el paso del fluido, dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene flujo por la tubería
de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación, colocarle una abrazadera atornillada provista de dos
manijas, misma que debe retirarse inmediatamente después de su instalación, con objeto de quedar en
condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso de perforación, cuando se
introduzca tubería de revestimiento, la norma establece que debe haber una válvula disponible con la
conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma debe ser más estricto cuando se introducen
tuberías de revestimiento de diámetro pequeño (7 o 5 pg) en zonas productoras.

PREVENTOR INTERIOR
Los reglamentos citados, también establecen que se debe disponer de un preventor interior (válvula de
contrapresión) para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango
de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de perforación en
uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte superior, una conexión similar a la
de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula de
seguridad o el preventor interior.
Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la tubería, sería muy difícil instalar el preventor
interior por la restricción que esta herramienta presenta en su diámetro interno.
Al presentarse un brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con presión más tubería a través
del preventor anular.
A continuación se enuncian las ventajas más sobresalientes cuando se dispone el preventor interior:

VENTAJAS
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y se suscitara una fuga
superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este preventor, el pozo podría quedar a la deriva, ya que
sería muy riesgoso que una persona se acercara a la tubería y cerrara la válvula de seguridad.

213
WellCAP

FIG. 24 PREVENTOR INTERIOR TIPO DARDO

1. VALVULA
2. CUERPO
3. GUIA
4. VALVULA DE BOLA
5. RESORT
6. CUÑAS
7. ENSAMBLE DE CUÑAS
8. CUERPO DE CUÑAS
9. ARANDELA SEPARADORA
10. TORNILLO DE LA ARANDELA

FIG. 25 PREVENTOR INTERIOR DE CAIDA O ANCLAJE

214
WellCAP
El preventor interior o válvula de contrapresion de caída o anclaje, básicamente está constituido por la válvula
de retención y sustituto de fijación, el cual se puede instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta
(aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace descender bombeando el
fluido de perforación, hasta llegar al dispositivo de fijación instalado; la válvula ancla y empaca cuando se
ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería de perforación.
Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de contrapresión tipo charnela y pistón; su
utilización es recomendable en la sarta de perforación porque permite el manejo de obturantes e inclusive la
colocación de tapones. Las figuras 26 y 27 muestran los dos tipo de válvula.

FIG. 26 VÁLVULA CONTRAPRESIÓN TIPO CHARNELA

FIG. 27 VÁLVULA CONTRAPRESIÓN TIPO PISTÓN


215
WellCAP

6.6 VÁLVULAS DE COMPUERTA


Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se localizan en los múltiples
del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de matar y estrangular principalmente. También se localizan
en los diferentes cabezales de tuberías de revestimiento conforme avance la perforación del pozo.
En el mercado existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función de diferentes
factores como lo menciona en las prácticas recomendadas el API RP-53.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de
control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los fluidos.

Principales tipos de válvulas de compuerta:


a) De sellos flotantes
b) De equilibrio de presiones
c) De acuñamiento

A continuación se presentan tipos de válvulas que en lo referente a su operación se recomienda que el


personal designado para operarlas, esté seguro de lo siguiente:

• Identificación
• Instalación
• Operación de la válvula
• Situación de apertura o de cierre
• Efectividad de retención a la presión
• Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula
• Mantenimiento, principalmente

Nota: Ver tablas de referencia de válvulas en el Apéndice 21.

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WellCAP

1. CUERPO SUPERIOR
2. TAPA INFERIOR
3. SUSTITUTO (BRIDADO / ROSCADO)
4. VASTAGO / COMPUERTA
5. TUERCA DEL VASTAGO
6. ENSAMBLE DEL BONETE
7. VOLANTE
8. EMPAQUE DEL VASTAGO
9. ANILLO METALICO
10. EMPAQUE DE COMPUERTA
11. PLATO DE DESGASTE
12. ANILLO “O”
13. BIRLOS DEL CUERPO
14. TUERCAS
15. BIRLOS DEL BONETE
16. TUERCAS DE TORNILLOS DEL
BONETE
17. RESORTE DEL SEGURO
18. PASADOR DEL SEGURO
19. SEGURO DEL VOLANTE

FIG. 28.- VÁLVULA CAMERON FLEX – SEAL TIPO “S” VISTA EXPANSIVA

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27. PLACA IDENTIFICACIÓN

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FIG.29 VÁLVULA CAMERON DE COMPUERTA TIPO "F" VISTA EXPANSIVA

CONJUNTO DE PREVENTORES DE SUPERFICIE


Durante las operaciones de perforación si llegara a manifestarse un brote, el sistema de control superficial
deberá tener la capacidad de proveer el medio adecuado para cerrar el pozo y para circular el fluido invasor
fuera de él.
El control de un pozo lo constituyen generalmente en la superficie, los sistemas independientes que son el
de circulación y el de preventores de reventones.
Un conjunto de preventores deberá tener un arreglo que permita:
A. Cerrar la parte superior del pozo alrededor de la tubería de perforación o de los lastrabarrenas y en su
caso, bajo condiciones de presión meter la tubería hasta el fondo del pozo.
B. Descargar en forma controlada el gas, lodo cortado con gas o agua salada.
C. Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.
D. Colgar la tubería de perforación y si es necesario, cortarla.
E. Conectarse al pozo nuevamente, después de un período de abandono temporal.
F. Una redundancia en equipo para el caso de que algún componente falle, pueda inmediatamente operarse
otro.
Las personas claves en un equipo de perforación terrestre o plataforma de perforación costafuera son el
técnico y el perforador. Si ellos se mantienen alertas y están adiestrados en el funcionamiento y operación de
los componentes superficiales, así como de los indicadores de la presencia de un brote, no dudarán en aplicar
los procedimientos para tener el pozo bajo control.
El arreglo de preventores de superficie lo forman varios componentes. Algunos de estos son los preventores
anulares (esféricos), los preventores de arietes en sus diversas formas, los carretes de control, y demás
componentes los cuales a continuación se describen.

ARREGLOS DEL CONJUNTO DE PREVENTORES


El criterio para seleccionar el arreglo del conjunto de preventores debe considerar la magnitud del riesgo
expuesto y el grado de protección requerida.
Cuando los riesgos son pequeños y conocidos tales como:
• Presiones de formación normales.
• Áreas desérticas o montañosas, alejadas de los grandes centros de población. Un arreglo de preventores
sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la seguridad de la instalación.
El riesgo es mayor cuando se tienen:
• Presiones de formación anormales.
• Yacimientos de alta productividad o presión.
• Áreas densamente pobladas.

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• Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y plataformas marinas, el arreglo
requerido debe ser más completo y en consecuencia de mayor costo.

La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de presión de trabajo. Los
arreglos que el API RP-53 (3ra. Edición Marzo, 1997) recomienda son los adecuados para operar con 2,000,
3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²) de presión de trabajo y el código API
empleado en la designación de los diferentes arreglos de preventores es el siguiente:
G - Cabeza rotaria
A - Preventor anular
R - Preventor de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rd - Preventor doble de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rt - Preventor triple con tres juegos de arietes, instalado al criterio del operador
S - Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y estrangular
K - 1000 lb/pg² (70 kg/cm²) de presión de trabajo

Las figuras 30 a 32 muestran los arreglos recomendados.

FIG. 30 ARREGLO TIPICO DE PREVENTORES


PARA 2,000 lb/pg2 DE PRESIÓN DE TRABAJO

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FIG. 31 ARREGLOS DE PREVENTORES 3,000 Y 5,000 lb/pg2 PRESIÓN DE TRABAJO

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FIG. 32 ARREGLOS TÍPICOS DE PREVENTORES PARA 10,000 Y 15,000 lb/pg² DE PRESIÓN DE


TRABAJO

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FIG. 33 ARREGLO DE PREVENTORES API 1OK – 11 RSRdA

Para referirse a un conjunto de preventores se identifica de acuerdo a la clasificación en orden ascendente de


la manera siguiente:
10K 11 - RSRdA
Se refiere a un conjunto de preventores de 11 pg de una presión de trabajo de 10 000 lb/pg² (703 kg/cm²) con
un preventor de arietes en la parte inferior, un carrete de control, dos preventores de arietes y un preventor
anular en la parte superior.
Esta nomenclatura puede variar en la ubicación del preventor ciego de corte y los preventores de arietes con
diámetro variable; de acuerdo a la etapa de perforación.

CANDADO DE PREVENTORES
Como norma, todos los preventores de arietes deben tener extensión y maneral para asegurar
mecánicamente su cierre efectivo.
Es adecuado disponer de candados operados hidráulicamente, como es el caso de los preventores
submarinos, y operar ambos tipos de candados cada vez que se realicen las pruebas de operación del
conjunto de preventores.

223
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SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO


El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que proporciona un determinado
grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de revestimiento superficial sobre la que se
instalarán los preventores.
Las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo establecen los criterios para
seleccionar, instalar y operar el equipo de sistemas desviador de flujo (diverters).
Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación o de revestimiento, lastrabarrenas y
no está diseñado para hacer un cierre completo del pozo o parar el flujo; si no, más bien desviarlo abriendo
simultáneamente las válvulas de las líneas de desfogue (venteo), derivando el flujo de formaciones someras
hacia sitios alejados del equipo de perforación y del personal. Evitando así el fracturamiento de las
formaciones con el consecuente riesgo de comunicarse a la superficie por fuera de la tubería conductora,
poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones de perforación.

FIG. 34 DESVIADOR DE FLUJO CON LÍNEAS DE DESFOGUE


Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR conductora a poca
profundidad. En el caso de pozos en plataformas costafuera, por lo general se instala una TR conductora de
gran diámetro por debajo del fondo (lecho) marino.
El sistema desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural y básicamente consiste de un
preventor anular (esférico) o cabeza giratoria que tengan el diámetro interior suficiente que permitan pasar la
barrena para perforar la siguiente etapa. Debajo del desviador deberán instalar líneas de desfogue de
diámetro adecuado y de una longitud suficiente para dirigir los flujos provenientes del pozo, lejos de la unidad
de perforación.

224
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Las válvulas instaladas en las líneas de venteo deberán ser de paso completo y abrir automáticamente en
cuanto se cierre el desviador de flujo. Todo el conjunto después de su instalación será probado a satisfacción
para asegurarse que funcionará correctamente.

FIG. 35 DESVIADOR DE FLUJO EN UNIDAD FLOTANTE


(BARCO PERFORADOR O PLATAFORMA SEMISUMERGIBLE)

INSTRUCCIONES DE OPERACION Y RECOMENDACIONES


• Verificar diariamente la operación correcta del sistema desviador de flujo, accionándolo desde los
controles remotos.
• Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
• Inspeccionar y tener la precaución de revisar periódicamente que el desviador y las válvulas no tengan
gas producidos por los ripios de formación, residuos u otros materiales que puedan afectar su operación.

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• En función de la planeación y programación de la perforación del pozo; después de cementar o hincar la
tubería conductora o estructural. Deberá instalarse un sistema desviador de flujo consistente de un
elemento de sello, líneas de venteo, válvulas de derivación y un sistema de control. La importancia del
sistema es que permita manejar los grandes volúmenes de fluido que se encuentren.
• Las salidas del desviador deberán tener un diámetro interior mínimo de 12 pg al trabajarse en pozos
desde plataformas marinas y de 10 pg al operarse en pozos terrestres (de superficie).
• El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro en un lugar de fácil
acceso y seguro para su accionamiento.
• Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros mayores que los
convencionalmente utilizados, con la finalidad de que en situaciones críticas, sea rápidamente desfogado
el pozo evitando riesgos mayores.
• Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas de perforación, para entrenarlos
a que sean capaces y competentes en reaccionar oportunamente ante situaciones que requieran operar el
sistema desviador de flujo.

MODELO DE SISTEMA DE CONTROL MODELO DE SISTEMA DE CONTROL


CON DESVIADOR DE FLUJO A CON DESVIADOR DE FLUJO B

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WellCAP

INSPECCIÓN FÍSICA DEL CONJUNTO DE PREVENTORES


Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de cada etapa de perforación
deberá verificarse en el pozo lo siguiente:
• Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las cavidades donde se alojan los
arietes, el estado que guardan las pistas y los conductos de las salidas laterales, con objeto de verificar
que no estén dañados o desgastados.

• Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a instalar. En tabla se detallan
las especificaciones de estos anillos.

• Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo apropiado, que no estén
dañados u oxidados, que cumplan con las especificaciones API para el rango de la presión de trabajo,
temperatura y resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.

• En las tablas adjuntas se proporcionarán mas detalles de las especificaciones de estos accesorios.

• Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así como el del preventor anular.

• Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta conexión de las líneas de
apertura y cierre.
Las operaciones de perforación no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de trabajo.

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WellCAP

FRECUENCIA DE LAS PRUEBAS CON PRESIÓN


El sistema de control superficial, deberá probarse en función de las actividades siguientes:
• Al instalar o antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.
• Antes de perforar una zona de alta presión o de yacimiento.
• Después de efectuarse cualquier reparación o cambio de sello en el conjunto de preventores o en alguno
de sus componentes, en el que deberá probarse por lo menos la parte reparada.

Las normas citadas también establecen que deberá probarse el sistema de control superficial cuando
menos cada 21 días, en caso de no ocurrir ninguno de los eventos anteriores. Esto se deberá realizar con
estricto apego a la norma en los casos siguientes:

1. Si el pozo es considerado exploratorio o exploratorio por extensión (delimitador)


2. Cuando se trate de pozos de desarrollo, localizados en áreas o campos específicos con presiones
anormales o yacimientos de alta productividad.
3. Los arietes ciegos o de corte deberán probarse a presión, por lo menos al instalar el conjunto de
preventores y antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.
4. Se debe tener la precaución de abrir la válvula en la línea de estrangulación a la línea de desfogue, antes
de abrir los arietes con objeto de liberar cualquier presión existente.
5. Los bonetes deben probarse en cada instalación de arietes en los preventores
6. El sistema para accionar el conjunto de preventores se verificará cada vez que se prueben éstos.

10.1 REQUERIMIENTOS PARA LAS PRUEBAS CON PRESIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
SUPERFICIAL
• Deberá circularse agua limpia en el sistema de control superficial, con objeto de lavar y eliminar los sólidos
que pudieran obturar posibles fugas, e instalar el probador adecuado para la prueba.
• Probar el sistema de control superficial a una presión de 14 a 21 kg/cm² (200 a 300 lb/pg²) con la finalidad
de localizar posibles fugas en algunos de los componentes antes de aplicar la presión de prueba que
dañará o deteriorará más las partes con fugas.
• Los preventores de arietes se probarán a su presión de trabajo, o al equivalente máximo del 80% de la
presión interna de la tubería de revestimiento de menor resistencia (menor grado) en que se encuentren
instalados.
Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la presión promedio entre las dos
presiones anteriores para ser aplicada como presión de prueba, con objeto de proteger la empaquetadura de
los preventores y detectar posibles fugas originadas por corrosión, abrasividad, etc.

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Los arietes variables deben probarse a presión, cerrándolos alrededor de cada diámetro de tubería en la
sarta, de acuerdo a su rango de cierre.
• El preventor anular se probará al 70% de su presión de trabajo, con objeto de tener mayor duración del
elemento de sello.
• Al efectuarse las pruebas de preventores, también deberán probarse todos y cada uno de los
componentes del sistema de control superficial a la misma presión de prueba de los preventores de
arietes.

Los componentes que deben probarse son:


• Válvulas superior e inferior de la flecha
• Preventores interiores que se tienen en el piso de perforación
• Válvulas del múltiple de estrangulación, etc.

Las pruebas se efectuarán siempre en la dirección del flujo del pozo.


• La prueba de cada componente se tomará como satisfactoria si se mantiene la presión de prueba durante
un período de cinco a quince minutos.
• Los resultados de las pruebas con presión, de las inspecciones físicas y de la operación del sistema de
control superficial se registrarán en la bitácora del Perforador si alguno de los componentes primordiales
del sistema o de sus controles no funcionan; se deben suspender las operaciones de perforación para
reparar la falla.

10.2 PRUEBAS OPERATIVAS AL ARREGLO DE PREVENTORES Y EQUIPO AUXILIAR AL HACER


VIAJES
Todo personal que labore en los equipos de perforación debe tener los conocimientos sobre funcionalidad
y operación del sistema de control superficial, de acuerdo a la categoría que desempeña. Al personal de
nuevo ingreso, se le orientará sobre los mismos conocimientos antes de iniciar sus labores.
Se debe llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el equipo auxiliar, cada vez
que se haga un viaje completo de la tubería como mínimo; pero no más de una vez por día. Estas pruebas
consisten en lo siguiente:
• Instalar la válvula de seguridad en la tubería de perforación y el preventor interior.
• Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
• Cerrar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos, cerrando y abriéndolos.
• Cerrar y abrir el preventor de arietes para la tubería en uso.
• Por la línea que conecta el tubo vertical con la línea de matar, bombear agua por cada uno de los
estranguladores ajustables, con objeto de verificar que no estén bloqueadas las líneas. En caso de tener

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llenas las líneas con salmuera, diesel u otro fluido para evitar el congelamiento, deberá disponerse del
equipo necesario para no derramar fluidos costosos.
• Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el diámetro adecuado.
• Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los arietes correspondientes.
• El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de esta prueba se dejarán todas las
válvulas en su posición original, se anotará en el reporte de perforación y se reanudará la operación.

10.3 PRUEBAS OPERATIVAS AL ARREGLO DE PREVENTORES Y EQUIPO AUXILIAR CADA 14


DIAS
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el equipo auxiliar como
mínimo cada 14 días, pero en los pozos EXPLORATORIOS y cuando estén en la etapa de perforación de la
ZONA PRODUCTORA, se efectuarán como mínimo cada siete días.
Las pruebas consisten en lo siguiente:
• Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
• Cerrar y abrir el preventor anular sobre la tubería en uso.
• Operar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos cerrándolos y abriéndolos
• Verificar que la consola opere correctamente y estén calibrados el contador de emboladas y los
manómetros de presión.
• Cerrar y abrir los preventores de arietes para la tubería en uso.
• Verificar apertura y cierre de cada preventor del control maestro y de cada uno de los controles remotos.
• Por la línea que conecta el tubo vertical con la línea de matar y teniendo el preventor inferior cerrado para
evitar represionar el pozo, bombee agua por cada uno de los estranguladores ajustables y hasta el
quemador, con objeto de verificar que no estén bloqueadas las líneas. Cuando se use lodo de emulsión
inversa en el sistema debe tenerse cuidado al hacer la prueba de las líneas con agua ya que podría
provocar que por descuido contaminar el fluido de perforación. En tal caso es conveniente hacerlo con
diesel pero sin descargar al mar para no contaminar ni desperdiciar fluidos costosos en el medio marino.
• Opere el resto de los preventores para tubería de perforación en el diámetro correspondiente.
• Si se usa tubería de perforación combinada, al sacar la tubería de menor diámetro opere los arietes
correspondientes.
• El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo.

Al término de esta prueba se dejarán todas las válvulas en su posición original, se anotará en el reporte de
perforación y se reanudará la operación.

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PROBADORES
Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su parte inferior, reteniendo la
presión hacia abajo del pozo permitiendo manejar la presión de prueba en el sentido de trabajo de los
preventores. Se fabrican en 2 tipos: Tipo colgador y Tipo copa:
Probador tipo Colgador: El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones externas
corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del cabezal. Un elemento de sello entre la superficie
del cabezal y el probador proporciona la retención de la presión. Se seleccionan de acuerdo al tipo y medida
del cabezal. Por diseño tiene un bisel para sujetar al probador con los tornillos externos del cabezal. La
conexión superior del probador permite su introducción y recuperación. La conexión inferior se puede enlazar
al aparejo que se tenga dentro del pozo.
Probador tipo Copa: Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la parte
superior e inferior. El elemento copa permite retener la presión de prueba al conjunto de preventores y
manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de acuerdo al diámetro y peso de la tubería de
revestimiento donde se van a asentar.

FIG.36 PROBADOR TIPO COLGADOR

FIG.37 PROBADOR DE COPA


CAMERON TIPO “F”

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REFACCIONAMIENTO MINIMO DISPONIBLE EN EL POZO


Es muy importante disponer de un paquete de refacciones en la localización terrestre o plataforma marina,
sobre todo las partes que sufren mayor desgaste y de vital importancia en el múltiple de estrangulación.

Debe procurarse la estandarización de los componentes, con el fin de reducir el paquete de refacciones, el
cual consistirá de lo siguiente:
• Una válvula completa.
• Conexiones diversas como tes “ T “ crucetas, anillos, birlos, etc.
• Un estrangulador ajustable completo, incluyendo refacciones para las partes sometidas a mayor daño.
• Manómetros, mangueras, tubería flexible, etc.
• Un juego completo de arietes por cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego de elementos de hule para cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego completo de empaques para bonetes de cada preventor de arietes en uso.
• Anillos diversos para cada medida de brida instalada.

Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo las partes metálicas con grasa y las
empaquetaduras de hule en recipientes sellados.

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EQUIPO AUXILIAR PARA LA DETECCIÓN OPORTUNA DE BROTES


Las prácticas recomendadas del Instituto Americano del Petróleo API- RP-53 y Reglamento del Servicio
para el Manejo de Minerales (MMS) establecen que todos los equipos terrestres y plataformas de perforación
costafuera que perforen, terminen y efectúen mantenimiento (reparación) a los pozos, deban contar dentro de
su instalación y en condiciones de operación, del siguiente equipo auxiliar para la detección de brotes:
1. Indicador de nivel en las presas con dispositivo de alarmas audible y visual.
2. Indicador de flujo en la línea de retorno ( de flote) , con dispositivo de alarmas audible y visual.
3. Tanque de viajes.
4. Equipo para detección de gas en el lodo con dispositivo de alarmas audible y visual.
Estas normatividades son de observancia general y deberán aplicarse, dada la importancia para detectar
oportunamente los brotes, por lo que debe procurarse en disponer de estos accesorios en la instalación.
Adquiere relevancia cuando se trata de pozos exploratorios, de desarrollo profundo y en áreas donde se
perfora sin circulación con bombeo constante de agua. Se evita de esta manera, que se presenten
complicaciones y erogaciones innecesarias.
En el caso de no contar con la totalidad de estos dispositivos, obliga al responsable de la unidad de
perforación y mantenimiento de pozos, a disponer de gran parte del tiempo de los recursos humanos que
laboran en la localización o plataforma marina, para vigilar y poder estar en condiciones de detectar con toda
oportunidad los indicadores de la posible presencia de un brote. Aunque lo anterior, no lo releva de procurar
con la debida anticipación de solicitar la reposición e instalación de estos dispositivos.

13.1 INDICADORES DE NIVEL EN PRESAS


Este dispositivo sirve para indicar el nivel de lodo en las presas, y a su vez, detectar el inicio de un brote o
una pérdida de lodo.
Actualmente existen numerosos dispositivos indicadores de nivel del lodo en presas, algunos incluyen
alarmas audibles y graficadores que proporcionan un registro continúo de nivel.
Otros, son observados directamente por el perforador en monitores que muestran las variaciones del nivel,
incluyendo además una alarma audible con límites ajustables de alto y bajo, resultando muy superior a los
procedimientos rústicos usados en fechas recientes.
El dispositivo se basa en los sensores (vástago y flotador) instalados en las presas, las cuales transmiten
una señal eléctrica al registrador, donde se procesa y es enviado convertido en valores numéricos al monitor o
pantalla ubicada en la consola del perforador.
El indicador de volumen es un dispositivo básico de advertencia en el control de pozos. Un brote inicia a
desplazar lodo fuera del pozo y el indicador de nivel en las presas registra este hecho como un incremento en
el nivel o volumen. Estos dispositivos requieren de mantenimiento ordinario que garantizan la eficiencia en su
operación, por consiguiente debe aplicársele en los períodos programados, para que siempre se tenga una
respuesta efectiva y confiable.

233
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FIG. 38 INDICADORES DE NIVEL EN PRESAS

13.2 INDICADORES DE FLUJO EN LA LÍNEA DE FLOTE


La primera señal evidente de un brote en la superficie es precisamente el flujo o incremento del mismo por la
línea de flote (línea de retorno).
Los indicadores de flujo miden el gasto en el porcentaje que pasa por la línea de flote, por lo que un aumento
en el gasto de salida (cuándo se circula con gasto constante o cuando no se está circulando y se tiene flujo
por la línea de flote) podrá ser detectado por este dispositivo antes de que el nivel de presas registre
incremento como para ser registrado.
Esto resulta de mayor importancia cuando se tiene un sistema superficial de presas demasiado grande. El
indicador de flujo no solamente determina las señales de posibles brotes, sino que también indica la presencia
de pérdidas de lodo, ya sean totales o parciales.

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FIG. 39 INDICADOR DE FLUJO EN LÍNEA DE RETORNO


Generalmente, el más común de los indicadores de flujo (figura 39) consiste en una “ paleta ” colocada en la
línea de flote. Un resorte se coloca a tensión en dicha paleta y se ajusta al instrumento de medición.
Si el flujo se incrementa o disminuye, la paleta cambiará de posición y creará una tensión nueva del resorte, la
cual es registrada e interpretada por el sensor y, posteriormente, enviada con un valor numérico a la pantalla
ubicada en la consola del perforador.
La mayoría de estos dispositivos cuentan con alarmas audibles con límites alto y bajo, y al igual que el
indicador de nivel en presas, requiere de un mantenimiento rutinario y de un buen uso para garantizar un
servicio adecuado.

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13.3 MEDICIONES UTILIZANDO EL TANQUE DE VIAJES


El tanque de viajes diseñado y usado adecuadamente , es un dispositivo que permite medir correctamente el
lodo necesario para llenar el pozo, cuando se extrae la tubería del mismo.
De igual forma, mide el volumen del lodo desplazado por la tubería al ser introducida al pozo.
En otras palabras, es un dispositivo que facilita la medición correcta del volumen de lodo durante los viajes,
por lo que es de gran utilidad en la detección oportuna de brotes y pérdidas de circulación.
El tanque de viajes debe ser pequeño, para que su volumen pueda medirse y calibrarse fácilmente.
Existen varios diseños de tanques de viajes, que se ilustran en las figuras:

FIG. 40 TANQUE DE VIAJES CON BOMBA CENTRIFUGA


Muestra el diseño más conveniente, ya que permite determinar el volumen de lodo, tanto en la introducción
como en la extracción de tuberías.

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Los tanques de llenado, ubicados en el piso del equipo y a la altura de la línea de flote, son dispositivos de
gran utilidad, puesto que permiten medir correctamente el volumen del lodo para llenar el pozo cuando se
saca tubería, ya que como se mencionó, la mayoría de los brotes se producen al estar viajando.
Algunos diseños más sofisticados traen incorporado al tanque de viajes una bomba que la acciona el
perforador y por medio de un sensor de flujo en la línea de flote que indica que el pozo se ha llenado. Deberá
cuantificarse y registrar las emboladas de la bomba o volumen a llenar para compararse con los cálculos
efectuados.
Para que el tanque de viajes proporcione medidas correctas, es necesario que se mantenga limpio,
debiéndolo lavar inmediatamente después de usarlo, además debe llenarse con lodo que haya pasado por el
equipo de control de sólidos.
El tanque de viajes puede tener entre otros usos los siguientes:
• Medir el volumen de lodo cuando se introduce tubería de revestimiento dentro del pozo.
• Permitir la medición correcta del volumen desplazado del lodo cuando se introduce tubería bajo
condiciones de presión dentro del pozo.
• Determinar correctamente el volumen para llenar el pozo al tener pérdidas de circulación.

13.4 EQUIPO PARA LA DETECCIÓN DE GAS EN EL LODO


Los detectores (sensores) de gas miden en la temblorina la concentración de gas en el lodo a la salida del
pozo. Hay muchos tipos de detectores de gas, los cuales operan con principios distintos.
Algunos son capaces de medir el metano, el gas total o la medición de cada componente del gas, sin
embargo, todos ellos miden el gas contenido en el lodo.
Estos dispositivos son de gran utilidad como indicadores de posibles brotes, también pueden mostrar la
producción potencial del pozo.
Cuando una cierta cantidad de gas en el lodo ha sido detectada, una alarma audible o visible es activada para
alertar a la tripulación del equipo.
Generalmente, este dispositivo es parte integrante de las unidades de registro contínuo de hidrocarburos, que
tradicionalmente se emplean en pozos exploratorios.

13.5 MEDICIÓN AL VOLUMEN DE FLUIDO


Este accesorio sirve para cuantificar el llenado del pozo; es una combinación de un contador de emboladas en
la bomba y un sensor de flujo en la línea de retorno.
Para accionar el sistema de llenado, desde la Consola del Perforador se opera el interruptor en posición de
llenar para que funcione la bomba. El contador de emboladas inicia a cuantificar el volumen de llenado, el
sistema se corta automáticamente cuando el sensor en la línea de flote avisa que el pozo está lleno. El
volumen es comparado con los cálculos efectuados para verificar que el pozo está manifestando o que se está
presentando una pérdida de circulación.

237
WellCAP
El mantenimiento oportuno de este circuito permite que el medidor y registrador de llenado funcione
satisfactoriamente.

13.6 PRESAS Y TANQUES DE LODOS


Parte del sistema de circulación lo componen las presas de lodos (de succión, mezclas de fluidos y de
asentamiento), así como suficientes tanques de reserva de lodos, se encuentran interconectadas entre sí para
preparar, mezclar y tratar, circular y almacenamiento fluidos de perforación.
El uso de separadores (canales) entre presa y presa, así como los múltiples de mezclas y circulación, pistolas
de superficie (aéreas) y agitadores de fondo accionados con motores eléctricos permite tener en condiciones a
los lodos de perforación.
Las presas son instaladas de tal forma que maximice el efecto en las operaciones de desgasificacion de un
lodo cortado con gas. Deberán cuidarse los movimientos de válvulas para que el fluido gasificado no llegue a
los tanques de reserva.

13.7 CONTADORES DE EMBOLADAS


Las bombas de lodo en un equipo de perforación deberán tener los dispositivos integrados de uno o más
contadores de emboladas, para cuantificar el desplazamiento de los volúmenes que se manejan de los fluidos
en todas las operaciones.
Existen distintos tipos de contadores desde los sencillos manuales hasta unos instrumentos electrónicos más
sofisticados, que van hasta la Consola del Perforador.
Deberá tenerse cuidado en su instalación, verificar las lecturas que registren y efectuar su mantenimiento
periódico para asegurar el correcto funcionamiento.

13.8 MANÓMETROS DE PRESIÓN


En todas las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, la toma de lectura de la presión es
importante. Las presiones de circulación, de cierre y cuando se opera el estrangulador se registran en distintos
lugares del sistema del control superficial.
La ubicación de cada manómetro cumple una función específica de acuerdo al lugar. En el múltiple del tubo
vertical registra la presión de bombeo en circulación directa, señalando también la lectura en otro manómetro
en la Consola del Perforador. En el múltiple de estrangulación se tiene un manómetro, el cual registra la
presión absoluta.
Los valores que registren los manómetros ubicados en el piso de perforación y en la consola de control remoto
del estrangulador, difieren un poco por las pérdidas de presión por fricción por el recorrido que hace el lodo de
perforación por las líneas de inyección hasta llegar al múltiple del tubo vertical.
Para registrar la presión de la TR y espacio anular al tener cerrado un preventor, su lectura es observada en el
múltiple de estrangulación y consola de control remoto del estrangulador. Algunos organismos internacionales
recomiendan en sus reglamentos, la instalación de un manómetro adicional para registrar las presiones entre
las columnas de tuberías de revestimiento.

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Los rangos de lectura en los manómetros de presión varía, así como las de sus fabricantes y sus diámetros de
conexiones. Existen manómetros de 2 y 3 pg NPT. Con presiones de 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000
lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²).
RECOMENDACIONES A LOS SISTEMAS DE ALARMA
No existe una regla básica para fijar valores específicos ya que las marcas, diseños y tipos de los sistemas
están variando constantemente. Sin embargo las recomendaciones siguientes señalan que las alarmas deban
Instalarse para cumplir su objetivo, el cual es: QUE SE ACTIVEN AL MENOR INDICIO O MANIFESTACION
DE UN BROTE. Todos los indicadores visuales y auditivos deberán permanecer en posición de encendido.
La buena práctica y el sentido común señalan lo siguiente:
I. Totalizador del volumen en presas
a) Fijar los límites de bajo y alto valor deseado, en promedio de 0.5 a 1.6 m³ (3 a 10 bl) y colocar en
posición de encendido las alarmas visuales y auditivas.
b) Al tener conectadas las alarmas en las presas, simular que se baja y sube el flotador del sensor para
que en la consola del perforador se activen las alarmas y permitirá verificar el funcionamiento.
Restablecer los sistemas.
II. Sensor de flujo en la línea de flote (de retorno).
a) Fijar los valores bajo y alto en el sensor para que exista una variación de flujo deseado.
b) Conectar las alarmas visuales y auditivas.
c) Simular que se baja y sube el sensor del flujo en la línea de flote para que se active y transmita la
señal a la consola del perforador para asegurarse que opera correctamente. Restablecer el sistema a
su condición de operación.
III. Sistemas computarizados para registrar parámetros de perforación.
El avance y desarrollo de la tecnología de “punta” en el ambiente petrolero señala un mejoramiento en la
fabricación, diseño y calidad en los productos y materiales que se utilizan para registrar los parámetros
durante la perforación de un pozo. Existen herramientas de fondo que mientras se perfora transmiten hasta la
superficie datos de orientación del pozo, tipos de formaciones que se atraviesa, determinados registros que se
toman simultáneamente.
Dichos parámetros y muchos otros son importantes para prevenir un brote y de manera anticipada conocer
como controlar un pozo.
El mantenimiento y atención de la mayor parte de todos los sensores deberá seguirse según
recomendaciones de cada fabricante, solamente personal calificado deberá efectuar calibraciones y
reparaciones siguiendo las instrucciones y probarlos a satisfacción.
A los dispositivos detectores de gas, se les debe dar mantenimiento de acuerdo con las recomendaciones
dadas por los fabricantes, lo que resulta más importante debido al ambiente en donde se encuentran
localizados.
Estos dispositivos reflejan su importancia al tenerlos en operación, cuando se perforan áreas que contengan
ambiente amargo (sulfuro de hidrógeno (H2S), como lo establece la práctica recomendada API RP-49 y las
subsecciones “D” (250.67) y “ F” (250.94) del Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS).

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13.9 DESGASIFICADOR DE LODO
Este accesorio está instalado en el área de presas, de tal manera que pueda eliminar el gas del lodo
contaminado que sale directamente del múltiple de estrangulación; para evitar que el lodo cortado con gas se
circule nuevamente al interior del pozo.
Hay un sistema de desgasificador que funciona para eliminar el gas mediante una cámara de vacío
presurizada. Existe otro tipo, de sistema de bomba que funciona por medio de un rociado centrífugo.
Ventajas que ofrece los desgasificadores de vacío:
a) Remueven y eliminan el gas o aire del lodo en un alto porcentaje
b) Facilita determinar la densidad efectiva en el lodo
c) Permite un control adecuado de altas viscosidades y fuerzas gelatinosas presentes en un lodo cortado
por gas
d) Restablece a las condiciones originales el fluido de perforación, sin tener que agregar material
químico
e) Mejoran y mantienen la eficiencia de las bombas de lodo, cuando el fluido es succionado está
totalmente desgasificado
Para su mantenimiento, una vez utilizado en un control de brote, deberá lavarse con agua para remover los
sólidos y sedimentos acumulados en su interior. Cuando no sea utilizado, con frecuencia conviene accionar el
desgasificador para comprobar que se encuentra en condiciones.

FIG. 43 DESGASIFICADOR DEL LODO

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13.10 SEPARADOR GAS LODO
El separador gas-lodo forma parte del equipo auxiliar de control de superficie, su función es separar el gas que
se incorpora al fluido de perforación cuando se presenta un brote. De esta manera se evita tirar lodo en las
presas de desecho o contaminar con gas el área de trabajo.

FIG. 44 SEPARADOR GAS - LODO


La figura muestra uno de los separadores gas-lodo más usuales. Está constituido básicamente por un cuerpo
cilíndrico vertical provisto en su parte interior de un conjunto de placas deflectoras distribuidas en espiral, una
válvula de desfogue de presión en el extremo superior, una válvula check, en el extremo inferior, etcétera.
La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la presión de esta mezcla
tiende a igualarse a la presión atmosférica, por la separación y expansión del gas, provocada por el conjunto
de placas deflectoras que implementan la turbulencia de la mezcla.
El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la presa de asentamiento, a
través de una línea que puede conectarse a la descarga de la línea de flote.
El objeto de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es protegerlo de sobre presión
excesiva. La válvula superior permite desfogar el gas, en caso de obstruirse la línea de descarga durante las
operaciones del control.
CARATERÍSTICAS DE DISEÑO
• Para el cuerpo cilíndrico de acero, se emplean tubos con diámetros que van desde 14 hasta 30 pg en
algunos casos se usan tubos de mayor diámetro.
• El diámetro de la entrada de la mezcla gas-lodo del separador, deberá ser mayor que el diámetro mínimo
que es de 4 pg, para la salida del gas es recomendable que sea por lo menos 2 pg mayor que la entrada y
que sea enviado al quemador o que descargue a las atmósfera lo más alto posible.

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• Es necesario fijar o anclar, firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la turbulencia violenta de la
mezcla lo remueva de su sitio.

13.11 CABEZA PARA DESLIZAR TUBERÍA (LUBRICADOR) Y CABEZA ROTATORIA


La cabeza para deslizar tubería con presión, se usa fundamentalmente para introducir o extraer tuberías de
perforación, producción y revestimiento, así como lastrabarrenas y otras herramientas de perforación.
No requieren de presión externa para cerrar, pero su uso está limitado a un rango de presión de trabajo de 70
kg/cm² como máximo para operar con seguridad.
Existe una medida de empaque para cada diámetro de tubería o herramienta por manejar, este accesorio no
se encuentra diseñado para perforar, sin embargo está constituido en dos piezas cuya parte inferior es similar
a la cabeza rotatoria.
La cabeza rotatoria está provista de un dispositivo donde se aloja el empaque, el cual se acopla a la flecha de
perforación y se baja para conectarse a la parte inferior de la cabeza.
Fundamentalmente se usa en los casos siguientes:
• Para perforar con fluidos ligeros de gas, aceite o agua salada.
• Para perforar con aire o agua aireada.
Estos accesorios no se deben considerar como sustitutos del preventor anular, sino como complemento de
preventores y generalmente se coloca en la parte superior del preventor anular. La figura 45 muestra las
partes que constituyen este componente.
Nota: La cabeza rotatoria para alta presión. Ver en Apéndice 21

FIG. 45 CABEZA ROTATORIA

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13.12 SISTEMA ROTATORIO DE PERFORACIÓN (TOP DRIVE DRILLING SYSTEMS)


La unidad rotatoria en superficie puede ser instalada en equipos de perforación o de reacondicionamiento de
pozos. Utilizada principalmente cuando se está perforando y efectuando movimientos de tuberías.
El sistema Top Drive representa la aportación de la tecnología petrolera para contribuir a optimizar las
operaciones de perforación. Su sistema de rotación constante ascendente y descendente, elimina y sustituye
por completo el uso de la flecha con su buje impulsor para conectarse a la sarta de perforación.
El sistema rotatorio opera directamente por el impulso que recibe de un motor eléctrico de corriente continua
(CC), de corriente alterna (CA) o motor hidráulico.
Se utiliza un elevador de tubería convencional para levantar o bajar cada “lingada” de tubería durante los
movimientos ordinarios o bajo condiciones de presión del pozo. Durante la perforación o cuando surge un
brote, el sistema Top Drive optimiza en tiempo un margen de maniobra rápida y oportuna.
El elemento rotante no se demora más que unos cuantos segundos para su instalación. El perforador puede
colocar las cuñas, enroscar el tramo o lingada en la sarta de trabajo, rotar y apretar la conexión sin demora
alguna.
Utilizando este sistema, el cierre del pozo por la TP ya no dependerá de la cuadrilla de perforación. Así
también son reducidos los riesgos en cerca de dos tercios de las conexiones. Paralelamente son disminuidos
los peligros en el piso de perforación, donde solamente estará girando la tubería (ahora ya sin movimientos en
el buje de la flecha ni la mesa rotatoria).

CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN
• En las operaciones de perforación bajo balance tiene mayor eficiencia
• Utilizando este sistema de rotación, puede perforarse continuamente una sección de 27.5 m (90 pies)
• En pozos direccionales mantienen el rumbo de orientación por arriba de 27.5 m constante, reduciendo
tiempos y un mejor control en la desviación del pozo, (direccional)
• Durante los viajes de tubería, repasa los metros perforados rotando y circulando la sarta de perforación,
en cuestión de minutos.

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CARACTERÍSTICAS

A. “Reforzador de torque” hidráulico”


Torque de conexión
Orientación precisa direccional
Capacidad de rotación

B. Sistema local de forzado de aire disponible


C. Sistema de guía de alambre disponible
D. Integridad del camino de carga, no hay conexiones
rotarias hacia el elevador
E. Capacidad de conectar conexión hacia la sarta de
perforación

1. Conexión giratoria integrada


2. Correderas deslizantes de polímero para el más
bajo mantenimiento y mejor distribución de las
cargas en comparación con los rodillos
3. Montaje de las correderas totalmente ajustables
4. Capacidad de contrabalance, que duplica la función
de los resortes amortiguadores de un gancho
convencional
5. Capacidad para llave de aguante y desconexión
hidráulica (reforzador de torque)
6. Válvula de seguridad accionada a control remoto
7. Válvula de seguridad de control manual
8. Disponibilidad de instalar elevadores opcionales
9. Conexión directa al bloque viajero (poliplasto).
Disponibilidad para instalar un bloque dividido
10. Disponibilidad de conexión para manguera rotatoria
11. Freno de disco para orientación direccional y
FIG. 46 SISTEMA ROTATORIO TOP frenado por inercia
DRIVE, MARCA CANRIG

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MEDIDAS DE LAS LÍNEAS DEL DIVERTER

DILD = DtR2 – Dtp2

DILD = Diámetro Int. De la línea del diverter PG


Dtr = Diámetro Int. De la TR, PG
Dtp = Diámetro Exterior de la TP, PG

FIG. 47 SISTEMA BÁSICO DE PREVENTORES PARA SNUBBING

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FIG. 48 CONEXIONES DE BRIDA CON GRAPA PARA ANILLOS RX Y AX

FIG. 49 CONEXIONES DE BRIDA CON GRAPA PARRA ANILLO BX

PRIETE (TORQUE) RECOMENDADO


PARA BIRLOS EN CONEXIONES TIPO GRAPA
DIÁMETRO DEL BIRLO ARRIETE PIE-LIBRAS
pg (+10%)
7/8 195
1 295
1 1/8 428
1¼ 600
1 3/8 815
1 5/8 1382
2 2645
2½ 5282
2 5/8 6182
2 3/4 7099

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FIG. 49 CONJUNTO DE CABEZA DE INYECCIÓN Y PREVENTORES PARA TUBERÍAS FLEXIBLES

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FIG. 50 INSTALACIÒN ESQUEMATICA DEL EQUIPO DE LINEA ACERADA

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LUBRICADOR (Stripper)
La función de este tipo de preventores es la de prevenir la fuga de fluidos con relativa baja presión
provenientes del espacio anular mediante un elemento de hule, instalado en su parte interna.
Existen diferentes tipos de lubricadores pero todos ellos son activados por propio sello o bien por acción
hidráulica.
La ubicación de estos preventores es en la parte superior de un conjunto de preventores. Su selección
esta relacionada con la medida del preventor situado mas arriba del conjunto, medida de la tubería por utilizar
y la presión a retener.
Al generarse fricción en elemento sello causa desgaste el cual se tendrá que reponer para la continuación
de la operación.
Por diseño la capacidad de sello del elemento oprime la superficie externa de la tubería incluyendo la
juntas. Además la presión actuando en la parte externa del elemento también se combina para establecer un
sello efectivo.
Un rendimiento mayor de estos elementos se logran lubricando la superficie externa de la tubería con
aceite cuando se baja esta. Estos preventores se utilizan principalmente en operaciones de stripping.

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SARTAS DE REVESTIMIENTO, PRODUCCIÓN Y DE TRABAJO


TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
Las tuberías de revestimiento son parte integral de los pozos de petróleo, gas y de inyección durante los
proceso de perforación, terminación y mantenimiento de los mismos. Evitan que haya flujos hacia adentro y
hacia fuera de las formaciones geológicas. Regularmente son cementadas para asegurar una barrera contínua
a la presión de las formaciones atravesadas es decir a las presiones fuera de la TR del tramo cementado.

Entre las funciones principales durante la vida productiva del pozo, destacan las siguientes:
• Servir de base para instalar el equipo de control superficial del pozo, como son los componentes del árbol
de válvulas y el arreglo de preventores.
• Evitar derrumbes de las paredes del pozo.
• Proporcionar al pozo un diámetro conocido que facilite la corrida de tuberías, accesorios, herramientas,
registros, etc.
• Evitar la contaminación de agua dulce de formaciones someras y de ambientes amargos (H2S y CO2), sal,
etc.
• Confinar la producción del intervalo productor y suministrar un medio de control de presión, tanto interna
como externa.
• Impedir la contaminación proveniente de otras zonas que se atraviesan durante la perforación del pozo.

DISEÑO DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO


El programa de tuberías de revestimiento (TR´s) representa uno de los elementos de mayor costo en la
perforación y terminación de un pozo, por lo que es importante aplicar principios de Ingeniería de Diseño y
análisis económicos para determinar el programa, de tal manera que se obtenga un diseño óptimo. Una vez
que las TR´s se introducen a los pozos quedan sometidas a diferentes esfuerzos. El diseño de un sarta de TR
consiste en:

a) Determinar el tamaño y longitud de las sartas de TR´s


b) Calcular el tipo y magnitud de esfuerzos a que serán sometidas
c) Seleccionar los pesos y grados de TR que no fallarán al estar sujetos a esas cargas y esfuerzos.

El objetivo del diseño es permitir el control de las condiciones esperadas y no esperadas del pozo, para
que las sartas sean seguras y económicas.

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FIG. 1 GEOMETRÍA DE UN POZO “TIPO” INDICANDO DIAMETROS DE BARRENAS,


SARTAS DE TR Y APAREJO DE PRODUCCIÓN

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FIG. 2 SELECCIÓN DE PROGRAMAS DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO EN pg

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En el diseño de las TR´s, los factores fundamentales que deben considerarse para seleccionar los
tamaños (diámetros), pesos, grados y tipos de conexiones roscadas aplicando criterios de ingeniería son: el
colapso, la presión interna, la tensión y respectivamente factores de seguridad; así como los efectos de altas
temperaturas y agentes corrosivos contenidos en los hidrocarburos de los yacimientos.
Presión al colapso.- Existe cuando la presión en el exterior de la tubería es superior a la presión en el
interior de la tubería.
Presión interna.- Existe cuando la presión en el interior de la tubería es más elevada que la presión
externa sobre la misma, representando tendencia hacia la expansión del tubo hasta su punto de ruptura.
Esfuerzo a la tensión.- Se considera la carga colocada en la tubería y que crea un esfuerzo axial en el
eje del tubo. Cuando las TR´s se suspenden desde la superficie hasta cualquier profundidad, el tramo más
cercano a la cima debe soportar el peso de todas las secciones de tubería que quedan debajo de ella, lo cual
da una idea de la resistencia que se debe soportar.
Además de los factores expuestos, se consideran otros criterios técnicos secundarios como es el
esfuerzo por flexión (arqueo) cuando se perforan pozos desviados (direccionales) o cuando hay abrupta
desviación en el agujero (“pata de perro”); la torsión no entra en los criterios de diseño de los revestimientos,
puesto que la cementación de cada una las protege contra este tipo de esfuerzo.
En la planeación de los pozos petroleros es de vital importancia determinar la profundidad de
asentamiento de las TR´s, ya que éstas proporcionan el recubrimiento necesario para que la formación se
encuentre protegida de pérdidas de circulación, brotes, pegaduras de tuberías, etc. Las secciones de tubería
que se localizan a mayor profundidad se exponen a mayores cargas axiales y menores presiones al colapso.
A continuación se describen los objetivos que cumplen las distintas secciones de tuberías de revestimiento.
1. Tubería de revestimiento conductora.- Es un revestimiento de corta longitud que se introduce en cada
pozo, para protegerlo de superficies suaves, evitar la erosión, el lavado o deslave a su alrededor y para
suministrar un conducto al fluido de perforación para circularlo hasta la superficie. El conductor una vez
cementado, sirve para proteger de la corrosión las subsecuentes sartas de TR´s y para soportar parte de
la carga en la cabeza del pozo en localizaciones donde la resistencia del terreno sea adecuada.
En los pozos de la Región Marina, el conductor tiene como objetivo aislar las formaciones
arcilloarenosas no consolidadas, además sirve de apoyo para conectar el equipo de prevención para
perforar bajo control la siguiente etapa y posteriormente servir de sostén para colgar el cabezal al
cementar la siguiente TR en toda su extensión hasta el lecho marino.
2. Tubería de revestimiento superficial.- Esta tubería se introduce al pozo una vez que se fijó el tubo
conductor y fue perforado el agujero superficial. Usualmente se instala a suficiente profundidad para
proteger el pozo de derrumbes en las formaciones sueltas que con frecuencia se encuentran cerca de la
superficie y para protección de arenas de agua dulce. Las profundidades pueden ser someras pero a
veces puede llegar a cientos de metros. Esta TR es el punto de partida para el cabezal y sirve como
soporte del arreglo de preventores y demás sartas de TR´s que más adelante se introducirán al pozo.
Para los pozos marinos sirve para aislar formaciones no consolidadas y lutitas arenosas,
cementándose en toda su extensión hasta el lecho marino.

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3. Tubería de revestimiento intermedia.- Los revestimientos intermedios se utilizan para sellar formaciones
que puedan fracturarse con el lodo pesado que se usa para perforar zonas geológicas de presiones
elevadas y, en ocasiones se cementan a través de zonas de alta presión para permitir el uso de lodos de
menor densidad para perforar las formaciones más profundas pero de baja presión. Si el pozo es bastante
profundo, o si se encuentran severos problemas de perforación como una presión anormal en las
formaciones geológicas o zonas con pérdida de circulación, será necesario asentar una o más tuberías
intermedias para poder aislar o sellar aquellas que causen problemas.
En los pozos de las plataformas costafuera, estas tuberías aíslan las formaciones poco consolidadas,
evitan las pérdidas del lodo de perforación, aíslan las zonas de alta presión (lutitas plásticas de alta
presión), así como permiten instalar las conexiones superficiales de control.
4. Tubería de revestimiento corta o de explotación.- Hay pozos con un diseño especial de TR´s, es decir
que no utilizan revestimiento desde la superficie hasta el fondo del agujero, debido a que las
profundidades alcanzadas para esta tubería son mayores, se introducen en la primera etapa una tubería
corta (liner), la cual se complementa hasta la superficie o puede quedarse como TR corta. Se extiende
desde el fondo del pozo hasta una determinada profundidad arriba del extremo inferior de la TR anterior y
se instala a través de la formación productora para aislar posibles intervalos y lograr la explotación de los
que comercialmente lo ameriten.
Las TR´s cortas (liners) se introducen y suspenden de la ultima TR por medio de un colgador de TR
(liner hanger) y son cementadas en toda su longitud, siendo la ventaja principal que su costo es reducido
en comparación a una TR de explotación diseñada desde la profundidad total del pozo hasta la superficie.
5. Tubería de revestimiento de enlace o prolongación.- Una vez colocada la tubería corta y perforado el
pozo a la profundidad deseada, ésta puede conectarse y prolongar a la superficie por medio de una TR de
enlace, terminando así la última sarta de revestimiento cementada. Una ventaja de la TR corta y de la
tubería de revestimiento de enlace, es que a través de ellas no se ha perforado, eliminando los problemas
de desgaste por la rotación de las sartas y herramientas de perforación.

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WellCAP

CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES
El Instituto Americano del Petróleo (API) identifica, evalúa y desarrolla estándares para los productos
fabricados para industria petrolera y de gas. Las normas API-5A, API-5AC y API-5AX referidas a productos
tubulares utilizados en campos petroleros, definen las TR´s como tubos con un rango de diámetros exteriores
desde 4 ½ pg hasta 20 pg.
Un diseño apropiado de sartas de TR´s normalmente proporcionan un número determinado de secciones
de tubería con especificaciones diferentes.
Las tuberías de revestimiento son identificadas de acuerdo a cinco propiedades que son:
1. Diámetro exterior
2. Espesor de pared
3. Grado del material
4. Rangos de longitud
5. Tipos de juntas

La primera y segunda propiedad determina una propiedad más, que es el peso unitario (peso por pie
lineal). Además se consideran dentro de las Normas API citadas si cumplen ciertas especificaciones
adicionales:
a) La longitud y el diámetro del mandril o “conejo” que garantiza el diámetro interior mínimo
b) La presión de la prueba hidrostática
c) Los métodos de fabricación del acero

Los estándares especifican las dimensiones físicas de las conexiones roscadas y sus respectivos
recalcados. Los tramos se fabrican con roscas en ambos extremos a los que se conecta un cople o junta y su
resistencia a los esfuerzos es mayor o por lo menos igual al cuerpo de la tubería. Otra tubería se denomina de
extremos planos (streamline) cuyas roscas son maquinadas en el cuerpo del tubo. Los siguientes tipos de
roscas y coples se utilizan en nuestro medio:
• Cople corto y cople largo rosca redonda
• Cople normal rosca buttress
• Hydril SLX
• Hydril SEU
• Hydril TS
• Hydril SFJP
• VAM AG, AF, REGULAR, MULTI-VAM, VAM R.M., VAM-ACE
• TAC-1

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FIG. 3 TIPOS DE ROSCAS PARA TUBERÍAS

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Una característica más de las TR´s es el peso unitario, que es el peso de la tubería por unidad de
longitud y se expresa en lb/pie o kg/m lineal. Se designan como pesos del tubo con extremos lisos y pesos
nominales.
a) El peso del tubo con extremo liso se refiere a tubos no roscados
b) El peso nominal es el peso del tubo con conexiones de cierto estilo API incluyendo recalcados,
roscas y coples.

Los grados de acero de la TR se identifican con letras y números, los cuales indican las características
del acero. En cada grado API el número designa el esfuerzo de cedencia, por ejemplo la P-110 puede soportar
un esfuerzo de 110,000 lb/pg² con una elongación menor al 0.5%.
La letra que antecede al número designa parámetros como el máximo esfuerzo a la cedencia y a la
mínima resistencia final.
Existen muchos grados patentados que no corresponden a las Normas API que son utilizados en la
industria y son manufacturados por diversas compañías cuyas especificaciones cumplen las normas
establecidas y en algunos casos las superan, para utilizarse en aplicaciones de diseño que puedan requerir
alta resistencia a la tensión, resistencia al colapso fuera de lo común o resistentes a la fragilidad por el H2S.
Hay tres rangos de longitudes para TR´s establecidas por el API
• Rango uno (designado R-1) incluye secciones de 4.8 a 7.6 m (16 a 25 pies)
• Rango dos (designado R-2) incluye secciones de 7.6 a 10.36 m (25 a 34 pies)
• Rango tres (designado R-3) es de 10.36 m (34 pies) o más largo.
as tuberías de revestimiento generalmente se corren en longitudes del R-3 ya que reducen el número de
conexiones roscadas, pues se introducen al pozo en tramos individuales.
Se anexan tablas con las distintas especificaciones de las tuberías en el Apéndice correspondiente.

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WellCAP

TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN
Las tuberías de producción son el conducto para la extracción de los hidrocarburos de los intervalos
disparados de un pozo hasta la superficie; a la vez que nos permiten efectuar la inyección de fluidos a través
de ellas, protegiendo a las tuberías de revestimiento de explotación, de enlace o TR corta de la presión y
corrosión.
Junto con las TR´s, las tuberías de producción (TP´s) constituyen cerca del 30% de la inversión total en la
perforación y terminación de un pozo; por lo que deberán cuidarse todos los aspectos en lo que corresponde a
la selección y diseño, en función de las condiciones de flujo en el pozo con objeto de decidir el diámetro
óptimo de las mismas.
En el diseño de las TP´s como conducto vertical, se considera que a medida que aumenta el gasto, las
caídas o pérdidas de presión entre los disparos y la boca del pozo tienden a disminuir hasta alcanzar un
mínimo y luego se elevan continuamente.

TUBERIA DE PRODUCCIÓN DISMINUYE LA CAIDA DE PRESIÓN


(VERTICAL)
AUMENTO
DE GASTO
TUBERIA DE CONDUCCIÓN AUMENTA LA CAIDA DE PRESIÓN
(HORIZONTAL)

Para un gasto existe un diámetro de tubería vertical, con el que se manifiestan las caídas mínimas de
presión aunque en la tubería horizontal no se presente este mínimo.
El efecto combinado de ambas tuberías permite determinar los diámetros óptimos que hacen posible
obtener el máximo gasto con la mínima caída de presión, desde los disparos hasta la batería de separación.
Para los pozos fluyentes, el estrangulador que se utilice en el árbol de válvulas, estará en función de los
diámetros de TP y el volumen aportado por el pozo.
Los requerimientos que una sarta de producción necesita para una planeación que satisfaga más allá de
los principales criterios de diseños para esfuerzos son:

TENSIÓN PRESION INTERNA COLAPSO

La tubería de producción al igual que la TR, debe cumplir totalmente con los requerimientos que señala la
Norma API-5CT del Instituto Americano del Petróleo; dictados por las condiciones de presión interna y externa
a las que será sometida, además de satisfacer los criterios descritos, el diseño debe cumplir con los
requerimientos a la tensión, que van más allá de colocar la sarta hasta el fondo del pozo.

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WellCAP

Límite de elasticidad.- Es la fuerza con que se puede tensionar la tubería sin causar una deformación
permanente.
Cuando se tensiona la TP sin llegar a sobrepasar el límite elástico y se elimina la tensión, el tubo regresa
a su longitud original.
Resistencia a la tensión.- Es la cantidad de tensión necesaria para romper la tubería.
Es lógico suponer que este valor es superior al limite de elasticidad. Es importante tener en cuenta los
datos técnicos de los fabricantes acerca de los conceptos de límite de elasticidad y resistencia a la tensión, ya
que no deberán excederse para conservar en buenas condiciones la tubería.
Grados de tubería.- Los fabricantes señalan que puede tensionarse la tubería en miles de libras para
cada pulgada cuadrada de AREA TRANSVERSAL y dan un valor para cada nomenclatura.

Para calcular el área transversal de la TP se utiliza la fórmula:


At = (D² - d²) 0.7854
Donde:
At = Área transversal de la tubería
D = Diámetro exterior
d = Diámetro interior

EJEMPLO
Calcular el área transversal de una tubería de 4 ½ pg con D.I. = 3.958 pg, peso de 12.75 lb/pie, Grado C-
75 y posteriormente su límite mínimo de elasticidad.

SOLUCIONES
At = (4.5² - 3.958²) 0.7854 = (20.25 – 15.66) 0.7854
At = 3.60

Límite elástico = 75,000 x 3.60 = 270,000 lb


Límite mínimo de elasticidad = 270,000 lb

Los grados de tubería menores o con menor porcentaje de carbón, en la aleación de acero, soportan
mayor porcentaje en un ambiente amargo (H2S), pero menor resistencia en sus propiedades de tensión y
presión interna.

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IDENTIFICACION DE JUNTAS EN UNA TUBERIA DE PRODUCCION


Los diámetros de las TP´s que se utilizan van desde 2 3/8 pg hasta 7 pg por lo que es necesario que al
diseñar un aparejo de producción se conozca el ambiente y las condiciones mecánicas a que la tubería estará
expuesta. De esto dependerá el grado de acero y el peso de la tubería a seleccionar.
Para ciertos campos y pozos, los grandes diámetros están relacionados con los altos gastos de
aportación de hidrocarburos, por lo que las conexiones en cada una de ellas variarán en su tipo de acuerdo
con el tamaño de tubería.
a) Extremos reforzados.- Es el de mayor uso en los pozos terrestres, el número de hilos por pulgada
(h.p.p.) es de diez para TP de 1.900 pg y menores. Otros extremos se maquinan en 8 h.p.p. para TP
de 2 3/8 pg y mayores. Los coples se fabrican en dos medidas: cople normal y especial, el segundo
tiene menor longitud que el normal.
b) Sin refuerzo.- Las roscas se maquinan en los extremos lisos de cada tramo y la longitud del cople es
variable según el diámetro del tubo. Puede haber tuberías con roscas de 10 y 8 h.p.p. se les conoce
como tuberías con rosca plana.
Vallourec-VAM.- En esta junta sin refuerzos internos o externos, las roscas de los piñones y
coples son de 8 h.p.p. para diámetros de 2 3/8 pg y 2 7/8 pg; y de 6 h.p.p. para tubería de 3 ½, 4 y 4 ½
pg.
Se fabrican en distintos tipos y utilizan en pozos de alta presión para soportar esfuerzos por
tensión y torsión; así como en pozos que manejan sulfuro de hidrógeno (H2S).
c) Junta integral.- En esta conexión el refuerzo está en la parte interna para darle mayor resistencia a
la junta. El sello se efectúa cuando el extremo superior de la caja cubre las tres ultimas roscas del
piñón.
Junta Hydril tipo CS.- Esta rosca es maquinada en 8 h.p.p. en sus extremos y diseñada para
tuberías de pared delgada. Se usa en grados N-80 y P-105 para pozos con presiones elevadas
internas y externas. También los esfuerzos de tensión y torsión son aplicables a estas juntas debido a
los tres hombros de contacto en la unión de las conexiones.
Junta Hydril tipo A-95.- Al igual que la junta anterior las roscas están construidas en los extremos
reforzados exteriormente. Se fabrican en grados J-55 y N-80, el segundo se utiliza en pozos donde la
tubería es sometida a esfuerzos mecánicos severos.

CARACTERISTICAS DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN


Las tablas que aparecen en el Apéndice del manual señalan las especificaciones más importantes de las
tuberías de producción. Conviene señalar que deberán revisarse y cuidarse las áreas criticas en la conexión,
éstas pueden ser:
En el piñón: abajo del último hilo del piñón
En la caja: arriba del último hilo de la caja

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WellCAP

FIG. 4 EXTREMOS REFORZADOS

FIG. 5 SIN REFUERZOS (PLANA)

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Los esfuerzos biaxiales a que se someten las conexiones en determinadas áreas se indican en la figura
seis.

FIG. 6 ESFUERZOS AXIALES Y DE CONEXIÓN CON ROSCA REDONDA

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SISTEMA DE SELLO DE LAS ROSCAS
Las conexiones de las tuberías de producción requieren de un lubricante de rosca como elemento de
sello y esta grasa selladora es efectiva en un claro de 0.003 pg como máximo.
Existen dos tipos de sello en las conexiones:
a) Sello de metal a metal, el más comúnmente utilizado.
b) Sello de plástico, se usa en tubería para pozos de alta productividad y con ambientes amargos (H2S
o CO2).
Para este tipo de sello deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
• Entre mayor sea el claro, más resiste en el sello de plástico.
• Cuando es más pequeño el claro, menos resistente es el sello.
• A medida que aumenta la temperatura, disminuirá la efectividad del sello de plástico.

FIG. 7 SELLOS CONICOS, DE DESLIZAMIENTOS Y AUTOALINEABLES

FIG. 8 SELLOS DE TOPE


MARCAS DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
Los fabricantes en nuestro país marcan la tubería para su identificación de la siguiente forma:

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FIG. 9 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA
NOMENCLATURA DE NÚMEROS
1. Monograma TAMSA (estampado).
2. Monograma API (estampado).
3. Grado de acero (estampado).
4. Espesor del tubo en milímetros (estampado).
5. Tipo de fabricación (sin costura) seamless.

PINTADO O ESTARCIDO
6. Año en que se fabricó la tubería y marca de la inspección efectuada por PEMEX *
7. Número de franjas de acuerdo al espesor de tubo y del color del grado de acero según el Instituto
Americano del Petróleo
8. Nombre del fabricante “TAMSA”
9. Monograma API
10. Diámetro del tubo en milímetros
11. Espesor del tubo en milímetros
12. Grado de acero
13. Tipo de fabricación (sin costura) (seamless)
14. Longitud total del tubo (en metros)
15. Peso unitario (libras por pie)
16. Lugar de Fabricación
17. Tipo de inspección efectuada

TABLA 1
CODIGO COLORES EN RELACION AL GRADO
GRADO ** COLOR DE LA FRANJAS
H-40 1 negra
J-55 1 verde
K-55 1 verde y 1 rosa
C-75 1 azul
L-80 1 roja y 1 café
N-80 1 roja
G-95 1 café
P-110 1 aluminio
V-150 1 aluminio y 1 rosa

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RECOMENDACIONES
Al efectuar movimientos de tubería evite golpear las juntas.- Para su conexión o desconexión siempre
utilice las llaves adecuadas: manuales (llaves de fuerza B.J. tipo “B” o “F”; hidráulicas (llaves Varco o Eckel).
No utilice la cadena de rolar, llaves de cadena o de quijada. Si el esfuerzo es manual use la llave RATIGAN.
MANEJE SOLAMENTE DADOS DE CUÑAS PARA LA MEDIDA DE TP EN USO Y PARA LA CARGA
ADECUADA.- Alojar las cuñas lentamente dentro del cono de la mesa rotaria para evitar un colapso a la
misma ¡No las tire o suelte rápidamente!
ES SUFICIENTE UN RECUBRIMIENTO LIGERO DE GRASA, NO SE RECOMIENDA APLICAR EN
EXCESO.- La aplicación deberá hacerse con una brocha especial para este trabajo o utilizar una brocha de
pintura. Aplicar la grasa en el piñón, esto evitará que se aloje en el interior de la tubería ocasionando
obstrucciones posteriores en operaciones de línea de acero y cable electromagnético.
En el apéndice se anexan las distintas especificaciones de las tuberías de producción.

265
WellCAP

TUBERÍAS DE PERFORACIÓN
Para efectuar las operaciones de terminación y mantenimiento a los pozos se utiliza una sarta de trabajo,
la cual es seleccionada de acuerdo al estado mecánico del pozo y a la capacidad del equipo que efectuará la
intervención. Su objetivo es evitar el desgaste por movimientos y daños a la tubería de producción que se
recupera del pozo, la cual una vez revisada e inspeccionada pueda volver a ser utilizada.
Las sartas de trabajo cumplen las funciones de:
a) Efectuar viajes de reconocimiento.
b) Hacer corridas de TR corta (liner).
c) Ejecutar operaciones de moliendas (cemento y fierro).
d) Resolver problemas de pescas.

La Norma API-5D del Instituto Americano del Petróleo contempla las características, especificaciones,
uso, manejo e inspección de estas tuberías, las cuales están en relación directa a los siguientes aspectos:
GRADO: Se refiere al esfuerzo mínimo del acero y proporciona resistencia a la tubería
MEDIDA: Es el diámetro exterior de la tubería, sin tomar en cuenta sus extremos que son las juntas (caja
y piñón)
ESPESOR DE PARED: Es el grueso de la tubería, está en relación al diámetro interior y se da en función
del peso de la misma
PESO: Es el peso nominal por unidad de longitud del tubo, considerando un promedio de los extremos y
determinando el diámetro interior
RANGO: Se refiere a la longitud del tubo, incluyendo sus extremos; existen tres rangos (I, II, III).

El diseño de las juntas (conexiones) facilita y proporciona una alta resistencia a los efectos de tensión,
torsión y posibles daños por corrosión y golpes. Las sartas de trabajo generalmente se usan en pozos
revestidos (dentro de TR´s) por lo que es importante seleccionar sus diámetros exteriores del cuerpo del tubo
y de las juntas.
No es recomendable utilizarlas donde se vayan aplicar presiones elevadas, ya que el sello en sus
conexiones no proporciona la efectividad y consistencia necesaria.

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Para la identificación visual de la tubería se aprecian letras y números de golpe en la ranura del piñón de
cada tramo, observe las figuras y lea con cuidado el contenido en cada una.

En el piñón no se aprecia ninguna marca La ranura se localiza en el centro del piñón

FIG. 10 TUBERÍA ESTÁNDAR EN FIG. 11 TUBERÍA PESADA GRADO


PESO GRADO ESTÁNDAR

La ranura se localiza en la base y tiene Tiene el canal en la base y la ranura


un canal en la parte central del piñón en la parte central del piñón
FIG. 12 TUBERÍA DE ALTA FIG. 13 TUBERÍA PESADA DE ALTA
RESISTENCIA ESTÁNDAR EN PESO RESISTENCIA

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Las siguientes tablas señalan los datos necesarios para determinar el grado y peso de las tubería de
trabajo.
TABLA 2
CODIGOS DE GRADOS
GRADOS ESTANDAR GRADOS DE ALTO ESFUERZO
GRADO SIMBOLO GRADO SIMBOLO
N-80 N X-95 X
E-75 E G-105 G
C-75 C P-110 P
S-135 S
V-150 V

TABLA 3
CODIGO DE PESOS DE TUBERIAS
DIAMETRO PESO ESPESOR DE
NUMERO DE
EXTERIOR NOMINAL PARED
CODIGO
pg lb/pie pg
23/8 4.85 0.190 1
6.65* 0.280 2
2 7/8 6.85 0.217 1
10.40* 0.362 2
3 1/2 9.50 0.254 1
13.30* 0.368 2
15.50 0.449 2
* PESO ESTANDAR

En relación al desgaste de las tuberías de trabajo, se clasifican por clases e identifican de la siguiente
manera:
TABLA 4
CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR TUBERIA DE TRABAJO

CLASIFICACION DE LA
COLOR Y NUMERO DE
TUBERIA Y SU
BANDAS
CONEXION
NUEVA 1 BLANCA
PREMIUM 2 BLANCAS
CLASE 2 1 AMARILLA
DESECHO 1 ROSA

268
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FIG. 14 BANDAS QUE CLASIFICAN E IDENTIFICAN LA CONEXIÓN

CLASE NUEVA: Es la tubería que conserva sus propiedades originales, o que ha sufrido como máximo
un desgaste exterior uniforme del 20%
CLASE PREMIUM: En esta clase se clasifican a las tuberías que tienen como máximo un desgaste
concéntrico uniforme del 12 al 20%
CLASE 2: Se refiere a las tuberías que han perdido entre el 12 y 20% del área de acero del cuerpo del
tubo en forma excéntrica y además en algún punto tiene 0.65% de su espesor original como máximo. En esta
clase se encuentra las tuberías de trabajo utilizadas
DESECHO: Es cuando la tubería ha sufrido un desgaste del 20 al 35% de acero de su área original en
forma excéntrica. Esta tubería al observarla que trae una banda en color ROJO por ningún motivo deberá
introducirse al pozo.
La clasificación anterior es un factor importante para criterios de diseño, selección y uso, ya que los
desgastes descritos afectan las propiedades y resistencias de la tubería. El código de colores clasifica a la
tubería y sus conexiones cuando son inspeccionadas para identificar los tramos que puedan ser
reacondicionados y eliminar los considerados como desecho.

JUNTAS PARA TUBERÍA DE TRABAJO: Propiamente son las conexiones roscadas que sirven para
unir cada tramo hasta formar la sarta de trabajo
IEU (Internal External Upset): Este tipo de junta tiene un diámetro mayor que el cuerpo del tubo y un
diámetro interior menor que el cuerpo del tubo. Es una junta de alta resistencia
IF (Internal Upset): El diámetro interior de la junta es aproximadamente igual que el tubo y su diámetro
exterior es mayor que el cuerpo, pues es en este diámetro donde está el refuerzo.
IU (Internal Flush): Esta junta tiene un diámetro interior menor que la tubería y su diámetro exterior es
casi igual a el cuerpo del tubo.
Los tres tipos de juntas están diseñadas para trabajar en tensión. Es recomendable inspeccionar los lotes
de tuberías cuando lleguen a la localización terrestre o plataforma marina para evitar utilizar juntas que
tengan banda dura constituida por partículas de carburo de tungsteno, ya que estos tramos causarán un
desgastes interno en las paredes de la tubería de revestimiento.

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TIPOS DE TUBERÍAS DE TRABAJO


TUBERÍA IF (Internal Flush): Este tipo de conexiones es la de mayor uso en las distintas regiones, ya
que proporciona un amplio margen para los esfuerzos de tensión y torsión, con las limitaciones a elevadas
presiones por el interior y exterior de la tubería, ya que su conexión puede ocasionar fugas. Se tienen lotes de
tubería con conexiones IF izquierda que conserva las mismas dimensiones que las conexiones derechas y es
utilizada en operaciones especiales de pesca.
Las tablas 5 y 6 señalan los datos de la tubería y de sus conexiones para distintos diámetros.

TABLA 5
DATOS DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
PRESION
DIAMETRO RESISTENCIA TENSION TORSION
PESO D.I. CAPACIDAD INTERNA
NOMINAL GRADO AL COLAPSO MAXIMA MAXIMA
(lt/m) MAXIMA
(pg) (lb/pie) (pg) (kg/cm²) (kg/cm²) (kg) (m-kg)
2 3/8 6.65 E 1.815 1.67 1088 1097 62695 749
2 7/8 6.85 E 2.441 3.02 697 736 61643 968
2 7/8 10.4 E 2.151 2.34 1162 1161 97203 1384
3 1/2 13.3 E 2.764 3.87 1358 1389 172451 3111
3 1/2 15.5 E 2.602 3.43 1184 1179 146410 2524

TABLA 6
DATOS DE LA CONEXIÓN IF

A B C E F LP LC
MEDIDA pg TIPO
(pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg)
2 3/8 NC 26 2 9/16 1 3/4 3 3/8 0.219 3 17/64 6 7
2 7/8 NC 31 2 3/16 2 1/8 4 1/8 0.336 3 61/64 6 8
3 1/2 NC 38 2 7/8 2 11/16 4 3/4 0.336 4 37/64 7 9 1/2

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A. Diámetro exterior del refuerzo

B. Diámetro interior

C. Diámetro exterior

D. Espesor mínimo de la caja

E. Diámetro exterior del apoyo

LP. Longitud para las llaves del piñón

FIG. 15 CONEXIÓN IF PIÑON-CAJA


TUBERÍA DE MANEJO HYDRIL WT-26
Es una tubería de perforación cuya ventaja principal son las juntas integrales en sus extremos, las cuales
no tienen restricción alguna para introducirla o levantarla. Se utiliza para efectuar operaciones de moliendas y
pescas en TR´s con diámetros reducidos (liners) tanto en pozos verticales como desviados (direccionales).
El fabricante HYDRIL construye el tipo de conexión en sus juntas WT-26 Serie 500 (Wedge-Thread) en
tres diámetros 2 3/8, 2 7/8 y 3 ½ pg.
En la UPMP se utiliza la de 2 7/8 pg y algunas características de interés de sus juntas son las siguientes:
1. Se mejora la eficiencia hidráulica del fluido de control, al mantener un diámetro interior amplio en sus
juntas.
2. El esfuerzo que se genera por la torsión aplicada se distribuye en toda la longitud de las roscas.
3. Un indicador de desgaste se incluye entre el espacio de la caja y la cara, cuando la separación entre el
piñón y la caja alcance 0.004 pg deberán retirarse los tramos para su rectificación. Además el bisel indica
cuando hay desgaste en el diámetro exterior de la junta.
4. La tubería resiste altos esfuerzos de tensión y torsión, sobre todo en pozos altamente desviados y para
pozos horizontales, donde se generan elevados esfuerzos de arrastres, fricción y torsión.

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5. Puede aplicarse un recubrimiento de plástico al extremo del piñón, debido a que este extremo no tiene
contacto con el hombro de la caja.
6. El perfil ahusado de rosca de dos pasos se desarrolla por el grueso calibre entre hilos y el pronunciado
paso entre los mismos, permitiendo a las juntas absorber los altos esfuerzos de torsión ya que los flancos
de las roscas brindan un par de torsión positivo.
7. Elevada capacidad de sellado en el cuerpo del tubo como en juntas, ya que están provistas por la rosca
triangular (WT) que mantiene un sellado durante las grandes cargas axiales que se generan en toda la
sarta de trabajo.
8. El fabricante HYDRIL tiene centros de reparación y maquinado disponibles para asegurar el máximo
desempeño y vida útil de esta tubería.

ESPECIFICACIONES TUBERÍAS DE PERFORACIÓN CON JUNTAS WT-26 SERIE 500


MEDIDA NOMINAL: 2 7/8 pg TIPO: EU-135
PESO NOMINAL: 6.65 lb/pie PESO AJUSTADO: 10.6 lb/pie
TIPO CONEXIÓN JUNTAS: WT-26
D.E. JUNTA: 3 3/8 pg
DIÁMETRO DE PASO (DRIFT): 1.625 pg
LIMITE TENSIÓN TUBERÍA: 386,000 lb
LIMITE TENSIÓN JUNTAS: 416,000 lb
LIMITE TORSIÓN TUBERÍAS: 20,800 pie-lb
LIMITE TORSIÓN JUNTAS: 12,300 pie-lb
APRIETE DE LAS JUNTAS: 6500 pie-lb

TUBERÍA DE TRABAJO HYDRIL PH-6


Originalmente este tipo de tubería fue fabricada para usarse en sartas de producción y debido a sus
características especiales para soportar elevados esfuerzos de tensión, torsión y presión, así como por la
construcción de sus juntas integrales; se utiliza como tubería de trabajo en pozos direccionales y que tienen
TR corta (liner). Además en operaciones de reconocimiento, moliendas y pescas.
La junta integral en cada extremo del tubo, una vez unidos en toda la sarta de trabajo elimina cualquier
posibilidad de ocasionar resistencias en la entrada de la BL (Boca del liner) y aún operando en su interior
tramo por tramo.
Se fabrican en distintos diámetros, la de uso común es la de 2 7/8 pg Grado P-105 para operarse en TR´s
cortas de 4 ½, 5 y 5 ½ pg.

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1. El hombro externo proporciona la máxima


eficiencia a la torsión y en sello de 30° biselado
e invertido.

2. Anillo intermedio que garantiza el ajuste


correcto, por sus roscas en dos diámetros
diferentes.

3. Los hombros del piñón así como el apoyo


intermedio evitan daños por efectos de torsión.

FIG. 16 CONEXIÓN HYDRIL PH-6

DATOS DEL TUBO DATOS DE LA CONEXIÓN


Medida nominal 2 7/8 pg D.E. de junta 2.942 pg
D.I. nominal 2.259 pg D.I. de junta 2.20 pg
Diámetro de paso 2.165 pg Longitud del piñón 2.942 pg
Espesor de pared 0.308 pg Roscas de enlace 6 hilos/pg
Peso TP (con juntas) 8.7 lb/pie Torque 484 m-kg
Resist. a la tensión 118,636 kg

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FALLAS EN LAS SARTAS DE TRABAJO


Los daños o fallas que se presentan en estas tuberías se deben principalmente a fatigas del material. Se
originan al someter la sarta de trabajo a repetidos esfuerzos con valores inferiores al límite de tensión del
acero.
El grado de aumento se da en función de las cargas a la que se expone la tubería. Las fallas no se
perciben a simple vista, sino hasta el momento en que se presenta un daño severo.
Los factores por fatiga son progresivos, iniciándose por una pequeña fractura que se incrementa por el
esfuerzo al tensionar la tubería, en ocasiones se somete la sarta de trabajo a valores de carga cercanas a su
punto de ruptura.

Rompimiento en espiral: Este término se aplica equivocadamente en el campo para todo tipo de rotura
de TP, siendo que el verdadero motivo es una falla por torsión pura.
Ejemplo: un corte en espiral se presenta cuando un molino al estar operándolo dentro del pozo, se atrapa
con las mismas rebabas de fierro que no están siendo removidas; se “degolla” la tubería en algún punto y en
la superficie continúa girando la sarta por las vueltas que le imprime la mesa rotaria. La forma de espiral es
siempre hacia la derecha debido a la rotación y no por alguna línea débil en la tubería.

Ruptura en el refuerzo: Cuando la TP se aprieta sobre su límite de torque causa un efecto de alabeo
helicoidal y puede originar una ruptura después del refuerzo del tubo. Las fracturas se inician con una fisura en
la parte inferior de los últimos hilos de la caja y la ruptura sucede por los esfuerzos de compresión de la sarta.
La vibración también colabora en este tipo de falla, es afectada mayormente en pozos desviados aunque
disminuye a medida que aumenta el grado de ésta; amortiguándose la vibración.

FIG. 17 INSPECCIÓN DE ULTRASONIDO EN AREAS FINALES

274
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Un gran porcentaje de estas fallas se presenta en la parte final de la caja, significando que la vibración
viaja hacia arriba de la herramienta (lastrabarrenas) que se está operando y provoca que la parte compacta de
la caja detenga las vibraciones y las invierta en la base de las últimas cuerdas.
Las fallas serán latentes cuando la sarta de trabajo es sometida a elevados esfuerzos de compresión.
Algunas veces la falla se somete en la parte superior de la sarta debido al efecto de tensión.

INSPECCIÓN A LA TUBERÍA
Las inspecciones efectuadas a los tramos determinarán: Fracturas, perforaciones, marcas profundas,
medidas de diámetros exterior e interior, espesor remanentes y área transversal. Pero no determinarán un
rango aceptable de cada tramo o daño acumulado por fatiga.
Condiciones del sello: Es necesario inspeccionar las partes que componen el sello para detectar fallas
que afecten la capacidad de fugas o estabilidad de las juntas. Cada junta deberá tener su bisel apropiado en
relación a su diámetro.
Cuando la tubería de trabajo ha sido aceptada por su inspección y está libre de fracturas deberá
registrarse en los reportes correspondientes.
Aún así, puede generar daños posteriores al incorporarla nuevamente al servicio, al entrar en operación
se incrementarán defectos a los previamente acumulados.
Se recomienda llevar en el campo, registros en la bitácora del equipo de lo siguiente:
• Número de viajes redondos
• Horas de operación (PSB o PSM, RPM) en moliendas y pescas
• Esfuerzos de tensión y torsión a que son sometidas.
Estos parámetros auxiliarán posteriormente a elaborar un adecuado programa de inspección y revisión de
la sarta de trabajo con los objetivos de:
a) Cuantificar el desgaste del cuerpo del tubo y determinar su clase
b) Observar y registrar posibles fracturas en cada tramo
c) Determinar condiciones de las roscas y los sellos en las juntas
d) Revisar si el tubo está chueco para su reacondicionamiento.
En cada región, centro de almacenamiento o taller, se cuenta con personal especializado y de compañías
que prestan estos servicios de inspecciones a las tuberías.
Se debe elaborar un reporte de tramos inspeccionados, el cual deberá tenerse disponible cuando llega
nuevamente al área de trabajo (localización terrestre o plataforma marina). A continuación se describen las
recomendaciones de importancia general que deberán seguirse en los equipos para el manejo y uso de las
diversas tuberías que se operan en los pozos.

275
WellCAP

RECOMENDACIONES GENERALES
1. Al bajar o levantar la tubería de las rampas use los protectores de las roscas.
2. Durante la conexión, utilice la cantidad de grasa normal, previa limpieza de las roscas.
3. Cuando se trata de tubería nueva, efectúe un apriete ligero sin llegar al adecuado, apriete y vuélvalo
a repetir según sea necesario. En tubería usada, efectúe un apriete normal en la primera ocasión.
4. Al hacer la conexión, siente suavemente el piñón sobre la caja, para no dañar la rosca o el sello.
5. Evite efectuar la conexión con la cadena de rolar.
6. Utilice el indicador de torsión (torquímetro) en caso de no disponer, calibre el automático de acuerdo
al torque. Aplicar el apriete óptimo.
7. Coloque las llaves en el cuerpo de la junta, no en cuerpo del tubo.
8. La posición de las llaves debe ser en ángulo recto.
9. Las cuñas de tubería requieren ser de la medida adecuada y deben estar en buenas condiciones.
Cuando siente la tubería, hágalo suavemente para evitar colapso en el cuerpo del tubo.
10. Cuando esté operando la tubería en moliendas, aplique valores adecuados de rotación y peso según
los lastrabarrenas. Las tubería no deberá estar en compresión.
11. No utilice tramos chuecos o juntas golpeadas.
12. Si al efectuar una desconexión observa una rosca lustrosa y sin grasa, es señal de que existe fuga
del fluido de control en esa conexión.
13. No golpee con el marro el cuerpo del tubo ni la conexión.
14. No se debe aplicar ninguna clase de soldadura a la tubería.

RECOMENDACIONES EN PLATAFORMAS MARINAS


1. AL RECIBIR LA TUBERÍA
• Generalmente ésta debe venir estibada en la popa del barco debidamente ordenada, lingada con
estrobos adecuados en los extremos y separada en camas y como mínimo tres correderas paralelas
distribuidas a lo largo del tramo.
• Las conexiones de la tubería deben cuidarse con protectores interiores y exteriores.
• Al izar la linga de tubería con la grúa, verificar que las retenidas de Manila NO se atoren.
• El protector de cable Manila localizado en los extremos del cuerpo del tubo NO deben retirarse con
golpes de barra de línea.

2. AL EMBARCAR LA TUBERÍA
• La tubería debe embarcarse en un área disponible con correderas protectoras.

276
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• La embarcación deben colocarse, preferentemente, sujeta a la boya y al embarcadero de la
plataforma.
• El número de tramos lingados no debe exceder al peso cedente de los estrobos utilizados.
• La linga debe llevar mínimo un contraviento de cable Manila.

3. RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
• En plataforma se debe disponer de un área despejada para el manejo de tuberías. Esta área se
programará anticipándose a la operación inmediata de intervención del pozo.
• La tubería nueva que va a introducirse al pozo deberá mantenerse debidamente estibada en el orden
de introducción por peso, grado y medida.
• No colocar más de cinco camas como estiba. Esta tendrán mínimo tres correderas o separadores.
• Limpiar y lubricar las conexiones, además de inspeccionarlas. Estas deberán tener protectores
interiores y exteriores permanentes.
• Durante la operación de introducción o recuperación, asegurarse que los tapones de levante cuenten
con la conexión, piñón o caja en condiciones adecuadas.
• El enrosque de las juntas debe hacerse con las llaves hidráulicas en velocidades bajas, para evitar
daño a las conexiones debido a los movimientos del tubo originados por los vientos marinos.
• Se deberán correr el calibrador adecuado al diámetro máximo de paso a la tubería (Drift).
• Durante el ascenso o descenso de la tubería al equipo debe manejarse con protector de cuerdas
exteriores.
• No golpear directamente el tubo en la estiba con barras de línea al rodarlas
• El apriete de las juntas debe aplicarse conforme al recomendado por el fabricante
• Utilizar la grasa adecuada a la junta con los componentes químicos correspondientes al tipo.

277
FIG. 18 CAPACIDAD DE TUBERÍAS POR BASE SEGÚN NORMAS

278
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CAPITULO 11

EQUIPO DE SUPERFICIE

279
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Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE

OBJETIVOS

Después del estudio de este módulo usted:

• Identificará la relación entre las partes y funciones de un árbol de válvulas.


• Operará con seguridad las diferentes válvulas manuales que componente al árbol de válvulas en la
instalación del pozo.
• Interpretará la función de los equipos de seguridad de superficie sin equivocación

280
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Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE

11.1 CONJUNTO DEL ARBOL DE NAVIDAD


11.2 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN SUPERFICIE
11.3 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUBSUPERFICIAL
11.4 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUPERFICIAL
11.5 DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

281
WellCAP

11.1 CONJUNTO DEL ÁRBOL DE NAVIDAD


Los componentes de un árbol de navidad forman parte del equipo de superficie, los cuales conforme
avanzan las etapas de la perforación de un pozo se van instalando por secciones de acuerdo a los
requerimientos de cada TR programada, hasta llegar a la introducción del aparejo con la tubería de
producción.

Un árbol de “Navidad” está compuesto de: cabezales, carretes de TR con colgadores y sellos secundarios:
bridas empacadoras (de doble sello y cruce de presiones); cabezal de producción con colgador de TP; carrete
adaptador con medio árbol de válvulas; cruz o tee de flujo, válvulas de compuerta manuales y de apertura
hidroneumática, portaestranguladores, anillos API, birlos con tuercas.

FUNCIÓN: Una vez instalados y probados todos los componentes permitirán manejar con seguridad las
presiones de flujo del pozo, que se presenten durante la terminación y producción del mismo.

El diseño y fabricación de los árboles de válvulas está regido por la Norma API-6A, 16a Edición del
Instituto Americano del Petróleo. Son construidos de acero forjado, con aleaciones para ambientes amargos,
diferentes rangos de tamaño y presión de trabajo, en relación a los siguientes factores:

a) El programa de tuberías de revestimiento


b) La presión de trabajo de los componentes
c) El tipo de terminación y temperatura en superficie
d) Las características de hidrocarburos que aportará el pozo
e) Condiciones ambientales (áreas terrestres, lacustre o marina)

Todos los componentes de un árbol de válvulas son fabricados por las compañías CAMERON, FIP
(Fábrica de Implementos Petroleros), EPN-ARVAL (Equipos Petroleros Nacionales), FMC (Food Maquinery
Company); etc; ofreciendo en cada unidad o ensamble ciertas características que se describen a continuación.

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FIG. 1 ÁRBOL DE NAVIDAD CON SUS COMPONENTES

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DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES
0. CRUZ MAESTRA (CRUZ DE FLUJO)
1. VÁLVULA MAESTRA INFERIOR

2. VÁLVULA MAESTRA SUPERIOR

3. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL ARBOL DE VÁLVULAS

4. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL ARBOL DE VÁLVULAS

5. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CABEZAL DE PRODUCCIÓN

6. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CABEZAL DE PRODUCCIÓN

7. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CARRETE DE TR

8. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CARRETE DE TR

9. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CABEZAL DE TR

10. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CABEZAL DE TR

11. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO SUPERFICIAL

12. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO INTERMEDIA

13. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DE EXPLOTACIÓN (PRODUCCIÓN)

14. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

15. COLGADOR ENVOLVENTE (CUÑAS) PARA TR

16. SELLOS SECUNDARIOS DE TR

17. COLGADOR ENVOLVENTE (CUÑAS) PARA TR

18. SELLOS SECUNDARIOS PARA TR

19. COLGADOR ENVOLVENTE PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

20. COPLE COLGADOR

21. BRIDAS PORTAESTRANGULADORES

22. MANÓMETRO DE PRESIÓN

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WellCAP
COMPONENTES DE UN ÁRBOL DE NAVIDAD
1. Cabezal de tubería de revestimiento.
Esta unidad cumple varias funciones:
La parte inferior puede ser soldable o con rosca para servir de enlace a la TR superficial. La brida
superior sirve de base para el carrete de TR, o para instalar el arreglo de preventores o una brida
empacadora. En el interior de la brida tiene un tazón o nido (recto o cónico) donde se alojan las cuñas de la
TR siguiente. Las salidas laterales son de brida con ranura para anillos empacador API y orificios para
birlos con tuercas. Tiene una rosca interior para insertar y remover tapones ciegos o válvulas de
contrapresión para sustituir una válvula de compuerta dañada.

FIG. 2 CABEZAL DE TR

2. Carrete para tuberías de revestimiento


Por dentro de la brida inferior tiene una preparación para recibir la boca de la TR intermedia y sus sellos
secundarios. En el interior de la brida superior (tazón recto o cónico) acepta las cuñas que sostendrán la
siguiente TR. Las salidas laterales son de bridas con ranuras para anillos API y orificios para birlos con
tuercas. También tienen preparación para tapón ciego o válvula de contrapresión para sustituir una válvula
de compuerta dañada. Cada cabezal y carrete de TR tiene instalado en sus salidas laterales una o dos
válvulas de compuerta para el control de los espacios anulares de las tuberías de revestimiento.

FIG. 2 CABEZAL DE TR

FIG. 3 CARRETE DE TR

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WellCAP

3. Cabezal de tubería de producción


Estos ensambles se surten para varios tamaños y presiones de trabajos. Sirve de enlace entre un
cabezal o carrete de TR y el medio árbol de válvulas o para instalar el arreglo de preventores por su brida
superior. Dentro de la brida inferior recibe el conjunto de sellos secundarios que circunda la última tubería
de revestimiento que llegue hasta la superficie. Alrededor de la brida superior tiene los presioneros (yugos)
que sujetan al colgador de TP. Además cuentan con salidas laterales con ranuras para anillos API y birlos
con tuercas.

FIG. 4 CABEZAL DE TP

4. Bolas colgadoras y envolventes


Se alojan en el “nido” del cabezal de TP. Es colgadora cuando sostiene la sarta de producción y es
envolvente cuando circunda la sarta de TP y se utiliza un niple o colgador de TP el cual se enrosca o aloja
en el carrete adaptador-colgador del medio árbol de válvulas. Los elementos de sellos de las bolas (una
vez instaladas) se activan con los yugos.

FIG. 6 BOLA ENVOLVENTE CAMERON TIPO “ RFC ”


FIG. 5 BOLA COLGARDORA CAMERON TIPO “FBB”

286
WellCAP
5. Carrete adaptador colgador
Es parte del medio árbol de válvulas y aloja en su interior el cople o niple colgador. La conexión
bridada inferior se enlaza al cabezal de producción, tiene un orificio de prueba lateral para el anillo metálico
API, el niple colgador y bola envolvente. La conexión superior es bridada con ranura para anillo API, birlos
con tuercas.

FIG. 7 CARRETE COLGADOR FIP


6. Niple o cople colgador
Este componente proporciona el método más fuerte y seguro a prueba de fugas para suspender una
sarta de producción. La TP puede trabajarse hacia arriba y abajo del punto final de suspensión, con el
pozo en perfecto control, mientras se llevan a cabo las operaciones de terminación, incluyendo el anclaje
del empacador y el cambio del fluido de control por un fluido empacador.
En su interior tiene la preparación para insertar y remover válvulas tipo (H) de contrapresión, de doble
vía o tapones ciegos.

RANURA PARA ANILLO “O”

ROSCA PARA TUBO MADRINA

PREPARACION PARA VALVULA


DE CONTRAPRESION

ROSCA API
ACME

ROSCA PARA CONECTAR TP

FIG. 8 COPLE COLGADOR FIP TIPO “FBO-2”

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WellCAP
7. Árbol de válvulas
La función de este conjunto es la de controlar el flujo y extracción de los hidrocarburos cuando el pozo
se encuentre en producción. Son surtidos para diferentes tipos de terminación, tamaños y presiones de
trabajo. La mayor parte de sus componentes son intercambiables entre las distintas marcas que se tengan
en el medio petrolero; exceptuando el carrete adaptador, niple o cople colgador y la brida adaptadora con
preparación de cuello alargado.
También hay medios árboles de válvulas dobles o múltiples de terminación. Para lo cual debe
complementarse con el cabezal de TP con sus colgadores de tuberías respectivas.
Las curvas y tes se utilizan para desviar el flujo de los fluidos en la dirección y sentido que se quiera a
través de las válvulas de compuerta. El bonete superior del árbol con rosca interior sirve para levantarlo
con un tramo de tubería o bien a través de él, efectuar operaciones por el interior de la TP. Algunos
ensambles tienen doble válvula maestra, la inferior se opera manualmente y la superior es de apertura
hidroneumática; siempre deberá tenerse de respaldo la maestra inferior. Las válvulas laterales del medio
árbol sirven de conducto de los hidrocarburos por medio de los portaestranguladores hacia las líneas de
escurrimiento y separadores de grupo o baterías de recolección.

PORTA EXTRANGULADOR BONETE SUPERIOR


AJUSTABLE EXTREMOS
BRIDADOS VALVULAS DE COMPUERTA
(LATERALES) EXTREMOS
BRIDADOS (CANTIDAD 4)
CRUZ DE FLUJO
(CANTIDAD 1)

BRIDA COMPAÑERA
(CANTIDAD 2) PORTA ESTRANGULADOR
POSITIVO EXTREMOS BRIDADOS

VALVULAS DE COMPUERTA
(MAESTRA) EXTREMOS BRIDADOS
CARRETE ADAPTADOR
COLGADOR (CANTIDAD 1)

FIG. 9 ÁRBOL DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS MARCA FIP

288
WellCAP

11.2 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN SUPERFICIE


Debido a las condiciones existentes en cuanto a los volúmenes de producción que aportan los pozos,
las presiones que registran y los riesgos dentro de las instalaciones petroleras, éstas deben mantenerse en
óptimas condiciones de seguridad. Por esta razón se tienen cuatro premisas que siempre se consideran
para todos los casos:

• La seguridad al personal
• La preservación al entorno ecológico terrestre y marino
• Prevención en la pérdida de recursos naturales no renovables
• Protección a las enormes inversiones de capital

La utilización de los dispositivos y sistemas de seguridad en las ubicaciones en tierra y plataforma marinas,
es una de las inversiones más importantes que tienen como objetivo garantizar la protección adecuada al
personal y a las instalaciones.

Para cumplir lo anterior, se diseñan los sistemas de seguridad de acuerdo a los requerimientos específicos
del pozo, del campo, de la localización terrestre o plataforma costafuera.

Un campo con pozos de aceite y gas ubicado en una región terrestre donde a su alrededor se tengan
pocos habitantes, que los antecedentes registren ausencias de inundaciones o ciclones requieren de un
sistema mínimo de seguridad. En estos campos, los pozos son protegidos por válvulas de seguridad
subsuperficiales o superficiales, para evitar la posibilidad de un daño imprevisto, ya sea en las líneas a la
salida del árbol de válvulas, líneas de recolección y transporte o en la batería de separación. Por lo que se
recomienda usar por lo menos una válvula de seguridad en la superficie.

En cambio, en los campos y plataformas marinas, se consideran no sólo la probabilidad de tormentas,


ciclones o huracanes, sino también algún accidente o daño a las instalaciones petroleras causados por el
golpe de embarcaciones y otros riesgos imprevistos. De ahí que en las plataformas del área marina se
requieran tener los sistemas de seguridad más sofisticados y de acción inmediata.

En las plataformas marinas se tienen instalados dos sistemas de seguridad para proteger los pozos.

289
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11.3 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUBSUPERFICIAL


Básicamente son válvulas denominadas “de tormenta”, cada una de las cuales se introduce en cada
aparejo de producción a 150 metros de profundidad aproximadamente.

Operan hidráulicamente desde la superficie a través de un tubo de acero inoxidable con diámetro de ¼ pg
conectado desde la válvula hasta un tablero general donde se encuentra su accionamiento para su operación
y control.

FIG.10 DIAGRAMA 1 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUB-SUPERFICIAL

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11.4 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUPERFICIAL


Son válvulas de compuerta que operan neumáticamente y se integran en el cuerpo central y lateral del
medio árbol de válvulas. Su accionamiento es controlado remotamente desde un tablero general. Mientras el
pozo está en producción, las válvulas se encuentran permanentemente abiertas al tener aplicada una presión
y el cierre se activa cuando se presenta algún accidente o necesidad, depresionando su sistema desde el
tablero general

FIG. 11 DIAGRAMA 2 INSTALACIÓN DE SEGURIDAD SUPERFICIAL

291
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11.5 DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

Los sistemas de seguridad se activan por medio de los siguientes dispositivos:


a) Alta y baja presión en las líneas ubicadas en el módulo individual del tablero general el cual recibe una
señal de presión que al aumentar o disminuir a un valor predeterminado se libera automáticamente la
presión del sistema de válvulas superficiales, cerrándolas. Luego a través de un presurizante que
mantiene un volumen y presión considerado, se libera progresivamente activando el cierre de las válvulas
subsuperficiales en un lapso de 45 a 60 segundos.
b) Por alta temperatura, en una red de tubería de diámetro reducido represionadas con un gas inerte o aire.
Se instala en la parte superior de los pozos y estratégicamente a lo largo de las líneas de explotación. Al
ocurrir un siniestro y elevarse la temperatura a más de 100 °C (212 °F), se activa un fusible que libera la
presión acumulada a través del tablero general, efectuando el cierre total de los pozos y cerrando también
la válvula superficial de cada uno; transcurridos 45 a 60 segundos se cierran las válvulas de tormenta.
c) Sistema cierre de emergencia. Estos dispositivos son válvulas de esfera interconectados en red de
pequeño diámetro de tubería, represionados con gas inerte o aire. Se instalan estratégicamente en cada
plataforma como es la oficina del Superintendente, el área de abandono, en el área de muelles, en el bote
salvavidas. Su distribución es para que se activen en caso de urgencia o abandono del personal de la
plataforma. Al accionarse los dispositivos liberan la presión acumulada a través del tablero general
cerrando todas las válvulas superficiales de cada pozo y posteriormente en un tiempo de 45 a 60
segundos se cierran las válvulas de tormenta.
Para restablecer a condiciones normales los sistemas de seguridad se cuenta con personal altamente
calificado y preparado de Ingeniería de Producción, para restituir la operación individual de cada pozo.

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FIG. 12 ENSAMBLE ÁRBOL DE NAVIDAD

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FIG. 13 CARRETES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO Y CABEZAL DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN EN UN CABEZAL DE
POZO UNIFICADO

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WellCAP

CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA
INDUSTRIA Y COMPAÑIA

OBJETIVOS

Después del estudio de este modulo usted:

• Explicará e interpretara los artículos de las diferentes normatividades que se relacionan de manera directa
con las operaciones de control de pozos.
• Reconocerá el ámbito de competencia de los diferentes organismos regulatorios nacionales en cuanto a
las operaciones de control de pozos.
• Identificara la normatividad aplicable a las actividades de control de pozos

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CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA INDUSTRIA Y
COMPAÑIA

INDICE

INTRODUCCION

1. LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLOGICO Y LA PROTECCION


AL AMBIENTE

2. REGLAMENTOS DE TRABAJOS PETROLEROS

3. REGLAMENTOS PARA PREVENIR Y CONTROLAR LA


CONTAMINACION DEL MAR POR VERTIMIENTO DE
DESECHOS Y OTRAS MATERIAS.

4. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE


PERFORACION DE POZOS

5. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE


TERMINACION DE POZOS.

6. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE


REPARACION DE POZOS.

7. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: ABONO DE POZOS

8. CRITERIOS DE CALIFICACION DE NORMATIVIDADES

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INTRODUCCION

Este es un curso acreditado por la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC). Para seguir
su certificación, es necesario tener amplios conocimientos de los reglamentos Internos de PEMEX de la
Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP); de las leyes federales Nacionales, así como de las
normas y practicas recomendadas del Instituto Americano del Petróleo (API) y el Reglamento 30 CFR Capitulo
11 de las Subsecciones C, D, E, F, G, H y O a partir de los incisos 250.40 hasta el 250.213 del servicio para el
Manejo de Minerales (MMS Edición 1 de Julio, 1993).

Por la naturaleza de sus operaciones, las actividades de perforación y mantenimiento de pozos a nivel mundial
son susceptibles de generar riesgos de seguridad y salud en sus trabajadores.

Es por ello que la UPMP se compromete a administrar estos riesgos para proteger la seguridad de sus
empleados, instalaciones y medio ambiente.

Un elemento vital en la administración de los riesgos es la capacitación y aprendizaje, por lo que el proceso de
calificación de la IADC es demasiado estricto, pero esto le ayudara a comprender que los programas de
acreditación y certificación en que usted participe, cumplen con normas de alta competitividad en la industria
petrolera a nivel mundial de hoy en día.

Es necesario que el capacitando, como trabajador de PEMEX y de acuerdo a las políticas internas de nuestra
institución, estudie detenidamente los Reglamentos y Leyes correspondientes al ámbito petrolero, de tal
manera que no incurra en las fallas por omisión o desconocimiento.

Al final de este compendio se incluye un breve cuestionario que permite al capacitando autoevaluar su grado
de entendimiento en cuanto al marco normativo aplicable a PEMEX UPMP.

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WellCAP

ARTÍCULO 89.- Los criterios para el aprovechamiento sustentable del agua y de los ecosistemas acuáticos,
serán considerados en:
I. La formulación e integración del Programa Nacional Hidráulico
II. El otorgamiento de concesiones, permisos y en general toda clase de autorizaciones para el
aprovechamiento de recursos naturales o la realización de actividades que afecten o puedan afectar el
ciclo hidrológico.
III. El otorgamiento de autorizaciones para la desviación, extracción o derivación de aguas de propiedad
nacional.
IV. El establecimiento de zonas reglamentadas, de veda o de reserva;
V. Las suspensiones o revocaciones de permisos, autorizaciones, concesiones o asignaciones otorgados
conforme a las disposiciones previstas en la Ley de Aguas Nacionales, en aquellos casos de obras o
actividades que dañen los recursos hidráulicos nacionales o que afecten el equilibrio ecológico;
VI. La operación y administración de los sistemas de agua potable y alcantarillado que sirven a los
centros de población e industrias.
VII. Las previsiones contenidas en el programa rector para el desarrollo urbano del Distrito Federal
respecto de la política de reuso de agua.
VIII. Las políticas y programas para la protección de especies acuáticas endémicas, amenazadas, en
peligro de extinción o sujetas a protección especial;
IX. Las concesiones para la realización de actividades de acuacultura , en términos de lo previsto en la
Ley de Pesca, y
X. La creación y administración de áreas o zonas de protección pesquera.
De igual manera, UPMP deberá observar y considerar en sus actividades el articulo 98.
ARTÍCULO 98.- Para la preservación y aprovechamiento sustentable del suelo se consideraran los siguientes
criterios:

I. El uso del suelo debe ser compatible con su vocación natural y no debe alterar el equilibrio de los
ecosistemas.
II. El uso de los suelos debe hacerse de manera que estos mantengan su integridad física y su
capacidad productiva;
III. Los usos productivos del suelo deben evitar prácticas que favorezcan la erosión, degradación o
modificación de las características topográficas, con efectos ecológicos adversos.
IV. En las acciones de preservación y aprovechamiento sustentable del suelo, deberán considerarse las
medidas necesarias para prevenir o reducir su erosión, deterioro de las propiedades físicas, químicas
o biológicas del suelo y la perdida duradera de la vegetación natural;
V. En las zonas afectadas por fenómenos de degradación o desertificación , deberán llevarse a cabo las
acciones de regeneración, recuperación y rehabilitación necesarias, a fin de restaurarlas, y
VI. La realización de las obras publica o privadas que por si mismas puedan provocar deterioro severo de
los suelos, deben incluir acciones equivalentes de regeneración, recuperación y restablecimiento de
su vocación natural.

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WellCAP
ART. 99 FRACCION XI

ARTÍCULO 99.- Los criterios ecológicos para la preservación y aprovechamiento sustentable de suelo se
consideraran en:

XI. Las actividades de extracción, de materias de subsuelo; la exploración, explotación, beneficio y


aprovechamiento de sustancias minerales; las excavaciones y todas aquellas acciones que alteren la
cubierta y suelos forestales y

CAPITULO III.- De la Exploración y Explotación de los Recursos no Renovables en el Equilibrio


Ecológico.

ARTÍCULO 108.- Para provenir y controlar los efectos generados en la exploración y explotación de los
recursos no renovables en el equilibrio ecológico e integridad de los ecosistemas, la Secretaria expedirá las
normas oficiales mexicanas que permitan:
I. El control de la calidad de las aguas y la protección de las aguas que sean utilizadas o sean el
resultado de esas actividades, de modo que puedan ser objeto de otros usos.
II. La protección de los suelos y de la flora y fauna silvestre, de manera que las alteraciones
topográficas que generen esas actividades sean oportuna y debidamente tratadas y
III. La adecuada ubicación y formas de los depósitos de desmontes, deslaves y escoria de las minas
y establecimientos de beneficio de los minerales.

ARTÍCULO 109.- Las normas oficiales mexicanas a que se refiere el articulo anterior serán observadas
por los titulares de concesiones, autorizaciones y permisos para el uso, aprovechamiento, exploración,
explotación y beneficio de los recursos naturales no renovables.

TITULO CUARTO.- Protección al Ambiente

CAPITULO II.- Prevención y control de la contaminación de la atmósfera.


Todas las actividades de perforación y reparación de pozos, ya sea en tierra o en mar deberán sujetar
todas sus fuentes de emisión de contaminantes a la atmósfera a lo dispuesto por la LGEEPA en esa materia, y
en especial a los artículos que a continuación se mencionan:

Art. 111 Bis.- UPMP debe observarlo y considerarlo:

ARTICULO 111 BIS.- Para la operación y funcionamiento de las fuentes fijas de jurisdicción federal que
emitan o puedan emitir olores, gases o partículas sólidas o liquidas a la atmosfera, se requerirá autorización
de la secretaria.

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Para los efectos a que se refiere esta ley, se consideran fuentes fijas de jurisdicción federal, las industrias
químicas, del petróleo y petroquímica, de pinturas y tinta, automotriz, de celulosa y papel, metalúrgica, del
vidrio, de generación de energía eléctrica, del asbesto, sementera y calera y de tratamiento de residuos
peligrosos.
El reglamento que al efecto se expida determinara, los subsectores específicos pertenecientes a cada uno de
los sectores industriales antes señalados, cuyos establecimientos se sujetaran a las disposiciones de la
legislación federal, en lo que se refiere a la emisión de contaminantes a la atmósfera.

ART. 112 UPMP deberá observar todos los reconocimientos establecidos en este articulo para su
aplicación
ARTICULO 112.- En materia de prevención y control de la contaminación atmosférica, los gobiernos de
los Estados, del Distrito Federal y de los Municipios, de conformidad con la distribución de atribuciones
establecida en los artículos 7o., 8o. y 9o. de esta Ley, así como con la legislación local en la materia:
I. Controlarán la contaminación del aire en los bienes y zonas de jurisdicción local, así como en fuentes
fijas que funcionen como establecimientos industriales, comerciales y de servicios, siempre que no
estén comprendidos en el artículo 111 BIS de esta Ley;
II. Aplicarán los criterios generales para la protección a la atmósfera en los planes de desarrollo urbano
de su competencia, definiendo las zonas en que sea permitida la instalación de industrias
contaminantes;
III. Requerirán a los responsables de la operación de fuentes fijas de jurisdicción local, el cumplimiento de
los límites máximos permisibles de emisión de contaminantes, de conformidad con lo dispuesto en el
reglamento de la presente Ley y en las normas oficiales mexicanas respectivas;
IV. Integrarán y mantendrán actualizado el inventario de fuentes de contaminación;
V. Establecerán y operarán, sistemas de verificación de emisiones de automotores en circulación;
VI. Establecerán y operarán, con el apoyo técnico, en su caso, de la Secretaría, sistemas de monitoreo
de la calidad del aire. Los gobiernos locales remitirán a la Secretaría los reportes locales de monitoreo
atmosférico, a fin de que aquélla los integre al Sistema Nacional de Información Ambiental;
VII. Establecerán requisitos y procedimientos para regular las emisiones del transporte público, excepto el
federal, y las medidas de tránsito, y en su caso, la suspensión de circulación, en casos graves de
contaminación;
VIII. Tomarán la medidas preventivas necesarias para evitar contingencias ambientales por contaminación
atmosférica;
IX. Elaborarán los informes, sobre el estado del medio ambiente en la entidad o municipio
correspondiente, que convengan con la Secretaría a través de los acuerdos de coordinación que se
celebren;
X. Impondrán sanciones y medidas por infracciones a las leyes que al efecto expidan las legislaturas
locales, o a los bandos y reglamentos de policía y buen gobierno que expidan los ayuntamientos, de
acuerdo con esta Ley;
XI. Formularán y aplicarán, con base en las normas oficiales mexicanas que expida la Federación para
establecer la calidad ambiental en el territorio nacional, programas de gestión de calidad del aire, y
XII. Ejercerán las demás facultades que les confieren las disposiciones legales y reglamentarias
aplicables.

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WellCAP

Art. 113.- Observación y aplicación.

ARTICULO 113.- No deberán emitirse contaminantes a la atmósfera que ocasionen o puedan ocasionar
desequilibrios ecológicos o daños al ambiente. En todas las emisiones a la atmósfera, deberán ser observadas
las previsiones de esta Ley y de las disposiciones reglamentarias que de ella emanen, así como las normas
oficiales mexicanas expedidas por la Secretaría.

CAPITULO III.- Prevención y control de la contaminación del Agua y de los Ecosistemas Acuáticos.

El control de las descaras del agua residual generada en los equipos de perforación y repararon de pozos o en
instalaciones auxiliares relacionadas con estas actividades deberán observar y cumplir con los requisitos que
en esta materia se especifican en la LGEEPA y en particular con los siguientes:

Art. 117 UPMP deberá observar los criterios para la prevención y control de la contaminación del agua.
ARTICULO 117.- Para la prevención y control de la contaminación del agua se considerarán los
siguientes criterios:
I. La prevención y control de la contaminación del agua, es fundamental para evitar que se reduzca su
disponibilidad y para proteger los ecosistemas del país;
II. Corresponde al Estado y la sociedad prevenir la contaminación de ríos, cuencas, vasos, aguas marinas y
demás depósitos y corrientes de agua, incluyendo las aguas del subsuelo;
III. El aprovechamiento del agua en actividades productivas susceptibles de producir su contaminación,
conlleva la responsabilidad del tratamiento de las descargas, para reintegrarla en condiciones adecuadas
para su utilización en otras actividades y para mantener el equilibrio de los ecosistemas;
IV. Las aguas residuales de origen urbano deben recibir tratamiento previo a su descarga en ríos, cuencas,
vasos, aguas marinas y demás depósitos o corrientes de agua, incluyendo las aguas del subsuelo; y
V. La participación y corresponsabilidad de la sociedad es condición indispensable para evitar la
contaminación del agua.
Art. 119 UPMP deberá observar todos los requisitos legales, normas y en general todos los mecanismos
de prevenir su control emitidos por la autoridad competente.
ARTICULO 119.- La Secretaría expedirá las normas oficiales mexicanas que se requieran para prevenir y
controlar la contaminación de las aguas nacionales, conforme a lo dispuesto en esta Ley, en la Ley de Aguas
Nacionales, su Reglamento y las demás disposiciones que resulten aplicables.

ART. 120.- Observar y aplicar


121.- Observar y aplicar
122.- Observar y aplicar
123.- Observar y aplicar

301
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ARTICULO 120.- Para evitar la contaminación del agua, quedan sujetos a regulación federal o local:
I. Las descargas de origen industrial;
II. Las descargas de origen municipal y su mezcla incontrolada con otras descargas;
III. Las descargas derivadas de actividades agropecuarias;
IV. Las descargas de desechos, sustancias o residuos generados en las actividades de extracción de
recursos no renovables;
V. La aplicación de plaguicidas, fertilizantes y sustancias tóxicas;
VI. Las infiltraciones que afecten los mantos acuíferos; y
VII. El vertimiento de residuos sólidos, materiales peligrosos y lodos provenientes del tratamiento de
aguas residuales, en cuerpos y corrientes de agua.
ARTICULO 121.- No podrán descargarse o infiltrarse en cualquier cuerpo o corriente de agua o en el
suelo o subsuelo, aguas residuales que contengan contaminantes, sin previo tratamiento y el permiso o
autorización de la autoridad federal, o de la autoridad local en los casos de descargas en aguas de jurisdicción
local o a los sistemas de drenaje y alcantarillado de los centros de población.

ARTÍCULO 122.- Las aguas residuales provenientes de usos públicos urbanos y las de usos industriales
o agropecuarios que se descarguen en los sistemas de drenaje y alcantarillado de las poblaciones o en las
cuencas, ríos, cauces, vasos y demás depósitos o corrientes de agua, así como las que por cualquier medio
se infiltren en el subsuelo, y en general, las que se derramen en los suelos, deberán reunir las condiciones
necesarias para prevenir:

I. Contaminación de los cuerpos receptores;


II. Interferencias en los procesos de depuración de las aguas; y
III. Trastornos, impedimentos o alteraciones en los correctos aprovechamientos, o en el
funcionamiento adecuado de los sistemas, y en la capacidad hidráulica en las cuencas, cauces,
vasos, mantos acuíferos y demás depósitos de propiedad nacional, así como de los sistemas de
alcantarillado.

ARTICULO 123.- Todas las descargas en las redes colectoras, ríos, acuíferos, cuencas, cauces, vasos,
aguas marinas y demás depósitos o corrientes de agua y los derrames de aguas residuales en los suelos o su
infiltración en terrenos, deberán satisfacer las normas oficiales mexicanas que para tal efecto se expidan, y en
su caso, las condiciones particulares de descarga que determine la Secretaría o las autoridades locales.
Corresponderá a quien genere dichas descargas, realizar el tratamiento previo requerido.

ARTICULO 124.- Cuando las aguas residuales afecten o puedan afectar fuentes de abastecimiento de
agua, la Secretaría lo comunicará a la Secretaría de Salud y negará el permiso o autorización
correspondiente, o revocará, y en su caso, ordenará la suspensión del suministro.

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ARTICULO 129.- El otorgamiento de asignaciones, autorizaciones, concesiones o permisos para le
explotación, uso o aprovechamiento de aguas en actividades económicas susceptibles de contaminar dicho
recurso, estará condicionado al tratamiento previo necesario de las aguas residuales que se produzcan.

ARTÍCULO 130.- La Secretaría autorizará el vertido de aguas residuales en aguas marinas, de


conformidad con lo dispuesto en la Ley de Aguas Nacionales, su Reglamento y las normas oficiales
mexicanas que al respecto expida. Cuando el origen de las descargas provenga de fuentes móviles o de
plataformas fijas en el mar territorial y la zona económica exclusiva, la Secretaría se coordinará con la
Secretaría de Marina para la expedición de las autorizaciones correspondientes.

CAPITULO IV.- Prevención y Control de la Contaminación del Suelo

UPMP deberá observar y considerar el capitulo IV referente a la prevención y control de la contaminación del
suelo, y en particular los siguientes:

Art. 134, fraccion I, II, III y V


Art. 135, fraccion III
Art. 135
Art. 139
Art. 140

ARTICULO 134.- Para la prevención y control de la contaminación del suelo, se considerarán los
siguientes criterios:

I. Corresponde al estado y la sociedad prevenir la contaminación del suelo;


II. Deben ser controlados los residuos en tanto que constituyen la principal fuente de contaminación de
los suelos;
III. Es necesario prevenir y reducir la generación de residuos sólidos, municipales e industriales;
incorporar técnicas y procedimientos para su reuso y reciclaje, así como regular su manejo y
disposición final eficientes;
IV. La utilización de plaguicidas, fertilizantes y sustancias tóxicas, debe ser compatible con el equilibrio
de los ecosistemas y considerar sus efectos sobre la salud humana a fin de prevenir los daños que
pudieran ocasionar, y
V. En los suelos contaminados por la presencia de materiales o residuos peligrosos, deberán llevarse a
cabo las acciones necesarias para recuperar o restablecer sus condiciones, de tal manera que
puedan ser utilizados en cualquier tipo de actividad prevista por el programa de desarrollo urbano o de
ordenamiento ecológico que resulte aplicable.

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ARTICULO 135.- Los criterios para prevenir y controlar la contaminación del suelo se considerarán, en
los siguientes casos:

I. La ordenación y regulación del desarrollo urbano;


II. La operación de los sistemas de limpia y de disposición final de residuos municipales en rellenos
sanitarios;
III. La generación, manejo y disposición final de residuos sólidos, industriales y peligrosos, así como en
las autorizaciones y permisos que al efecto se otorguen; y
IV. El otorgamiento de todo tipo de autorizaciones para la fabricación, importación, utilización y en general
la realización de actividades relacionadas con plaguicidas, fertilizantes y sustancias tóxicas.
ARTICULO 136.- Los residuos que se acumulen o puedan acumularse y se depositen o infiltren en los
suelos deberán reunir las condiciones necesarias para prevenir o evitar:

I. La contaminación del suelo;


II. Las alteraciones nocivas en el proceso biológico de los suelos;
III. Las alteraciones en el suelo que perjudiquen su aprovechamiento, uso o explotación, y
IV. Riesgos y problemas de salud.

ARTÍCULO 139.- Toda descarga, depósito o infiltración de sustancias o materiales contaminantes en los
suelos se sujetará a lo que disponga esta Ley, la Ley de Aguas Nacionales, sus disposiciones reglamentarias
y las normas oficiales mexicanas que para tal efecto expida la Secretaría.
ARTÍCULO 140.- La generación, manejo y disposición final de los residuos de lenta degradación deberá
sujetarse a lo que se establezca en las normas oficiales mexicanas que al respecto expida la Secretaría, en
coordinación con la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.

CAPITULO IV.- Materiales y Residuos Peligrosos

En cuanto a los residuos generados durante las operaciones de perforación de pozos, los cuales por sus
características se clasifiquen como peligrosos de acuerdo a la Norma Oficial Mexicana (NOM)
correspondiente, UPMP deberá sujetarse a los artículos de la LGEEPA.
Art. 150
Art. 151
Art. 151 BIS
Art. 152
Art. 152 BIS
ARTICULO 150.- Los materiales y residuos peligrosos deberán ser manejados con arreglo a la presente
Ley, su Reglamento y las normas oficiales mexicanas que expida la Secretaría, previa opinión de las
Secretarías de Comercio y Fomento Industrial, de Salud, de Energía, de Comunicaciones y Transportes, de

304
WellCAP
Marina y de Gobernación. La regulación del manejo de esos materiales y residuos incluirá según corresponda,
su uso, recolección, almacenamiento, transporte, reuso, reciclaje, tratamiento y disposición final.

El Reglamento y las normas oficiales mexicanas a que se refiere el párrafo anterior, contendrán los criterios y
listados que clasifiquen los materiales y residuos peligrosos identificándolos por su grado de peligrosidad y
considerando sus características y volúmenes. Corresponde a la Secretaría la regulación y el control de los
materiales y residuos peligrosos.

Asimismo, la Secretaría en coordinación con las dependencias a que se refiere el presente artículo, expedirá
las normas oficiales mexicanas en las que se establecerán los requisitos para el etiquetado y envasado de
materiales y residuos peligrosos, así como para la evaluación de riesgo e información sobre contingencias y
accidentes que pudieran generarse por su manejo, particularmente tratándose de sustancias químicas.

ARTICULO 151.- La responsabilidad del manejo y disposición final de los residuos peligrosos
corresponde a quien los genera. En el caso de que se contrate los servicios de manejo y disposición final de
los residuos peligrosos con empresas autorizadas por la Secretaría y los residuos sean entregados a dichas
empresas, la responsabilidad por las operaciones será de éstas independientemente de la responsabilidad
que, en su caso, tenga quien los generó.

Quienes generen, reusen o reciclen residuos peligrosos, deberán hacerlo del conocimiento de la Secretaría en
los términos previstos en el Reglamento de la presente Ley.

En las autorizaciones para el establecimiento de confinamientos de residuos peligrosos, sólo se incluirán los
residuos que no puedan ser técnica y económicamente sujetos de reuso, reciclamiento o destrucción térmica o
físico química, y no se permitirá el confinamiento de residuos peligrosos en estado líquido.

ARTICULO 151 BIS.- Requiere autorización previa de la Secretaría:

I. La prestación de servicios a terceros que tenga por objeto la operación de sistemas para la
recolección, almacenamiento, transporte, reuso, tratamiento, reciclaje, incineración y disposición
final de residuos peligrosos;
II. La instalación y operación de sistemas para el tratamiento o disposición final de residuos
peligrosos, o para su reciclaje cuando éste tenga por objeto la recuperación de energía, mediante
su incineración, y
III. La instalación y operación, por parte del generador de residuos peligrosos, de sistemas para su
reuso, reciclaje y disposición final, fuera de la instalación en donde se generaron dichos residuos.

ARTICULO 152.- La Secretaría promoverá programas tendientes a prevenir y reducir la generación de


residuos peligrosos, así como a estimular su reuso y reciclaje.

305
WellCAP

En aquellos casos en que los residuos peligrosos puedan ser utilizados en un proceso distinto al que los
generó, el Reglamento de la presente Ley y las normas oficiales mexicanas que se expidan, deberán
establecer los mecanismos y procedimientos que hagan posible su manejo eficiente desde el punto de vista
ambiental y económico.

Los residuos peligrosos que sean usados, tratados o reciclados en un proceso distinto al que los generó,
dentro del mismo predio, serán sujetos a un control interno por parte de la empresa responsable, de acuerdo
con las formalidades que establezca el Reglamento de la presente Ley.

En el caso de que los residuos señalados en el párrafo anterior, sean transportados a un predio distinto a
aquél en el que se generaron, se estará a lo dispuesto en la normatividad aplicable al transporte terrestre de
residuos peligrosos.

ARTICULO 152 BIS.- Cuando la generación, manejo o disposición final de materiales o residuos
peligrosos, produzca contaminación del suelo, los responsables de dichas operaciones deberán llevar a cabo
las acciones necesarias para recuperar y restablecer las condiciones del mismo, con el propósito de que éste
pueda ser destinado a alguna de las actividades previstas en el programa de desarrollo urbano o de
ordenamiento ecológico que resulte aplicable, para el predio o zona respectiva.

CAPITULO VII.- Energía Nuclear


ARTICULO 154.- La Secretaría de Energía y la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y
Salvaguardias, con la participación que, en su caso, corresponda a la Secretaría de Salud, cuidarán que la
exploración, explotación y beneficio de minerales radioactivos, el aprovechamiento de los combustibles
nucleares, los usos de la energía nuclear y en general, las actividades relacionadas con la misma, se lleven a
cabo con apego a las normas oficiales mexicanas sobre seguridad nuclear, radiológica y física de las
instalaciones nucleares o radioactivas, de manera que se eviten riesgos a la salud humana y se asegure la
preservación del equilibrio ecológico y la protección al ambiente, correspondiendo a la Secretaría realizar la
evaluación de impacto ambiental.

CAPITULO VIII.- Ruido, Vibraciones, Energía Térmica y Lumínica, Olores y Contaminación Visual.
Art. 155. Especialmente en lo relacionado a la emisión de ruido:
ARTICULO 155.- Quedan prohibidas las emisiones de ruido, vibraciones, energía térmica y lumínica y la
generación de contaminación visual, en cuanto rebasen los límites máximos establecidos en las normas
oficiales mexicanas que para ese efecto expida la Secretaría, considerando los valores de concentración
máxima permisibles para el ser humano de contaminantes en el ambiente que determine la Secretaría de
Salud. Las autoridades federales o locales, según su esfera de competencia, adoptarán las medidas para
impedir que se transgredan dichos límites y en su caso, aplicarán las sanciones correspondientes.

306
WellCAP
En la construcción de obras o instalaciones que generen energía térmica o lumínica, ruido o vibraciones, así
como en la operación o funcionamiento de las existentes deberán llevarse a cabo acciones preventivas y
correctivas para evitar los efectos nocivos de tales contaminantes en el equilibrio ecológico y el ambiente.

2. REGLAMENTO DE TRABAJOS PETROLEROS

Los reglamentos de los Trabajos Petroleros tienen su fundamento en el artículo 11 de la Ley Reglamentaria
del Articulo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo. A continuación se describen los artículos mas
importantes y su aplicación directa en la actividades de perforación y mantenimiento de pozos.

Artículos aplicables a Operaciones de Perforación y Reparación de pozos.


Art. 23 obras e instalaciones.- obligación de mantenerlas en buen estado de conservación y de servicio:
ARTICULO 23.- Petróleos Mexicanos tiene la obligación de mantener todas sus instalaciones en buen
estado sanitario y de conservación y servicios, y de no abandonar los materiales, equipos, herramientas y
dispositivos que puedan ser utilizados para otros trabajos o que pudieran causar contaminación ambiental.
También será obligatorio para Petróleos Mexicanos, identificar todas sus instalaciones por medio de
inscripciones permanentes colocadas en lugares fácilmente localizables.

Art. 29.- Accidentes en las instalaciones; cambiando a la SSA ( Secretaria de Salubridad y Asistencia
Publica) por la SEMANRNAP ( Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca):

ARTICULO 29.- Con el propósito de cuidar los Intereses de la Nación en materia de explotación petrolera,
el Organismo tiene la obligación de informar por la vía mas rápida a la Dirección o a la Agencia respectivas,
inmediatamente que ocurra algún accidente en sus instalaciones, se registren desperdicios de hidrocarburos
en general, o se afecte la extracción de los mismos a fin de que la dependencia correspondiente disponga un
servicio especial de inspección para determinar el monto del desperdicio y la culpabilidad del Organismo.
Aviso similar se dará a la Secretaría de Salubridad y Asistencia cuando en cualquier forma se afecte la
ecología o se contamine al ambiente, para que actúe según sus atribuciones.

Art. 30
ARTICULO 30.- Para los efectos del articulo anterior, el organismo permisionario será considerado
responsable de los accidentes que sean imputables a la falta de cumplimiento de algún requisito
reglamentario, o a que no se hayan atendido las indicaciones hechas por los inspectores para la seguridad de
las obras o para evitar contaminaciones ambientales o proteger intereses de terceros.

307
WellCAP
Art. 31.- obligación de tomar precauciones.
ARTICULO 31.- La responsabilidad con motivo del accidente comprende, no solo las que correspondan
por violación, en su caso, a las disposiciones del presente reglamento y por daños y perjuicios ocasionados en
la persona o intereses de terceros, sino también por el desperdicio de hidrocarburos cuando este se deba a
causas atribuibles al permisionario o al contratista respectivo; en esos casos el desperdicio de petróleo se
sancionará de acuerdo con las disposiciones de este Reglamento.

Art. 32.- petróleo sujeto a desperdicio. Obligación de aprovecharlo.

ARTICULO 32.- En caso de accidentes en cualquiera de las fases de la industria, Petróleos Mexicanos
queda obligado a ejecutar de inmediato las obras necesarias para conseguir el control de la o de las
instalaciones accidentadas, de acuerdo con las necesidades del momento. Una vez logrado el objeto que
persiguen, estas obras deberán llenar los requisitos del presente Reglamento.

Art. 33 y 34 Daños y Perjuicios.- Responsabilidad del organismo permisionario.

ARTICULO 33.- Petróleos Mexicanos está obligado a aprovechar debidamente, y siempre que sea
posible, el petróleo que por cualquier accidente esté sujeto a desperdicio, aun tratándose de cantidades
menores que las señaladas como tolerancia en el artículo 35.

ARTICULO 34.- Los hidrocarburos que no puedan ser aprovechados, deberán ser distribuidos en
condiciones de seguridad e higiene, previo aviso a la Dirección o a la Agencia respectiva, a fin de que, en caso
necesario, los inspectores comprueben la cantidad de hidrocarburos que sean destruidos y las condiciones
sanitarias y de seguridad en que la destrucción se lleve a cabo.

Art. 35.- En donde se habla de los hidrocarburos desperdiciados, debe añadirse que independientemente
de su factibilidad de recuperación, los residuos deben tratarse conforme a la legislación ambiental
correspondiente.

ARTICULO 35.- No se considerarán como hidrocarburos desperdiciados por culpa de Petróleos


Mexicanos los siguientes casos:
I. Los hidrocarburos que se emulsionan con los detritos durante la perforación y que provienen de
manifestaciones superiores al depósito que se desea explotar.
II. Los hidrocarburos de cualquier origen usados como agentes de circulación para despegar las
tuberías que se utilizan en la perforación de pozos.
III. Los hidrocarburos que no pueden ser recuperados al efectuarse las pruebas de formación y de
producción en los pozos petroleros.

308
WellCAP
IV. Los hidrocarburos obtenidos del primer brote de un pozo y los perdidos al efectuarse los trabajos
de rehabilitación, conservación y limpieza de un pozo, siempre y cuando se trate de una cantidad
razonable.

V. Los utilizados en cada caso, a juicio de la dirección, en la reparación o desmantelamiento de


tuberías.
VI. El sedimento que se acumule en el fondo de los tanques de almacenamiento.

TOMA DE AGUA: REQUISITOS

Art. 37
ARTICULO 37.- Corresponde al Organismo permisionario la responsabilidad por daños y perjuicios que
se ocasionen al tránsito terrestre, al fluvial o al marítimo, al ambiente, a la pesca, a la agricultura, a la
ganadería, o a tercera persona, por descuido, por falta de cumplimiento de alguna disposición legal, o por
mala construcción de las obras que emprenda, tanto al hacer las instalaciones respectivas como durante su
explotación y mantenimiento. En casos de contaminación ambiental, se dará intervención a la Secretaría de
Salubridad y Asistencia y en coordinación, según corresponda, a las de Recursos Hidráulicos, Agricultura y
Ganadería e Industria y Comercio.

Art. 40.- Habitaciones de obreros y empleados.


ARTICULO 40.- Las tomas de agua para el servicio de cualquiera instalación deberá regirse por las
instalaciones respectivas, y dichas obras no podrán ponerse en servicio mientras el permisionario no cuente
con la autorización indispensables para la toma, expedida por la Secretaría de Recursos Hidráulicos o
autoridades correspondientes, según el caso.

Art. 41.- Capitulo Segundo.- Exploración.- Trabajos que requieran permiso


ARTICULO 41.- los campamentos, habitaciones o edificios de empleados y obreros que se establezcan
en las diferentes obras o instalaciones para llevar a cabo los trabajos petroleros, deberán cumplir los requisitos
de higiene, salubridad y seguridad que prevengan el Código Sanitario, la Ley Federal para prevenir y Controlar
la Contaminación Ambiental y sus Reglamentos, los Reglamentos de Seguridad vigentes y, en los casos no
previstos, los que dicten la Secretaría de Salubridad y Asistencia y la del Trabajo y Previsión Social.

Art. 51.- Exploración Superficial. Tramitación de permisos.


ARTÍCULO 51.- De conformidad con lo que dispone el artículo 7º de la ley Reglamentaria del Artículo 27
Constitucional en el Ramo del petróleo, cualquier trabajo de exploración superficial para investigación de
posibilidades petrolíferas, ya sea en el continente, en la plataforma continental o en los zócalos submarinos de
las islas, requerirá permiso de la Secretaría, el que podrá ser concedido aunque el área motivo de la
exploración no haya sido asignada.

309
WellCAP

Los permisos para llevar a cabo trabajos de exploració0n en las corrientes superficiales, en las zonas lacustre,
en la plataforma continental o en los zócalos submarinos de las islas, se otorgará previa opinión de la
Secretaría de Recursos Hidráulicos, Marina, Industria y Comercio y Salubridad y Asistencia, y de las demás
dependencias que deban dictar medidas de seguridad para la protección de la vida humana y la conservación
de la fauna y la flora. También se solicitará la opinión de la Secretaría de Relaciones Exteriores en los casos
en que puedan afectarse intereses o derechos de índole internacional.

ARTÍCULO 59:
ARTÍCULO 59.- En todo permiso de exploración se hará constar que el permisionario será responsable
de los daños y perjuicios que pudieran causar al medio ambiente o terceras personas durante el ejercicio y
como consecuencia de la autorización que s ele conceda.

3. REGLAMENTO PARA PREVENIR Y CONTROLAR LA CONTAMINACION DEL MAR POR


VERTIMIENTO DE DESECHOS Y OTRAS MATERIAS
(Publicado en el Diario Oficial de la Federación, de fecha 23 de enero de 1979)

La siguiente informaciones un comprendido de los artículos aplicables a cualquier actividad que por su
naturaleza implique riesgo de vertimiento de materiales o residuos en aguas marinas nacionales.
Por lo tanto, esta es aplicable a las actividades de perforación y reparación de pozos que realiza UPMP en
plataformas marinas, donde se manejan materiales que pudieran resultar contaminantes para aguas marítimas
y residuos clasificados como peligrosos segúnn la ley Ambiental nacional Vigente.

CAPITULO II.- DEL PROCEDIMIENTO


ARTICULO 5o.- Ninguna persona física o moral podrá efectuar vertimientos deliberados sin la previa
autorización expedida por la Secretaría de Marina, quien la otorgará en la forma y términos que señala este
reglamento.
ARTICULO 6o.- Los interesados en realizar un vertimiento deberán solicitar por escrito ante la Secretaría de
Marina, el permiso a que se refiere el artículo anterior, en el que se especificarán la materia, la forma, el
envase y la fecha en que se propongan verterla.
ARTICULO 7o.- El permiso se otorgará para verter los desechos y otras materias en la zona específicamente
determinada por la Secretaría de Marina, desde barcos y aeronaves; las plataformas u otras estructuras
utilizarán dichos medios para trasladar sus desechos hasta el lugar indicado para su vertimiento. Lo anterior
independientemente del permiso que la Secretaría de Comunicaciones y Transportes otorgue por lo que hace
a su transportación.

310
WellCAP
ARTICULO 9o.- Para los efectos de este reglamento debe entenderse como vertimiento, toda evacuación
deliberada en el mar por desechos u otras materias, efectuadas desde buques, aeronaves y las que realicen
por estos medios las plataformas y otras estructuras.
ARTICULO 10.- No se otorgará permiso alguno para vertimiento que alteren las normas y calidad del agua o
que pongan en peligro la salud humana, su bienestar o el medio marino, sistemas ecológicos o
potencialidades económicas y que afecten las áreas recreativas tales como balnearios en las playas,
"marinas" y zonas deportivas.
ARTICULO 11.- No se permitirá el abandono o hundimiento deliberado en el mar de ningún barco o aeronave,
plataforma u otra estructura que por sí mismos contaminen el ambiente marino o las áreas de recreo a que
alude el artículo anterior.

CAPITULO IV.- DE LAS EXCEPCIONES


ARTICULO 22.- Los propietarios y las personas que se equiparen a ellos, que efectúen vertimiento por causa
de fuerza mayor, no serán responsables en los siguientes casos:
I. Cuando existiendo inminente peligro para la vida humana o para la seguridad de cualquier nave o aeronave,
se vean precisados a arrojar al mar cualquier sustancia o materia de las enumeradas en el presente
reglamento; este vertimiento lo harán siempre procurando causar el menor daño o perjuicio a la vida
humana, a la fauna marítima y a las zonas de esparcimiento;
II. Cuando el vertimiento se produzca con motivo de un siniestro no imputable al propietario
ARTICULO 23.- Ninguna persona será relevada de su responsabilidad, si la necesidad de efectuar el
vertimiento para salvaguardar la vida humana o la seguridad de cualquier nave o aeronave , se debió a
negligencia de su parte.
ARTICULO 24.- El capitán de la nave o aeronave o el responsable de alguna plataforma, que lleve a cabo un
vertimiento por causa de fuerza mayor, deberá rendir inmediatamente a su arribo al puerto más próximo , un
informe detallado y pormenorizado a la autoridad competente por conducto de la Zona o Sección Naval más
cercana, en el que justifique la realización del mismo. La contravención a lo dispuesto en este artículo, aun
tratándose de siniestro, será considerado como vertimiento deliberado.
CAPITULO V. MEDIDAS PREVENTIVAS
ARTICULO 29.- Los propietarios, personas que se les equiparen y todos aquellos que infrinjan lo dispuesto en
este reglamento, serán sancionados por la Secretaría de Marina, de acuerdo con la gravedad de la infracción
cometida, de la manera siguiente:

I. Con multa de trescientos mil a un millón trescientos mil pesos, si la sustancia vertida se encuentra
comprendida en el anexo I;
II. Con multa de cien mil a seiscientos mil pesos, si la sustancia vertida se encuentra comprendida en el
anexo II de este reglamento;

311
WellCAP
III. Si la sustancia no está comprendida en ninguno de los anexos y existe el riesgo de contaminación, la
multa aplicada será la de la fracción anterior;
IV. Con multa de setenta y cinco mil a trescientos mil pesos, para la infracción del artículo 11 del presente
reglamento;
V. Cuando el capitán de un barco o de una aeronave no reporte un vertimiento de emergencia ocasionado
por accidente, de acuerdo a lo dispuesto en el artículo 22, fracción II, del presente ordenamiento, será
responsable de los perjuicios derivados de su omisión y sancionado hasta con setenta y cinco mil pesos
de multa.
ANEXO 1
Sustancias que deben ser controladas para su vertimiento:
1. Compuestos orgánicos halogenados.
2. Mercurio y compuestos de mercurio.
3. Cadmio y compuestos de cadmio.
4. Plásticos persistentes y demás materiales sintéticos persistentes tales como redes y cabos, que puedan
flotar o quedar en suspensión en el mar de modo que puedan obstaculizar materialmente la pesca, la
navegación u otras utilizaciones legítimas del mar.
5. Petróleo crudo, fuel-oil, aceite pesado diesel, y aceites lubricantes, fluidos hidráulicos, y mezclas que
contengan esos hidrocarburos, cargados con el fin de ser vertidos.
6. Desechos u otras materias de alto nivel radiactivo que por razones de salud pública, biológicas o de otro
tipo hayan sido definidos por el órgano internacional competente en esta esfera, actualmente el
Organismo Internacional de Energía Atómica, como inapropiados para ser vertidos en el mar.

ANEXO II

Sustancias y materiales que requieren atención para su vertimiento


1. Los contenedores, chatarra y otros desechos voluminosos que puedan hundirse hasta el fondo del
mar y obstaculizar seriamente la pesca o la navegación
2. Los desechos radiactivos u otras materias radiactivas no incluidos en el anexo I. En la expedición de
permisos para el vertimiento de estas materias, las partes contratantes deberán tener debidamente en
cuenta las recomendaciones del órgano internacional competente en esta esfera, en la actualidad el
Organismo Internacional de Energía Atómica.

INFORMACION ADICIONAL
El MARPOL 73/78 ES UN CONVENIO internacional para la Prevención de la contaminación Generada por
Buques. Está firmado por 97 países del mundo y por 19 de los 29 territorios que conforman la región del Gran
Caribe.
Su objetivo es proteger a los océanos mediante la regulación de las descargas de los cinco tipos de desechos
generados por los buques.

MARPOL 73/78 ANEXOS I- V;


Anexo I Hidrocarburos
Anexo II Sustancias Nocivas liquidas transportadas a granel
Anexo III Sustancias perjudiciales empaquetadas
Anexo IV Aguas residuales

312
WellCAP
Anexo V Basura

Nuestro país es signatario ratificado de MARPOL 73/78 en sus Anexos I y II con regulaciones nacionales
elaboradas, cuya aprobación está en trámite por el Gobierno Mexicano.

4.- NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE PERFORACION

1. VISITAS DE INSPECCION

En cada instalación de UPMP que puede ser un equipo de perforación y mantenimiento de pozos terrestre o
una plataforma marina (unidad perforadora) se darán las facilidades a las visitas de inspección que hagan el
personal de la empresas y los prestadores de servicios.

ACCESO A LA UBNIDAD PERFORADORA


1. El operador está obligado a permitir que los inspectores de PEMEX inspeccionen la unidad. El operador
permitirá que los inspectores de PEMEX hagan uso del helipuerto y de las facilidades para cargar
combustible, si es que cuenta con este servicio. En localizaciones, terrestres se permitirá el acceso a las
instalaciones previa identificación y salvo conducto correspondiente.
2. Al serle solicitado, el operador proporcionará a los inspectores de PEMEX transportación, cuarto y comida
para inspeccionar la unidad y las operaciones. Si el operador lo solicita, PEMEX reembolsará al operador,
dentro de 90 días, el costo asociado a la transportación, cuarto y comida. En instalaciones terrestres con
campamento deberán proporcionarse las mismas facilidades, cuando se haya solicitado por los conductos
establecidos.

2. REQUERIMIENTOS GENERALES

1. En cada unidad perforadora deberá tenerse un ejemplar de estas prácticas recomendadas.


2. Requerimientos de estudios de fondo marino y condiciones geológicas someras antes de instalar un
equipo de perforación marino o una plataforma fija de perforación, se harán los estudios geofísicos y
geotécnicos necesarios para asegurar que no existen peligros someros, tales como gas y fallas
estructurales. Se mantendrá abordo el resultado de los estudios. En áreas terrestres y lacustres se
cumplirán las disposiciones federales, estatales e internas de PEMEX que se tienen establecidas.
3. El responsable de la unidad de perforada debe hacer inspecciones visuales diarias con el fin de detectar
deficiencias relacionadas con la seguridad y el control del pozo y una inspección detallada cada vez que
se prueben las conexiones superficiales de control. Se deberá anotar en la bitácora de la unidad
perforadora el resultado de cada inspección.
4. Reportes e investigaciones de violaciones aparentes.- Cualquier persona puede reportar a la oficina de
inspección de PEMEX violaciones aparentes a lo estipulado en estas prácticas recomendadas. Cuando
se haya recibido notificación de una violación aparente, el caso será investigado y sancionado, de
acuerdo con los procedimientos de PEMEX.
5. Antes de hincar las operaciones en cada pozo, la unidad perforadora estará disponible para que el
inspector de PEMEX efectúe una inspección completa.
6. Todos los equipos de perforación de superficie o costafuera deberán estar dotados con quipos de
seguridad diseñados para evitar que el polipasto golpee la corona. El dispositivo será probado
semanalmente para verificar su operación adecuada, así como después de deslizar el cable de

313
WellCAP
perforación. De no estar en condiciones de operación este dispositivo de seguridad, se suspenderá
la operación del equipo, hasta que se repare la anomalía. El resultado de la prueba será
anotado en la bitácora de la unidad perforadora.
7. Los motores diesel con atención continua estarán equipados ya sea con un dispositivo de paro manual
operado a control remoto o con un dispositivo de paro automático. Los motores diesel que no cuenten
con atención continua estarán equipados con un dispositivo de paro automático. Se efectuarán pruebas
semanales para verificar la operación adecuada de cierre de la toma de aire. Los resultados de las
pruebas se anotarán en la bitácora de la unidad perforadora. Los escapes de los motores de combustión
interna deberán estar orientadas en dirección opuesta al pozo y estar dotados con un dispositivo mata
chispas.
8. En pozos verticales se obtendrá, durante la perforación normal, registros de desviaciones en intervalos
máximos de 300 m en pozos direccionales se obtendrán durante la perforación normal, registros
direccionales que indiquen tanto inclinación como rumbo en intervalos máximos de 150 m y en
intervalos que no excedan de 30 m donde se planea cambiar el curso del pozo.
9. tanto en pozos verticales como en direccionales se obtendrán registros direccionales que indiquen
inclinación y rumbo, en intervalos máximos de 150 m antes de o al terminar de introducir, cementar las
TR´S superficial, intermedias, de explotación, cortas y a la profundidad total. En caso de que se
obtengan registros direccionales con herramientas MWD, se obtendrá un registro MULTISHOT en casa
zapata de TR para confirmar los resultados MWD. En pozos direccionales, se mantendrá en la unidad
perforadora una gráfica que muestre los desplazamientos verticales y horizontales programados y
reales. Tanto en pozos direccionales como en verticales, se mantendrá en la unidad perforadora una
tabla que indique la profundidad a la que se tomaron las desviaciones, su inclinación y rumbo.
10. los pozos se clasifican como verticales si el promedio calculado de las lecturas de inclinación entre dos
intervalos, desde la superficie hasta la profundidad total, no excede de tres grados a la vertical. De ser
valor mayor a 3 grados, los pozos se clasifican como direccionales.
11. Antes de instalar o desmantelar equipos de perforación en una plataforma marina se deberán cerrar,
tanto bajo el fondo marino como en la superficie, todos los pozos en producción en la plataforma a
menos que el inspector PEMEX dé otras instrucciones. Cuando sea necesario cerrar los pozos en
producción, se deberá anotar en la bitácora de la unidad perforadora la fecha en que se cerraron, el
tiempo que estuvieron cerrados y el nombre de la persona de PEMEX que autorizó que se cerraran.
En localizaciones terrestres se aplicarán los mismos lineamientos cuando se entre a una “pera” que
tenga pozos en producción. Si ésta no tiene otro pozo anterior se cumplirán las normas vigentes para tal
fin. Antes de desmantelar equipos de perforación y mantenimiento de pozo, una vez terminadas las
pruebas para dejar produciendo pozos; se avisará a la persona responsable que autorice el cierre,
debiéndose anotar en la bitácora de la unidad perforadora a su nombre, la fecha y el tiempo en que
permanezca cerrado.
12. Durante las operaciones de perforación en plataformas donde hay pozos en producción se instalará
cerca de la consola del perforador una estación de control para poder cerrar los pozos en caso de
emergencia. Cuando se cierren los pozos en producción, se deberá registrar en la bitácora de la unidad
perforadora la razón por la que se cerraron, la fecha y tiempo que se tuvieron cerrados, y el nombre de
la persona que los cerró u ordenó cerrarlos.

En localizaciones terrestres durante las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, si algún pozo
está en producción deberán tenerse las medidas de seguridad en toda la intervención para evitar algún daño a
una instalación. Cuando se requiera cerrarlo se anotará en la bitácora del equipo, el origen del por qué fue
cerrado, la fecha y el tiempo, así como el nombre de la persona que autorizó el cierre.

314
WellCAP
En todo caso se suspenderá la perforación de la etapa cuando la densidad equivalente de circulación del lodo
requerida sea 0.05 gr/cm³ menor que la densidad equivalente de prueba. Los resultados de las pruebas de
presión debajo de la zapata se anotaran en la bitácora de la unidad perforadora.

2.- TUBERIA CONDUCTORA O ESTRCUTURAL.- Esta TR puede introducirse ya sea piloteándola o


perforando previamente a la profundidad requerida bajo el fondo marino, (pozos costafuera) a fin de soportar
los depósitos no consolidados y para dar estabilidad al agujero en las operaciones iniciales de perforación.
Cuando se perfore para introducir esta TR debe cementarse todo el espacio anular hasta el fondo marino. Se
deberá verificar que la lechada de cemento llegó al fondo marino. De encontrar que esto no ocurrió, se
introducirá una tubería por el espacio anular entre el agujero y la tubería conductora y se llenará con cemento
el espacio anular hasta el fondo marino. Se anotará en la bitácora de la unidad perforadora que la lechada de
cemento circuló al fondo marino. En una localización terrestre la TR conductora, una vez introducida a la
profundidad programada deberá cementarse todo el espacio anular hasta que desaloje la lechada de cemento
a la superficie.

3.- TUBERIA DE REVESTIMIENTO SUPERFICIAL

3.1 PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO.- La TR superficial debe introducirse hasta la profundidad que


permita que su zapata está frente a una formación competente o debajo de formaciones que se deben
ademar para poder continuar perforando con seguridad. Pero la TR superficial se debe introducir
antes de perforar dentro de formaciones que se sabe contienen hidrocarburos. Si al estar perforando
hay evidencias que están perforando formaciones con hidrocarburos ( gasificación) se deberá
suspender la perforación, colocar un tapón de cemento que cubra las formaciones con hidrocarburos y
cementar la TR superficial.

3.2 REQUERIMIENTO DE CEMENTACION DE LA TR SUPERFICIAL.- La TR superficial debe


cementarse con un volumen de lechada calculado para llenar todo el espacio anular hasta la
superficie o hasta el fondo marino (en caso de cabezales submarinos). Debe verificarse la
cementación total del espacio anular observando que el cemento salga a la superficie o al fondo
marino (en caso de cabezales submarinos). De no ser así, se cementará la parte superior como la
apruebe el inspector de PEMEX

4.- TR INTERMEDIA
4.1 PROFUNDIDAD DE SENTAMIENTO.- La profundidad de asentamiento y el diseño de esta TR debe
basarse en factores relevantes de ingeniería y geológicos, incluyendo la presencia o ausencia de
hidrocarburos y riesgos potenciales anticipados. De encontrarse formaciones con presiones mayores a las
anticipadas debe revisarse el programa de TR´S

4.2 La TR intermedia debe cementarse con una lechada de cemento suficiente para aislar los intervalos con
presión anormal de los de presión normal y las zonas con hidrocarburos. Se usará suficiente cemento
para llenar el espacio anular a una profundidad mínima de 150 m arriba de las zonas que se van a aislar
150 m arriba de la zapata de la TR superficial.
4.3 Si se usa una TR corta como TR intermedia debajo de la TR superficial ésta se trasladará un mínimo de
30 m dentro de la TR anterior y se cementará en toda su longitud. Cuando esa TR corta se vaya a usar
como TR de explotación debajo de la TR superficial se extenderá a la superficie y se cementará ara evitar
que se use la TR superficial como TR de explotación.

315
WellCAP

5. TR DE EXPLOTACION

5.1 La TR de explotación debe cementarse con la lechada de cemento necesaria para aislar las diferentes
zonas con hidrocarburos. La cima de cemento debe cubrir cuando menos 150 m arriba de la zona con
hidrocarburos más somera.
5.2 Cuando la TR de explotación sea corta, debe tenerse un traslape de cuando menos 30 m dentro de la TR
previa y cementarse en toda su longitud.

6. TIEMPO DE FRAGUADO.- Después de cementarse las TR´S no se permite continuar con la perforación si
no hasta después que se espere su tiempo de fraguado. El tiempo de fraguado de las TR´S será de ocho
horas parra la TR superficial y doce horas para el resto de las sartas de TR´S. Durante este tiempo de
fraguado el cemento se mantendrá bajo presión. Se considera que el cemento está bajo presión si el equipo
de flotación de la TR contiene al cemento o si se usan otros medios para contener la presión ejercida por el
cemento.

7. PRUEBAS DE PRESION DE TR´S


7.1 Antes de perforar el cemento dentro de la TR y antes de perforar la zapata, todas las TR´S excepto la
conductora o estructural deben probarse al 80% de la presión interna de su sección más débil. Si hay
indicación de fuga, la TR debe repararse. De no poderse corregir esta anomalía, se debe introducir una
TR adicional y volverse a efectuar la prueba. Los resultados de todas las pruebas deben anotarse en la
bitácora de la unidad perforadora.
7.2 Cada traslape de TR corta será a una presión mínima de 35 kg/cm² mayor de la presión de fractura de la
formación debajo de la zapata de la TR traslapada o como lo apruebe o requiera el inspector de PEMEX.
Si la prueba de presión indica una cementación defectuosa, esta anomalía debe corregirse. El resultado
de la prueba de presión del traslape debe anotarse en la bitácora de la unidad perforadora
7.3 Cuando se efectúen operaciones prolongadas de rotación, molienda, martilleo o lavado dentro de la
{ultima TR que llega hasta la superficie, u otras operaciones que pudieran dañar la TR ésta debe probarse
a presión cada 30 días o evaluar su integridad por medio de registros tal como el de calibración. Los
resultados de las pruebas de presión o registros de calibración deberán someterse a consideración del
inspector de PEMEX para que este determine si la integridad de la TR no se ha deteriorado a niveles de
inseguridad. En caso contrario, se deberá reponer la sección dañada o introducir y cementar otra TR
antes de continuar con las operaciones de perforación. El resultado de la prueba de presión o registro de
calibración se deberá anotar en la bitácora de la unidad perforadora.

7. SISTEMA PARA LA PREVENCION DE REVENTONES Y SUS COMPONENTES


1. Los sistemas para la prevención de reventones y sus componentes serán diseñados, instalados,
usados, mantenidos y aprobados para asegurar el control del pozo.
2. CONJUNTO DE PREVENTORES.- El conjunto de preventores consistirá de un preventor de arietes
que se especifican en los incisos 5,7 y 7. Los arietes para la tubería serán del diámetro apropiado
para la tubería de perforación en uso. Se debe contar en la unidad perforadora con las refacciones
para preventores que recomienda la practica API-RP-53 en los incisos 2.C.A y 2.D3. del Instituto
Americano del Petróleo.
3. PRESION DE TRABAJO.- La presión de trabajo de cualquier componente del conjunto de preventores
será mayor que la presión superficial anticipada a la que pueden estar sujetos. El inspector de PEMEX

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WellCAP
puede aprobar una presión de trabajo menor para el preventor anular si el operador demuestra que
las condiciones anticipadas o reales del pozo no demandara que este preventor este sujeto a
presiones sobre su presión de trabajo.
4. EQUIPO PARA CONTROL DE BROTES.- Todos los sistemas para el control de brotes estarán
equipados y provistos con lo siguiente:
4.1 Sistema acumulador con dos fuentes de energía con suficiente capacidad para suministrar 1.5 veces
el volumen de fluido necesario para cerrar y mantener cerrados todas las unidades, con una presión
final mínima de 105 kg/cm² (1 500 lb/pg²) sin ayuda de una fuentes de energía. Esta unidad debe
instalarse a una distancia prudente del piso de trabajo. Las especificaciones de la unidad
acumuladora deben estar a bordo de la unidad perforadora. Los sistemas de control deben cumplir
con lo indicado por el API en su practica API-RPI 16 E y se anotara en la bitácora de la unidad
perforadora cada vez que se pruebe o se le de mantenimiento a la unidad acumuladora.
4.2 FUENTE INDEPENDIENTE DE ENERGIA.- Además de las dos fuentes de energía del sub.-inciso
anterior, la unidad acumuladora debe contar con una fuente de energía independiente de la que
suministra el equipo de perforación.
4.3 Una estación de control remoto para operar los preventores instalada en el piso de perforación. Se
debe instalar cuando menos otra estación de control remoto para operar los preventores, esta
estación de control remoto debe estar en una localización accesible y alejada de piso de perforación.
4.4 Un carrete de perforación con salidas laterales, si los preventores no cuentan con estas salidas, para
proveer líneas separadas de matar y estrangular.
4.5 Una línea de estrangular y una de matar, cada una equipada con dos válvulas de paso, completo.
Cuando menos una de las válvulas en las líneas de estrangular y matar deben operarse a control
remoto.

Se recomienda que se instale una válvula de contrapresión (check) en la línea de matar.


Los cambios de dirección en las líneas de matar y de estrangular deben hacerse instalando tees con un tapón
sólido en el extremo de la dirección del flujo.

4.6 Una línea de llenar arriba del preventor superior


4.7 Un múltiple de estrangulación adecuado para las presiones anticipadas a que puede ser sometido, el
método que se empleara para controlar el pozo, el medio ambiente y la corrosividad, volumen y
abrasividad de los fluidos a manejar el múltiple de estrangulación debe cumplir con lo recomendado
por el API en sus practicas API-RP53 y la norma API-16 C.
4.8 Las válvulas, tuberías y demás conexiones entre el múltiple de estrangulación y los preventores,
deben ser de una presión de trabajo igual ala presión de trabajo del preventor de arietes. No se
deben instalar líneas articuladas en la línea de estrangular, si se instalan mangueras en la línea de
estrangular estas deben cumplir con lo especificado en su norma API-16 C
4.9 Un cabezal para el pozo con presión de trabajo que exceda la presión superficial anticipada a la que
pueda ser sometido.
4.10 Los siguientes componentes deberán tenerse disponibles:
a) Una válvula macho instalada entre la unión giratoria y la flecha de una presión de trabajo igual a la
presión de trabajo del preventor de arietes y una válvula similar y de igual presión de trabajo instalada
en la parte inferior de la flecha, que pueda pasar por el interior de la ultimo TR a superficie.
b) Válvulas en el piso de perforación.- Una válvula de contrapresión y una válvula de seguridad en
posición abierta, para cada rosca en la sarta de perforación en uso y que puedan introducirse dentro
del pozo. Esas válvulas deben de ser de una presión de trabajo igual a la presión de trabajo de los

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WellCAP
preventores de arietes y deben mantenerse en el piso de perforación en un lugar de fácil acceso y
durante todo el tiempo que se efectúen operaciones de perforación. Una llave para la válvula de
seguridad colocada en un lugar de fácil acceso a la cuadrilla de perforación. Se acepta una válvula
para la rosca de mayor diámetro, con sustitutos de enlace para el resto de las roscas.
c) Una válvula de seguridad de TP disponible en el piso de perforación con la conexión apropiada a la
TR que se esta introduciendo en el agujero.

4.11 Extensiones y volantes instalados para operar los candados mecánicos en los preventores de
arietes superficiales.

5. REQUERIMIENTOS MINIMOS DE PREVENTORES SUBMARINOS


5.1 Antes de perforar debajo de la TR superficial, se requerirá la instalación de u conjunto de preventores
submarinos, consistiendo en cuando menos cuatro preventores operados hidráulicamente a control
remoto incluyendo dos equipados con arietes para la tubería de perforación en uso, uno con arietes
de corte y uno anular. Los preventores de arietes deben contar con dispositivos de candados
hidráulicos para mantenerlos cerrados activándolos por el sistema de control remoto desde la unidad
flotante.
5.2 El conjunto de preventores submarinos debe contar con un sistema doble de control, cada múltiple de
control debe contar con todas las válvulas y los reguladores necesarios y para evitar la comunicación
del fluido hidráulico entre los dos múltiples.
5.3 Antes de desconectar el conductor marino debe cerrarse el preventor con arietes de corte y desplazar
el fluido en su interior por agua de mar. Para compensar le gradiente hidrostático del fluido de
perforación en su interior se aplicara la presión equivalente por la línea de matar. Cuando se
desconecte el conductor marino para suspender la operación por un tiempo prolongado se aplicara lo
indicado en e l inciso once de este segmento.
5.4 Las revisiones y reparaciones de los preventores submarinos deben efectuarse bajo condiciones de
seguridad, tales como después de cementar una TR y antes de perforar la zapata o colocando dentro
de la TR un tapón de cemento, un retenedor o un empacador ciego.

6. Requerimientos mínimos de preventores superficiales


Antes de perforar debajo de la TR superficial se instalara un sistema de preventores consistente de
cuando menos cuatro preventores hidráulicas operados a control remoto , incluyendo do equipados con
arietes para tubería, uno con arietes ciegos y uno del tipo anular.
7. OPERACIONES CON SARTA COMBINADAS DE TUBERIA DE PERFORACION
7.1 Antes de iniciar las operaciones con sarta de perforación combinadas, el conjunto de preventores
estará equipado con arietes convencionales o variables e instalados en dos o mas preventores para
proveer lo siguiente:
a) Dos juegos de arietes capaces de sellar alrededor de la tubería de perforación de mayor longitud.
b) Un juego de arietes capaz de sellar alrededor de la tubería de perforación de menor longitud.

8. SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO


8.1 Antes de perforar debajo de la TR conductora o estructural las unidades de perforación deben
equiparse con un sistema desviador de flujo consistente en un elemento sello desviador, línea de
desviación y sistema de control. Los sistemas desviadores de flujo deben cumplir con lo especificado
en la práctica recomendada API-PR 64 del Instituto Americano del Petróleo y lo indicado en el inciso

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250.59 de la subsección D del reglamento de servicio para el manejo de minerales (MMS Edición 1
Julio 1993). Este sistema debe diseñarse, instalarse y mantenerse en condiciones de operación para
desviar gases lodo y otros materiales, lejos de la unidad perforadora y otros materiales, lejos de la
unidad perforadora y del personal.
8.2 Las líneas de desfogue estarán equipadas con válvulas operadas a control remoto. Se deberá contar
con cuando menos una estación de control remoto además de la que se encuentre en el piso de
trabajo. Cualquier válvula usada en un sistema desviador será de paso completo. No se permite
instalar válvulas manuales o de mariposa en cualquier parte del sistema desviador. Deberá de haber
un mínimo de cambios de dirección en las líneas de desfogue y el radio de curvatura serán lo mayor
posible.
8.3 Cuando se efectúen operaciones de perforación teniendo instalado el sistema desviador de flujo, se
aplicara lo siguiente:
a) Si el sistema desviador tiene una sola salida, se deben instalar dos ramales para poder dirigir el flujo
de la dirección del viento.
b) Ninguna salida del desviador debe ser de un diámetro interior menor de 10 pulgadas.

8.4 Para las operaciones de perforación desde unidades flotantes y cuando los fluidos de perforación se
circulan a las unidades flotante, se aplicara lo siguiente:
a) Si el sistema desviador cuenta con solamente una salida se deben instalar ramales para poder desviar
el flujo a favor del viento.
b) En unidades flotantes ninguna salida del desviador o ramal del mismo deben ser de un diámetro
interior menor de 12 pulgadas.
c) Las unidades de perforación con posicionamiento dinámico se pueden equipar con solamente una
línea de desfogue siempre y cuando se posicionen de tal manera que permita el desfogue en
dirección al viento.
8.5 El elemento del sello desviador.- Las válvulas de desviación y el tablero de control (incluyendo el
remoto), se deberá operar al instalarse y con cada cuadrilla al iniciar su primer guardia y
posteriormente 24 horas alternando las estaciones de control.

Al efectuarse esta operación se deberá verificar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
Todas estas operaciones deben anotarse en la bitácora de la unidad perforadora.

8. PRUEBAS, OPERACIÓN, INSPECCION Y MANTENIMIENTO A SISTEMAS DE PREVENTORES.

8.1 PRUEBAS DE BAJA PRESION


Antes de efectuar pruebas a alta presión todos los sistemas de preventores se probaran a una presión baja de
14 a 21 kg/cm² (200 a 300 lb/pg²)

8.2 Los preventores de arietes superficiales y el múltiple de estrangulación se probaran a presión con agua a
su presión de trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX.
El preventor anular se probara a presión con agua al 80% de su presión de trabajo o a la presión que apruebe
el inspector de PEMEX.

8.3 Los componentes del sistema de preventores submarinos se probaran en la superficie con agua a su
presión de trabajo. Con excepción del preventor anular, el cual se probará al 80% de su presión de trabajo.

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Después de instalar el conjunto de preventores en el cabezal submarino los preventores de arietes y el
múltiple de estrangulación se probaran a su presión de trabajo. Después de instalar el conjunto de preventores
en el cabezal submarino los preventores de arietes y múltiples de estrangulación se probaran a su presión de
trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX. El preventor anular se probara al 80% de su
presión de trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX.

8.4 PRUEBA DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE PREVENCION DE PREVENTORES.


Al efectuar la prueba de los preventores superficiales o de los submarinos, también se probaran las válvulas
del múltiple de estrangulación, la válvula superior e inferior de la flecha, la válvula de contrapresión y la válvula
de seguridad a la misma presión a que se prueben los preventores de arietes. Las presiones de prueba se
deberán aplicar en la dirección o el flujo esperado. La prueba de cada elemento se considera satisfactorio, si
este sostiene la presión de pruebe durante 3 minutos.

8.5 FRECUENCIA DE PRUEBA


Los sistemas de prevención de reventones y sus componentes deben probarse:
a) cuando se instalen
b) Antes de perforar la zapata de cada TR
c) Cuando menos una vez a la semana, alternando entre estaciones de control remoto y sistema de control
(POD). Si no funciona la estación de control remoto o sistema de control (POD) se suspenderán las
operaciones de perforación hasta que el sistema opere. Se permitirán periodos de mas de 7 días entre
pruebas, cuando no se puedan efectuar debido a operaciones especiales, tales como operaciones de pesca.
La prueba se efectuara tan pronto se reanuden las operaciones normales. Se registrara en la bitácora de la
unidad perforadora la razón por la que se pospusieron las pruebas. Las pruebas de presión semanal no se
requiere para arietes ciegos o de corte. Lo arietes ciegos o de corte se probaran cada 30 días o en intervalos
de tiempo mas cortos si así se requiere.

d) El sistema de preventores y sus componentes deberán operarse cuando menos cada cambio de barrena,
pero no mas de una vez al día.
e) Los arietes variables deben probarse a presión cerrándolos alrededor de cada diámetro de tubería en la
sarta de acuerdo a su rango de operación. Excluyendo lastrabarrenas y herramientas de fondo.
f) después de desconectar o reparar cualquier sello en le cabezal, conjunto de preventores y sus
componentes. Requiriéndose probar solamente el componente desconectado o reparado.

8.6 Los sistemas de preventores y conductores submarinos serán inspeccionados y mantenidos para
asegurar que opere adecuadamente. Se inspeccionaran visualmente cuando menos una vez al día si
las condiciones climatológicas y oceanográficas permiten la inspección. Esta inspección se puede
llevar a cabo usando equipo de televisión. El inspector de PEMEX puede aprobar métodos alternos
de inspección de conductores marinos en unidades con posicionador dinámico. Esta inspección
submarina no es aplicable en estructuras fijas y unidades autoevaluables o sumergibles.

8.7 Los resultados d las pruebas de presión de las inspecciones, de las operación del sistema de
preventores, de sus componentes y del conductor marino, deben registrarse en la bitácora de la
unidad perforadora. Las pruebas del sistema de preventores serán documentados como sigue:

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a) La documentación debe incluir el orden cronológico de prueba de los preventores y equipo auxiliar, la
presión y tiempo de cada prueba. Como una alternativa, documentación puede referirse a plan de
prueba del sistema de control de brotes que contenga la información requerida y se encuentre
archivada en la unida perforadora.

b) En el reporte se identificará la estación de control que se usó durante la prueba.


Para un sistema submarino se identificará en el reporte del perforador el sistema de control (POD)
usado durante la prueba.

c) Se anotará en el reporte del perforador cualquier problema o irregularidad observada durante las
pruebas y las acciones que se tomaron para resolverlas.

d) Todos los registros relativos a la prueba de preventores, su operación e inspección, estarán


disponibles en la unidad perforadora para que lo revise el inspector de PEMEX, mientras se perfora el
pozo.

9. SIMULACROS DE CONTROL DE BROTES Y SEGURIDAD EN EL AGUA.

Los simulacros de control de brotes se deben efectuar durante los periodos de actividad cuando el riesgo de
pegar la sarta de perforación sea mínimo, o que de otro modo pueda poner en peligro la operación que se está
efectuando.

1. FRECUENCIA.- Los simulacros de control de los brotes se llevarán a cabo una vez por semana, con
cada cuadrilla de perforación, si las condiciones del pozo lo permiten. Durante la perforación somera
del pozo, se programarán simulacros de desviación de flujo al estar perforando y al estar efectuando
viajes.
2. PROCEDIMIENTO.-Todos los simulacros los iniciará el inspector técnico de perforación levantando el
flotador del dispositivo indicador de nivel del lodo en las presas o de otro dispositivo equivalente que
opere la alarma de brote. Las operaciones que deben de efectuar cada miembro de la cuadrilla de
perforación durante el simulacro de control de brotes variaran por necesidad de acuerdo al equipo
contra reventones instalado en la unidad de perforación y de acuerdo con el tipo de operación que se
esté efectuando por lo tanto los simulacros serán planeados para familiarizar a cada miembro de la
cuadrilla con su función en el lugar particular donde labora, para que lo pueda hacer rápido y
eficientemente. En cada simulacro se tomará el tiempo empleado por cada miembro de la tripulación
para efectuar sus funciones hasta que se esté listo para cerrar el pozo y el tiempo total para concluir el
simulacro.
3. PLAN DE SIMULACRO DE CONTROL DE BROTES.- Para cada unidad de perforación se preparará
un plan de simulacro de control de brotes, en el que se especifique lo que debe hacer cada miembro
de la cuadrilla y el tiempo para efectuarlo. Este plan se deberá exhibir en el lugar apropiado de la
unidad de perforación y al hacer viajes. Los simulacros se efectuarán como lo recomienda la
subsección O incisos 25Q210 al 25Q213 del Reglamento 30 CFR Capitulo11 del servicio para el
manejo de minerales (MMS Edición 1 Julio, 1993). Los simulacros con el desviador de flujo se
ejecutarán como se indica en la práctica recomendada API-RP 64 del Instituto Americano del
Petróleo.

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4. RESULTADOS.-El simulacro de control de brotes se anotará en la bitácora de la unidad perforadora
con las observaciones correspondientes.
5. ENTRENAMIENTO EN EL CONTROL DE BROTES.
5.1 El personal de PEMEX y del contratista involucrado en la perforación de pozos marinos será
entrenado con el control de brotes de acuerdo con los incisos 250.12 de la Subsección O del
Reglamento 30CFR Capitulo II DEL Servicio para el Manejo de Minerales (MMS Edición 1 Julio
,1993).
5.2 El personal de PEMEX y del contratista involucrado en la terminación y reparación de pozos será
entrenado en el control de brotes de acuerdo con lo recomendado por el API en su práctica API-RP-
T6 y lo indicado en el inciso 250.13 de la Subseccion O del Reglamento 30 CFR Capitulo para el
Manejo de Minerales (MMS Edición 1 Julio,1993).
6. SUPERVISION, VIGILANCIA Y ENTRENAMIENTO
6.1 El operador supervisará las operaciones durante 24 horas del día.
6.2 Desde que se inicia la perforación hasta que se termina o abandone el pozo el operador mantendrá
en el piso de trabajo a un miembro de la cuadrilla de perforación para que dé la alarma en caso de
que el pozo fluya, a menos que el pozo esté cerrado.
6.3 El personal del contratista y de PEMEX será entrenado y calificado de acuerdo con lo especificado en
el punto 5 descrito anterior se mantendrán archivados en la unidad perforadora los certificados de
entrenamiento en el control de brotes del personal del contratista y de PEMEX.

9.1 SEGURIDAD EN EL AGUA-SOBREVIVENCIA EN EL MAR.


Todas las cuadrillas y personal técnico de Perforación y Mantenimiento de Pozos que laboren a bordo de
plataformas marinas(costa fuera) deberán tener presente en todo momento que se esté fuera de un medio
ambiente natural, al estar rodeados por agua y que por lo tanto es necesario saber qué hacer para
sobrevivir en este medio, en caso de una emergencia.

1. PREPARACION PARA EMERGENCIAS


Cada instalación marina deberá contar con un Plan de emergencia con instrucciones especificas referentes a:

A) SEÑALES DE NOTIFICACION DE EMERGENCIA


El sistema de alarma deberá estar instalado de manera, que sea fácilmente escuchado desde todas las áreas
de la plataforma. Al efectuar simulacros de emergencia, deberá utilizarse la señal apropiada para que el
personal se familiarice con el sonido característico de cada una. Estas serán
1. Incendio y Emergencia-Una señal intermitente en el sistema general de alarmas por un periodo no menor
de 15 segundos.
2. Abandono de barco.- Una señal continúa en el sistema general de alarmas.
3. Hombre al agua.- Grito y repetición pasando la voz ¡Hombre al Agua!
4. Despido.- Esta alarma sirve para notificar al personal sobre el despido de sus estaciones de emergencia y
debe consistir en tres timbres cortos en el sistema general de alarmas.
B) CADENA DE MANDO
Como la más alta autoridad en todas las situaciones de emergencia, el Superintendente o Ingeniero de Diseño
de la plataforma marina, deberá asumir el comando de todos los procedimientos de emergencia y evacuación.
El personal del centro de operaciones terrestre podrá ser consultado por una de estas personas o, en
situaciones de emergencia, uno de ellos pedir asistencia para asegurar el pozo y obtener los medios

322
WellCAP
necesarios marítimos o aéreos de rescate. El superintendente deberá notificar a su superior y alertar al
personal responsable de acuerdo a las condicione de la situación que impere.
C) COMUNICADO DE PLAN DE EMERGENCIA
En toda plataforma de Perforación y Mantenimiento de Pozos deberá colocarse un comunicado del plan de
emergencia en áreas visibles de fácil acceso, como es la caseta del perforador, oficinas, comedores, áreas de
recreo y salas de control de unidades electromagnéticas.
Deberá requerirse que todo trabajador de la empresa y empleados prestadores de servicios, además los
visitantes, lean o sean instruidos en los procedimientos y planes de emergencia.
D) PRINCIPIOS DE UN PLAN SEGURO DE ABANDONO
El superintendente o supervisor designado en el plan, deberá asegurarse de que una señal de socorro sea
transmitida, especificando el nombre de la instalación marina, su localización y el tipo de emergencia.

La señal general de abandono de la plataforma deberá ser activada. Si el sistema de alarma falla la orden
deberá comunicarse por el medio de megáfonos, sistemas altoparlantes, silbatos o cualquier otro método para
alertar a todos los tripulantes.
Los comandantes de botes salvavidas deben tener a su alcance una lista con todos los nombres del personal
asignado a sus botes. La evacuación se llevará a cabo de una manera organizada para evitar pánico o daños
físicos innecesarios por causa de acciones precipitadas.
Los botes salvavidas y balsas (cápsulas), en movimiento en el mar, deberán mantenerse alejados de la
instalación marina a una distancia segura , prestando atención a oros sobrevivientes en proceso de abandono.
• CHALECO SALVAVIDAS
• SALAVIDAS ANULAR
• TRAJE DE SUMERSION
• BOLSA PROTECTORA PARA EL CUERPO

Todo el personal de nuevo ingreso transferido recientemente y todos los visitantes, al llegar a una instalación
marina deberán recibir instrucciones en el uso de los dispositivos de flotación o trajes de sumersión.
Cada plataforma costafuera estará equipada con una cantidad apropiada de dispositivos de flotación o trajes
para sumersión en agua fría correspondiente al 150% del número máximo de tripulantes autorizados.
Los chalecos salvavidas y trajes para sumersión en agua fría deberán distribuirse a todo el personal de cada
instalación marina.
Todos los botes de suministro, barcazas y helicópteros deberán tener un número suficiente de dispositivos de
flotación para todo el personal abordo, el cual (cada uno), los debe llevar puestos al transbordarse de un bote
a una instalación marina, o al abordar un bote (barco abastecedor, barco remolcador, etc.).
Los tripulantes y pasajeros de una embarcación también deberán llevar puesto sus chalecos salvavidas al
navegar, cuando se presenten condiciones de mal tiempo (marejadas, neblinas).

Equipo personal de supervivencia.-El chaleco salvavidas que se entrega a cada persona en una plataforma
costafuera, será el tipo que soporta a un individuo en posición vertical facilitando que la cabeza se mantenga
sobre la superficie de agua, ya sea que la persona se encuentre consciente o inconsciente.

Es referible tener algún equipo esencial de supervivencia en el chaleco o bien sujeto al mismo. El equipo a
que se refiere constará de: un transpondedor, una pequeña cantidad de agua dulce, una cantidad de tabletas
de comida, una línea de pesca con anzuelo y una señal pirotécnica de mano o una luz estroboscópica.

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Un equipo de supervivencia es una paquete trasero acojinado que puede sujetarse con una cuerda a la
cintura, incluirá también cantidades adicionales de agua, comida y una balsa salvavidas individual. Si la
plataforma marina no está equipada con trajes para sumersión en agua fría, una bolsa protectora para el
cuerpo deberá incluirse en el paquete.

Salvavidas anulares.- En cada instalación marina o embarcaciones contar como mínimo con ocho salvavidas
anulares, separados a una distancia no mayor de 25 metros alrededor del perímetro de la plataforma.
La cuerda que sujeta al salvavidas anular, deberá mantenerse a flote, estar en buenas condiciones y deberá
tener una longitud no menor que 27.5 metros(90 pies).
En cada instalación marina o embarcación, la mitad del número de salvavidas anulares estará equipada como
mínimo con luces de emergencia o luces estroboscópicas que se mantengan iluminadas a un nivel mínimo de
3.5 lúmenes, por lo menos de 45 minutos.

Escaleras de escape.- Las escaleras fijas de escape son probablemente los medios más seguros para
descender de la plataforma marina al agua o botes salvavidas. También pueden utilizarse escaleras de
cordones instaladas en las estaciones de los botes salvavidas para facilitar el descenso al agua.

Cordones con nudos.- Algunas instalaciones proveen cordones con nudos en varios puntos estratégicos
alrededor del perímetro, par facilitar el escape del personal de la misma. Al descender en estos cordones, el
trabajador tratará de evitar movimientos escabrosos que pueden causar oscilación del cordón, golpeando a la
persona con partes de la estructura.

Mallas.- Podrán utilizarse las mallas ubicadas a los costados de la torre de la plataforma, que se extiende
hasta el nivel del agua para descender de a instalación. Para el descenso, éstas son mas seguras que los
cordones con nudos.

Canastillas de seguridad.- El transbordo del personal desde embarcaciones de tripulantes a las plataformas, o
bien en sentido opuesto se efectuarán solamente con el uso de una canastilla de seguridad.
Durante el proceso de transbordo, todas las personas tendrán puestos sus chalecos salvavidas propiamente
ajustados.
Una canastilla de seguridad está diseñada para flotar en caso de caer accidentalmente al agua, protegiendo
en todos los lados a sus ocupantes, evitando que sean golpeados por objetos fijos de la estructura de la
instalación marina. Este dispositivo también posee estabilizadores para evitar que la misma se desnivele por el
movimiento de la grúa o el mal tiempo.

3. BOTES SALVAVIDAS Y CAPSULAS (BALSAS)

Los botes salvavidas o cápsulas se utilizan para abandonar la instalación marina en casos de emergencia.
Por lo que deberán cumplirse las siguientes disposiciones:
Deberá mantenerse un número apropiado de botes salvavidas y balsas para acomodar 150% del máximo de
tripulantes autorizados para la plataforma marina.
Se deberá comprobar que estos equipos se encuentren preparados en todo momento y en condiciones de
operación para una emergencia.

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Todos los botes salvavidas y cápsulas estarán equipados con coberturas, con el objeto de proteger a sus
ocupantes contra el mal tiempo, siempre y cuando éstas sean fáciles de descubrir con la finalidad de ventilar
la embarcación.
Deberán estar dotadas con una o más lámparas, una guirnalda fijada alrededor de la parte exterior u otros
medios eficaces que permitan subir a bordo, así como accesorios para recoger el agua de lluvia.
Se tendrá asignado un comandante para cada bote o cápsula de sus cables de descenso.
Usted y sus compañeros deberán tenerse asignadas responsabilidades y funciones para cuando tenga que
ocurrir un lanzamiento de estos dispositivos salvavidas.
En cada plataforma marina, se designará al personal de seguridad para que efectúe conforme a un programa
establecido la inspección y el mantenimiento de los botes salvavidas y cápsulas.
El bote salvavidas deberá abordarse desde la plataforma, ningún trabajador saltará al agua para después
abordarlo.

Siempre tenga usted presente:


NO DEBE SALTAR HACIA EL MAR A MENOS QUE ESTA SEA SU UNICA FORMA DE EVACUACIÓN.

Saltando usted, incurrirá en un riesgo de lesión en alguna parte de su organismo durante la caída, debido a la
posibilidad de caer sobre alguien que esté en el agua
Usted y sus compañeros recibirán entrenamiento especializado y participar en simulacros rutinarios de
abandono de la plataforma y de otros que se tengan establecidos en cada instalación marina.

4. SIMULACROS DE EMERGENCIA
Deberán efectuarse con el objeto de practicar las reacciones propias del personal ante situaciones reales de
emergencia.
Estas prácticas deberán estar bien planeadas y ejecutarse para aumentar la efectividad del entrenamiento y
se efectuarán varias veces para asegurar que las personas que no puedan participar del entrenamiento en
una fecha en particular, tengan la oportunidad de participar en otras subsecuentes.
Todo el personal deberá reportarse a sus estaciones respectivas y deberán estar preparados para cumplir los
deberes asignados. Es responsabilidad de cada tripulante familiarizarse con las diferentes señales de alarma,
sus funciones y trabajo en situaciones de emergencia.

5. SIMULACROS DE ABANDONO DE LA INSTALACION MARINA


Se efectuará en el transcurso de varios días y repetirlo varias veces, debiéndose ejecutar ocasionalmente, sin
previa notificación al personal.
Deberán iniciarse con un anuncio antes y después de la señal de alarmas, para indicar claramente que es un
simulacro y no una emergencia.

Todo el personal, excepto los trabajadores que no pueden participar deberá reportarse a sus estaciones
predeterminadas, vistiendo apropiadamente y llevando puesto su equipo de supervivencia.

El personal de nuevo ingreso recientemente transferido a la instalación marina, así como los visitantes,
deberán presentarse a su primer simulacro de abandono portando sus trajes para sumersión en agua fría.

OBSERVACIÓN.- En el evento del abandono de una plataforma costafuera, la mejor protección es el uso de
un traje para la sumersión en agua fría (traje salvavidas), dentro de una balsa salvavidas o cápsula de escape
con cubierta. Por esta razón, se recomienda que todos los tripulantes en instalaciones equipadas con este

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dispositivo de flotación personal, los tengan puestos al abandonar la instalación marina. Se ha comprobado
que la protección termal promoverá la supervivencia de los náufragos, en casos cuando éstos se encuentren
expuestos a tormentas, fuertes vientos o ante la permanencia prolongada (frío o no frío).

6. SIMULACROS DE LANZAMIENTO DE BOTES SALVAVIDAS Y CAPSULAS


El objeto es el de asegurar que la preparación y la operación de equipos sean apropiadas y demostrar las
habilidades del personal asignado para desarrollar sus función.
Todo el personal deberá estar totalmente adiestrado en el lanzamiento y operación de botes salvavidas
cubiertos o cápsulas de escape inflables o rígidas.
Cada uno de los botes salvavidas y cápsulas de escape deberán inspeccionarse y descender parcialmente de
3 a 5 metros como mínimo una vez a la semana, sin el personal de los mismos a bordo.
Se tendrá a la vista una relación de todo el equipo de supervivencia y provisiones que deberán inspeccionarse
para cada bote y cápsula.
Como mínimo, una vez cada 30 días todos los botes salvavidas y cápsulas de escape deberán ser lanzados,
operados y retornados a su pescante.
Este simulacro deberá efectuarse solamente cuando las condiciones del tiempo en las áreas marinas sean
razonablemente seguras

7. SIMULACRO HOMBRE AL AGUA


El propósito es preparar al personal para asistir y rescatar en el caso de que un hombre haya caído al agua.
Bajo ninguna circunstancia se deberá pedir o permitir que u tripulante se preste como sujeto de este
simulacro.
Un objeto flotante parecido a un maniquí del tamaño, peso y forma aproximada al de un ser humano, deberá
utilizarse como apoyo del simulacro de rescate
Cada plataforma costafuera deberá tener un equipo preparado para el rescate del simulacro hombre al agua.
El personal del equipo deberá estar listo y adiestrado para lanzar y utilizar el buque de rescate designado para
esta función, como también los métodos de salvamento de un hombre al agua.
El equipo de rescate deberá estar entrenado en primeros auxilios resucitación cardiopulmonar y tratamiento de
hipotermia (congelamiento).
Por lo menos cada 90 días durante la noche, deberá efectuarse el simulacro si notificación previa al personal.
Un simulacro deberá ejecutarse anualmente, cuando el personal en tránsito, si el tiempo lo permite.
Periódicamente. Las luces y las señales de humo deberán usarse para recrear el realismo del simulacro.
RECOMENDACIÓN.- Si usted visualizara a un hombre en el agua , comience a gritar en voz alta ¡HOMBRE
AL AGUA! De inmediato la operación de salvamento dará comienzo por parte de la cuadrilla. En todo
momento deberá mantenerse contacto visual con dicho hombre.
Si usted está cerca de un salvavidas anular, tírelo cerca del hombre, sin dejar de mantener contacto visual. Si
no hay un salvavidas anular, le puede tirar un chaleco salvavidas.
Cuando el salvavidas anular no pueda alcanzar al hombre en el agua, éste servirá para indicar su posición
aproximada y entonces asistir en la operación de salvamento.

8. CONDICIONES CUANDO HAY MAL TIEMPO


Mal tiempo es el considerado lo suficientemente duro para suspender las operaciones de peroración y
mantenimiento de pozos, o causar movimientos excesivos durante operaciones de remolque.
Se definen como tormentas, aquellas condiciones con vientos que excedan los 70 nudos de navegación.

326
WellCAP
Los huracanes son sistemas de baja presión con vientos duros que rotan alrededor de un centro llamado”ojo
del huracán”. Bajo estas condiciones la velocidad del viento puede alcanzar los 100 nudos. Estas tormentas se
mueven erráticamente y a velocidades variables sobre la superficie del agua.
Ante la existencia o inminencia de duras condiciones del tiempo, deberá prestarse constante atención a las
transmisiones de radio en todas las unidades, con el objeto de mantenerse informados de las condiciones
actuales climatológicas.

9. AMARAR DE EMERGENCIA PARA UN HELICOPTERO


Todo el personal que sea transportado por medio de un helicóptero a una instalación marina o viceversa,
deberá orientarse en los procesos de emergencia relacionados al amaraje en el agua.
Si un piloto anuncia que debe efectuar un amaraje forzoso en el agua, deberán aplicarse las siguientes
recomendaciones.
A) No tener prendidos cigarrillos y fósforos
B) Retirarse los anteojos y dentaduras, guardar los artículos sueltos
C) Asegurarse de que todos los cinturones de seguridad estén ajustados
D) Cada pasajero e incluidos los pilotos deberán tener puestos sus chalecos salvavidas
E) Localizar los salvavidas de emergencia y balsas salvavidas. Usar l ruta de escape, dirigiéndose a la salida
más cercana
F) Todos los helicópteros que operan en áreas costafuera, deberán tener algún tipo de dispositivo de
flotación que los mantenga a flote por un corto tiempo.

10. COMUNICACIONES MARINAS- EQUIPOS DE EMERGENCIA


Todas las instalaciones marinas costa fuera, deberán contar con equipos en buen estado de
funcionamiento, facilitando la comunicación con la base costera, barcos de ayuda, botes de suministro,
helicópteros o aviones.

Los ciclos de uso de pilas o baterías, como también las cargas de las mismas deberán efectuarse
periódicamente en los tiempos preestablecidos para asegurarse que una fuente de energía se encuentra
disponible y utilizable en todo momento.
Los equipos de radio deberán ser operados estrictamente por operadores especializados y reparados por
personal calificado y utilizado en reparación de equipos de comunicación.
El capitán, los operadores del centro de controles, así como el superintendente, también deberán estar
familiarizados con el uso de todos los equipos de radio.

11. SEÑALES INTERNACIONES DE SOCORRO


Si un radiotransmisor está enviando una señal de “MAYDAY” en cualquier frecuencia, ésta alerta a los
operadores que escuchen esa frecuencia y podrán prestar la ayuda necesaria para la situación que se
presente.
Ante la ausencia de un equipo radiotransmisor, una de las piezas mas valiosas del equipo de salvamento
es un transpondedor, el cual continuamente transmite una señal de radio que podrá ser detectada por el
personal de búsqueda y rescate.

Otros métodos para atraer la atención en cualquier emergencia serán;


• Señales de bombas de humo (durante el día)
• Espejos para la reflexión de señales de luz
• Construir o preparar algo en forma de cruz que pueda ser vista desde un avión

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• Luces estroboscópicas

12. EMBARCACIONES DE RESCATE EN ESPERA


La embarcación de rescate acude al llamado para proporcionar una respuesta rápida en el rescate y
recuperación del personal que se llegara a encontrar en el agua por una emergencia.
Tiburones.- se ha demostrado que los seres humanos no son la presa natural de los tiburones, pero estos
ataques pueden sucedes de vez en cuando, debido a que este pez marino suele detectar en el agua
sangre u otros fluidos del cuerpo en concentraciones extremadamente reducidas.
Por esta situación, es mejor vestirse en un traje para la sumersión de agua fría o ponerse en una bolsa
protectora para el cuerpo, en los casos de encontrarse n el agua y no en un bote salvavidas o cápsulas
inflable. Esto evitará que el tiburón lo detecte, excepto por detección electromagnética (habilidad del
tiburón para detectar a sus presas por medio de localización sonar)

16. SULFURO DE HIDRÓGENO (ACIDO SULFHÍDRICO)

1. DEFINICIONES
Zonas con contenido de H2S.- Quiere decir lo siguiente:
Formaciones geológicas donde pruebas de producción han confirmado la presencia de H2S que
potencialmente puede resultar en concentraciones atmosféricas de 20 partes por millón o más (20 ppm).

Zonas sin contenido de H2S- Quiere decir lo siguiente:


Formaciones geológicas donde operaciones previstas de perforación, registro núcleo pruebas u operaciones
de producción indican la ausencia de H2S.

Zonas donde se desconoce la presencia de H2S.-Quiere decir:


Formaciones geológicas donde no se ha confirmado la ausencia o presencia de H2S

2. OPERACIONES DE PERFORACIÓN, TERMINACIÓN O REPARACIÓN EN AMBIENTES AMARGOS.


Las operaciones se llevarán a cabo con los requerimientos de los incisos 4 al 8 y con lo recomendado por el
API en su práctica API-RP-49

3. OPERACIONES DE PERFORCION, TERMINACION Y REPARACION.- Donde se desconoce la


presencia de H2S
Las operaciones se llevarán a cabo de acuerdo a los requerimientos del inciso cuatro.
En caso de que se encuentre H2S que potencialmente pudiera resultar en concentración de 20 ppm o más. Se
aplicarán los requerimientos del inciso 2.

4. PROTECCION Y SEGURIDAD DEL PERSONAL


4.1 El plan de contingencia deberá exhibirse en un lugar apropiado de la unidad de perforación que
incluirá lo siguiente:

a) Equipo y procedimientos de seguridad, entrenamiento simulacros y reglas para fumar


b) Identificación de la categoría y título de la persona responsable de la seguridad del personal y de la
descripción de la organización de las funciones, obligaciones y responsabilidades de los puestos o
categorías del personal.

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WellCAP
c) Obligaciones, responsabilidades o procedimientos operativos en concentración de H2S en niveles.
Nivel de 10 ppm
Nivel de 20 ppm
Nivel de 50 ppm
d) Designación de áreas de reunión para el personal en concentraciones de 20 ppm y de 50 ppm. Se
establecerán cuando menos dos áreas de reunión en cada unidad de perforación. Estas áreas estarán
situadas en la dirección contra el viento de la fuente de H2S
e) Plan de evacuación.
f) Personas a quienes notificar en caso de emergencia.
g) Lista de personal médico y hospitales, incluyendo direcciones y números de teléfonos.

4.2 Programa de entrenamiento.- Se establecerá un programa de entrenamiento que incluya lo siguiente:

a) el personal que trabaje en la unidad de perforación, será informado de los peligros del H2S y los que resulta
de la combustión de H2S, e instruido en las provisiones para la seguridad contenida en el plan de
contingencia.

b) Todo el personal será instruido en el uso adecuado del equipo de seguridad que pueda requerir.

c) Todo el personal será informado de la localización de aparatos para la protección de la respiración,


detectores de sulfhídrico y sus alarmas, equipo de ventilación, áreas de reunión, sistemas de alerta,
procedimientos de evacuación y de la dirección de los vientos prevalecientes.

d) Todo el personal será informado de las restricciones y medidas correctivas acerca de barbas, anteojos y
lentes de contacto de acuerdo con la Norma Nacional Americana para la Protección Respiratoria ANSI Z88.2 -
1992.

e) Se exhibirá la información relacionada a estas medidas de seguridad, tanto en el equipo de perforación


como en las embarcaciones de apoyo.

f) Se efectuará una sesión de entrenamiento y u simulacro con cada cuadrilla antes de perforar en
formaciones donde se sabe o se sospecha que contiene H2S y posteriormente cuando menos cada siete días.
Se mantendrán en la unidad perforadora los registros de asistencia hasta que se terminen las operaciones en
el pozo.

g) Todo el personal será indocrinado en los procedimientos básicos de primeros auxilios aplicables a las
víctimas expuestas Al H2S. Durante las sesiones de entrenamiento y en los simulacros subsecuentes que se
lleven a acabo se pondrá énfasis en los procedimientos de rescate y de primeros auxilios para las víctimas de
H2S. Cada unidad perforadora estará dotada del siguiente equipo y cada miembro de la tripulación estará
totalmente familiarizado con lo localización y uso de los siguientes dispositivos:
• Un botiquín de primeros auxilios del tamaño y contenido adecuado para el número de personas en la
unidad.
• Resucitadores completos con máscaras faciales, cilindros de oxígeno y cilindros de oxígeno de repuesto.
• Cuando menos una litera o un dispositivo equivalente.

h) El personal será informado del significado de las señales de alarma.

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4.3 SISTEMA VISIBLE DE ALARMA


a) Se instalará equipo indicador de la dirección del viento en lugares prominentes para determina las
áreas seguras en caso de que haya H2S en la atmósfera.
b) Se instalarán en lugares visibles, señales de advertencia en cada lado de la unidad perforadora y se
izarán banderas rojas rectangulares de tal manera, que puedan ser vistas por unidades marinas y
áreas. Las señales de advertencia y las banderas rojas cumplirán con lo siguiente:

Cada señal de advertencia será de un ancho mínimo de 2.4 m y de una altura mínima de 1.20 m y será de
color amarillo de alta visibilidad con letras negras de una altura mínima de 30 cm. que digan “PELIGRO-
ACIDO SULFHIDRICO-H2S”

Cada bandera roja tendrá un ancho mínimo de 1 metro y una altura mínima de 60 cm

Las señales de advertencia y las banderas rojas, deberán estar iluminadas bajo condiciones pobres de
visibilidad o durante la noche.

Solamente se exhibirán señales de advertencia (señales amarillas) cuando la concentración del sulfhídrico sea
entre 20 y 50 ppm

Se izarán las banderas rojas cuando la concentración del sulfhídrico en la atmósfera sea mayor de 50 ppm

4.4 SISTEMA DE ALARMA AUDIBLE.- Se instalará un megáfono y una sirena en lugares apropiados de la
unidad. Los dispositivos de alarma serán a prueba de explosión y serán activadas por el equipo detector
de sulfhídrico.
a) cuando se activen las alarmas, la persona designada responsable, informará al personal acerca del
nivel de peligro y les dará instrucciones sobre las medidas apropiados de protección.
4.5 EQUIPO PARA LA PROTECCIÓN Y MONITOREO DE H2S
a) Cada unidad perforadora estará dotada de un equipo para detectar H2S que active las alarmas
audibles y visibles cuando la concentración exceda de 20 pm ese sistema debe ser capaz de detectar
un mínimo de 10 ppm en la atmósfera, con censores localizados en la campana, temblorina, áreas de
las presas de lodo lugar del perforador, habitaciones y en otras áreas mal ventiladas o confinadas
donde se podrían acumular concentraciones peligrosas de H2S.
b) El equipo para la detección y monitoreo de sulfhídrico, se calibrará diariamente antes de llegar a la
zona de sulfhídrico y cuando menos cada 8 horas cuando se estén efectuando operaciones,
terminación o reparación de pozos en un ambiente de sulfhídrico. Las calibraciones serán anotadas
en la bitácora de la unidad perforadora,
c) Habrá disponibles para todo el personal ampolletas capaces de detectar 20 ppm de sulfhídrico. Al
detectar la presencia de H2S se harán inspecciones frecuentes con un instrumento portátil para
detectar sulfhídrico en todas las áreas con ventilación pobre.

4.6 EQUIPO DE PROTECCION RESPIRATORIA.


El equipo de protección respiratoria y su uso deben cumplir con lo siguiente:

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a) Todo el personal de la unidad perforadora o de embarcaciones de apoyo estará equipado con el
equipo de protección respiratoria. El diseño, selección, uso y mantenimiento de estos respiradores,
será como lo especifica la norma ANSI Z88.2-1992, también habrá en existencia otros accesorios de
comunicación y lentes de seguridad.
b) El lugar del almacenaje de los equipos de protección respiratoria será donde sean accesibles
rápidamente para todo el personal
c) Los cilindros con aire estarán rotulados que contienen aire de calidad para ser respirado.
d) Las embarcaciones de apoyo que operen en áreas donde se conoce o desconoce la presencia de
H2S estarán equipadas siempre con equipo de protección respiratoria para cada miembro de la
tripulación.
e) Los helicópteros que atiendan a las unidades perforadoras en zonas de contenidos de H2S estarán
equipados con aparatos de protección respiratoria para los pilotos.
f) Los equipos de perforación operando donde se desconoce si hay sulfhídrico, almacenarán equipos de
protección respiratoria en el helipuerto para uso de los pilotos y copilotos.
g) Durante las operaciones de perforación, terminación y reparación de pozos se proveerá un sistema de
múltiples de aire respirable, manguera y máscaras en el piso de perforación y en las áreas de reunión.
Se proveerá un sistema de cilindros de aire a presión en cascada para rellenar los cilindros
individuales del equipo de protección respiratoria.
h) El sistema de cilindros de aire en cascada, se puede recargar con un compresor de aire de alta
presión adecuada para proveer aire de calidad respirable. Este compresor debe estar localizado en
una atmósfera no contaminada,

4.7 EQUIPO DE SEGURIDAD


El siguiente equipo adicional de seguridad estará disponible para uso cuando se requiera.
a) Detectores portátiles de H2S
b) Cables de rescate con arnés de seguridad para retirar al personal incapacitado de las áreas
contaminadas
c) Cuadernos y pizarrones localizados en el piso de perforación, en el área de la temblorina y en el
cuarto de bombas, para fines de comunicación.
d) Resucitadores.

4.8 EQUIPOS DE VENTILACION


a) Todos los dispositivos de ventilación serán a prueba de explosión y estarán situados en áreas donde
se puedan acumular H2S o S02
b) Se proveerán ventiladores portátiles en las áreas de trabajo y deberán ser multi direccionales y
capaces de dispersar el H2S y el S02 lejos del personal que esté trabajando.

4.9 NOTIFICACIONES A LAS AUTORIDADES COMPETENTES


Se notificará lo más pronto posible a la Gerencia Regional de Seguridad Industrial y Protección Ambiental de
petróleos Mexicanos cuando ocurran descargas de H2S que resulten en una concentración atmosférica de
entre 20 ppm y 50 ppm

5.- PROGRAMA DE LODO CUANDO SE PERFORA, TERMINA O REPARA POZOS EN ZONAS DONDE SE
SABE CONTIENEN SULFHIDRICO
5.1 Base de lodo.- tanto los lodos a base de agua así como a base de aceite son adecuados para usarse en la
perforación de formaciones que se conoce contienen H2S.

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5.2 Análisis del lodo.- Si se usan lodos a base de agua y si los censores de aire detectan la presencia de
sulfhídrico, se efectuarán inmediatamente una prueba para determinar sulfuros solubles usando la prueba
“TREN DE GAS GARETT” u otro método adecuado y se compararán los resultados con las lecturas de los
censores. La persona que efectúe esas pruebas usará equipo de protección respiratoria,
5.3 Aditivos.- Se mantendrán cantidades suficientes de estos materiales en la unidad peroradota para
neutralizar el sulfhídrico que se incorpora al lodo.

a) SECUESTRANTES.- Antes de llegar a30 m de la zona en que se sabe contiene H2S o al detectarse,
se añadirán secuestrantes de H2S al lodo. Se suspenderá la perforación hasta que los secuestrantes
regresen a la superficie,
b) CONTROL.- Se mantendrá un Ph mínimo de 10 en lodos a base agua.
c) INHIBIDORES DE CORROSION.- Se añadirán aditivos al lodo de perforación para controlar la
corrosión, según se requiera.

5.4 DESGACIFICANDO.- El lodo de perforación que contenga sulfhídrico será desgasificado en el lugar
óptimo de la unidad perforadora.
Los gases separados se colectarán y quemarán

6. DETECCION DE BROTES Y CONTROL DEL POZO


En caso de un brote debe seguirse una de las siguientes alternativas considerando la seguridad del personal,
del equipo y la contaminación del ambiente.

6.1 Detener el flujo cerrando el pozo y regresándolos a la formación

6.2 Controlar el brote usando la técnica apropiada de control, para evitar fracturar las formaciones en el
agujero descubierto.
6.3 El lodo contaminado con sulfhídrico debe enviarse al separador gas- lodo dependiendo de su volumen,
presión y concentración de H2S
6.4 El fluido de perforación contaminado debe tratarse para neutralizar el H2S

7. PRUEBA DE FORMACION EN ZONAS CON H2S


7.1 Antes de iniciar la prueba de formación en un pozo, debe hacerse un reunión con todo el personal que
intervendrá en la prueba. En la reunión debe enfatizarse el uso del aparato protector de respiración,
procedimientos de primeros auxilios y plan de emergencia.

Intervendrá en la prueba el personal competente y ya entrenado en los efectos nocivos del H2S
7.2 La prueba de formación debe hacerse con el mínimo numero del personal en el piso de perforación y
dotado con el equipo apropiado de seguridad. Durante la prueba deben medirse continuamente los
niveles de H2S en la atmósfera.
7.3 Los gases producidos deben quemarse
7.4 Las herramientas de prueba subsuperficiales deben ser adecuadas para el servicio en H2S
7.5 Para efectuar la prueba de formación se usará tubería de producción, adecuada para servicio en H2S.
No debe usarse tubería de perforación para la prueba de formación, si se usa un colchón de agua,
debe estar inhibido para prevenir la corrosión de H2S. Después de terminada la prueba debe lavarse
la sarta.
7.6 Todas las unidades de pruebas superficiales y accesorios deben ser para servicio de H2S.

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8. PROPIEDADES METALURGICAS DEL EQUIPO PARA USO EN ZONAS CON H2S


8.1 Las propiedades metalúrgicas de los materiales y equipos a usar en ambientes de H2S deben cumplir con
la norma NACE MR-175-94.
8.2 Tubulares y equipos relacionados.- La TR, TP, tubería de coples, bridas y equipo relacionado será
diseñado para servicio en H2S como se especifica en la norma NACE MR-175-94 requiriéndose la aprobación
del inspector de PEMEX antes de soldar en tales piezas (con excepción de la sarta conductora y superficial).
8.3 Cabezal, componentes del sistema de preventores y equipo para el control de presión. El equipo anterior
que se exponga al H2S debe cumplir con la norma NACE MR-175-94.
8.4 Equipo de seguridad subsuperficial para el pozo.- Dispositivos temporales de seguridad para el pozo tales
como empacadores recuperable y tapones retenedores serán diseñados para servicio en H2S.
8.5 Equipo de producción.- El equipo usado para producir zonas que contienen H2S será construido con
materiales resistentes al H2S.

9. REQUERIMIENTOS GENERALES AL OPERAR EN ZONAS CON H2S.


9.1 PRECAUCIONES GENERALES AL OPERAR EN ZONAS CO H2S
Se monitorearán continuamente los niveles de H2S en las áreas de trabajo, además de los requerimientos de
monitoreo especificado en el párrafo 4, 5 (a) de esta sección durante las operaciones siguientes:
a) Cuando sea necesario sacar una sarta mojada de tubería de perforación o de reparación de pozos.
b) Circular el lodo del fondo después de un quiebre en la velocidad de penetración-
c) Operaciones de cementación
d) Operaciones de registro geofísico y
e) Circulando para acondicionar lodo u otro fluido de control.

9.2 Operaciones de corte de núcleo.- Cuando se estén llevando a cabo operaciones de núcleo convencionales
en zonas que contienen H2S el personal en el área de trabajo usará equipo de protección respiratoria cuando
menos 10 lingadas antes de recuperar el muestreo. Los núcleos a transportar serán sellados y marcados que
contienen H2S.

9.3 Operaciones con registros geofísicos.- Se acondicionará el lodo antes de efectuar registros geofísicos,
para minimizar los efectos del H2S en el equipo de registros.

9.4 Introducción de TP a presión.- El fluido de control desplazado será monitoreado, y el personal en el área
de trabajo usará equipo para la protección respiratoria cuando la concentración atmosférica de H2S llegue a ,
o exceda de 20 ppm o si hay presión dentro del pozo,

9.5 Fluido de control gasificado o brote de una zona que contiene H2S. Si se llegara a tomar una decisión de
circular un brote, el personal en el área de trabajo usará equipo para protección respiratoria antes y después
de que el lodo del fondo llegue a la superficie y durante una operación prolongada de control.

9.6 Precauciones y diseño de sarta de perforación y reparación de pozos.- Las sartas de perforación y
reparación de pozos se diseñarán de acuerdo con la profundidad anticipada, las condiciones del agujero y los
fluidos en el yacimiento. Se debe tener cuidado de no someter las sartas a esfuerzos altos. Las sartas se
deben de manejar con cuidado con objeto de minimizar la concentración de esfuerzos.

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9.7 El quemador deberá de ser de tal diámetro que no restrinja el flujo de gas.- La descarga del quemador
estará dirigida en dirección a favor del viento y lo más retirado posible del pozo.

La descarga al quemador estará equipada con un sistema de encendido automático. Habrá disponible
métodos alternos para encender el gas

9.8 Mitigación de la corrosión.- Se usarán métodos efectivos para monitorear y controlar la corrosión causada
por gases corrosivos (H2S y CO2) tanto dentro del pozo como en las partes superficiales a un sistema de
producción.

9.9 Lubricadores de línea de acero.- Los lubricadores que sena expuestos a fluidos que contienen H2S
deberán ser de materiales resistentes al H2S

9.10 GAS PARA INSTRUMENTOS O USO DOMESTICO.- Gas que contenga H2S, no será usado en
instrumentos. No s usará gas que contiene H2S como combustible sin la previa aprobación del inspector de
PEMEX.

9.11 DISPOSITIVOS Y LINEAS SENSORAS.- Los metales usados para líneas sensoras y dispositivos de
control de seguridad que necesariamente están expuestos a fluidos con H2S serán construidos con materiales
resistentes a la corrosión por H2S o cubiertos con materiales apropiados que resistan la corrosión H2S.

9.12 SELLOS DE ELASTOMEROS.- Todos los sellos que pueden ser expuestos a fluidos que contengan H2S,
serán de materiales resistentes al H2S.

9.13 AGUA DE DESECHO.- El agua producida que se va a desechar y que no será inyectada al subsuelo,
deberá tratarse para eliminar el sulfuro de hidrógeno.

10. SEGURIDAD DEL POZO

Cuando se abandone la localización o se suspenda la perforación por u tiempo prolongado. Se asegurará el


pozo con un dispositivo de seguridad interior, tales como tapón de cemento, retenedor de cemento o tapón
recuperable. En unidades flotantes cuando no se disponga de suficiente tiempo para efectuar esta operación,
se instalará una válvula de contrapresión en la tubería de perforación, se apoyará la TP sobre los arietes para
la tubería, se cerrarán los arietes de corte y se aplicará por la línea de matar la presión equivalente a la
columna hidrostática del lodo dentro del conductor marino.

OBSERVACION.- En el segmento de Normatividad de la UPMP referida a Abandono de Pozos están descritas


las acciones por aplicar para cada caso.

5. NORMATIVIDAD APLICABLE UPMP: OPERACIONES DE TERMINACION


1. REQUERIMENTOS GENERALES

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WellCAP
1.1 DEFINICION.- Terminación de pozo quiere decir el trabajo llevado a cabo para establecer la producción
de un pozo después de introducir, cementar y probar a presión la TR de producción (tubería de
revestimiento de explotación)

1.2 MOVIMIENTO DE EQUIPO

Antes de mover un equipo de terminación a una plataforma marina, retirarlo de la plataforma, moverlo de pozo
a pozo en la plataforma, y durante su instalación o desmantelamiento, se cerrarán, tanto bajo el fondo marino
como en la superficie todos los pozos en la plataforma capaces de producir hidrocarburos. Antes de quitar el
conjunto de preventores para instalar el árbol de válvulas, se instalará una válvula.
en las localizaciones terrestres se avisará el personal de producción, registrando en la bitácora del equipo el
nombre de la persona que autorizó el cierre del pozo, la fecha y la hora,

1.3 SISTEMA DE CIERRE DE EMERGENCIA DE POZOS

Durante las operaciones de terminación de pozos en plataformas donde hay pozos en producción, se instalará
cerca de la consola del perforador o malacatero una estación de control para poder cerrar los pozos en caso
de emergencia. Si durante las operaciones de terminación es necesario cerrar los pozos de producción, se
anotará en la bitácora de la unidad el nombre de la persona que cerró o autorizó cerrar los pozos, la razón por
la que se cerraron y el tiempo que estuvieron cerrador.

1.4 INSTRUCCIONES AL PERSONAL

Antes de proceder a efectuar las operaciones de la terminación del pozo, se instruirá a los miembros de la
cuadrilla sobre los requerimientos de seguridad para las operaciones a efectuar, los peligros que se
pueden encontrar y las consideraciones generales de seguridad para proteger al persona, equipo y medio
ambiente. Se llevarán a cabo juntas de seguridad con el personal y se registrará en la bitácora de la
unidad de fecha y tiempo de las juntas, los temas que se trataron, el nombre y ficha de las personas que
asistieron.

1.5 PRACTICAS Y PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR Y CORTAR

Todas las actividades de soldadura y corte relacionadas en Operaciones de Terminación de Pozos se


efectuarán de acuerdo con los requerimientos del inciso tres, descrito en el segmento de Operaciones de
Perforación.

1.6 TOMAS DE AIRE Y ESCAPES DE MOTORES DIESEL


Cumplir con los requerimientos descritos en el inciso siete del segmento de Operaciones de
Perforación.

1.7 DISPOSITIVO DE SEGURIDAD PARA EL POLIPASTO


Cumplir con los requerimientos descritos en el inciso seis del segmento de Operaciones de
Perforación.

2. FLUIDOS DE CONTROL, EQUIPO Y OPERACIONES

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WellCAP
2.1 Durante las operaciones de terminación siempre debe hacer una persona en el piso de trabajo
vigilando al pozo, a menos que el pozo esté cerrado y asegurado.
2.2 Se instalará y mantendrá en condiciones operativas el siguiente equipo para el fluido de control:
a) Una línea de llenar sobre el preventor superior
b) Un tanque para viajes
c) Un indicador- registrador de nivel de fluido en las presas para detectar y determinar pérdidas y
ganancias del fluido de control. Este indicador deberá contar con alarmas visual y audible.
2.3 Al secar tubería, se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
fluido de control dentro del pozo disminuya en 5.3/cm² (75 lb/pg²) o cada 5 lingadas de tubería, la que
obtenga menor descenso en la presión hidrostática. Se calculará y exhibirá en un lugar visible desde
el piso de trabajo el número de paradas de tubería y lastrabarrenas que se pueden sacar antes de
llenar el pozo y el volumen de fluido requerido para llenarlo en cada caso. Se usará un dispositivo
mecánico, volumétrico o electrónico para medir el volumen requerido para llenar el pozo para todos y
cada uno de los viajes, se hará una gráfica de los volúmenes de lodo, teóricos (calculados) y reales,
requeridos para llenar el pozo al sacar la tubería y desplazado al meter tubería.

3. EQUIPO PARA EL CONTROL DE BROTES


3.1 La presión de trabajo del sistema de control de brotes y de sus componentes será mayor que la
máxima presión superficial anticipada si la presión superficial esperada es mayor que la presión de
trabajo del preventor anular, el operador someterá a la consideración del inspector regional de
PEMEX un procedimiento de control que indique como se va a usar el preventor anular y la presión
máxima a la que va a estar sometido.

3.2 El requerimiento mínimo para el sistema de control de brotes para operaciones de terminación de
pozos será como sigue:
a) Tres preventores , cuando la presión superficial esperada sea menor de 352 kg/cm² (5,000 lb/cm²)
consistiendo de un preventor anular, un preventor con arietes para la tubería en uso y un preventor
con arietes ciegos o de corte-ciegos.
b) Cuatro preventores , cuando la presión superficial esperada sea de 352 kg/cm² (5,000 lb/cm²), o
mayor, consistiendo en un preventor con arietes para la tubería en uso y un preventor con arietes
ciegos o de corte-ciegos. Cuando estén manejando simultáneamente dos sartas de tubería, uno de
los preventores estará equipado con arietes para las dos tuberías.
c) Cuando se usa una sarta combinada (de dos diámetros diferentes),el requerimiento mínimo de
preventores será para cada caso el siguiente.
1. Cuatro preventores, cuando la presión superficial esperada sea menor de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²),
consistiendo de un preventor anular, dos preventores con arietes, uno capaz de sellar alrededor de la
tubería de mayor longitud y uno capaz de sellar alrededor de la de menor longitud (un preventor con
arietes variables puede sustituir a los dos preventores con arietes para tubería) y un preventor con arietes
ciegos o de corte-ciegos.
2. cinco preventores, cuando la presión superficial esperada sea de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²), o mayor,
consistiendo de un preventor anular , dos preventores con arietes capaces de sellar alrededor de la
tubería de mayor longitud. Un preventor con arietes capaz de sellar alrededor de la tubería de menor
longitud ( un preventor con arietes variables puede sustituir a un preventor con arietes capaz de sellar
alrededor de la tubería de mayor longitud y a un preventor con arietes capaz de sellar alrededor de la
tubería de menos longitud) y un preventor con arietes ciegos o de corte ciegos.
3.3 Los sistemas de control de brotes para la terminación de pozos estarán equipados con lo siguiente:

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WellCAP
a) Un sistema acumulador para operar los preventores con suficiente fluido a presión para suministrar
1.5 veces el volumen necesario para cerrar todas las unidades del equipo para el control de brotes y
terminar con una presión mínima de 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²),sin ayuda de las bombas. La unidad
acumuladora debe cumplir con lo especificado por el API en su práctica API-RP 16 E
b) Una fuente de potencia secundaria independiente de la fuente de potencia primaria, con suficiente
capacidad para cerrar todos los componentes del sistema de control de brotes y mantenerlos
cerrados.
c) Candados para mantener cerrados los preventores de arietes.
d) Cuando menos una estación de control para operar los preventores, instalada a distancia prudente del
piso de trabajo y una estación de control para operar los preventores instalada en el piso de trabajo.
e) Una línea de estrangulación y una línea de matar, cada una equipada con dos válvulas de paso
completo. Cuando menos una de as válvulas en la línea de estrangular será operada hidráulicamente.
Cuando menos una de las válvulas en la línea de matar será operada hidráulicamente .Se aceptan
dos válvulas manuales en la línea de matar si se instala una válvula contrapresión (check) entre las
válvulas y la bomba. La presión de trabajo de este equipo será cuando menos igual a la presión de
trabajo del preventor de arietes.
f) Un múltiple de estrangulación que cumpla la práctica API-RP 53.
g) Los sistemas de estrangulación y matar deben cumplir con lo especificado por el API en su NORMA
API-16C

3.4 Se mantendrán en el piso de trabajo, durante las operaciones de la terminación del pozo, una válvula
de contrapresión y una válvula de seguridad, esencialmente de paso completo y en posición abierta,
para la sarta de tubería en uso. Se contará en un lugar de fácil acceso, con una llave apropiada para
operar la válvula. Se contará con los sustitutos de enlace requeridos para enroscar las válvulas en la
sarta de trabajo.
4. SISTEMA PARA CONTROL DE BROTES: PRUEBAS A PRESION, REGISTROS Y SIMULACROS
4.1 Antes de probar las conexiones superficiales de control a alta presión, se probarán exitosamente a
una presión baja entre 14 y 21 kg/cm² (200 y 300 lb/pg²), las conexiones superficiales de control,
incluyendo los múltiples de estrangular y de matar las válvulas de seguridad, se probarán a la presión
de trabajo de los preventores de arietes. Los arietes variables se probarán a presión cerrándolos
contra todos los tamaños de tubería dentro del pozo, excluyendo los lastrabarenas. Las conexiones
superficiales de control se probarán a presión con agua. El preventor anular se probará al 80% de su
presión de trabajo. Las válvulas en los múltiples de estrangular y de matar se probarán, una por una a
la presión de trabajo de los preventores de arietes.
4.2 Los sistemas para el control de brotes se probarán en los siguientes casos;
a) Al instalarlos
b) Cuando menos cada 7 días, alternando entre estaciones de control y a diferentes horas para permitir
que cada cuadrilla , opere el equipo. Si un sistema de control no funciona, se suspenderán las
operaciones de terminación del pozo hasta que el sistema de control defectuoso sea operable. La
prueba semanal no se requiere para los arietes ciegos o de corte-ciegos. Los arietes ciegos o de
corte-ciegos se probarán cada 30 días. Se permite un periodo mayor entre pruebas de preventores si
están llevando a cabo operaciones de pesca , control de pozo o reparación del equipo. Las pruebas
se efectuarán antes de reanudar las operaciones normales. Se anotará en la bitácora de la unidad la
razón por la que se pospusieron las pruebas.
c) Al terminar reparaciones que requieran desconectar un sello de presión en el conjunto, se probará a
presión el sello afectado.

337
WellCAP
4.3 Todo el personal involucrado en las operaciones de terminación de pozos participará en un simulacro
semanal de control de brotes con objeto de familiarizar a los miembros de las cuadrillas con las
medidas de seguridad apropiadas. Los simulacros para el control de brotes se llevarán a cabo como lo
recomienda el API en su práctica API-RP T6 preparada para entrenar y calificar al personal en
técnicas y equipo para el control de pozos para operaciones de terminación y reparación de pozos
marinos.
4.4 El encargado del equipo registrará las presiones aplicadas durante las pruebas del conjunto de
prevención de brotes. El tiempo de prueba para cada componente del conjunto de prevención de
brotes será el necesario para demostrar que el componente efectivamente confina la presión. Los
registros de las presiones de prueba serán certificados como correctos por el representante de
PEMEX en la unidad marina.
4.5 El encargado de la unidad marina registrará en la bitácora del equipo la fecha, hora y resultados de
todas las pruebas de presión, operaciones e inspecciones del sistema de control de brotes, sus
componentes y conductores marinos, así como los simulacros de control de brotes. Las pruebas del
sistema de control de brotes se documentarán de acuerdo con lo siguiente;

a) La documentación indicará el orden cronológico de prueba de los preventores y equipo auxiliar, la


presión de prueba y el tiempo que duró cada prueba. Como una alternativa, el registro de las
operaciones puede referirse a un plan de prueba de las conexiones superficiales de control que
contenga la información requerida y que se encuentre en los archivos de la unidad marina.

b) Se identificará la estación de control usada durante la prueba de un sistema submarino, así como el
circuito hidráulico (POD) usado durante la prueba.

c) Se anotará en la bitácora de la unidad marina cualquier problema o irregularidades que se observen


durante la prueba de los preventores, equipo auxiliar y las acciones que se tomaron para corregir tales
problemas o irregularidades.

5. TUBERIA DE PRODUCCION, CABEZAL Y ARBOL DE VALVULAS


5.1 La sarta de producción (TP) debe resistir los esfuerzos a los que será sometida.
5.2 En el caso de que haya operaciones prolongadas tales como molienda, operaciones de pesca,
percusión y operaciones de lavado que pudieran dañar la TR, ésta debe probar a presión, calibrar o
evaluarla de alguno u otra manera cada 30 días, los resultados se le deben de entregar al inspector
regional de PEMEX.
5.3 Al instalar el árbol de válvulas se debe equipar el cabezal con dispositivos con los que se puedan
monitorear las presiones en los espacios anulares. Si se observa que la presión anular no se abate, el
operador se lo deberá notificar inmediatamente al inspector regional de PEMEX.
5.4 El cabezal, árbol de válvulas y equipo relacionado serán de una presión de trabajo mayor que la
presión en la TP con el pozo cerrado y se instalarán, usarán, mantendrán y probarán para controlar la
presión. Los pozos nuevos terminados como fluyentes o con bombeo neumático (gas lift) estarán
equipados con un mínimo de una válvula maestra y una válvula de seguridad superficial, instalada
sobre la válvula maestra, en la parte vertical del árbol de válvulas.
5.5 El equipo de seguridad subsuperficial será instalado, mantenido y probado de acuerdo con los
requerimientos del API descritos en su práctica recomendada API-RP 14 B.

338
WellCAP
6. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE REPARACIÓN DE POZOS
1. REQUERIMIENTOS GENERALES
1.1 DEFINICIONES

OPERACIONES DE REPARACION.- Se refiere al trabajo llevado a cabo en pozos después de su terminación


inicial con el objeto de mantener o restaurar la productividad del pozo.

OPERACIONES RUTINARIAS.- Se refiere a cualquiera de las siguientes operaciones llevadas a cabo con un
árbol de válvulas instalado:
• Eliminación de parafina
• Recuperación e introducción de tapones , válvulas de bombeo neumático y válvula de seguridad sub-
superficiales por medio del equipo y línea de acero.
• Desarenando el pozo
• Registros de presión
• Operaciones de sondeo
• Inyección de inhibidores de corrosión o de sales
• Registros de calibración
• Recuperación o instalación de bombas subsuperficiales
• Registros geofísicos
• Operaciones de pesca con línea de acero
• Instalación o recuperación de otros dispositivos subsuperficiales para controlar el flujo.

1.2 MOVIMIENTO DE EQUIPO


Cumplir con los requerimientos del inciso 1.2 descritos en el segmento Operaciones de Terminación. Las
unidades de tubería flexible, equipo snubbing o de línea de acero se pueden instalar en una plataforma sin
cerrar los pozos. En localizaciones terrestres se avisará al personal de producción, registrando en la bitácora
del equipo el nombre de la persona que autorizó el cierre del pozo, la fecha y hora.

1.3 SISTEMA DE CIERRE DE EMERGENCIA


Cumplir con los requerimientos del inciso 1.3 descritos en el segmento Operaciones de Terminación.

1.4 INSTRUCCIONES AL PERSONAL


Cumplir con los requerimientos del inciso 1.4 descritos en el segmento Operaciones de Terminación.

1.5 PRACTICAS Y PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR Y CORTAR


Todas las actividades de soldadura y corte relacionadas en operaciones de reparación de pozos se efectuarán
de acuerdo con los requerimientos del inciso tres, descritos en el segmento Operaciones de Perforación.

1.6 TOMAS DE AIRE Y ESCAPE DE MOTORES DIESEL


Cumplir con los requerimientos del inciso siete, descritos en el segmento Operaciones de Perforación.

1.7 DISPOSITIVO DE SEGURIDAD PARA EL POLIPASTO.


Cumplir con los requerimientos en el inciso seis descrito en el segmento Operaciones de Perforación.

2. ACIDO SULFHÍDRICO (H2S)

339
WellCAP
Cuando se llevan a cabo operaciones de reparación de pozos en zonas donde se sabe contienen sulfhídrico o
en zonas donde se desconoce la presencia de sulfhídrico (como se define en el inciso 10.1 descrito en el
segmento Operaciones de Perforación. El operador tomará las precauciones apropiadas para proteger la vida
y la propiedad en la unidad marina, incluyendo pero sin limitación, operaciones tales como depresionando el
pozo, desmantelando equipo del cabezal y líneas de flujo circulando el pozo, sondeando el pozo y sacando la
TP, bombas y empacadores. El operador cumplirá con los requerimientos en el inciso 10.2, así como los
requerimientos apropiados de este inciso, redactados en Operaciones de Perforación.

3. FLUIDOS DE CONTROL, EQUIPO Y OPERACIONES

3.1 Durante las operaciones de reparación siempre debe haber una persona en el piso de trabajo
vigilando al pozo, a menos que el pozo esté cerrado y asegurado.

3.2 Se instalará, mantendrá en condiciones operativas y usará el siguiente equipo para el fluido de control:
a) Una línea de llenar sobre el preventor superior
b) Un tanque para viajes
c) Un indicador- registrador de nivel de fluido en las presas para detectar y determinar pérdidas y
ganancias de fluido de control. Este indicador deberá contar con alarmas visual y audible.

3.3 Al sacar tubería se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
fluido de control dentro del pozo disminuya en 5.3 kg/cm² (75 lb/pg²) o cada 5 lingadas de tubería, la que
obtenga menor descenso en la presión hidrostática. Se calculará y exhibirá en un lugar visible desde el
piso de trabajo el número de paradas de tubería y lastrabarrenas que se pueden sacar antes de llenar el
pozo y el volumen de fluido requerido para llenarlo en cada caso. Se usará un dispositivo mecánico,
volumétrico o electrónico para medir el volumen requerido para llenar el pozo. Para todos y cada uno de
los viajes, se hará una gráfica de los volúmenes de lodo, teóricos (calculados) y reales, requeridos para
llenar el pozo al sacar tubería y desplazado al meter tubería.

4. EQUIPO PARA EL CONTROL DE BROTES

4.1 La presión de trabajo del sistema de control de brotes y de sus componentes será mayor que la máxima
presión superficial anticipada. Si la presión superficial esperada es mayor que la presión de trabajo del
preventor anular, el operador someterá a la consideración del inspector regional de PEMEX un procedimiento
de control que indique como se va a usar el preventor anular y la presión máxima a la que va a estar sometido.

4.2 El requerimiento mínimo para el sistema de control de brotes para operaciones de reparación de pozos
será lo especificado en el inciso 3.2 descrito en el segmento Operaciones de Terminación.

4.3 Los sistemas de control de brotes para la reparación de pozos cumplirán con lo especificado en el inciso
3.3 redactado en Operaciones de Terminación.

340
WellCAP

4.4 Se mantendrán en el piso de trabajo, durante las operaciones de reparación del pozo, una válvula de
contrapresión y una válvula de seguridad, esencialmente de paso completo y en posición abierta, para la
sarta de tubería en uso. Se contará, en un lugar de fácil acceso, con una llave apropiada para operar la
válvula. Se contará con los sustitutos de enlace requeridos para enroscar las válvulas en la sarta de
trabajo. La válvula de seguridad de paso completo no se requiere para operaciones con tubería flexible,
4.5 Conjunto de preventores para operaciones con el árbol de válvula instalado
a) El conjunto de preventores para operaciones de reparación de pozos con el árbol de válvulas
instalado llevadas a cabo dentro de la TP convencional con tubería de diámetro reducido
(generalmente de ¾ a 1 ¼ pg) como sarta de trabajo incluirá como mínimo lo siguiente:
1. Dos preventores con arietes para la TP en uso
2. Un preventor con arietes ciegos

b) Similar pero con tubería continua flexible (coiled tubing)

1. Un preventor operado hidráulicamente con arietes para la tubería en uso


2. semejante pero con arietes para la TP con cuñas opuestas (invertidas)
3. similar pero con arietes de corte
4. parecido pero con arietes ciegos
5. un conjunto para limpiar la sarta de trabajo
6. Un carrete con salidas laterales

c) Similar, pero con stripper y el pozo con presión:


1. Un preventor operado hidráulicamente con arietes para la tubería en uso.
2. Dos preventores operados hidráulicamente con arietes especialmente tipo-stripper, con carrete
espaciador.

5. SISTEMA PARA ELCONTROL DE BROTES: PRUEBAS A PRESION, REGISTROS Y SIMULACROS


Cumplir con lo indicado en el inciso cuatro, descrito en el segmento Operaciones de Terminación.

6. TUBERIA DE PRODUCCION, CABEZAL Y ARBOL DE VALVULAS


Cumplir con lo indicado en el inciso cinco, redactado en el segmento de Operaciones de Terminación.

7. OPERACIONES CON LINEA DE ACERO


El operador cumplirá con los siguientes requerimientos durante operaciones rutinarias y no rutinarias con línea
de acero.

7.1 Las operaciones con línea de acero se llevarán a cabo minimizando fugas de fluido del pozo. Cualquier
fuga que ocurra será contenida para evitar la contaminación

7.2 Todas las operaciones que se lleven a cabo con la línea de acero donde hay comunicación entre el
intervalo productor y el pozo usarán un conjunto lubricador con un mínimo de una válvula para la línea de
acero.

7.3 Al instalar en el pozo en lubricador, éste se probará a una presión mayor a la máxima esperada en la
superficie.

341
WellCAP

7. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: ABANDONO DE POZOS

1. El operador abandonará los pozos de una manera que asegure el aislamiento de las zonas que contengan
hidrocarburos, la protección de acuíferos de agua dulce y limpieza de las localizaciones para evitar
conflicto con otro uso de la plataforma continental exterior y evitar la migración de fluidos entre estratos o
hacia el fondo marino.
2. El taponamiento y abandono (permanente o temporal) de pozos marinos se deberá llevar a cabo como lo
recomienda API-RP 57 Sección 6, además lo descrito en los incisos 250.110 al 250114 de la subsección
“G” del reglamento 30 CFR del servicio para el manejo de minerales (MMS Edición 1 Julio 1, 1993)

Una zona puede abandonarse por uno de los siguientes métodos:


• Método de desplazamiento (tapón de cemento)
• Cementación a presión (forzada)
• Uso de un tapón mecánico permanente

2.1 AISLAMIENTO DE ZONAS EN AGUJERO DESCUBIERTO.- Deben colocarse tapones de cemento


cubriendo 30 m como mínimo abajo y 30 m arriba de cualquier intervalo que contenga aceite, gas o agua
para aislarlos del estrato donde se encuentran y evitar su migración hacia otros sitios.

2.2 AISLAMIENTO DEL AGUJERO DESCUBIERTO.- Si éste se tiene debajo de la última TR, su
taponamiento se efectuará por uno de los siguientes métodos.

a) Colocar un tapón de cemento que se extienda un mínimo de 30 metros arriba hasta 30 metros debajo
de la zapata de TR.
b) Anclar entre 15y 30 m arriba de la zapata de TR un retenedor de cemento y bombear contra formación
un volumen de lechada de cemento que se extienda cuando menos 15 metros debajo de la zapata de
TR. A continuación colocar sobre el retenedor un tapón de cemento con longitud mínima de 15 m.
c) Si se anticipa o existe pérdida de circulación puede anclarse un tapón mecánico a 45 m arriba de la
zapata de TR, probar su efectividad y cubrirlo con un mínimo de 15 metros de tapón mecánico.
2.3 TAPONAMIENTO DE BOCAS DE TR´S (LINERS).- El abandono puede hacerse por uno de los siguientes
métodos:
a) Colocar un tapón de cemento que cubra como mínimo 30 m arriba hasta 30 metros debajo de la boca
de TR (B.L)
b) Anclar un retenedor de cemento 15 metros arriba de la B. L. y bombear debajo del retenedor un
volumen de lechada de cemento que se extienda hasta 45 metros debajo de la B.L. luego cubrir el
retenedor con un tapón de cemento de 15 m mínimo de longitud,
c) Puede anclarse un tapón mecánico permanente a 15 metros máximo arriba de la B. L. y “ahogarlo”
con un mínimo de 15 m de lechada de cemento.

2.4 TAPONANDO EL ESPACIO ANULAR.- Todo espacio anular que se extienda al fondo marino no deberá
quedar abierto. Sin excepción deberán aislarse con cemento.

2.5 REQUERIMIENTO DEL TAPON SUPERFICIAL.- Deberá colocarse un tapón de cemento dentro de la
sarta de TR de menor diámetro que se extienda al lecho marino cuando menos 45 m de longitud, dejando
la cima del tapón cuando menos 45 metros abajo del fondo marino.

342
WellCAP

2.6 ABANDONO TEMPORAL DEL POZO.- Cuando se suspendan temporalmente las operaciones, el pozo
debe cementarse como lo recomienda el abandono permanente. Deberá anclarse un tapón mecánico
recuperable o permanente entre 5 y 60 metros abajo del fondo marino. Otra manera es colocar un tapón
de cemento de 30 m de longitud mínima dejando la cima entre 5 y 60 m abajo del lecho marino.

2.7 PROBANDO RETENEDORES, TAPONES MECANICOS O DE CEMENTO

a) Aplicar un peso mínimo de 6,800 kg ( 7 ton.)


b) Probarlo con una presión mínima de 70 kg/cm²

2.8 AISLANDO O TAPONEANDO INTERVALOS DISPARADOS.- Una zona se puede abandonar por uno de
los siguientes métodos:
a) Colocar un tapón de cemento frente a todos los intervalos disparados cubriendo de 30 metros arriba a
30 m debajo de intervalo disparado o hasta la profundidad interior, la que sea menor.
b) Si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá hacerse una cementación forzada utilizando:
un retenedor de cemento, un cementador recuperable o un empacador de producción que ya esté
anclado, o cerrando el preventor arietes de TP e inyectando el cemento.
c) Si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá anclarse un tapón mecánico permanente a
45 metros arriba de la cima del intervalo disparado y ahogarlo con un tapón de cemento con longitud
de 15 metros.
2.9 AISLANDO O TAPONANDO INTERVALOS DISPARADOS A TRAVÉS DE LA TUBERÍA DE
PRODUCCIÓN.- Podrán aplicarse los siguientes métodos a través de la TP para un abandono
permanente:
a) Utilizando equipo y cable electromagnético podrá introducirse por la TP y anclar en la TR un tapón
especial sobre el intervalo disparado, siempre y cuando los disparos estén aislados del agujero
inferior. El tapón deberá cubrirse con cemento.
b) Los intervalos disparados podrán abandonarse inyectando cemento a presión (C F)
contraformación a través del aparejo de producción.
c) Si no es posible forzar cemento dentro de los intervalos disparados, deberá perforarse la TP (tubing-
puncher) y colocar un tapón de cemento balanceado en el espacio anular TP – TR y dentro de la TP
usando el método de desplazamiento.
d) Uso de tapones dentro de la tubería de producción.- Cuando se tienen varios intervalos disparados
abiertos, pero aislados por empacadores. El abandono podrá hacerse por equipo y línea de acero
anclando un tapón sobre el nipple de asiento. Otra manera es anclar un tapón mecánico TP entre las
dos zonas de aislar, con excepción del intervalo superior el cual deberá cementarse a presión.

3. VERIFICACION DE LA LIMPIEZA DE LA LOCALIZACION


3.1 Todas las TR´S y estructuras serán recuperadas de acuerdo a los Reglamentos Federales en vigor.
3.2 Después de abandonar la localización costafuera , el operador verificará su limpieza por medio de uno o
más de los siguientes métodos que apruebe el inspector regional de PEMEX
a) Pasar una red en dos direcciones sobre la localización
b) Enviar un buzo para que verifique la limpieza de la localización
c) Usar otros métodos basándose en las condiciones particulares de la localización,

343
WellCAP
3.3 Se entregará a la oficina del inspector regional de PEMEX un documento que certifique que la localización
ha quedado limpia, la fecha en que se llevó a cabo el trabajo , la extensión del área investigada alrededor
de la localización y los métodos de investigación utilizados.
3.4 En las localizaciones terrestres, una vez desalojado el equipo de perforación y mantenimiento de pozos, el
operador verificará los siguientes aspectos, para que posteriormente sean aprobados por el inspector
regional de PEMEX.
a) Limpieza y nivelación del terreno
b) Inspección y verificación de conexiones superficiales de producción
c) Limpieza del contrapozo
d) Inspección y verificación de limpieza en presas de aguas residuales y de quemar.

8. CRITERIOS DE CLASIFICACION EN OPERACIONES DE PERFORACION

1. Antes de instalar un equipo de perforación en una localización terrestre o una plataforma marina se harán
los estudios _________________ y ___________________ necesarios para asegurarse que no existen
peligros someros, como asentamientos del terreno, fallas estructurales o filtraciones de gas.

2. El responsable de la unidad perforadora efectuará inspecciones visuales diarias a fin de detectar


deficiencias relacionadas a la ___________________, el control del pozo y una inspección detallada cada
vez que se prueben las ________________ superficiales ________________

3. Cualquier_______________________ puede reportar a la unidad operativa del UPMP violaciones


aparentes a los estipulados en estas prácticas recomendadas. El caso será ________________ y
sancionado de acuerdo con los procedimientos internos de Petróleos Mexicanos.

4. Todos los equipos de perforación en tierra y costafuera, deberán estar dotados con un ______________
de seguridad para evitar que el ________________ llegara a golpear la corona del mástil o de la torre.

5. Durante la perforación normal, en pozos ______________ se obtendrán registros de desviaciones en


intervalos máximos de ________________m. En pozos direccionales durante la perforación normal se
obtendrán registros direccionales en intervalos máximos de _____________ m que indiquen tanto la
inclinación como rumbo y en intervalos que no excedan de _________________ m cuando se pretenda
cambiar el rumbo del pozo.

6. Los pozos se clasifican _______________ si el promedio calculado y obtenido de inclinación entre dos
intervalos desde la superficie hasta la profundidad total no exceda de ___________________ a la vertical.
Al ser mayor este valor, los pozos se clasificarán como __________________.

344
WellCAP
7. El responsable del equipo de perforación designará las _______________ que se consideren seguras
para las operaciones de _____________________ y soldar.

8. se aplican seis factores en el diseño de un pozo.


Describa tres de ellos

a) ___________________________________________

b) ___________________________________________

c) ___________________________________________

9. Para cada etapa del programa de TR´S se considera lo siguiente:


a) ____________________________________________________

b) ____________________________________________________

c) ____________________________________________________

10. Un programa de perforación debería incluir:


a) ____________________________________________________

b) ____________________________________________________

c) ____________________________________________________

11. Para vigilar el control de brotes, antes de sacar la tubería debe _______________ el lodo hasta que el
_____________________ del fondo circule a la superficie y que el _____________________ del lodo de
entrada y salida sen iguales.

12. Al estar __________________ la sarta de perforación deberá llenarse el espacio anular, antes de que la
Ph del lodo acuse una ____________________ igual a la presión que se da como margen de seguridad
para perforar.

345
WellCAP
13. Deberán controlarse las velocidades de extracción e inserción de la sarta de perforación para evitar la
___________________ de fluidos de la formación por efecto de ____________________ o la pérdida de
fluido debido al efecto de ____________________.

14. Durante las operaciones de perforación y terminación deberán estar instalados en el equipo de
perforación, los siguientes dispositivos de prevención.
a) _________________________________________________

b) _________________________________________________

c) _________________________________________________

d) _________________________________________________

15. Las normas API y el reglamento del MMS tienen establecido el siguiente orden de las diferentes sartas de
TR´S
a) _______________________________________________
b) _______________________________________________
c) _______________________________________________
d) _______________________________________________

16. Las sartas TR´S deben diseñarse para resistir los ___________________________ anticipados de
tensión y flexión, las presiones internas y _________________, los efectos de la temperatura, la
corrosividad de los _____________________ a producir y la combinación de todos __________________
factores.

17. Para verificar la integridad de un TR cementada deberá efectuarse una prueba de ________________ los
de formación, después de perforar no más de ________________ de agujero, debajo de la zapata.

18. Una TR intermedia deberá cementarse para aislar los intervalos con presión __________________ de los
de presión normal y las zonas con hidrocarburos, utilizando lechada de cemento _______________ el E.
A. a una profundidad mínima de ____________ m arriba de las zonas que se van a aislar o
____________ m arriba de la zapata de la TR superficial.

19. La TR de explotación deberá ________________ para aislar las diferentes zonas con hidrocarburos y la
cima de cemento cubrirá cuando menos ______________ m arriba de la zona de interés más somera.

20. Cuando la TR de explotación sea linear deberá tenerse un traslape (BL) de cuando menos
_____________ m de longitud dentro de la TR previa y ________________ en toda su longitud.

346
WellCAP
21. Todos las TR´S excepto la conductora o estructural, antes de perforar el cemento de su interior deberá
probarse al _______________ de la presión interna de su sección más débil.

22. Cada traslape (BL) de TR corta será probada a una presión mínima de ___________ kg/cm² mayor de la
presión de _______________ de la formación, debajo de la zapara de la TR, traslapada.

23. Todos los sistemas de preventores de reventones, deberán estar equipados con un sistema acumulador
con capacidad suficiente para suministrar _________________ veces el volumen de fluido necesario para
cerrar y mantener cerrados todas las unidades de los preventores, con un presión final mínima de
_______________ kg/cm², sin ayuda de una fuente de energía.
24. La unidad acumuladora debe contar una fuente de energía ____________________ de la que suministra
el equipo de perforación. además se deberá instalar cuando menos otra ______________ de
______________ remoto para operar los preventores; aparte del tablero que se tiene instalado en el piso
de perforación.

25. El arreglo de preventores deberá contar con un carrete de perforación con salidas laterales para
___________________ líneas de matar y estrangular.

26. Para los arreglos de preventores de superficie y submarinos, en la línea de estrangular deberá tener
instalada una válvula __________________ operada a control remoto.

27. Se recomienda instalar una válvula de _________________ en la línea de matar

28. El múltiple de estrangulación instalado en los equipos de perforación deberá cumplir con lo indicado en la
Norma _________________ y en las prácticas recomendadas ________________ del Instituto Americano
del Petróleo.

29. En todo momento en el piso de perforación, deberá tenerse disponible una válvula de ________________
y una válvula de ________________ en posición abierta para cada rosca en la sarta de perforación en
uso y que puedan ______________ dentro del pozo; además una _______________ para accionar una
de las válvulas, colocada en un lugar de fácil acceso a la cuadrilla de perforación.

30. En los preventores de arietes de superficie invariablemente se tendrán instalados ________________ y


________________ para operar los __________________ en forma mecánica.

31. la frecuencia de prueba de los preventores y sus componentes deberán probarse:


a) ______________________________________________
b) ______________________________________________
c) ______________________________________________

347
WellCAP
32. Los arietes _________________ deberán probarse a presión cerrándolo alrededor de __________
diámetro de TP en la sarta, de acuerdo a su rango de operación excluyendo _____________________ y
herramientas de fondo.

33. Los simulacros de control de brotes se llevarán a cabo _________________ con cada cuadrilla de
perforación, si las condiciones del pozo lo permiten.

34. En cada equipo de perforación de superficie o costafuera, se preparará un _________________ de


simulacro de control de brotes, especificando lo que debe hacer _________________ miembro de la
cuadrilla y el tiempo para efectuarlo; el cual deberá hacerse en un máximo de ________ minutos.

35. En arreglos de preventores de superficie, al tener instalado un desviador de flujo (DIVERTER) ninguna
salida en las líneas de _________________ deberá ser de un diámetro interior menor de _____________
pulgadas. En unidades flotantes ningún ramal con salida del Divertir deberá ser de un diámetro interior
menor de ____________ pulgadas.

36. Cada instalación de perforación deberá tener implementado un ____________ para H2S (ácido
sulfhídrico), un sistema de ____________________________________ H2S que activen alarmas sonoras
y visuales cuando la concentración atmosférica alcance _____ ppm. Dichos equipos deberán calibrarse
por lo menos cada _________ horas cuando se lleven a cabo operaciones de perforación, terminación y
de reparación de pozos en un ambiente con H2S.

8.1 CRITERIOS DE CALIFICACION EN OPERACIONES DE TERMINACION

1. Una ___________________ de pozo significa desarrollar los trabajos necesarios para establecer la
producción del mismo, aprovechando óptimamente la energía del yacimiento.

2. Durante las operaciones de ____________ en plataformas marinas donde se tengan otros pozos en
producción, se instalará cerca de la consola de perforador o malacatero una estación de control para poder
cerrarlos en ___________ de emergencia.

3. Al sacar tunería se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
lodo dentro del pozo disminuya en ____________ kg/cm² o bien cada ______________ lingadas de tubería; la
que obtenga menor descenso en la columna hidrostática

4. Se usará un dispositivo _____________, volumétrico o electrónico para medir el volumen requerido


para ______________ el pozo.

348
WellCAP

5. El requerimiento mínimo de preventores cuando se usa una sarta combinada ( de dos diámetros
diferentes), será para cada caso el siguiente:

a) Presión de superficie esperada menor de 352 kg/cm² usar ____________preventores.


b) Presión de superficie esperada mayor de 352 kg/cm² usar ____________preventores

6. La unidad acumuladora que acciona el sistema de preventores deberá cumplir con lo estipulado en las
prácticas recomendadas __________ del Instituto Americano del Petróleo.

7. Durante las operaciones de terminación del pozo, se mantendrán en el piso de trabajo una válvula de
______________ y una válvula de ______________; esencialmente de paso completo y en posición
_____________ para la sarta de tubería en uso.

8. Todo el personal involucrado en las operaciones de terminación de pozos participará en una simulacro
_____________ de control de brotes, con el objeto de familiarizar a los miembros de las cuadrillas con las
medidas de ___________ apropiadas.

9. El conjunto del árbol de válvulas y equipo relacionado serán de una presión de trabajo ____________
que la presión en la TP con el pozo cerrado.

10. Los pozos nuevos terminados como _________ o con bombeo neumático (BN), estarán equipados
con un mínimo de una válvula ____________ y una válvula de _____________ superficial, instalada sobre la
válvula maestra en la parte vertical del árbol de válvulas.

8.2 CRITERIOS DE CALIFICACIÓN EN OPERACIONES DE REPARACIÓN DE POZOS.


1. Las operaciones de ______________ se refieren a los trabajos llevados a cabo en los pozos, después de
su terminación inicial; con el objeto de mantener o restaurar la ___________ del pozo.

2. Cuando se interviene un pozo con el árbol de válvulas instalado se efectúan operaciones rutinarias, con
apoyo de los siguientes equipos operativos de servicio a pozos.
a) _________________________________
b) _________________________________
c) _________________________________

3. Se mantendrá en condiciones operativas en un equipo de reparación de pozos, los siguientes dispositivos


para medir el volumen del fluido control:
a) _______________________________
b) _______________________________

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WellCAP

4. En operaciones de reparación de pozos, para todos y cada uno de los viajes deberá ____________ una
gráfica de los volúmenes de lodo teóricos y reales requeridos para ___________ el pozo al sacar tubería y
desplazado al __________ tubería.

5. La presión de trabajo del sistema de preventores y de sus componentes será ______________ que la
máxima presión superficial anticipada.

6. Cuando se efectúen operaciones de reparación de pozos con el árbol de válvulas instalado y llevada a
cabo dentro de una TP convencional; el conjunto de preventores para operar con tubería de diámetro
reducido como sarta de trabajo ( ¾ a 1 ¼ pg), incluirá como un mínimo lo siguiente:
a) _____ preventores con arietes para la ___________ en uso
b) _____ preventores con arietes ciegos

7. Cuando se interviene un pozo sobre un árbol de válvula instalado, el quipo y unidad de tubería flexible
(coiled tubing), deberá contar con el siguiente arreglo de preventores :
a) Un preventor operado _______________ con arietes para la TF en uso

b) Un preventor con arietes para la TF con _______________________

c) Un preventor con arietes de _____________________

d) Un preventor con arietes _____________________

e) Un ____________________ para limpiar la sarta de TF

f) Un ___________________ con salidas laterales.

8.3 CRITERIOS DE CALIFICACION EN EL ABANDONO DE POZOS

1. Para un abandono permanente del pozo, deberá colocarse un tapón de cemento frente a todos los
intervalos disparados cubriendo __________ metros arriba y ___________ metros abajo del intervalo
disparado, o hasta la profundidad interior.

2. Para le mismo caso citado, pero si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá anclarse
un tapón mecánico permanente dentro de ________ metros arriba de la cima del intervalo disparado y
después colocar sobre el tapón mecánico, un tapón de cemento de ______ metros de longitud.

350
WellCAP
3. Para taponar las bocas de las TR´S cortas (liners); el abandono del pozo se puede hacer
colocando un tapón de cemento que cubra como mínimo ________ metros arriba hasta _____________
metros debajo de la boca del liner.

4. Cuando se tenga un agujero descubierto debajo de la TR su taponamiento podrá efectuarse


colocando un tapón de cemento por desplazamiento que se extienda desde un mínimo de _________
metros arriba hasta ________ metros de la zapata de la TR.

5. Las pruebas de efectividad de los tapones de cemento, se harán aplicando un mínimo de


__________ toneladas de peso y probándolo con una presión mínima de _________ kg/cm²

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