Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
TRATAMENTELE TERMICE
LA OŢELURI ŞI FONTE
6.1. Introducere
258
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
261
ŞTIINŢA MATERIALELOR ELECTROMECANICE
când, la temperatura ti, nivelul limitei de curgere a materialului pieslor, R tpi este
inferior intensităţii tensiunilor reziduale existente în structură σrez;
* mecanismul deformării prin difuzie-fluaj, care funcţionează
întotdeauna la detensionarea termică a pieselor, dar are o contribuţie substanţială la
relaxarea tensiunilor reziduale în special când, la temperatura de încălzire ti, σrez < R tpi .
La detensionarea prin primul mecanism, consumarea energiei câmpului de
tensiuni reziduale prin realizarea proceselor de deformare plastică locală a
materialului pieselor determină reducerea intensităţii tensiunilor reziduale la
nivelul R tpi , aşa cum arată schema din figura 6.3. Eficienţa detensionării, exprimată
σ rez − σ rd
prin gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR = 100 (în %), în care σrd
σ rez
reprezintă intensitatea tensiunilor reziduale după detensionare, este în acest caz
dependentă direct de valoarea temperaturii ti şi este influenţată în mică măsură de
durata τm.
aplicarea unor tratamente termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin aşchiere.
Parametrii de regim la aplicarea acestui tratament sunt: încălzirea la ti = A1 + 30…50 oC
(încălzirea imediat deasupra temperaturii A1), menţinerea la această temperatură o
durată τm = 5…10 min pentru uniformizarea temperaturii în masa pieselor şi
finalizarea transformării perlitei în austenită) şi răcirea cu traversarea foarte lentă a
punctului critic A1 sau efectuarea a 3…4 pendulări ale temperaturii în jurul
punctului critic A1, urmată de răcirea în aer liniştit (în etapa de răcire trebuie să se
asigure condiţiile necesare realizării proceselor de difuzie şi reducerii energiei libere
a sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea austenitei).
Diagrama RGC este prezentată în figura 6.6.
265
ŞTIINŢA MATERIALELOR ELECTROMECANICE
(piesa se căleşte integral sau pătruns) şi b) vr > vrc numai într-o zonă de la
suprafaţa piesei (efectul călirii se manifestă numai în această zonă şi piesa se
căleşte parţial, în miez formându-se structurile tipice transformării austenitei prin
mecanismul cu difuzie – sorbită, troostită − sau prin mecanismul intermediar –
bainită). Situaţia realizată − într-un caz concret de aplicare a C − este determinată
de proprietăţile mediului de răcire, de caracteristicile fizico - chimice şi structurale
ale oţelului tratat şi de parametrii dimensionali ai piesei tratate. Comportarea la
călire a unui oţel poate fi exprimată sintetic prin definirea a două proprietăţi
tehnologice: a) capacitatea de călire şi b) călibilitatea.
Capacitatea de călire este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea
unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire. Tinând seama de aspectele prezentate în
scap. 5.2.2 rezultă că, această proprietate este determinată în principal de
conţinutul (concentraţia) de carbon al oţelului şi poate fi exprimată cantitativ prin
valoarea durităţii martensitei obţinute la călire HM.
Călibilitatea este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui
oţel de a se căli pe o anumită adâncime. Călibilitatea unui oţel, care este direct
determinată de mărimea vitezei vrc (aşa cum rezultă examinând fig. 6.9), este
influenţată de următorii factori:
* conţinuturile de carbon şi de elemente de aliere (creşterea concentraţiei
masice de carbon şi/sau prezenţa în compoziţia oţelurilor a elementelor de aliere –
cu excepţia Co – asigură micşorarea vrc şi mărirea călibilităţii);
* gradul de omogenitate al austenitei supuse călirii (dacă austenita
obţinută în etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti este omogenă, tendinţa
sa de transformare la răcire prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi
călibilitatea este mai mare);
Fig. 6.9. Influenţele vitezei de răcire şi dimensiunilor pieselor asupra adâncimii de călire
272
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
Fig. 6.12. Determinarea curbei de Fig. 6.13. Prescrierea călibilităţii oţelurilor cu ajutorul
călibilitate a unei şarje de oţel benzii de călibilitate şi a indicelui de călibilitate.
ρ
∆ = 5 ⋅ 10 4 (6.1)
µ⋅ f
Ca urmare, încălzirea piesei, prin efectul termic al curenţilor de inducţie, se
realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu ∆,
miezul piesei rămânând neafectat.
După încălzirea superficială a piesei care se tratează, se realizează răcirea
ei sub acţiunea unui lichid de răcire (de obicei, apă) proiectat de către un
dispozitiv special, amplasat în spatele inductorului. Schema unei instalaţii de
călire CIF este prezentată în figura 6.19.
Procedeul de călire CIF este foarte productiv, se pretează la automatizare şi
asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate. Utilizarea lui este însă
limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării inductoarelor necesare şi este
justificată economic numai în cazul tratării unor loturi mari de piese de acelaşi fel
(când costul inductorului nu afectează inadmisibil costul pieselor tratate).
Fig. 6.19. Schema instalaţiei de Fig. 6.20. Domeniile temperaturilor de încălzire la călirea
realizare a călirii CIF superficială
6.5. Revenirea
6. 6. Tratamentele termochimice
Aşa cum s-a precizat anterior (v. scap. 6.1), tratamentele termochimice
sunt tratamente termice care se efectuează în medii active din punct de vedere
chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice, structurii şi
proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice. In mod obişnuit, prin
aplicarea tratamentelor termochimice se obţine îmbogăţirea straturilor superficiale
ale pieselor tratate în unul sau mai multe elemente chimice (componente), numite
elemente (componente) de îmbogăţire, alese convenabil scopului urmărit.
Transferul unui element de îmbogăţire, din mediul care îl conţine (mediul de lucru
la efectuarea tratamentului) în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului,
se realizează prin desfăşurarea a trei procese elementare: disocierea mediului de
lucru şi obţinerea de atomi ai elementului de îmbogăţire; adsorbţia elementului de
îmbogăţire la suprafaţa pieselor supuse tratamentului şi difuzia elementului de
îmbogăţire de la suprafaţa pieselor spre interiorul (miezul) acestora.
Procesul de disociere constă, în principal, în descompunerea mediului de
lucru, cu compoziţie chimică adecvată, la temperatura la care se realizează
tratamentul termochimic, în scopul obţinerii elementului de îmbogăţire sub formă
de atomi activi (atomi cu nivel energetic suficient de ridicat).
Procesul de adsorbţie constă în pătrunderea atomilor activi ai elementului de
îmbogăţire în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. Acest proces se
poate realiza prin dizolvarea atomilor elementului de îmbogăţire în structura cristalină
a fazelor care alcătuiesc structura pieselor supuse tratamentului (formarea unor soluţii
solide) sau prin interacţiunea chimică a atomilor elementului de îmbogăţire cu
componentele materialului pieselor care se tratează (formarea unor compuşi chimici).
Procesul de difuzie constă în pătrunderea (deplasarea) pe o anumită
adâncime a atomilor elementului de îmbogăţire adsorbiţi la suprafaţa pieselor
supuse tratamentului. Mecanismul de realizare a acestui proces a fost descris în
scap. 1.7; factorul ce determină desfăşurarea procesului de difuzie este gradientul
de concentraţie al elementului de îmbogăţire, creat între suprafaţa si miezul
282
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
structura stratului superficial este alcătuită din perlită, iar structura miezului este
ferito – perlitică (corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului din care au fost
realizate piesele supuse carburării).
Tratamentele termice care se aplică ulterior carburării se pot realiza în mai
multe variante, principalele variante folosite în practică fiind sugerate de
diagramele prezentate în figura 6.22.
Diagrama din figura 6.22 a corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor nesolicitate puternic în exploatare, cu configuraţie geometrică
simplă, confecţionate din oţeluri cu ereditate granulară fină, la care nu se impune
efectuarea de tratamente termice pentru recristalizarea miezului; în acest caz, după
carburarea pieselor la ti = 930...950 oC, se practică răcirea lentă a acestora până la
ti’= A1 + 30...50 oC şi călirea martensitică (de la ti’, în apă, ulei sau soluţii de săruri),
în scopul durificării stratului lor superficial, urmate de o călire la temperaturi
scăzute, pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală al structurii stratului
lor superficial şi de o revenire joasă (la ti” = 180...200 oC), pentru detensionarea
pieselor fără scăderea sensibilă a durităţii stratului lor carburat.
Diagrama din figura 6.22 b corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor de mare răspundere (care urmează a fi puternic solicitate mecanic în
exploatare), cu configuraţie geometrică complicată, confecţionate din oţeluri (aliate)
cu călibilitate ridicată; în acest caz, după carburarea pieselor la ti = 930 ... 950 oC,
se realizează un tratament temic de recristalizare a structurii miezului (călire
martensitică sau normalizare), la ti’ = A3 + 30 ... 50 oC, apoi o călire martensitică de
la ti” = A1 + 30 ... 50 oC, pentru a se asigura durificarea substanţială a stratului
superficial şi, în final, o revenire joasă, pentru detensionarea pieselor tratate.
Structurile care rezultă în stratul şi miezul pieselor supuse acestei variante a
tratamentului complet de carburare sunt prezentate în tabelul 6.2.
Tratamentul Caracteristicile
Materialul pieselor Schiţa structurii
temochimic structurii stratului
Fier tehnic,
Nitruri ε + γ’;
Oţel cu conţinut
Nitrurare nitruri γ’;
scăzut de carbon
ferită + γ’
Nitruri ε
Fontă cenuşie
Nitrurare (rezistente la
perlitică
coroziune)
Fier tehnic,
Aluminizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Al)
scăzut de carbon
Fier tehnic,
Cromizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Cr)
scăzut de carbon
Oţel carbon
Silicizare Soluţie solidă Feα(Si)
(%Cm = 0,4%)
Fier tehnic,
Compuşi de tipul
Borurare Oţel cu conţinut
FeB, Fe2B
scăzut de carbon
286
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
287
ŞTIINŢA MATERIALELOR ELECTROMECANICE
288
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
duritatea stratului superficial este mai scăzută (600...800 HV), deoarece din
structura stratului lipsesc nitrurile de Al. Piesele din oţel supuse acestui tratament
înregistrează creşteri cu 30...90 % ale rezistenţei şi durabilităţii la oboseală,
datorită efectelor de întârziere substanţială a fenomenelor de amorsare a fisurilor
sub acţiunea solicitărilor variabile, produse de:
* creşterea durităţii stratului superficial (creşterea rezistenţei mecanice a
materialului din stratul superficial);
* generarea prin nitrurare a unor tensiuni reziduale de compresiune în
stratul superficial (datorită saturării în azot a acestui strat).
6.6.3.3. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se poate
aplica pieselor confecţionate din orice fel de oţel şi pieselor din fonte cenuşii sau cu
grafit nodular. Tratamentul se realizează la ti = 600...700 oC, cu o durată de menţinere
τm = 1 … 6 ore, la suprafaţa pieselor formându-se un strat compact şi rezistent de
nitruri fragile ε (nitruri de tipul Fe2N, cu concentraţia masică de azot de 11,3 %), care
prezintă o bună rezistenţa la acţiunea unor medii active, cum sunt atmosferele saline,
apele reziduale, apa de mare etc. Principalele tipuri de structuri care se formează în
stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri sau fonte în scopul creşterii
rezistenţei la coroziune sunt prezentate în tabelul 6.1.
Pentru reducerea duratei tratamentului şi creşterea calităţii pieselor tratate
se utilizează un procedeu tehnologic modern numit nitrurarea ionică
(nitrurarea în plasmă). Piesele care se tratează prin acest procedeu se introduc
într-o incintă metalică şi sunt legate la catodul unui generator de curent continuu
(cu tensiunea de 1000...1500 V), anodul generatorului fiind conectat la peretele
incintei în care se face tratamentul. In incinta de tratament se introduce gazul de
lucru (azot sau amoniac), care se rarefiază cu o pompă de vid până la realizarea
unui vacuum de 200…1000 Pa. In incinta de tratament se declanşează o descărcare
electrică ce produce ionizarea gazului de lucru, ionii astfel creaţi fiind acceleraţi de
câmpul electric din incintă şi proiectaţi pe suprafaţa pieselor supuse nitrurării.
Datorită ciocnirii ionilor de azot cu piesele, se realizează atât adsorbţia intensă a
azotului la suprafaţa pieselor, cât şi încălzirea pieselor la temperatura de nitrurare
(incinta de tratament nu este prevăzută cu nici o alta sursă de încălzire a pieselor).
piesele tratate se supun unei recoaceri la 900...1000 oC, pentru creştera grosimii
stratului îmbogăţit în aluminiu; în urma aplicării acestui tratament, se obţine un
strat aluminizat cu grosimea x = 0,02...0,80 mm, care conţine în zona de la
suprafaţa pieselor compuşi de tipul FeAl şi FeAl2, iar în zona dinspre miezul
pieselor soluţie solidă de fier şi aluminiu (v. tabelul 6.1).
6.6.5.2. Cromizarea se aplică la piesele din oţeluri sau fonte şi constă în
îmbogăţirea în crom a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
refractarităţii (până la 800...850 oC), pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune
în apă de mare sau în unele medii acide (de exemplu, acid azotic) sau (dacă
concentraţia masică de carbon a pieselor depăşeşte 0,3 %) pentru durificarea
superficială şi mărirea rezistenţei lor la uzare. Tratamentul se face, în mod
obişnuit, în mediu solid, piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul
de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din ferocrom (aliaj
Fe–Cr) şi oxid de aluminiu (Al2O3); cromizarea se realizează la ti = 1050...1200 oC
şi τm = 12...15 ore, stratul superficial (îmbogăţit în crom) al pieselor tratate având
grosimi x = 0,03...0,10 mm şi structura alcătuită din:
* soluţie solidă de fier şi crom, cu duritatea 220...250 HV, dacă piesele sunt
confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice de carbon scăzute (%Cm ≤ 0,3 %);
* soluţie solidă de fier şi crom şi carburi de crom, cu duritatea 800...1000 HV,
dacă piesele sunt realizate din fonte sau oţeluri cu conţinuturi ridicate de carbon.
6.6.5.3. Silicizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea
în siliciu a stratului superficial al acestor piese, în special, pentru îmbunătăţirea
rezistenţei lor la coroziune (în apă de mare sau în unele medii acide: acid azotic,
acid sulfuric, acid clorhidric etc.) şi ameliorarea caracteristicilor de comportare la
uzare. Tratamentul se face, în mod obişnuit, în mediu solid, piesele supuse
tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un
amestec pulverulent alcătuit din 75% ferosiliciu (aliaj Fe-Si), 20% oxid de
aluminiu (alumină / Al2O3) şi 5% clorură de amoniu; silicizarea se realizează la
ti = 950 … 1 000 oC şi τm = 4 … 12 ore, stratul superficial (îmbogăţit în siliciu) al
pieselor tratate având grosimi x = 0,5 … 1,0 mm şi structura alcătuită din soluţie
solidă Feα (Si) (v. tabelul 6.1).
In prezent, silicizarea se realizează şi în mediu gazos, conţinând clorură de
siliciu (SiCl4), obţinută prin trecerea unui curent de clor peste un strat de
ferosiliciu sau carbură de siliciu (SiC), aflat într-un spaţiu de reacţie în incinta
cuptorului de tratament.
6.6.5.4. Borizarea (borurarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în
îmbogăţirea în bor a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
însemnată a durităţii acestui strat (la valori 1800 … 2000 HV) şi asigurarea unor
performanţe ridicate ale pieselor tratate privind rezistenţa la uzare şi comportarea
292
Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
2. Dulamiţă T. ş. a., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982
3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
293
ŞTIINŢA MATERIALELOR ELECTROMECANICE
294