Materiales de Base y Sub Base

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÌA CIVIL
TEMA : Materiales para base y subbase del

pavimento.
CURSO : Pavimentos
DOCENTE : Ing. Abel Gutiérrez Aguirre
INTEGRANTES :
Brelyn Paniura Venero (132201)

Franklin Alviz Rimache (132194)
Gilbert Andrade Llicahua (132195)
Jesús Vergara Huamanñahui (132206)
Abancay - Apurímac
2017
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 4
2. DEFINICIONES ................................................................................................................ 5
2.1. Granulometría .............................................................................................................. 5
2.2. Abrasión los ángeles .................................................................................................... 8
2.3. Ensayo de CBR .......................................................................................................... 12
2.4. Limite líquido ............................................................................................................ 14
2.5. Limite platico ............................................................................................................. 17
2.6. Índice de plasticidad .................................................................................................. 17
2.7. Equivalente de arena .................................................................................................. 19
2.8. Porcentaje de caras fracturadas en los agregados ...................................................... 27
2.9. Durabilidad al sulfato de sodio y sulfato de magnesio .............................................. 31
3. MATERIALES DE SUBBASE ....................................................................................... 34
3.1. Materiales .................................................................................................................. 34
3.2. Equipos ...................................................................................................................... 37
3.3. Requerimientos De Construcción .............................................................................. 37
3.4. Aceptación De Los Trabajos ..................................................................................... 43
3.4.1. Ensayo De Deflectometría Sobre La Subbase Terminada ................................. 46
3.5. Medición .................................................................................................................... 48
3.6. Pago ........................................................................................................................... 48
4. MATERIALES DE BASE ............................................................................................... 50
4.1. Materiales .................................................................................................................. 50
4.2. Equipos ...................................................................................................................... 52
4.3. Requerimientos de construcción ................................................................................ 53
4.4. Aceptación de los trabajos ......................................................................................... 56
5. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 61
6. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 62
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 01: Tamices de malla cuadrada.................................................................................. 6

Tabla N° 02: Granulometría de ensayo A, B, C, D ................................................................. 10
Tabla N° 03: Granulometría de la muestra de agregado para ensayo ...................................... 10
Tabla N° 04: Gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra. ..................... 12
Tabla N° 05: Energía de Compactación ................................................................................... 14
Tabla N° 06: Clasificación de suelos para infraestructura ....................................................... 14
Tabla N° 07: Requerimientos Granulométricos para Subbase Granular.................................. 35
Tabla N° 08: Subbase Granular – Requerimientos de ensayos especiales ............................... 36
Tabla N° 09: Requerimientos granulométricos para base Granular ......................................... 51
Tabla N° 10: Valor Relativo de Soporte, CBR ........................................................................ 51
Tabla N° 11: Requerimientos para agregado grueso. ............................................................... 52
Tabla N°12: Ensayos Frecuentes.............................................................................................. 57
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1. INTRODUCCIÓN
Las Bases y Subbases son capas de material pétreo adecuadamente seleccionadas para
traspasar las cargas de las carpetas de rodadura a la sub rasante. Puesto que los esfuerzos
en un pavimento decrecen con la profundidad, la ubicación de estos materiales dentro
de la estructura de un pavimento está dada por las propiedades mecánicas de cada una
de ellas.
Para la construcción de capas anticontaminantes, Subbases y bases granulares, con o sin

estabilizadores, se utilizarán materiales granulares naturales procedentes de excedentes
de excavaciones, canteras, o escorias metálicas establecidas en el Expediente Técnico y
aprobadas por el Supervisor; así mismo podrán provenir de la trituración de rocas,
gravas o estar constituidos por una mezcla de productos de diversas procedencias.
Las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u
otras sustancias perjudiciales. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso que se
vaya a dar al material.
Los requisitos de calidad que deben cumplir los materiales, deberán ajustarse a una de
las franjas granulométricas; Además, el material también deberá cumplir con los
requisitos de calidad indicadas en las tablas del Manual de Carreteras EG - 2013.MTC.
Por lo tanto un material bueno para Base y Subbase deberá cumplir las funciones de
Drenaje, Capa de transición y anticontaminante y Resistencia; todo ello con la finalidad
de disminuir las deformaciones en la carpeta de rodadura que dañen la estructura.
Finalmente esperamos recoger aquellas críticas, observaciones y sugerencias que sirvan

para mejorar nuestros próximos trabajos.
INGENIERÍA CIVIL – PAVIMENTOS Página 4

2. DEFINICIONES
2.1. GRANULOMETRÍA
El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porciento de

los diversos tamaños de las partículas que constituyen el suelo. Para el conocimiento de
la composición granulométrica de un determinado suelo existen diferentes
procedimientos. Para clasificar por tamaños las partículas gruesas el procedimiento más
explicado es el de tamizado. Sin embargo, al aumentar la finura de los granos el
tamizado. Se hace cada vez más difícil, teniendo entonces que recurrir a procedimientos
a sedimentación. Conocida la composición granulométrica del material, se le presenta
gráficamente para formar la llamada la curva granulométrica del mismo. Como tamaño
de las partículas puede considerarse el diámetro de ellas cuando es indivisible bajo la
acción de la fuerza moderada, como la producida por un marzo de madera golpeado
ligeramente. (Juares Badillo).
El análisis por tamizado consiste en sacudir la muestra de suelo a través de un conjunto

de mallas que tienen aberturas progresivamente más pequeñas. Los números de las
mallas estándar con sus tamaños de aberturas (usadas en Estados Unidos) se dan en la
tabla N° 01. Primero el suelo se seca en horno, y luego todos los grumos se disgregan
en partículas pequeñas antes de ser pasados por las mallas. La figura 1. Muestra un
conjunto de éstas en un vibrador de mallas usado para llevar a cabo la prueba en el
laboratorio. Después de que el periodo de vibración concluye, se determina la masa del
suelo.
Figura 1: Conjunto de mallas para una prueba de laboratorio.

Tabla N° 01: Tamices de malla cuadrada
Malla Abertura(mm)
3” 75.000
2” 50.800
1 1/2” 38.100
1” 25.400
¾” 19.000
3/8” 9.500
N° 4 4.760
N° 10 2.000
N° 20 0.840
N° 40 0.425
N° 60 0.250
N° 140 0.106
N° 200 0.0750
(norma ASTM D- 422)
La curva granulométrica es la representación gráfica de los materiales que pasa por una
serie de mallas estándar.
Figura 2: La curva granulométrica

TAMAÑO EFECTIVO, COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Y COEFICIENTE

DE CURVATURA
Las curvas granulométricas se usan para comparar diferentes suelos. Además, tres
parámetros básicos del suelo se determinan con esas curvas que se usan para
clasificar los suelos granulares. Los tres parámetros del suelo son:
 Diámetro efectivo
 Coeficiente de uniformidad
 Coeficiente de curvatura
El diámetro en la curva de distribución del tamaño de las partículas correspondiente

al 10% de finos se define como diámetro efectivo, o 𝐷10 . El coeficiente de
uniformidad está dado por la relación.
D60
CU =
D10
Dónde:
CU = Coeficiente de uniformidad
D60 = diámetro correspondiente al 60% de finos en la curva de distribución
Granulométrica
El coeficiente de curvatura se expresa como:
D30 2
C𝑐 =
D60 xD10
Dónde:
C𝑐 = coeficiente de curvatura
D30 = diámetro correspondiente al 30% de finos
A. Arena bien gradadas/graduadas
Cu > 6
1 < Cc < 3
B. Gravas bien graduadas
Cu > 4
1 < Cc < 3
La curva de distribución granulométrica muestra no sólo el rango de los tamaños
de partículas presentes en un suelo, sino también la distribución de varios

tamaños de partículas. Esas curvas se muestran en la figura 3. La curva I

representa un tipo de suelo en el que la mayoría de los granos son del mismo
tamaño, y se le llama suelo mal graduado. La curva II representa un suelo en el
que los tamaños de las partículas están distribuidos sobre un amplio rango y se
le llama bien graduado. Un suelo bien graduado tiene un coeficiente de
uniformidad mayor de aproximadamente 4 para gravas y 6 para arenas, y un
coeficiente de curvatura entre 1 y 3 (para gravas y arenas). Un suelo puede tener
una combinación de dos o más fracciones uniformemente graduadas. La curva
III representa tal suelo y se le llama de granulometría discontinua.. ( Braja
M.Das, 1985).
Figura 3: Tipos diferentes de curvas granulométricas
2.2. ABRASIÓN LOS ÁNGELES
OBJETIVOS
 Saber que tan resistente es el agregado que se va a utilizar ya sea para base, sub-
base o carpeta asfáltica; ya que este material estará expuesto a una constante
agresión física.
 Determinar la dureza se utilizando un método indirecto cuyo procedimiento se
encuentra descrito en las Normas de Ensayo de Materiales para los agregados
gruesos.

ABRASIÓN
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que

depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es
el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar
duros. (Ministerio de Transportes y Comunicaciones, 2016).
El desgaste de los ángeles es para estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de
debilitamiento, plano de cristalización, forma de las partículas.
PRUEBAS DE ABRASIÓN LOS ÁNGELES BAJO LA NORMA
ENSAYO DE ABRASIÓN ASTM C-131
Este método, describe el procedimiento para determinar la resistencia al desgaste de

agregado grueso, natural o triturado, más pequeños que 37.5 mm (1½ pulg.) usando
la máquina de Los Ángeles.
a). Máquina Los Ángeles
La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles. Consiste en un cilindro

hueco, de acero, con una longitud interior de 508 + 5mm (20 + 0.2”) y un diámetro,
también interior, de 711 + 5mm (28 + 0.2”).
Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje,
que no penetra en su interior, quedando el cilindro montado que pueda girar en
posición horizontal alrededor de este eje. El cilindro esta provista de una
abertura, para introducir muestra que se desea ensayar, y un entrepaño, para

conseguir la rotación de la mescla y de la carga abrasiva. La abertura podrá

serrarse por medio de una tapa con empaquetadura que impida la salida del
polvo, fijada por medio de pernos.
b). Carga abrasiva
La carga abrasiva consistirá en esferas de aceros o de función, de un diámetro

entre 46.38mm (1 13/16”) y 47.63mm (1 7/8”) y un peso comprendido entre
390g y 445g.
La rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 rpm, ser contrapesada e

impulsada de modo de mantener una velocidad periférica uniforme y tener
incorporado un dispositivo contador de revoluciones con detención automática.
Numero de revoluciones que debe girar la máquina de Los Ángeles: 500 vueltas
(16 min y 40 seg).
La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, de

acuerdo la tabla 3, con la tabla 02 siguiente:
Tabla N° 02: Granulometría de ensayo A, B, C, D
Fuente: manual de ensayo de materiales del MTC.
Tabla N° 03: Granulometría de la muestra de agregado para ensayo
Fuente: manual de ensayo de materiales del MTC.

c). Resultados
El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de

la muestra ensayada, expresado como tanto por ciento del peso original.
El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste

de Los Ángeles. Calcule tal valor así:
% Desgaste= 100 (P1-P2)/P1
P1= Peso inicial de la muestra.
P2= Peso final de la muestra, preveo lavado sobre tamiz de 1.70mm (N° 12).
d). Precisión
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19mm (3/4”), con porcentajes
de perdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultado de los ensayos bien ejecutados,
por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no
deberá deferir el uno del otro en más de 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es de

2%. Entonces, los resultados de los ensayos bien ejecutados sobre el mismo
agregado grueso, no deberá diferir, el uno del otro en más de 5.7% de su
promedio
ENSAYO DE ABRASIÓN ASTM C-535

Este método, describe el comportamiento para determinar la resistencia al
desgaste de agregados gruesos, natural o triturado, tamaños mayores de 3/4” (19
mm) usando máquina de Los Ángeles.
a). Máquina de Los Ángeles
La cual debe cumplir con los requisitos establecidos.
b). Carga abrasiva
La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de fundición o de acero, con un

diámetro entre 46.38mm (1 13/16”) y 47.63mm (1 7/8”) y un peso comprendido
entre 390 g y 445 g. El peso total deberá ser de 5000 + 25g. Se elegirá en la tabla
N° 04 la gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra.

Tabla N° 04: Gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra.
c). Resultados
La diferencia entre el peso de la muestra seca y el peso del material seco retenido
en el tamiz de 1.70mm (N° 12), expresado como porcentaje del peso inicial, será
el desgaste de la muestra.
d). Precisión
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19mm (3/4”), con porcentajes
de perdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultado de los ensayos bien ejecutados,
por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no
deberá deferir el uno del otro en más de 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es de

2%. Entonces, los resultados de los ensayos bien ejecutados sobre el mismo
agregado grueso, no deberá diferir, el uno del otro en más de 5.7% de su
promedio.
2.3. ENSAYO DE CBR
OBJETIVOS
 El objetivo esencial para realizar éste ensayo es el de determinar la máxima

resistencia de un suelo que está sometido a esfuerzos cortantes, además evaluar
la calidad relativa del suelo para ser usado como sub-rasante, sub-base y base de
pavimentos.
 Determinar el valor del C. B. R. de los suelos, cuando son compactados y
ensayados en el laboratorio, mediante la comparación entre la carga de
penetración en el suelo y aquella de un material normalizado o “standard”.

CBR
El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0.1” ó 0.2” de penetración,

expresada en por ciento en su respectivo valor estándar. También se dice que mide la
resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controlada. El
ensayo permite obtener un número de la relación de soporte, que no es constante para
un suelo dado sino que se aplica solo al estado en el cual se encontraba el suelo durante
el ensayo.
El CBR (California Bearing Ratio) se obtiene como un porcentaje del esfuerzo requerido
para hacer penetrar un pistón una profundidad de 0.1 pulgadas en una muestra de suelo
y el esfuerzo requerido para hacer penetrar el mismo pistón, la misma profundidad de
0.1 pulgadas, en una muestra patrón de piedra triturada.
DETERMINACIÓN DE CBR
El número CBR se obtiene como la relación de la carga unitaria en Kilos/cm2 (libras

por pulgadas cuadrada, (psi)) necesaria para lograr una cierta profundidad de
penetración del pistón (con un área de 19.4 centímetros cuadrados) dentro de la muestra
compactada de suelo a un contenido de humedad y densidad dadas con respecto a la
carga unitaria patrón requerida para obtener la misma profundidad de penetración en
una muestra estándar de material triturada, en ecuación, esto se expresa:
Carga unitaria de ensayo

CBR = ∗ 100%
carga unitaria patrón
El número CBR usualmente se basa en la relación de carga para una penetración de

2.54 mm (0,1”), sin embargo, si el valor del CBR para una penetración de 5.08 mm
(0,2”) es mayor, dicho valor debe aceptarse como valor final de CBR.
- CBR comprende en tres ensayos siguiente:
 Determinación de la densidad y humedad.

 Determinación de las propiedades expansivas del material.
 Determinación de la resistencia a la penetración.
- El método a seguir para determinar el cbr será diferente en cada caso:

a) CBR de suelos alterados.
 Gravas y arena sin cohesivo.
 Suelos cohesivos, poco o nada expansivo.

 Suelos cohesivos y expansivos.

b) CBR de suelos inalterados.
c) CBR In situ.
Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al contenido de

humedad óptimo para el suelo específico, determinado utilizando el ensayo de
compactación estándar. A continuación, utilizando los métodos 2 o 4 de las normas
ASTM D698-70 ó D1557-70 (para el molde de 15.5 cm de diámetro), se debe
compactar muestras utilizando las siguientes energías de compactación:
Tabla N° 05: Energía de Compactación
El ensayo de CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de

los suelos principalmente utilizados como bases y subrasante bajo el pavimento de
carreteras y aeropistas, la siguiente tabla da una clasificación típica:
Tabla N° 06: Clasificación de suelos para infraestructura
2.4. LIMITE LÍQUIDO
El contenido de agua, en porcentaje, de un suelo en un límite arbitrariamente definido

entre los estados líquidos y plásticos. Este contenido de agua es definido como el
contenido de agua en el cual una porción pequeña de suelo colocada en una copa
estándar y cortada por un surco de dimensiones estándar fluirán juntos en la base del
surco por una distancia de 13 mm (1/2 pulg.) cuando se somete a 25 golpes a la copa

cayendo 10 mm en un aparato estándar de límite líquido operado a una razón de 2 golpes

por segundo. (La norma ASTM.D-4318, 1992).
Un diagrama esquemático (vista lateral) de un dispositivo para determinar el límite

líquido se muestra en la figura 4 (a), que consiste en una copa de bronce y una base de
hule duro. La copa de bronce se deja caer sobre la base por una leva operada por una
manivela. Para la prueba del límite líquido se coloca una pasta en la copa. Se corta una
ranura en el centro de la pasta de suelo, usando la herramienta de corte estándar figura
4(b). Luego, con la leva operada por la manivela, se levanta la copa y se deja caer desde
una altura de 10 mm. El contenido de agua, en porcentaje requerido para cerrar una
distancia de 12.7 mm a lo largo del fondo de la ranura véase las figuras 4(c) y 4(d) a los
25 golpes se define como el límite líquido. El procedimiento para la prueba del límite
líquido está dado en la Prueba D-4318 de la ASTM. ( Braja M.Das, 1985).
Casagrande (1932) concluyó que cada golpe en un dispositivo estándar para límite
líquido corresponde a una resistencia cortante del suelo de aproximadamente 1 g/cm2
(",0.1 kN/m2) . Por consiguiente, el límite líquido de un suelo de grano fino da el
contenido de agua para el cual la resistencia cortante del suelo es aproximadamente de
25 g/cm2 (",2.5 kN/m2).
Figura 4. Límites de Atterberg

Figura 5. Prueba de límite líquido: (a) dispositivo para la prueba; (b) ranurador; (c)
pasta de suelo antes de la prueba; (d) pasta de suelo después de la prueba.
Figura 6. Curva de flujo está dado por número de golpes vs humedad (%)

2.5. LIMITE PLATICO
El límite plástico se define como el contenido de agua, en porcentaje, con el cual el

suelo, al ser enrollado en rollitos de 3.2 mm de diámetro, se desmorona. El límite
plástico es el límite inferior de la etapa plástica del suelo. La prueba es simple y se lleva
a cabo enrollando repetidamente a mano sobre una placa de vidrio (figura 7.) una masa
de suelo de forma elipsoidal. ( Braja M.Das, 1985)
Figura 7. Ensayo de límite plástico
2.6. ÍNDICE DE PLASTICIDAD
El índice de plasticidad (PI) es la diferencia entre el límite líquido y el límite plástico de

un suelo, o
𝑃𝐼 = 𝐿𝐿 − 𝑃𝐿
El procedimiento para la prueba del límite plástico se da en la prueba D-4318 de la
ASTM. ( Braja M.Das, 1985)
CARTA DE PLASTICIDAD
Los límites líquido y plástico son determinados por medio de pruebas de laboratorio
relativamente simples que proporcionan información sobre la naturaleza de los suelos
cohesivos.
Las pruebas son usadas ampliamente por ingenieros para correlacionar varios
parámetros físicos del suelo así como para la identificación del mismo. Casagrande
(1932) estudió la relación del índice de plasticidad respecto al límite líquido de una
amplia variedad de suelos naturales. Con base en los resultados de pruebas, propuso una
carta de plasticidad que muestra la figura 8. La característica importante de esta carta es

la línea A empírica dada por la ecuación 𝑃𝐼 = 0.73(𝐿𝐿 − 20). La línea A separa las
arcillas inorgánicas de los limos inorgánicos. Las gráficas de los índices de plasticidad
contra límites líquidos para las arcillas inorgánicas se encuentran arriba de la línea A y
aquellas para limos inorgánicos se hayan debajo de la línea A. Los limos orgánicos se
grafican en la misma región (debajo de la línea A y con el LL variando entre 30 y 50)
que los limos inorgánicos de compresibilidad media. Las arcillas orgánicas se grafican
en la misma región que los limos inorgánicos de alta compresibilidad (debajo de la línea
A y LL mayor que 50). La información proporcionada en la carta de plasticidad es de
gran valor y es la base para la clasificación de los suelos de grano fino en el Sistema
Unificado de Clasificación de Suelos.
Note que una línea llamada línea U se encuentra arriba de la línea A. La línea U es
aproximadamente el límite superior de la relación del índice de plasticidad respecto al
límite líquido para cualquier suelo encontrado hasta ahora. La ecuación para la línea U
se da como:
𝑃𝐼 = 0.9(𝐿𝐿 − 8)
Figura 8. Carta de plasticidad

2.7. EQUIVALENTE DE ARENA
Este método de ensayo se propone servir como una prueba de correlación rápida de
campo. El propósito de este método es indicar, bajo condiciones estándar, las
proporciones relativas de suelos arcillosos o finos plásticos y polvo en suelos granulares
y agregados finos que pasan el tamiz N°4 (4,75mm). El término “equivalente de arena”,
expresa el concepto de que la mayor parte de los suelos granulares y agregados finos
son mezclas de partículas gruesas deseables, arena y generalmente arcillas o finos
plásticos y polvo, indeseables. (Ministerio de Transportes y Comunicaciones, 2016)
FINALIDAD Y ALCANCE
a. Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, fineza, y

carácter del material arcilloso presente en el espécimen de ensayo.
b. Se puede especificar un valor mínimo del equivalente de arena para limitar la
cantidad permisible de finos arcillosos en los agregados.
c. Este método de ensayo provee un método rápido de campo para determinar
cambios en la calidad de los agregados durante la producción o colocación
EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS
EQUIPOS
 Un cilindro graduado, transparente de plástico acrílico, tapón de jebe, tubo

irrigador, dispositivo de pesado de pie y ensamblaje del sifón, confortantes de
las especificaciones respectivas y las dimensiones mostradas en la Figura 9.
Figura 9: Equipo para ensayo de equivalente de arena

 Horno, de suficiente tamaño, y capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5°C.

 Agitador mecánico para equivalente de arena, diseñado para sostener el cilindro
plástico graduado requerido, en una posición horizontal mientras está siendo
sujeto a un movimiento reciprocante paralelo a su longitud y teniendo una
trayectoria de 203,2±1,0 mm (8 ± 0,04 pulg) y operando a 175 ± 2 rpm. En la
Fig. 10 se muestra un aparato típico El agitador deberá ser asegurado a una
montura firme y nivelada.
Figura 10: Agitador mecánico
MATERIALES
 Lata de medición: Una lata cilíndrica de aproximadamente 57mm (2¼ pulg) de

diámetro, con una capacidad de 85 ± 5mL.
 Tamiz Nº4 (4,75mm) conforme con los requerimientos de la Especificación
ASTM E 11.
 Embudo, de boca ancha, para transferir los especímenes de ensayo dentro del
cilindro graduado.
 Botellas, dos de 3,8 L (1,0 gal) para almacenar el stock de la solución y la
solución de trabajo.
 Platillo plano, para mezclar.
 Reloj, con lecturas en minutos y segundos
 Papel filtro, Watman N°2V o equivalente

INSUMOS
 Stock de Solución: Se van a requerir los siguientes materiales:

a. Cloruro cálcico Anhidro, 454g (1,00 lb) de grado técnico
b. Glicerina USP, 2050g (1 640 mL).
c. Formaldehído, (40 volumen % solución) 47g (45 mL).
d. Disolver los 454 g (1,00 lb) de cloruro en 1,9 L (0,5 gal) de agua destilada.
Enfriar a la temperatura ambiente y filtra a través de un papel filtro. Añadir
2050 g de glicerina y 47 g de formaldehído a la solución filtrada, mezclar
bien, y diluir a 3,8 L (1,0 gal).
 Solución de trabajo de cloruro cálcico: Preparar la solución de trabajo de
cloruro cálcico diluyendo en agua una medida (85 ± 5 mL) total del stock de la
solución de cloruro cálcico para 3,8 L (1,0 gal). Usar agua destilada o
desmineralizada para la preparación normal de la solución de trabajo.
Sin embargo, si se determina que el agua local es de tal pureza que no afecta a
los resultados de los ensayos, es permitido usarla en lugar del agua destilada o
desmineralizada, excepto caso de disputa.
MUESTRA
 Muestrear el material a ser ensayado en concordancia con ASTM D 75.

 Mezclar completamente la muestra y reducirla si es necesario, usando los
procedimientos aplicable en NTP 339.089.
 Obtener como mínimo 1500 g de material pasante el tamiz N°4 (4,75mm) de la
siguiente manera:
e. Separar la muestra en el tamiz N°4(4,75mm) por medio de un movimiento
lateral y vertical del tamiz, acompañado por una acción chocante, de tal
manera que se mantenga a la muestra moviéndose continuamente sobre la
superficie del tamiz. Continuar el tamizado hasta que no más del 1% en peso
del residuo pase el tamiz durante 1 min. La operación de tamizado puede ser
realizada a mano o mediante un aparato mecánico. Cuando se está
determinado, todo el tamizado mecánico, usar el método manual descrito más
arriba, usando una capa simple de material sobre el tamiz.
f. Desmenuzar cualquier grumo de material en la fracción gruesa que pase el
tamiz N°4 (4,75mm). Se puede usar un mortero y un pisón cubierto de jebe o
cualquier otro medio que no cause apreciable degradación del agregado.

g. Remover cualquier capa de finos adheridos a los agregados gruesos. Esos

finos se pueden remover secando superficialmente el agregado grueso y
refregando luego con las manos sobre un recipiente plano.
h. Añadir el material pasante del tamiz N° 4, de este ensayo para separar la
porción fina de la muestra.
PROCEDIMIENTO
Preparación del ensayo
Preparación de la muestra de ensayo, Procedimiento A:
(b) Si fuera necesario, verter el material para evitar la segregación o pérdida de

finos durante las operaciones de cuarteo. Tener cuidado al añadir humedad a
la muestra para mantener un condición libre de flujo de material.
(c) Usando el recipiente de medida, tomar cuatro de estas medidas de la muestra.
Cada vez que una medida llena del material es recogida de la muestra, golpee
el extremo inferior de la medida sobre una mesa de madera u otra superficie
dura por lo menos cuatro veces y sacúdala ligeramente para producir una
medida de material consolidado a nivel o ligeramente redondeado sobre el
extremo.
(d) Determinar y registrar la cantidad de material contenido en esas cuatro
medidas por peso o por volumen en un cilindro plástico seco.
(e) Retornar el material a la muestra y proceder a cuartear la muestra usando el
procedimiento aplicable en NTP 339.089 y haciendo los ajustes necesarios
para obtener el peso o volumen predeterminado. Cuando este peso o volumen
son obtenidos, dos operaciones adicionales sucesivas de cuarteo sin ajuste,
deberán proporcionar la cantidad apropiada de material para rellenar la
medida, y proporcionar por lo tanto un espécimen de ensayo.
(f) Secar el espécimen de ensayo a peso constante a 110 ± 5°C y enfriar a la
temperatura del cuarto antes de ensayar.
Preparación del espécimen de ensayo, Procedimiento B:
(a) Manteniendo una condición de flujo libre, vaciar la cantidad suficiente de

material para prevenir la segregación o pérdida de finos.

(b) Cuartear de 1 000 a 5 000 g del material. Mezclar completamente con un

cucharón de mano en un recipiente circular hacia el medio del recipiente,
rotando a este horizontalmente. El mezclado deberá ser continuado por lo
menos 1min para alcanzar uniformidad. Verificar que el material tenga la
condición de humedad necesaria, apretando una pequeña porción de la
muestra completamente mezclada en la palma de la mano. Si se forma un
molde que permite su manipuleo cuidadoso sin romperse, entonces se ha
obtenido el correcto rango de humedad. Si el material está muy seco, el
molde se desmenuzara y será necesario añadirle agua, remover y reensayar
hasta que el material forme un molde. Si el material muestra agua libre, está
muy húmedo para ensayar y debe ser drenado y secado al aire, mezclándolo
frecuentemente para asegurar uniformidad. Este material húmedo en
demasía, formara un buen molde cuando se chequea inicialmente, de tal
manera que el proceso de secado debería continuar hasta un chequeo por
apretamiento del material de un molde que es más frágil y delicado al
manipuleo que el original. Si el contenido de humedad “como es recibido”
está dentro de los límites descritos arriba, la muestra puede ensayarse
inmediatamente. Si el contenido de húmeda es alterado para cumplir esos
límites, la muestra puede ser puesta en un recipiente, cubierta con una tapa
o con una toalla húmeda que no toque el material, por un minuto de 15 min.
(c) Después del tiempo mínimo de curado, remezclar por 1 min sin agua.
Cuando esté enteramente mezclado, formar el material en un cono con una
trulla.
(d) Tomar la lata de medida en una mano y presionarla directamente en la base
de la pila mientras mantiene la mano libre firmemente contra el lado opuesto
de la pila.
(e) Cuando la lata atraviesa la pila y emerge, hacer suficiente presión con la
mano para que el material llene la lata. Presione firmemente con la palma
de la mano compactando el material hasta que consolide en la lata. El
material en exceso deberá ser nivelado en la parte superior de la mano,
moviendo el filo de la llana en un movimiento de aserrado a lo largo del
borde.

PROCEDIMIENTO OPERATORIO
(a) Ajustar el dispositivo del sifón a una botella de 1,0 gal (3,8 L) de la solución de
trabajo de cloruro de calcio. Coloque la botella a 91 ± 3cm (36 ± 1 pulg) sobre
la superficie de trabajo.
(b) Empezar el sifón conectándolo a la parte superior de la botella con la solución
mediante un pedazo corto de tubo, mientras se abre el sujetador.
(c) Sifonear 102 ± 3mm (4 ± 0,1pulg) (indicado en el cilindro graduado) de la
solución de trabajo de cloruro cálcico en el cilindro de plástico.
(d) Verter uno de los especímenes de ensayo en el cilindro de plástico usando el
embudo para evitar derramarlo.
(e) Golpear ligeramente el fondo del cilindro sobre la palma de la mano varias veces
para liberar las burbujas de aire y para conseguir el humedecimiento total del
espécimen.
(f) Mantener al espécimen humedecido y al cilindro in disturbado por 10 ± 1 min.
(g) Al final de los 10 min del periodo de humedecimiento, parar el cilindro, y aflojar
luego al material del fondo invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo
simultáneamente.
(h) Después de aflojar el material del fondo del cilindro, agitar el cilindro y su
contenido por uno de los siguientes tres métodos:
Método del agitador Mecánico: Colocar el cilindro en el agitador mecánico del

equivalente de arena, registrar el tiempo, y permitir que la maquina agite el
cilindro y su contenido por 45 ± 1 s.
Método del agitador manual:
(a) Asegure el cilindro en los tres aseguradores de resorte del carruaje del agitador
del equivalente de arena operado a mano y colocar el contómetro de golpes en
cero.
(b) Permanezca directamente en frente del agitador y fuerce el apuntador a la marca
límite del golpe pintada en la pizarra, aplicando un empuje horizontal abrupto a
la porción superior de la correa del resorte de acero de la mano derecha. Remover
luego la mano de la correa y permitir que la acción de resorte de las correas,
muevan el carruaje y el cilindro en dirección opuesta, sin asistencia o
impedimento.

(c) Aplicar fuerza suficiente a la correa del resorte de acero de la mano derecha,
durante la porción de empuje de cada correa para mover el apuntador al límite
de la marca del golpe presionando contra la correa con los extremos de los dedos
para mantener un movimiento oscilante suave. El centro de la marca límite del
golpe, está posicionado para proveer la longitud de golpe apropiada y el ancho
que da el límite de variación máximo permisible. La acción de agitación
apropiada puede ser mantenida usando solamente el antebrazo y la acción de la
muñeca para propulsar la agitación.
(d) Continuar la acción de agitación por 100 golpes.
Método Manual:
(a) Sostenga el cilindro en una posición horizontal como se ilustra en la Fig. 7 y

agítelo vigorosamente en un movimiento horizontal de extremo a extremo.
(b) Agite el cilindro 90 ciclos en aproximadamente 30s usando un recorrido de
23±3cm (9 ± 1pulg).
(c) Un ciclo se define como un movimiento completo de ida y vuelta. Para agitar
apropiadamente el cilindro a esta velocidad, será necesario que el operador agite
con el antebrazo solamente, relajando el cuerpo y hombros.
(d) Siguiendo con la operación de agitación, colocar el cilindro sobre la parte
superior de la mesa de trabajo y remover el tapón de jebe.
Procedimiento de irrigación:
(a) Durante el procedimiento de irrigación, mantenga el cilindro vertical y la base

en contacto con la superficie de trabajo. Insertar el tubo irrigador en la parte
superior del cilindro, remover los sujetadores de la manguera, y enjuague el
material de las paredes del cilindro cuando el irrigador está siendo bajado. Forzar
el irrigador a través del material en el fondo del cilindro, aplicando una acción
de punzonamiento y giro mientras la solución de trabajo fluye del irrigador. Esto
hace que el material fino entre en suspensión sobre las partículas de arena más
gruesa.
(b) Continué aplicando la acción de punzonamiento y giro mientras los fino
continúan fluyendo hacia arriba hasta que el cilindro es rellenado en la gradación
de 38,0 cm (15 pulg). Luego enjuague lentamente el tubo irrigador, sin derramar
el líquido, de tal manera que el nivel de líquido sea mantenido a alrededor de la
gradación de 38,0 cm (15 pulg) mientras el tubo irrigador está siendo retirado.

Regular el flujo justo antes de que el tubo irrigador sea completamente retirado
y ajuste el nivel final a la gradación de 38,0cm (15pulg).
(c) Mantenga el cilindro y su contenido in disturbado por 20 min ± 15s. Comience
a tomar el tiempo inmediatamente después de retirar el tubo irrigador.
(d) Al final de los 20 min del periodo de sedimentación, leer y registrar el nivel de
la parte superior de la suspensión de arcilla. Esto se refiere a la “lectura de
arcilla”. Si no se ha formado una línea de demarcación clara al final del periodo
de sedimentación de 20 min, deje que la muestra permanezca indistrubada hasta
que se pueda obtener una lectura de arcilla; luego lea inmediatamente y registre
el nivel de la parte superior de la suspensión de arcilla el tiempo total de
sedimentación. Si el tiempo total de sedimentación excede de 30 min, vuelva a
correr el ensayo usando tres especímenes individuales del mismo material.
Registre la altura de la columna de arcilla para la muestra que requiera el más
corto periodo de sedimentación como la lectura de arcilla.
DETERMINACIÓN DE LA LECTURA DE ARCILLA.
Después que se ha tomado la lectura de arcilla, coloque el dispositivo de pesado de pie

sobre el cilindro y baje lentamente el dispositivo, hasta que descanse sobre la arena. No
permita que el indicador toque el interior del cilindro. Reste 25,4 cm (10 pulg) del nivel
indicado por el borde superior extremo del indicador y registre este valor como la
"lectura de arena".
Cuando esté tornando la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar hacia abajo
sobre el dispositivo de pesaje de pie, ya que podría tener un error de lectura.
Si las lecturas de arcilla o arena caen entre gradaciones de 2,5 mm (0,1 pulg), registrar
el nivel de la gradación más alta.

Figura 11: lectura del equivalente de arena
CALCULOS E INFORME
Cálculos
Calcular el equivalente de arena al más cercano 0,1 % como sigue:
𝑆𝐸 = (𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎/𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)𝑥100
Donde:
𝑆𝐸 = Arena equivalente
Si el equivalente de arena calculado no es un número entero, reportarlo como el

siguiente número entero más alto. Por ejemplo, si el nivel de arcilla fue 8,0 y el nivel
de arena fue 3,3; el equivalente de arena calculado será:
(3,3/8,0)𝑥100 = 41,2
Como este equivalente de arena calculado no es un número entero, deberá reportarse

como el siguiente entero que es 42.
2.8. PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
NORMA
 MTC E-210-2000
 ASTM D-5821-01

JUTIFICACION
 Según la norma peruana los materiales para base granular solo provendrán de
canteras autorizadas y será obligatorio el empleo de un agregado que contenga una
fracción producto de trituración mecánica.
 Algunas especificaciones técnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de
agregado grueso con caras fracturadas con el propósito de maximizar la resistencia
al esfuerzo cortante con el incremento de la fricción entre las partículas.
 Otro propósito es dar estabilidad a los agregados empleados para carpeta o afirmado;
y dar fricción y textura a agregados empleados en pavimentación. La forma de la
partícula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocación; así
como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la
resistencia de la estructura del pavimento durante su vida de servicio.
 Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento
(movimiento) en el pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas.
 El mejor entrelazamiento se da, generalmente, con partículas de bordes puntiagudos
y de forma cúbica, producidas, casi siempre por trituración.
OBJETIVO
Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra de

agregado grueso que presenta una, dos o más caras fracturadas.
DEFINICIONES
 Cara Fracturada
Una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partícula de agregado formada
por trituración, otros medios artificiales o por la naturaleza.
 Discusión para esta norma

Una cara será considerada “cara fracturada” solamente si esta tiene un área mínima
proyectada tan grande como un cuarto de la máxima área proyectada (máxima área
de la sección transversal) de la partícula y la cara tiene aristas bien definidas; esto
excluye las pequeñas irregularidades.
 Partícula fracturada
Una partícula de agregado es fracturada si tiene el número mínimo de caras
fracturadas especificadas (usualmente uno o dos).

EQUIPOS DE LABORATORIO
 Balanza de una capacidad de 5000 ± 1 gr.

 Tamices 1 ½”, 1”, 3/4”, 1/2” y 3/8”.
 Espátula para separar los agregados.
 Bandejas.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa.

2. La muestra para el ensayo tendrá una cantidad mayor a los pesos mostrados en la siguiente
tabla:
3. Tamizar el material grueso y fino completamente, por la malla Nº4.

4. Para muestras con tamaño máximo nominal mayor o igual a 3/4”, donde el contenido de
partículas fracturadas va ser determinado por el material retenido en la malla N° 4 o más
pequeño, la muestra puede ser separada en la malla de 3/8”, la fracción que pase la malla
N° 3/8” puede luego ser reducida, de acuerdo a ASTM C-702 hasta 200 gr. Esto reducirá el
número de partículas que serán separadas durante el procedimiento. En este caso, el
porcentaje de partículas fracturadas se determina sobre cada porción; y un porcentaje
promedio ponderado de partículas fracturadas se calcula basado en la masa de cada una
delas porciones para reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en toda la muestra.
PROCEDIMIENTO
1) Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino. Secar

2) Determinar la masa de la muestra con una aproximación de 0.1%.
3) Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande
como para permitir una inspección. Para verificar si la partícula alcanza o cumple el
criterio de fractura, sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente.

Si la cara constituye al menos 1/4 de la máxima sección transversal, considerarla como

cara fracturada.
4) Usando la espátula separar en tres categorías.
 Partículas fracturadas dependiendo si la partícula tiene el número requerido de
caras fracturadas;
 Partículas que no reúnen el criterio especificado; y
 Partículas cuestionables. Si el número requerido de caras fracturadas no se
consigue en las especificaciones, la determinación será hecha sobre la base de
un mínimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una
de las categorías. Si sobre cualquiera de los porcentajes más del 15% del total
es cuestionable, repita la evaluación hasta que no más del 15% se repita en esta
categoría.
INFORME
 Reporte el porcentaje en peso del número de partículas con el número especificado de

caras fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente fórmula:
𝐹 + 𝑄/2
𝑃=( ) ∗ 100
𝐹+𝑄+𝑁
Donde:
𝑃: Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas
𝐹: Peso o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de

caras fracturadas
𝑄: Peso o cantidad de partículas cuestionables
𝑁: Peso o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el

criterio de fractura
 Reportar el criterio de fractura especificada.

 Reportar el total de masa en gramos, del agregado ensayado.
 Reportar la malla en el cual la muestra de suelo fue retenido al iniciar el ensayo.
 Reportar si el porcentaje de caras fracturadas fue reportado por masa o
cantidades

Figura 12: ensayo de caras fracturadas del agregado
2.9. DURABILIDAD AL SULFATO DE SODIO Y SULFATO DE MAGNESIO
NORMA
 MTC E209-1999
 ASTM C-88
OBJETIVO:
El método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a

la desintegración de los agregados por la acción de soluciones de sulfato de sodio o de
magnesio.
MATERIALES Y EQUIPO DE LABORATORIO
 Tamices:
 Para ensayar agregado grueso 3/8”, 1/2”, 3/4”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”
 Para ensayar agregado fino Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº 4.
 Recipientes.
 Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del
agregado fino y otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1gr.
para el caso del agregado grueso.
 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC
Es el porcentaje de pérdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo

de durabilidad de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de
magnesio. Este ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por acción de los
agentes climáticos durante la vida útil de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado
grueso como fino.

El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de baño

de inmersión en una solución de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una
inmersión y un secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado,
las sales precipitan en los vacíos del agregado. En la reinmersión las sales se rehidratan
y ejercen fuerzas de expansión internas que simulan las fuerzas de expansión del agua
congelada. El resultado del ensayo es el porcentaje total de pérdida de peso sobre varios
tamices para un número requerido de ciclos. Los valores máximos de pérdida son
aproximadamente de10 a 20% para cinco ciclos de inmersión-secado.
Preparación de Soluciones
 Solución de Sulfato de Sodio

 Solución de Sulfato de Magnesio
Preparación de las Muestras
 Agregado fino
 Agregado grueso
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
1. Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o magnesio por un

período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13
mm por encima de la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporación y
contaminación con sustancias extrañas. Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el
período de inmersión.
2. Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min., secaren el horno
a 110º±5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso
se sacará la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se
considerará que se alcanzó un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una
muestra, no difieren más de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren más de
1.0 gr. en el caso del agregado grueso.
3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en

la solución para continuar con los ciclos que se especifiquen.

OBSERVACIONES
 Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al
fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su
precisión es limitada.
 Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos más, ligados a las características del
material.

CAPITULO II
3. MATERIALES DE SUBBASE
Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de materiales granulares, que
pueden ser obtenidos en forma natural o procesados, debidamente aprobados, que se
colocan sobre una superficie preparada. Los materiales aprobados son provenientes de
canteras u otras fuentes. Incluye el suministro, transporte, colocación y compactación del
material, de conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los
planos del Proyecto y aprobados por el Supervisor, y teniendo en cuenta lo establecido en
el Plan de Manejo Ambiental.
Subbase: Es una capa de material especificado y con espesor de diseño, el cual soporta a la
base y a la carpeta. Además se utiliza como capa de drenaje y controlador de la capilaridad
del agua. Dependiendo del tipo, diseño y dimensionamiento del pavimento, esta capa puede
obviarse. Esta capa puede ser de material granular (CBR 40%) o tratada con asfalto, cal o
cemento.
Funciones de la Subbase Granular
 Función económica.
 Drenaje.
 Capa de transición y anticontaminante.
 Resistencia.
Figura 13. Estructura de un pavimento, Base y Subbase.
3.1. MATERIALES
Las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u
otras sustancias perjudiciales. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso que se
vaya a dar al material.

Los requisitos de calidad que deben cumplir los diferentes materiales y los requisitos
granulométricos se presentan en la especificación respectiva.
Para el traslado del material para conformar capas anticontaminantes, subbases y bases
al lugar de obra, se deberá humedecer adecuadamente los materiales y cubrirlos con
lona para evitar emisiones de material particulado, que pudiera afectar a los trabajadores
y poblaciones aledañas.
Los montículos de material almacenados temporalmente en las canteras y plantas de

procesamiento de materiales, se cubrirán con lonas impermeables, para evitar el arrastre
de partículas a la atmósfera, y a cuerpos de agua cercanos y protegerlos de la excesiva
humedad en caso de ocurrencia de lluvia.
Se considera adecuada el agua potable y ella se podrá emplear sin necesidad de realizar
ensayos de calificación antes indicados.
 Los requisitos de calidad que deben cumplir los materiales, deberán ajustarse a una de las
franjas granulométricas indicadas en la siguiente tabla:
Tabla N° 07: Requerimientos Granulométricos para Subbase Granular
Fuente: ASTM D 1241
NOTA:
(1) La curva de Gradación “A” deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o
superior a 3000 msnm.
 Además, el material también deberá cumplir con los requisitos de calidad, indicados en la
Tabla N° 08:

 Desgaste Los Ángeles: 50% máx. (MTC E 207).

 Limite Liquido: 35% máx. (MTC E 110).
 Índice de Plasticidad: 4 – 9% (MTC E 111).
 CBR: 40% min. (MTC E 132); referido al 100% de la máxima densidad seca y a
una penetración de carga de 0.1” (2.5mm).
Tabla N° 08: Subbase Granular – Requerimientos de ensayos especiales
Fuente: manual de carreteras. EG-2013.MTC
NOTA:
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1”
(2.5 mm).
(2) La relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud).
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia

exigidos por la presente especificación, el material que produzca el Contratista deberá
dar lugar a una curva granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a los límites de
la franja, sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz
adyacente y viceversa.

Figura 14. Materiales para Base y Subbase Granular de un Pavimento.
3.2. EQUIPOS
Todos los equipos deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción
adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor, teniendo en cuenta que su
capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las obras y al
cumplimiento de las exigencias.
El equipo será el apropiado para la explotación de los materiales, su clasificación,

trituración de ser requerido, lavado de ser necesario, equipo de carga, descarga,
transporte, extendido, mezcla, homogeneización, humedecimiento y compactación del
material, así como herramientas menores.
3.3. REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN
EXPLOTACIÓN Y ELABORACIÓN DE MATERIALES
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para su
explotación y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener aprobación
previa del Supervisor, lo que no implica necesariamente la aceptación posterior de los
agregados que el Contratista suministre o elabore de tales fuentes, ni lo exime de la
responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de cada especificación.
Evaluar conjuntamente con el Supervisor las canteras establecidas, el volumen total a

extraer de cada cantera, así mismo estimar la superficie que será explotada y proceder al
estacado de los límites.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema

de almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de características
uniformes.

Si el Contratista no cumple con esos requerimientos, el Supervisor exigirá los cambios que
considere necesarios.
Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas

de tamaño mayor que el máximo especificado para cada gradación, se deberán efectuar en
el sitio de explotación o elaboración y no se permitirá ejecutarlos en la vía.
Para mantener la estabilidad del macizo rocoso, y salvaguardar la integridad física de las
personas, no se permitirán alturas de taludes superiores a 10 m.
Se debe presentar un registro de control de las cantidades extraídas de la cantera al

Supervisor, para evitar la sobreexplotación. La extracción por sobre las cantidades máximas
de explotación, se realizará únicamente con la autorización del Supervisor.
El material no seleccionado para el empleo en la construcción de carreteras, deberá ser

apilado convenientemente a fin de que pueda ser posteriormente utilizado en el nivelado
del área.
 Planta de Trituración
La planta de trituración se debe instalar y ubicar en el lugar que cause el menor daño
posible al medio ambiente y estar dotada de filtros, pozas de sedimentación y
captadores de polvo u otros aditamentos necesarios, a fin de evitar la contaminación
de aguas, suelos, aire, vegetación, poblaciones aledañas, etc. por causa de su
funcionamiento.
 Previsión en el transporte de materiales

Los materiales se trasportarán protegidos con lonas u otros cobertores adecuados,
asegurados a la carrocería y humedecidos para evitar derrames y caídas de material.

Figura 15. Explotación y Elaboración de Materiales de Subbase
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE
El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de subbase granular, cuando la

superficie sobre la cual debe asentarse, tenga la densidad establecida las presentes
especificaciones, así como de las cotas, alineamientos, pendientes y dimensiones indicados
en los planos del Proyecto y aprobados por el Supervisor. Además, deberá estar concluida
la construcción de las cunetas, desagües y filtros necesarios para el drenaje de la calzada.
Cualquier diferencia que exceda las tolerancias especificadas, serán corregidas por el
Contratista, a su costo y riesgo y con la aprobación del Supervisor.
Figura 16. Preparación de la capa anterior antes de la colocación de la Subbase

Granular.

TRAMOS DE PRUEBA
Antes de iniciar los trabajos de cada partida, el Contratista emprenderá una fase de ejecución
de tramos de prueba, para verificar el estado y comportamiento de los equipos y determinar,
en secciones de ensayo, el método definitivo de preparación, transporte, colocación y
compactación de los materiales, de manera que se cumplan los requisitos de cada
especificación.
Para tal efecto, construirá uno o varios tramos de prueba de ancho y longitud aprobados por
el Supervisor y en ellas se probarán el equipo y el plan de trabajo.
El Supervisor tomará muestras de las capas de prueba en cada caso y las ensayará para
determinar su conformidad con las condiciones especificadas de densidad, granulometría y
demás requisitos.
En el caso de que los ensayos indiquen que los materiales no se ajustan a dichas condiciones,
el Contratista deberá efectuar las correcciones requeridas a los sistemas de preparación,
extensión y compactación, hasta que ellos resulten satisfactorios para el Supervisor,
debiendo repetirse los tramos de prueba cuantas veces sea necesario.
Bajo estas condiciones, si el tramo de prueba defectuoso ha sido realizado sobre un sector
de la carretera proyectada, todo el material colocado será totalmente removido y
transportado al lugar de disposición final de materiales excedentes, según lo indique el
Supervisor a cuenta, costo y riesgo del Contratista.

TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DEL MATERIAL
El Contratista deberá transportar y colocar el material, de tal modo que no se produzca

segregación, ni se cause daño o contaminación en la superficie existente.
Cualquier contaminación, deberá ser subsanada antes de proseguir el trabajo.
La colocación del material sobre la capa subyacente, se hará en una longitud que no
sobrepase 1.500 m de las operaciones de mezcla, conformación y compactación del material
de la subbase granular.
Durante ésta labor se tomarán las medidas para el manejo del material de sub-base, evitando
los derrames del material y por ende la contaminación de fuentes de agua, suelos y flora
cercana al lugar.
Figura 17. Transporte y colocación de material de subbase
DISTRIBUCIÓN Y MEZCLA DEL MATERIAL
El material será dispuesto en un carril de la vía, de tal forma que permita el tránsito por el
otro carril. Si la subbase granular se va a construir mediante combinación de varios
materiales, éstos serán dispuestos de igual modo, intercalando dichos materiales según su
dosificación, los cuales luego serán mezclados hasta lograr su homogeneidad.
En caso de que sea necesario humedecer o airear el material para lograr la humedad óptima
de compactación, el Contratista empleará el equipo adecuado y aprobado, de manera que
no perjudique la capa subyacente y deje el material con una humedad uniforme. Este,
después de mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme que permita obtener el
espesor y grado de compactación exigidos, de acuerdo con los resultados obtenidos en la
fase de prueba.

Durante esta actividad se tomarán las medidas para el extendido y mezcla del material,
evitando los derrames de material que pudieran contaminar fuentes de agua, suelos y flora
cercana al lugar.
Figura 18. Extensión y mezcla del material
COMPACTACIÓN
Una vez que el material de la subbase granular tenga la humedad apropiada, se conformará
y compactará con el equipo aprobado por el Supervisor, hasta alcanzar la densidad
especificada.
Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a otras obras,
no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los
medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen no sean
inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y

avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un tercio
del ancho del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se hará del
borde inferior al superior.
No se extenderá ninguna capa de material, mientras no se haya realizado los controles

topográficos y de compactación aprobados por el Supervisor en la capa precedente.
Tampoco se ejecutará la subbase granular durante precipitaciones pluviales o cuando la
temperatura ambiente sea inferior a 6°C.

En esta actividad se tomarán los cuidados necesarios para evitar derrames de material que
puedan contaminar las fuentes de agua, suelo y flora cercana al lugar de compactación.
Figura 19. Compactación de Material de Subbase Granular
APERTURA AL TRÁNSITO
Sobre las capas en ejecución se prohibirá la acción de todo tipo de tránsito mientras no se
haya completado la compactación. Si ello no es factible, el tránsito que necesariamente deba
pasar sobre ellas, se distribuirá de forma que no se concentren ahuellamientos sobre la
superficie. El Contratista deberá responder por los daños producidos por esta causa,
debiendo proceder a la reparación de los mismos con arreglo a las indicaciones del
Supervisor.
CONSERVACIÓN
Si después de aceptada la subbase granular, el Contratista demora por cualquier motivo la

construcción de la capa inmediatamente superior, deberá reparar, a su cuenta, costo y riesgo,
todos los daños en la subbase y restablecer el mismo estado en que se aceptó.
3.4. ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS
a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles
principales:
 Verificar la implementación para cada fase de los trabajos.

 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo aprobado por el
supervisor y empleado por el Contratista.

 Comprobar que los materiales cumplen con los requisitos de calidad exigidos
y en la respectiva especificación.
 Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aceptado como
resultado de los tramos de prueba.
 Ejecutar ensayos de compactación.
 Verificar la densidad de las capas compactadas efectuando la corrección
previa por partículas de tamaño superior al máximo especificado, siempre
que ello sea necesario. Este control se realizará en el espesor de capa
realmente construida.
 Tomar medidas para determinar espesores, levantar perfiles y comprobar la
uniformidad de la superficie granular mediante controles del IRI con equipos
previamente definidos y calibrados.
 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de acuerdo con los
programas de trabajo.
 Vigilar la ejecución de las consideraciones ambientales incluidas en esta
sección para la ejecución de obras.
b) Calidad de los materiales
De cada procedencia de los materiales y para cualquier volumen previsto se tomarán
4 muestras para los ensayos y frecuencias que se indican en la Tabla N° 08.
Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas anteriormente.
No se permitirá acopios que presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o

tamaños superiores del máximo especificado.
c) Calidad del trabajo terminado

Los trabajos de afirmado terminados deberán presentar una superficie uniforme y
ajustarse a las dimensiones, rasantes y pendientes establecidas en el Proyecto. La
distancia entre el eje del Proyecto y el borde de la berma, no será inferior a la
señalada en los planos. Este, además, deberá efectuar las siguientes comprobaciones:
 Compactación
Las determinaciones de la densidad de la capa compactada se realizarán de
acuerdo a lo indicado en la Tabla N° 08 y los tramos por aprobar se definirán
sobre la base de un mínimo de 6 determinaciones de densidad. Los sitios para
las mediciones se elegirán al azar, con la aprobación del Supervisor.
Las densidades individuales (Di) deberán ser, como mínimo el 100% de la

densidad obtenida en el ensayo Próctor Modificado de referencia (MTC E 115).
Di >=De

La humedad de trabajo no debe variar en ±2,0% con respecto del Óptimo

Contenido de Humedad, obtenido con el Próctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos términos se rechazará el tramo.
Siempre que sea necesario, se efectuarán las correcciones por presencia de

partículas gruesas, previamente al cálculo de los porcentajes de compactación.
La densidad de las capas compactadas, podrá ser determinada por cualquier

método aplicable, de los descritos en las normas de ensayo MTC E 117, MTC E
124.
Figura 20. Control de Densidades
 Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, se
determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser
inferior al de diseño (ed).
em >=ed
Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser,

cuando menos, igual al 95% del espesor del diseño, en caso contrario se
rechazará el tramo controlado.
ei>=0,95 ed
Todas las áreas de afirmado donde los defectos de calidad y terminación

sobrepasen las tolerancias de la presente especificación, deberán ser corregidas
por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, de acuerdo con las instrucciones
del Supervisor.

 Rugosidad
La rugosidad de la superficie afirmada, se medirá en unidades IRI, la que no
deberá ser superior a 5 m/km.
Además de ellos, el Supervisor deberá verificar:
 Que la cota de cualquier punto de la subbase granular conformada y

compactada, no varíe en más de 1 cm. con respecto a la cota proyectada.
 La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por

cualquier metodología que permita determinar tanto en forma paralela como
transversal al eje de la vía, que no existan variaciones superiores a 1 cm.
Cualquier diferencia que exceda esta tolerancia, así como cualquier otra falla
o deficiencia que presentase el trabajo realizado, deberá ser corregida por el
Contratista a su cuenta, costo y riesgo de acuerdo a las instrucciones y
aprobación del Supervisor.
3.4.1. Ensayo De Deflectometría Sobre La Subbase Terminada

Una vez terminada la construcción de la subbase granular, el Contratista, con la
verificación del Supervisor, efectuará una evaluación deflectométrica.
Se requiere un estricto control de calidad tanto de los materiales como de los equipos,
procedimientos constructivos y en general de todos los elementos involucrados en la
puesta en obra de la subrasante. De dicho control forma parte la medición de las
deflexiones que se menciona a continuación.
Una vez terminada la explanación se hará deflectometría cada 25 metros en ambos

sentidos, es decir, en cada uno de los carriles, mediante el empleo de Viga Benkelman,
FWD o cualquier equipo de alta confiabilidad, antes de cubrir la subrasante con la
subbase o con la base granular. Se analizará la deformada o curvatura de la deflexión
obtenida de acuerdo al procedimiento del dispositivo utilizado (en el caso del FWD de
por lo menos tres mediciones por punto).
Los puntos de medición estarán georeferenciados con el estacado del Proyecto, de tal
manera que exista una coincidencia con relación a las mediciones que se efectúen a nivel
de carpeta.
Un propósito específico de la medición de deflexiones sobre la subrasante, es la

determinación del módulo resiliente de la capa, con la finalidad de detectar problemas

puntuales de baja resistencia por módulos resilientes inferiores al de diseño, que puedan
presentarse durante el proceso constructivo, su análisis y la oportuna aplicación de los
correctivos a que hubiere lugar.
El Contratista deberá cumplir con lo indicado para la protección del equipo de trabajo y
el control de tránsito. Para el caso de la Viga Benkelman el Contratista proveerá un
volquete operado con las siguientes características:
 Clasificación del vehículo: C2

 Peso con carga en el eje posterior: 82 kN (8.200 kg)
 Llantas del eje posterior: dimensión 10x20, 12 lonas. Presión de inflado: 0,56
MPa o 80 psi. Excelente estado.
El vehículo estará a disposición hasta que sean concluidas todas las evaluaciones de
deflectometría.
El Contratista garantizará que el radio de curvatura de la deformada de la Subrasante

que determine en obra sea preciso, para lo cual hará la provisión del equipo idóneo para
la medición de las deflexiones.
Así mismo, para la ejecución de los ensayos deflectométricos, el Contratista hará la

provisión del personal técnico, papelería, equipo de viga Benkelman doble o simples,
equipo FWD u otro aprobado por la Supervisión, acompañante y en general, de todos
los elementos que sean requeridos para llevar a efecto satisfactoriamente los trabajos
antes descritos.
Los ensayos de deflectometría serán también realizados con las mismas condiciones y
exigencias en las subrasantes terminadas en secciones en terraplén. De cada tramo que
el Contratista entregue a la Supervisión completamente terminado para su aprobación,
deberá enviar un documento técnico con la información de deflectometría, procesada y
analizada. La Supervisión tendrá 24 horas hábiles para aprobar los ensayos presentados
y de ser el caso, dictara las medidas correctivas que sean necesarias. Se requiere realizar
el procedimiento indicado, para colocar la capa estructural siguiente.
Los trabajos e investigaciones antes descritos, serán efectuados por el Contratista.

Figura 21. Control de Deflexiones: este ensayo se debe de realizar después de haberse
aprobado la compactación del tramo.
3.5. MEDICIÓN
La unidad de medida será el metro cúbico (m³), aproximado al entero, de material o

mezcla suministrado, colocado y compactado, y aprobado por el Supervisor, de acuerdo
con lo que exija la especificación respectiva, las dimensiones que se indican en el
Proyecto o las modificaciones aprobadas por el Supervisor.
El volumen se determinará por el sistema promedio de áreas extremas, utilizando las

secciones transversales y la longitud real, medida a lo largo del eje del Proyecto.
No se medirán cantidades en exceso de las especificadas, ni fuera de las dimensiones de

los planos y del Proyecto, especialmente cuando ellas se produzcan por
sobreexcavaciones; por parte del Contratista.
3.6. PAGO
El pago se hará por metro cúbico (m³), al respectivo precio unitario del contrato, por
toda obra ejecutada de acuerdo con esta Sección, así como con la especificación
respectiva y aceptada por el Supervisor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos de adquisición, obtención de permisos
y derechos de explotación o alquiler de fuentes de materiales y canteras; obtención de
permisos ambientales para la explotación de los suelos y agregados; las instalaciones
provisionales; los costos de arreglo o construcción de las vías de acceso a las fuentes y
canteras; la preparación de las zonas por explotar, así como todos los costos de
explotación, selección, trituración, lavado, carga, descarga y transporte dentro de las
zonas de producción, almacenamiento, clasificación, desperdicios, mezcla, colocación,

nivelación y compactación de los materiales utilizados; y los de extracción, bombeo,

transporte del agua requerida y su distribución.
El precio unitario deberá incluir, también, los costos de ejecución de los tramos de
prueba y, en general, todo costo relacionado con la correcta ejecución de la capa
respectiva.
En el caso de utilización de materiales provenientes de la misma vía, el precio unitario

deberá incluir su escarificación en el espesor requerido y su posterior procesamiento
hasta cumplir las exigencias de la respectiva especificación. Tanto si los materiales
provienen de la misma vía, como si son transportados, el precio unitario deberá incluir
el costo del agua requerido, la aplicación y mezcla del producto estabilizante, así como
el suministro, almacenamiento, desperdicios, cargas, transporte, descargas y aplicación
del producto requerido para la estabilización y curado, según lo exija la respectiva
especificación y, en general, todo costo relacionado con la correcta ejecución de los
trabajos especificados.

CAPITULO III
4. MATERIALES DE BASE
Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de materiales granulares, que
pueden ser obtenidos en forma natural o procesados, con inclusión o no de algún tipo de
estabilizador o ligante, debidamente aprobados, que se colocan sobre una subbase, afirmado o
subrasante. Incluye el suministro, transporte, colocación y compactación de material de
conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos del
Proyecto y aprobados por el Supervisor, y teniendo en cuenta lo establecido en el Plan de
Manejo Ambiental. Incluye así mismo el aprovisionamiento de los estabilizadores.
BASES
Capa sobre sub-base o sub-rasante destinada a sustentar la estructura del pavimento. Es la

capa que recibe la mayor parte de los esfuerzos producidos por los vehículos. Regularmente
esta capa además de la compactación, necesita otro tipo de mejoramiento (estabilización)
para poder resistir las cargas del tránsito sin deformarse y además transmitirlas en forma
adecuada a las capas inferiores.
4.1. MATERIALES
Los materiales a utilizar en la base deberán estar libres de residuos orgánicos, suelo vegetal,
arcillas u otro material perjudicial. Además debe cumplir los siguientes requisitos:
a) Granulometría
La composición final de los materiales presentará una granulometría continua, bien

graduada y según los requerimientos de una de las franjas granulométricas que se
indican en la Tabla N° 09 Para las zonas con altitud iguales o mayores a 3.000 msnm.
se deberá seleccionar la gradación “A”.

Tabla N° 09: Requerimientos granulométricos para base Granular
Fuente: ASTM D 1241
El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características
físico-mecánicas y químicas que se indican en la Tabla 403-02.
Tabla N° 10: Valor Relativo de Soporte, CBR
Fuente: ASTM D 1241
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1”
(2.5 mm)
La franja por utilizar será la establecida en los documentos del Proyecto y aprobada por
el Supervisor.
b) Agregado grueso
Se denominará así a los materiales retenidos en la malla Nº 4, que podrán provenir de

fuentes naturales, procesados o combinación de ambos.
Deberán cumplir las características, indicadas en la siguiente Tabla.

Tabla N° 11: Requerimientos para agregado grueso.
Fuente: ASTM D 1241
c) Agregado Fino
Se denominará así a los materiales que pasan la malla Nº 4, que podrán provenir de
fuentes naturales, procesados o combinación de ambos.
Deberán cumplir las características, indicadas en la siguiente tabla.
Tabla 403-04: Requerimientos Agregado Fino
Fuente: ASTM D 1241
4.2. EQUIPOS
Todos los equipos deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción
adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor, teniendo en cuenta que su
capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento
de las exigencias y de la correspondiente partida de trabajo.
El equipo será el apropiado para la explotación de los materiales, su clasificación,
trituración de ser requerido, lavado de ser necesario, equipo de carga, descarga, transporte,

extendido, mezcla, homogeneización, humedecimiento y compactación del material, así

como herramientas menores.
4.3. REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN
a) Explotación y elaboración de materiales

Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para su
explotación y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener aprobación
previa del Supervisor, lo que no implica necesariamente la aceptación posterior de los
agregados que el Contratista suministre o elabore de tales fuentes, ni lo exime de la
responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de cada especificación.
Evaluar conjuntamente con el Supervisor las canteras establecidas, el volumen total a
extraer de cada cantera, así mismo estimar la superficie que será explotada y proceder
al estacado de los límites.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el
sistema de almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de
características uniformes.
Para las Vías de Primera Clase los materiales de base serán elaborados en planta,
utilizando para ello dosificadoras. Para este tipo de vías no se permitirá la combinación
en patio ni en vía mediante cargadores u otros equipos similares.
La mezcla de agregados deberá salir de la planta con la humedad requerida de
compactación, teniendo en cuenta las pérdidas que puede sufrir en el transporte y
colocación.
Definida la Fórmula de Trabajo, la granulometría deberá estar dentro del rango dado
por el huso granulométrico adoptado
b) Preparación de la superficie existente

El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de base granular cuando la
superficie sobre la cual debe asentarse tenga la densidad especificada, esté acorde a los
planos del Proyecto y aprobada por el Supervisor. Además deberá estar concluida la
construcción de las cunetas, desagües, filtros y otras obras necesarias.
c) Tramos de prueba
Antes de iniciar los trabajos de cada partida, el Contratista emprenderá una fase de
ejecución de tramos de prueba, para verificar el estado y comportamiento de los equipos
y determinar, en secciones de ensayo, el método definitivo de preparación, transporte,

colocación y compactación de los materiales, de manera que se cumplan los requisitos

de cada especificación.
Para tal efecto, construirá uno o varios tramos de prueba de ancho y longitud aprobados
por el Supervisor y en ellas se probarán el equipo y el plan de trabajo.
El Supervisor tomará muestras de las capas de prueba en cada caso y las ensayará para
determinar su conformidad con las condiciones especificadas de densidad,
granulometría y demás requisitos.
En el caso de que los ensayos indiquen que los materiales no se ajustan a dichas
condiciones, el Contratista deberá efectuar las correcciones requeridas a los sistemas de
preparación, extensión y compactación, hasta que ellos resulten satisfactorios para el
Supervisor, debiendo repetirse los tramos de prueba cuantas veces sea necesario.
Bajo estas condiciones, si el tramo de prueba defectuoso ha sido realizado sobre un
sector de la carretera proyectada, todo el material colocado será totalmente removido y
transportado al lugar de disposición final de materiales excedentes, según lo indique el
Supervisor a cuenta, costo y riesgo del Contratista.
d) Transporte y colocación de material.

El Contratista deberá transportar y colocar el material, de tal modo que no se produzca
segregación, ni se cause daño o contaminación en la superficie existente.
Cualquier contaminación, deberá ser subsanada antes de proseguir el trabajo.
La colocación del material sobre la capa subyacente, se hará en una longitud que no
sobrepase 1.500 m de las operaciones de mezcla, conformación y compactación del
material de la base granular.
Durante ésta labor se tomarán las medidas para el manejo del material de base, evitando
los derrames del material y por ende la contaminación de fuentes de agua, suelos y flora
cercana al lugar.
e) Distribución y mezcla del material

El material será dispuesto en un carril de la vía, de tal forma que permita el tránsito por
el otro carril. Si la base granular se va a construir mediante combinación de varios
materiales, éstos serán dispuestos de igual modo, intercalando dichos materiales según
su dosificación, los cuales luego serán mezclados hasta lograr su homogeneidad.
En caso de que sea necesario humedecer o airear el material para lograr la humedad
óptima de compactación, el Contratista empleará el equipo adecuado y aprobado, de
manera que no perjudique la capa subyacente y deje el material con una humedad

uniforme. Este, después de mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme que
permita obtener el espesor y grado de compactación exigidos, de acuerdo con los
resultados obtenidos en la fase de prueba.
Durante esta actividad se tomarán las medidas para el extendido y mezcla del material,
evitando los derrames de material que pudieran contaminar fuentes de agua, suelos y
flora cercana al lugar.
f) Compactación.
Una vez que el material de la base granular tenga la humedad apropiada, se conformará
y compactará con el equipo aprobado por el Supervisor, hasta alcanzar la densidad
especificada.
Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a otras
obras, no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán
por los medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen
no sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores
y avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un
tercio del ancho del rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se
hará del borde inferior al superior.
No se extenderá ninguna capa de material, mientras no se haya realizado los controles
topográficos y de compactación aprobados por el Supervisor en la capa precedente.
Tampoco se ejecutará la base granular durante precipitaciones pluviales o cuando la
temperatura ambiente sea inferior a 6°C.
En esta actividad se tomarán los cuidados necesarios para evitar derrames de material
que puedan contaminar las fuentes de agua, suelo y flora cercana al lugar de
compactación.
Después que el agregado haya sido esparcido, se le deberá compactar por medio de
rodillado y riego. La compactación deberá avanzar gradualmente desde los costados
hacia el centro de la vía en construcción. El rodillado deberá continuar hasta lograr la
densidad especificada y hasta que no sea visible el deslizamiento del material delante
del compactador.
La distribución y el rodillado continuaran alternadamente tal como se requiere para

lograr una base lisa, pareja y uniformemente compactada. No se deberá compactar

cuando la capa subyacente se encuentre blanda o dúctil, o cuando la compactación cause

ondulaciones en la capa de la base.
g) Apertura al tránsito
Sobre las capas en ejecución se prohibirá la acción de todo tipo de tránsito mientras no
se haya completado la compactación. Si ello no es factible, el tránsito que
necesariamente deba pasar sobre ellas, se distribuirá de forma que no se concentren
ahuellamientos sobre la superficie. El Contratista deberá responder por los daños
producidos por esta causa, debiendo proceder a la reparación de los mismos con arreglo
a las indicaciones del Supervisor.
h) Conservación
Si después de aceptada la base granular, el Contratista demora por cualquier motivo la

construcción de la capa inmediatamente superior, deberá reparar, a su cuenta, costo y
riesgo, todos los daños en la base y restablecer el mismo estado en que se aceptó.
4.4. ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS
a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles
principales:
 Verificar la implementación para cada fase de los trabajos.
Las señales, dispositivos de control, colores a utilizar y calidad del material estarán
de acuerdo con lo normado en el Manual de Dispositivos para “Control de Tránsito
Automotor para Calles y Carreteras” del MTC vigente.
Los conos.- Deben llevar dos franjas de material reflectivo flexible blanco que debe
cumplir como mínimo con los niveles de reflectividad del tipo IV.
Los barriles.- deben tener una base de diámetro mínimo de 40 cm y una altura
mínima de 80 cm; cada barril debe llevar 02 franjas de material
reflectivo flexible blanco y 02 franjas de material reflectivo flexible
naranja.
Los chalecos.- Deben ser de alta visibilidad basados en la Norma Internacional
ANSI/ISEA 107-2010, guía de selección de prendas de alta
visibilidad.

 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo aprobado por el

supervisor y empleado por el Contratista.
 Comprobar que los materiales cumplen con los requisitos de calidad exigidos.
 Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aceptado como
resultado de los tramos de prueba.
 Ejecutar ensayos de compactación.
 Verificar la densidad de las capas compactadas efectuando la corrección
previa por partículas de tamaño superior al máximo especificado, siempre que
ello sea necesario. Este control se realizará en el espesor de capa realmente
construida.
 Tomar medidas para determinar espesores, levantar perfiles y comprobar la
uniformidad de la superficie granular mediante controles del IRI con equipos
previamente definidos y calibrados.
 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de acuerdo con los
programas de trabajo.
 Vigilar la ejecución de las consideraciones ambientales incluidas en esta
sección para la ejecución de obras.
b) Calidad del material
De cada procedencia de los materiales y para cualquier volumen previsto se tomarán
cuatro muestras para los ensayos y frecuencias que se indican en la siguiente tabla.
Tabla N°12: Ensayos Frecuentes
Notas:

(1) O antes, si por su génesis, existe variación estratigráfica horizontal y vertical que
originen cambios en las propiedades físico-mecánicas de los agregados. En caso de que
los metrados del Proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá
como mínimo un ensayo de cada propiedad y /o característica.
(2) Material preparado previo a su uso.
c) Calidad del trabajo terminado.

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y
pendientes establecidas. La distancia entre el eje del Proyecto y el borde de la capa no
podrá ser inferior a la señalada en los planos o la definida por el Supervisor quien,
además, deberá verificar que la cota de cualquier punto de la base conformada y
compactada, no varíe en más de 10 mm. de la proyectada.
Así mismo, deberá efectuar las siguientes comprobaciones:
 Compactación
Las determinaciones de la densidad se efectuarán cuando menos una vez por cada 250
m2 y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de 6 medidas de
densidad, exigiéndose que los valores individuales (Di) sean iguales o mayores al
100% de la densidad máxima obtenida en el ensayo Próctor Modificado (De).
Di>De
La humedad de trabajo no debe variar en ± 1,5 % respecto del Óptimo Contenido de
Humedad obtenido con el ensayo Próctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos requisitos se rechazará el tramo.
Siempre que sea necesario, se efectuarán las correcciones por presencia de partículas
gruesas, previamente al cálculo de los porcentajes de compactación.
 Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, se
determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior
al de diseño (ed).
em > ed
Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser, como
mínimo, igual al 95% del espesor de diseño, en caso contrario se rechazará el tramo
controlado.
ei>0,95 ed
Todas las irregularidades que excedan las tolerancias mencionadas, así como las áreas
en donde se presenten agrietamientos o segregaciones, deberán ser corregidas por el
Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, y aprobadas por el Supervisor.

 Uniformidad de la Superficie
La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por cualquier
metodología que permita determinar tanto en forma paralela como transversal, al eje
de la vía, que no existan variaciones superiores a 10 mm. Cualquier diferencia que
exceda esta tolerancia, así como cualquier otra falla o deficiencia que presentase el
trabajo realizado, deberá ser corregida por el Contratista a su cuenta, costo y riesgo de
acuerdo a las instrucciones y aprobación del Supervisor.
d) Ensayo de deflectometría sobre la base terminada
Se requiere un estricto control de calidad tanto de los materiales como de los equipos,
procedimientos constructivos y en general de todos los elementos involucrados en la
puesta en obra de la subrasante. De dicho control forma parte la medición de las
deflexiones que se menciona a continuación.
Una vez terminada la explanación se hará deflectometría cada 25 metros en ambos
sentidos, es decir, en cada uno de los carriles, mediante el empleo de Viga Benkelman,
FWD o cualquier equipo de alta confiabilidad, antes de cubrir la subrasante con la
subbase o con la base granular. Se analizará la deformada o curvatura de la deflexión
obtenida de acuerdo al procedimiento del dispositivo utilizado (en el caso del FWD de
por lo menos tres mediciones por punto).
Los puntos de medición estarán georeferenciados con el estacado del Proyecto, de tal
manera que exista una coincidencia con relación a las mediciones que se efectúen a
nivel de carpeta.
Un propósito específico de la medición de deflexiones sobre la subrasante, es la
determinación del módulo resiliente de la capa, con la finalidad de detectar problemas
puntuales de baja resistencia por módulos resilientes inferiores al de diseño, que puedan
presentarse durante el proceso constructivo, su análisis y la oportuna aplicación de los
correctivos a que hubiere lugar.
 Medición
La unidad de medida será el metro cúbico (m³), aproximado al entero, de material o
mezcla suministrado, colocado y compactado, y aprobado por el Supervisor, de
acuerdo con lo que exija la especificación respectiva, las dimensiones que se indican
en el Proyecto o las modificaciones aprobadas por el Supervisor.
El volumen se determinará por el sistema promedio de áreas extremas, utilizando las
secciones transversales y la longitud real, medida a lo largo del eje del Proyecto.

No se medirán cantidades en exceso de las especificadas, ni fuera de las dimensiones

de los planos y del Proyecto, especialmente cuando ellas se produzcan por
sobreexcavaciones; por parte del Contratista.
 Pago
El pago se hará por metro cúbico (m³), al respectivo precio unitario del contrato, por
toda obra ejecutada de acuerdo con esta Sección, así como con la especificación
respectiva y aceptada por el Supervisor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos de adquisición, obtención de permisos
y derechos de explotación o alquiler de fuentes de materiales y canteras; obtención de
permisos ambientales para la explotación de los suelos y agregados; las instalaciones
provisionales; los costos de arreglo o construcción de las vías de acceso a las fuentes
y canteras; la preparación de las zonas por explotar, así como todos los costos de
explotación, selección, trituración, lavado, carga, descarga y transporte dentro de las
zonas de producción, almacenamiento, clasificación, desperdicios, mezcla,
colocación, nivelación y compactación de los materiales utilizados; y los de
extracción, bombeo, transporte del agua requerida y su distribución.
El precio unitario deberá incluir, también, los costos de ejecución de los tramos de
prueba y, en general, todo costo relacionado con la correcta ejecución de la capa
respectiva.
En el caso de utilización de materiales provenientes de la misma vía, el precio unitario
deberá incluir su escarificación en el espesor requerido y su posterior procesamiento
hasta cumplir las exigencias de la respectiva especificación. Tanto si los materiales
provienen de la misma vía, como si son transportados, el precio unitario deberá incluir
el costo del agua requerido, la aplicación y mezcla del producto estabilizante, así como
el suministro, almacenamiento, desperdicios, cargas, transporte, descargas y
aplicación del producto requerido para la estabilización y curado, según lo exija la
respectiva especificación y, en general, todo costo relacionado con la correcta
ejecución de los trabajos especificados.

5. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
 Los ensayos realizados en laboratorio y las inspecciones de campo son la base principal
para el diseño de la estructura del pavimento.
 Las capas de Base y Subbase cumplen un rol importante en la funcionabilidad de la
estructura del Pavimento, los cuales soportan la carpeta y además se utilizan como
capas de drenaje, resistencia, transición y anticontaminante y todo ello con la finalidad
de disminuir las deformaciones en la carpeta de rodadura que dañen la estructura.
 La construcción de una o más capas de materiales granulares, que pueden ser obtenidos
en forma natural o procesados, debidamente aprobados, que se colocan sobre una
superficie preparada tienen que cumplir todos los parámetros mencionados en el Manual
de Carreteras EG – 2013 MTC.
 Antes de iniciar el proceso de colocación de subbase y base el ing. Encargado verificara
en el lugar de trabajo la calidad de los materiales y los equipos a utilizar.
 Los materiales aprobados son provenientes de canteras u otras fuentes. Incluye el
suministro, transporte, colocación y compactación del material, de conformidad con los
alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos del Proyecto y
aprobados por el Supervisor, y teniendo en cuenta lo establecido en el Plan de Manejo
Ambiental.
 Se debe evitar que haya omisiones de algunos controles de calidad; para evitar
posteriores inconveniencias.

6. BIBLIOGRAFÍA
 Braja M.Das. (1985). Fundamentos de ingeniería geotecnica.
 Juares Badillo. (s.f.). Fundamentos de la Mecánica de Suelos. méxico: Tomo1.
 La norma ASTM.D-4318. (1992). Ensayo de límite liquido.
 Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de ensayo de materiales. Lima,

Perú.
 norma ASTM D- 422. (s.f.). Análisis Granulométrico por tamizado.
 reglamento nacional de edificaciones. (2006). habilitaciones urbanas. lima.

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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÌA CIVIL

TEMA : Materiales para base y subbase del

DOCENTE : Ing. Abel Gutiérrez Aguirre

Brelyn Paniura Venero (132201)

2.1. Granulometría .............................................................................................................. 5

2.2. Abrasión los ángeles .................................................................................................... 8

2.3. Ensayo de CBR .......................................................................................................... 12

2.4. Limite líquido ............................................................................................................ 14

2.5. Limite platico ............................................................................................................. 17

2.6. Índice de plasticidad .................................................................................................. 17

2.7. Equivalente de arena .................................................................................................. 19

2.8. Porcentaje de caras fracturadas en los agregados ...................................................... 27

2.9. Durabilidad al sulfato de sodio y sulfato de magnesio .............................................. 31

3. MATERIALES DE SUBBASE ....................................................................................... 34

3.1. Materiales .................................................................................................................. 34

3.2. Equipos ...................................................................................................................... 37

3.3. Requerimientos De Construcción .............................................................................. 37

3.4. Aceptación De Los Trabajos ..................................................................................... 43

3.4.1. Ensayo De Deflectometría Sobre La Subbase Terminada ................................. 46

3.5. Medición .................................................................................................................... 48

3.6. Pago ........................................................................................................................... 48

4. MATERIALES DE BASE ............................................................................................... 50

4.1. Materiales .................................................................................................................. 50

4.2. Equipos ...................................................................................................................... 52

4.3. Requerimientos de construcción ................................................................................ 53

4.4. Aceptación de los trabajos ......................................................................................... 56

5. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 61

Tabla N° 01: Tamices de malla cuadrada.................................................................................. 6

Para la construcción de capas anticontaminantes, Subbases y bases granulares, con o sin

Finalmente esperamos recoger aquellas críticas, observaciones y sugerencias que sirvan

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El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porciento de

El análisis por tamizado consiste en sacudir la muestra de suelo a través de un conjunto

Figura 1: Conjunto de mallas para una prueba de laboratorio.

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Tabla N° 01: Tamices de malla cuadrada

(norma ASTM D- 422)

Figura 2: La curva granulométrica

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TAMAÑO EFECTIVO, COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Y COEFICIENTE

El diámetro en la curva de distribución del tamaño de las partículas correspondiente

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tamaños de partículas. Esas curvas se muestran en la figura 3. La curva I

Figura 3: Tipos diferentes de curvas granulométricas

2.2. ABRASIÓN LOS ÁNGELES

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La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que

PRUEBAS DE ABRASIÓN LOS ÁNGELES BAJO LA NORMA

ENSAYO DE ABRASIÓN ASTM C-131

Este método, describe el procedimiento para determinar la resistencia al desgaste de

a). Máquina Los Ángeles

La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles. Consiste en un cilindro

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conseguir la rotación de la mescla y de la carga abrasiva. La abertura podrá

b). Carga abrasiva

La carga abrasiva consistirá en esferas de aceros o de función, de un diámetro

La rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 rpm, ser contrapesada e

La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, de

Tabla N° 02: Granulometría de ensayo A, B, C, D

Fuente: manual de ensayo de materiales del MTC.

Tabla N° 03: Granulometría de la muestra de agregado para ensayo

Fuente: manual de ensayo de materiales del MTC.

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