MINERALES DE USO INDUSTRIAL

MINERALES

Los minerales son sustancias inorgánicas que se encuentran en la superficie o en las capas de la
corteza terrestre y cuya explotación ofrece interés para su industrialización y/o
comercialización.
Son sustancias que permiten la extracción de los metales, o que se utilizan directamente en
la industria, construcciones u obras de ingeniería industrial.

CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES

Los minerales, según sus características y aplicación, pueden clasificarse en: metalíferos, no
metalíferos y rocas de aplicación.

 METALÍFEROS: son aquellos que luego de someterse a diversos procesos tecnológicos

(reducción de tamaño, clasificación, concentración, metalurgia, etc.) dan lugar a la
obtención de metales. Ejemplos: hematita, bauxita, galena, blenda, magnetita,
calcopirita.
 NO METALÍFEROS: son aquellos minerales de los cuales no se extraen metales y que se
utilizan en diversas industrias. Ejemplos: arcillas, sal (común), yeso, azufre, talco,
fluorita, cuarzo.
 ROCAS DE APLICACIÓN: son aquellas que se utilizan para la construcción y diversas obras
de ingeniería. Ejemplos: canto rodado, arena, conchilla, mármol, piedra caliza, dolomita,
granito.

YACIMIENTOS O MINAS

Los yacimientos o minas son cuerpos geológicos de los que pueden extraerse uno o más
minerales útiles en forma económica. Los yacimientos pueden estar a nivel del suelo o bajo la
superficie. En el primer caso, la explotación se hará a “cielo abierto”. Ejemplos de estas
constituyen la extracción de Cloruro de Sodio (La Pampa, Río Negro), conchillas (Buenos Aires),
etc. Cuando el yacimiento se encuentra bajo la superficie, la explotación se hace en galerías.
Como ejemplos tenemos la explotación de los yacimientos de mineral de hierro en Sierra Grande
y Zapla. El material que se extrae de la mina se denomina MENA. Esta consiste en una mezcla
del mineral junto con arena, tosca y otras sustancias sin valor que en su conjunto se denomina
GANGA. En términos general se puede expresar:

MENA = MINERAL + GANGA

En muy pocos casos podrá encontrarse un metal en perfecto estado de pureza. En general, el
metal contenido en mineral forma sustancias inorgánicas tales como óxidos, sulfuros,
carbonatos, etc. Además, el mineral viene acompañado de ganga por lo que puede determinarse
su pureza utilizando el concepto de Ley. Ésta se determina de la siguiente manera:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (%) = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑎
De manera análoga, la ley del metal está determinada por:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 (%) = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑎

Dividiendo entre sí ambas expresiones, llegamos a la siguiente expresión

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙

𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 (%) = 𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (%) ∗ ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑎

La ley, dado que mide la concentración del recurso a explotar resulta un factor fundamental a la
hora de caracterizar la mina. Dicha concentración permite estimar la viabilidad económica de la
explotación ya que determina los procesos que deberán ejecutarse para la purificación del
mineral y, por ende, los costos.

MINERALES METALÍFEROS

Desde el punto de vista químico, los metales son los elementos que ceden electrones fácilmente
para dar cationes (iones positivos). Por otra parte, tienen las siguientes propiedades físicas: brillo
(metálico), alta conductividad eléctrica y térmica, dureza, maleabilidad, ductilidad, elasticidad y
alta densidad.
Tal como ya se mencionó, la mayoría de los metales se encuentran en forma de óxidos o sulfuros,
salvo escasas excepciones como el oro o la plata. En el siguiente cuadro, se resumen los
principales minerales que se utilizan para la obtención de los metales citados, así también como
la composición química de los mismos.

Hierro

El hierro es el cuarto elemento más abundantes de la corteza terrestre encontrándose en una

proporción media del 5,06% en yacimientos que están constituidos por los siguientes minerales:
hematita, magnetita, limonita y siderita. En estado de pureza no tiene muchas aplicaciones. Su
principal uso es en forma de acero al alearse con carbono y otros aleantes.
La ley de hierro de los depósitos es variable, pero oscila entre 20 y 60%. En la Argentina, la
producción de minerales de hierro alcanzó, en el año 2008, 311.000 toneladas, mientras que en
2009 se redujo a 280.000 toneladas. Los yacimientos más productores son los que se localizan
en Río Negro (Sierra Grande) y en Jujuy (9 de Octubre y Puesto Viejo). No obstante, los
requerimientos de la industria nacional obligan a importar minerales de hierro y concentrados
por un total de 1.000.000 de toneladas.
Las reservas demostradas e inferidas de mineral de hierro en la Argentina alcanzaban, en la
década pasada, a 296.000.000 de toneladas de ley media del orden del 40 al 50%.

Aluminio

El Aluminio es más abundante que el hierro en la naturaleza, se encuentra en una proporción

del 8,07% en la corteza terrestre. Aparece en depósitos formando diversos compuestos pero el
único mineral del que se extrae en forma económica, hasta el presente, es la bauxita (Al2O3
.3H2O).
El contenido de alúmina (Al2O3) de las bauxitas utilizadas para la obtención de aluminio es del
orden del 50 al 60%. No obstante, la tendencia es a utilizar bauxitas de menor contenido y
pronto se utilizarán algunas de contenido del orden 35%. Argentina no cuenta con bauxita,
solamente posee Alunita en Camarones (Chubut) y tierras lateríticas en Misiones. El primero es
un sulfato hidratado de aluminio y potasio con impurezas, mientras que el segundo es un tipo
de suelo presente en regiones de alta temperatura y humedad con elevado tenor de hidróxidos
de aluminio y óxidos de hiero, dándole a la tierra un tono colorado. Ambos, por su bajo
contenido de Alúmina, no sirven en la actualidad como mineral para la obtención del metal.

Cobre

El Cobre es un metal que se encuentra en baja proporción en la corteza terrestre (menor al

0.05%). Los minerales principales que se utilizan para la obtención del metal son sulfurados
como la calcopirita, calcocita y bornita, aunque también se utilizan óxidos como la cuprita,
azurita y malaquita. La ley de cobre de estos minerales es menor al 5 % y con frecuencia están
en el orden del 3%. La explotación del mismo se suele realizar en minas a cielo abierto. El cobre
es el tercer mineral de mayor utilización luego del aluminio y el acero La Argentina produce
cobre actualmente en el yacimiento Bajo la alumbrera, en la provincia de Catamarca. La
producción anual es del orden de las 180.000 tn y se encuentra entre los 20 primeros
productores de cobre del mundo. Sin embargo, el mineral potencial que presenta asciende a las
1500 tn/año, requiriendo mayores estudios para poder entrar en operación.

PROCESOS BÁSICOS PARA LA OBTENCIÓN DE METALES

Existen cuatro procesos básicos para la transformación de minerales y la obtención de metales.

Estos procesos se denominan calcinación, tostación, oxidación y reducción, y, en la industria se
realizan en hornos de distintos tipos.

Calcinación: es una reacción química en la cual, por efectos del calor que se le suministra a una
sustancia, se produce la ruptura de la molécula generando dos o más sustancias distintas a
temperaturas menores que la del punto de fusión. Se suele usar para eliminar el agua presente
por humedad, eliminar dióxido de carbono y compuestos orgánicos volátiles y para reducción
de metales. Ejemplos:

 Obtención de cal:

CaCO3  CaO + CO2 (↑)

 Eliminación del agua de cristalización (Obtención de Al):

Al2O3 * 3H2O (Bauxita)  Al2O3 + 3H2O (↑)

 Magnetización del mineral de hierro:

3 Fe2O3 (Hematita)  2 Fe3O4 (Magnetita) + ½ O2 (↑)

Tostación: es una reacción química, en la cual se calienta una sustancia en presencia de oxígeno,
produciendo la oxidación del metal. Generalmente se usa para la eliminación del azufre de los
sulfuros.
SPb + 3/2 O2  PbO + SO2

Reducción: es una reacción en la cual un elemento gana electrones de otro que los cede y resulta
oxidado. En nuestro caso, se utilizan reducciones para la obtención de metales a partir de los
óxidos extraídos de la actividad minera o de las etapas intermedias de purificación. Ejemplos de
esto son la reducción química permite obtener hierro, y la reducción electrolítica la obtención
de aluminio, con 2 elementos fuertemente reductores como el carbono y el monóxido de
carbono.

 Obtención del hierro:

FeO (Óxido ferroso) + CO  Fe (Hierro) + CO2 (↑)

 Obtención del Aluminio:

2Al2O3 (Óxido de aluminio) + 3C  4 Al (Aluminio) + 3CO2 (↑)

OBTENCIÓN DE ALUMINIO
El proceso Bayer es el principal método industrial para producir alúmina. El único mineral de
aluminio procesable por el método Bayer es la bauxita, constituida por óxidos mono y
trihidratados (Al2O3.H2O y Al2O3.3H2O), solubles en álcali, cuyas impurezas normales son sílice,
óxido de hierro y óxido de titanio. La sílice se presenta como cuarzo y silicato de aluminio (caolin,
caolinita) que es atacable por soda cáustica en forma muy lenta. La sílice “reactiva” eleva el
costo del proceso por el consumo de soda cáustica y la pérdida de aluminio. El proceso se puede
subdividir en 7 etapas

1- PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS: consiste en el transporte, clasificación y molienda de

la mena de bauxita. Como parte de la preparación, se realiza una dosificación de soda
cáustica necesaria para la reacción de digestión que sigue a esta etapa. La molienda se hace
generalmente a malla 200 o diámetro 0,1 mm, tamaño adecuado a un ataque rápido y
completo.

2- DIGESTION: consiste en someter al mineral y soda cáustica a temperatura y presión. En estas

condiciones, la soda en exceso disuelve los minerales de aluminio generando aluminato de
sodio mientras que el resto de los componentes permanecen insolubles. Las bauxitas
trihidratadas son más fácilmente atacables, requiriendo menor concentración que las
monohidratadas, así como menor temperatura y presión. Si la temperatura, presión y
concentración alcalina son excesivas, se solubiliza más sílice que la debida y precipita al final
como silicato de alúmina sódico con la consiguiente pérdida de aluminio y soda cáustica.

3- CLARIFICACION: es esta etapa se separa el aluminato de sodio en dilución de las impurezas

insolubles (¨lodos rojos¨). Se utilizan sedimentadores para separar la parte más gruesa y se
termina de clarificar la solución con filtros. Los lodos se lavan a fin de recuperar la soda sin
reaccionar para su reciclado.

4- PRECIPITACION: la solución filtrada se enfría y se realiza un proceso de precipitación

controlada a bajas temperaturas en la que el aluminato de sodio se descompone
regenerando la soda cáustica y precipitan cristales de alúmina trihidratada. Para generar la
precipitación, la solución se siembra con cristales de alúmina trihidratada de una operación
anterior. Al avanzar el proceso, los cristales chicos recientemente formados son reinyectados
para la siembra y los más gruesos son lavados y enviados a calcinación.

5- EVAPORACION: la soda cáustica de regeneración y de lavado es sometida a un proceso de

evaporación de la humedad para concentrarse y posibilitar su recirculación. Así la única soda
 cáustica que se pierde es la que humedece los lodos rojos y los cristales de alúmina hidratada,
más lo consumido por la sílice reactiva. El lavado podría hacerse hasta la recuperación total
de álcali, pero se hace hasta el punto que no resulta antieconómica

6- CALCINACION: los cristales de alumina trihidratada se calcinan en un horno giratorio a 800-

1000ºC para extraer la humedad y generar alumina (Al2O3).

7- ELECTRÓLISIS: Por último, la alumina pasa por un proceso de electrólisis a partir del cual se
obtiene el aluminio.

PREPARACIÓN DE
Minerales
MATERIAS PRIMAS

DIGESTIÓN NaoH

Aluminato de sodio (impuro)

Residuo CLARIFICACIÓN

Aluminato de sodio (puro)

NaOH para
PRECIPITACIÓN Agua
regenerar

CALCINACIÓN

ELECTROLISIS ALUMINIO