Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
INTRODUCCION
Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el análisis sistemático del estudio del trabajo,
permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con
labores operativas y gerenciales de la producción.
Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo)
es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado
en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución preestablecida.
Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de
prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de
métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de
incentivos.
Existen varios técnicas para determinar los tiempos estándar, las cuales se han desarrollado desde
inicios del Siglo XX, producto de la investigación de muchos ingenieros industriales en la búsqueda
de métodos de trabajo que permitan un mejor uso de los recursos, menores tiempos de ejecución y
mayor productividad. En este trabajo se resumen los principales métodos: el estudio de tiempos con
cronómetro y los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM y MOST, creados a mitad del
siglo.
Con el paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de información, no
solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estándar sino que se han encontrado
mucho más aplicaciones que las utilizadas a principios de este siglo, como consecuencia de los
avances tecnológicos y las necesidades cada vez más exigentes de las organizaciones en la
búsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.
TIEMPOS ESTANDAR
DEFINICIONES
Según la Norma ANSI STANDARD Z94.0-1982, se define el tiempo estándar como: El valor de una
unidad de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de las
técnicas de medición de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general se establece
aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal."
El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea, a un ritmo
normal, para completar un elemento, ciclo u operación usando un método prescrito".
La tolerancia es "el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para
la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los
requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se mide en
forma directa para cada elemento o tarea”.
Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que consisten en la organización de
los elementos de trabajo en bloques constructivos útiles y bien definidos, cuyo número depende de la
exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria. Esta información
generalmente se usa como base para elaborar los estándares de tiempo en un trabajo que es
semejante a aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar nuevamente los
tiempos.
APLICACIONES DE TIEMPO ESTANDAR
• El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares
de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto
elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.
• Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que
permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por
realizar.
• Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la
búsqueda de una mejor eficiencia.
• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de
incentivos por producción.
• Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.
• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.
El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:
TIEMPO BASICO
El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos
elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias
para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios
movimientos elementales.
Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el
operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a tomar la siguiente
botella para iniciar de nuevo. Esta tarea está compuesta de varios movimientos elementales, que
podrían ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e)
colocar la caja en la f aja transportadora.
TIEMPO SUPLEMENTARIO
Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las
características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se
consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.
A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma
independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide
básicamente en dos aspectos:
• Falta de planificación
• Cambios improvisados en el proceso productivo
• Malas condiciones de trabajo
Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado
directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:
TOLERANCIAS
Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total
estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica
al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con
los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los
datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras,
etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %,
que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.
Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y
psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud,
edad, dieta, etc.
En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van
desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).
3. Elaboración de los tiempos estándar elementales: El tiempo para cada elemento puede
generarse por medio de dos enfoques básicos o de una combinación de ellos: a partir de estudios
existentes o generación de nuevos valores de tiempo elemental.
4. Elaboración de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo estándar
establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos, variables, etc.
5. Elaboración de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los valores de
tiempo con los símbolos de referencia mostrados para su soporte.
7. Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por
las Interrupciones a las actividades productivas, etc.
8. Preparación del manual de administración del trabajo. Finalmente debe existir una
documentación de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja de
trabajo.
Debido a que los tiempos estándar están basados en un método específico, éstos deben estar
sujetos a mantenimiento debido a que generalmente se incluyen mejoras con el tiempo y se vuelven
obsoletos por los cambios progresivos que se hace en los procesos.
Se sugiere la siguiente frecuencia de mantenimiento (revisión del método) según el número total de
horas determinadas en el estudio de tiempos estándar.
Los tiempos predeterminados se conocen como la técnica más importante desde el punto de vista de
especificación de los métodos y de la exactitud. Asimismo, el método de estudio de tiempos con
cronómetro es también de gran uso en aplicaciones específicas de cada industria. Ambos tienen
como objetivo primario determinar un período de tiempo estándar para llevar a cabo una cantidad
definida de trabajo.
Existen varios métodos para la elaboración de tiempos predeterminados, los cuales se conocen por
sus siglas en inglés como se describe a continuación
Aunque se conoce que dichos procedimientos tienen una confiabilidad de¡ 5%, los más utilizados
son los métodos MOST y MTM, los cuales se describirán más adelante.
Los estándares de desempeño tienen muchos usos siempre y cuando sean en forma realista y van
de la mano con los métodos de trabajo, son herramientas muy valiosas para:
Se puede subdividir en tres niveles según tiempos totales establecidos. Los sistemas de micro nivel
están tipificados por estudios MTM y Work Factor, aquí se incluyen los componentes de tiempos que
varían entre 0.01 y 1 segundos, con movimientos como alcanzar, mover, colocar, etc.
Los componentes del sistema de nivel elemental, incluyen tiempos que varían entre 1 y 1000
segundos. Comprende movimientos producto de combinaciones de micro niveles. Por ejemplo;
guardar equipo, instalar equipo, etc.
En el sistema macro se definen a partir de los 1000 segundos y comprende actividades como cargar
y descargar un camión, etc.
SISTEMA MTM
El MTM fue creado por Maynard, Stegemerten y Shwab en 1948 a partir del estudio de películas
tomadas para operaciones en la Westinhouse. El sistema consiste en estandarizar el tiempo
consumido para distintos elementos de las operaciones, el cual se expresa en unidades de medida
de tiempo (TMU) que equivale a 0.036 segundos o en forma inversa 1 segundo equivale a 27.78
TMU.
Actualmente existe el sistema básico MTM-1 y dos sistemas simplificados MTM-2 y MTM-3.
MTM-1
Los tiempos predeterminados MTM-1 se centran en las siguientes diez categorías básicas de
movimiento:
• Alcanzar
• Soltar
• Mover
• Girar
• Aplicar presión
• Asir
• Colocar
• Separar
• Movimiento de cuerpo
• Movimiento de ojos
Para cada movimiento básico existe una clasificación detallada que caracteriza la acción de acuerdo
a cada condición o caso especifico. Por ejemplo, para el movimiento alcanzar (CUADRO 1) se
entiende un movimiento con la mano vacía y se divide en 5 casos que se pueden modificar de
acuerdo a efectos de aceleración o desaceleración que se le imprimo el movimiento:
Este tipo de clasificación detallada se utiliza en cada uno de los nueve movimientos adicionales del
MTM, permitiendo a la vez recrear los movimientos requeridos en cualquier operación manual que el
ser humano realiza.
MTM-2 y MTM-3
Estos métodos son sistemas simplificados que se originan del MTM-1 y tienen la particularidad de
que se puede acelerar el tiempo de estudio. Lo anterior significa que un estudio con MTM-2 requiere
sólo el 43% del tiempo utilizado en MTM-1 y si emplea el MTM-3 requiere el 14% del tiempo que
llevaría a un analista emplear el MTM-1.
Variando la exactitud hasta un +-20% en MTM-3 contra un +-5% que se espera lograr en los
sistemas MTM-1.
En general, la exactitud que se obtenga de los sistemas MTM depende de la capacidad del analista y
además, actualmente se puede recurrir a sistemas de computadoras que aceleran el procesamiento
de los datos.
SISTEMA MOST
Esta técnica de secuencia de operación fue creada por la división sueco de H.B. Maynard and
Company, Inc., en el período de 1967-1972. Se introdujo en Estados Unidos en 1974. El desarrollo
del MOST fue el resultado de una extensa revisión de los datos del MTM. Esta revisión reveló que
existían similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM siempre que se
manipulaba cualquier objeto.
El sistema MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad, mientras haya variaciones
en el patrón de movimiento de un ciclo a otro.
Esta técnica se concentra en el movimiento de los objetos, que siguen patrones repetitivos regulares,
tales como sujetar, alcanzar, mover, etc., las cuales son actividades fundamentales que forman un
conjunto de movimientos básicos.
La técnica MOST ordena de manera táctica y uniforme secuencias de actividades para describir un
trabajo manual.
El sistema MOST básico consta de cuatro actividades principales para el primer modelo: distancia de
acción, movimiento del cuerpo, obtener control y colocación.
En el CUADRO 2, se presentan el sistema MOST Básico para movimiento general. Se observa la
puntuación según la actividad realizada. Las unidades de tiempo que usa el MOST es el TMU
(Unidad de Medición de Tiempo) que equivale a 0.0001 horas (0.036 s).
Un hombre camina cuatro pasos hacia una maleta pequeña, la recoge del suelo y sin más
movimiento la coloca en una mesa que se encuentra a su alcance.
De igual manera, los demás modelos trabajan en forma similar y son aplicables según sea la
actividad a realizar.
Este es el método más popular para la medición del trabajo, Frederick W. Taylor lo creó a inicios del
Siglo XX. Ahora es ampliamente utilizado para determinar el tiempo requerido para hacer un trabajo.
El estudio de tiempos debe involucrar también un estudio de métodos para buscar oportunidades de
mejora en los procedimientos de trabajo.
PROCEDIMIENTO
Para determinar el tiempo estándar es esencial contar con un operarlo bien capacitado, que conozca
el proceso, método y producto.
Una vez que se tiene registrado el método y se ha seleccionado el operario que efectúe el trabajo
según las normas de seguridad, cantidad y calidad, se procede a descomponer la tarea en
elementos.
Una de las etapas más importantes del método es la identificación de los elementos de un trabajo. El
elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especifica. Consiste en uno o
varios movimientos fundamentales y actividades de máquina. Puede decirse que el elemento es la
parte definida de una tarea con inicio y fin identificable fácilmente que ayuda al observador en el
proceso de medición del tiempo.
Por lo general se pueden encontrar varios tipos de elementos en un estudio de tiempos. Cada tiempo
se maneja en forma diferente al calcular el estándar. Los principales tipos de elementos son:
• Constantes: el tiempo del elemento no varía significativamente entre los trabajos de una
misma clase.
• Variables: el tiempo varía según las características del producto, equipo o proceso, dentro de
una misma clase de trabajo.
Una sucesión de elementos conforman lo que se llamo un ciclo de trabajo, es decir, un ciclo es el
grupo de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
La selección de los elementos de trabajo y la selección de los mismos deben seguir los siguientes
criterios: puntos finales detectados y definidos con claridad, tan cortos como sea conveniente para la
medición y lo más uniforme posible.
Es importante que el analista registre por separado los tiempos manuales y de máquina, los
elementos regulares e irregulares y que los operarios sigan las secuencias de trabajo acordadas.
Los datos correspondientes a una medición de tiempo deben comportarse como una distribución
normal, de lo contrario el analista debe detectar la causa de las desviaciones.
El estudio total se registra en una tabla en donde un analista estima el promedio de cada medición,
así como el nivel de desempeño del operario y el cálculo de las tolerancias correspondientes.
BIBLIOGRAFIA
Hodson, William. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial McGraw-Hill. México D.F., México. Cuarta
Edición, 1996.
Konz, Stephan. Diseño de los Sistemas de Trabajo. Editorial Limusa, México D.F., México. Primera
Edición, 1990.
Salvendy, Gabriel. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Limusa. México D.F., México. Primera
Edición, 1991.
O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo. Tercera edición. O.I.T, Ginebra, Suiza, 1983.
ANEXOS
CUADRO 1
Distancia en
Mano en Caso y
que se mueve, Tiempo TMU
movimiento descripción
en pulgadas
A B G P ÍNDICE
0 CERCA sujetar
Arrojar
TIRAR
LLEVAR
ARROJAR
RECOGER
0
Objetos ligeros AGARRAR (Opcional) Dejar a un lado
1 Al alcance Objetos ligeros almo Ajuste flojo
MOVER
PONER
5 PASOS
10 5-7
pasos
6 PASOS Sentado o de pie
SENTADO
DE PIE
10
7 PASOS
4. Iluminación mala
a. Ligeramente por debajo
de lo recomendado 0
b. Muy por debajo 2
c. Extremadamente inadecuada 5