UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PRACTICA N° 08

“PLANTA PILOTO – PLATA DE JUGO Y CONSERVAS UNSCH”

CURSO : TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS II (TA – 442)

DOCENTE : Ing. PANIAGUA SEGOVIA, Jesús J.

ALUMNA : FLORES HUACRE, Carmen Rosa

AYACUCHO – PERÚ

2017
I. OBJETIVO
 Conocer el diseño del sistema de ablandamiento de agua y el caldero en la
zona de la planta piloto.
 Conocer el funcionamiento de del tanque del agua – caldero-petróleo
 Conocer el funcionamiento de tanque neumático
 Bombas , Tanque ablandador de agua
 Serpentinas, Tanque de calentamiento a presiones altas
 Tanque de calentamiento a presiones bajas
 Marmita , Evaporadores al vacío
 Caja de control o panel de control

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. Planta piloto

El diseño de una planta industrial de alimentos puede considerarse un procedimiento

complejo que requiere de la mayoría de capacidades de un ingeniero puede ofrecer
contemplando el diseño de equipos y su distribución.

Una planta piloto de alimentos es una planta de producción a nivel residual, donde se
llevan a cabo procesos de manera similar, como si se tratara de una planta industrial de
alimentos, para determinar la viabilidad. Una planta piloto como equipamiento para
universidades suele usar para actividades de ansia y aprendizaje. (Maroulis y S. –
2003).

2.2. Especificaciones
 Las plantas pilotos se han utilizado varios años atrás; sin embargo, solo en los
años recientes los exigieron para el funcionamiento de las plantas pilotos de
alimentos se ha ido aumentando. Dentro de una planta deben existir
orientaciones, específicas para la distribución de procesos. (Gallego P. – 2004)

 También es necesario que exista suficiente espacio entre las maquinarias y los
pesadillos para que los usuarios puedan realizar su labor sin problemas.

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  Los materiales primas, los insumos y los productos deben ubicarse en espacios
específicos, por lo general se almacenan en bodegas dentro de la planta.
(Heldman et. al, 2007).

III. Planta piloto de jugos y conservas

 Centro de producción: Planta piloto de jugos y conservas

 Carga: Escuela de formación profesional de ingeniería en industrias
alimentarias
 Responsable: Ing. Juan Carlos Ponce Ramírez
 Ubicación: Módulos de la Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga
 Fecha de visita: 20 de DICIEMBRE de 2017

a) Distribución de equipo
 Tanque de agua
 Tanque neumático
 Bombas
 Tanque ablandador de agua
 Serpentinas
 Tanque de calentamiento a presiones altas
 Tanque de calentamiento a presiones bajas
 Marmita
 Evaporadores al vacío
 Caja de control o panel de control

Sala de caldero
 Caldero
 Equipo ablandamiento de agua.

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IV. RESULTADOS

Figura 01: Sistema de ablandamiento de agua.

Como se pudo observar al equipo de sistema de ablandamiento de agua, en la planta

pilote de la UNSCH, que este equipo se encuentra en malas condiciones como
despintadas y oxidadas, más aun no funciona. Pero se sabe que este equipo es de mucha
importancia, ya que su función es atrapar a los iones presentes en un agua dura como
calcio, magnesio y bicarbonatos. Estos iones o minerales son causantes de la formación
de depósitos en las tuberías y demás equipos utilizados en el sistema de agua potable,
de agua de proceso y alimentación al caldero.

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Figura 02: Caldero

Como podemos observar en esta imagen, el caldero se encuentra en mal estado, ya que
este equipo no está en funcionamiento por muchísimos años. Este equipo es de mucha
importancia y está constituido por un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir
vapor o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior al del
ambiente y presión mayor que la atmosfera. A la combinación de una caldera y un
sobrecalentado se le conoce como generador de vapor.

 El principal básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara

donde se produce la combustión, con la ayuda del aire comburente y a través de
una superficie de intercambiador se realiza la transferencia del calor.

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 Tanque de agua Tanque de petróleo

Figura 03: tanque de agua y petróleo

b) Plano de la planta piloto de jugos y conservas – UNSCH, parte externa.

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Figura 04: Distribución de ambientes de la planta piloto de jugos y conservas –
UNSCH.

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Figura 05: Distribución de equipos de la planta piloto de jugos y conservas –
UNSCH

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 c) TANQUE NEUMÁTICO

Figura 06: tanque de neumático

Tanque de comprimido
Es un recipiente que acumula cierta cantidad de aire comprimido requerido por
un sistema neumático y que es sometido a una presión determinada.

Su Función: Disponer del aire comprimido en cualquier momento que se

requiera, enfriar y separar la humedad del aire, así como amortiguar
pulsaciones y compensar variaciones de presión del sistema.

Diseño: Contamos con una amplia gama de capacidades y presiones

pensadas en sus necesidades; son construidos con materiales de primera
calidad y mano de obra calificada, basándonos en el CODIGO ASME y
cumpliendo con los requerimientos de la NOM-020 STPS-2011..

Materiales y recubrimientos: Comúnmente son fabricados en placa de

acero al carbón, pero si se requiere una mayor vida útil, se recomienda
solicitarlo con un tratamiento de galvanizado ó en placa de acero inoxidable.

Mantenimiento: Son de fácil mantenimiento solo debes de llevar una bitácora

la cual contenga una revisión periódica de: Pintura exterior, limpieza interior,
cambio de empaque del registro pasa hombre (en caso de contar con él),
revisión de controles, manómetro, filtros, sistemas de drenado y lo más
importante tener calibrada la válvula de seguridad.

Información importante: Estos equipos deben darse de alta ante

la STPS para su funcionamiento; te ofrecemos el servicio de dictaminación por
medio de Unidad Verificadora.

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10
Cuadro n°01

Figura 07: tanque de neumático

d) BOMBAS
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica que puede provenir
de un motor eléctrico, térmico, etc., y la transforma en energía que la transfiere
a un fluido como energía hidráulica la cual permite que el fluido pueda ser
transportado de un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a diferentes niveles y/o
a diferentes velocidades.

CLASIFICACIÓN

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Se pueden considerar dos grandes grupos: Dinámicas (Centrífugas, Periféricas y
Especiales) y de Desplazamiento Positivo (Reciprocantes y Rotatorias).

BOMBAS DINÁMICAS

BOMBAS CENTRIFUGAS

Son aquellas en que el fluido ingresa a ésta por el eje y sale siguiendo una trayectoria
periférica por la tangente.
BOMBAS PERIFÉRICAS. Son también conocidas como bombas tipo turbina, de
vértice y regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de
los álabes a velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. El
líquido va recibiendo impulsos de energía No se debe confundir a las bombas tipo
difusor de pozo profundo, llamadas frecuentemente bombas turbinas aunque no se
asemeja en nada a la bomba periférica, (Gallega Pérez, M. 2004.).
La verdadera bomba turbina es la usada en centrales hidroeléctricas tipo embalse
llamadas también de Acumulación y Bombeo, donde la bomba consume potencia; en
determinado momento, puede actuar también como turbina para entregar potencia.

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el

cual siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un
diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El movimiento
del desplazamiento positivo” consiste en el movimiento de un fluido causado por la
disminución del volumen de una cámara. Por consiguiente, en una máquina de
desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energía no tiene
necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento
rotatorio (rotor).
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como
rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y disminuye
volumen (impulsión), por esto a éstas máquinas.

BOMBAS RECIPROCANTES

Llamadas también alternativas, en estas máquinas, el elemento que proporciona la

energía al fluido lo hace en forma lineal y alternativa. La característica de
funcionamiento es sencilla.

BOMBA ROTATORIA

Llamadas también rotoestáticas, debido a que son máquinas de desplazamiento

positivo, provistas de movimiento rotatorio, y son diferentes a las rotodinámicas. Estas
bombas tienen muchas aplicaciones según el elemento impulsor. El fluido sale de la
bomba en forma constante, puede manejar líquidos que contengan aire o vapor. Su
principal aplicación es la de manejar líquidos altamente viscosos, lo que ninguna otra
bomba puede realizar y hasta puede carecer de válvula de admisión de carga.

USO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

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Las bombas centrífugas, debido a sus características, son las bombas que más se
aplican en la industria. Las razones de estas preferencias son las siguientes:
Son aparatos giratorios.No tienen órganos articulados y los mecanismos de
acoplamiento son muy sencillos.La impulsión eléctrica del motor que la mueve es
bastante sencilla. Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere
dispositivo regulador.Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
Aparte de las ventajas ya enumeradas, se unen las siguientes ventajas económicas:
El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente ¼ del precio de la bomba de
émbolo equivalente.El espacio requerido es aproximadamente 1/8 del de la bomba
de émbolo equivalente.El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones
también lo son.El mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce a renovar
el aceite de las chumaceras, los empaques del presa-estopa y el número de
elementos a cambiar es muy pequeño.

CARGA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN (NPSH)

Otro parámetro que requiere especial atención en el diseño de bombas es la

denominada carga neta positiva de aspiración, la cual es la diferencia entre la presión
existente a la entrada de la bomba y la presión de vapor del líquido que se bombea.
Esta diferencia es la necesaria para evitar la cavitación. La cavitación produce la
vaporización súbita del líquido dentro de la bomba, reduce la capacidad de la misma
y puede dañar sus partes internas.
En el diseño de bombas destacan dos valores de NPSH, el NPSH disponible y
el NPSH requerido.
El NPSH requerido es función del rodete, su valor, determinado experimentalmente,
es proporcionado por el fabricante de la bomba. El NPSH requerido corresponde a
la carga mínima que necesita la bomba para mantener un funcionamiento estable. Se
basa en una elevación de referencia, generalmente considerada como el eje del
rodete. El NPSH disponible es función del sistema de aspiración de la bomba, se
calcula en metros de agua, mediante la siguiente fórmula:
NPSHA = ha - hvp - hs – hf donde ha es la presión absoluta (m de agua), hvp es la
presión de vapor del líquido (m. de agua), hs es la carga estática del líquido sobre el
eje de la bomba (m, de agua) y hf es la pérdida de carga debida al rozamiento dentro
del sistema de succión (m de agua) ,(Gallega Pérez, M. 2004.).

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 Figura 08: bomba

e) SERPENTINAS

Serpentín del evaporador una bobina del evaporador distribuye el aire frío a lo largo
de un edificio a través de las tuberías y conductos. Este componente elimina el calor
de la estructura, lo que permite que el aire frío circule sin resistencia. El serpentín del
evaporador toma el vapor de agua acondicionado del aire (en zonas refrigeradas) y
lo envía al desagüe. Este proceso reduce la cantidad de humedad relativa en el aire.
Las bobinas requieren inspecciones periódicas y de mantenimiento para conservar
su efectividad. A veces es necesario reemplazar las bobinas.

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Figura 09: Serpentín

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16
 F). TANQUES DE CALENTAMIENTO DE ALTAS PRESIONES

Los reactores utilizan camisas de calentamiento y enfriamiento para extraer el calor producido
por una reacción exotérmica o para proveer el calor necesario para que se lleve a cabo una
reacción endotérmica. Las camisas de vapor que operan a altas presiones implican mayores
riesgos en materia de seguridad, especialmente cuando el reactor contiene químicos
contaminantes o tóxicos.
Por el contrario, los sistemas de fluido térmico pueden asegurar una temperatura de operación
constante hasta temperaturas de 800°F/425°C operando a bajas presiones, evitando en
muchos casos la necesidad de certificación ASME para recipientes a presión. Adicionalmente,
el mantenimiento de los sistemas de fluido térmico es más simple, no tiende a formar
incrustaciones y evita los riesgos de corrosión asociados a los sistemas de vapor presurizado.
Generalmente, dependiendo de la temperatura operativa, se utiliza algún aceite térmico o una
mezcla agua/glicol para el calentamiento y enfriamiento de reactores encamisados. En Sigma
Thermal, producimos un amplio rango de sistemas de calentamiento por fluidos térmicos que
se ajustan a los requerimientos de calentamiento y enfriamiento de reactores encamisados.
En caso de requerir un diseño particular, nuestros ingenieros pueden desarrollar un diseño
especial basado en parámetros operativos específicos.

f) MARMITA

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Es una olla de metal cubierta con una tapa que queda totalmente ajustada se utiliza
generalmente a nivel industrial para procesar alimentos nutritivos tales como:
mermelada, jalea, chocolate, dulces, consiste, salsas carne, bocadillos, confites etc.
y además sirve en las industrias farmacéuticas.

OTROS TIPOS DE MARMITA QUE EXISTEN

Dependiendo de sus componente existen diferentes tipos de marmita tales como:

marmita de vapor chaquetea, de refrigeración con chaquetea. Con agitador, al vacío,
con agitador de moción doble, de gas y marmita con calentador eléctrico ect.

COMO ESTA FORMADA UNA MARMITA AUTOGERADORA DE VAPOR A GAS

La imagen que esta al inicio del blog es una marmita auto generadora de vapor a gas
y está formada por siguiente partes:

Cámara de cocción, cámara de vapor, agua, cámara de combustión, cámara de

aislamiento, chimenea de gases quemados, visor de la cámara de de combustión,
quemador, bisagra, manija, tuvo y válvula de drenaje, tapa, caja de controles, control
de nivel visor, base niveladora. Ya que cada una de estas partes cumplen su función
para así tener un buen funcionamiento en maquina

DIMENSIONES

Las dimensiones están determina por la capacidad del equipo, que por lo general se
expresa en litros. Las más pequeñas tienen capacidad de 60 litros y luego las
podemos encontrar hasta 400 litros y hasta más dependiendo la capacidad de la
empresa que la requiere.

CONDIONES DE OPERACION DE UNA MARMITA DE VAPOR

Las marmita de vapor necesistan de una caldera como fuente de vapor. el producto
a calenta o mezclarse debe remover en forma manual o con un agitador incorporado
para que el producto no se pegue.

VIDA UTIL

La cascara puede durar veinte años o mas. se deben cambiar la valvulas y la tuberia
de vapor

MANTENIMIENTO

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Le debe chequear constatemente la valvula de seguridad para cerciorarse que
funciones bien, de contrario un aumento de controlado de la presion puede hacer
estallar la marmita.

Figura 10: Marmita

g) EVAPORADORES AL VACÍO

Los evaporadores al vacío son una de las tecnologías más eficaces para
la minimización y tratamiento de residuos industriales líquidos en base acuosa. Es
una tecnología limpia, segura, muy versátil y con un coste de gestión muy bajo. En

19
muchísimos casos, además, nos puede llevar a la obtención de un sistema de
tratamiento con vertido cero.
La evaporación al vacío es una de las técnicas más competitivas y eficaces para el
tratamiento de aguas residuales industriales cuando las técnicas convencionales no
son efectivas o viables. Permiten transformar un efluente residual en dos corrientes,
una de residuo concentrado y otra de agua de elevada calidad. Los evaporadores
trabajan en condiciones de vacío, así se consigue que la temperatura de ebullición
del efluente líquido sea inferior y, por tanto, ahorrar energía y mejorar la eficiencia.
Los evaporadores al vacío constituyen una tecnología clave para las situaciones en
las que resultante interesante la implantación de un sistema de vertido cero, en el que
los efluentes residuales son transformados en un residuo sólido y en agua de calidad,
la cual puede ser reutilizada en su totalidad. Dependiendo de sus distintos usos o de
criterios geográficos, los evaporadores al vacío pueden recibir diferentes nombres:
destiladores al vacío, concentradores al vacío, evaporadores de agua, evaporadores
industriales.

Figura 11: Evaporador al vacio

h) CAJA DE CONTROL O PANEL DE CONTROL

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Los tableros de control son utilizados para mantener la estabilidad y la eficiencia de
la transferencia de calor del sistema de calentamiento para prevenir situaciones tales
como el sobrecalentamiento y la desintegración química de un fluido. Con la finalidad
de proporcionar el mecanismo de seguridad preciso del sistema de calentamiento, los
tableros de control también pueden ser diseñados completamente a la medida para
satisfacer la mayoría de los requerimientos de la aplicación específica. Hay
disponibles una variedad de cajas de terminales para escoger, dependiendo de la
protección: contra humedad, contra explosión, a prueba de agua y a prueba de polvo.
Una caja de terminales estándar NEMA 1 (acrónimo en inglés para Asociación
Nacional de Fabricantes Eléctricos) normalmente es la adecuada para áreas de
operaciones no peligrosas. Las cajas de terminales NEMA 4 (acrónimo en inglés para
Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) (recintos resistentes al agua) son
comúnmente utilizados para operaciones en exteriores que requieren de protección
contra la humedad. Los controles digitales son instalados para supervisar el ambiente
y el punto de fijación de la temperatura. Un tablero de control típico posee un
interruptor y dispositivos de fusibles que incluyen el cableado interno. En conjunto con
las herramientas de los sensores de temperatura tales como los RTD (acrónimo en
inglés para detector de temperatura resistivo) y los termopares, los tableros de control
de WATTCO™ asegurarán la máxima seguridad para la generación de calor para una
variedad de rangos de voltaje. El soporte y la documentación de seguridad (con apoyo
esquemático, dibujos y diagramas del material) asegurarán que los tableros de control
sean instalados y operados perfectamente como fueron diseñados.
Los tableros de control son utilizados para regular la temperatura y para proporcionar
mecanismos de seguridad en el lugar para prevenir el sobrecalentamiento de su
líquido y para proteger sus elementos de calefacción. Los tableros de control vienen
en muchas diferentes cajas de terminales – estándar NEMA 1 (acrónimo en inglés
para Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) caja de terminales, cajas a
prueba de polvo, cajas a prueba de agua y cajas a prueba de explosiones para áreas
peligrosas. Los controles digitales son utilizados para mostrar las temperaturas
ambiente y deseada de su solución. Éstos contienen contactores, relés, fusibles,
interruptores de encendido y apagado, y otros componentes para ayudar a regular su
calentador de WATTCO™ en un ambiente seguro. En conjunto con los termopares o
los sensores RTD (acrónimo en inglés para detector de temperatura resistivo), los
tableros de control son el “cerebro” del sistema y determinan la intensidad del calor
de sus calentadores. Los tableros de control están disponibles típicamente para
calentadores que generan por lo menos 30 Amperios y hasta 200 Amperios. Arreglos
especiales se pueden realizar en los sistemas que generan más de 200 Amperios.
Las cajas de terminales NEMA 4 (acrónimo en inglés para Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) son utilizadas típicamente para aplicaciones en exteriores
donde la preocupación por la humedad en un factor a considerar. Los interruptores
de flujo también pueden utilizarse para los calentadores de circulación. Todos los
tableros de control de WATTCO™ vienen con circuitos esquemáticos así como

21
también con documentación de soporte que pudiera ser requerida para fines de
configuración.

Figura 12 : Caja de control o panel de control

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V. CONCLUSIONES

 Se logró conocer el diseño y distribución del sistema de ablandamiento de

agua y caldero de la planta piloto.
 Se llegó a conocer diferentes tipos de equipos y sus funciones en la
industria.
 Se llegó a conocer el diseño del sistema de ablandamiento de agua y el
caldero en la zona de la planta piloto.
 Conocer el funcionamiento de del tanque del agua – caldero-petróleo
 Conocer el funcionamiento de tanque neumático
 Bombas , Tanque ablandador de agua
 Serpentinas, Tanque de calentamiento a presiones altas
 Tanque de calentamiento a presiones bajas
 Marmita , Evaporadores al vacío
 Caja de control o panel de control

VI. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS

1. Gallega Pérez, M. 2004. Manual de buenas prácticas de fabricación en una industria

elaboradora de productos biológicos.
2. Heldman R. Dennis R. Lund B. 2007. Handbook of food engineering. New York.
CRC Press.
3. Maroulis, B. Z. y Saranac’s, D. G. - 2003 – Food process design. Marcel Dekker. Inc.
New York.
4. Practica Pre-profesional – E.F.P. Ing. En Industrias Alimentarias. Facultad de Ing.
Química y metalurgia. (Biblioteca especializada).

VII. ANEXO

23
ANEXO I
Figura 06: Planta piloto externo

24
Figura 07: Infraestructura externa de la planta piloto de jugos y conserva UNSCH

Figura 08: Manual de funcionamiento del caldero.

25