CONTROL INTEGRAL PI

MARCO TEORICO

El cálculo es una forma de matemáticas que se ocupan de las variables de cambio, y como
se relacionan las tasas de cambio entre las distintas variables. Cuando nosotros
“integramos” una variable respecto al tiempo, lo que estamos haciendo es acumular el
valor de esa variable conforme el tiempo avanza. Tal vez el ejemplo más simple de este
concepto sería un Odómetro de un vehículo, acumulando la distancia total de viaje del
vehículo respecto a un periodo de tiempo. Esto no es igual a un velocímetro, que indica
que tan lejos viaja el vehículo por unidad de tiempo.

Imaginemos un carro moviéndose a exactamente 30 millas por hora. Que tan lejos este
vehículo estará después de una hora a esta velocidad? Obviamente, viajará 30 millas.
Ahora que tan lejos este mismo vehículo llegará si continua por otras 2 horas a esta misma
velocidad? Obviamente, viajará 60 millas mas, haciendo un total de 90 millas desde que
empezó a moverse. Si la velocidad del carro es una constante, el cálculo de la distancia
total viajada es una simple multiplicación de la velocidad por el tiempo de viaje.

El mecanismo del odómetro que realiza el seguimiento de las distancias recorridas por el
vehículo puede ser pensado como una “integración” de la velocidad del vehículo respecto
del tiempo. En escencia, se multiplica la velocidad instantánea continuamente para
mantener un total acumulado de la distancia recorrida por el vehiculo. Cuando el vehiculo
esta trasladándose a alta velocidad, el odómetro “integra” a una tasa mas rápida. Cuando
es vehiculo esta trasladándose lentamente, el odómetro “integra” lentamente.

Si el carro viaja en inversa, el odómetro disminuirá (cuenta atrás) en lugar de incrementar

su valor porque “mira” que es una cantidad negativa de velocidad. La velocidad a la cual el
odómetro disminuye su valor depende de que tan rápido el vehiculo retrocede. Cuando el
vehículo esta parado (velocidad cero), el odómetro mantiene su lectura y no incrementa
ni disminuye su valor.

Ahora imaginemos como este concepto podríamos aplicarlo al control de procesos. La

variable que va ser integrada será el error (la diferencia entre PV y SP) respecto del
tiempo. Asi, el modo integral de un controlador cambia la salida ya sea hacia arriba o hacia
abajo en el tiempo en respuesta a la cantidad de error existente entre PV y SP, y el signo
de este error. La razón de esta acción de cambio es para incrementar o disminuir el valor
de la salida tanto como sea necesario para eliminar completamente cualquier error y
forzar a la variable de proceso a ser igual al setpoint. A diferencia de la acción
proporcional, la cual simplemente mueve la salida en una cantidad proporcional ente
cualquier cambio de PV o SP, la acción de control integral no para de mover la salida hasta
que todo el error haya sido eliminado.
Si la acción proporcional se define por el error diciendo a la salida cuán lejos moverse, la
acción integral se define por el error diciéndole a la salida cuán rápido moverse. Uno
podría pensar que el modo integral representa cuan “impaciente” el controlador esta, es
decir, con la acción integral constantemente cambiando la salida tanto como lo necesita
para eliminar el error. Una ves que el error es cero (PV=SP), por supuesto, la acción
integral para de realizar cambios en la salida, dejando la salida del controlador (posición
de la válvula) en su último valor.

Si agregamos un término integral a la ecuación del controlador, tendríamos algo como

esto:

m = Kp*e + 1/Ti∫ e*dt + b

Donde:

m = Salida de Controlador

e = Error

Kp = Ganancia proporcional

Ti = Constante de tiempo integral (minutos)

t = tiempo

b = bias

La ecuación anterior es frecuentemente escrita sin el termino bias (b), porque la presencia
de la acción integral lo hace innecesario. De hecho, si dejamos que el termino integral
reemplace completamente al termino bias (b), podríamos considerar el termino integral
como un bias auto-reset. Por tanto, el termino integral actúa como un dispositivo ideal
para automatizar el procedimiento de ajuste de bias en la salida de nuestro controlador.
Cuando consideramos que el bias debe ser ajustado manualmente (como vimos en el
artículo anterior), lo llamábamos “reset manual”. Ahora setearemos el bias
automáticamente por la salida o resultado del integrador, por lo tanto lo llamaremos
“reset automático”. Con frecuencia este término es abreviado y llamado solamente como
“reset”.

La parte más confusa de esta ecuación es lo que dice “∫e*dt”. El símbolo de integración
(que parece una S alargada) nos dice que el controlador acumulara (“suma”) múltiples
productos de error respecto a pequeñas porciones de tiempo (dt). Casi literalmente, el
controlador multiplica el error por el tiempo (para segmentos muy pequeños de tiempo,
dt) y continuamente sumará todos esos productos agregarlo a la señal de salida la cual
entonces manejara a la válvula de control (o cualquier otro elemento final de control). La
constante de tiempo integral (Ti) es un valor configurado en el controlador por el técnico
o ingeniero, dosificando la acción integrativa acumulada para hacerla más o menos
agresiva durante el tiempo.

Para mirar cómo trabaja esto desde una perspectiva práctica, imaginemos como un
controlador proporcional integral respondería en el escenario de un intercambiador de
calor cuya entrada de temperatura cae súbitamente (el mismo caso de cambio de carga
anterior). Como nosotros vimos con el control proporcional, un offset inevitable ocurre
entre PV y SP ante cambios de carga, porque un error debe desarrollarse para que el
controlador genere una salida de señal diferente necesaria para detener el fuerte cambio
de PV.

Una vez que este error se desarrollada, la acción integral empieza trabajar. Con el tiempo,
una cantidad mas y mas grande se acumula en el mecanismo integral (o registrador) del
controlador porque un error persiste en el tiempo. Este valor acumulado se suma a la
salida del controlador, haciendo que la válvula de control de vapor se abra más y más.
Esto, por supuesto, suma temperatura a un ritmo más rápido al intercambiador de calor,
lo que hace que la temperatura de salida aumente. Conforme la temperatura regresa al
setpoint, el error se vuelve más pequeño y por tanto la acción integral actúa a un ritmo
cada vez más bajo. En tanto PV este debajo de SP (la salida de temperatura esta aun muy
fría), el controlador continuará integrando positivamente, es decir haciendo que la válvula
de control abra mas y mas. Solo cuando PV crece hasta llevar al valor exacto de SP la
acción integral finalmente se detiene, manteniendo la válvula en una posición estable. La
acción integral trabajo incansablemente para eliminar cualquier offset entre PV y SP, por
tanto elimina el problema de offset experimentado con el uso del control proporcional
solamente.

DIAGRAMA DE PROCESO DE PLANTA

CODIGOS Y SIMBOLOS DE LOS INSTRUMENTOS DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE PLANTA
SEGÚN NORMAS ISA

N° INSTRUMENTO CODIGO SIGNIFICADO FUNCION

1 ELECTROVALVULA CV Ejerce perturbación al sistema

2 CAUDALIMETRO FIT Mide el caudal del sistema

3 TANQUE T Elemento de almacenamiento del

fluido del trabajo

4 INTERRUPTOR DE LSL Indica cuando el nivel de caudal esta

NIVEL DE ALTA alto

5 BOMBA PUMP Incrementa la presión del fluido para

regular el caudal

6 VALVULA EV Sirve para abrir y cerrar el flujo

MANUAL

7 INTERRUPTOR DE LSH Indica cuando el nivel de caudal esta

NIVEL DE BAJA bajo
Función de transferencia

KeTa S
Gp(s)=
τs+1

Ganancia del proceso (K): 1

Tiempo de atraso (Ta ): 2s

Constante de tiempo (τ): 1s

e2s
Gp(s)=
s+1

Con los siguientes datos se hallan los valores de K p y Ti

τ Ta
Kp= (0.9+ )=0.5333
KTa 12τ

30+3Ta /τ
Ti =Ta =1.4694
9+20Ta /τ

Sistema de control proporcional integral de la planta

Ingresa un setpoint de 20 l/min, ingresa el valor Ti=1.4 y Td=0, y manipula el valor de Kp

para una perturbación constante de 10%. Llena la tabla de de registro de la observación.
Inicie Kp con 0.30 y aumente de 0.05 en 0.05.

N° Kp BP (%) PV E(M-PC) OUT

1 0.30 333.3 19.70 -0.3 38.9
2 0.35 285.71 21.35 1.35 43.4
3 0.40 250 21.35 1.35 43
4 0.45 222.2 21.35 1.35 41.2
5 0.50 200 20.92 0.92 41.2
6 0.55 181.81 20.92 0.92 41.2
7 0.60 166.6 20.92 0.92 41.2
8 0.65 153.8 20.50 0.5 41.2
9 0.70 142.85 20.46 0.49 41.6
10 0.75 133.3 20.16 0.16 41.4
11 0.80 125 20.15 0.15 41.4
Ingresa un setpoint de 20 l/min, ingresa el valor Kp=0.50 y Td=0, y manipula el valor de Ti
para una perturbación constante de 10%. Llena la tabla de de registro de la observación.
Inicie Ti con 0.30 y aumente de 0.05 en 0.05.

N° Ti BP (%) PV E (M-PC) OUT

1 1 200 20.16 0.16 39.1
2 1.05 200 2016 0.16 39.2
3 1.1 200 19.77 -0.23 38.8
4 1.15 200 20.16 0.16 38.9
5 1.2 200 20.16 0.16 38.7
6 1.25 200 20.13 0.13 38.8
7 1.3 200 19.71 -0.29 38.9
8 1.35 200 19.71 -0.29 39.1
9 1.4 200 20.16 0.16 38.8
10 1.45 200 19.72 -0.28 38.6
11 1.5 200 19.73 -0.27 38.7