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RECIPIENTES TRANSPORTÁVEIS DE GLP


(GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO)
Leandro Costa Quirino leandroq@cetesb.sp.gov.br
Marcos op1123@siemens.com.br
Sérgio Banzatto sbanzatto@ig.com.br
Welington Trindade wndetrindade@terra.com.br
Orientador: Luis Gimenez Jr gimenes@infosolda.com.br

1 - INFORMAÇÕES SOBRE GLP

O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é um dos gases mais empregados na indústria


nacional; é usado desde as cozinhas dos lares brasileiros até os mais variados setores
industriais, como metalúrgicas, cerâmicas, vidrarias, etc.

É constituído por hidrocarbonetos produzidos durante o processamento do gás natural ou


durante o processo de refino do petróleo. A Tabela 1 mostra a composição típica do
GLP, a Tabela 2 ilustra as características e propriedades do GLP.

Os hidrocarbonetos predominantes são gasosos à pressão atmosférica, mas liquefazem -


se em pressões relativamente baixas, o que propicia a redução a pequenos volumes,
facilitando o manuseio e o transporte.

Tabela 1 - Composição típica do GLP

Composição % em volume
Etano 0,03
Propano/propeno 44,81
Butano/buteno 5,09
Pentano 0,07
Adap. do livro: Oxicorte Senai-RJ/Oxicorte

Tabela 2 - Características e propriedades do GLP

Faixa de Temperatura de
Características Densidade
Inflamabilidade Ebulição
2 a 9% Incolor Propano: 42º C Mais pesado que
O2
Inodoro 1,54 a 2,07
Inflamável Butano: - 0,5º C Mais leve que H2O
Gás não tóxico 0,508 a 0,590
Adaptado do livro: Oxicorte Senai-Rj/Oxicorte

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A Agência Nacional do Petróleo (ANP) é o órgão governamental responsável pela


legislação e regulamentação das atividades de distribuição e comercialização do GLP no
país e o INMETRO está responsável pela fiscalização das condições de fabricação dos
recipientes transportáveis.

2 - TIPOS DE RECIPIENTES TRANSPORTÁVEIS

Define-se recipiente transportável de GLP como sendo recipientes com capacidade de até
500 litros, que podem ser transportados normalmente ou por qualquer outro meio, a
tabela 3 traz dados técnicos dos recipientes mais comuns.

São compostos de um corpo, calota superior, calota inferior, alça e base, flange, válvula
de consumo e válvula de segurança.

Dependendo da forma de conformação do recipiente, a calota superior e a inferior podem


juntas formar o corpo do recipiente.

Tabela 3 - Tipos de recipientes - dados técnicos

Capacida Capacidade Pressão de Pressão de Pressão Espessura


de de Volumétrica Serviço Teste de Ruptura da Chapa Utilização
Tipo Gás (Kg) (litros)
2
(kgf/cm )
2
(kgf/cm )
2
(kgf/cm ) (mm)
P-02 2 5,5 a 5,7 17 34 85 2,00 Lamparinas
P05 5 12 a 17 17 34 85 2,65 Lamparinas
P13 13 31,5 17 34 85 2,65 Uso Doméstico
P20 20 48 17 34 85 2,65 Empilhadeiras
P-45 45 108 17 34 85 2,75 Uso Industrial
P-190 190 452 17 34 85 4,90 Uso Industrial
Fonte: Catálogo Técnico Aratell - 1998

Os recipientes são fabricados em chapas finas de aço carbono nos seguintes graus: GL-
01, GL-02, GL 03, GL 04. A tabela 4 mostra os requisitos quanto a composição química e
a tabela 5 indica os requisitos quanto as propriedades mecânicas.

As chapas são fabricadas atendendo às normas brasileiras NBR 7460 e NBR 8460.

Tabela 4 - Requisitos de composição química (em %)

Carbono Manganês Fósforo Enxofre Silício Cobre


Grau
Máximo Máximo Máximo Máximo Máximo Máximo
GL-01 0,18 0,80 0,03 0,04 0,30 0,20
GL-02 0,22 1,20 0,03 0,04 0,30 0,20
GL-03 0,24 1,25 0,03 0,04 0,30 0,20
GL-04 0,18 1,20 0,03 0,04 0,30 0,20

Fonte: norma ABNT NBR 7460-1997

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Tabela 5 - Requisitos de Propriedades Mecânicas

Alongamento após Ruptura


(A) Mínima Lo = 50 mm
Limite de Dobramento
Limite de Resistência
Grau Escoamento a 180 º
à Tração Mínima (Mpa) Espessura nominal – e
(Mpa) (calço)

E<3,0 3,0< E <4,0 E>4,0


GL-01 190 340 26 28 30 Zero
GL-02 230 380 23 24 25 1,0 E
GL-03 280 500 21 22 23 1,5 E
GL-04 310 430 21 22 23 1,5 E
Fonte: norma ABNT NBR 8460-2000.

3 - PROCESSO DE CONFORMAÇÃO E GRAVAÇÃO DAS CHAPAS

Para a fabricação de recipientes transportáveis de GLP, a matéria-prima básica é a chapa


de aço.

O aço é geralmente adquirido em bobinas laminadas; estas bobinas são cortadas em


discos que são utilizados para gravação do nome do cliente e em seguida repuxados para
a confecção das calotas.

3.1 - Equipamentos

Para o desbobinamento do aço é utilizado um grande posicionador onde, por meio de


uma ponte rolante ou guindaste a bobina é colocada em uma mesa. Em seguida esta
mesa posiciona a bobina de modo a encaixá-la no eixo onde castanhas se abrem e
prendem-na onde agora se inicia o processo de giro para desenrolamento. A chapa
laminada passa por um conjunto de roletes para desempeno antes de chegar às prensas
de corte e gravação.
Foto 1 – Desbobinador contínuo

Cortesia: Estamparia Industrial Aratell


Ltda - 2001
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Para as operações de gravação e corte


são utilizadas prensas excêntricas e para a
operação de repuxo, prensas hidráulicas.

Prensas excêntricas: são geralmente


empregadas em quase todas as operações
de corte e algumas operações combinadas
de corte e embutimento realizadas com um
só estampo, como no caso de recipientes
de GLP.

Existem vários tipos de prensas


excêntricas. Normalmente se fabricam
prensas que vão de 10 a 160 t de pressão.

A seguir, detalhe de prensa excêntrica


Foto 3 – Conjunto de Prensas
Hidráulicas
Foto 2 – Prensa Excêntrica
Cortesia: Estamparia Industrial Aratell
Ltda. – 2001

4 - PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os processos de soldagem comuns na


fabricação de recipientes de GLP são o
Arco Submerso (soldagem
circunferencial e longitudinal) e o
processo MIG/MAG (confecção e
colocação de alças e bases),
demandando aproximadamente 96% de
metal depositado neste tipo de área
produtiva; os outros 4% são divididos
entre o processo TIG
Fonte: Internet/ -Site Calvi- Universo
(retrabalho na solda circunferencial e
Prensas hidráulicas: são utilizadas para o longitudinal) e Eletrodo Revestido
repuxo dos discos, para a formação de (retrabalho nas alças e bases).
calotas. Nestes equipamentos os
movimentos são obtidos por acionamento As chapas utilizadas na soldagem variam
de um conjunto hidráulico, mais de 2,00mm a 4,90 mm de espessura.
propriamente oleodinâmico ou também Os parâmetros de soldagem comuns na
hidropneumático. É fundamental no soldagem circunferencial são mostrados
manuseio com equipamentos desse tipo na tabela 6.
ter cuidado e atenção e se evitar o risco de
acidentes. Observar sempre as normas de Por se tratar de chapas de aço carbono,
segurança do operador, tais como: estes processos garantem uma boa
sensores, comandos com deslizamento
duplo, grades de proteção, etc

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produtividade sem muitas exigências quanto à soldabilidade.

Tabela 6 – Parâmetros de Soldagem Comuns na Soldagem Circunferencial

Recipiente Espessura da Corrente Tensão Stick-out ∅ Arame (mm)


chapa (mm) (A) (V) (mm)
P-02 2,00 300 28 25,4 2,38
P-05 2,65 400 28 25,4 2,38
P-13 2,65 400 28 25,4 2,38
P-20 2,75 430 30 25,4 2,38
P-45 2,85 470 30 25,4 2,38
P-190 4,90 650 33 25,4 3,18
Fonte: Manual de Fabricação – Estamparia Industrial Aratell Ltda.-1998

4.1- Equipamentos para Soldagem ao utilizado para guiar o alinhamento lateral


Arco Submerso da solda ao longo da junta.

Fonte de soldagem - O equipamento Alimentador de fluxo - Conjunto de


comumente utilizado é uma fonte de reservatório e mangueiras condutoras
corrente contínua com capacidade de que alimentam o fluxo de forma
600A para soldagem de chapas até 3,00 concêntrica a tocha ou à sua frente. O
mm e 1000A para soldagem de chapas fluxo é escoado para a zona de
mais espessas. Possuem curva soldagem pela ação da gravidade.
característica de tensão constante, pois
corrigem automaticamente as variações Painel de comando - permite o ajuste dos
dos parâmetros elétricos. A tensão e o parâmetros elétricos e operacionais da
comprimento do arco são controlados soldagem como: intensidade de corrente,
pela fonte de energia. O ajuste da tensão do arco e velocidade de
intensidade de corrente é feito de soldagem. É instalado em lugar de fácil
maneira indireta através do ajuste da acesso para o operador a fim de
velocidade de alimentação do arame. possibilitar ajustes rápidos.

Alimentador de arame - Composto de 4.2 - Equipamentos para Soldagem


um motor de corrente contínua onde é MIG/MAG
possível controlar a velocidade, um jogo
duplo de roletes que fazem o Fonte de Soldagem – O equipamento
tracionamento para alimentação do utilizado possui praticamente as mesmas
arame-eletrodo e suporte da bobina de características da fonte utilizada para a
arame. soldagem ao arco submerso, fonte de
corrente contínua com capacidade de até
Tocha de soldagem - Composta de um 400A independente da espessura das
bico de contato deslizante de cobre e de chapas, curva característica de tensão
um sistema para fixação do cabo de constante; o ajuste de corrente é feito
saída da fonte. Na tocha de soldagem também de maneira indireta através do
é acoplado o guia mecânico. ajuste da velocidade de alimentação do
arame.
Guia mecânico - Sistema de rótula em
forma de um braço, com uma roda,

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Alimentador de arame - Segue as mesmas características do alimentador utilizado para


soldagem ao arco submerso.

Tocha de soldagem - A tocha de soldagem é acoplada ao alimentador de arame onde


são acoplados os acessórios elétricos responsáveis pela liberação do gás e acionamento
do arame.

Alimentador de gás - O gás de proteção chega por meio de uma pequena mangueira
que se encontra no interior da tocha e é liberado no momento da soldagem.

Painel de comando - Na soldagem automática os comandos que deveriam estar no


cabeçote alimentador são adaptados em um painel separado, colocado em local de fácil
acesso para o operador, para serem feitos os ajustes necessários.

4.3 – Consumíveis

Os consumíveis utilizados são os mais comuns para a soldagem de aço carbono,


conforme ilustra a tabela 7.

Tabela 7 – Consumíveis Utilizados na Soldagem de Recipientes


Eletrodo
Arco Submerso MIG/MAG TIG
Revestido
Especificação AWS A5.17 AWS A5.18 AWS A5.12 AWS A5.1
Tipo de EM 12K ER 70S-6 ER 70S-3 E-7018
Arame/Vareta
Tipo de Gás 20%CO2 100% Ar
80% Ar
Tipo de Fluxo F7A0
Fonte: Catálogo Técnico Aratell-1998

5 - POSIÇÕES E POSICIONADORES PARA SOLDAGEM

Primeiro solda-se o flange e a alça na calota superior, simultaneamente solda-se a base


na calota inferior, em seguida junta-se as peças para seguirem para a soldagem
circunferencial (solda de fechamento).

5.1 - Soldagem Circunferencial

Os recipientes são soldados circunferencialmente pelo processo Arco Submerso, na


posição plana sendo que a preparação das juntas é fundamental para o bom desempenho
do processo.

O sistema posicionador é composto de um berço pneumático, uma ferramenta de


encaixe, um pistão de encaixe com uma ferramenta de fixação, com furos para saída dos
gases.

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A peça é colocada no berço pneumático, sendo então acionado o mecanismo: o berço


eleva a peça, sendo esta então presa na ferramenta de encaixe, dando início ao
movimento de giro. Na figura abaixo temos um exemplo de posicionador para soldagem
circunferencial.

O equipamento de soldagem é colocado sobre uma estrutura metálica para sustentar todo
o conjunto posicionador, de modo a facilitar ajustes no cabeçote de soldagem e a
adaptação de recuperadores de fluxo.

Figura 1 – Adaptação de trabalho apresentado no XXII ENTS – Engº Nílio


Tavares, Antonio Cordeiro Souza, Ronaldo Paranhos, Omar D.C. Afrange.

5.2 - Soldagem Longitudinal

Para soldagem longitudinal não existe adaptação de sistema posicionador que movimente
a peça, neste caso usa-se um sistema de carrinho que percorre a extensão da peça.

Mais precisamente consiste de um carrinho montado sobre uma coluna num eixo
horizontal. O cabeçote de soldagem e seus acessórios adaptados ao carrinho,
produzem um deslocamento mecanizado e linear.

O cabeçote de soldagem permite ajustes na posição vertical e transversal para melhor


alcançar a junta e controlar o stick-out.

A peça é fixa e necessita alguns cuidados:

Trata-se agora de uma junta de topo em chapas relativamente finas e que necessitam de
penetração total, portanto faz -se necessária a adaptação de um mata-junta para garantir
que o metal fundido fique contido na poça de fusão até sua total solidificação.
Mata-junta – consiste de um suporte de cobre com um pequeno chanfro, sendo
refrigerado a água através de furos internos que permitem a circulação.

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Para a soldagem do aço, o mata-junta de Todo o conjunto posicionador para


cobre é o mais comum, pois por ser um soldagem de flanges, bases e alças é
excelente condutor de calor, o cobre revestido de uma cortina protetora contra
resfria a poça de fusão rapidamente. os raios do arco elétrico.
É essencial que o suporte de cobre seja
mantido bem apertado contra o fundo da 6 - PREPARAÇÃO DAS JUNTAS E
junta a fim de evitar que o metal de solda LIMPEZA
líquido escape entre o suporte e a parte
de baixo da peça. As calotas após serem repuxadas
passam por um processo de lavagem
5.3 - Soldagem MIG/MAG para eliminação de resíduos de óleo e
graxa das prensas de repuxo.
Na soldagem dos flanges, alças e bases
emprega-se o processo MIG/MAG. A preparação das juntas consiste em
cortar as bordas das calotas superiores,
Para a soldagem dos flanges é utilizado a fim de que haja uniformidade de
um dispositivo onde a calota superior é tamanho entre elas; no caso das calotas
apoiada em um suporte, e o flange no inferiores, estas passam por um
furo. Em seguida é preso por um pistão processo de refilamento perfazendo um
vertical, inicia-se o giro e dobramento padronizado.
simultaneamente também a soldagem,
com ângulo de aproximadamente 60º. Em seguida é feito o encaixe entre as
Para a soldagem das alças e bases os calotas, finalizando a junta ilustrada
dispositivos são bem parecidos. abaixo.

Constituem -se de cabines de soldagem, No caso dos recipientes com um corpo


onde existe um alimentador onde a peça cilíndrico, tanto a calota inferior quanto a
é colocada junto com a alça e levada superior passam por um processo de
para dentro da cabine; ela é posicionada refilamento das bordas de modo a
de modo que os pontos soldados sejam promover o perfeito encaixe no corpo
executados simultaneamente. Um cilíndrico.
elevador é acionado, colocando cada
ponto na posição de solda distante 7 – TRATAMENTO TÉRMICO
apenas 20 mm das tochas de soldagem.
Tratamento térmico é um conjunto de
As tochas estão dispostas em uma operações de trabalho que envolve
espécie de coroa onde, no momento da aquecimento e resfriamento do metal em
soldagem, esta coroa gira estado sólido durante um tempo pré-
aproximadamente 25 mm, perfazendo determinado. A finalidade desse
um cordão uniforme. processo é variar de maneira controlada
as propriedades mecânicas e físicas de
As cabines de soldagem das alças são um metal deixando-o com as
dotadas de 4 tochas e as cabines para características desejadas. Na
soldagem das bases são dotadas de 6 fabricação de recipientes para GLP é
tochas. empregado o tratamento térmico de
alívio de tensões. Este tratamento
envolve aquecimento abaixo da

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temperatura crítica de transformação, a temperaturas estejam calibrados, em


permanência do material nesse nível por perfeitas condições de uso, uma vez que
um período de tempo, geralmente há muito rigor nas normas com relação à
proporcional à espessura do material, e confiabilidade do tratamento térmico.
resfriamento lento posterior; permite
reduzir a um limite mínimo aceitável as São Utilizados fornos fechados, elétricos
tensões prejudiciais provocadas pela ou à combustão. É fundamental que os
operação de soldagem, ou mesmo pela equipamentos de medição das
conformação das calotas. São temperaturas estejam calibrados, em
utilizados fornos fechados, elétricos ou a perfeitas condições de uso, uma vez que
combustão. É fundamental que os há muito rigor nas normas com relação à
equipamentos de medição das confiabilidade do tratamento térmico.

Foto 4 – Forno de tratamento térmico

Cortesia Estamparia Industrial Aratell Ltda.- 2001

8 - ACESSÓRIOS DE SEGURANÇA

São os acessórios destinados a aliviar a pressão no interior dos recipientes.

Como acessórios de segurança, temos:

Válvula de Segurança – válvula que possui uma via de escape provida de obturador sob
ação de uma mola devidamente calibrada, sendo caracterizada por uma abertura rápida
da via de escape, quando a pressão interior do recipiente atinge um valor limite
especificado (válvula de segurança tipo mola).
Bujão Flexível – dispositivo que possui uma via de escape, obturada por uma liga fusível
(material bismuto) com temperatura de amolecimento entre 70º C e 77º C. É destinado a
aliviar a pressão no interior do recipiente, por liberação parcial ou total do produto nele
contido para a atmosfera(mais conhecido como plug). Utilizado no P-05 e P-13.

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Foto 5 – Válvula de segurança para P-20

Cortesia: Estamparia Industrial Aratell Ltda – 2001

Válvula de Segurança para P-20 e P-190 - válvula de segurança composta por um corpo
de latão com uma sede dotada de pino e mola e vedação de borracha nitrifica, rosqueada
ao recipiente. A válvula é calibrada com uma pressão de abertura de 250 psi.

Válvula de Segurança para P-20 e P-190 - válvula de segurança composta por um corpo
de latão com uma sede dotada de pino e mola e vedação de borracha nitrílica, rosqueada
ao rec ipiente. A válvula é calibrada com uma pressão de abertura de 250 psi.

8.1 - Ensaios de Acessórios

1º - Bujão fusível – são colocadas em um recipiente com água e aquecidos até a


temperatura entre 70 e 77º C verificando-se se a liga desprende-se do corpo do
bujão(ensaio por amostragem) 2º - Válvulas de segurança – são acopladas a um
recipiente e testados hidrostaticamente verificando-se no manômetro calibrado quando
atinge a pressão de 250 psi, quando a válvula se abre.

9 - TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE

O início do tratamento de superfície começa com o jateamento de granalha de aço (após


o tratamento térmico), onde logo em seguida é realizada a pintura com primer
eletrostático ou líquido de acordo com o processo de cada fabricante ou conforme
especificação do cliente.

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Foto 6 – Cabine de jateamento de granalha de aço.

Cortesia: Estamparia Industrial Aratell – 2001

Existem na verdade divergências entre não conter elementos que propaguem


os fabricantes para se saber qual a corrosão.
melhor pintura. Quem utiliza a pintura
liquida tem como ponto de vista ser mais 10 - PADRONIZAÇÃO DOS
fácil dar reparo na pintura líquida, PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
quando comparada com a pintura
eletrostática em virtude da forma de É fundamental que dentro de um sistema
manuseio dos recipientes sendo que os produtivo seja feita uma análise crítica da
mesmos são propriedade das maneira como se deve escoar a
companhias distribuidoras de GLP. produção, a posição das máquinas, o
layout, o manuseio das peças e
Para o caso da pintura eletrostática, que prováveis melhorias.
tem um custo maior, a grande vantagem
é a durabilidade, que é bem superior em As máquinas devem estar dispostas de
relação à pintura líquida sendo que seu forma a facilitar o máximo possível a
nível de proteção à corrosão é maior e o operação seguinte. Citamos alguns
seu acabamento é bem mais uniforme exemplos: o corte de discos devem estar
dando um aspecto ao cliente final de próximo às prensas de repuxo, a limpeza
maior segurança. e preparação das calotas devem estar
próximas ao setor de soldagem, o
O fundamental é que a camada de tratamento térmico deve estar próximo
primer junto com a camada de pintura do tratamento de superfície e este
devem ter no mínimo 30 µm. próximo a colocação dos acessórios de
segurança.
A necessidade do tratamento de
superfície está diretamente ligada à
proteção do recipiente contra a corrosão Muitas vezes em função do tamanho,
externa, sendo que internamente não há como alguns equipamentos
praticamente inexiste em função do GLP estarem muito próximos, neste casos
utilizam-se esteiras para garantir a rápida

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alimentação da próxima operação, a DNV) avaliem e credenciem o mesmo,


gravidade pode ser aproveitada fazendo com que todo o recipiente tenha
construindo rampas onde, dos a marca de conformidade, garantindo
equipamentos altos, as peças possam que os Recipientes Transportáveis
chegar rapidamente ao seu destino e estejam conforme os padrões vigentes.
também para aproveitar os espaços
podem ser construídos transportadores
aéreos.

O layout do setor produtivo merece um


espaço para análise.

O espaço deve ser limitado em cada


setor para a sua atividade específica. Um
exemplo disso é o fato de que máquinas
de solda nunca devem estar próximas de
água e inflamáveis, ou seja, não ligar
máquinas de solda próximas a cabines
de pintura ou cabines de teste
hidrostático. O tratamento térmico deve
estar colocado numa posição onde esteja
razoavelmente longe das cabines de
pintura. Além disso é fundamental que
pessoas de determinados setores não
estejam e nem precisem circular em
outros setores estranhos.

E tudo deve facilitar de modo que seja


mínimo o manuseio das peças. Devem
ser verificados espaços para trânsito de
empilhadeiras e operação de talhas e
pontes rolantes .

É necessário que periodicamente sejam


feitas análises, para se adaptarem
possíveis melhorias na planta fabril.

11 – CONCLUSÃO

O processo de fabricação para


Recipientes Transportáveis de GLP é
basicamente normalizado, sendo que o
procedimento deve obedecer aos
padrões descritos nas normas para que
os órgãos certificadores (INMETRO e

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,12 – BIBLIOGRAFIA

ALMEIDA, Mário Bittencourt Quirino de, Oxicorte, Coleção Soldagem 2000 - volume 03, 1ª
edição, Rio de Janeiro, Firjan/Senai, 2.000, pág. 27.

FRANCO, Antônio Geraldo Juliano, Conformação de Elementos de Máquinas, 2ª


Edição, São Paulo, Protec, 1987, páginas 2.25 e 2.26

PARANHOS, Ronaldo e outros, Soldagem a arco submerso, Coleção Soldagem 2000-


vol.2, 1ª edição, Rio de Janeiro, Firjan/Senai, pgs. 5, 6, 7, 9 19, 20

PARANHOS, Ronaldo e outros, Trabalho Técnico: estudo de caso aplicado a soldagem


circunferencial por arco submerso de cilindros de GLP, Rio de Janeiro, Carboox Resende
Química Ltda., 1996,págs. 7 e 8.
.
Catálogos:

ARATELL, Catálogo de produtos , 1ª edição, São Paulo, Aratell Estamparia Industrial


Ltda, 1998, págs. 7, 9, 11, 13, 15, 17.

Dicionário:

FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda, Novo Dicionário da Língua Portuguesa, 2ª


edição, Rio de Janeiro, Ed. Nova Fronteira, 1986.

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