Función de la grasa en panificación

Para productos panificados, las grasas utilizadas con mayor frecuencia son la mantequilla, la margarina, la manteca y los aceites. Las grasas son derivados de
plantas o animales, y pueden encontrarse en forma líquida o sólida a temperatura ambiente.

Las grasas brindan el aporte más significativo al sabor, al color, a la textura y riqueza del producto final. Inhiben la formación de cadenas largas de gluten, lo que
permite obtener un producto blando y suave. Las grasas sólidas ayudan al crecimiento de la masa ya que atrapan burbujas de aire, que se expanden cuando se
someten al calor del horno. Además, permiten que los productos horneados mantengan la humedad y resistan el endurecimiento, lo que incrementa su vida útil.
La gran variedad de las grasas, las hace útiles para diferentes aplicaciones. Al elegir una grasa en particular, se debe tener en cuenta su sabor, su punto de fusión, y
su habilidad para formar emulsiones. Una grasa liquida o aceite pueden producir una torta de textura frágil; los productos laminados y hojaldrados, requieren una
grasa sólida a temperatura ambiente para prevenir la unión de las proteínas de la harina y asegurar una buena superposición de capas de grasa con capas de masa.

Mantequilla: La mantequilla es una grasa sólida que se produce al agitar la crema hasta romper los glóbulos de grasa y las partículas de grasa se recogen para
formar una mayor aglomeración de grasa. La mezcla de líquido y grasa cristalizada, contribuye a un sabor y riqueza superior de los productos panificados.

Margarina: La margarina es un substituto de la mantequilla elaborada a base de grasa vegetal o animal, mezclada, por lo general, con agua, aunque pueden
agregarse saborizantes, colorantes, emulsificantes y preservativos. Su riqueza y complejidad de sabor es inferior a la de la mantequilla, no obstante, su uso es
común debido a sus óptimas cualidades para la elaboración de productos panificados, su bajo costo y el hecho que se puede guardar al ambiente. Su punto de fusión
es 6 u 8 grados mayor que la mantequilla, por lo que es más fácil para trabajar, en especial para la fabricación de masas hojaldradas.

Manteca (Shortening): El término manteca se usa para describir la grasa que se usa en panificación. Su equivalente en inglés, shortening, deriva de la habilidad de
esta grasa para reducir las cadenas del gluten en la masa, lo que añade suavidad al producto final. Desde un punto de vista más técnico, la manteca se refiere a la
grasa blanca sólida sin sabor, que se formula específicamente para el proceso. Por lo general, está hecha de aceites vegetales sometidos a hidrogenación, proceso
que convierte la grasa líquida en sólida a temperatura ambiente. Esto ocurre al calentar e inyectar gas hidrógeno al aceite purificado. Altos niveles de gas dan
origen a productos de gran firmeza y con una prolongada vida útil.

Aceite: Son grasas liquidas vegetales producidos a partir de una gran variedad de plantas. Estas se mezclan fácil y completamente en los batidos, cubriendo mejor
las proteínas de cómo lo hace una grasa sólida. Como resultado se obtiene una masa con fibras cortas de gluten, que cuando se hornean producen una corteza de
textura muy fina. El aceite se utiliza para la elaboración de ponqués y muffins, o cuando se quiere obtener una textura de miga fina. Para panadería, se recomienda
el uso de aceites neutros y sin sabor, excepto en los casos en los que se quiera buscar un sabor distintivo, como el del aceite de oliva o del aceite de maní.

Función del azúcar en panificación

Los edulcorantes son ingredientes ampliamente usados en panificación, los cuales tienen una amplia gama de jarabes y azúcares, cada uno de los cuales tiene su
propio afecto en la textura, apariencia, sabor y vida útil del producto final. El dulzor es sólo una de las contribuciones del azúcar para el proceso de horneado, otras
funciones son:

o Producir y dar color durante la “caramelización”. También, bajo el efecto del calor y al mezclarse con las proteínas o aminoácidos, se crea un proceso
químico conocido como la reacción de Maillard que produce colores más oscuros y sabores más pronunciados.
o Añadir una textura suave al producto final, ya que ablanda la estructura del gluten.
o Incrementar la incorporación de aire durante la preparación del batido de ciertas tortas y ayudar a aumentar su volumen.
o Estabiliza la espuma de los huevos, por lo que es indispensable para la elaboración de merengues.
o Ayuda a prolongar la vida útil mediante la retención de humedad, debido a su capacidad higroscópica, en especial la de los azucares líquidos.

El azúcar se produce en todas las frutas y vegetales a través del proceso de fotosíntesis, donde el agua, el dióxido de carbono y la luz solar se convierten en glucosa,
un azúcar simple, utilizada como energía. El excedente de glucosa se almacena para su uso futuro bajo forma de almidón o sacarosa. Las principales fuentes de
azúcar culinaria son la caña de azúcar y la remolacha, plantas que almacenan una gran cantidad de sacarosa: la primera en sus tallos y la segunda en sus raíces
bulbosas. Existen tres clases principales de carbohidratos: monosacáridos, disacáridos y polisacáridos. En panadería, las dos primeras son las que presentan mayor
interés. La glucosa y la fructosa que se encuentran en las frutas y en la miel, son monosacáridos o azúcares simples, compuestas exclusivamente por una molécula.
Los disacáridos, están formados por la unión de dos moléculas de azúcar. Entre estos, se encuentran el azúcar de mesa común, una sacarosa que resulta de la
combinación de fructosa y glucosa; la maltosa, producida durante el malteado de la cebada; y la lactosa, el azúcar de la leche.

Función de la sal en la panificación

Quizás por lo más importante para el consumidor: la sal mejora el sabor del pan; pero hay mucho más pues tan pronto se incorpora a la masa, la sal empieza a
crear cambios, refuerza la estructura de gluten, regula la fermentación, y obviamente, aumenta el sabor del pan. Pero antes de ir más lejos en la función técnica de
la sal, es útil aprender más de su historia en el proceso de panificación. En la modernidad la sal es uno de los cuatro ingredientes básicos que participan en la
elaboración del pan; aunque su uso en la masa fue durante mucho tiempo muy limitado, o era totalmente ausente, principalmente por razones económicas ya que
estaba afecta a muchos impuestos y sencillamente era muy cara. Luego, al tornarse más accesible, su empleo siguió siendo moderado, por la tendencia de ocultar el
sabor natural del pan. Sin embargo, cuando la performance de las harinas era muy pobre debido a la mala cosecha de trigo o a una inadecuada conservación,
entonces la cantidad de sal en la masa fue mayor, cumpliendo el papel de un acondicionador natural.

Durante el año 1780, algunos antiguos libros franceses de panadería reportaban que la cantidad de la sal empleada en la masa fue del 0.45% al 0.6% del total del
peso de la harina. Cantidad que a veces fue diferente en función de la región de Francia, alcanzando de 0.8 a 1% en algunas zonas. Con el transcurrir del tiempo, el
nivel de sal aumentó y algunas fórmulas de la década de los ’50 tuvieron un nivel del 1,6%. Las cosas comenzaron a cambiar en los años ‘60 con la aparición de
intensos métodos combinados y procesos de corta duración. Estas nuevas técnicas obligaron a la panadería a aumentar el nivel de sal para compensar la
disminución del sabor natural del pan. Este menor contenido de los aromas se debe a la mayor oxidación durante la mezcla y al muy corto o incluso ningún
tiempo de primera fermentación. Algunas fórmulas más recientes están ahora en 2,2% e incluso tan alto como un 2,5% de sal. Hoy en día, en la panadería artesanal
o tradicional, el nivel medio de la sal utilizada en la masa es alrededor del 2%. Ahora veamos el rol de la sal en el proceso de panificación:

Amasado: En un sistema de amasado la sal reacciona con las proteínas de la harina y crea enlaces moleculares entre las mismas. Este proceso asegura una mejor
estabilidad y resistencia al gluten. Sin embargo, no es tan fuerte en comparación con la que origina el uso de un oxidante como el ácido ascórbico, por ejemplo.
Debido a sus propiedades higroscópicas, la sal fija el agua en la masa, limita la viscosidad o la desecación de la superficie, haciendo que sea más fácil de manejar.

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Fermentación: Una especificación natural de la sal es frenar todas las transformaciones biológicas y químicas, propiedad que ha sido utilizada durante mucho
tiempo para preservar los alimentos (carnes, pescado). En la panadería, la principal actividad de los productos químicos naturales en una masa es la fermentación.
La sal tendrá un papel importante por su desaceleración y su regulación, haciendo más fácil para el panadero el control de la actividad y el proceso de la masa.
Asimismo, una masa salada tendrá más fuerza y mayor retención de gas. Al final del proceso el pan tendrá mejor volumen y mejor estructura de miga.
Formado: La sal aumenta la fuerza de la masa, sin comprometer su extensibilidad. La mecanización también mejora.
Horneado: Dado que la sal fija la humedad en la masa, la superficie del pan se mantiene húmeda durante el horneado por un período más largo. Como resultado,
la corteza del pan será más fina, tendrá mejor crocancia, color y brillo.
Vida de anaquel: La sal afecta la vida útil del producto final; debido a su propiedad para atraer y fijar el agua. Su acción puede ser de dos maneras: En climas secos,
será positiva mediante la conservación de la humedad en el pan, lo que retrasará la dureza y el secado del mismo. En climas húmedos, la sal atraerá la humedad del
aire, la cual se fijará en la corteza.

Información práctica***
Conocer las funciones de la sal en la masa puede ser realmente útil para el panadero en su trabajo cotidiano. Si se desarrolla más rápido en la mezcla y la siente
pegajosa, brillante, cálida y más suelta que lo normal, es una buena indicación de que ha olvidado añadir la sal o ha dosificado en menor cantidad en la fórmula.
Si el panadero nota que no hay sal en la masa al final de la mezcla, sí es posible agregarlo y la mejor manera sería diluirla primero en una pequeña cantidad de
agua para facilitar su incorporación. Luego añada esta preparación a la masa y mezcle en primera velocidad sólo lo suficiente para que esté debidamente
incorporado. Esto puede durar de 2 a 4 minutos, dependiendo del tipo de amasadora. Por supuesto la estructura de la masa podría ser diferente por la mezcla en
tiempo adicional y tener algunos cambios ligeros en las características del producto final. Otra alternativa sería la de colocar la masa en el refrigerador y utilizarla
como prefermento para la producción del día siguiente. Si nota que faltó o agregó poca sal después del proceso, por ejemplo luego de la primera fermentación, será
demasiado tarde para tratar de subsanarlo pues añadirla para volver a mezclar la masa en esta etapa, sería muy perjudicial.
Incorporación de la sal***
Como mencionamos anteriormente, una propiedad natural de la sal es la de frenar las reacciones químicas. Durante el mezclado, naturalmente se incorpora aire a
la masa y se crea una reacción de oxidación. Hasta cierto punto, este oxígeno tendrá algún efecto positivo fortalecimiento los lazos del gluten, pero mucho
oxígeno sería negativo pues afectaría algunos componentes de la harina (pigmentos carotenoides) responsable de colores y aromas en el producto final. Al añadir
la sal al comienzo de la mezcla, se frenará notablemente los efectos negativos de la oxidación. La pérdida de coloración será limitada y se preservará la integridad
del núcleo de trigo. De agregarse durante el proceso de mezcla, no interferirá con la oxidación y la masa podría afectarse negativamente, con una miga de color
blanco y los aromas de más bajo nivel en el producto terminado. Como nota final, cuando la autolisis participa, la sal debe agregarse después de esta para evitar
cualquier interferencia con la actividad enzimática que tiene lugar durante este proceso.
La sal y la salud del consumidor***
Es interesante notar que algunos panaderos europeos están usando estos hechos para comercializar sus productos bajos en sal como mejores nutricionalmente.
Hasta ahora, los clientes tienden a responder de manera positiva a esta nueva tendencia. Una pregunta recurrente hecha por panaderos es si realmente la sal de
mar tiene un efecto diferente sobre el pan que la sal de mesa común. La marina es empleada más frecuentemente por su pureza y quizás la oportunidad que brinda
para temas de marketing. Pero, generalmente lo que la mayoría quiere saber, incluyéndonos, es si realmente hay una diferencia en el gusto del pan. Si usted cocina
cualquier cantidad significativa con tipos diferentes de sal, las diferencias del sabor serán asombrosas; quisimos conocer si esto se da también en el pan.

Diferentes tipos de sal y sabor del producto final***

Sal de mesa refinada: Se estima que el 70 % de toda la sal en el mercado, está bajo esta clasificación. Es fácilmente disponible y la más cosechada (de los depósitos
de tierra inundados de agua que luego de evaporarse forman el cristal). Está compuesto de aproximadamente 40% de sodio y 60% de cloro. Muy comúnmente es
hecho de cristales muy finos, así como el añadido de yodo, como parte de una planificación para eliminar la deficiencia de este en los Estados Unidos.
Probablemente tiene la imagen más negativa de todas las sales entre los panaderos artesanos, porque a menudo es refinada por una variedad de razones: no
contiene minerales o sustancias orgánicas distintas de sodio y cloro; no obstante, tiene aditivos químicos para hacer posible la decoloración, prevención de la
absorción de agua, estabilización de yodo, y evitar que se agrupen las partículas.
Sal Kosher: Se cosecha utilizando los mismos métodos para la sal de mesa, la diferencia es que es rastrillada durante el proceso para producir un concepto más
amplio de textura. El cristal es más grande y se adhiere mejor a las carnes. La sal Kosher es preferida por muchos cocineros y panaderos porque es libre de aditivos
lo que la hace más pura y de un gusto más limpio. Se compone de cloro y sodio.
Sal marina fina: Cuando se trata de pan, la sal marina es probablemente una de las más comunes, más que otras sales refinadas. Está disponible en grandes y
pequeños cristales; muchos panaderos consideran que es más pura y por lo tanto el sabor del pan es mejor. Esto puede ser verdad si se ha obtenido de agua de mar
evaporada por el calor del sol aunque la sal marina es a menudo la refinada; la fuente será frecuentemente el agua de mar, pero tendrá procesos industriales que
incluye la calefacción, distinta de la luz natural, así como la adición de blanqueadores, flujo libre de productos químicos y yodo. La sal marina pura contiene más
minerales que la sal de mesa refinada, pero a menudo las variedades refinadas los han perdido.
Sal Celtic Grey: Es verdadera sal de mar cosechada a mano en el norte de Francia, utilizando métodos tradicionales de Celtic. La fuente es el agua de mar frente a
la costa de Bretaña, que luego se evapora por el sol y el viento donde las cosechadoras rastrillan la sal de las cuencas de minerales, sin refinar. Generalmente se
vende como cristales grandes y mantiene un color gris, lo cual indica los numerosos minerales presentes. La Sal Celtic Grey es de aproximadamente 84% de sodio
y cloro, frente a casi el 100% de la sal refinada. Hay hasta 80 o más minerales y otros elementos, que se dice intensifican el sabor con beneficios saludables. Dado
que muchos de los nutrientes también se encuentran en el cuerpo humano, algunos suponen que los de la sal Celtic serán absorbidos más fácilmente. Se utiliza
ampliamente para fines culinarios en todo el mundo.
Fleur de Sel: Es la crema de los cultivos de la Sal Celtic, tomado de la misma cuenca en el norte de Francia; la diferencia es que se compone de cristales finos de
sal, de la cima de las cuencas. Tienen un color más ligero que la Celtic Grey por su menor contenido de minerales. Fleur de Sel es favorecida por su textura y
sabor limpio. Tal vez sea la sal más pura disponible y debido al intenso trabajo y proceso manual, es más cara.
Sal marina hawaiana: También conocida como Sal Rosada Hawaiana, estuvo alguna vez reservada sólo para la realeza hawaiana, pero ha ganado popularidad en
los últimos años más allá de sus fronteras. Se trata de una sal gruesa de las aguas del Pacífico alrededor de Hawai, que se mezcla con arcilla volcánica denominada
Alaea, y tiene una alta concentración de óxido de hierro, dándole un tono siena rosado. Esta arcilla no añade sabor a la sal, pero contribuye en oligoelementos.

A veces, menos es más; y en el caso de la sal tal vez esto es cierto. Con un poco se logra bastante, pero sin ella se vería dramáticas diferencias en la pieza final del
pan horneado.

Función del agua en panificación

Agua, este simple ingrediente, muy a menudo tomado como un producto más del proceso, es tan importante como la harina. En la panadería sus funciones son múltiples,
muchas de ellas bastante obvias, y otras algunas veces subestimadas por los panificadores. El objetivo de este artículo es el describir los roles del agua en el proceso
de panificación. Sin importar su origen, el agua debe ser potable para ser utilizada en el horneado. La mayor parte del tiempo, el agua del caño regular se puede
emplear para elaborar la masa; sin embargo, hablando técnicamente la calidad del agua podría tener algunos efectos en las características de la masa y del pan, y en
el correcto funcionamiento de ciertos equipos. Tres factores que se deben tomar en consideración respecto a la calidad del agua:

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Sabor: Un inusual mal sabor o un mal olor identificado en el agua, podrían alterar el sabor del producto final. Esto sucede ya que algunas veces del año, por
ejemplo luego de fuertes lluvias o durante el cambio de estación, es posible que los abastecimientos y los tratamientos de agua varíen. Hay filtros disponibles en el
mercado para reducir el mal olor o gusto del agua, y es una buena idea tenerlos instalados en la línea de agua del mezclador, para disminuir la posibilidad de un
mal sabor en el producto final.
Contenido químico: Dependiendo de la calidad natural, las compañías del agua están agregando diversos niveles de productos químicos para transformarla en una
bebida segura y potable. El cloro es el que tendrá el efecto más notorio en la masa, particularmente en la actividad de la fermentación. La levadura, siendo un
microorganismo natural, es sensible al cloro; pues ha quedado demostrado con pruebas, que con 10 PPM (partes por millón) de cloro en el agua, se afecta el
funcionamiento de la levadura en el amasado. Un alto nivel de cloro podría también alterar la función de algunos componentes de la harina, enzimas
particularmente. Para ello son también eficientes algunos filtros, aminorando este efecto al mínimo.
Contenido mineral: El contenido mineral determinará la dureza y la suavidad del agua; siendo los principales calcio, magnesio y sodio. El agua dura contiene una
gran cantidad de minerales mientras que la suave tiene una cantidad más limitada de minerales. Las características de la masa se ven alteradas por el contenido
mineral del agua: los minerales se utilizan como nutrientes por la levadura, por lo tanto, un cambio en su concentración afectará la fermentación. Indirectamente,
un cambio en la fermentación actúa sobre las características de la masa, haciéndola más fuerte o más débil. El agua dura provocará una rápida fermentación y una
masa con una tendencia a tener un exceso de fuerza mientras que el agua suave generará una fermentación más lenta y una masa con una tendencia a carecer de
fuerza. En el caso del agua dura, puede emplearse un suavizador, pero no deben eliminarse muchos minerales, pues también son alimentos para la levadura y es
necesaria cierta cantidad para una buena actividad en la fermentación y para conseguir una buena característica física en la masa (fuerza). Esta es la razón por la
cual el agua destilada no es conveniente para el horneado del pan. En el caso del agua muy suave, el problema es más complejo. Para ello hay algunos equipos
especiales para devolver los minerales al agua, pero son muy costosos y su efecto no es suficiente para un agua muy suave. En este caso, será necesario ajustar el
proceso para compensar la carencia de la fermentación y para la escasez de fuerza en la masa (aumentando la cantidad de levadura, etc.). Una nota especial
relacionada con el equipo de panadería que produce la humedad (cámara de fermentación, generador de vapor, entre otros) para aumentar la vida y la eficacia de
tal equipo, es que debería instalarse un suavizador de agua en la línea del dispositivo para limitar el depósito de calcio que sucede generalmente cuando fluye el
agua caliente, limitando la humedad o la dispersión del vapor. Algunas panaderías preocupadas por la calidad del agua, están instalando un dispositivo para el
tratamiento de agua llamado ósmosis reversa. Este equipo, usa un proceso natural de hiperfiltración que reduce el contenido de impurezas químicas que se quedan
en el grifo y balancea el contenido mineral, con lo cual se permite una calidad constante de agua y más pura. Es importante recordar que el agua es el segundo
ingrediente principal usado en la horneada y que su calidad puede afectar las características de la masa y del pan. Sin embargo, debido a la tecnología moderna
usada por las compañías de agua, las probabilidades de tener un problema por la calidad del agua son muy bajas comparadas a todos los otros factores implicados
en el proceso de elaboración (calidad de la harina, tiempo de fermentación, amasado, etc.). Es decir, antes de culpar al agua por algunos problemas potenciales en
la masa, el panadero debe comprobar que sus procesos y fórmulas hayan sido correctamente empleados. El agua jugará muchas funciones a lo largo del proceso de
panadería, a partir de la mezcla hasta la cocción del pan, e incluso en la vida útil de anaquel. El rol más significativo del agua se encuentra en la mezcla de la masa;
durante este primer paso en el proceso, el agua será crucial para obtener las características deseadas en la masa.

Hidratación de la harina y de la formación de la masa: Los dos componentes principales de la harina son el almidón y la proteína. El agua primero hidratará las
partículas del almidón y comenzará la formación de la masa. Entonces la proteína empezará a absorber un poco de agua y se iniciará la formación del gluten en la
masa. En esta etapa, es interesante observar que la proteína absorberá el agua más lentamente en comparación al almidón, razón por la cual es importante que el
panadero tenga suficiente tiempo de incorporación a primera velocidad, para asegurar la formación apropiada del gluten y la mezcla de los componentes de la
harina. El agua también diluirá y asegurará la dispersión de todos los otros ingredientes como por ejemplo la sal y la levadura en la masa.
Control de la consistencia de la masa: Dependiendo de la consistencia final deseada (la mayor parte del tiempo en relación directa con el tiempo de mezcla y de
fermentación así como de las características finales del producto) la cantidad de agua se podría ajustar en la fórmula. Mucha agua crearía una masa con una
consistencia suave mientras que menos generará una masa más tiesa. Para un panadero, la consistencia es a veces difícil de determinar con una cantidad específica
o un porcentaje de agua, ya que las características de la harina pueden afectarlo tremendamente. Una forma sería describirlo según como se sienta la masa;
definitivamente, esto es algo que toma tiempo para dominar pero un panadero experimentado sabrá identificar una masa suave, tiesa, medio suave, etc. Esta
noción de la consistencia afectará directamente el gluten y a las características finales del producto:
*Una masa muy suave creará una estructura más débil de gluten, más extensible y menos elástica. Este tipo de masa se beneficiará con un tiempo largo de
fermentación, a veces se voltea durante la primera fermentación. Generalmente, el producto final tendrá una estructura de miga con un sabor más pronunciado.
*Una masa más tiesa creará una estructura más fuerte del gluten, menos extensible y más elástica. En este caso, será más apropiado menor tiempo de
fermentación para evitar un exceso de fuerza durante la formación de la masa. El producto final tendrá una estructura celular más comprimida y si no se utiliza
ninguna prefermentación, un sabor un poco más suave.
Cantidad de agua: El panadero podría determinar fácilmente la cantidad de agua necesaria para hidratar correctamente la harina y para alcanzar la consistencia
deseada de la masa para un tipo específico de pan. La mejor manera es comenzar a mezclar con un porcentaje conocido de agua (en los Estados Unidos para la
cocción tradicional o artesanal, un buen punto de partida sería el 65%). Después de dos a tres minutos de mezcla, la consistencia de la masa se determina y se
corrige en caso sea necesario; y debe ser agregando el 1% de agua (basada en peso total de la harina) a la vez, hasta que se alcance la consistencia de la masa. La
cantidad final de agua o de hidratación de la masa entonces será calculando y añadiendo cada 1% de agua agregada, al 65% de la original. Es importante observar
que esta hidratación final puede cambiar dependiendo de las características de la harina, tipo de masa, técnica para mezclar, pero es una manera para que el
panadero asegure una mejor consistencia en la calidad del producto final.
Temperatura de agua: La temperatura del agua se calculará dependiendo de muchos factores como: temperatura de la harina, temperatura del taller, tiempo de
mezcla, tipo de masa, etc.; aún cuando existen muchas fórmulas para calcular la temperatura exacta del agua para una formulación específica, la mayoría de las
panaderías confían en la experiencia del mezclador para alcanzar la temperatura requerida (usualmente 23° a 24° C). Sin embargo, sería mejor usar un registro de
temperatura para no perder de vista la obtenida para cada masa y localizar el problema en caso existiese. El papel del agua es definitivo y muy importante durante
la mezcla; una masa con una buena consistencia conducirá a buenas características en los productos finales mientras que una muy tiesa o muy suave requerirá de
algunos ajustes durante el proceso de panificación, haciendo más desafiante el trabajo del panadero y comprometiendo la calidad del producto final.
Reacciones químicas: El agua es responsable de todas las reacciones químicas naturales que suceden en la masa, siendo las más importantes: el proceso enzimático
y la fermentación. Sin el agua, no serían activadas, haciendo imposible el proceso de panificación; incluso la cantidad de agua en la masa afecta el índice de estas
reacciones: La masa altamente hidratada fermentará más rápidamente; mientras que la menos hidratada más lento, lo cual debe considerar el panadero al
desarrollar fórmulas. Por ejemplo, el porcentaje de levadura se debe bajar en la masa húmeda y aumentar en una masa más tiesa.
Controla la temperatura de la masa: Para obtener una buena actividad de fermentación es crucial una correcta temperatura final de la masa (el termómetro es una
de las herramientas más importantes de la panadería). Como el agua es el ingrediente más fácil para el cambio de temperatura (con un refrigerador o un
calentador de agua), el panadero lo utiliza para controlar la temperatura final de la masa. Lógicamente, el agua fría generará una temperatura más fresca, mientras
que el agua más caliente creará una más cálida en la masa. La temperatura del agua se calculará dependiendo de muchos factores como: temperatura de la harina,
temperatura del taller, tiempo de mezcla, tipo de masa, etc.; aún cuando existen muchas fórmulas para calcular la temperatura exacta del agua para una
formulación específica, la mayoría de las panaderías confían en la experiencia del mezclador para alcanzar la temperatura requerida (usualmente 23° a 24° C). Sin
embargo, sería mejor usar un registro de temperatura para no perder de vista la obtenida para cada masa y localizar el problema en caso existiese. El papel del agua
es definitivo y muy importante durante la mezcla; una masa con una buena consistencia conducirá a buenas características en los productos finales mientras que

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una muy tiesa o muy suave requerirá de algunos ajustes durante el proceso de panificación, haciendo más desafiante el trabajo del panadero y comprometiendo la
calidad del producto final
Durante el manejo de la masa: La sensación de la superficie de la masa al dividirse, antes y durante la formación es principalmente por el diverso nivel de
concentración del agua. *La masa pegajosa tendrá mucha agua concentrada en su superficie, haciéndola más difícil de procesar. *La masa seca es el resultado de la
evaporación del agua en la superficie de la masa, conduciendo a las pobres características del producto final (color de corteza, características de miga, etc.). La
meta del panadero es controlar estos movimientos de agua para mantener la masa en buenas condiciones. Por ejemplo, cubrir la masa con plástico si el aire es seco
en la panadería o si hay corrientes de aire en el área de la producción. Por otra parte, si la masa se siente pegajosa por un exceso de la humedad del aire, tendrá que
mantenerse destapado para una cierta circulación de aire alrededor de él.
Durante la cocción del pan: El agua también desempeñará un papel muy importante durante la cocción del pan. Éste será tema de un próximo artículo, pero aquí
describo los efectos principales del agua en la cocción: *La producción del vapor es lo primero, que contribuirá a un mejor desarrollo del pan, mejor color de la
corteza (más brillante) y más crocancia. Todos estos resultados se obtienen cuando el vapor caliente se condensa en la superficie más fresca de la masa al principio
de la horneada, creando una fina película de agua. *La gelatinización del almidón o transformación de la masa en miga es básicamente debido a una migración de
agua del exterior de las partículas del almidón al interior de las mismas. *La coagulación del gluten es por la sequedad de las cadenas del gluten, ajustando la
estructura del pan durante la cocción. *La formación de la corteza es por la deshidratación de la superficie de la masa durante la etapa avanzada de la cocción.
Enfriamiento y reposo del pan: Después de hornear, se evaporará un poco de humedad del pan, que tendrá que ser liberada al aire sino la corteza la reabsorbería,
haciendo el pan muy húmedo y desagradable. Por ello se aconseja dejar enfriar el pan luego de su cocción en un área ventilada adecuadamente, y dejar reposar un
tiempo antes de empaquetar. Una gran parte del proceso de reposo se debe a una migración del agua, que haría que la miga pierda su suavidad, siendo más tiesa y
menos agradable para comer.
Saneamiento: Último pero no menos importante: sin el agua sería imposible mantener la panadería perfectamente limpia y en una buena condición sanitaria. Se
olvida esto la mayor parte del tiempo, pero sigue siendo un papel muy importante. Cuando se utiliza adecuadamente, el agua puede ser un factor determinante en
la obtención de la masa deseada y las características finales del producto.

La autolisis en panificación

Este proceso consiste en dejar en reposo la mezcla de harina y agua, por un mínimo de 20 -30 minutos, pues de este modo se generan dos reacciones importantes
dentro de la masa.
1. Las proteínas de la harina se hidratan mucho mejor, provocando una mejoría en las propiedades en la estructura del gluten, tales como la fuerza y la
retención de gas.
2. La masa será más extensible y se podrá manejar más fácilmente, debido a la acción natural de una enzima presente en la harina: la proteasa.
Para que se active la proteasa es necesario un tiempo mínimo de 20 – 30 minutos, pero la autolisis puede tardar hasta una hora, si se trabaja con la totalidad de la
harina y el agua. Si se prefiere evitar el tiempo de espera, es posible optar por un segundo método: separar parte de la formula total (hasta un 25%) para que suceda
la autolisis, dejándola en reposo durante 8 a 12 horas o toda la noche. Al día siguiente se incorpora a la mezcla y el amasado puede realizarse sin interrupciones.
Terminado el proceso de autolisis, se incorporan la levadura, la sal y el pre-fermento de consistencia dura. Tanto la sal como la levadura ayudan a contrarrestar los
efectos de la autolisis, pues la primera retarda la acción de las proteasas de la harina mientras que el proceso de fermentación llevado a cabo por la levadura
incrementa la fortaleza de la masa, disminuyendo su extensibilidad. De acuerdo a lo que hemos mencionado anteriormente, es lógico pensar que no se debe
adicionar levadura antes de la autolisis. Pero existe un caso excepcional: cuando se usa levadura seca instantánea es mejor incorporarla junto con la harina y el
agua un minuto antes de parar la amasadora, para la autolisis al principio del amasado, porque las células de la levadura seca instantánea, tienen bajo contenido de
agua por lo que requiere más tiempo para la re-hidratación. El tiempo que les toma a las células para disolverse en la masa, será suficiente para que la autolisis se
dé casi en su totalidad. Los pre-fermentos líquidos, como el poolish o el levain líquido, deben ser adicionados al comienzo del proceso de amasado, incluso si se
realiza la autolisis. Esto es porque su contenido bajo de levadura no afecta la fuerza de la masa. Sin embargo, pre-fermentos de consistencia dura con más
levadura, como la masa pre-fermentada o sobre masa, deben ser añadidos después de la autolisis.

De no realizarse autolisis, la harina, el agua, la levadura y la sal pueden ser añadidas al comienzo de la mezcla. A pesar de que existe la creencia común de que la
sal mata la levadura, debemos tener en cuenta que bajo estas condiciones no ocurre ningún cambio en la masa o en las características del pan. Sin embargo, con el
fin de tener un mejor control durante la incorporación de los ingredientes y para asegurarse de no olvidarse de nada, es mejor seguir un procedimiento estándar
cuando se agregan los ingredientes a la masa. Por ejemplo, si el panadero, antes de pasar a segunda velocidad, siempre añade primero la levadura y después la sal,
tiene menos posibilidad de equivocarse, al seguir siempre la misma rutina.

La levadura

La levadura se ha utilizado para la fermentación de los granos de cereales por alrededor de 4000 años. Es responsable del primer pan fermentado y de la evolución
de la panadería moderna de hoy. Existen dos categorías generales de levadura en la producción de pan: levaduras silvestres utilizadas en el proceso de la masa agria
y la levadura comercial que se elabora en una fábrica. Este artículo se centra en la levadura comercial, cubriendo todo el proceso de principio a fin, incluyendo su
origen, la producción, tipos, y el papel de la levadura en la fermentación.

La levadura es un organismo microscópico de una sola célula que tiene forma elíptica o circular. Es una pared celular permeable y un núcleo que controla la
actividad del organismo. El resto de la célula está formada por citoplasma y almacenamiento de alimentos. Un gramo de levadura fresca consta de
aproximadamente 25 billones de células. Si se alinearan de fin a fin, habría alrededor de 300 células de levadura por pulgada. Esto es interesante de observar,
porque por más pequeña que sea, la levadura es el único responsable de la fermentación, que da a una rebanada de pan la complejidad de sabor y aromas. Sin ella
no habría el pan artesanal tal como lo conocemos hoy. La levadura de panificación es una especie de la familia Saccharomyces cerevisiae donde los científicos han
aislado una cepa que es especialmente adecuada para el proceso de horneado. Si se le administra la humedad, la alimentación y el buen ambiente, funcionará
apropiadamente. Es de la misma especie utilizada para la producción de bebidas alcohólicas y extractos de sabor.

La levadura desempeña un papel fundamental en el proceso de elaboración del pan. Es responsable de la fermentación del azúcar, que es básico para la producción
de gas, el alcohol y los ácidos orgánicos en la masa. Puede sobrevivir en dos entornos: aeróbicos y anaeróbicos (con y sin oxígeno). Cuando el oxígeno está
presente en la levadura consume el azúcar y la reproduce. Este es el caso de la fabricación de levadura y se tratará más adelante. En el proceso de horneado las
condiciones son diferentes; desde el momento que empieza el mezclado hasta unos 15 minutos en primera fermentación, hay una p equeña cantidad de oxígeno
presente en la masa. Esto brinda una posibilidad de que la levadura complete un ciclo de reproducción, pues toma unos veinte minutos la gemación. Por lo tanto
hay una pequeña oportunidad para reproducirse. Sin embargo es preferible que el medio ambiente sea anaeróbico antes de que esto ocurra.

Sin oxígeno, la levadura tendrá unas veinte veces menos de energía que cuando está en presencia de oxígeno. En lugar de utilizar el azúcar para multiplicarse, se
convertirá en dióxido de carbono y etanol (alcohol), generando la fermentación. De 100 partes de azúcar, la levadura producirá aproximadamente partes iguales de
alcohol y dióxido de carbono, así como otros productos que contribuyen al sabor y aroma del pan horneado durante y después de incluido glicerol, ácidos
orgánicos, y aldehído. En total hay más de 200 aromas en el pan producidos como resultado de la fermentación, asumiendo que el tiempo ha sido el suficiente.

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Muchos de ellos se disipan durante el horneado, pero queda bastante en la corteza y la miga para producir las complejas características en el pan. Además de la
producción de gas que tiene el pan, y el alcohol que produce aromas y sabores, la acción de la fermentación juega un papel importante en la maduración de la masa.
Uno de los beneficios es el fortalecimiento de la misma, como resultado de una reacción química entre el gluten y los ácidos orgánicos, creando una estructura más
fuerte. Otra ayuda es el estiramiento de las divisiones de gluten bajo la presión continua de las emisiones de dióxido de carbono producido. Durante las últimas
etapas de la manipulación, tales como la división y preformado, el gluten se extiende y pliega. La combinación de estas acciones mecánicas también fortalecerá la
estructura de gluten. Es importante para el panadero entender que esta maduración influye directamente en la mezcla y tiempos de fermentación. Si la masa se
mezcla muy poco, tendrá que fermentan más tiempo para madurar y desarrollar o viceversa. La levadura debe poseer todas las cualidades deseables para el
panadero, incluida la buena producción de gas y alcohol. Esto se logra con un control estricto durante el ciclo de reproducción, la cual se rige por la cantidad de
comida que se les presta. La proporción de nitrógeno para el fosfato es importante para la capacidad de la levadura de producir gas. Asimismo es importante el
contenido de azúcar para la estabilidad (presente en forma de melaza). El oxígeno es vital para el ciclo de reproducción, suministrada por aire purificado de alta
cantidad. En las etapas posteriores del proceso de fabricación, la cantidad de aire bombeada por minuto a través del tanque es igual al volumen del mismo.
También hay que prestar especial atención a la temperatura y pH del medio de cultivo. Cada uno de estos parámetros influye en el ciclo de reproducción y calidad
final de la levadura.

Existen alrededor de seis principales tipos de levadura disponibles; algunas son húmedas, frescas y otras son secas. Es importante saber que todos actúan
uniformemente cuando son usados apropiadamente, y el tipo depende generalmente del tamaño del taller y de la oferta local de los proveedores.

Levadura en crema: Al final del proceso de fabricación la solución contiene de 4 a 8% de sólidos de levadura los cuales se separan en forma líquida y en repetidas
ocasiones se lavan y centrifugan para concentrarse. Se llama crema al primer resultado de este proceso, con una humedad de 80% aproximadamente y un nivel
sólido del 18 al 20%. Esta forma es la menos procesada para las panaderías, pero sí para las grandes empresas mayoristas que están localizadas en un perímetro de
1000 a 1600 kms. (700-1000 millas) de la fábrica pues de estar más lejos dificultaría la entrega de la levadura en su nivel óptimo de frescura. Este tipo de levadura es
muy perecible y es entregada en un tanque refrigerado, los cuales deben contar con un sistema de bombeo para llevarlo a la mezcladora. Un litro de crema de
levadura equivale a 0.60 kg de levadura fresca comprimida (un galón sería cinco libras); tiene una vida útil de dos semanas y debe mantenerse estéril. Puede
añadirse al tazón al principio del proceso de mezcla y por su forma líquida se dispersa rápida y uniformemente en la masa; por lo tanto, es el tipo preferido por las
grandes panificadoras industriales para un corto proceso de mezcla a alta velocidad.
Levadura comprimida: Si la crema de levadura se procesa más lejos del radio indicado, el siguiente paso sería la levadura comprimida que es el resultado de pasar
la crema a través de un filtro rotativo al vacío. El contenido húmedo se reduce al 70% y es extruida en una hoja semisólida que luego se empaqueta pulverizada o
prensada en bloques. En el primer caso se expende en bolsas de 50 libras (unos 25 kilos) y lo prefieren las panaderías más grandes por la facilidad de su medición.
Se debe manejar con cuidado y la bolsa debe cerrarse herméticamente después de cada uso y no tenerla fuera de refrigeración por más de 30 minutos. Los bloques
comprimidos se venden generalmente por una libra (casi medio kilo) envueltos individualmente o en paquetes de cinco. Ambos tipos son perecederos y requieren
refrigeración. La vida útil es de 3 a 4 semanas, a partir de la fecha de fabricación; por tanto, es aconsejable usarla teniendo un proveedor fidedigno. La levadura
comprimida que está fresca debe ser de color marrón claro o casi blanco y muy fácil de desmoronar. El color varía entre las marcas como resultado del contacto
con los pigmentos en la melaza; de ser marrón oscuro nos indicaría que la levadura está pasada o que ha tenido un inadecuado almacenamiento y debe tener un
olor agradable. Suavidad, viscosidad y moldeado son buenos indicios que la levadura no está fresca o se ha almacenado a temperaturas muy calientes y no debe
usarse. Ambas formas de levadura, fresca, comprimida y pulverizada pueden añadirse al bol al inicio del proceso.
Levadura seca activa: La forma más antigua de levadura seca es la activa que tiene un contenido de humedad de 7.3% a 8.5%, como resultado del secado de la
levadura en un transportador. Antes puede tratarse con procesos auxiliares o antioxidantes y es extruido en hebras delgadas antes de ser secado a densidad, sin
partículas porosas de levadura en forma de diminutos gránulos esféricos. Las células de levadura que sobreviven están protegidas por una capa exterior de levadura
muerta; por ello tiene que ser rehidratada en aproximadamente cuatro a cinco veces su peso en agua a 38 a 46ºC (100-115°F), sin agitación por 10 a 15 minutos. Esto
eliminará la levadura muerta y reactivará las células secas. Es importante observar los rangos de temperaturas para lograr los máximos resultados. Algunas marcas
de levadura seca activa pueden ser rehidratadas en agua a 32ºC (90° F), pues a menor temperatura reduciría su actividad en la masa. Si el agua está ligeramente por
debajo de los 21ºC (70° F) habrá 30-40% menos actividad y las células podrían filtrar algunos de sus contenidos. Si el agua está a menos de 4,4ºC (40°F), mueren
muchas de las células de la levadura. El mismo cuidado debe tenerse para evitar temperaturas por encima de los recomendados por el fabricante para que no se
dañe y sea menos efectiva. Después que ha sido reactivada, se podrá añadir al tazón en cualquier momento del proceso. Uno de los beneficios de usar levadura seca
activa es que tiende a dar un sabor de fermento al pan, si esto es lo que busca el panadero. La otra es que tiene un ligero efecto sobre la reducción de la masa. Las
células de levadura contienen una sustancia llamada glutatión que es un agente reductor que relaja la proteína en la masa. Se encuentra en la célula de levadura
viva y sólo es accesible cuando muere la levadura. Como la desactivada tiene un alto contenido de células de levadura muerta, a veces se favorece por estas
propiedades en la producción de masa de pizza o pan. El efecto del glutatión permite un moldeado más fácil y menor reducción. Uno de los principales beneficios
de la utilización de cualquier tipo de levadura seca es su vida útil pues dura dos años sin abrir el paquete, sellado al vacío, a temperatura ambiente y una vez
abierto hasta tres meses en refrigeración y seis en el congelador. En caso se almacene en un recipiente a temperatura ambiente sin protección se puede llegar a
perder hasta el 10% de su poder por mes. La única desventaja de usar la levadura seca activa es que requiere el paso adicional de rehidratación que lleva tiempo,
esfuerzo, donde debe evitarse cualquier error. Al calcular la cantidad a emplear en la fórmula, debe ser igual al 50% del peso fresco de levadura comprimida. La
diferencia se reemplaza por agua.
Levadura seca activa protegida: Es una forma de levadura seca activa que ha sido tratada con un emulsificador, antioxidante y ha sido secada a un nivel del 5-6%
de humedad lo cual permite una mejor estabilidad; por ello pueden estar expuestos al aire y a otros ingredientes, sin pérdida de eficacia. Es importante que los
ingredientes secos en la mezcla no superen el nivel de humedad de 8-9% ya que esto puede afectar la estabilidad de la levadura.
Levadura seca instantánea: Una forma más reciente de levadura seca es la instantánea y se llama así porque puede ser mezclada con la harina, o se añade al
recipiente después de que el agua y la harina se han mezclado sin previa rehidratación. Es parecida a la forma de una vara y se seca con mayor rapidez que la seca
activa. El secado se realiza con un flujo continuo de aire, a un nivel del 5% de humedad. Las cepas de levaduras son especialmente elegidas por su capacidad para
sobrevivir el proceso de secado. El fabricante generalmente recomienda que el peso utilizado sea igual al 30% de la levadura comprimida. La diferencia de peso
debe sustituirse con agua. Para hornear artesanalmente, en general la temperatura de la masa será más baja para permitir un mayor tiempo de fermentación, para
ello se ha demostrado que el 40% del peso fresco de levadura funciona mejor. Este proceso de secado es más rápido y crea unas partículas muy porosas de levadura
que son sensibles al oxígeno y a la humedad. Por ello, es empacada en envases especiales sellados al vacío. La levadura instantánea tiene una vida útil a
temperatura ambiente de dos años sin abrir; y luego de abrirse puede conservarse en la nevera durante tres meses o en el congelador durante seis meses en un
contenedor sellado. Una precaución que debe tomarse con la levadura seca instantánea es que no se debe colocar el contenido en contacto directo con el agua que
está por debajo de 21ºC (70°F). En estas bajas temperaturas las células de levadura pueden liberar algunos de sus contenidos (glutatión) produciendo menos
actividad de fermentación. Si el agua fría es necesaria para la masa, es una buena práctica añadir la levadura en el recipiente después de que el agua y la harina se
han mezclado. Los beneficios de usar la levadura seca instantánea son dignos de mención: es estable en los anaqueles, permite un almacenamiento a temperatura
ambiente hasta un máximo de dos años; por lo tanto en el caso de no contar con una fuente fiable de levadura fresca, la seca instantánea es una buena alternativa.
Se pueden añadir directamente a la masa en su forma seca, eliminando el paso de rehidratación. Un beneficio adicional es que puede dejarse a temperatura
ambiente durante más de tiempo sin pérdida de actividad. Esto permite que el panadero utilice la levadura un día antes y sea dejado sin perjudicar del producto
final.
Levadura desactivada y congelada: La levadura fresca comprimida y la seca instantánea son las formas más comunes en las panaderías, pero hay dos más que son
importantes mencionar. Uno de ellos es un tipo especial de levadura instantánea para masas congeladas. Se trata de un fluido congelado en forma de levadura

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instantánea que está diseñado para ser utilizado cuando la vida útil de las masas es mayor a dos semanas. Se emplea en el 40% del peso de levadura comprimida y
debe mantenerse fuera del congelador lo menos posible durante su utilización. La otra forma de levadura seca es la desactivada; como se mencionó anteriormente,
contiene una sustancia llamada glutatión que no es accesible en condiciones normales. La levadura desactivada es levadura muerta en donde el glutatión se ha
hecho accesible. Se utiliza como agente reductor en la masa para dar forma y más fácil maquinabilidad. Es muy potente y se utiliza generalmente en un nivel de
0,1% basado en el peso de la harina. Existen diferentes tipos de levadura desactivada que se comportan de manera diversa, por lo que el panadero debe verificar con
su proveedor la dosificación precisa. Esta levadura desactivada no ofrece ninguna actividad de fermentación, es estrictamente diseñada para ser utilizada como
agente reductor para aumentar la extensibilidad.

Hay muchos factores importantes a considerar al elegir el tipo de levadura a usar: frecuencia de entrega, disponibilidad, condiciones y espacio de almacenamiento,
planes de producción, entre otros. A pesar de la eterna premisa de la panadería, no siempre es culpa de la levadura.

Las harinas

La palabra “harina” proveniente del latín farina es el polvo fino que se obtiene del cereal molido y de otros alimentos ricos en almidón. Aunque la más habitual es
la harina de trigo, también existen harinas de centeno, cebada, avena, maíz o arroz. De igual forma, también de leguminosas como los garbanzos, las judías e
incluso de varias especies de acacias (harina de acacia). Cuando se elabora pan, las personas no se alcanzan a imaginar la gran variedad de harinas que existen en el
mercado y es por eso que se pueden confundir al momento de elegir la más adecuada según el proceso o producto. La harina que debemos utilizar para hacer pan
no es la misma que incluimos en la elaboración de pasteles, bizcochos, galletas y tampoco es igual a la que usamos para espesar cremas, salsas, etc.

Tipos de harina en sur y centro américa

Harina fuerte panificable: Este tipo de harina se obtiene a partir de la molienda de trigos de alta proteína (su contenido debe ser superior al 12,5%) que, al tener una
alta dosis de oxidantes, presentan una baja extensibilidad y alta elasticidad. Esta harina necesita un amasado prolongado para que el gluten pueda desarrollarse
correctamente. Debido a su gran fuerza, se utiliza en procesos directos, en producciones con alto estrés mecánico o en fórmulas pesadas que no llevan pre
fermentos. Si este tipo de harina se utiliza en un proceso que requiere fermentación larga o al que se le agrega algún tipo de pre fermento, puede generar masas
difíciles de trabajar y panes que pueden reventarse en el horno debido a su falta de extensibilidad.
Harina de media fuerza: Esta harina tiene un porcentaje de proteína aproximado de 11,5% y lleva una cantidad relativamente baja de aditivos, lo que le otorga una
buena tolerancia y un mejor equilibrio entre elasticidad y extensibilidad. Debido a sus propiedades, es aún muy fuerte para completar procesos tradicionales, pero
se ajusta bastante bien a casi todos los procesos de panificación en los que el estrés mecánico no es demasiado alto. Aunque tiene menos fuerza que la harina fuerte
para panificación, también puede presentar problemas para la elaboración de masas laminadas, que requieren poca grasa en sus fórmulas y una buena
extensibilidad.
Harina para procesos artesanales o tradicionales: Se fabrica con trigos de baja proteína que contienen una dosis mínima tanto de enzimas como de oxidantes. Es
ideal para la producción en panaderías que llevan a cabo procesos artesanales o tradicionales, pues gracias a estos métodos, pueden aumentar la fuerza de las masas.
Debe tener un equilibrio perfecto entre extensibilidad y elasticidad. Además, la proteína tiene que ser de buena calidad para que se pueda obtener una tolerancia
apta para los tiempos largos de fermentación típicos de los procesos mencionados anteriormente. Es indicada para la fabricación de hojaldre, ya que garantiza la
fuerza suficiente para darle volumen y estructura al producto, sin comprometer la extensibilidad, importante al momento de laminar la masa.
Harina para tortas: Se produce con una granulometría muy fina, tiene muy poca fuerza y un bajo contenido de gluten y de proteína (no más del 10%). Por estos
motivos, los tiempos de mezclado son bajos y las tortas producidas presentan una mayor esponjosidad y una textura más fina.
Harina para galletas: Dentro de esta clasificación se incluyen diferentes tipos de harina que varían según sus datos técnicos y dependen tanto del tipo de galleta
que se elabore: wafer, cortada con alambre, laminada, etc. como de sus características (el diámetro o la altura de la galleta). Normalmente, su contenido de
proteína se encuentra en un rango del 9 al 10% y se fabrican a partir de trigo suave.
Harina multi-propósito: tiene una pobre calidad de gluten y de proteína. Generalmente, tienen bajo contenido de ceniza y, aunque no es común adicionarle
aditivos, es frecuente el uso de peróxido de benzoilo como blanqueador para mejorar su apariencia. Tiene un amplio rango de empleos (o usos) como ingrediente
para espesar cremas y sopas hasta la fabricación de tortas o pasteles caseros.
Harinas fabricadas a la medida: Su elaboración es cada vez más común, ya que se fabrican para optimizar un proceso específico o para obtener las mejores
características de un producto terminado. El desarrollo de estas harinas se realiza basándose en las características deseadas en el producto final o en los puntos a
optimizar en el proceso.
Harina integral: los productos elaborados con ella resultan más nutritivos, su color más oscuro y su sabor más pronunciado. Aunque conserva todas las vitaminas
del germen de trigo, no se conserva tan bien en almacenamiento.
Harina de flor: harina muy blanca, de gran calidad que se obtiene de la primera molienda. Ideal para la elaboración de pan corriente de volumen medio, hallullas,
dobladitas, bocado dama, pizzas y pastelería.
Harina leudante (preparada): Es la harina común mezclada con levadura seca o quimica. Permite una rápida elaboración de productos de repostería, tales como
queques, bizcochos y alfajores

Además de la clasificación general mencionada, algunos países han adoptado una tipología más precisa, que divide los tipos de harina según su contenido de
cenizas. En la siguiente tabla se muestra la clasificación empleada en Argentina.

0000 0,492% Harinas para repostería: también llamadas flojas ya que contienen de un 7.5 a 9.5% de proteína. Es más refinada y más blanca.
Al tener escasa formación de gluten sólo se utiliza en panes de molde y en pastelería. La harina cuatro ceros (0000) es la más
refinada y blanca de todas, con menor contenido de gluten, no es el mejor contenedor de gas, de tal manera que al usarla como
ingrediente en los panes, éstos perderán su forma. La harina 0000 perfecta para la elaboración de productos más delicados, como
los propios de la repostería y pastelería.
000 0,650% Harinas para pan: obtenida generalmente de los trigos fuertes o semi fuertes. Su contenido de proteínas va desde un 9 a un 14%,
estas condiciones intermedias posibilitan la formación de gluten por lo que son ideales para la elaboración de pan. La harina tres
ceros (000) es la ideal para la elaboración de panes, ya que su contenido de gluten es más elevado, permitiendo una mayor
retención de gas, permitiendo un efectivo leudado sin que las piezas pierdan su forma, por ende, una mejor estructura en los
resultados.
00 0,678% Harinas para pastas: son llamadas también harinas extrafuertes, siendo aquellas que presentan un 14% de proteína. Son usadas
0 0,873% en productos que no necesitan fermentación y por su alta concentración proteica forman una estructura rígida y resistente.
½0 1,350% Las harinas cero (0) y dos ceros (00) son las menos refinadas, por lo tanto, son las que poseen mayores impurezas y posibles
restos de granos. Son las utilizadas para preparaciones de mayor fuerza y espesor por lo que son principalmente usada para
pastas.

Descripción del grano del trigo

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Un grano de trigo está conformado por tres partes: el germen, el salvado y el endospermo. El germen de trigo es el componente más pequeño del grano y
representa solo el dos o tres por ciento de su tamaño. Contiene toda la información genética necesaria para la formación de u na nueva planta y, cuando empieza a
brotar, libera vitaminas y minerales. Los molineros remueven el germen para garantizar las propiedades de una harina blanca y para optimizar la vida útil de la
harina. Su riqueza en vitaminas y minerales hace al germen ideal para el uso en industrias distintas a la panadería y en la fabricación de distintos productos:
cosméticos, alimentos naturales y farmacéuticos. El salvado representa cerca del trece al quince por ciento del grano. Protege al grano contra los insectos, el clima,
enfermedades, entre otros. Para obtener una harina blanca regular, la mayoría de las capas del salvado son removidas durante el proceso de molienda. El salvado
contiene algunas vitaminas, trazas de minerales y ciertas fibras dietarías, insolubles en su mayoría. Se utiliza principalmente como alimento para animales.
El endospermo representa cerca del ochenta y tres por ciento del grano y es la única fuente de harina blanca. Sus principales componentes son los carbohidratos y
las proteínas, pero también contiene vitaminas, minerales y fibra soluble.

Del trigo a la harina

Para obtener una harina de trigo consistente y con una calidad especifica, el molinero debe realizar un análisis de todos los lotes de trigo que dispone y
almacenarlos en condiciones óptimas. Según la calidad deseada, los trigos se limpian, acondicionan y muelen. El objetivo de la molienda es extraer la mayor
cantidad de harina blanca posible. Esto se logra por medio de una molienda gradual, que se divide en procesos de trituración, cernido, purificación y compresión.
Esto no resulta nada fácil debido a la forma irregular del grano y sin importar cual tipo de molienda se lleve a cabo, la harina siempre termina con trazas de
germen y salvado. Este mínimo porcentaje de salvado está directamente relacionado con el contenido de ceniza, que influye directamente en la extensibilidad y
fermentación de la masa. Esta variable es utilizada en algunos países para clasificar la harina.
Control del producto: Cuando se recibe el trigo en el molino se debe someter a una serie de pruebas de laboratorio, para verificar que cumpla con las condiciones
correctas para su almacenamiento, molienda y consumo. De acuerdo a los resultados, se almacena y se clasifica por lotes, para ser posteriormente usado según el
producto final requerido.
Almacenamiento: El trigo se almacena en silos. Para completar este paso correctamente, es necesario fijarse atentamente en las características descritas en el
recibo, para evitar mezclar los lotes. También es de gran importancia tener presente la temperatura y la humedad de almacenamiento, ya que de esto depende su
buena conservación, y los efectos que pueden generar las plagas, hongos u otras enfermedades.
Proceso de limpieza: El trigo debe pasar por diferentes etapas de limpieza antes de empezar con el proceso de molienda. Los equipos de limpieza retiran los
elementos ajenos al trigo sano —como las piedras, otros cereales, tallos, piezas metálicas, entre otros—, de acuerdo con el peso específico, el comportamiento con el
aire, la forma, la longitud, el espesor, el comportamiento magnético o el color.
Acondicionamiento: El acondicionamiento es el tratamiento de humedad (14,5 – 17,5%) y tiempo (4 – 48 horas), que atraviesa el trigo antes de entrar a la molienda.
El objetivo principal de este proceso consiste en mejorar el estado físico del grano, para lo cual se endurece el salvado hasta su máximo de elasticidad y se ablanda
el endospermo. Por medio del ajuste del porcentaje de humedad del grano durante el acondicionamiento, el molinero logra una molienda óptima, que consiste en
obtener la mayor cantidad de harina, con la mínima contaminación de salvado.
Al realizar cualquier tipo de variación en el acondicionamiento, principalmente se produce un efecto en el porcentaje de ceniza, en la cantidad de almidón dañado
y en la humedad de la harina.

Con el trigo libre de impurezas y acondicionado, iniciamos el proceso de molienda del grano de trigo

Trituración: La trituración consiste en fragmentar el grano para después limpiarlo y con esto retirar la mayor cantidad de harina blanca que se encuentra adherida
al salvado. La ruptura se realiza con cilindros de acero estriados de giro opuesto, a distinta velocidad uno del otro. El producto de la primera trituración pasa a la
etapa de cernido y el producto rechazado, más grueso, pasa a la siguiente trituración, para que se pueda seguir limpiando. Estos procesos de trituración y
clasificación se repiten tantas veces cuanto sea necesario, para lograr obtener un salvado libre de harina.
Hay que tener en cuenta que los cilindros de trituración, a medida que avanza la molienda, deben tener más estrías y el cernido, que clasifica el producto molido,
debe ser cada vez más cerrado.
Cernido: Todo el producto que pasa por los cilindros de trituración o compresión pasa a los cernedores. Estas máquinas tienen varias secciones y cada sección, a su
vez, tiene varias cribas de cernido revestidas con mallas de nylon o de acero inoxidable, que sirven como coladores.
El trabajo de los cernedores consiste en realizar una clasificación por tamaño: durante la sección de la primera trituración el producto que se muele se clasifica en
producto grueso, sémolas gruesas, sémolas finas y harina. El producto grueso pasa para el siguiente paso de trituración; las sémolas avanzan hacia un paso de
purificación y la harina se lleva a un tornillo sin fin, donde se mezcla con las harinas separadas en cada sección. Esta separación se logra por la acción del
movimiento circular del cernedor, que permite a las partículas finas pasar a través de la abertura de la malla y, a las gruesas, seguir el recorrido hacia el siguiente
paso de molienda.
Purificación: Las sémolas producidas en la primera trituración, tanto las finas como las gruesas, que son clasificadas durante el cernido, pasan a los purificadores.
La función principal del purificador es separar las partículas de afrecho del endospermo por medio de corrientes de aire. Esto es posible porque las partículas de
salvado tienen mayor resistencia al aire que las sémolas, por lo que corren por la parte inferior del flujo, mientras que las partículas de salvado flotan hacia la
salida del purificador. La segunda función consiste en clasificar los productos en varios rangos de tamaño de partícula por medio de una criba reciprocante
ligeramente inclinada en forma descendente. La criba esta revestida con una serie de telas de nylon, cuyas aperturas son relativamente pequeñas en la cabeza y se
van agrandando progresivamente hacia el extremo opuesto de la criba. Las sémolas limpias, que representan el producto más pesado y que se han clasificado en
sémolas de diferentes tamaños, pasan a los cilindros de compresión de acuerdo con su granulometría. El producto restante —salvado con partículas de sémola—
debe ser llevado a un paso de trituración para finalizar su limpieza.
Compresión: Con las primeras compresiones se busca producir fragmentos más pequeños de sémolas, conocidos como semolinas, que fueron previamente
separados en el proceso de purificación. El producto derivado de esta etapa pasa al cernido para ser clasificado por tamaño y después continuar con los siguientes
pasos de compresión. Con este proceso se obtiene un producto de mayor pureza y, como la sémola es más frágil que el salvado, se desintegra de forma más rápida
que este, lo que permite separarla posteriormente, en el cernido. Otro banco de compresión recibe un producto clasificado y al pasar por los cilindros lisos se
lamina el germen, que luego será separado en otra sección del cernido.
Mezclado: En cada sección de los cernedores se extrae harina de una parte diferente del grano. Para no tener variaciones en la harina final, se debe mezclar para
obtener una harina uniforme y consistente. Si el molinero lo desea, puede retirar o hacer mezclas de corrientes seleccionadas, con el objetivo de crear harinas con
características específicas, como puede ser una harina muy blanca de bajo contenido de ceniza que proviene del centro del grano o una harina oscura que se obtiene
a partir del exterior del grano.
Tratamientos: En la mayoría de los casos, los tratamientos para la harina se realizan y deben agregarse en este momento del proceso. Deben completarse con gran
precisión para asegurarse de que se mezclen correctamente con la harina.
Empacado: El proceso de producción de un molino termina cuando se envía la harina a la sección de empacado o a los silos de almacenamiento a granel. Cada uno
de los lotes se marca con un código que sirve de referencia en el caso de encontrar una falla o una inconformidad del producto terminado. Para la venta al por
menor, la harina puede empacarse en presentación familiar de 500 gr. o 1 kg; para los despachos a las panaderías son comunes las bolsas de 25 a 50 kg o, también, a
granel directamente en los camiones.

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La elección de la harina

La harina es el ingrediente principal de la masa, y es importante darse cuenta como las características afectan directamente la calidad del pan terminado.
Podríamos simplemente comparar la elección de la harina con el negocio del vino, donde la elección de la uva tiene un impacto directo en las propiedades del vino
(color, sabor, etc).Los panes con levadura requieren harina de trigo duro para crear la estructura necesaria para que el pan crezca (llamado técnicamente como
estructura del gluten). La harina de trigo es una de las pocas harinas que contiene las especificaciones de proteína que forman el gluten. Juega un rol importante en
la retención de gas, el gluten es responsable de crear un pan de textura ligera y aireada. Las características del gluten dependen en gran parte de la proteína. Un
alto contenido de proteína dará una estructura de gluten fuerte y una masa muy difícil de trabajar por la falta de extensibilidad. Un nivel bajo de proteína generara
un gluten débil. Los panes tendrán un volumen pobre y una apariencia aplanada. El trigo crece en diferentes regiones del mundo y en diferentes épocas del año,
generándose diferentes niveles de proteína. Los molineros hacen varios tipos de harina con estos trigos de diferentes niveles de proteína. Como resultado, los
clientes se encuentran con muchas alternativas, pero básicamente para hacer un buen pan en casa, el nivel de proteína debe estar entre 10.5 y 12%. En los Estados
Unidos, las harinas que no son realmente adecuadas para panificar en el hogar, especialmente si el amasado se hace a mano, son las harinas que en la etiqueta
dicen “especialmente para maquinas de pan” o con cualquier palabra que sugiera fuerza como (súper, mejor para pan, etc). Estas harinas generalmente se hacen de
trigos más fuertes y generan masas bastante fuertes y por tanto difíciles de trabajar.

La harina multi propósito está diseñada para panificar todo tipo de productos (desde tortas y galletas hasta pan). Estas usualmente se hacen con una mezcla de
trigos suaves (bajos en proteína e ideales para dar una buena estructura a las tortas) y trigos duros. Debido a su baja proteína, el gluten no tiene las mismas
propiedades, resultando en una masa débil y en un pan con bajo volumen. En América Latina, la harina para uso en el hogar puede ser obtenida de varias maneras
en función del país. En Centro y Sur América es difícil conseguir harina para hacer pan en el hogar, ya que las harinas que están disponibles para los hogares se
han fabricado por tradición para productos que no requieren una fuerte estructura de gluten (como tortas, galletas o coladas). Por esta razón la fabricación de estas
harinas se hace normalmente con los trigos de mayor disponibilidad en la región, y con un contenido de proteína que no es apto para hacer pan. Las harinas de
panificación que se encuentran comercialmente (para uso en panadería) son hechas a partir de trigos con una proteína muy alta y con una fuerza que las hace muy
difíciles de trabajar en el hogar a mano o incluso con las mezcladoras caseras. Finalmente, la harina debería ser lo más natural posible, siendo la harina sin
blanquear la preferida. El blanquear la harina es un tratamiento que afecta negativamente algunos componentes de la harina, responsables del sabor y el color del
pan, penalizando la integridad del producto final. Lo natural no significa orgánico. Lo natural es sin tratar (sin blanquear o sin bromato). La harina orgánica está
hecha de trigo que ha sido cultivado y procesado bajo algunas normas especificas.

En conclusión, una harina para panificación, sin tratamiento, y con un nivel de proteína entre 10.5 y 12% puede ser una buena opción para empezar. Que sea
orgánica o no sigue siendo preferencia de el panadero. Si esa clase de harina no se encuentra en el mercado, una opción puede ser mezclar la harina de consumo en
el hogar y la harina para uso en panadería con el fin de obtener una harina fácil de trabajar en casa y con la fuerza necesaria para hacer pan. Con el tiempo la
necesidad creada de una harina para hacer pan en casa, llevara al molinero hacer un producto estandarizado para este mercado. Como todos sabemos, la calidad de
los ingredientes es, sin duda muy importante, pero la forma de trabajar estos ingredientes es crucial para obtener un producto terminado de óptima calidad.

Los pre-fermentos en la panificación

Un pre-fermento puede definirse como una masa o batido preparado antes de mezclar la última masa, la cual esta compuesta de una porción del agua de la fórmula
total, levadura (natural o comercial), y a veces sal. La masa se permite fermentar para un período controlado de tiempo, y después es agregada a la masa final.
Dependiendo del tipo de producto a ser horneado, de la programación de la producción, y el equipo disponible, el panadero tiene varias opciones a considerar para
determinar qué tipo de pre-fermento debe usar.

La masa Pre-fermentada: La masa Pre-fermentada (o la masa vieja) es un método muy simple y bastante nuevo. Originalmente, este pre-fermento se había
desarrollado como un compromiso, de compensar la calidad mediocre del pan producido por el proceso de masa con corta fermentación inicial. La masa Pre-
fermentada le permite al panadero producir un producto de buena calidad incluso cuando, debido a la programación o mecanización, la primera fermentación tiene
que ser acortada. El proceso es bastante simple. Un pedazo de masa regular (hecho con harina blanca, agua, levadura, y sal) se permite fermentar para un período
de tiempo antes de incorporarlo en la mezcla final. Para que el panadero consiga el mayor beneficio de este proceso, la pre-fermentación debe durar tres horas por
lo menos a la temperatura ambiente. La masa Pre-fermentada puede fermentar hasta seis horas a temperatura ambiente. Para los períodos más largos de tiempo
antes del uso, es preferible permitir la masa fermentar una o dos horas a la temperatura del cuarto y luego mantener el pre-fermento refrigerado hasta su
incorporación en la masa final. El almacenamiento de la masa pre-fermentada a temperatura baja (1,5– 4,5ºC) puede durar hasta 48 horas. Si usando este
procedimiento, el panadero debe quitar la masa pre-fermentada del almacenamiento una o dos horas antes de la incorporación en la masa final, o si esto es
impráctico, ajuste la temperatura de agua en la masa final para compensar el pre-fermento frío.
La masa Pre-fermentada también puede ser un pedazo de masa ahorrada de una mezcla anterior. Por ejemplo, un pedazo de masa integral puede usarse como el
pre-fermento para la producción integral de los próximos días, pero en general, los panaderos prefieren ahorrar la masa del baguette para su masa pre-fermentada.
La masa de baguette, siendo compuesta de sólo cuatro ingredientes, ofrece más versatilidad y puede usarse en cualquier tipo de mezcla final. La manera más
conveniente para un panadero de procurar la cantidad necesaria de masa pre-fermentada para la próxima producción es quitar la masa a ser usada como un pre-
fermento después de la primera fermentación, y guardarlo en el refrigerador. Las fórmulas pueden requerir tan poco como el 10% y tanto como 180% de masa pre-
fermentada (basado en la harina de la mezcla final) pero 40 - 50% son la proporción normalmente usada. Otra alternativa es mezclar la masa a ser usada para el
pre-fermento como la masa separada el día antes, o por lo menos 3 horas antes de la incorporación en la masa final. En este caso normalmente se usan 20 a 30%
aproximadamente de la harina de la fórmula total en el pre-fermento. La absorción debe ajustarse para obtener una consistencia media (generalmente 64-66%). la
Sal es el 2% y levadura de 1 a 1.5% (fresca). Estos porcentajes son todos calculados basados en la harina en el pre-fermento. La masa Pre-fermentada es un pre-
fermento muy versátil y puede usarse en muchos productos diferentes, del viennoiseries (croissant, brioche, danish…) hasta muchos panes diferentes (baguettes,
panes de la cacerola, trigo entero, centeno…) La desventaja más grande es el almacenamiento de noche – porque se requiere una gran cantidad de espacio
refrigerado.
Fermento líquido: El fermento líquido es uno de los primeros pre-fermentos elaborado con levadura comercial. Panaderos polacos, se acreditan por inventar este
pre-fermento en Polonia al final del siglo 19. El proceso se adaptó entonces en Austria y posteriormente en Francia. El pan hecho con un fermento líquido era más
ligero y menos agrio que el pan del sourdough [2] normalmente horneado en este tiempo, y empezó a ganar en popularidad. Con la disponibilidad de levadura
comercial, cada vez mas, los panaderos empezaron a usar el 'proceso poolish[3]' mientras el 'proceso sourdough' declinaba. Técnicamente, nosotros podríamos
considerar el fermento líquido como un pre-fermento de transición entre el uso del sourdough, y la levadura comercial-usando un proceso recto. Incluso en París
hoy en día, en algunas ventanas de panaderías viejas, usted puede encontrar dos avisos. Uno diciendo “Pain Viennois" (pan de Viena hecho con la levadura
comercial), y el otro diciendo “Pain Francais" (pan de Francia y hecho con el sourdough). Tradicionalmente, el tamaño del fermento líquido era calculado basado
en el agua involucrada en la fórmula total. Panaderos podían usar de 20 a 80% del agua para preparar el fermento líquido. El fermento líquido fue luego elaborado
con la misma cantidad de harina como de agua (hidratación del 100%, proporcionando una consistencia líquida); ninguna sal está normalmente incorporada en el
fermento líquido. Es importante anotar que el fermento líquido permite fermentar a la temperatura del cuarto; por consiguiente, la cantidad de levadura es
calculada dependiendo en el tiempo de fermentación del fermento líquido. A pesar del hecho que es difícil de dar los números precisos, a continuación se
proporcionan algunas pautas para calcular la cantidad de levadura a usar en el fermento líquido:

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 Tiempo de fermentación 3 horas 7 a 8 horas 12 a 15 horas
Porcentaje de levadura fresca 1.5% 0.7% 0.1%

Estas pautas son aplicables para una temperatura de la panadería de 26,5 a 29,5 ºC y una temperatura de agua de 15,5 ºC. que si la temperatura de la panadería es
más calurosa, la cantidad de levadura o la temperatura de agua deben disminuirse. La meta para el panadero es obtener un fermento líquido que está
absolutamente maduro en el momento de la mezcla de la masa final. La maduración completa del fermento líquido puede reconocerse cuando tiene un abovedado
ligeramente en la cima y ha empezado a retroceder, creando en la superficie, algunas áreas un poco más cóncavas. Un fermento líquido que no ha madurado
adecuadamente no proporciona el beneficio de niveles más bajos de acidez; un fermento líquido que se ha sobre madurado puede crear otros tipos de acidez que
pueden afectar el sabor del último producto. Es bueno para el panadero optar para un fermento líquido de noche si la producción y almacenamiento son adecuados
por dos razones principales. Un fermento líquido más largo produce los aromas más favorables, y un fermento líquido más largo requiere menos levadura,
incrementando la cantidad de tiempo para usar el fermento líquido (hasta 2 horas y media) sin el fermento líquido sobre madurado. (Concejo: si usted requiere
cantidades grandes de fermento líquido para varias masas diferentes, es mucho más fácil dividir el fermento líquido en los recipientes para cada masa después de la mezcla del
fermento líquido, en lugar de medir el fermento líquido después de su fase de la maduración). El fermento líquido puede usarse en muchos panes diferentes o productos
dulces pero generalmente, el fermento líquido es la opción de pre-fermento para la masa del baguette.
Esponja: Originalmente, el método de esponja se usó como el pre-fermento en la producción de pan de cacerola en Inglaterra. Desgraciadamente, hoy el proceso de
esponja se ha reemplazado por el método de masa directo con acondicionador de masa reemplazando el de esponja. La esponja era, y todavía es, utilizada en la
producción de masa dulce. El proceso de esponja es similar al proceso del fermento líquido; ellos difieren principalmente en la hidratación de masa. Mientras el
fermento líquido tiene una consistencia líquida, la absorción del método esponja está alrededor de 60 - 63% (masa tiesa). El método esponja normalmente no
contiene la sal, y la cantidad de levadura es calculada dependiendo de la longitud de la fermentación. Las mismas pautas de levadura para un fermento líquido
(cuadro A) pueden ser aplicables para un proceso de esponja. Un proceso de esponja debe usarse después que ha alcanzado la maduración completa. Como el
fermento líquido, la superficie de la esponja contiene las pistas vitales para ayudar al panadero a determinar su prontitud. Cuando muchas burbujas son evidentes
y algunos crujidos se empiezan a formar, la esponja está lista para la incorporación en la masa final. Una esponja que no ha madurado completamente no es tan
benéfica debido al desarrollo ácido inadecuado; una esponja sobre madurado podría afectar la fuerza de la masa negativamente debido a un aumento en el nivel
acidez, y afectaría el sabor del pan debido a la formación de otros ácidos. Una esponja que usa la levadura mínima y fermentación durante la noche ofrece al
panadero un período más largo de tiempo entre la maduración insuficiente y la sobre maduración. Debido al tiempo de fermentación más largo que genera más
acidez, el producto terminado mejorará también sabor y una vida más larga del producto en el estante. La consistencia más tiesa del proceso esponja la hace más
fácil para manejar que un fermento líquido. Esponja y fermento líquido generan aromas muy similares. Una esponja puede usarse en muchos productos. La masa
dulce conseguirá en particular el mayor beneficio del método de esponja. Debido a su consistencia más tiesa, la esponja mejorará la fuerza de la masa. Este
aumento en la fuerza normalmente es suficiente para compensar por el debilitamiento potencial que el gluten genera por el azúcar y la grasa frecuentemente
encontrados en las fórmulas de pan dulces.
Biga: Muchas fórmulas de pan italianas empiezan con un 'biga' como un pre-fermento. Después de un estudio detallado de muchas de estas fórmulas es notable
que una biga, aun cuando los ingredientes básicos son los mismos (harina, agua, y levadura), podría tener características diferentes: líquido o tieso, algunos son
agrios, algunos se fermentan a la temperatura del cuarto, mientras otros se fermentan en un ambiente frío. Después de la investigación que incluyen
conversaciones con panaderos italianos, la conclusión puede ser que la biga es más un término genérico para los pre-fermentos que un proceso específico. De vez
en cuando en los Estados Unidos, la palabra biga se usa en lugar de la masa pre-fermentada, fermento líquido, o esponja para agregar un toque de 'autenticidad
italiana' al pan. Biga era originalmente un pre-fermento muy tieso usado por los panaderos italianos para reforzar la fuerza de la masa. Una biga tradicional es
preparada usando harina, agua, y levadura. La hidratación está alrededor de 50-55% (muy tiesa). Diferente al proceso fermento líquido y al proceso esponja, la
cantidad de levadura, la temperatura y tiempo de fermentación es constante. Normalmente se utiliza de 0,8 a 1% de levadura comercial fresca. La biga se sostiene
entonces a alrededor de 60 F durante aproximadamente 18 horas. Debido a la consistencia muy tiesa y la fermentación más fresca (fría), la biga proporciona
mucha fuerza a la masa que era su propósito original. Hoy, con la harina más fuerte, el panadero debe tener el cuidado para usar la biga apropiadamente, o la
fuerza agregada podría castigar la extensibilidad. Las ventajas de un biga fermentada apropiadamente son similares a otros métodos: mejor sabor y vida del
producto en el estante. Pueden usarse las verdaderas bigas para productos que requieren características de masa más fuertes como brioche o stollen. También es
una buena opción en la masa con alta hidratación. Si la biga está causando un exceso de fuerza a la masa, se puede dar una hidratación más alta o hacer un proceso
de autolisis, que ayudarán a recobrar un equilibrio bueno en la elasticidad y extensibilidad.

El uso de pre-fermentos es una manera simple y barata de mejorar la calidad de pan; los pre-fermentos también mejoran las características de la masa, incluso la
fuerza y aroma. Para aprovechar los pre-fermentos, el panadero debe tener en cuenta algunos principios básicos y consideraciones técnicas.

Tipos de prefermento (resumen):

 Pâte fermentée: Es masa de pan del día anterior (harina+agua+sal+levadura). Lleva del 1 al 1.5% de levadura. Fermentación necesaria: 1h a temperatura
ambiente y 24h en nevera (puede aguantar hasta 48h), nos sirve para pan blanco o integral, pan de molde, pan de leche o brioche. Es lo mismo que
preparar una esponja pero con sal añadida.Una parte de la masa del día anterior, guardada para el día siguiente. Puesto que es una fórmula completa,
tiene sal y todo lo que le añadimos al pan ese día.
 Poolish: Harina, agua y levadura hidratada al 100-125%. Levadura: 1.5% para 3h, 0.7% para 8h, 0.1% para 12h. Con este tipo de masa se obtiene una miga
más suave.
 Esponja: Harina, agua y levadura. hidratada al 60%. Fermentación hasta 24h. Levadura: 1.5% para 3h, 0.7% para 8h, 0.1% para 12h, al ser mas dulce que
el Poolishes ideal para pan de molde y masas dulces (brioche, pan de leche, …).
 Masa Madre o fermento natural: Es el mas natural de todos los prefermentos, se trata de una mezcla o combinación de harina y agua en una proporción
que va desde el 60 % de hidratación en adelante, que sin ningún otro aditivo que el aire, recrea levaduras naturales a partir de esporas en flotación y las
azucares propias de la harina. La fermentación de la masa madre es un proceso que puede durar de 4 a 5 días y su duración, con el trato adecuado es
eterna. Se ha conocido de masas madre que tienen 2oo años y más en España y otros países europeos.
 Biga
 Masa pre-fermentada

La ventaja principal de la prefermentación es traer todos los beneficios de la fermentación a la masa final. Según lo discutido en artículos precedentes, el proceso
de fermentación corresponde a la transformación de los azucares en gas carbónico, alcohol y acidez en la masa. El gas, en la etapa actual del proceso de panadería,
no tiene la misma importancia que adquiere después de mezclarse en la masa final. La masa en la etapa de la prefermentación no se utiliza para hacer el producto
final. Se utiliza para hacer el amasado final utilizado para hacer los panes.

Durante la prefermentación ocurren una serie de reacciones bioquímicas que conducen a la formación de etanol y dióxido de carbono; se desencadenan también
fermentaciones secundarias que a su ves producen ésteres, responsables por el aroma y el sabor del pan, siendo muy importantes en las propiedades organolépticas
del producto final. El gluten se forma por hidratación e hinchamiento de proteínas de la harina y este gluten es el que otorga elasticidad a las masas reteniendo la
presión del gas carbónico producido por la levadura. El ambiente ácido favorece la formación del gluten, haciéndolo también más extensible y además da al

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producto final un grado de acidez que retrasa el desarrollo de mohos. La producción de alcohol va acompañado de ácidos, los cuales se fijan en el gluten y le dan
mayor elasticidad. La adición del prefermento a la masa final disminuye su pH, lo que causa el segundo efecto de la acidez: Un pH más bajo aumenta la vida útil
del pan retardando el proceso de crecimiento del moho. Una cantidad idónea de ácido es fundamental, ya que las levaduras requieren un ambiente ácido que sólo
puede proporcionarlo una masa que posea un pH comprendido entre 5,8 y 6,2. Cuando la calidad de la harina no es óptima, los prefermentos pueden ser una gran
ayuda para los panaderos. Como se anota después en este artículo, algunos prefermentos pueden afectar la fuerza de la masa tan bien como la actividad
enzimática.

Una ventaja adicional e importante del uso de prefermentos esta en que facilita una mejor organización del trabajo. Jugando con la cantidad de prefermento
implicado en la fórmula, los panaderos pueden aumentar o disminuir la longitud de la primera fermentación sin alterar la calidad del producto final. Por ejemplo,
una primera fermentación más larga requiere una cantidad más baja de prefermento mientras que una primera fermentación más corta (que es generalmente más
común en panaderías) exige una cantidad más grande de prefermento. El uso de prefermento en la producción es justificado definitivamente por la vida útil más
larga del producto, el mejor sabor, las características mejoradas de la masa y una organización más eficiente del trabajo. Sin embargo, esta preparación también
presenta ciertos inconvenientes.

La desventaja principal al usar prefermentos es el trabajo adicional requerido antes de mezclar la masa final. Para preparar el prefermento, se necesita una mezcla
adicional el día antes o por lo menos tres horas antes de mezclar la masa final. El espacio adicional en condiciones ideales (temperatura ambiente o a veces en el
refrigerador) es necesario para que la prefermentación ocurra. Para la producción industrial, esto puede representar un problema importante, especialmente si el
área de la producción es pequeña o el espacio de refrigeración esta limitado. En el diseño de una nueva panadería, es buena idea planear un cuarto reservado
específicamente para el prefermento. Un sistema adicional de control de temperatura sería ciertamente aún más beneficioso para mantener la actividad de la
fermentación tan constante como sea posible. Otra posible desventaja es la inhabilidad potencial de planificar la cantidad exacta de prefermento necesaria en
relación con la cantidad de producción. Una forma de superar este obstáculo esta en solicitarle a los clientes las órdenes por lo menos con un día de anticipación.

Incluso con todas estas desventajas, sigue siendo meritorio que los panaderos incluyan prefermento en su producción, especialmente considerando el incremento
en la calidad del producto final. Dicho esto, sin embargo, quedan ciertos puntos técnicos del proceso que deben ser entendidos y respetada para obtener todas las
ventajas del prefermento.

Aspectos Técnicos

Mezclado: Un paso técnico básico pero muy importante en el mezclado es el escalamiento exacto de todos los ingredientes. La precisión permite que el panadero
regule la actividad de la fermentación, para que sea igual cada día, y genere un producto homogéneo. La temperatura del agua debe estar generalmente alrededor de
15.5ºC, pero puede ser ajustada si el panadero desea aumentar o disminuir el tiempo de prefermentación. Sin embargo, una temperatura del agua demasiado fría
puede tener un efecto negativo en el trabajo de la levadura. Es por tanto preferible, cuando una prefermentación más larga sea necesaria, disminuir la cantidad de
levadura implicada en el prefermento. Vale recordar, que la meta principal de la prefermentación es traer una cierta acidez a la masa. En este punto en el proceso,
la retención del gas de la masa no es importante. Por lo tanto, no es necesario desarrollar la estructura del gluten. El mezclado debe ser suficientemente largo para
incorporar completamente los ingredientes, pero no lo excesivamente largo como para sobre-oxidar la masa. Al usar mezcladores rápidos como los mezcladores
espirales, la mezcla puede ser terminada, a primera velocidad, entre 5 y 8 minutos, dependiendo del tamaño del moje. Para mezcladores más lentos, como un
mezclador de aspas oblicuas o un mezclador vertical, se pueden agregar de 2 a 3 minutos (a segunda velocidad) después de la incorporación completa de todos los
ingredientes. Para prefermentos líquidos, es preferible utilizar un accesorio de paleta para alcanzar una mezcla perfecta en un período del tiempo más corto. Al
hacer un poolish de noche (con una cantidad muy pequeña de levadura), es mejor diluir primero la levadura en agua para difundirla totalmente en el prefermento.

Incorporación en la masa final: Dos puntos son realmente importantes cuando se añade prefermentos a la masa final: la sincronización y la cantidad. Los
prefermentos son añadidos generalmente a la masa final al principio o durante el tiempo de incorporación del proceso de mezcla. Sin embargo, a veces es
preferible retrasar su incorporación. La masa prefermentada que viene de un moje anterior (completamente mezclado) se debe incorporar hacia el final del tiempo
de mezclado con el fin de evitar una masa sobredesarrollada. El sobredesarrollo puede efectuar negativamente la estructura del gluten, el color de la cubierta y el
sabor del pan. Para que la autólisis ocurra, el prefermento se debe agregar a la masa final junto con la levadura y la sal solamente después del periodo de descanso
de la masa. Esto se hace para evitar cualquier incorporación de la levadura en la autólisis. La masa madre podría ser una excepción a esta regla, porque de una
actividad más lenta de fermentación, el levain puede ser incorporado antes de que la autólisis comience. Sin embargo, si la temperatura del agua es muy fría, es
mejor incorporar el levain después de la autólisis para evitar retardos en la fermentación. La cantidad de prefermento que el panadero pueda incluir en sus
fórmulas dependa del proceso de panadería. Como regla general, siempre la primera fermentación es más corta, la cantidad de prefermento se debe incrementar
para evitar penalizar la calidad del producto final. Hay, por supuesto, ciertos límites. El prefermento trae sabor, pero también fuerza a la masa. Si una cantidad
excesiva de prefermento se agrega, el nivel de la acidez en la masa puede ser muy alta, por lo tanto reducirá la extensibilidad de la misma. Muchos factores como
la fuerza de la harina, la hidratación, y el tipo de prefermento, ayudan a determinar la cantidad de prefermento a usar en la masa. Con una serie de pruebas de
panadería, podemos determinarnos cuál es el porcentaje correcto de prefermentación. A veces, las consideraciones prácticas como espacio y/o los requisitos de la
producción son también parte de la decisión. También es interesante observar que prefermento puede ser utilizado para alterar la temperatura del agua. Por
ejemplo, una masa prefermentada que viene del refrigerador es un buen substituto para regular temperatura de la masa en vez del hielo o del agua fría. De otro
lado, cuando se usa una gran cantidad de prefermento líquido, la temperatura del agua tiene que ser disminuida. Algunas veces al menos la mitad del agua
implicada en el prefermento líquido, necesita estar a temperatura ambiente. En cualquier caso, la temperatura del agua tiene que ser ajustada dependiendo del tipo
y la cantidad de prefermento utilizado en la masa final.

Efectos secundarios del prefermento: La hidratación de la harina desata múltiples acciones enzimáticas, donde enzimas específicas (Amilasas) dan inicio a la
degradación del azúcar, mientras que otras provocan la degradación de la proteína (Proteasas). En una primera fase, la levadura degrada los azúcares más simples
(glucosa y fructosa) que encuentra en la harina. De la utilización de estos azúcares resulta el inicio de la producción del gas. Después, se degradan los azúcares
complejos, convirtiéndoles en azúcares simples, por acción de las enzimas. La tercera y ultima parte de degradación es la más larga y compleja, y en ella
intervienen numerosos enzimas. Cuando esta porción de harina se agrega de nuevo a la masa final, la cantidad total de azúcar fermentable es más baja que la que
usualmente está disponible para la levadura en un método directo. Como resultado de la baja disponibilidad de azúcar, es difícil obtener una coloración
satisfactoria de la corteza. Este defecto es a veces sensible cuando un alto porcentaje del poolish o de la esponja de la noche anterior se utiliza en la masa final, o
cuando la actividad enzimática de la harina es baja. Para corregir este problema, se pueden agregar a la masa entre 0.5% y 1% de malta diastásica (basada en la
harina total). Prefermentos como el poolish o la esponja, generan a veces niveles bajos de azúcares fermentables disponibles al final del periodo de
prefermentación. En ciertos casos, esto se puede utilizar como una ventaja. Una cantidad más alta de prefermento se debe agregar a la masa final al trabajar con un
alto nivel de la enzima en la harina (número descendente bajo[1]). Al incrementar la cantidad de prefermento, aumentamos la porción de la harina con menos
azúcar disponible para la levadura. Al hacerlo se reduce mucho la actividad de la fermentación y el color rojizo de la corteza que se obtiene generalmente cuando el
proceso fermentativo se lleva a cabo en condiciones enzimáticas estándar, es decir cuando lo levadura emplea toda su maquinaria enzimática.

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Los prefermentos líquidos como el poolish, debido a su consistencia líquida, favorecen la actividad enzimática. La amilasa, al igual que la proteasa, serán más
activas durante la prefermentación. Como resultado se obtiene una masa final mas extensa reduciendo el tiempo que se mezcla de la masa final y preservándola de
potenciales oxidaciones. Cuando se ha añadido el poolisch se mezcla todo bien hasta obtener una masa suave, firme y elástica, procurando evitar un exceso de
amasado donde se dañarían las cadenas del gluten. Una mejor extensibilidad es también notable en esta etapa de formación. Un volumen más alto y un interior
más abierto, se alcanzan además en el producto final. Sucede el mismo efecto de la proteasa en esponjas sin sal, fermentadas durante mucho tiempo a temperatura
ambiente. De hecho, esta temperatura favorece más la actividad enzimática que las temperaturas frías. La sal inhibe la acción de las proteasas impidiendo que
estas destruyan la cadena del gluten. Notamos algunas veces que el interior de la prefermentación comienza a licuarse, especialmente al final de la etapa de la
maduración. Esto se debe a un exceso de la actividad enzimática, que puede comprometer eventualmente las características de la masa final. Para corregir este
problema, se recomienda incorporar entre 0.1% y 0.2% de sal durante la preparación de la prefermentación.

Las masas frías con sal no generan el mismo nivel de la actividad enzimática. Es más útil aplicar el proceso de autólisis al usar la masa prefermentada que al usar
un poolish. La harina con tendencia a generar fuerza en la masa da una mejor horneada cuando se utiliza un prefermento líquido. La sal controla la acción de la
levadura a traves de un efecto osmótico que limeta el flujo neto de agua dentro de las células de la levadura. Cuando se usa un poolish o un levain líquido, la
autólisis es menos necesaria. De hecho, los prefermentos en esos casos traen fuerza, una extensibilidad mejor a la masa, sabor y vida útil al producto final. Una
vez determinado el sabor, cada prefermento genera diversos aromas dependiendo de sus características. Líquido o tieso, fermentando a temperatura ambiente o en
el refrigerador, salado o sin sal, fermentado con levadura comercial o levadura natural, todos esos parámetros afectarán los tipos de aromas producidos y el sabor
final del producto. Aunque es difícil describir todo los sabores de cada prefermento, el del poolish se describe generalmente como un sabor a nuez, la esponja es
más dulce con más acidez y la masa prefermentada es un poco más acética sin ser acida. Entre los muchos factores para tomar a consideración cuando se opta por
un tipo específico de prefermento están los requerimientos de espacio y de producción, las características de la harina, y el sabor. Conociendo todos esos
parámetros, el panadero debe poder decidir cual prefermento es el mejor para su producción. Una vez hecha la selección, es mejor limitar el tipo de prefermento a
dos o tres clases. El uso de prefermentos es apenas un ejemplo más de cómo el proceso de panadería puede ser simple y complejo en el mismo tiempo. Una vez que
el panadero entiende cómo trabajar con ellos, su uso se convierte en la manera más natural y tradicional de mejorar la calidad del pan.

La fermentación: el mejor aliado para el panadero

Sin importar lo bien que se cultive y muela el grano de trigo, el proceso de panificación es el determinante de la calidad del producto horneado. Aunque la
panadería tuvo sus inicios hace miles de años las etapas del proceso de panificación siguen siendo las mismas y su evolución después de la revolución industrial se
ha centrado en facilitar al panadero la fabricación de pan por medio de todo tipo de maquinaria. Este desarrollo tecnológico mezclado con el pensamiento de
administración clásico que buscaba producir la mayor cantidad de piezas en el menor tiempo posible llevo al nacimiento del pan de molde y al desarrollo de
procesos de panificación que aunque no cambiaron las etapas si acortaron o eliminaron pasos claves para el desarrollo del olor y sabor del pan, siendo el primer
paso en la disminución del consumo de pan. De la misma forma con el objetivo de facilitar mucho más el trabajo del panadero y sobre todo poder cubrir mas
distancia para vender los productos horneados nacieron las técnicas de masas congeladas las cuales también eliminaron etapas que sacrificaban el olor y el sabor
del pan, aportando a la disminución del consumo de pan. Esta eliminación de pasos no representaba ningún problema técnico puesto que la clasificación de los
trigos por calidad, los avances en la tecnología de la molinería, la panadería, y el desarrollo de mejoradores de harina cubrieron todos los retos técnicos que se
pudieron presentar por la eliminación de algunas etapas del proceso.

Al mismo tiempo se mantenía en diferentes partes del mundo la “tradición” de hacer pan a la “antigua”, los cuales se resistían a cambiar su proceso para lograr
mayor cantidad de panes en menor cantidad de tiempo. Los clientes de estas panaderías sentían la diferencia del sabor del pan, atribuyéndosela a los hornos
antiguos, los ingredientes, la formula o un pequeño secreto del panadero. Pero la realidad no tenía nada que ver con esto, sino con las etapas que se daban en el
proceso, específicamente en el tiempo que tomaba cada una de estas. De forma práctica y sin tanta teoría, el proceso de panificación sin importar el método o la
mezcla de métodos que usemos (directo, esponja, masa congelada, pre cocida, etc.) está dividido en dos; una parte donde está involucrada la fermentación y otra
donde esta el trabajo con la masa. Los pasos donde se trabaja con la masa son los más fáciles de percibir en una panadería porque son los que requieren más
recursos de personal y maquinaria, en estos pasos la masa se somete a estrés y dependiendo de la presión o el trato a la que se someta su fuerza se verá afectada.
Por otra parte están los pasos de fermentación que es donde está el secreto de la calidad del pan, el olor, el sabor y el éxito de las mejores panaderías alrededor del
mundo. La fermentación y el consumo están estrechamente relacionadas es por eso que los últimos desarrollos en tecnología se han concebido respetando cada
uno de estos pasos. Lo importante para nosotros como panaderos no es conocer la última tecnología sino la forma más antigua de hacer buen pan, esto nos
permitirá aprovechar al máximo los equipos que están en nuestra panadería, aumentando las ventas y la rentabilidad. La fermentación para muchos incluyendo a
los que nunca han hecho pan se considera como la etapa donde la masa aumenta su volumen antes de ser horneada, aunque no están mal del todo si hay un
conocimiento incompleto puesto que la fermentación se empieza a desarrollar desde el momento que empezamos a mezclar el agua con la harina y va hasta los
primeros minutos de horneo donde termina la actividad de fermentación. Aunque la fermentación es una sola es importante aprender las diferentes etapas en las
que se divide, los beneficios que generan cada una de estas y como podemos beneficiarnos para aumentar las ventas o la rentabilidad de nuestro negocio.

A continuación se explicaran las etapas donde está presente la fermentación y los beneficios de cada una:

o Pre fermentación: El uso de pre fermentos en panificación no es nuevo y desde tiempos inmemorables ha sido una herramienta para mejorar el pan por
parte de los panaderos. Los pre fermentos se hacen con una parte de harina, agua, sal y levadura de la formula, y dependiendo del tiempo se van a
generar parte o todos los beneficios de la fermentación. Los pre fermentos de menos de 6 horas solo generaran fuerza, mientras que los pre fermentos de
más horas desarrollaran además de la fuerza, olor, sabor y vida útil. Tiempo: 6 a 36 horas
o Primera fermentación o fermentación en bloque: Esta etapa de fermentación va desde el amasado hasta el momento en que se divide la masa y es de las
más importantes en el proceso cuando se quiere desarrollar todas las características de la fermentación (Fuerza, sabor, olor y vida útil). Esta etapa ha
sido la más sacrificada por los panaderos que buscan tener un pan en poco tiempo, olvidando que del sabor y olor del pan depende el aumento del
consumo de pan. Tiempo: 0 a 4 horas
o Descanso: Esta etapa de fermentación es muy corta, se da entre la división de la masa y el formado del pan. Se usa para relajar la masa y dar el tiempo
suficiente para que el gluten se recupere del estrés de la división de la masa. Ayuda a tener una masa más fácil de trabajar y un mejor volumen en el
pan. Tiempo: 0 a 30 minutos
o Fermentación final: Se da después de formar el pan y termina cuando el pan entra en el horno, en este punto, el principal beneficio generado por la
fermentación es la producción de gas y el aumento de volumen de la masa. Tiempo: 15 a 90 minutos (A temperatura baja y con una pequeña proporción
de levadura puede durar hasta 18 horas)
o Salto de horno: Esta es la última etapa de fermentación, pero la más intensa. En los primeros minutos de horneo se genera el “salto de horno”, debido al
incremento repentino de la temperatura que estimula la levadura y la actividad enzimática, produciendo una cantidad importante de gas. Es importante
para el panadero no olvidar este paso cuando evalúa el momento de hornear el pan: el gluten de la masa tiene que ser capaz de retener esa gran
producción de gas para lograr un producto final bien desarrollado, de estructura ligera y con buen volumen.
Tiempo: 5 a 7 minutos

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El proceso de fermentación, como lo vimos en este artículo, es la clave para mejorar la calidad del pan y por tanto el aumento del consumo. Al aprender las etapas
de la fermentación y los beneficios que genera cada una de ellas no es difícil de entender porque el pan de nuestros abuelos todavía se recuerda y añora por su olor
y sabor. Algo que tenemos que tener en cuenta como panaderos es que antes no existían las facilidades que tenemos hoy en día como las balanzas electrónicas, la
calculadora la amasadora o la luz, es decir que hemos evolucionado en tecnología pero olvidando el verdadero “saber hacer” buen pan.

Fermentación

El proceso de horneado es un armonioso balance entre la habilidad del panadero y la transformación natural que ocurre durante la fermentación. Este puede ser
dividido en dos diferentes fases: el periodo de amasado, en donde el panadero trabaja físicamente la masa de la preparación, divide y le da forma; y el periodo de
fermentación, cuando las características de la masa se transforman. Ambas fases son muy importantes para la calidad final del producto. La fermentación se
refiere a la ruptura de los compuestos de moléculas en sustancias orgánicas bajo el efecto de levaduras o bacterias (fermentos). Diferentes tipos de fermentación
son responsables de una serie de productos que se consumen en la vida cotidiana. Por ejemplo, la fermentación láctica es utilizada para hacer el queso, la
mantequilla y algunos yogures; fermentación con acético se utiliza para producir vinagre del vino, y la fermentación alcohólica se utiliza para producir alcohol,
sidra, cerveza y otros numerosos productos. En el proceso de panificación, la fermentación ocurre cuando un poco de azúcar o glucosa, el cual es un grupo de
carbohidratos que incluyen azucares, almidones, celulosa y otros compuestos que se encuentran en organismos vivos, naturalmente presentes en la harina se
transforman en alcohol y dióxido de carbono bajo el efecto natural o comercial de la levadura y/o bacterias. Este tipo de fermentación es categorizada como una
fermentación alcohólica.

La Transformación del Azúcar: La harina de trigo contiene diferentes tipos de glúcidos que se utilizan en diferentes momentos durante la fermentación. Estos
glúcidos se pueden clasificar de acuerdo a la complejidad de sus estructuras. Algunos se utilizan como son. Otros glúcidos de más compleja composición deben ser
degradados por enzimas, o sustancias orgánicas con diferentes propiedades de degradación que están naturalmente presentes en la harina y la levadura, o se
añaden durante el proceso de molienda.
Glúcidos Simples: Los glúcidos simples básicos son la glucosa y la fructosa, las cuales representan 0.5 % de la harina. Son directamente asimiladas cuando
penetran la membrana de la célula de la levadura Los azúcares simples se transforman en alcohol y dióxido de carbono por zymase, la enzima presente de forma
natural contenida en la células de levadura. La fácil absorción produce que estos azúcares sean utilizados inicialmente, durante los primeros 30 minutos del
proceso de fermentación.
Glúcidos complejos: Maltosa y sacarosa, son los dos principales glúcidos complejos, representan aproximadamente el 1 % de la harina. Debido a su compleja
composición, pasan de los primeros 30 minutos de fermentación a través de una transformación enzimática para convertirse en azúcares simples que se utilizarán
más adelante en el proceso de fermentación. La sacarosa se transforma en glucosa y fructosa por la enzima sacarosa, y la maltosa se transforma en glucosa por la
enzima maltasa. Ambas enzimas están presentes de forma natural en la harina y células de levadura. La glucosa y la fructosa producida luego se transforman en
dióxido de carbono y alcohol por la enzima zymase que se produce en las células de levadura.
Glúcidos muy complejos: El principal glúcido complejo es el almidón, el cual representa cerca del 70 % de la harina. Se encuentran dos tipos: amilosa y
amilopectina. La amilosa se degrada en maltosa por la enzima beta amilasa, y la maltosa es luego degradada en glucosa por la enzima maltasa. La amilopectina se
degrada en dextrina por la enzima alfa amilasa, y la dextrina se degradada en maltosa por la beta amilasa. La maltosa que queda como resultado es degradada en
glucosa por la maltasa. La glucosa es utilizada por la levadura para generar dióxido de carbono y alcohol.
La mayoría del almidón utilizado durante la fermentación fue dañado durante el proceso de molienda. Estas partículas dañadas absorben fácilmente el agua
durante la elaboración de la masa, que a su vez desencadena la actividad enzimática. Las partículas no dañadas de almidón solamente podrán retener agua en su
periferia, y no en el interior de la propia partícula, haciendo muy difícil que la actividad de la enzima ocurra.
Importancia del balance enzimático en la harina: Mientras alfa y las enzimas beta amilasa están naturalmente presentes en la harina, la cantidad de alfa amilasa
puede variar, dependiendo de la fase de germinación o aparición de brotes de trigo. Cuando el trigo se está preparando para iniciar un nuevo ciclo de vida (brotes),
el germen envía enzimas a la endosperma, que consiste en el tejido nutritivo de la semilla. Estas enzimas transforman los complejos componentes de la
endosperma en nutrientes más pequeños que sean utilizables por el germen. Normalmente, hay una falta de enzimas alfa amilasa en la harina, debido a cuestiones
de calidad en el almacenamiento, las cuales requieren la cosecha de trigo antes de los brotes. Para simplificar el trabajo del panificador y para mantener la
fermentación como regular y consistente como sea posible, los molineros compensan esta falta de enzimas mediante la adición de harina de malta o de enzimas de
hongos. Sólo una mínima cantidad de almidón se utiliza durante el proceso de fermentación. Técnicamente, la fermentación puede durar mucho tiempo, pero la
masa tiene límites para la retención de gas. Por esta razón, es importante que el panadero comprenda y controle la actividad de fermentación.
Efectos en la actividad de fermentación de la masa: El efecto más visible de la actividad de la fermentación es el aumento de la masa debido a la producción de
dióxido de carbono. En un principio, el gas se disuelve en agua libre (no fijada por la harina). A medida que el agua se satura con el gas, el aumento de la
acumulación crea una presión interna que extiende la estructura del gluten de la masa. Debido a sus propiedades físicas de impermeabilidad, extensibilidad y
elasticidad, el gluten es capaz de mantener la estructura de la masa y retener el dióxido de carbono necesario para lograr un buen crecimiento. El segundo efecto de
la fermentación es la acidificación de la masa, debido a la producción de ácidos orgánicos que disminuyen de su pH. Ello constituye un indicio de una buena
actividad de fermentación, y la medición es una manera de garantizar la coherencia de la fermentación en una base diaria. Otro aspecto muy importante de la
acidez es que aumenta la vida útil del producto en los anaqueles. El último efecto importante de la fermentación es la producción del aroma; algunos son creados
por la producción de alcohol, otros se obtienen a partir de ácidos orgánicos, y otros son creados por las reacciones secundarias que tienen lugar durante la
fermentación. Por ejemplo, las bacterias y los diferentes tipos de levaduras "salvajes" presentes de manera natural en la harina generan aromas relacionados con
reacciones secundarias, lo cual explica por qué es necesario un largo tiempo de fermentación al inicio del proceso de la cocción para obtener un pan con un buen
sabor complejo. Independientemente de los cambios físicos que se producen durante la manipulación, la fermentación cambia las características de la masa.
Durante la larga primera fermentación, ocurren un aumento del desarrollo y fuerza de la masa, dando como resultado la reducción de la extensibilidad y una
mayor elasticidad. Ya que los conceptos de extensibilidad, elasticidad y fuerza son muy importantes parámetros para el panificador, es esencial tener una clara
comprensión de su significado desde el principio. La extensibilidad se refiere a la propiedad de estirar la masa, con masa de fácil estiramiento se describe
comúnmente una buena extensibilidad. La elasticidad se refiere a la capacidad de la masa de volver a su posición inicial después de estirarse. La fortaleza se refiere
al equilibrio entre extensibilidad, elasticidad y una tercera propiedad denominada tenacidad.

Factores que afectan la fermentación

o Cantidad de levadura: La tasa de fermentación está directamente relacionada con la cantidad de levadura utilizada en la masa. En concreto, la cantidad
de levadura debe limitarse a permitir el control de la fermentación y dar tiempo suficiente a la masa para beneficiarse. Dependiendo del producto y
proceso de cocción, debe estar en un rango de 0.5 % - 2 % (levadura fresca comprimida) sobre la base de la harina para una masa magra. Una mayor
cantidad es necesaria para una masa dulce.
o Temperatura: La actividad de la levadura es más rápida a temperaturas más altas y más lentas en más bajas. Para obtener una óptima producción de gas
y acidez, la masa debe mantenerse en alrededor de 24 °C (76°F). Si es muy caliente, la producción de gas aumentará, pero el aroma de la producción
sufrirá.
o Importancia de la sal y el azúcar: La sal disminuye la actividad de fermentación. En general, la cantidad de sal para una forma regular y consistente de
fermentación es de 2%, sobre la base del total de la harina en la fórmula. Una pequeña cantidad de azúcar (5 %) aumentará la fermentación debido a una

12
 mayor cantidad de nutrientes en la levadura. Una cantidad mayor (12 % a más) tendrá el efecto contrario, frenando la fermentación debido a un cambio
en la función de las células de levadura.
o pH de la masa: La levadura comercial funciona mejor cuando el pH de la masa está entre 4-6. Uno de los efectos del pH más bajo es una reducción en la
actividad de fermentación que cambia las características de la masa. Levaduras y bacterias "silvestres" se adaptan mejor al pH más bajo, por lo que
funciona tan bien en estas condiciones, como en un proceso agrio.

La fermentación es un paso crucial en el proceso de horneado y necesario para un buen sabor y una larga duración del producto. Igualmente contribuye a ciertos
cambios físicos en la masa en relación con las reacciones mecánicas, como la presión del dióxido de carbono, y las reacciones químicas, como la producción de
ácido. El éxito de la cocción del pan depende de la capacidad del panadero de comprender y controlar cada paso de la secuencia.

El amasado (Técnicas de amasado)

Cuando hablamos de la etapa de amasado no podemos referirnos a evolución, puesto que muchos de los desarrollos que se han generado a través del tiempo han
afectado la calidad y el consumo de pan. Las reacciones y el efecto de "mezclar" y "amasar" se han mantenido intactos por años, lo que sí ha cambiado es el
entender que pasaba con una masa durante el proceso de amasado y los efectos de amasar mucho o poco la masa. Al comparar el muy antiguo amasado manual
con el no tan antiguo amasado con amasadora encontramos que el objetivo es el mismo, diluir e incorporar los ingredientes y desarrollar el gluten hasta el punto
deseado, con la diferencia que con el amasado manual no se puede llegar al desarrollo máximo por la poca energía transmitida a la masa. La gran diferencia está en
la facilidad e intensidad para desarrollar el gluten; mientras que en el amasado manual se requiere de brazos fuertes y una buena técnica, en el amasado mecánico
solo es necesario prender la amasadora y esperar el punto óptimo. Esa facilidad, mayor desarrollo del gluten y fuerza obtenida por el amasado permitió al panadero
modificar su proceso, disminuyendo el tiempo de fermentación en masa en detrimento de la calidad.

Con el primer método de amasado que fue el "amasado manual" o "amasado corto" no era posible desarrollar el gluten en su totalidad, razón por la cual la
fermentación en masa era obligatoria. Ese tiempo de fermentación en masa era largo (3 horas) y necesario ya que lo que se buscaba era la fuerza que genera la
fermentación en masa. Con la llegada de la revolución industrial apareció la amasadora, la primera máquina capaz de desarrollar la masa en su totalidad, una
máquina que cambio la vida de los panaderos y que hoy en día encontramos en casi todas las panaderías. El método de amasado que nace con esta nueva máquina
es el "amasado intensivo", un método que se caracteriza por desarrollar el gluten en su totalidad y por lo tanto no requiere de fermentación en masa. En un
principio las ventajas eran obvias para el panadero, menos esfuerzo y tiempo para hacer la misma cantidad de pan, con la ventaja adicional de tener un pan más
blanco y de mayor volumen que llamaba la atención del consumidor. Pero estas ventajas no fueron suficientes los consumidores a lo largo del tiempo sintieron la
diferencia y exigían el pan hecho a mano, muchos panaderos con justa causa no estaban dispuestos a volver al amasado a mano debido al alto esfuerzo físico y
tiempo que requería el hacer pan. En esa época no entendían que pasaba dentro de la masa para que se diera esta diferencia, fue después de casi 20 años que la
comunidad científico panadera logro entender las reacciones químicas y el efecto sobre las características de la masa y el producto terminado.

La necesidad que tenían los panaderos de mecanizar el proceso para facilitar y optimizar su trabajo y la importancia por darle a los consumidores el pan con la
calidad esperada dieron inicio al "amasado mejorado", un método que hacía uso de las nuevas máquinas de amasado con las ventajas del tradicional método de
amasado corto o manual. Con este nuevo método no se desarrolla el gluten en su totalidad dando la oportunidad de aprovechar el tiempo de fermentación en
masa, lo que permite obtener los beneficios de la fermentación (olor, sabor, vida útil y fuerza). El amasado puede parecer una etapa muy sencilla pero con una
gran influencia en el producto final, por esta razón es vital para el panadero aprender sobre las reacciones que pasan durante el amasado para poder controlar la
calidad de los productos terminados, de la misma forma el entender el amasado y el efecto que tiene cada técnica de amasado sobre el producto terminado puede
ser de utilidad para la solución de problemas en producción.

Uso de vapor en el proceso de horneado

Durante el horneado, el vapor tiene una influencia directa en tres características del pan: su desarrollo, la obtención de una corteza crujiente y su color final.
Después de que los panes se han cargado en el horno, el vapor caliente entra en contacto con la superficie más fría de la masa y, debido a la condensación, la cubre
una fina capa de agua. Esto ayuda a que la superficie sea más extensible y permita una mayor expansión bajo la presión del gas al inicio del horneado, obteniendo
como resultado un producto final de mayor volumen. La capa de humedad sobre la superficie retrasa la formación de la corteza, haciéndola más fina y crujiente.
Otro aspecto positivo es que se logra una ligera dilución del almidón presente en la superficie, lo que provoca un efecto de brillo después del horneado.

Para aprovechar los beneficios de la condensación, el vapor debe ser inyectado dentro de la cámara de horneado al inicio del proceso horneo. La razón es que al
entrar la masa, la temperatura de la superficie de los panes aumenta, formando una capa caliente alrededor y, si el vapor se inyecta tarde, la condensación sería
necesariamente menor por un aumento en la diferencia de las temperaturas, lo que reduce los beneficios mencionados anteriormente. El horno rotativo o de
convección, no permite la inyección de vapor antes de la carga. Sin embargo, estos hornos, por lo general, están equipados con generadores de vapor poderosos y
eficientes, que llenan, rápidamente y con eficiencia, la cámara de horneado, después de introducir los carros dentro del horno. Como se dijo anteriormente, la
cantidad de vapor debe ser suficiente para formar una capa delgada de agua en la superficie de la masa. Determinar un tiempo en segundos para el intercambio de
vapor, es prácticamente imposible, debido a que los diferentes hornos están equipados con generadores de vapor de distinta eficiencia. Entonces, el panadero debe
guiarse por la apariencia de los panes en su superficie, que debe estar levemente cubierta por una capa de humedad y debe estar ligeramente brillante. Otra señal,
es el escape de vapor por la puerta del horno, lo que indica que la cámara de horneado esta saturada de vapor y tiene suficiente humedad. Si se observan gotas de
agua que corren sobre la superficie de los panes, es un indicio de que se ha inyectado demasiado vapor. Esto perjudica la calidad del producto final, en especial a la
corteza, que no sería suficientemente crujiente, a los cortes, pues no se abrirían lo suficiente, y a la superficie, que tendría un acabado demasiado brillante, de
apariencia casi artificial.

El vapor es sólo necesario al comienzo del horneado, puesto que al hornear el pan, libera humedad, que se comporta de la misma forma que el vapor y genera los
mismos efectos. Cuando el horno no cuenta con un sistema de vapor podemos optar por diferentes opciones, que aunque no van a tener el mismo resultado si van
a ayudar a la apariencia del producto terminado. Entre las mejores opciones esta atomizar agua sobre la superficie del pan, poner hielos sobre un molde que se ha
pre calentado con anterioridad dentro del horno o también pre calentar un molde metálico con piedras de rio, para cuando la masa este dentro del horno se pueda
poner agua en las piedras y de esta forma a generar mucho vapor.

Procesos de panificación (método artesanal o tradicional)

En este artículo vamos a explicar de forma general el proceso de producción de pan artesanal o tradicional, que en síntesis se refiere al cómo se elabora el pan, y no
al tamaño de la panadería o bajo uso de tecnología. Si comparamos con el proceso moderno de panificación podemos ver que mantiene la misma línea de
elaboración desde hace miles de años. El método tradicional empieza con la elaboración del pre-fermento utilizando levadura natural, para la masa madre, o
levadura comercial, para el poolish, Biga o esponja. Luego se deja fermentar para permitir el desarrollo de las características propias de la masa final y del pan.

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Posteriormente, cuando el pre-fermento alcanza la maduración correcta, se procede al amasado final en la amasadora. El amasado se realiza hasta lograr el punto
de desarrollo adecuado del gluten. La masa se deja fermentar en bloque, es decir, sin dividirla, por un periodo determinado de acuerdo a la relación entre la
proporción de ingredientes de la fórmula y el tiempo de amasado. Con este tipo de fermentación se obtiene un óptimo sabor y debe considerarse como la etapa
más importante para garantizar la buena calidad del pan. En este proceso influye el correcto acondicionamiento de la masa para que ésta adquiera todos los
beneficios de la fermentación. Una vez que la masa ha madurado lo suficiente, el siguiente paso consiste en dividirla para pre-formar las piezas de acuerdo a su
peso y a la forma final que se desea obtener, para luego dejarlas en reposo.

Los trozos de masa pasan por la siguiente etapa de fermentación donde el gas producido por la levadura es atrapado dentro de la masa generando el volumen y la
textura tan típica y adecuada del pan. Después se procede a realizar cortes a la masa y enseguida se llevan las piezas al horno. Tan pronto comienza el proceso de
horneado puede notarse un significativo aumento de tamaño, y cuando éste ha llegado al máximo y ha adquirido su volumen final, se alcanza un estado
denominado comúnmente “salto de horno”. Con el horneo adecuado el pan logra una buena miga y el color adecuado de la corteza. Es entonces momento de
descargarlo para que pueda enfriarse y sea apto para el consumo o el empacado. Actualmente ciertos equipos han sustituido las manos de los panaderos para
realizar distintas operaciones en los diferentes pasos del proceso de panificación, pero las fases de amasado, fermentación y armado han permanecido inmutables a
lo largo del tiempo. Es importante conocer las nuevas tecnologías y el cómo usarlas, para facilitar el trabajo sin sacrificar el tiempo largo de fermentación, que es el
factor más importante para lograr pan de calidad.

Como reconocer un buen pan

La superficie: Un excelente pan debe tener 3 características importantes para tener una buena corteza: color, apariencia de la superficie y crocancia. El color debe
tener algunas variaciones desde naranja claro a dorado oscuro, llegando a ciertos tintes más oscuros donde el pan ha estado más expuesto al calor durante el
proceso de horneado (como las aberturas de los cortes). Una gran combinación de estos colores asegura un horneado apropiado del pan resultando en una corteza
correctamente caramelizada y con la cantidad adecuada de la reacción de Maillard que provee un delicioso aroma a pan tostado. Una corteza de color pálido
carecerá de sabor, mientras que una corteza muy oscura será muy amarga.
El interior: La estructura celular de la miga debe ser abierta e irregular: esto es una señal de que la masa ha sido mezclada y fermentada de forma correcta. El color
de la miga debe ser cremoso: esto es buena señal que no se han usado químicos o blanqueadores en la harina y la integridad del grano de trigo ha sido respetada. La
textura debe ser suave y húmeda, no muy densa para que se pueda masticar con un buen bocado.
Sabor: El sabor dependerá de los ingredientes involucrados en la formula, pero un buen pan debe tener el buen sabor de la fermentación, fácilmente reconocible
por unas notas a nuez, dulce y un toque de acidez para los panes comerciales fermentados con levadura, mientras que un pan con masa madre (sourdough) tendrá
un sabor acido más fuerte. Para todos los tipos de panes, el mantener el sabor y el gusto por largo tiempo después de saborearlo es una señal que han sido
elaborados usando procesos tradicionales con tiempos de fermentación larga.
La vida útil: La vida útil será afectada dependiendo de la forma final, el proceso utilizado para hacer el pan y las técnicas usadas en fermentación. Unas “miches”
con masa madre (sourdough miches) pueden durar al menos dos semanas, mientras que un buen baguette tendrá una vida útil cercana a las 24 o 36 horas. Es
importante recordar que un buen pan artesanal tiene que ser totalmente natural, de hecho no se usan químicos y la vida útil es mucho más corta que un pan
comercial empacado.
¿Orgánico o no?: Esto no tiene nada que ver con la calidad de los panes, pero los panes orgánicos tienen una mejor percepción para los clientes. Los panes
orgánicos son una garantía de que son hechos con ingredientes orgánicos, es decir que las materias primas con la que se elaboraron en ningún momento de la
cadena (del campo a la mesa) han sido tratadas con agentes o ingredientes que no sean 100% natural.
Debido a que los consumidores entienden que comer bien y natural es cada vez más importante por una mejor calidad de vida, ahora podemos observar un
resurgimiento de los panes artesanales, algunos son verdaderos y auténticos, producidos respetando las reglas del arte de la panadería, otros poseen solo el nombre
y el precio… pero ninguna de las cualidades descritas en este artículo. Debido esto es importante que los consumidores reconozcan quien hace un buen pan, para
seleccionar adecuadamente las panaderías y los productos, para disfrutar de ellos en una gran cena en la mesa familiar.

Porcentaje panadero

¿Por qué es importante el porcentaje panadero para el panadero?

o Consistencia en la producción.
o Facilidad para el cálculo del porcentaje de absorción de la harina.
o Fácil aumento o disminución del tamaño de la masa utilizando la misma fórmula.
o Facilidad en la comparación de fórmulas.
o Capacidad de comprobar si una fórmula está bien equilibrada.
o Capacidad de corregir defectos en la fórmula.

¿Cuáles son las características importantes del porcentaje panadero?

o El porcentaje panadero siempre se basa en el peso total de la harina de la fórmula.
o La harina es siempre representada por el valor de 100%; es decir, todos los otros ingredientes son calculados en relación con la harina. Si hay más de una
harina en la fórmula, la suma de las harinas es el 100%.
o El porcentaje panadero puede solo ser calculado si la cantidad de todos los ingredientes en la fórmula son expresados en la misma unidad de medida;
por ejemplo, no se puede mezclar gramos y onzas, o libras y kilogramos, en la misma fórmula.
o Las unidades de medida deben ser expresadas en términos de peso, no de volumen; por ejemplo, no se puede mezclar libras y cuartos en la misma
fórmula. Adicionalmente, los pesos dados en libras y onzas no pueden ser calculados con los porcentajes panaderos. El sistema más fácil de medida con
el porcentaje panadero es el sistema métrico. El sistema decimal de libras puede ser también utilizado.
o El porcentaje panadero trabaja mejor con el sistema métrico, ya que este se basa en unidades de 10, como los porcentajes (e.g. 100 = 10 X 10)

Matemáticas para Porcentajes ***

0.02 = 2% - Si el % es mayor que 100, el número es mayor que el número que representa 100%.
2 / 100 = 2% - Si el % es menor que 100, el número es menor que el número que representa 100%.

0.60 = 60% -Encontrar el 60% de 250 gr = 250 x 0,60 ó (250 x 60 / 100)

60 / 100 = 60% -Encontrar el 2% de 250 gr = 250 x 0,02 ó (250 x 2 / 100)

Peso a porcentaje panadero***

Harina: 50 kg 100%

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 Agua: 30 kg 60%
Sal: 1 kg 2%
Levadura: .75 kg 1.5%

Paso 1. Determinar el porcentaje (%) panadero para la harina. La harina es siempre 100%. En la anterior fórmula, 50 Kg = 100%.

Paso 2. Determinar el % panadero para el agua. Necesitamos calcular que % del peso del agua está en relación con el peso de la harina. Una forma de expresar este
cálculo es: cuántas partes de agua serían necesarias por lograr el mismo rango de hidratación si hubieran 100 partes de harina. Son posibles dos métodos de cálculo:

Método de Cálculo 1: regla de 3 (Utilizando este método, se dibujan líneas cruzadas).

Harina: 50 kg = 100 % El cálculo necesario puede ser expresado como una ecuación, siguiendo las líneas
Agua: 30 kg A (A = el % de agua que queremos buscar) cruzadas, empezando con la harina:
50 x A = 30 x 100
Aplicando matemáticas básicas para aislar la variable desconocida:
A = (30 x 100) ÷ 50 A = 60
En esta fórmula, el porcentaje panadero para el agua es 60%; I.e. el peso del agua
representa el 60% del peso de la harina.

Método de cálculo 2: Fracciones (Utilizando este método, los cálculos necesarios pueden ser expresados como una fracción con el peso del agua en la parte superior
y el peso de la harina en la parte inferior).

Harina: 50 kg = 100 % A = 30/50

Agua: 30 kg A (A = el % de agua que queremos buscar) Aplicando matemáticas básicas, sabemos que:
A = 30 / 50 = 30 ÷ 50 = .6 = 60%

Paso 3. Buscar los % panaderos para la levadura y la sal utilizando uno de los dos métodos de cálculo descritos en el paso 2. Son posibles dos métodos de cálculo:

Método de cálculo 1: regla de 3

Harina: 50 kg = 100% Harina: 50 kg 100% Expresadas como ecuaciones:

Agua: 30 kg = 60% Agua: 30 kg 60% 50 x S = 1 x 100 50 x L = .75 x 100
Sal 1 kg S S = (1 x 100) ÷ 50 L = (.75 x 100) ÷ 50
Lev. .75 L S = 2 L = 1.5

Método de cálculo 2: Fracciones

Harina: 50 kg = 100% Harina: 50 kg 100% S = 1/50 = 1 ÷ 50 = .02 = 2%

Agua: 30 kg = 60% Agua: 30 kg 60% L = .75/50 = .75 ÷ 50 = .015 = 1.5%
Sal 1 kg S
Lev. .75 L

Porcentaje panadero al peso***

En este ejemplo, tenemos los porcentajes panaderos, queremos hacer una masa utilizando 40 Kg de harina, y queremos expresar la fórmula en cantidades para cada
uno de los ingredientes. Recuerden, la harina es siempre el 100%, y las otras cantidades son calculadas en relación con la harina.

Harina: 100% ––––––––––– = 40 kg = 40000 g

Agua: 65% = 40 x 0.65 = 26 kg = 26000 g
Sal: 2% = 40 x 0.02 = 0.8 kg = 800 g
Levadura: 1% = 40 x 0.01 = 0.4 kg = 400 g

Utilizando el porcentaje panadero con pre-fermentos

Si se utilizan pre-fermentos, el porcentaje panadero inicial es el mismo. Sin embargo, debido a que un pre-fermento es una preparación hecha de una porción del
total de la harina de una fórmula, el agua, la levadura y a veces la sal, y porque la proporción de estos ingredientes en el pre-fermento puede ser diferente de la
proporción en la fórmula total, los cálculos adicionales son a menudo necesarios. En este ejemplo, tenemos una fórmula, con porcentajes panaderos. Vamos a
hacer la masa utilizando 20% de harina en el pre-fermento (esponja).

Harina: 100% ––––––––––– = 10 kg = 10000 g

Agua: 67% = 10 x 0.67 = 6.7 kg = 6700 g
Sal: 2% = 10 x 0.02 = 0.2 kg = 200 g
Levadura: 1.5% = 10 x 0.015 = 0.15 kg = 150 g

El porcentaje panadero para el agua en la esponja será 64%, el porcentaje panadero para la levadura será de 0.1%, y la esponja no contendrá sal.

Paso 1: Encontrar el peso de la harina para usar en el pre-fermento. Paso 2: Encontrar el peso del agua y la levadura para usar en el pre-fermento.
Harina (10 kg x 20%) = 10 kg x 0.2 = 2 kg Agua 64 % 2 kg x .64 = 1.28 kg
Levadura 0.1% 2 kg x .001 = 0.002 kg

Si el pre-fermento contiene sal, el peso de la sal puede determinarse de la misma manera.

La fórmula completa para el pre-fermento, con porcentaje panadero, es:
Harina 100% 2 kg
Agua 64% 1.28 kg

15
 Levadura 0.1% 0.002 kg

Paso 3: Encontrar el peso de los ingredientes en la masa final.

Necesitamos restar la cantidad de cada ingrediente utilizando en el pre-fermentos de la cantidad en la fórmula total.
Harina 10 kg – 2kg = 8 kg
Agua 6.7 kg – 1.28 kg = 5.42 kg
Sal 200 g – 0 = 200 g
Levadura 150 g – 2 g 148 g

Paso 4: Encontrar los porcentajes panaderos para todos los ingredientes en la masa final. Conocemos que la harina es siempre 100%. Los porcentajes
panaderos para todos los otros ingredientes son calculados utilizando la regla de 3 o el método de fracciones. Son posibles dos métodos de cálculo:
Método de cálculo 1: regla de 3
Agua Sal Levadura Esponja
Ax8 (5.42 x 100) ÷ 8 = 67.75 Sx8 (0.2 x 100) ÷ 8 = 2.5 Lx8 (0.148 x 100) ÷ 8 = 1.85 Ex8 (3.282 x 100) ÷ 8 = 41.02

Método de cálculo 2: Fracciones

Agua Sal Levadura Esponja
5.42 ÷ 8 = 0.6775 67.75% 0.2 ÷ 8 = 0.025 = 2.5% 0.148 ÷ 8 = 0.0185 = 1.85% 3.282 ÷ 8 = 0.4102 = 41.02%

La fórmula total con los porcentajes panaderos quedaría:

Harina 8 kg 100 %
Agua 5.42 kg 67.75 %
Sal 200 g 2.5 %
Levadura 148 g 1.85 %
Esponja 3.282 kg 41.02 %

Pasos para pasar una fórmula de método directo a pre fermentos

· Paso uno Formula Total

Escribir la formula que se usa con proceso directo normal % Kg.
Primera columna los ingredientes Harina 100 10
Después los % panadero de cada ingredientes Agua 60 6
Y la cantidad de cada ingrediente Levadura 2 0.2
Sal 2 0.2
Azúcar 2 0.2
Grasa 1 0.1
Esponja -- --
Total 167 16.7

· Paso dos Formula Total Esponja

Decidir el % de la harina que se va a usar para elaborar el pre- % Kg. % Kg.
fermento Harina 100 10 2
En general se usa un 20% de la harina pero este % puede variar Agua 60 6
en función de las formulas Levadura 2 0.2
Sal 2 0.2
Azúcar 2 0.2
Grasa 1 0.1
Esponja -- --
Total 167 16.7

· Paso tres Formula Total Esponja

Escribir los % panadero de la esponja % Kg. % Kg.
Calcular la cantidad de ingredientes que se van a usar para la Harina 100 10 100 2
esponja Agua 60 6 60 1.2
En general se usa de 55 a 60% de agua Levadura 2 0.2 0.1 0.002
Para un tiempo de fermentación de 12 horas, se usa 0.1% de Sal 2 0.2 0.5 0.10
levadura Azúcar 2 0.2
En clima caliente, 0.5% de sal es necesario para controlar la Grasa 1 0.1
fermentación Esponja -- --
Total 167 16.7 3.21

· Paso cuatro Formula Total Esponja Masa Final

Calcular la cantidad de ingredientes de la masa final % Kg. % Kg. % Kg.
Se restan los ingredientes que se usaron para la elaboración de Harina 100 10 100 2 8
la esponja de la formula total Agua 60 6 60 1.2 4.8
Levadura 2 0.2 0.1 0.002 0.198
Sal 2 0.2 0.5 0.10 0.190
Azúcar 2 0.2 0.2
Grasa 1 0.1 0.1
Esponja -- -- 3.21
Total 167 16.7 3.21 16.7

· Paso cinco Formula Total Esponja Masa Final

Calcular los % panadero de los ingredientes en la masa final % Kg. % Kg. % Kg.

16
 Esto ayuda en producción a aumentar o disminuir la cantidad Harina 100 10 100 2 100 8
de masa sin hacer los 4 pasos de calculo anteriores. Agua 60 6 60 1.2 60 4.8
Con un simple proceso de calculo es posible mejorar el proceso Levadura 2 0.2 0.1 0.002 2.4 0.198
de panificación Sal 2 0.2 0.5 0.010 2.3 0.190
Pasar de proceso directo a proceso con esponja Azúcar 2 0.2 2.5 0.2
automáticamente mejora la calidad de los productos finales Grasa 1 0.1 1.2 0.1
Esponja -- -- 40 3.21
Total 167 16.7 3.21 208 16.7

Como pasar de porcentajes panaderos a pesos, utilizando la cantidad de producción deseada.

Tenemos una orden de producción para cubrir de: Todos estos panes se harán de la misma masa.
Los porcentajes panaderos para la fórmula son:

50 baguettes de 350 g de masa Harina 100%

40 bolas de 400 g de masa Agua 67%
300 panecillos de 80 g de masa Sal 2%
Levadura 1%

Queremos expresar la fórmula en cantidades para cada uno de los ingredientes.

Paso 1: Determinar la cantidad total de masa necesaria:
50 x 350 g = 17,500 g = 17.5 kg
40 x 400 g = 16,000 g = 16 kg
300 x 80 g = 24,000 g = 24 kg
Masa Total = 57,500 g = 57.5 kg

Paso 2: Determinar la cantidad de harina necesaria. Los porcentajes panaderos para todos los ingredientes en esta fórmula total son de 170%. Otra forma de
decirlo es: sabemos que con 100 partes de harina, podemos producir 170 partes de masa. Necesitamos calcular la cantidad de harina necesaria para hacer 57,5 Kg
de masa. Son posibles dos métodos de cálculo:
Método de cálculo 1: regla de 3
Harina : 100% H Expresado como una ecuación:
Agua 67% 100 x 57.5 = 170 x H
Sal: 2% H = (100 x 57.5) ÷ 170
Levadura 1% H = 33.82
Total 170% 57.5 kg

Método de cálculo 2: Fracciones

Primero, necesitamos calcular que proporción del total de la masa en la fórmula es representada por la harina. El cálculo necesario puede ser expresado como
una fracción con el porcentaje panadero de la harina en la parte superior y el total del porcentaje panadero en la parte inferior:
H% = 100 ÷ 170 = 0.5882= 58.82%
Ahora sabemos que 58,82% del total de la masa en la fórmula es harina.
Ahora necesitamos calcular el peso de la harina para la cantidad total de masa que necesitamos hacer.
H = 57.5 kg x 58.82% = 57.5 kg x 0.5882 = 33.82 kg
Ahora nosotros sabemos que 33.82 kg de harina será necesaria para obtener 57.5 kg de masa. Para simplificar el resto de los cálculos y para asegurarse de que
vamos a producir suficiente masa, vamos a redondear la cantidad de harina a la siguiente unidad entera 33,82 kg será 34 kg. Sin embargo, sólo redondeamos el
peso de la harina, no redondearemos los pesos de los demás ingredientes para no perder el equilibrio de la fórmula.

Paso 3: Debemos aplicar los porcentajes panaderos de la fórmula al peso de la harina para determinar los pesos deseados de los ingredientes restantes:
Harina 100% 34 kg
Agua 67% 34 x 0.67 = 22.78 kg
Sal 2% 34 x 0.02 = 0.68 kg = 680 g
Levadura 1% 34 x 0.01 0.34 kg = 340 g
Para verificar, si sumamos los pesos de todos los ingredientes, podemos encontrar la cantidad de masa necesaria para acomodarse a este orden:
Harina 100% 34 kg
Agua 67% 22.78 kg
Sal 2% 680 g
Levadura 1% 340 g
Total 57.8 kg
57.5 kg de masa requerida, la fórmula producirá 57.8 kg de masa. Tenemos una pequeña cantidad de masa extra debido a que redondeamos la cantidad de harina.

El amasado en panificación (Pasos para asegurar un amasado exitoso)

El procedimiento de amasado se podría dividir en 4 pasos importantes. Si todos estos pasos se realizan con cuidado, el resultado será una masa correctamente
amasada y un producto final muy consistente.

1. Preparación antes del amasado: El primer paso puede sonar muy simple, pero definitivamente es uno de los más importantes antes del amasado, y es pesar de
forma muy precisa todos los ingredientes. Desafortunadamente, algunas veces la panadería no se considera una ciencia muy precisa, pero teniendo todos los
ingredientes adecuadamente pesados aseguramos un buen balance de la formula y al mismo tiempo un producto final muy consistente.
El segundo tema importante es calcular la temperatura del agua, la cual depende de varios factores, incluyendo la temperatura de la panadería, del pre fermento, el
tiempo de amasado, etc. Tomando todas estas variables en consideración, el panadero debería definir la temperatura adecuada del agua a usar, con el objetivo de
obtener la temperatura deseada de la masa al final del amasado. La temperatura deseada de la masa puede ser diferente dependiendo del tipo de pan a producir,

17
pero en general la temperatura está entre 73° y 78°F (23° y 26°C). El siguiente paso, que puede ser muy lógico, es asegurar que el recipiente de la amasadora y el
gancho estén limpios. Toma tan solo unos segundos limpiar los desechos de masa secos que pueden caer en el tazón, no disolverse correctamente en la siguiente
masa y terminar duros como una roca en el producto final. Para finalizar, ponemos primero la harina en la amasadora, después los ingredientes líquidos
diferentes al agua y por último el agua. La idea es evitar cambios en el peso de la harina, ya que por lo general las formulas se desarrollan en porcentaje panadero,
basando todos los ingredientes en el peso total de la harina. Por ejemplo, si se adiciona primero el agua, después la harina, y el panadero se da cuenta que la masa
está demasiado suave, deberá adicionar más harina, y como los otros ingredientes fueron calculados sobre el peso original de la harina, sin incluir la harina
adicionada, resultara en un desbalance de la formula si la cantidad adicionada de harina es bastante grande. Una nota especial relacionada con el amasado de la
masa en amasadoras verticales o amasadoras sin opción de reversa del tazón: Si se pone primero la harina en la amasadora, es posible que parte de esta se quede en
el fondo del tazón en el momento que se incorpore la masa. Una forma de prevenir este problema es poner la mitad del agua, después toda la harina y terminar
con el resto de agua, hasta que se alcance la consistencia de la masa. Después de entender estos pasos básicos pero muy importantes, podemos prepararnos para la
próxima parte de cómo los ingredientes son transformados en masa durante el proceso de amasado. Después de comprender los pasos a seguir antes del amasado,
vamos a ver los pasos que hay para la formación de la masa.
2. Incorporación de ingredientes: Después de pesar la harina y determinar la temperatura del agua, la harina y el agua se ponen en el tazón de la mezcladora y se
prende la amasadora en primera velocidad. Durante los próximos 3 a 4 minutos la harina y el agua se mezclaran por la acción mecánica del gancho de la
amasadora. Durante este tiempo, el panadero debe mirar cuidadosamente la consistencia de la masa, y si se necesita más agua para lograr la consistencia deseada
en función del tipo de pan que queremos obtener, este es el momento para adicionarla. Si se usan pre fermentos, se deben incorporar en la masa en esta etapa.
Dependiendo del tipo de pre fermento (alta o baja hidratación), la consistencia de la masa podría cambiar, y algo de agua podría ser necesaria. Cuando se alcanza
la consistencia, hay dos opciones. Una es continuar con el amasado e incorporar los otros ingredientes de la masa como la levadura y la sal, o el otro seria el de
aplicar la técnica de autolisis. La autolisis es un proceso, desarrollado por el profesor Raymond Calvel, que consiste en permitir a la harina y el agua (ya
incorporados) descansar por un mínimo de 15 o 20 minutos. Durante este tiempo pasan dos reacciones importantes en la masa. La primera es una mejor
hidratación de las proteínas de la harina, seguido por una mejor calidad del gluten. La segunda es una acción de la proteasa, una enzima presente de forma natural
en la harina. Cuando dejamos suficiente, la proteasa de la harina reaccionara sobre la proteína y degradara algunos enlaces de gluten. Como resultado, la masa será
más extensible y su maquinabilidad mejorara. En la autolisis no se usa sal, ya que su acción natural frenaría la reacción química y retrasaría la acción de las
proteasas de la harina. Tampoco se usa levadura. La levadura genera fermentación, la fermentación genera acidez y la acidez incrementa la fuerza de la masa. Y en
general, la autolisis se hace para incrementar la extensibilidad de la masa, por lo tanto la fuerza de la masa decrece. Después de la autolisis, se adiciona la levadura
y la sal.

Notas:
Cuando usamos levadura seca instantánea, es mejor incorporar la levadura con la harina unos minutos antes de empezar el amasado. Por su bajo contenido de
agua, la célula de levadura seca instantánea necesita más tiempo para re hidratarse. Una incorporación tardía puede resultar en que la levadura no se disuelva
completamente en la masa, afectando la actividad de la fermentación. El mismo principio se puede aplicar a la autolisis. Porque el tiempo de amasado se reduce
cuando hacemos la autolisis, es mejor incorporar la levadura seca instantánea justo antes que se para la amasadora para el tiempo de autolisis. El tiempo que
tomara en disolverse en la masa es el tiempo que la autolisis se demora en estar casi lista y la fermentación de la masa será mínima. Cuando usamos pre-fermentos
líquidos como un poolish o un levain liquido, su incorporación debería hacerse al principio del proceso de amasado, incluso si se hace autolisis. Su bajo contenido
de levadura realmente no afectara la fuerza de la masa. Pre-fermentos duros con más levadura como la masa pre-fermentada se debe incorporar después del tiempo
de autolisis. Hablando técnicamente, cuando no se hace autolisis, la harina, el agua, la levadura y la sal se deben incorporar al principio del amasado. A diferencia
de la creencia popular que la sal matara la levadura, no se producirán cambios en la masa o las características del pan. La sal y la levadura estarán en contacto en la
masa por las siguientes 4 a 6 horas después del amasado, entonces si algo pudiera pasar, habría suficiente tiempo para que esto pasara. Sin embargo, para obtener
un mejor control en la incorporación de los ingredientes y estar seguros que no se ha olvidado ningún ingrediente, es mejor seguir un proceso estándar para la
adición de los ingredientes en la masa. Por ejemplo, si el panaderos antes de pasar a segunda velocidad adiciona la levadura y después la sal, hay menos riesgo de
un error o más posibilidades de detectar un error si se sigue una rutina.

3. Desarrollo de la masa: Cuando todos los ingredientes están bien incorporados y se ha alcanzado la consistencia de la masa, el panadero puede pasar al siguiente
paso: desarrollar la masa. Este paso, dependiendo del desarrollo deseado de la masa, podría hacerse en primera o segunda velocidad. El tiempo de amasado depende
del desarrollo deseado del gluten. Un tiempo largo en segunda velocidad es usado para desarrollar muy bien la masa, y un tiempo corto de amasado en primera
velocidad es usado para una masa poco desarrollada. El desarrollo de la estructura del gluten depende también de las características que queremos ver en el
producto final. Estos temas se desarrollaran en otro artículo.
4. Después del mezclado: Como la actividad de fermentación depende de la temperatura de la masa, es importante que el panadero compruebe si se ha alcanzado
la temperatura de la masa o no. Si la temperatura está bien, entonces el panadero puede seguir con el proceso regular. Si la temperatura de la masa está demasiado
fría o demasiado caliente, se debe ajustar el tiempo de la primera fermentación: mayor tiempo en las masas más frías y menor tiempo en las masas más calientes.
La diferencia de temperatura se debe tomar en cuenta para la solución de problemas en el siguiente bache (aumentando o disminuyendo la temperatura del agua).
Un error muy común en muchas panaderías es continuar amasando si la temperatura de la masa es muy fría. Este aumento de la temperatura se da por la fricción
extra de la masa, pero este amasado extra también continua desarrollando el gluten de la masa. Al final el resultado podría ser la temperatura deseada de la masa,
pero la masa estaría sobre desarrollada. Así que, en definitiva, ajustar el tiempo de primera fermentación es mucho más seguro y recomendable. Buena precisión y
algo de atención durante todos los pasos debe llevar a un amasado apropiado.

Ahora, vamos a discutir que pasa técnicamente durante la formación de la masa. Durante el amasado ocurren dos tipos de cambios: los cambios físicos y los
cambios químicos.

Cambios físicos que pasan durante la formación de la masa: Tan pronto como la harina y el agua entran en contacto, el agua hidrata los componentes de la harina.
Los dos componentes principales de la harina son el almidón y la proteína. Dos tipos de almidón se encuentran en la harina: el almidón nativo y el almidón
dañado. El almidón nativo absorbe agua solo alrededor de la partícula, mientras que el almidón dañado absorbe su propio peso en agua. Ambos almidones juegan
el papel de agentes de relleno en un sistema de masa. La proteína, dependiendo de la calidad puede absorber de 200 a 250% de su peso en agua. La proteína se infla,
y cuando esta inflada tiene la propiedad natural de atraer otras y formar una cadena de proteínas llamada el gluten de la masa. Una vez el gluten ha sido formado,
el movimiento mecánico del gancho trabajara en formar la estructura del gluten. Si miramos cuidadosamente trabajar el gancho de la amasadora, se pueden
observar dos movimientos distintos. La primera parte del movimiento estira las cadenas de gluten y la segunda parte dobla las cadenas de gluten sobre si mismas.
Después de un tiempo de amasado, las cadenas de gluten empiezan a ser más y más largas, más y más finas y más y más superpuestas. Esto crea una masa con una
estructura tridimensional de gluten. Un amasado prolongado generara una estructura bien desarrollada del gluten y un amasado corto generara una estructura de
gluten sub desarrollada. Un tiempo de amasado demasiado prolongado estirara las cadenas de gluten hasta el punto de romperse. Esto es lo que se llama una masa
sobre amasada. Debido a la superposición y a una mejor organización de las cadenas de gluten, la estructura del gluten será más fuerte. Un notable cambio en la
reología de la masa se puede observar. La masa es cada vez menos extensible, más elástica, y capaz de atrapar gas. Las propiedades visco elásticas se desarrollan, o
más simple, la masa incrementa su fuerza y la retención de gas.

18
Nota relacionada al tiempo de amasado en primera velocidad: El almidón absorbe agua más rápido que la proteína, siendo la hidratación de la proteína un poco
más lenta. Para asegurar una buena calidad de gluten, es necesario mezclar primero en primera velocidad por al menos cinco o siete minutos para un bache grande.
Si pasamos al poco tiempo la amasadora a segunda velocidad, podríamos empezar a organizar el gluten que apenas se ha empezado a formar y entonces se
penalizaría el desarrollo del gluten de la masa.

Cambios químicos que pasan durante la formación de la masa: Cuando se introduce el agua en la mezcladora, empiezan de forma natural todas las reacciones
químicas que pasan en un sistema de masa. Las dos reacciones principales son la actividad de fermentación y la actividad enzimática. Es importante para el
panadero saber, que dependiendo de la cantidad de agua, la velocidad de esta reacción se vera afectada. Por ejemplo, masas suaves generaran una acelerada
actividad de fermentación, por lo tanto con el objetivo de controlar el proceso, el panadero debe reducir la cantidad de levadura de la formula. Otro cambio
químico importante pasa durante el tiempo de amasado, que es la oxidación de la masa. Esta reacción es por la incorporación de aire de forma natural en la masa
durante el amasado. El aire contiene oxigeno, el cual tendrá algunos efectos sobre la masa. Hasta cierto punto, el efecto del oxigeno será positivo. El oxigeno
reaccionara químicamente con las moléculas de proteína para formar mejores enlaces de gluten. Esto reforzara naturalmente la estructura del gluten y la tolerancia
de la masa. Mucho oxigeno (tiempo de amasado prolongado) afectara negativamente algunos componentes de la harina llamados pigmentos carotenoides. Estos
pigmentos son componentes naturales del grano de trigo y son responsables del color crema de la harina y la producción de algunos olores. Mucho oxigeno
deteriorara estos pigmentos y automáticamente generara un producto terminado con una corteza mas blanca y un sabor más suave. A pesar del efecto negativo de
un exceso de oxigeno, un poco de aire sigue siendo necesario. Durante el amasado, micro células de aire se introducirán en el sistema de masa. Estas microcélulas
jugaran un papel importante en el proceso de amasado, formando el núcleo de la estructura de la miga: durante la fermentación, el gas producido por la levadura se
acumulara en estas microcélulas y formaran los “alveolos” de la miga.

Nota relacionada a la oxidación: Para reducir el efecto negativo de la oxidación, se puede usar una propiedad específica de la sal. La sal tiene la propiedad natural
de frenar todas las reacciones químicas (por esta razón se usa para incrementar la vida útil de los alimentos – las carnes curadas o el pescado salado –).
Incorporando la sal en la masa al inicio del tiempo de amasado (mientras el amasado está todavía en primera velocidad), el proceso de oxidación natural será más
lento. Por el contrario, si el panadero busca una estructura de miga mas blanca, debe retrasas la incorporación de la sal, teniendo como efecto secundario, una
penalización de sabor.

Las BPP (Buenas Practicas de Panificación) como herramienta para mejorar la calidad y rentabilidad de su negocio.

Es claro que un pan de calidad es imprescindible para el éxito de una panadería, pero se necesita más que práctica para tener un pan de alta calidad para el
consumidor. La clave está en entender cada etapa del proceso y el efecto que tendrá sobre el producto final. El conocer y aplicar las BPP asegura un pan de calidad
sin importar que el panadero sea pequeño, industrial, con procesos manuales o mecanizados. El conjunto de principios fundamentales y normas que hay para cada
etapa del proceso son las herramientas que tiene el panadero para mejorar las características de la masa para alcanzar los resultados deseados.

A continuación enumeramos y explicamos de forma resumida el desarrollo de cada una de estas etapas.

Pre fermento: Los pre fermentos son una parte de los ingredientes de la fórmula que funcionan como una herramienta importante para mejorar las características
de la masa y la calidad del producto final.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 La cantidad de harina que se va a usar para la elaboración del pre fermento de acuerdo a la formula total
 El tipo de pre fermento (Esponja, poolish, biga, masa pre fermentada, masa madre) a realizar de acuerdo a las características de sabor, olor, ingredientes
y tipo de masa deseada
 El tiempo de amasado del pre fermento ya que de esto dependerá el tiempo óptimo de incorporación en la masa final
 El tiempo de fermentación basado en la temperatura y la cantidad de levadura, sal, agua.

Amasado: En esta etapa más allá de mezclar ingredientes y desarrollar el gluten hay que pensar en el equipo a seleccionar y en la técnica de amasado a utilizar.
Mantener las características de los ingredientes es el objetivo principal y es la base para iniciar a escoger la amasadora.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 El tipo de amasadora a utilizar (espiral, je oblicuo, horizontal, etc)
 La preparación antes del amasado
o Pesar todos los ingredientes de forma precisa
o La temperatura del agua para regular la temperatura de la masa final
o Limpiar la amasadora para evitar partículas no deseadas en el pan
o Incorporación de los ingredientes
 Orden correcto de adición de los ingredientes
 Uso de la autolisis si es necesario
 La correcta adición (en función del %) de margarina, azúcar y semillas para el correcto desarrollo del gluten
 Desarrollo de la masa
 Elección de la técnica de amasado de acuerdo a las características de la masa (amasado corto, mejorado o intensivo) y el
producto final (volumen, características de la miga, etc)
 Correcto manejo de las etapas del amasado
 Después del amasado
 Control de la temperatura de la masa
Fermentación en masa: Al finalizar la etapa del amasado se tiene la opción de dar o no un tiempo de fermentación en masa. Hay que tener en cuenta que dar
tiempo de fermentación en masa no sólo depende de querer obtener los beneficios de la fermentación (fuerza de la masa y olor, sabor, vida útil del pan) sino
también del sistema de división que se tiene en la línea de producción.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 La temperatura de la masa para controlar el tiempo de primera fermentación
 La fuerza de la masa para determinar si se debe dar o no una o dos vueltas

División: En esta etapa se divide la masa en porciones del peso deseado

19
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 Si la división es manuel se debe llegar al peso deseado con el mínimo de pedazos
 Al elegir un sistema de división mecánica se debe buscar un equipo con la menor presión posible para mantener la integridad de la masa.

Pre formado: En esta etapa acercamos la masa a la forma final que vamos a realizar (en bolas para las bolas y en pequeñas barras para los panes largos)
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 La presión del pre formado dependerá de la fuerza deseada en la masa

Descanso: El descanso es un tiempo muy corto que ayuda a la masa a recuperarse del estrés mecánico que ha soportado en la división.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 El tiempo de descanso (10 a 30 min)
 Proteger la masa de la corriente de aire para evitar que se reseque la superficie

Formado: Las porciones de masa pre-formada y relajada se forman en su forma final

En esta etapa se debe tener en cuenta:
 La presión del formado dependerá de la fuerza deseada en la masa

Fermentación final: Durante este tiempo, el gas producido por la actividad de fermentación se va a acumular en la masa ya formada, para lograr el volumen y la
textura deseada.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 La temperatura de fermentación
 La manipulación de la masa para evitar la deflación

Horneado: En este paso, la masa formada y fermentada se transforma en pan.

En esta etapa se debe tener en cuenta:
 El corte de la masa
o Antes o después de fermentar
o El tipo de corte (salchicha, diamante, etc.)
o Apropiada temperatura de horneo
o Correcta ubicación de los panes para permitir la correcta circulación de aire en el horneo
o El uso de vapor
Enfriamiento: Esta es la última etapa del proceso donde se debe prestar atención para seguir conservando la calidad de los productos.
En esta etapa se debe tener en cuenta:
 Correcta circulación de aire
 Dar el tiempo suficiente antes de empacar

Uso de vapor en el proceso de horneado

Durante el horneado, el vapor tiene una influencia directa en tres características del pan: su desarrollo, la obtención de una corteza crujiente y su color final.
Después de que los panes se han cargado en el horno, el vapor caliente entra en contacto con la superficie más fría de la masa y, debido a la condensación, la cubre
una fina capa de agua. Esto ayuda a que la superficie sea más extensible y permita una mayor expansión bajo la presión del gas al inicio del horneado, obteniendo
como resultado un producto final de mayor volumen. La capa de humedad sobre la superficie retrasa la formación de la corteza, haciéndola más fina y crujiente.
Otro aspecto positivo es que se logra una ligera dilución del almidón presente en la superficie, lo que provoca un efecto de brillo después del horneado.
Para aprovechar los beneficios de la condensación, el vapor debe ser inyectado dentro de la cámara de horneado al inicio del proceso horneo. La razón es que al
entrar la masa, la temperatura de la superficie de los panes aumenta, formando una capa caliente alrededor y, si el vapor se inyecta tarde, la condensación sería
necesariamente menor por un aumento en la diferencia de las temperaturas, lo que reduce los beneficios mencionados anteriormente. El horno rotativo o de
convección, no permite la inyección de vapor antes de la carga. Sin embargo, estos hornos, por lo general, están equipados con generadores de vapor poderosos y
eficientes, que llenan, rápidamente y con eficiencia, la cámara de horneado, después de introducir los carros dentro del horno. Como se dijo anteriormente, la
cantidad de vapor debe ser suficiente para formar una capa delgada de agua en la superficie de la masa. Determinar un tiempo en segundos para el intercambio de
vapor, es prácticamente imposible, debido a que los diferentes hornos están equipados con generadores de vapor de distinta eficiencia. Entonces, el panadero debe
guiarse por la apariencia de los panes en su superficie, que debe estar levemente cubierta por una capa de humedad y debe estar ligeramente brillante. Otra señal,
es el escape de vapor por la puerta del horno, lo que indica que la cámara de horneado esta saturada de vapor y tiene suficiente humedad. Si se observan gotas de
agua que corren sobre la superficie de los panes, es un indicio de que se ha inyectado demasiado vapor. Esto perjudica la calidad del producto final, en especial a la
corteza, que no sería suficientemente crujiente, a los cortes, pues no se abrirían lo suficiente, y a la superficie, que tendría un acabado demasiado brillante, de
apariencia casi artificial. El vapor es sólo necesario al comienzo del horneado, puesto que al hornear el pan, libera humedad, que se comporta de la misma forma
que el vapor y genera los mismos efectos.Cuando el horno no cuenta con un sistema de vapor podemos optar por diferentes opciones, que aunque no van a tener el
mismo resultado si van a ayudar a la apariencia del producto terminado. Entre las mejores opciones esta atomizar agua sobre la superficie del pan, poner hielos
sobre un molde que se ha pre calentado con anterioridad dentro del horno o también pre calentar un molde metálico con piedras de rio, para cuando la masa este
dentro del horno se pueda poner agua en las piedras y de esta forma a generar mucho vapor.

Proceso de Masa Congelada

La masa puede ser congelada inmediatamente después del formado. Aunque este proceso de panadería alternativo no es ampliamente utilizado en panadería
artesanal o tradicional, este puede ser una herramienta valiosa en algunas circunstancias. Bajo volumen, productos ocasionales o sólo de fin de semana pueden ser
razones para utilizar esta técnica con el fin de evitar mezclar cada día pequeños lotes de masa o un trabajo adicional los fines de semana, cuando es generalmente
el tiempo más ocupado de producción.
Por las características de los ingredientes para el proceso en sí, algunos puntos importantes deben ser respetados para mejorar la calidad del producto. Los dos
temas principales para el proceso de congelación son la producción de gas para la levadura y la retención de gas en la masa. El panadero debe ser capaz de

20
mantener activa la levadura lo suficiente para mantener su producción de gas. Al mismo tiempo, las propiedades físicas del gluten deben mantenerse para evitar la
degradación y garantizar que la masa podrá retener dióxido de carbono una vez la masa esté descongelada y el proceso de fermentación comienza de nuevo.

Proceso de congelación: Ingredientes

Harina: La harina debe ser seleccionada cuidadosamente para una óptima calidad proteica. La estructura del gluten necesita ser los suficientemente fuerte para
sobrevivir a los daños relacionados con la congelación en forma de cristales de hielo que interfieren con la unión del gluten, y aún así ser lo suficientemente
extensibles para mantener unas buenas propiedades de maquinabilidad. El contenido proteico puede ser un poco más alto que la harina utilizada para el proceso de
panadería tradicional.
Agua: Por lo general el contenido de agua disminuye para la masa congelada. El objetivo es minimizar la actividad del agua “libre” en el sistema de masa y reducir
la formación de cristales de hielo. También, la masa más rígida garantizará que la masa mantenga su mejor forma durante el proceso de congelamiento.
Levadura: Básicamente, hay sólo dos opciones de levadura para el proceso de masa congelada: la levadura fresca comprimida y la levadura especialmente diseñada
para masa congelada. La levadura fresca, es la opción menos costosa, y se desempeña bien sólo si esta recién fabricada. Si esta demasiada vieja, contiene una serie
de células dañadas, que son incluso más negativamente afectadas por el proceso de congelación. Además, debido al alto contenido de humedad de la levadura
fresca, su actividad de fermentación es muy inestable, especialmente después de cinco a siete días en el congelador.
La levadura diseñada especialmente para panadería congelada se vende en forma seca. Sus células están específicamente diseñadas para resistir temperaturas de
congelación durante períodos más largos de tiempo sin pérdidas excesivas de poder gaseoso. Debido a su menor contenido de humedad, es más estable y se
desarrolla mejor en los sistemas de masa congelada. La levadura congelada para panificación, que siempre debe almacenarse a temperatura del congelador, se
puede encontrar en dos versiones: una para la masa no enriquecida y otra para masas con alto contenido de azúcar. Al igual que en la panadería tradicional, la
elección de la levadura depende del porcentaje de azúcar que participa en la fórmula.
La levadura seca activa o instantánea no es apropiada para un proceso largo de congelación, porque la cantidad de células dañadas es mayor en comparación a la
levadura fresca. Estas células dañadas liberan un componente llamado glutatión que debilita la estructura del gluten, castiga la retención de gas y el
fortalecimiento de la masa, todo lo cual lleva a un pan con tendencia a ser plano después del horneado.
Sal: Para fortalecer el gluten y dar un poco de sabor que compense la falta de la primera fermentación, el porcentaje de sal que se usa puede ser igual o aumentar de
2,2 a 2,5 por ciento, pudiendo utilizar cualquier tipo de sal. Además, los niveles más altos frenaran naturalmente la actividad de fermentación y la producción de
gas después del amasado, lo cual tiene un efecto positivo sobre la calidad del pan.
Azúcar: Si todo el azúcar se incluye en la fórmula, la cantidad se debe reducir ligeramente para compensar la muy limitada primera fermentación. Una cantidad
excesiva de azúcar residual puede dar lugar a un pan con corteza de color rojizo. Al mismo tiempo, el azúcar puede tener un efecto positivo en el proceso de masa
congelada. Debido a sus propiedades higroscópicas, el azúcar reduce el nivel de agua "libre" en el sistema de masa, lo que reduce la formación de cristales de hielo
y limita el daño que puede producir en las células de la levadura.
Acondicionadores de Masa: En muchos casos, los acondicionadores de masa se deben utilizar para reforzar la estructura del gluten. Los oxidantes químicos, como
el ácido ascórbico, juegan un papel importante en compensar la falta de oxidación natural debido a la primera fermentación tan corta. En combinación con los
agentes oxidantes, los agentes reductores son algunas veces necesarios para mejorar la extensibilidad y maquinabilidad de la masa. La L-Cisteína y la levadura
desactivada son los agentes reductores más comúnmente utilizados. El gluten vital de trigo se utiliza para reforzar los niveles de proteína natural en la harina,
cuando es necesario. Sin embargo, más de cinco por ciento de gluten vital de trigo puede desencadenar una mayor absorción de agua y aumentar la formación de
cristales de hielo en la masa. Otros acondicionadores de masa, como los emulsificantes, las enzimas o las gomas pueden ser usados para mejorar la masa y las
características del pan. Los emulsificantes generan un gluten más fuerte que puede retener más gas y crear una miga más suave y húmeda. Las gomas ayudan en la
retención de gas, pero castigan la corteza crujiente. Una vez entendidos cuales son los parámetros que el panadero tiene que buscar para sus ingredientes, el
próximo paso es aprender que cambios tenemos que hacer en el proceso de panificación de masa congelada, y eso será el tema de la segunda parte de este artículo.

Cuando se utiliza el método de masa congelada, el objetivo para el panadero es ajustar el proceso de amasado para obtener un desarrollo óptimo del gluten. En este
proceso un amasado intensivo conduce automáticamente a una masa más fuerte que tiene buena retención de gas y no se hunde durante la descongelación.
La consistencia de la masa debe ser lo suficientemente firme como para limitar el movimiento de agua y el gluten estar lo suficientemente fortalecido como para
resistir el daño que puede ocurrir durante el proceso de congelación. Se prefiere un mayor tiempo de amasado que favorece la oxidación de la masa, pero tiene un
efecto negativo debido a la pérdida de los pigmentos carotenoides, que a su vez crean un color de la miga más blanco y un menor sabor. La sal también se puede
retrasar para enfatizar la oxidación y crear un gluten más fuerte.

Para compensar la fricción generada por un mayor tiempo de amasado y para limitar la producción de gas antes de la congelación, la temperatura del agua debe
estar fría, y a veces será necesario adicionar hielo o escarcha de hielo. Esto es necesario para mantener la temperatura de la masa bajo control. El objetivo es
obtener una temperatura de masa final después del amasado entre 64° F y 68° F (18° C - 20° C). También es posible, aunque no muy conveniente para grandes
producciones, el mantener la temperatura de la harina lo más frío posible almacenándola en el congelador.
Fermentación: Con el fin de evitar el inicio de la producción de gas, la primera fermentación debe ser muy corta o simplemente evitarse. Ya que poca o ninguna
actividad de fermentación sucederá debido a la temperatura fría de la masa, este paso es más un tiempo de reposo que relajara el gluten antes de dividir la masa.
La primera razón para que la fermentación deba ser lo más restringida posible es evitar la acumulación de gas que aumentará la presión interna y tensión en el
gluten. Además, los subproductos de fermentación como el alcohol pueden crear algún daño en las células de levadura, que puede ser perjudicial para su
supervivencia durante el proceso de congelación y creará algunos problemas durante la etapa de fermentación final después de la descongelación.
División: La división debe hacerse lo más rápidamente posible para evitar que la masa incremente su temperatura, lo que podría desencadenar la actividad de
fermentación. En general, los divisores volumétricos de alta velocidad se utilizan en grandes producciones, y en ambientes de producción más pequeños se deben
amasar lotes más pequeños de masa con el fin de procesarlos lo más rápidamente posible.

Tiempo de Reposo: El tiempo de reposo es otro proceso que debe ser lo más breve posible para evitar o reducir al mínimo la actividad de fermentación. Debe ser lo
suficientemente largo para relajar el gluten y facilitar el formado sin que se rompa. A veces, especialmente para las masas no enriquecidas (sin grasa y azúcar), es
necesario añadir un agente reductor en la fórmula para mejorar la extensibilidad, sin prolongar el reposo.
Las masas frías tienen la tendencia a secarse muy rápidamente, por lo que se debe hacer un esfuerzo extra para protegerlas, cubriéndolas o trabajando en una
atmósfera lo suficientemente húmeda para evitar la formación de una piel seca en su superficie.
Formado: El formado debe hacerse lo más rápido posible para limitar la actividad de fermentación y la producción de gas.
Cuando la masa está elaborada, el próximo paso es parar su fermentación lo más rápidamente posible para poder conservarla en buenas condiciones hasta su uso
final. Este será el tema de la tercera parte de este artículo.

Los productos de masa congelada tienen que ser congelados respetando algunos parámetros y utilizando equipos especializados para mantener las características
de fuerza y poder fermentativo durante este paso crucial del proceso.

Ultra congelación: Este paso crucial en el proceso se debe hacer inmediatamente después del formado para evitar la producción excesiva de gas. Es importante que
se enfríe la masa lo más rápido posible para minimizar el tamaño de los cristales de hielo. Una menor velocidad de enfriamiento creará grandes cristales de hielo

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que pueden interferir con las uniones de gluten y dañar las células de la levadura, conduciendo a varios problemas, incluyendo la producción de glutatión. Cuando
el sistema de masa comienza su actividad química después del proceso de congelación, un exceso de glutatión puede causar la degradación excesiva de la estructura
de la masa. La temperatura del ultra congelador debe ajustarse de -22° F a -31° F (-30° C a -35° C). Las bajas temperaturas pueden causar daños irreversibles a la
levadura y a la estructura del gluten. La cantidad de tiempo requerido en el ultra congelador depende de los siguientes factores:
 El tipo de congelador. Los ultra congeladores mecánicos toman alrededor de dos veces más que los ultra congeladores criogénicos. Sin embargo, el ultra
congelado que se produce con demasiada rapidez puede romper algunas cadenas de proteínas, especialmente en la superficie de la masa. Esto puede
resultar en algunas grietas visibles en la superficie de la corteza del producto final.
 La temperatura inicial de la masa antes de ser introducida en el ultra congelador.
 El peso y la forma de los pedazos de masa. Por ejemplo, un panecillo alargado se congela más rápidamente que una bola de una libra.
 La temperatura del ultra congelador cuando la masa se introduce en este. Si el ultra congelador es pre-enfriado, el proceso de congelamiento será más
rápido; si no, este podría tomar más tiempo.
Básicamente, el objetivo es llevar la temperatura al interior o al núcleo de la masa entre 10° F y 0° F (-12° C y -18° C), que es, en general, la temperatura de
almacenamiento de la masa después de la ultra congelación y el proceso de empacado.
Empacado: Después del proceso de ultra congelación, los pedazos de masa congelada son inmediatamente empacados. El empaque es muy importante para
proteger la masa de la deshidratación durante el almacenamiento a temperatura del congelador, donde el aire tiene un menor nivel de humedad relativa. Para
evitar la pérdida de humedad, el material de empaque debe ser hermético, pero también flexible y resistente a la temperatura.
Almacenamiento: La temperatura de almacenamiento es en general de 0° F a - 4° F (-18° C a - 20° C), más o menos dos grados. A esta temperatura, y si la ultra
congelación se hace correctamente, las piezas empacadas de masa congelada pueden guardarse de dos semanas a seis meses, según el inventario, la rotación de
existencias, el mercado (local o de exportación) y el tamaño de los congeladores de almacenamiento. El nivel de la levadura en la masa final debe ser ajustado para
compensar el tiempo de almacenamiento, como su poder de fermentación disminuye con el tiempo. Un tiempo de almacenamiento muy largo requerirá más del
doble de la cantidad de levadura que se usa en el proceso de horneado tradicional.
Transporte: Durante la distribución, es muy importante mantener las temperaturas fría para garantizar que la masa se mantenga congelada. Los productos deben
mantenerse de -0,4° a -4° F (-18 ° - 20 ° C) para evitar la descongelación o la descongelación parcial que puede ser perjudicial para la calidad del producto final. Las
bolsas o cajas de los productos deben ser manipuladas con mucho cuidado, por ejemplo las formas largas, como los baguettes pueden ser muy frágiles.
Una vez que los productos congelados llegan a su destino final para ser usados, el último paso es lograr de la mejor manera; descongelar, fermentar y hornear el
producto. Este tema se abordara en la cuarta parte de este articulo.
Con el objetivo de reactivar la fermentación de la masa congelada, el panadero tiene que respetar algunas reglas, empezando con la forma como se debe
descongelar la masa hasta como se debe hornear el producto final

Descongelación: Durante el proceso de descongelación, un nivel muy alto de humedad se condensará en la superficie de la masa. Por esta razón, la única forma de
descongelar y fermentar la masa congelada es en bandejas, o en bandejas acanaladas para piezas más largas y delgadas.
Se pueden utilizar tres métodos de descongelación para reactivar la fermentación de la masa.
 El primero consiste en retirar la masa del congelador y ponerla en bandejas con suficiente espacio para la fermentación final y la distribución del calor
durante el horneo. Estas bandejas se colocan directamente en el cuarto de fermentación ajustado a una temperatura máxima de 85 ° F (30 ° C). Este es
un proceso rápido que puede ser bastante inconsistente. La temperatura en la superficie de la masa aumentará más rápidamente que en el núcleo. Como
resultado, la levadura tenderá a ser más activa en la superficie en comparación con el núcleo, creando un pan con menor volumen y miga más densa en
el centro.
 El segundo proceso de descongelación consiste en descongelar la masa a temperatura ambiente y luego colocarla en la cámara de fermentación. Al igual
que en la primera técnica, esto creará una cantidad considerable de condensación y una mayor tasa de actividad de fermentación en la superficie de la
masa.
 La tercera técnica proporciona a los usuarios finales resultados mucho mejores. Después de colocarlas en bandejas, las piezas de masa congelada se
descongelan en una cámara de fermentación controlada.
o La etapa inicial de descongelamiento ocurre a una temperatura baja (alrededor de 40° F o 4° C) que lentamente lleva el núcleo de la masa de
0° F (-18° C) a 32 °F (0° C). Este método reduce en gran medida el proceso de condensación en la superficie de la masa y garantiza una
temperatura uniforme en todas partes.
o La segunda parte del proceso es pasar progresivamente a una temperatura cálida, para elevar la temperatura en el centro de la masa de 32° F a
77° F (0° C a 25° C) o más, hasta que la masa ha fermentado lo suficiente y está lista para hornear. Durante este paso, la humedad debe ser
utilizada para asegurar las condiciones adecuadas de fermentación. Esta técnica crea una óptima calidad para los panes congelados.
o Nota: Si no está disponible una cámara de fermentación controlada en la panadería, una combinación de un cuarto frio y una cámara de
fermentación normal lograran los mismos resultados. Los carros de masa deben ser transferidos de forma manual desde el cuarto frio a la
cámara de fermentación en el momento oportuno.
Horneado: El horneado se puede hacer en hornos de convección equipados con generadores de vapor. Los hornos de piso se pueden utilizar, pero como la masa es
fermentada en bandejas o en bandejas acanaladas, el beneficio del contacto directo con el piso se pierde. La temperatura del horno se debe reducir un poco para
compensar el mayor nivel de azúcar residual aún presente en la masa.
La masa congelada debe ser horneada por panaderos calificados quienes pueden descongelarla correctamente, juzgar cuando está correctamente fermentada y
obtener un buen corte. En comparación con los panes pre-cocidos que simplemente se necesitan volver a hornear, las masas congeladas necesitan personal con más
experiencia en el punto de venta final. El punto de venta también debe estar mejor equipado, con un congelador de almacenamiento, accesorios para el horneado
como bandejas, navaja tipo Gillette (para cortar la masa antes de hornear), un cuarto frio y un cuarto de fermentación (o cámara de fermentación controlada).
Otras opciones
El desafío es proteger la masa congelada de demasiada degradación. El rompimiento que le puede pasar a las cadenas de proteínas podría ser reversible mediante el
re-formado de la masa para re-formar el gluten y restaurar su propiedad inicial de extensibilidad o elasticidad.
Otra alternativa es ultra congelar con el mismo proceso y tener precauciones después del pre-formado. A continuación, los bloques de masa se descongelan en la
cámara de frio y se forman. Este formado reorganizara las cadenas de gluten de nuevo y volverá a re-formar una estructura fuerte de gluten. Otra ventaja de esta
técnica es que el pan puede ser fermentado en trapos o sobre harina de maíz y horneado directamente sobre la piedra del horno de piso proporcionando mejores
características de la miga y la corteza.
El proceso de masa congelada también se puede utilizar con masas enriquecidas, como pan de huevo, y brioche. La grasa y los huevos generalmente incluidos en
las fórmulas de estos productos protegen el gluten y dan estabilidad durante los procesos de congelación y descongelación.
Las masas enriquecidas pueden ser congeladas en su forma final o en bloques para ser re-formados después del proceso de descongelación. Esto restaura toda la
fuerza al gluten y produce productos de mejor calidad.
El proceso de masa congelada también se puede aplicar a la masa laminada como croissant y danesas, porque permite al panadero obtener mejores eficiencias en la
producción y en costos laborales. La masa puede ser congelada en bloque o después de formarla. Cuando se congela en bloque, es preferible dar un dobles más a la

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masa después del proceso de descongelación. Este último doblez automáticamente vuelve a enlazar las uniones de gluten y crea una masa con mejores propiedades
de fuerza antes del formado. En ambos casos, la fermentación final y el horneado se hacen en la misma forma que un proceso de panadería tradicional.

Como la mayoría de los procesos alternativos de panificación, el proceso de masa congelada mejora la calidad de vida y la eficiencia de producción para el
panadero, así como proporciona una medida de conveniencia para el cliente o el usuario final. Sin embargo, hay que tener en cuenta los costos de los ingredientes,
los equipos y los costos asociados de transporte. La baja calidad de los productos es otro inconveniente importante a considerar. Para los tiempos de congelación
muy cortos (uno a tres días), un proceso de horneado normal con un ligero aumento en la levadura y menor tiempo de fermentación puede tener buenos
resultados en entornos de pequeñas panaderías.
Un último inconveniente es que los tipos de producto que pueden ser congelados en masa son bastante limitados. Por ejemplo, la masa de pan de “masa madre”
(sourdough) no se congela bien, porque la levadura y las bacterias son muy sensibles al frío y serán destruidos con una larga estancia en el congelador.
Sin embargo, esta técnica puede ser muy interesante para productos hojaldrados, semi-hojaldrados (como croissants y danesas) y otros artículos de masa dulce
que pueden ser congelados fácilmente en diferentes puntos del proceso de panificación con muy poco compromiso de la calidad

Proceso de masa congelada fermentada

Además del proceso de pre-cocido y masa congelada, esta nueva alternativa en el proceso de panificación ha ganado popularidad en Europa, Estados Unidos y
ahora en Latinoamérica, donde la demanda de productos recién horneados es cada vez más importante. El proceso de masa fermentada congelada permite al
consumidor final tener productos horneados frescos, disponibles para vender o servir en 20 minutos sin la necesidad de panaderos calificados o una gran cantidad
de equipos disponibles. Dado que todos los trabajos necesarios para preparar productos con masa congelada fermentada se completan en la panadería, el usuario
final sólo necesita sacar el producto de masa congelada fermentada fuera de la caja, colocarlo en el horno, y en veinte minutos tendrá un producto listo para
vender.

El mayor desafío para el panadero es asegurar que la estructura del gluten sea lo suficientemente fuerte para retener el gas producido durante el período de pre-
fermentación, congelación y adicionalmente desarrollarse durante el horneo final de la masa. El tipo de harina, los acondicionadores de masa y el proceso de
panificación son fundamentales para el éxito del proceso de masa congelada fermentada.
¨La harina debe tener una muy buena calidad de gluten. Lo que significa una buena calidad de proteínas y no necesariamente un alto porcentaje de estas. A veces
la adición de gluten vital de trigo es necesaria para obtener una estructura de gluten lo suficientemente fuerte.
¨El acondicionador de masa es en general de una mezcla especial de enzimas, oxidantes y emulsificantes. Las gomas especiales también se utilizan para mejorar la
viscosidad de la masa y la retención de gas.
¨La masa debe ser amasada hasta obtener un óptimo desarrollo del gluten, que asegure una estructura fuerte de gluten. Un sub-amasado o un sobre-amasado sería
perjudicial para la calidad de los productos terminados, ya que el gluten podría colapsar durante el horneado final del producto. La temperatura de la masa al final
del amasado es crucial. Una masa muy fría podría tener una maquinabilidad difícil (falta de extensibilidad), mientras que una masa muy caliente podría ser
demasiada activa en términos de actividad de fermentación y crear una masa con excesiva cantidad de gas antes del proceso de congelación.
¨Después del formado, son posibles dos procesos. Dependiendo de la técnica utilizada, diferentes fórmulas (% de la levadura y acondicionadores de masa) y
procesos se pueden aplicar.
 Los productos se colocan en el congelador sin ningún o muy poco tiempo de fermentación. Estos productos están diseñados para ir directamente al
horno y el crecimiento de la masa va a suceder al comienzo del tiempo de horneado.
 Los productos de masas hojaldradas y semi-hojaldradas son “pintados” con huevos, fermentados en condiciones específicas y congelados. Después, los
productos son empacados, almacenados y entregados a los clientes finales. Los usuarios finales sólo tienen que tomar los productos del congelador,
colocarlos sobre bandejas y hornearlos.

La gran ventaja de esta técnica es que es muy conveniente, ya que requiere muy poco equipo a nivel de usuario final (el horno es el único equipo necesario).
Debido a la falta de tiempo de primera fermentación o a la dificultad de involucrar algunos pre fermentos en la fórmula (un exceso de producción de gas podría
castigar el proceso), la calidad del pan elaborado con esta técnica es definitivamente menor en comparación con el proceso ordinario o el proceso de pre-cocido. El
nivel de productos químicos involucrados es también alto cuando se utiliza esta técnica. Sin embargo, para productos de masas hojaldradas o semi-hojaldradas la
calidad podría resultar aceptable, pero sólo cuando son fabricados con mantequilla de buena calidad y se comen lo más fresco posible. Hoteles, restaurantes, y
también tiendas de café que pueden hornear con frecuencia son, en general, buenos consumidores de productos de masas hojaldradas o semi-hojaldradas hecho con
la técnica de masa congelada fermentada. El transporte y almacenamiento en frio también son puntos críticos que deben ser respetados a fin de mantener las
propiedades del producto durante esta delicada fase del proceso. Esto también podría ser otra de las desventajas de este proceso.

Proceso de Pan Pre-cocido

El pan pre-cocido aparece por primera vez en los Estados Unidos en la década de 1950, bajo el nombre de (“brown and serve”). Su principal mercado era la
industria de servicio de alimentos. En Europa, especialmente en Francia, el proceso de pre-cocido ganó popularidad en la década de 1990 y se solía utilizar para los
productos franceses como baguettes, media-baguettes y panecillos.
Al mismo tiempo, este se volvió más popular en los EE.UU. para la distribución de panes artesanales: la única forma de hacer una distribución grande sin
químicos para preservar la frescura de los productos acabados.
Como su nombre lo indica, los productos pre-cocidos consisten en que la masa se hornea hasta que el almidón se gelatiniza y se coagulan las proteínas. En este
punto, la estructura del producto es sólida, y su volumen es casi el definitivo. La única diferencia real entre los productos pre-cocidos y los productos totalmente
horneados es el color de la corteza. Loa panes pre-cocidos se sacan del horno cuando la corteza sigue siendo de un color beige claro en vez de rojo oro.

Proceso de Pre-cocido: Formulación

Aunque cualquier formulación tradicional puede ser utilizada para pan pre-cocido, se pueden tener en cuenta las siguientes consideraciones especiales:
 Para obtener un desarrollo máximo de sabor, deben ser utilizados pre fermentos y/o un tiempo largo de primera fermentación.
 La hidratación de la masa debe ser reducida para ayudar al pan a mantener su estructura después del primer horneado y evitar hundimientos.
 Si aplica, los niveles de azúcar se deben reducir para minimizar el color de la corteza en la primera parte del horneado y prevenir la
extracción temprana del horno, lo cual incrementará el riesgo de colapso.
 El contenido de grasa se debe reducir para evitar el debilitamiento excesivo de la estructura de la masa.
Cualquier tipo de harina especial puede ser utilizada en una fórmula de pre-cocido, incluyendo la harina integral de trigo, centeno y espelta. La debilidad proteica
típica en estas harinas no es problema, ya que el pan es horneado hasta que su estructura final se establece.
Seguir estos requerimientos de formulación, es importante para lograr un proceso de pan pre-cocido de buena calidad. La próxima parte de este articulo explicara
el proceso de amasado y fermentación.

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A continuación explicaremos cuales son los cambios necesarios para los siguientes pasos del proceso.

Amasado y Fermentación: No hay cambios importantes que deben hacerse en el proceso durante estos dos pasos. La principal ventaja del proceso de pre-cocido es
que la masa producida con un amasado corto (que tiene una estructura muy frágil del gluten) y tiempo de fermentación largo puede ser pre-cocida fácilmente.
Como en un proceso regular de panificación, se recomiendan el uso de pre-fermentos para el desarrollo de un sabor óptimo.
Dividido y pre-formado: La capacidad de los productos pre-cocidos para mantener la estructura después del primer horneado está basada en el peso, la forma y el
diámetro de los pedazos de masa. Por ejemplo, panes grandes redondos que pesan más de una libra o 450g, como las bolas, normalmente no pre-cocen bien y
tendrán tendencia a colapsar. Además de su gran diámetro, su gran volumen de masa resulta de forma natural en una lenta formación de la estructura interna del
pan, mientras que la corteza empieza a formarse. Un primer horneado demasiado cortó resultará en un pan colapsado y hornear hasta que la estructura interna
esté en el punto optimo resultará en una corteza demasiado dura y seca que puede formar escamas durante el segundo horneado. La única forma de evitar el
colapso y pre-cocer exitosamente este tipo de productos, podría ser incrementando el tiempo del primer horneado hasta que la estructura del interior apenas se
forme lo suficiente y la corteza se forme con una coloración clara.
El pre-formado se debe hacer de la forma usual. La masa con una tendencia a ser débil se beneficiará de un pre-formado más apretado para incrementar la fuerza y
crear un producto final con una fuerte y redonda sección transversal.
Reposo y formado: El tiempo de reposo y las precauciones para el pan pre-cocido son los mismos que para un proceso de panificación tradicional. El formado, ya
sea a mano o a máquina, se realiza del mismo modo que un proceso de panificación tradicional. Las formas más largas, y más angostas son mejores que las más
cortas y anchas.
Fermentación y corte: Cuando pre-cocemos, es mejor hornear la masa cuando está un poco sub-fermentada. Es muy importante evitar la sobre-fermentación, ya
que esto crearía un pan con mayor volumen y una estructura muy frágil que sin duda colapsaría en el primer horneo. Si la masa está un poco sub-fermentada, se
puede hacer el corte un poco más profundo de lo habitual para enfatizar el desarrollo de la masa y la apertura de los cortes.
Si el panadero respeta estas precauciones, va a llegar al horneo con una masa que lleva todas las condiciones necesarias para seguir con le próximo paso del proceso
que es el horneado.

En el proceso de pan pre-cocido el horneado se divide en dos partes: el primer horneo, y el segundo horneo. En este artículo nos enfocaremos en el primer horneo y
el enfriamiento.

Primer Horneo: En el proceso de pre-cocido este paso es el único que es diferente comparado con un método tradicional de panificación. El objetivo es hornear el
producto hasta que su estructura está establecida, la “piel” o la superficie de la corteza este formada y la corteza comience a colorearse sin dorarse. Si la formación
de la corteza es demasiada avanzada, pueden ocurrir dos problemas mayores. En primer lugar, la excesiva pérdida de humedad durante el primer horneo secará la
corteza muy rápido y causará descascaramiento durante el segundo horneo. En segundo lugar, se perderá demasiada humedad durante el primer horneo y el
endurecimiento empezará a tener lugar más rápido de lo normal.
Es posible tener dos curvas de horneo. Para los panes más pequeños, una temperatura elevada durante el principio del horneo por un corto período de tiempo
enfatizará el salto del horno y desarrollará el pan mientras prevenimos un dorado excesivo. Por otro lado, la temperatura baja durante un periodo largo de tiempo
previene el dorado, pero afectará negativamente el salto del horno, el volumen final y la humedad.
El mejor aprovechamiento, cuando el tipo de horno lo permite, es comenzar con una temperatura alta para promover el salto de horno, y luego reducir
rápidamente la temperatura por el resto del tiempo de horneo. Para lograr este perfil de temperatura, los hornos de túnel con controles de temperatura
independientes a lo largo del horno son los mejores. Los hornos de piso también funcionan bien, porque el contacto directo entre la masa y el piso promueve el
salto de horno necesario, pero por desgracia este contacto también crea un fondo más oscuro del pan y una pérdida de humedad ligeramente superior que puede
comprometer la vida útil.
Cuando se utiliza un horno rotatorio con posibilidad de programación se puede ajustar fácilmente las diferentes temperaturas durante el ciclo de horneado.
Enfriamiento: Mientras que las mismas condiciones de enfriamiento para panes totalmente horneados aplican para el pan pre-cocido, es importante resaltar el
mantener los laterales de los panes pre-cocidos. Su estructura más frágil hace que sea necesario evitar apilar los panes o estos se hundirán y colapsaran fácilmente.
Los productos pre-cocidos no tienen una corteza lo suficientemente gruesa para interferir con la evaporación del agua desde la miga. Debido a esto, tienen más
probabilidad de perder humedad durante el enfriamiento. Un cuarto con temperatura y humedad controlada puede ayudar. Una vez enfriados teniendo en cuenta
las condiciones que se acaban de describir, el panadero tiene dos opciones para continuar con su proceso.

Una vez enfriado, el pan pre-cocido puede ser tratado como fresco o congelado.
Pan Pre-cocido fresco: La vida útil de los productos pre-cocidos frescos es bastante limitada. Dependiendo de la formulación y el uso de pre fermentos, se
comienzan a secar y endurecer en un promedio de dos días. En climas húmedos el crecimiento de moho también puede ser un problema. Si el pan pre-cocido se
empaqueta y se trata con una mezcla de dióxido de carbono y nitrógeno, la vida útil se puede extender hasta semanas. La nueva tecnología de empaque "al vacío"
también permite alargar la vida útil sin congelar. Este proceso relativamente nuevo implica un enfriamiento del pan bajo condiciones específicas antes de ser
empacado y almacenado. Después de ser pre-cocido y enfriado, el pan se pone en estantes provistos con una cubierta protectora. Esto previene el secado excesivo
debido al movimiento del aire del ambiente y mantiene la humedad en los estantes. Debido a su frágil estructura, es mejor transportar el pan fresco pre-cocido en
bandejas y evitar el apilamiento excesivo.
Pan Pre-cocido Congelado: Bajo condiciones específicas, los productos pre-cocidos pueden ser congelados. Este proceso natural detiene el desarrollo de
microorganismos y moho, así como el endurecimiento. Utilizando el proceso normal, los panes pre-cocidos frescos se enfrían hasta que la temperatura en el
interior alcanza alrededor de 82 ° F (28 ° C). Luego, se colocan en un ultra congelador ajustado aproximadamente a - 40 ° F (- 40 ° C) usando una cinta
transportadora automática o carros de enfriamiento para mejorar la distribución de la temperatura. Debido a que el mayor porcentaje de endurecimiento del pan se
produce a temperaturas entre 40 ° F a 50 ° F (4 ° C a 10 ° C), es muy importante atravesar esta zona crítica tan rápido como sea posible.
Para retener la humedad y preservar la frescura después del segundo horneo, el pan pre-cocido que está más caliente que 28° C (82°F) puede ser puesto en un ultra
congelador. Sin embargo, hay dos desventajas significativas en esta técnica. La primera es el alto costo de energía necesaria para reducir la temperatura interior del
pan. La segunda es el riesgo de crear excesiva condensación y escarcha en el congelador, lo cual disminuirá el desempeño a largo plazo e incrementara su
mantenimiento. Una vez el interior del pan ha alcanzado de 23°F a 14°F (- 5°C a -10 °C), se saca y se empaca en bolsas plásticas y cajas de cartón. Es importante
limitar la cantidad de tiempo que el pan va a estar en el ultra congelador o ocurrirá un secado excesivo. El empaque es un paso muy importante para la calidad de
los productos. Este protegerá el pan de la resequedad y golpes potenciales, facilita la manipulación y proporciona un medio para mostrar la información del
producto. Una vez empacado apropiadamente, los panes pre-cocidos se ubican en un congelador a temperatura regular de congelamiento (-0° F o -18° C). Si el
proceso completo desde el horno hasta el congelamiento se respeta, la vida útil del pan en el refrigerador puede ser de siete hasta diez semanas sin mayore pérdida
de humedad.
Distribución: Los productos pre-cocidos se descongelan muy rápidamente, lo que hace que sea importante transportarlos en camiones equipados para mantener la
temperatura del congelador. Incluso la descongelación parcial resultará en condensación que puede causar que la frágil corteza se descascare y pueda empezar el
proceso de endurecimiento. Una vez el pan pre-cocido llega a los clientes, se debe almacenar en un congelador hasta el segundo horneo.
El pan pre-cocido fresco o congelado necesita una segunda cocción antes de poder ser vendido al consumidor final. Respetar algunas reglas es necesario para tener
un producto de la más alta calidad posible. Esas reglas se explicaran en la próxima parte y última parte de este artículo

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El futuro está en volver al pasado

El pan es el alimento procesado más antiguo de la humanidad y ha estado como parte activa del desarrollo de la sociedad desde tiempos inmemorables. Ha
alimentado reyes, conquistadores y pueblos enteros en todo el planeta, llegando a convertirse en el motor de la economía de muchos países.
Este milenario alimento fabricado en su forma más simple con una mezcla de harina, agua, levadura y sal no ha dejado de evolucionar desde la revolución
industrial, fue el combustible del desarrollo de la industria de la molinería y la razón de nuevas invenciones que buscaban procesar mas trigo en menos tiempo y
harinas más blancas, lo que resulto en panes de mayor volumen y miga mas blanca. Las mejoras en la molinería se notaron con la mecanización de la panadería, el
desarrollo de la amasadora mecánica fue una de esas invenciones que tuvo y tiene mucho efecto sobre el proceso de panificación y sobre el consumo del pan. Antes
de empezar a usarse la amasadora mecánica la única opción de amasado era el método manual, un trabajo fuerte que requería de mucho tiempo y fermentación de
la masa en bloque. Con la introducción de la amasadora los panaderos se dieron cuenta que la masa se desarrollaba en su totalidad y que la fermentación del
bloque de masa se podía eliminar. En principio y con un pensamiento de administración clásico este cambio era una gran ventaja ya que se podía procesar la
misma cantidad de masa en menos tiempo, en palabras muy sencillas más panes en menos tiempo. Era natural que los panaderos quisieran introducir esta nueva
tecnología para ser más eficientes, productivos y sobre todo poder descansar más, pero el reclamo generalizado de los consumidores con respecto al sabor del pan
hizo que de inmediato el mercado se fraccionara. Por un lado estaban los panaderos con un enfoque a la “producción” que buscaban producir más y por el otro lado
estaban los panaderos con un enfoque al “cliente” o al “mercado” que buscaban mantener el sabor del pan y vender más. En esa división de enfoques surgió un
tercer integrante que era consciente que la demanda es la que le da vida a la panadería, pero que la industrialización del proceso de hacer pan era un beneficio para
disminuir los costos de producción, un pensamiento que todavía sigue vigente y se sigue aplicando en las estrategias para aumento del consumo de pan.
El resultado al que llego este tercer integrante se baso en el desarrollo del conocimiento del proceso de amasado donde logro identificar que el amasado manual o
amasado corto no era lo suficientemente enérgico para desarrollar la red de gluten al 100% y que el efecto que tenia la fermentación del bloque de masa era
complementar el desarrollo del gluten. Por otro lado el nuevo amasado mecánico o amasado intensivo desarrollaba el gluten en su totalidad, lo que traía como
consecuencia la disminución de la fermentación en masa, etapa responsable del sabor y olor del buen pan. La conclusión que aparentemente es sencilla fue mezclar
las dos técnicas de amasado y crear el amasado mejorado, donde se usa la amasadora mecánica pero sin desarrollar la masa en su totalidad, con el fin de dejar
espacio para la fermentación en masa. De esta forma se logró bajar los costos de producción con la mecanización del proceso sin afectar la demanda por el buen
pan. Este tipo de decisiones empresariales eran relativamente fáciles cuando las opciones de consumo en el mercado eran limitadas, hoy en día que la competencia
en el mercado a aumentado por un número mayor de panaderías y productos sustitutos, se debe pensar en el consumidor de pan y en el posible consumidor para
generar nuevas y mejores opciones que en línea con las tendencias, gustos y preferencias de los consumidores. De la misma forma que en el siglo XIX el
consumidor de pan movía el consumo hoy en día se puede hacer, solo hay que tomar conciencia del poder del sabor y olor del pan para aplicar el conocimiento
maestro en panadería artesanal con aplicación de tecnología.

El endurecimiento del pan

Tan pronto el pan se empieza a enfriar, el proceso de degradación de la estructura empieza a amplificarse con el tiempo, tomando lugar en diferentes partes.
La miga: La degradación de la miga es en su mayoría migración de agua. En la masa, un poco de agua rodea las partículas de almidón. Durante el horneado, más
precisamente durante la gelatinización del almidón, el agua se mueve de afuera de la partícula hacia adentro haciendo algunas cadenas de moléculas de almidón.
Cuando el pan se vuelve a enfriar estas cadenas vuelven a retraerse. Esta retracción hace que la miga sea más densa y que pierda la suavidad. Este fenómeno es
más activo cuando se mantiene el pan a una temperatura alrededor de 40°F (4°C) (Esta es la razón por la que tenemos que evitar mantener el pan en el
refrigerador). Durante el proceso de congelación el pan atraviesa dos veces durante esta fase (una cuando se baja la temperatura y otra cuando se calienta). Los
cambios de la estructura del pan son termorreversibles, esta es la razón por la que un pan “viejo” al calentarse vuelve a ganar un poco de suavidad en su miga y
vuelve a ser placentera para comer. Desafortunadamente, esta mejora no permanece por mucho tiempo.
La corteza: Durante el envejecimiento, la corteza pierde un poco de brillo y empieza a endurecerse. La crocancia cambia dependiendo del clima, la corteza se
endurece en un clima seco o se pone cauchuda en clima húmedo.
Los aromas: Los aromas son compuestos muy volátiles, cuando el pan empieza a enfriarse los aromas se evaporan un poco en el aire. Durante el proceso de
envejecimiento se evaporan muchos más. Además de esto, los cambios en la estructura del pan modifican los aromas de la corteza y la miga. Se vuelven menos
agradables y menos atractivas para el consumidor.

Como demorar o retrasar el envejecimiento del pan?

 El proceso de panificación puede ser diferente
o La hidratación de la masa (aumentar hidratación)
o Fermentación de la masa (es esencial fermentación larga y/o pre fermento)
o Evitar des gasificar mucho la masa durante el formado
o Buen control de la fermentación final
o Volumen no muy excesivo del pan (a mayor volumen el pan se reseca más rápidamente)
o Temperatura del horno (adecuada para hornear sin resecar mucho el pan).
 La forma de mantener el pan después del horneado
o Evitar las corrientes de aire
o El proceso de congelación puede demorar el endurecimiento
 Técnicamente una temperatura muy baja (-4° F; - 22° F) (-20° C a -30° C), casi que detiene el proceso de endurecimiento. Pero concretamente, después
de 4 o 5 días, la corteza empieza a caerse por pedazos, especialmente en los panes de forma larga como el baguette. Los panes de forma corta o las que
tienen grasa en la formula pueden durar más en el congelador.
 Precauciones necesarias para congelar el pan
o Congelar solo pan fresco
o Poner el pan en una rejilla para acelerar el proceso de congelación.
o Cuando ya se ha congelado, poner el pan en una bolsa plástica (para evitar malos olores y el resecamiento)
 Formas para descongelar el pan
o Poner los panes congelados en el horno a 400° F (205° C) de 4 a 5 minutos con vapor (al principio). Después de este tiempo en el horno, el
pan se pone en estantería de enfriamiento y se espera la descongelación completa a temperatura ambiente evitando las corrientes de aire.
o Dejar el pan a temperatura ambiente hasta completar el descongelamiento evitando las corrientes, después poner en el horno con vapor a
480° F (250° C) de 2 a 3 minutos.
Nota:
Para un mejor proceso de congelación el pan tiene que tener un volumen razonable, de lo contrario la corteza puede partirse en partes (descascararse) durante el
proceso de descongelación.

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¿Cómo compensar las deficiencias de la harina?

(Absorción de agua y maduración de la harina)

Como cada panadero debe saber, los molinos están haciendo su mejor esfuerzo para proveer a sus clientes con harina de calidad consistente. Sin embargo, varios
factores pueden afectar las propiedades del trigo durante el ciclo de crecimiento y, por supuesto accionar algunas pequeñas variaciones en los rendimientos de
harina para panificación (positiva o negativamente). Factores relacionados al clima, como la cantidad de lluvia o el sol en un momento determinado del ciclo de
cultivo, fertilización, época de cosecha son sólo algunos ejemplos que cambiarán el trigo, y por lo tanto las características de la harina. Al igual que nosotros los
panaderos, los molineros deben tener en cuenta algunos factores económicos relacionados con su industria, como los precios de mercado del trigo, la
disponibilidad o los costos de transporte.
Desde el nivel de la panadería, no se puede hacer mucho para controlar estas variaciones naturales y económicas en la calidad de la harina, por lo que el panadero
debe utilizar sus conocimientos técnicos para ajustar su fórmula y proceso de cocción con el fin de producir piezas consistentes de pan. El objetivo de este artículo
es en primer lugar, definir los principales temas que podríamos alcanzar en términos de consistencia de la harina y ofrecer algunas soluciones para resolver o
corregir el proceso para obtener un óptimo desempeño panadero. Las principales inconsistencias que los panaderos artesanales se pueden encontrar en la harina
podrían enumerarse así: • Absorción de agua • Maduración • La tolerancia en el proceso de amasado • La falta de fuerza • El exceso de fuerza • La fermentación de
tolerancia • Actividad enzimática • Coloración • Sabor

Absorción de agua: Los panaderos a veces notan que para lograr la consistencia deseada de la masa, es necesario añadir (o reducir) un poco de agua a su cantidad
original; la harina puede absorber más o menos, dependiendo de varios factores. El nivel de humedad puede variar en función del origen de la harina o las
condiciones de almacenamiento (duración del almacenamiento y humedad en el depósito). La harina almacenada en un ambiente seco durante dos o tres semanas
tendrá la tendencia a perder un poco de humedad y probablemente requerirá más agua durante el mezclado.
La cantidad de proteína y la calidad de la harina también tendrán un impacto directo sobre la hidratación de la masa. Las proteínas tienen una característica
natural de absorber una gran cantidad de agua (150 a 200% de su peso en función de su calidad). Por lo tanto, a nivel más alto de proteína en la harina, será
necesario más agua para alcanzar la consistencia deseada de la masa.
El nivel de almidón dañado también afectará a la hidratación masa, donde una partícula puede absorber agua de 4 a 6 veces más en comparación con una partícula
de almidón nativo (que absorbe en general 40% de su peso en agua). Así, la harina que tenga un mayor nivel de almidón dañado requerirá una mayor cantidad de
agua durante la mezcla. Las harinas con alto contenido de cenizas también requieren más agua. El salvado es muy rico en celulosa y solo este componente también
retiene una gran cantidad de agua.
La mejor manera de tratar con el cambio de la absorción de agua es hacer una parte de prueba o ensayo (que puede ser parte de la producción) cada vez que se
utiliza un nuevo lote de harina en la producción que debe llevarse a cabo por un panadero experimentado que sabe cómo evaluar la consistencia de la masa. Se
mide cuidadosamente la cantidad de agua necesaria hasta alcanzar la consistencia específica; y hay que hacer algunos cambios, el jefe de producción solo tiene que
ajustar el porcentaje de agua en la fórmula. Será bueno emplear esta nueva cantidad hasta que un nuevo lote de harina se despache a la panadería.
Incluso si la absorción de la harina pueda cambiar durante el transcurso del año, el panadero debe recordar que, técnicamente, la consistencia de la masa es más
importante que la cantidad de agua que se utiliza para llegar a él. Por supuesto, económicamente, la harina con una mayor absorción es más interesante para el
panadero, ya que el rendimiento de la masa se incrementará por la misma cantidad de harina utilizada.
Maduración: Al envejecer, el rendimiento de la harina panadera mejorará debido a una oxidación natural de las proteínas durante el tiempo de reposo, que creará
una mejor estructura del gluten y una mejor tolerancia a la fermentación, durante el proceso de panificación.
En general, es recomendable dos semanas de maduración en verano y tres semanas en invierno (cuando la temperatura baja, las reacciones químicas de oxidación
ocurren más lentamente). A veces, la maduración ocurre naturalmente, durante el transporte y el almacenamiento de la harina desde el molino al depósito de
distribución. Sin embargo, para los clientes que tratan directamente con el molino, en especial mayoristas, existe una probabilidad muy alta que la harina recibida
sea muy fresca (denominada también harina “verde”).
La fecha de molienda debe de estar impresa en el saco de harina o en la ficha técnica, usualmente entregada en grandes volúmenes, lo cual permite saber al
panadero el tiempo de maduración exacta de la harina.
El panadero que trabaja con harina “verde” se dará cuenta de la tendencia de la harina de absorber más agua al inicio del proceso de mezcla. A medida que esta
progresa, la masa parece liberar un poco de agua que crea una superficie brillante y pegajosa (las proteínas no mantienen toda el agua). Después, hacia el final de la
primera fermentación, la masa tendrá la tendencia a ser más floja y perder su fuerza. La tolerancia a la fermentación y el salto de horno también será pobre.
Desafortunadamente, no hay muchas maneras de compensar naturalmente la falta de maduración. Algunas posibilidades son el uso de más prefermento (cuando
es posible), doblar la masa para mejorar la fuerza durante la primera fermentación.
Químicamente, la adición de azodicarbonamida (también llamado ADA) reemplazará el tiempo de maduración, tan pronto como se pone en contacto con el agua
durante la mezcla. Debido a la pequeña cantidad necesaria, este aditivo es añadido generalmente por el molinero, y cuando se utiliza, se suele mencionar en la lista
de ingredientes impresa en la bolsa de harina o en la hoja de especificación.
El ácido ascórbico también se utiliza para mejorar el rendimiento de cocción de harina “verde”. Su acción de oxidación reforzará las propiedades del gluten y la
tolerancia a la fermentación. En general, a un nivel de panadería, puede agregarse de 15 a 20 PPM a la masa. Esta cantidad puede variar dependiendo del tiempo de
la primera fermentación. Un proceso muy corto (15 minutos a media hora) requerirá mayor cantidad de ácido ascórbico.
La siguiente parte de este artículo tratara de la influencia de la harina en la tolerancia, en el proceso de amasado, y en la fuerza de la masa.

(Tolerancia y equilibro de la fuerza de la masa) Una buena tolerancia durante el proceso de amasado y un buen equilibrio en la fuerza de la masa son
características muy importantes que se pueden afectar por la harina.

Tolerancia en el proceso de amasado: Los panaderos a veces notarán que la masa se desarrolla más rápido o más lento con un nuevo lote de harina. Esto es
generalmente debido a la calidad de la proteína del trigo, y no es necesariamente una deficiencia de harina, siempre y cuando la calidad del producto final sigue
siendo el mismo. Por ejemplo, este cambio en el tiempo de mezclado puede ser observado cuando el molinero está utilizando grano de una nueva campaña
agrícola. El trigo al igual que la harina, también necesita madurar con el fin de alcanzar su pleno rendimiento de horneado. Por ello, el molinero siempre está
transitando de la cosecha vieja a la nueva, con un período de la mezcla de los dos cultivos. Esto permite al molinero dejar que el trigo nuevo envejezca y que el
panadero se acostumbre a las nuevas propiedades de la harina. A medida que envejece el trigo, los tiempos de mezcla generalmente están volviendo a la
normalidad. Si se obtienen productos de menor calidad con la harina que requiere menor tiempo de amasado, puede ser un indicio que se está usando una proteína
de inferior calidad que probablemente genera una masa con falta de fuerza. El panadero artesanal sólo tendrá que tener más cuidado durante el amasado y
comprobar más a menudo el desarrollo del gluten hasta que se alcance el tiempo óptimo de amasado. En cuanto a la absorción de agua, un panadero
experimentado puede hacer pruebas para determinar la cantidad de precisa agua y determinar el mejor procedimiento de amasado para ser utilizado en producción.
Sin embargo, para el caso de una línea de producción más automatizada, tener los tiempos de amasado adecuados es crucial: muy a menudo, los tiempos de
amasado están pre programados en la amasadora. El lote de prueba en este caso se convierte en un método muy importante para determinar el número a ingresar a
la computadora.

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Falta de fuerza: Con el uso de harina para hacer pan, esto normalmente es muy raro. Los trigos duros de buena calidad son comúnmente utilizados en las harinas
para hacer pan, por lo general, una buena cantidad de proteína para generar una masa con fuerza suficiente para que se logre correctamente el proceso de
panificación. Sin embargo, para los panaderos que utilizan una harina multipropósito, la falta de fuerza en la masa puede ser a veces notoria. En general esto
depende de si la mezcla de trigos utilizada en la harina multipropósito contiene una cantidad significativa de trigo blando. Las proteínas de estos trigos no tienen
la misma capacidad para formar gluten comparada con el trigo duro y puede generar una masa con falta de fuerza. Además, si el molinero incluye en la mezcla de
trigo un porcentaje demasiado alto de trigo duro de calidad inferior, los panaderos también pueden tener algún problema de fuerza durante el proceso de
panificación. La falta de fuerza será trasladada a la masa con un exceso de extensibilidad o demasiada facilidad al momento de estirar y la mayoría de las veces una
falta de elasticidad. Debido a que el gluten no tiene la fuerza suficiente para mantener la estructura de la masa, el pan crecerá "plano" durante la fermentación
final. Como resultado, los panes serán densos con un volumen inferior y una estructura de miga apretada. Los cortes no abrirán creando un aspecto deficiente en
el producto final. Para compensar esta deficiencia de la harina, el panadero necesita reducir la hidratación de la masa y aumentar, cuando sea posible, la cantidad
de pre fermento. La primera fermentación también puede alargarse con un dobles adicional para mejorar la resistencia de la masa. El preformado y formado se
debe hacer un poco más apretado (a mano o a máquina) y el tiempo de la fermentación final se debe acortar. Un cuidado especial se debe tomar cuando se cargan
los panes en el horno. Cuando sea posible, se debe hornear a una temperatura ligeramente más alta al comienzo de la cocción para alentar el salto de horno y
desarrollar la masa. Dependiendo de la filosofía del panadero, una solución rápida a este problema sería añadir de 20 a 40 ppm de ácido ascórbico a la masa. Debido
a sus propiedades oxidantes el ácido ascórbico reforzará el gluten a medida que avanza la fermentación, aportando al justo equilibrio en la fuerza de la masa.
El exceso de fuerza: Este es un problema muy común que se encuentra en la industria. El trigo en algunos de los principales exportadores de este cereal es en su
mayoría desarrollado para la gran industria de panaderías comerciales, las cuales requieren fuertes propiedades del gluten de la masa para soportar el abuso de la
maquinaria. Como resultado, una gran cantidad de harinas que llegan a las panaderías artesanales generan masas con características fuertes. Afortunadamente hoy
en día, más y más compañías molineras están seleccionando cuidadosamente sus trigos para ofrecer a sus clientes, harinas más adecuadas para la fabricación del
pan artesano. Cuando se trabaja con harinas fuertes, el panadero notará que la masa requiere en general una mayor absorción y, a veces más tiempo de amasado.
Durante la formación, la masa será difícil de estirar y tendrá la tendencia a retraerse un poco después de ser alargada. El pan puede tener una sección transversal
muy redonda y, a veces, si el exceso de fuerza es importante, los cortes no se abrirán y el volumen del pan se verá afectado (ya que la masa no será lo
suficientemente extensible para desarrollar durante el salto de horno). La miga también puede ser más densa de lo habitual. Los panaderos tienen varias maneras
de reducir el exceso de fuerza y mejorar la extensibilidad de la masa. Durante el amasado, se puede utilizar más agua para hacer la masa un poco más suave de lo
habitual. La autolisis también puede ser usada para permitir una mejor absorción de agua de las proteínas y dar tiempo suficiente a la proteasa para degradar
algunos enlaces de gluten. Disminuyendo el porcentaje de pre fermento también sería una manera de reducir la fuerza de la masa, sin embargo, al hacer eso, el
panadero también afectara el sabor y la vida útil del producto final. Una mejor opción sería utilizar un pre fermento más líquido, con una consistencia más suave,
esto fomentará la actividad enzimática (en este caso proteasa) durante el tiempo de pre fermentación. Si se utilizan dobleces en la fermentación en masa,
disminuir o eliminar la cantidad reducirá la resistencia de la masa. El preformado y formado tendrán que hacerse más suavemente (a mano o a máquina) para
evitar el endurecimiento del gluten y preservar algo de la extensibilidad de la masa. Los panes se tienen que hornear bien fermentados y el corte tiene que ser un
poco más profundo El uso de aditivos en la masa es una opción posible; agentes reductores (en cantidad adecuada) tales como la levadura desactivada puede ser
agregada para mejorar la extensibilidad de la masa. Esto es particularmente interesante para la producción de panes largos como baguettes o la producción de masa
laminada. Otro punto positivo es que la levadura desactivada se produce utilizando solo ingredientes naturales (levadura), manteniendo el rotulado del producto
terminado libre de ingredientes químicos. Otros aditivos como la L-cisteína también se pueden utilizar para mejorar la extensibilidad de la masa.</p>

(Tolerancia a la fermentación, actividad enzimática, color y sabor) En esa parte nos vamos a dedicar a explicar como la harina puede afectar la tolerancia a la
fermentación y la actividad enzimática de la masa. También, como el color y el sabor del pan puede ser afectado de acuerdo a sus características.

Tolerancia a la fermentación: Este problema en general está relacionado con la calidad del trigo usado para producir la harina. Como se vio antes, muchos factores
pueden afectar naturalmente las características del trigo (por lo tanto de las proteínas de la harina). Las condiciones climáticas, la clase de trigo (primavera o
invierno, duro o blando), las variedades de trigo, son solo algunos de ellos. También, a menudo las harinas “verdes” o sin madurar generan masas con poca
tolerancia a la fermentación. Para el panadero que usa un proceso artesanal o tradicional, se debe tener en cuenta dos características principales al juzgar la calidad
de la proteína. En primer lugar, su capacidad para formar el gluten de la masa (buen balance entre extensibilidad y elasticidad) que tendrá un efecto directo sobre
las propiedades de trabajo, o maquinabilidad de la masa. Y luego, la capacidad de la estructura del gluten para mantener su forma en un sistema de masa durante
largos tiempos de fermentación. Para un panadero, tener una gran tolerancia a la fermentación es una ventaja importante. Una pobre calidad de la proteína va a
generar que la masa comience a degradarse al final de la última fermentación, dando al panadero una corta ventana de oportunidad para cocer sus panes, antes de
que la masa empiece a colapsar y produzca productos de mala calidad (volumen pobre, cortes sin apertura...). Por otro lado, una buena calidad de proteína creará
una masa que puede durar un poco más, incluso si las barras están listas para hornear, sin perjudicar la calidad del producto final. Es difícil saber de antemano la
tolerancia a la fermentación de la harina, sin equipos científicos no se puede evaluar esta característica. La única forma de saber sería realizando una prueba de
panificación con diferentes tiempos de fermentación y comparar los productos obtenidos al final de los ensayos. Sin embargo, incluso si es difícil demostrarlo
científicamente, una gran cantidad de pruebas de panificación han demostrado que los trigos de invierno tienen una mejor tolerancia a la fermentación en
comparación con los trigos de primavera cuando se utiliza en un proceso de pan artesanal. Cuando la tolerancia a la fermentación es deficiente, hay varias formas
para mejorarlo naturalmente. Aumentar la cantidad de prefermento en la masa final, extender el tiempo de la primera fermentación, dar un pliegue adicional a la
masa hará que el gluten sea capaz de tolerar mejor la fermentación, ya que se refuerza por el aumento de la acidez o por el plegado adicional.
Adicionar un pequeño porcentaje de masa madre (10 a 15% basado en el peso de la harina en la masa final) también en la mayoría de casos aumentará la tolerancia
a la fermentación sin cambiar el sabor del pan. El uso de 15 a 30 ppm de ácido ascórbico en la masa final también tendrá un efecto positivo sobre la tolerancia a la
fermentación de la masa.
Actividad enzimática: Esto no es realmente una deficiencia de la harina, ya que es un factor fácilmente controlable por el molinero. Algunas enzimas (amilasas)
son muy importantes para el proceso de fermentación de la masa pues son responsables de descomponer el azúcar complejo en una forma más digerible (azúcares
simples) que la levadura puede utilizar para generar la fermentación.
Tener una falta o exceso de amilasas en la harina puede acarrear problemas durante el proceso de panificación. El no tener suficientes amilasas generará una masa
con falta de fermentación, mientras que el tener exceso de amilasas generará una masa con una alta actividad de fermentación y un pan con exceso de color de la
corteza (se producirán demasiados azúcares simples, con un aumento de la caramelización de la corteza).
Es muy raro que la harina contenga demasiadas amilasas ya que los agricultores y molineros vigilan cuidadosamente el contenido enzimático del trigo (para
asegurar la buena conservación del trigo en el almacenamiento).
Sin embargo, es bastante común una carencia de amilasas. Una manera fácil de saber si la actividad enzimática está bien equilibrada es la prueba del “falling
number” (número de caída), si esta entre 250 y 300 segundos, es correcta. Un mayor índice de caída indicaría una falta de amilasas. Una actividad de fermentación
lenta y un color de la corteza pálido serán señales seguras de la falta de amilasas.
Adicionar algunas enzimas en la harina es posible a nivel de la panadería. La adición de malta diastásica (Harina de cebada malteada o jarabe) es la mejor manera
y forma más fácil de añadir amilasas a la masa. Diastásica significa que las enzimas están todavía activas en la malta (en oposición a la malta no diastática que
generalmente es utilizada para el sabor).
Por lo general de 0,5 a 1% de malta basado en el peso total de la harina en la masa final es suficiente para volver a una actividad normal de fermentación y un color
de la corteza normal.

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Una forma simple de determinar si la harina contiene la cantidad adecuada de amilasas es mirar la lista de ingredientes en la bolsa de harina. Si está listada harina
de cebada malteada o alfa amilasa, significa que el molinero ya ha corregido la harina en términos de actividad enzimatica.
Es importante saber que la coloración de la corteza también puede verse afectada por la cantidad de prefermento utilizado en la masa. Una gran cantidad también
requerirá mucha azúcar simple de la harina durante el tiempo de prefermentación, generando una caramelización menor (por la menor cantidad de azúcares
residuales disponibles) durante la cocción, incluso si la cantidad de amilasas es correcta en el comienzo del proceso. En este caso, la adición de algo de malta en la
masa final es también útil para devolver el color normal de la corteza.
Coloración: El color de la harina tendrá un efecto directo sobre el color de la miga del pan. Un color cremoso en general indica una buena pigmentación de trigo y
es deseable para la calidad de los productos finales.
Una prueba científica puede dar alguna indicación sobre la coloración de la harina. El resultado se expresa como el valor B de la harina. Pocos molinos reportan
esta característica en su ficha técnica, ya que no tiene ningún impacto en el rendimiento panadero de la harina y puede variar con el envejecimiento de la harina.
La única forma que el molinero podría controlar la coloración de la harina sería mediante la selección de trigos con cierta pigmentación. Sin embargo, es algo que
es natural y no se puede hacer nada para cambiarlo, exceptuando el blanqueamiento.
El contenido de cenizas esta relacionado con la extracción (% de harina obtenido con relación a la cantidad de trigo) en el molino y también puede tener una
incidencia en el color de la harina, donde un elevado contenido dara una coloración más oscura en comparación con una menor.
Sabor: Como cualquier otro ingrediente en un sistema de masa, la harina puede tener cierto impacto en el sabor del producto final, en algunos aspectos se puede
relacionar como al tipo de uva utilizado que cambia el sabor del vino. Esta es otra área en donde no se puede emplear ninguna prueba científica para determinar si
el sabor del pan sería bueno o malo. Solo una prueba de panificación nos dirá sobre el sabor obtenido con un determinado tipo de harina. Sin embargo, es
interesante observar que diferentes procesos de harina con el mismo proceso de panificación pueden conducir a una amplia gama de sabores en el producto final
(desde dulce y complejo a ligeramente amargo). Para concluir, algunas de estas variaciones de harina mencionadas en este artículo se pueden anticipar al ver la
ficha tecnica de la harina. Los resultados de algunas pruebas científicas como el Alveógrafo o Farinógrafo pueden ayudar al panadero a anticiparse para ver si debe
hacer algunos cambios antes de iniciar el proceso de panificación. Vale la pena mencionar que los panaderos multiplican la posibilidad de tener variaciones en las
harinas, al comprar en diferentes empresas molineras en el transcurso del año, ya que cada fábrica utiliza su propia mezcla de trigos y proceso de molienda.
Sin embargo, como se indicó al inicio de este artículo, es muy importante saber que los molineros están haciendo todo lo posible a diario para proveer a los
panaderos de una óptima calidad y consistencia de las harinas. Incluso si a nosotros, como panaderos, nos gusta echarle la culpa al molinero, no siempre es culpa
suya si es que la harina no funciona como se esperaba. La harina es un ingrediente natural y como todo lo natural está sujeto a algunos cambios naturales. Pero con
un poco de conocimiento técnico y el uso apropiado de aditivos en la masa, puede ayudar a que sea más fácil mantener la consistencia de harina. Sin embargo, el
reto sigue siendo mantener la calidad y al mismo tiempo, el carácter y la integridad de los ingredientes y proceso. Es importante no olvidar que un panadero bien
capacitado será más capaz de hacer frente a los cambios en las características de la harina y proporcionar a sus clientes un producto final consistente.

Panadería artesanal a gran escala

El crecimiento que ha tenido la panadería artesanal ha llevado a que ya no sea solo una tendencia sino una realidad y sobre todo una necesidad. La creciente
demanda de panes con sabor, olor y aroma intenso caracteristicos del pan tradicional han retado a la industria a generar opciones que respeten las características de
las masas y permitan la manipulación de masas altamente hidratadas de larga fermentación.
El aumento del consumo de “pan artesanal” o mejor llamado “pan tradicional” llevo a la industria de equipos a pensar de forma diferente. Al principio se pensaba
en como facilitar el trabajo del panadero y flexibilizar su horario de trabajo, de ahí el surgimiento de procesos rápidos de panificación y el uso de masas
congeladas, que desde el punto de vista de la administración clásica era óptimo pues se podia tener grandes cantidades de panes en el menor tiempo posible y/o a
cualquier hora. En un punto que no se pensó en ese momento y es lo que hoy esta dirigiendo el mercado y los nuevos desarrollos en equipos es que el consumidor
no le importa a que hora trabajo el panadero o que tan complicado, largo o detallado sea su trabajo, sino en que el pan que se va a comer provoque comérselo por su
intenso olor y que no se pueda dejar sin terminar por su irresistible sabor.
El primer punto a tener en cuenta para producir pan artesanal a pequeña o gran escala es entender que es la panaderia artesanal o tradicional. Por cómo se producía
el pan antiguamenten el término artesanal se asocia con trabajo manual y en pequeñas cantidades olvidando que en Grecia existieron hornos comunales de
grandes proporciones hace muchos años. Al hablar de panaderia artesanal o tradicional nos referimos al respeto por las características y la integridad de la masa así
como el uso de fermentación larga para logra panes con ingredientes mas naturales y de intenso sabor y olor.
Teniendo claro que el concepto de panadería ártesanal no esta ligado al trabajo manual sino a como se debe llevar cada etapa del proceso podemos empezar a
hablar de la mecanización del pan artesanal. Esta mecanización empezó hace muchos años con la invención de la amasadora y en especial de los métodos de
amasado, ya que desde el amasado podemos empezar a ir en contra del respeto de las características de la masa. Este respeto hacia la conservación de las
características de la masa las llamamos las BPP (Buenas Prácticas de Panificación) que en resumen lo que buscan es conservar la integridad de la harina y
favorecer los beneficios de la fermentación en cada etapa del proceso.
Teniendo como principio las BPP se puede buscar mecanizar el hacer pan artesanal desde la instalación de equipos individuales hasta líneas completas de
producción. Los puntos que debemos tener en cuenta para la selección de equipos que están disponibles en el mercado los dividiremos de acuerdo a la etapa donde
los utilizaremos:
Amasado: En esta etapa mas alla de mezclar ingredientes y desarrollar el gluten hay que pensar en el equipo a seleccionar y en la tecnica de amasado a utilizar.
Mantener las caracterisiticas de los ingredientes es el objetivo principal y es la base para iniciar a escoger la amasadora.
Entre las opciones de amasado tenemos las amasadoras clásicas de panadería artesanal como la de eje oblicuo y de brazos artofex que tienen las ventajas de tener
un factor de fricción bajo y de no sobré desarrollar la masa fácilmente, pero con la desventaja de ser muy lentas y poco eficiente para grandes producciones. Se
puede optar por una amasadora horizontal o continua para grandes producciones pero su poca flexibilidad y el alto estres ejercido a la masa hacen que no sean
aptas para producir un buen pan artesanal. También esta el cilindro que es muy usado en algunos países por su bajó costo pero con la desventaja de no poder
trabajar con masas de alta hidratación comunes en procesos artesanales.
La última opción que mencionare es la amasadora de espiral que a pesar de encontrarse muchas variaciones en los diseños del espiral, el eje central o las
revoluciones, es la mejor opción para trabajar una producción de pan artesanal. La facilidad de manejo de una primera y segunda velocidad permite usar cualquier
técnica de amasado (corto, mejorado o intensivo), adicionar una alta cantidad de grasa, azúcar, agua o materias primas gruesas (granos, frutos secos, chips
chocolate, etc) en la etapa correcta del amasado. Su capacidad que esta entré 5 y 400 kg de masa y la opción de tener una amasadora con el recipiente
intercambiable o con opción de levantar nos da la flexibilidad de seguir un proceso artesanal sin importar la cantidad de masa necesaria a procesar.
Fermentación en masa: Al finalizar la etapa del amasado se tiene la opcion de dar o no un tiempo de fermentación en masa, el cual se puede hacer en recipientes
plásticos o en las ollas de la amasadora para el caso de las amasadoras con opción de recipientes intercambiables. Hay que tener en cuenta que elegir dar el tiempo
de fermentación en masa no sólo depende de querer obtener los beneficios de la fermentación (olor, sabor, vida útil y fuerza) sino también del sistema de división
que se tiene en la línea de producción.
Division: En la division se afectarán las características de la masa de acuerdo al sistema utilizado. Hay que tener en cuenta que el hacer una división manual no
asegura el menor estrés mecánico, ya que si se logra el peso exacto de la proporción de masa en varios trozos se afectara negativamente la masa. Teniendo en
cuenta esta premisa analizaremos tres sistemas disponibles de división.
El primero y más popular se hace con una divisora hidráulica, que es un sistema muy gentil con la masa. En este sistema se corta la masa después del amasado en
bloques iguales al peso deseado de la masa multiplicado por el número de porciones de la divisora (en general, 10 – 12 hasta 20 – 24). Estos bloques de masa se dejan
fermentar (fermentación en masa o primera fermentación) antes de ser dividido en partes iguales.

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En ambientes más industriales se encuentran divisoras volumétricas, las cuales son totalmente automatizadas. Se alimentan con el total de la masa que sale de la
amasadora y con ayuda de un pistón se hace la división volumétrica (por volumen) de los trozos de masa. Con este sistema no se puede dejar fermentar la
masa en bloque mucho tiempo ya que se tendría variaciones en el peso final debido al aire que ganado la masa en la fermentación.
A pesar que con las nuevas tecnologías han mejorado, estas divisoras siempre son un poco más agresivas con las masas. Para compensar, el panadero necesita sacar
masas más duras y fuertes, además de aumentar la proporción de pre fermento para asegurar un buen sabor por la desventaja de no tener fermentación en masa.
En los últimos años se ha desarrollado la tecnología libre de estrés, que son líneas automatizadas que permiten en un ambiente industrial la división precisa (por
peso) de masa altamente fermentada e hidratada como las que se encuentran en proceso tradicionales.
Descanso: Esta etapa se ha sacrificado en muchas panaderías debido a la premisa que se le ha dado al tiempo sobre la calidad. El descanso es un tiempo muy corto
que ayuda a la masa a recuperarse del estres mecanico que ha soportado en la division, y muchas veces no se le da la a importancia que merece. El descanso se
puede hacer sobre tablas de superficie rugosa para evitar que la masa se pegue o en las mismas bandejas en las que se hornea el pan, para las líneas de producción
con equipos "libres de estrés" se ha logrado que el proceso de division sea tan gentil que no es necesario el descanso, generando como ventaja adicional el ahorro
del espacio necesario para este paso.
Formado: El formado es el último paso donde manipulamos la masa, logrando bolas o barras que pueden llevar a una pieza más elaborada como una trenza. El
método más antiguo y que se seguirá manteniendo por el tiempo es el formado a mano, que requiere de técnica y práctica para lograr un producto consistente y
uniforme. Para un formado en un ambiente de alta producción, se puede utilizar varios tipos de formadoras: Vertical, horizontal, con fajas o con “presión de
placas” La ventaja principal de la formadora vertical es que no ocupa mucho espacio en el taller de panadería (el camino de la masa es vertical y rápido). Pero este
diseño también podría ser una desventaja: como el camino de la masa es muy corto, el estrés para llegar a la forma final es mayor y se puede penalizar la estructura
de la miga del producto final.
Las formadoras horizontales tienen un diseño de formado de la masa mucho más largo. La masa se deja trabajar por más tiempo y sin tanta presión, manteniendo
su integridad, y asegurando un producto final de muy buena calidad. Las líneas de división stress free están equipadas generalmente con formadoras horizontales
Las formadoras a presión de placas son generalmente usadas para formas cortas tipo pan de molde, como no se necesita estirar mucho la masa la presión de la
placa por un tiempo corto es suficiente para lograr el tamaño sin dañar su estructura.
Fermentación final: Durante este tiempo, el gas producido por la actividad de fermentación se va a acumular en la masa ya formada, para lograr el volumen y la
textura deseada. Es importante tener en cuenta que hay varias formas de fermentar la masa durante esa etapa. Algunas panaderías lo hacen de la forma más
económica: al ambiente en carros protegidos con una bolsa para que la masa no se reseque, mientras que otras prefieren hacerlo en una cámara de fermentación o
en una cámara de refrigeración para retrasar el momento al cual se va a hornear el pan.
A pesar que es muy común para el panadero pensar que el uso de cámara de fermentación es necesario, es importante entender que la levadura sigue funcionando
y produciendo suficiente gas a temperatura más alta que los 10 °C (o 50 °F), así que no es necesariamente obligatorio el uso de estos equipos. En esta época es
interesante ver como muchas panaderías no invierten más en estos equipos sino en equipos de retardación de masa para poder controlar mejor la actividad de
fermentación y hornear el pan solamente al momento requerido y/o varias veces al día para ofrecer pan fresco a sus clientes.
Horneado: En este paso, la masa formada y fermentada se transforma en pan. Varias tecnologías de hornos pueden ser usadas pero lo más importante es entender
como el calor generado por el horno se transmite al pan. Hay tres formas de transmitir el calor al pan: conducción, convección y radiación.
La transmisión por conducción es cuando la masa está en contacto directo con el piso del horno y recibe directamente el calor, como en los hornos de leña, hornos
de piso y algunos hornos de túnel. Esta transmisión de calor es ideal por todos los panes de corteza (mejor volumen, corteza con más crocante y textura de miga
más alveolada). La transmisión por convección es cuando la masa se hornea en contacto con el aire caliente dentro del horno como en los hornos de convección, los
hornos rotativos y algunos hornos de túnel. Este tipo de transmisión de calor conviene perfectamente a los panes dulces, panecillos o masas hojaldradas que
necesitan una transmisión de calor más delicada y uniforme. Es importante mencionar que algunos hornos túnel tienen un sistema de convección dirigida debajo
del piso del horno, con el que pueden lograr el mismo efecto que un horno de piso, combinado con un horno de convección. La radiación es cuando el calor se
reflecta contra las paredes del horno. Esta participa más que todo en la coloración de la corteza. Los hornos modernos de acero inoxidables tienen más efecto de
radiación que los hornos de leña hechos a base de ladrillos. En conclusión, podemos decir que solo un buen conocimiento de los ingredientes, de los procesos y de
los equipos permite la producción de panes tradicionales de alta calidad a gran escala. Pero lo seguro es que la evolución de las nuevas tecnologías en panificación
en términos de ingredientes y sobre todo equipos permite al panadero capacitado producir un pan tradicional de la más alta calidad.

Del horno a la sartén con el Pan Frito

Este tipo de pan, como su nombre lo indica, se diferencia de otros porque es frito y no al horno. Luego de cortarse en rebanadas o en cubos se fríe y se sirve como
acompañamiento de una comida.
No solo se piensa en lo crocante que puede llegar a ser sino que se trabaja en darle sabores, texturas y aromas variados que enriquecen el plato, ya sea en el
desayuno o como acompañante de carnes, ensaladas, sopas, salsas, etc.
Su preparación es muy sencilla. Las rodajas o cubos de pan se colocan en aceite (manteca o mantequilla) caliente, se doran por ambos lados, se retiran y se colocan
sobre papel absorbente para quitar el exceso de grasa.
Para enriquecer mucho más el pan frito, estando aún caliente, se colocan los trozos de pan dentro de una bolsa plástica que contenga toda clase de aliños (sal y
hierbas aromáticas). También se pueden reemplazar las hierbas por queso rallado y proceder de igual forma. Si por el contrario son amantes del ajo, se pueden
freír los panes en mantequilla con ajo picado.
Para hacer que la presentación sea diferente y poniendo un toque personal, con la ayuda de algún objeto como por ejemplo cortadores de galletas es posible darle al
pan una infinidad de formas (estrellas, corazones, arboles, etc.) o sencillamente deje de lado los cubos y haga un corte redondo, con eso bastará para hacer algo
diferente.Croûtons, es el nombre que reciben los panes que generalmente están cortados en cubos pequeños. Son tostados, fritos en mantequilla o aceite. Se
utilizan para adornar, dar sabor o textura crujientes a las sopas, cremas, salsas, consomés o ensaladas (ejemplo: ensalada César).
El Puri, también conocido como Poori o Boori, es el pan frito que se come específicamente en la India, pero también tiene gran demanda en Pakistán, Bangladesh
y Sri Lanka. Es el acompañante ideal de desayunos y meriendas; se usa en ceremonias especiales y rituales de ofrendas. También es el ayudante perfecto para
consumir los alimentos que, por ser demasiado pequeños, no se pueden comer con las manos.
El Puri está elaborado a base de harina blanca o integral, aceite vegetal, sal y agua. Tiene forma de tortilla redonda y plana, se fríe por ambos lados en aceite muy
caliente y por ese motivo toma color ligeramente dorado; se esponja casi de forma inmediata y se sirve caliente.
El Mantou es un pan que se consume, en su gran mayoría, en los pueblos del norte de China. Se hace con harina de trigo, levadura y agua. Anteriormente solo se
elaboraban al vapor (como en Japón). Tiene una textura esponjada y suave pero, al freírlo, se forma una cubierta ligeramente tostada y toma un color dorado. Es
común que se coma acompañado de leche condensada para darle un toque dulce. Los Baozi son Mantous rellenos de carne y pollo.
Te invitamos a que pases del horno a la sartén y prepares estas delicias que con total seguridad gustarán mucho en la mesa, ya sean como acompañantes,
aperitivos, bocadillos o sencillamente para ser protagonistas en un delicioso desayuno.

Pan fresco, la tendencia que reta al panadero

Desde que usamos la fermentación para hacer el pan, el trabajo de panadero siempre se ha considerado un trabajo pesado por el fuerte trabajo manual del amasado
o por las jornadas de trabajo para tener pan fresco al principio del día.

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La amasadora fue el inicio de una serie de “elementos” interminables que se han introducido a la panadería para facilitar el trabajo diario del panadero. Pero sin
importar que nuevo equipo, técnica o método nuevo o mejorado se aplique, el hacer el pan siempre trata de regresar a sus inicios. Al remontarnos a los orígenes de
la introducción de la amasadora encontramos que el agresivo amasado de los primeros equipos fue evolucionando poco a poco para acercarse al amasado manual,
logrando hoy en día encontrar equipos de 2 velocidades que se pueden operar para asemejar el trabajo manual.
De la misma forma que se desarrolló la amasadora aparecieron múltiples equipos con la misma idea de hacer más panes con el menor esfuerzo, pero muchas veces
sin tener en cuenta el final de la cadena; el consumidor. De esta forma la panadería artesanal que centra toda su filosofía en una fermentación larga se fue
convirtiendo en una panadería enfocada en los principios de administración clásica enfocada solo a la producción. De esta forma la fermentación se empieza a
cortar por el afán de producir más panes en el menor tiempo posible, este cambio alentó el desarrollo de tecnología (mejoradores) y permitió la entrada del frio a la
panadería. Así como el frio aporto en la conservación de muchos alimentos se buscó desarrollar tecnología aplicable en panificación a base de frio, es así es como
aparece la ultra congelación de masas fermentadas y no fermentadas que daban como gran ventaja el tener un gran variedad de pan caliente a toda hora. Un
beneficio incalculable para el panadero desde el punto de vista de producción, pues sus jornadas de trabajo se flexibilizaban y su oferta podía permanecer constante
a toda hora. Esta tecnología replico el efecto de la introducción de las primeras amasadoras, una disminución del consumo del pan debido a la eliminación de los
pre fermentos y fermentación en masa clave del olor y sabor del pan.
Para el empresario y panadero moderno ya es obvio que el consumidor es el centro del negocio y se debe trabajar para el si se quiere tener un negocio exitoso. Es
por el cambio de enfoque de producción a enfoque del cliente que las tendencias de consumo cambiaron el desarrollo de la tecnología y la evolución del mercado,
volviendo a los principios de la panadería artesanal.
La panadería artesanal o mejor llamada panadería tradicional que centra sus principios en el respeto de la integridad de los ingredientes y usa la fermentación
como base para darle fuerza a la masa, alargar la vida útil del pan y sobre todo para producir panes de mejor sabor y olor paso de ser una tendencia a ser una
realidad para los que buscan aumentar el consumo e incrementar las ventas en la panadería.
La industria pudo aprovechar esta exigencia del mercado para dar el salto de las masas congelados que daban panes de poco sabor y olor al pan pre cocido
congelado que tenía la maravillosa opción de poderse trabajar con los principios de la panadería tradicional (uso de pre fermentos y fermentación larga). De esta
forma se logró tener grandes centros de producción de pan, que por las ventajas que aporta el frio dio la opción de recorrer grandes distancias y así solucionar los
problemas de oferta, demanda y distribución a los que se enfrenta el panadero a gran escala.
Estas ventajas para el panadero a gran escala no fueron suficientes puesto que su cliente necesitaba tener espacio en su punto para almacenar el pan congelado y un
pequeño horno para dar el segundo horneo, lo que representa un costo adicional que hay que sumar al precio de venta del pan. Adicional a esto el pan tiene un
poco menos de vida útil por la pérdida de humedad que genera el segundo horneo (para los panes de consumo del día no representa problema) y la variedad de
productos está limitada ya que no se puede hacer con esta tecnología panes dulces, panes blandos, masas hojaldradas o algunos formatos en tamaños muy grandes.
Es claro que un pan fresco mal hecho nunca va a ser mejor que un pan precocido bien hecho, es por eso que el panadero que no tiene una mecanización intensiva
debe estudiar las tendencias, que lo deben llevar a mejorar la calidad de sus panes, aumentar la oferta (panes funcionales, con menos químicos, etc.)

Los puntos donde se debe enfocar el panadero de hoy para poder competir son:
 Enfocarse en las tendencias del mercado: El hacer lo panes con proceso artesanales o tradicionales (uso de pre fermentos y fermentación larga) es la
base de cualquier panadería que busca ofrecer los panes de la mejor calidad y el inicio para poder seguir con el resto de tendencias en panadería (panes
funcionales, panes con granos ancestrales y panes con ingredientes locales)
 Capacitación y formación con enfoque profesional: Para hacer el pan no es suficiente con la práctica y experiencia, el complementar o adquirir
conocimiento nos va a ayudar a disminuir los errores y a acercarnos al punto que queremos. Se requiere formación profesional para poder seguir las
tendencias, seleccionar las mejores materias primas o equipos y estructurar una producción eficiente y rentable.
 Compromiso: Buscar la excelencia y el ofrecer los productos con la mejor calidad no es fácil, se requiere preocupación constante en los detalles,
conocimiento y saber afrontar las dificultades.
 Producción local: No es necesario recurrir a tecnología o materias primas de países específicos para poder hacer productos de calidad, se requiere de la
aplicación del conocimiento para lograr el mejor producto con los recursos que tenemos disponibles.
 Productos locales: El tener producción local y usar materias primas locales es cada vez más importante para los consumidores. La responsabilidad por lo
que se hace (por el país, la sociedad o por el medio ambiente) y por lo que se come está tomando importancia cada día.
En conclusión no importa cuántos cambios se generen en la tecnología de la panificación al final el consumo del pan esta direccionado por las tendencias que pide
el mercado y no por los desarrollos de la tecnología. El pan caliente se promueve por la incapacidad de poder producir pan artesanal de calidad, que aun frio huele
y sabe a pan.
El reto del panadero moderno es aprender a hacer pan de calidad, porque solamente con una buena calidad de productos y un buen servicio se puede lograr
responder a las expectativas cada vez más y más altas de los consumidores.

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