INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

La inspección visual de soldadura , método no destructivo mediante el

cual una soldadura se debe inspeccionar antes, durante y después del
soldeo.
La inspección visual en el maravilloso arte de la soldadura tiene un
papel fundamental yo diría que unos de los factores más importante
dentro del control de calidad .Se podría definir con el conjunto de
actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de
fiabilidad de un conjunto soldado , mediante la verificación por
medios adecuados durante diferentes fases del proceso productivo.
Durante las distintas fases de inspección pueden detectarse
imperfecciones sobre los requisitos dispuestos en códigos o normas
que establecen las bases de fabricación e inspección necesarias para el
buen comportamiento en servicio de las construcciones soldadas .
La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con
unas exigencias establecidas como hemos comentado anteriormente
definidos en códigos o normas aplicables al producto examinado .
A continuación quiero reflejar algunas de la imperfecciones más
comúnes que se presentan en la unión soldada.

Exceso de penetración

Se puede producir por varios factores :

- Velocidad muy baja de soldeo .

- Separación de los bordes excesiva.

- Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.

- Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

Nota ; El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mmno debiendo

superar nunca los 3 mm.

El exceso de penetración se presenta en la parte interior de una tubería puede ser

muy perjudicial.

Falta de penetración

Se puede producir por varios factores :

- Baja intensidad de soldeo

- Excesiva velocidad de soldeo

- Separación en la raíz muy pequeña , ángulo bisel demasiado pequeño ó talón

de la raíz muy grande.

- Electrodo de diámetro demasiado grande.

- Desalineamiento entre piezas.

Mordeduras
Se puede producir por varios factores:

- Electrodo demasiado grueso.

- Excesiva intensidad de soldeo.

- Posición incorrecta del electrodo.

- Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.

Nota; Este defecto es más grave cuento mayor es su profundidad , se admiten las
mordeduras poco profundas normalmente inferiores a0,5 mm.

Salpicaduras

Se puede producir por varios factores:

- Humedad del revestimiento del electrodo.

Nota; Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre
el metal base , o sobre el metal de soldadura ya solidificado.
Falta de continuidad en el cordón

Se puede producir por varios factores:

- Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la
reanudación del trabajo.

- Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales

Poros

Se puede producir por varios factores:

- Falta de limpieza en los bordes de la unión , presencia de óxidos, pintura o
grasa.

- Intensidad excesiva .

- Revestimiento húmedo , emplear electrodos mal conservados ,húmedos u

oxidados .

- Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento .

- Condiciones atmósfericas desfavorables : excesivo viento.

- Mala técnica operatoria : soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo
de protección muy grande.

- Equipo de soldeo en mal estado : fugas en el sistema de refigeraciónn , gases

de protección con húmedad , etc.

- Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada , agrupada (

nidos de poros ) , de forma alineada , etc.

Inclusiónes Sólidas

Causas más probables :

- Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.

- Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de

volframio en el soldeo TIG .

- Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el

electrodo de volframio.

- Mala preparación de la unión , poca separación entre chapa o bisel con

ángulo pequeño.
- Falta de limpieza de la escoria , sobre todo al realizar soldaduras de varias
pasadas.

- Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.

- Arco demasiado largo.

- Protección deficiente del baño de fusión . que favorece la aparición de óxidos.

Nota ; Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del electrodo o del
fundente , que han fundido y solidificado en la soldadura .Pueden presentarse de
forma aislada , alineadas o agrupadas.

- Cuando el nivel de calidad exigido es muy elevado sólo se admiten

inclusiones menores de un tercio del espesor de la soldadura . Siempre que la
longitud total de todas las inclusiones existentes sea menor del 25% de la longitud
de la soldadura y la dimensión de cada inclusión sea menor del 0,3% veces el
espesor del metal base o menor de2 mm, si son mayores no están admitidas.

- Óxidos metálicos como óxidos de aluminio aprisionados durante la

solidificación , ó partículas de metal extrañas como pueden ser de volframio ,
cobre u otro metal .

Fisuras en frío

- Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.

- Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

- Elevada velocidad de enfriamiento.

- Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

- En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y

microaleados.

- Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente

se reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

- En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son

generalmente más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección
transversal.

- Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca
ondulación y transversal al cordón soldado.

Fisura de interrupción o arranque (o de cráter)

Se puede producir por varios factores:

- En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras

en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del
material (son fisuras en caliente). Figura 11

- Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del

arco no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de
arco son frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el
último material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas, pudiendo
producir segregación.
Fisuras longitudinales

Se puede producir por varios factores:

- Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos

durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de
aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto
precalentamiento en grandes espesores).

- - Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina

“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de
licuación” (intergranular).
- Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la
combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman
precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de
fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación,
restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia
sobre los defectos.

- La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la

transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el
centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

Perfiles de la Soldadura
- Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de
estar libres de grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conform

Fisuras alrededor del cordón ZAT

- Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para

ciertos tipos de aceros), en aceros duros (estructura martensítica en ZAC como
resultado del ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor.
- Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero.
Esto se atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo
(humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar con
precalentamiento y manteniendo el material soldado alrededor de200°Cun tiempo
determinado, o por el uso de electrodos básicos.

- También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción

de la junta o geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección
longitudinal, Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto
bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del cordón.
- Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusión están clasificados
en la norma UNE-EN ISO 6520-1

- Las dimensiones máximas aceptables de las imperfecciones están recogidas en las

normas UNE-EN-ISO 5817:2004 , en el caso de los aceros. Y la UNE-EN-
ISO10042 en el caso del aluminio y sus aleaciones soldables.

Soldadura Semiautomática MIG/MAG:

Descripción del equipo

Estos equipos de la marca Synergic consta de dos partes claramente diferenciadas. El cuerpo, o
parte inferior del equipo, comprende la alimentación eléctrica, el módulo y panel de control de
la máquina y la pinza de conexión a masa. La parte superior, o maleta, alberga el carrete de
alimentación del material de aportación y de ella parte la antorcha de soldadura. Estas dos
partes, conectadas eléctricamente, son separables, permitiendo el desplazamiento de la maleta
superior en conjunto con la antorcha. Esto facilita la utilización del equipo de soldadura en zonas
elevadas e interiores, por ejemplo de autocares o cabinas de camiones. El acoplamiento entre
ambas secciones se realiza mediante guías.

El cuerpo o parte central, que está apoyado en una plataforma rodante para su desplazamiento,
incorpora el panel o tablero de mando. En la figura, se observa su frontal y el panel con los
diversos indicadores, interruptores y selectores, además de la placa de características de la
máquina.
El fabricante ofrece la posibilidad, como opción, de incluir dos indicadores digitales de la tensión
e intensidad de corriente de soldadura.

La antorcha, de diseño ergonómico, está conectada a la parte superior del equipo, y alberga el
gatillo de actuación, la salida del hilo de aportación y la canalización del gas protector de la
soldadura.
En la maleta, el equipo incorpora un potenciómetro, que permite al operario la regulación de la
velocidad de salida del hilo, siempre que esté seleccionado el modo manual.
La botella de gas de protección de la soldadura se sitúa sobre el carro, en la parte trasera del
equipo. Recordemos que segun el tipo de gas de proteccion podemos estar frente a un equipo de
MIG, gas inerte, o Mag, gas activo.

Aplicaciones
Las diferentes posibilidades de soldadura, seleccionadas mediante el conmutador de selección de
función, son:

Soldadura de cordón continuo: El proceso comienza al presionar el gatillo de la antorcha y

termina con su liberación.

Soldadura a intervalos: Soldadura similar a la de cordón continuo, en la que el tiempo de paso

de corriente a la antorcha es temporizado y periódico.

Soldadura por puntos: Aplicación de puntos de soldadura a tapón, cuyo tiempo de ejecución es
controlado por la actuación sobre el gatillo de la antorcha o por el temporizador, con la
posibilidad de aumentar el tiempo de salida de gas por la boquilla (post-gas), tras el corte de
corriente de soldadura.

Soldadura continua en cuatro tiempos: La pulsación del gatillo inicia el proceso. El proceso de
soldadura continúa al soltar el gatillo. Una nueva pulsación del mismo detiene el paso de
corriente de soldadura, pero no la salida de gas, que puede ser prolongada hasta que se libera el
gatillo, produciéndose, de esta manera, el corte de salida de gas.

Instrucciones de uso
Los controles del panel de mando permiten la selección de los parámetros de las diferentes
funciones de las máquinas, velocidad del hilo, temporización y corriente de soldadura.

Al presionar el gatillo de la antorcha se enciende el piloto verde en el panel de mando y se

dispone de la tensión de soldadura. El motor del carrete del material de aportación se pone en
funcionamiento en marcha lenta hasta que el hilo entra en contacto con el metal a soldar,
momento en el cual se establece el arco de soldadura. La velocidad de salida del hilo se adecua
a la señalada manualmente o, si está seleccionado el modo automático, a la fijada por la propia
máquina, en función de si el material a soldar es aluminio o acero y del diámetro del hilo
utilizado. Si, a los cuatro segundos, el hilo no ha entrado en contacto con el material a soldar, su
velocidad de salida se incrementa al máximo, ya que la máquina interpreta que se está
enhebrando el carrete en la guía.

La intensidad de la corriente de soldadura se fijará en función del tipo y espesor de los

materiales a soldar y de la velocidad de salida del hilo. El equipo dispone de 20 escalones de
regulación de la intensidad de soldadura.

Tanto el material de aportación como el gas protector utilizado varían para la soldadura de acero
y de aluminio. Para la soldadura de acero, el propio fabricante recomienda el uso de hilos de
diámetro comprendido entre 0,8 y 1,2 mm, y un gas protector compuesto de una mezcla con un
porcentaje del 18% de CO2. Para el aluminio, lo recomendado son hilos entre 1,0 y 1,2 mm y
argón puro como gas protector. Cuando se cambia el hilo de aportación, variando su diámetro, es
necesario también cambiar la guía interior de la manga de la antorcha, por donde es conducido
el hilo.
GASES

ACERO AL CARBONO
PROTAR
Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono y de baja aleación
MP
(Cromo-Molibdeno) de espesores < 10mm en cortocircuito y en arco spray.
(Ar + CO2)
PROTAR
Recomendado para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación
12
(Cromo-Molibdeno) de espesores < 15mm en cortocircuito y en arco spray.
(Ar + CO2)
PROTAR El alto contenido de CO2 le capacita para penetrar altos espesores (e > 15mm).
20 Ideal para arco spray con penetraciones y ratios de aporte cercanos al CO2
(Ar + CO2) puro.
ARCAROX Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono de espesores < 6mm en
5 arco spray pulsado. Confiere unas propiedades excelentes para procesos
(Ar + CO2 + automáticos de soldadura: incremento de velocidad y nivel mínimo de
O2) proyecciones.
~ACERO INOXIDABLE
PROTINOX Válido para soldadura convencional y MIG-sinérgico. La adición de CO2
(Ar + CO2) aumenta la penetración.
ARGOMAG
1
Válido solo para la transferencia en spray. La adición de O2 estabiliza el arco y
ARGOMAG
disminuye las mordeduras.
2
(Ar + O2)
HELARC 1 Recomendado para la transferencia en cortocircuito en aplicaciones de
(Ar + He + soldadura de láminas de pequeño espesor y en cualquier posición. Aumento de
CO2) la velocidad y productividad.
HELARC 2 Válido para la transferencia en spray, cortocircuito, pulsada y las técnicas de
(Ar + He + MIG-sinérgico para todas las posiciones. Buenos perfiles de los cordones de
CO2) soldadura y buena apariencia. Poca oxidación superficial.
Válido para aceros inoxidables Austeníticos. Soldadura en cortocircuito para
FINARC
todas las posiciones. Muy apropiado para arco pulsado. Mejora de la
(Ar + He +
penetración y fusión de la soldadura. Carácter reductor que proporciona un
CO2 + H2)
acabado brillante de la soldadura. Mínimas proyecciones.
~ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Arco estable y controlable.
ARGÓN
Válido para el aluminio puro y sus aleaciones.
HELARC
La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor aporte térmico que
25
asegura una mejor fusión del material con espesores < 9mm.
(Ar + He)
HELARC
La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor aporte térmico que
75
asegura una mejor fusión del material con espesores > 9mm.
(Ar + He)
~COBRE Y SUS ALEACIONES
ARGÓN Empleado para láminas y chapas < 9mm de espesor.
HELARC La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor aporte térmico que
 25 asegura una mejor fusión del material con espesores < 6mm.
(Ar + He)
HELARC
La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor aporte térmico que
75
asegura una mejor fusión del material con espesores > 6mm.
(Ar + He)
~NIQUEL Y SUS ALEACIONES
Se emplea para láminas y chapas < 9mm de espesor.
ARGÓN
Válido para las técnicas por arco pulsado.
HELARC
La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor aporte térmico que
25
asegura una mejor fusión del material con espesores > 9mm.
(Ar + He)

Mantenimiento y seguridad

El correcto funcionamiento del equipo exige una tensión estable en la red, así como el ajuste
de los automatismos de seguridad y magneto-térmicos a la corriente. No puede ser utilizado en
zonas con proyección de agua o en el exterior, en caso de lluvia.

No debe ser obstruida la entrada y salida de aire de refrigeración, ya que el tiempo máximo de
conexión únicamente puede mantenerse con una circulación de aire suficiente.

1. Espacio para indicadores digitales opcionales (tensión y corriente)

2. Temporizador

3. Selector de función de soldadura

4. Testigos de funcionamiento y temperatura

5. Regulador de la velocidad de salida del hilo

6. Selector de material y diámetro del hilo

7. Interruptor de encendido

8. Selectores de intensidad

9. Rejillas de ventilación

10. Toma de la conexión a masa

11. Placa de características

Devanadora
 Hilo de Acero al carbono

Hilo de Acero inoxidable

Hilos de baja aleación y aluminio

Antorcha MIG, MAG, con refrigeracion por aire. Tambien disponible con
refrigeracion por agua.

Soldadura electrica por electrodos consumibles:

La soldadura electrica consiste en la creacion

de un arco electrico entre un electrodo que se
funde y el material a soldar.

Existen multitud de maquinas pero por lo

general todas tienen para regular la intensidad.

Cable para soldadura

Pinza portaelectrodo

Pinza para masa

Electrodo de tungsteno

Electrodos: Acero al carbono, rutilo, basico,

acero inoxidable, aluminio, baja aleacion,
especiales, para fundicion...

Rotuladores de marcacion.

Cepillo de alambres para limpiar las soldaduras

y las piezas a soldar
 Ceramicas de respaldo

Electrodos con arco de aire

Spray antiproyecciones

Estufa para electrodos; mantiene los electrodos

calientes y secos

Soldadura TIG:
 La soldadura con electrodo de Tungsteno y arco protegido
con gas inerte se conoce con el nombre de TIG (Tungsten
Inert Gas). Para conseguir la fusión, se emplea un arco que
se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo. El
electrodo es no consumible y el metal de aporte, si se
requiere, se aporta desde fuera.

El metal fundido en el baño de fusión, el extremo de la

varilla del metal de aportación y el electrodo de
Tungsteno, se protegen de la contaminación atmosférica
por medio de un gas protector inerte.El gas de protección
más empleado es el ARGÓN, pero se pueden emplear Helio
o mezclas de Argón/Helio o mezclas de Argón/Hidrógeno
para obtener mejores resultados, siempre
en función de las características del material a soldar.

GAS PROTECCIÓN METAL

ARGÓN Todos los metales.
Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
HELARC 25 ARGÓN H, metales y aleaciones de alta conductividad
(Ar + He) térmica (Aluminio y Cobre). La adición de Helio
proporciona una soldadura más rápida que con Argón.

Para espesores mayores y para aumento de velocidad.

HELARC 75 Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
(Ar + He) ARGÓN H, metales y aleaciones de alta conductividad
térmica (Aluminio y Cobre).
ARGÓN H-5 Recomendado para soldadura manual de acero Inoxidable,
(Ar + H2) Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.
Para espesores mayores y para aumento de velocidad.
ARGÓN H-10
Recomendado para soldadura automática de aceros
(Ar + H2)
Inoxidables, Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.

Antorcha Tig, refrigerada por aire.

Equipo de soldadura por resistencia:

 El Tecna Spot 3450 consta de los siguientes
Modelo especialmente descrito por elementos: unidad de alimentación, pinza
su polivalencia y neumática, pinza manual y pistola de soldadura,
funcionalidad: Tecna Spot 3450 así como un conjunto de accesorios, electrodos y
portaelectrodos.

La unidad de alimentación se encuentra en el

interior del equipo. Es la encargada de
transformar la corriente eléctrica de la red para
obtener tensiones bajas con intensidades de
corriente de miles de amperios. En su parte
exterior dispone del interruptor principal y de la
unidad de control TE95.

La unidad cuenta con dos tomas independientes,

una para la pinza de soldadura neumática y otra
para la pinza manual y la pistola. Así, permite el
funcionamiento alternativo de dos herramientas
sin la necesidad de modificar los parámetros de
soldadura, debido a que son independientes. Esta
independencia y alternancia proporcionan gran
versatilidad y rapidez, al eliminar operaciones
intermedias.

Los principales parámetros son intensidad y

tiempos de soldadura, de acercamiento de
electrodos y de enfriamiento hasta apertura de
electrodos.

La pinza neumática de soldadura es la pinza

principal y se emplea para soldar con doble
electrodo. Dispone de un amplio juego de
electrodos y portaelectrodos, que permiten
acceder a las diferentes zonas de la carrocería.
Una de sus principales características es que está
refrigerado por agua, a través de un circuito
Panel de control cerrado de refrigeración, que posibilita el
enfriamiento de los electrodos y portaelectrodos
tras una operación dilatada. Gracias a este
sistema se obtiene una gran cadencia en la
soldadura.

La pistola de soldadura se utiliza en aplicaciones

de soldadura con un solo electrodo, permitiendo
el acoplamiento de accesorios para realizar
diferentes tareas de apoyo a la reparación:

Electrodo para soldadura por empuje.

Bocas para la soldadura de remaches, tornillos,
arandelas y clavos.
Electrodos de cobre y carbono.
Martillo de inercia, con estrella de tres puntas.
 Instrucciones de uso

Pinza de soldadura y accesorios Soldadura por puntos

Elegir la combinación de electrodos y

portaelectrodos adecuados a la zona.

Ajustar la separación y el centrado de los

electrodos para conseguir la presión adecuada
sobre la superficie a soldar.

Verificar la adecuada presión de aire

comprimido para producir la forja del punto.

Ajustar los parámetros de soldadura con la

aplicación a realizar y los espesores a soldar.
Seleccionar la función No suelda para verificar
todos los tiempos. Tras seleccionar de nuevo la
función Suelda, realizar una prueba en probetas
de similares características a las chapas a soldar
Soldadura por puntos de resistencia: para comprobar la calidad del punto.

Situar la pinza en la zona de aplicación,

apoyando el electrodo fijo sobre la carrocería, y
pulsar el disparador. Si la aplicación se realiza
con la pistola manual, debe evitarse un
calentamiento excesivo de los electrodos.

Soldadura por empuje

Elegir el electrodo adecuado a los espesores a

soldar.

Colocar la pinza de masa en la chapa inferior,

en una zona perfectamente limpia y en chapa
viva, lo más cerca posible de la zona de
aplicación.

Evitar posibles conexiones metálicas con otros

elementos, que pueden resultar dañados debido a
la circulación de corriente.

Ajustar los parámetros de tiempo y corriente de

soldadura según los espesores a soldar.
Recojida de chapa por electrodo de
carbono: Asegurar un contacto íntimo entre las chapas a
soldar, sin ejercer una presión excesiva sobre
ellas.

Recogida de chapa

Este proceso sirve para recoger un


Desabollado con martillo de inercia:
Soldadura con Soplete:
sobreestiramiento de la chapa, mediante
tratamiento térmico. Se coloca en la pistola el
electrodo correspondiente, de acuerdo a la
geometría, espesor y grado de sobreestiramiento
de la chapa, ajustando en la unidad de control la
intensidad de soldadura. El tiempo se regula
manualmente, con el gatillo.
Soldadura de accesorios
La pistola permite soldar los remaches,
espárragos y tuercas de que dispone la carrocería
para fijar sus accesorios. También habilita la
soldadura de elementos auxiliares en trabajos de
extracción de abolladuras con martillo de inercia.
La boquilla se seleccionará en función de la tarea
a realizar.
Martillo de inercia
Se emplea para la tracción sobre arandelas y
clavos, previamente soldados, utilizando
diferentes cabezales. Además, puede acoplarse
en la pistola con una estrella de tres puntas para
desabollado rápido.
Equipo de soldadura y corte por soplete. El
equipo permite soldar hasta 30 mm y cortar
hasta 300 mm. Contiene 8 lanzas
intercambiables, mango, dispositivo de
corte, juego de boquillas (4 exteriores y 8
interiores), válvulas antirretroceso para
oxígeno y acetileno, carro cortador y llave
universal.

Boquillas para cortar con acetileno

Boquillas para cortar con propano

Soplete exclusivo para corte

Lanzas para soldar

Valvulas antirretorno

Conectores rapidos para gases

Valvulas antirretorno para soplete

 Manoreductores para acetileno, propano,
oxigeno, CO2, aire, argon, gases inertes,
gases inflamables...

Varillas de acero al carbono

Varillas de acero inoxidable

Varillas de baja aleacion

Varillas de aluminio

Carro para transportar las botellas

Corte por plasma:

 Los equipos por plasma eléctrico de metales,
están especialmente diseñados para el corte
por este sistema (constituído de un arco
eléctrico en el cual se proyecta el hidrógeno u
otro gas).

Dentro de las versiones profesional e industrial

se fabrican con diferentes potencias y se
pueden conseguir corte de espesores de 12mm
hasta 40mm con equipos básicos.

Corte por Laser

Esta nueva forma de corte permite precisiones increibles a

grandes velocidades. Se aplica en lotes pequeños y
medianos en espesores de hasta 15 mm.
La mínima zona afectada por el calor hace innecesarios los
tratamientos posteriores. Pueden cortarse todo tipo de
materiales metálicos o no metálicos excepto vidrios,
mármoles o metales muy reflectantes.
Su extrema velocidad y flexibilidad le permite competir
con la matriz de corte, especialmente en piezas grandes o
lotes pequeños.
Supera ampliamente al corte por plasma de "alta
precisión".

Corte por Waterjet

El corte por medio de chorro de agua es una vieja idea que

recién hoy es tecnológicamente posible. Al tratarse de
corte en frío no hay restricciones en cuando al tipo de
material, en espesores de hasta 100 mm.
La precisión puede mejorarse reduciendo la velocidad
y además cabe la posibilidad de procesar espesores
variables o superficies no planas.

Equipo portatil de corte KOIKE

 Equipo portatil de corte por oxi-
gas, sirve para cortes rectos,
biselados y circulares y hasta
50mm, AC 220V. Velocidad de
corte 150-800 mm/min. Peso 9,5
Kg.

Disponible con varios accesorios

como compases, boquillas rapidas
de corte.

Soldadura por aire caliente

El equipo consiste en un soldador de aire caliente,

dotado de doble aislamiento y regulación
electrónica de la temperatura. Incorpora una
resistencia eléctrica para calentar el aire,
protegida, en caso de interrupción del aire,
electrónicamente y por un termoconmutador para
evitar sobrecalentamientos. También incluye un
ventilador accionado por un motor, que suministra
el caudal de aire necesario en cada momento.

Estos equipos son utilizados principalmente para la

reparación de materiales termoplásticos, además,
1. Boquilla para soldadura pueden ser empleado en otra serie de aplicaciones
2. Equipo con salida libre que se realizan frecuentemente en el taller de
3. Boquilla rápida carrocería, tales como, eliminación de
4. Boquilla de cuña revestimientos, eliminación de pinturas, colocación
y eliminación de adhesivos de decoración o
incluso soldadurasblandas de estaño-plomo.

Fundentes para soldar

Características técnicas
 Tensión 220V DESCRIPCION
Potencia 1.860W - Varilla de plastico
Intensidad máxima 8,5A HDPE.
Temperatura de trabajo 20ºC - 600ªC
DESCRIPCION
Caudal de aire 3 l/min - 300 l/min
- Varilla de plastico PP.
Peso 950 gr
Longitud del cable de conexión 3 m

DESCRIPCION
- Varilla de plastico PP
gris.

DESCRIPCION
- Varilla de pvc blando.

DESCRIPCION
- Varilla de plastico
ABS.

DESCRIPCION
- Varilla de plastico ABS
blanco.

DESCRIPCION
- Varilla de plastico
LPDE.

DESCRIPCION
- Varilla de plastico PE
negra.

DESCRIPCION
- Varilla de PVC duro.

Soldadura por ultrasonidos:

La soldadura por ultrasonidos se realiza por medio de un
sonotrodo y no es necesario aporte de material, la
construccion mecanica de estos equipos evita cualquier
flexión y resiste los esfuerzos más elevados,
garantizandose un posicionamiento uniforme del
sonotrodo sobre la pieza a soldar.

Las correderas para el movimiento de carrera son

accionadas neumaticamente y se deslizan sobre una
precisa guía de rodillos que garantiza una perfecta
exactitud y una alta durabilidad.

Este es el control por microprocesador de los equipos de

de soldadura por ultrasonidos, entre las funciones que
tiene destaca el tiempo de soldadura, el tiempo de
enfriamiento, intensidad o sensor electronico de
profundidad.

Aqui tenemos una pistola de soldadura por ultrasonidos,

es un equipo muy moderno que combina las prestaciones
del ultrasonido con el facil manejo de una
semiautomatica, debida en gran medida a una
sincronizacion totalmente automatica de los sonotrodos y
un ajuste electronico de la amplitud a traves de los
generadores automaticos como el de la figura de la
izquierda.
Instalación de soldadura por ultrasonidos para
parachoques, con doble mesa móvil, dos
puestos de manipulación y sistema integrado de
medición.