U T N – F R A – Ingeniería eléctrica

Tecnología y Ensayos de Materiales. Eléctricos. – Aluminio.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Facultad Regional Avellaneda
Departamento de Electrotecnia

Asignatura: Tecnología y ensayos de materiales eléctricos.

Apunte Nº: 5

Título: Aluminio

Profesor: Ing. D. Gómez

Jefe de Trabajos Prácticos: Ing. C. Scalese

Ayudante de Trabajos Prácticos:

Especialidad: Ingeniería Eléctrica

Archivo: Aluminio.doc

Revisión: 13/10/2012

Prof. Ing D.Gómez – JTP Ing C. Scalese 1 Edición Mayo 12

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Aluminio

El aluminio fue considerado un metal raro hasta 1850 aproximadamente y no fue

producido en escala comercial hasta 1889.

Primeramente fue aislado como elemento químico en 1825 por Oersted, quien redujo el
cloruro de aluminio con amalgama de potasio. En 1827, otro investigador, Woehler
repitió las experiencias de Oersted sin éxito, pero mediante ligeras modificaciones en el
procedimiento, obtuvo el metal en forma de un polvo grisáceo. Transcurrieron diez y
ocho años más hasta que Woehler, pudiera producir aluminio suficientemente puro
como para poder determinar sus propiedades.

En 1885, el precio del aluminio era de u/s 113/libra. A partir del 1886, año en
que Hall en EEUU y Heroult en Francia, trabajando independientemente idearon el
método electrometalúrgico que aun hoy se utiliza, el precio comenzó a caer
vertiginosamente.
Ya alrededor de 1900 el precio llego a u/s 0,23/libra y en 1914 con el desarrollo
de la aeronáutica, descendió a u/s 0,18/ libra.
Hall, hizo su descubrimiento, cuando tenia 23 años, un años después de terminar
sus estudios secundarios. El francés, Heroult, también tenía 23 años, cuando tres
meses más tarde, ideó el mismo proceso, sin que hubiesen tenido comunicación entre
ellos. Aunque las metodologías eran prácticamente idénticas, no se suscitaron conflictos
por cuestiones de patente.

Existencia del aluminio

De todos los metales el aluminio es el más abundante en la corteza terrestre

(capa exterior). Además entre todos los elementos químicos solamente es superado por
el oxígeno y el silicio. El aluminio constituye aproximadamente el 8 % de la corteza
terrestre, mientras que el hierro, es solo ligeramente superior al 5 %. Los restantes
metales comunes tales como cobre, plomo, zinc estaño, etc., todos juntos constituyen
una fracción inferior al 1 % de la corteza terrestre.
Pese a su abundancia no se lo encuentra en estado libre, siendo su principal
presencia en forma de compuestos como los silicatos y en las arcillas que son el
producto de la desintegración meteórica de rocas feldespáticas. Las arcillas contienen
óxido de silicio y agua (AL2O3.2SIO2.2H2O)
El óxido de aluminio (AL2 O3) –alúmina- constituye algunas piedras preciosas o
especiales, así por ejemplo:

Corundum: Es óxido de aluminio anhidro

Rubi: Es el mismo compuesto que toma coloración roja por

la presencia de una pequeña cantidad de cromo

Zafiro: Es otra variedad que toma coloración azul por pequeños trazos de cobalto

Esmeril: Es una variedad impura del Corundum que contiene óxido férrico. Tiene
estructura granular y sus granos tiene dureza ligeramente inferior a la del diamante.
Debido a que el esmeril es utilizado como material abrasivo.
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Minerales de Aluminio:

Pese a su abundancia como hemos dicho, no se lo encuentra en estado libre, tampoco

puede obtenerse en escala comercial mediante los métodos actuales a partir de las
arcillas que son tan abundantes.

El principal mineral comercial es la Bauxita. Oxido de aluminio hidratado generalmente

compuesto por una mezcla de monohidrato y trihidrato de óxido de aluminio
(Al2O3.H2O + Al2O3.3H2O) cuyas principales impurezas son normalmente óxidos de
hierro, óxidos de silicio y óxidos de titanio y también arcilla. Según sea el contenido de
óxido de hierro, su color varía considerablemente lo mismo que estructura.

El nombre de este mineral, Bauxita, deriva del nombre de la localidad francesa Baus,
próxima a Arlés, donde fue primeramente encontrado. Los principales depósitos de
Bauxita, en explotación se encuentran en Italia, Francia, Guyanas (Surinam), Montes
Atlas (Marruecos) y en Alabama, Georgia y Tennessee (EEUU).

Existen cuatro especies de Bauxita en función del contenido de impurezas como se

indica a continuación:

Alúmina (AL2O3) Sílice (SIO2) Óxido de Fe

Tipo
% % %
Bauxita blanca 50÷70 6÷20 3-8
Bauxita gris 52÷62 8÷15 8÷14
Bauxita gris silicosa 40÷45 25÷30 8÷14
Bauxita roja 40÷60 2÷12 18÷25

Criolita

Los fluoruros son los únicos minerales que contienen aluminio, en los que el
metal no esta asociado con el oxigeno. La criolita es un fluoruro de sodio y aluminio
que se necesita en la metalurgia del aluminio, como fundente – solvente de la bauxita.
Las minas ó depósitos de criolita (3.Na.F.Al.F3 ) que se encuentran en Ivigtut-
Groenlandia, son la única fuente comercial. Debido a su alto costo, se han desarrollado
métodos para la fabricación artificial de criolita.

Producción del Aluminio

El proceso Hall electrolítico, requiere una enorme cantidad de energía eléctrica, del
orden de 22 a 35 kWh/kg de metal necesariamente se requiere energía eléctrica de
bajo costo y esta es la razón por la que normalmente se emplea energía hidroeléctrica y
también la razón por la que las plantas de refinación donde el mineral es fundido,
generalmente no se encuentran en las proximidades de la minas, sino mas en las
cercanías de grandes centrales hidroeléctricas. En EEUU el mineral que se extrae en el
estado de Arkansas, se refina en las proximidades de Niágara Falls, en el estado de
New York. En nuestro país, la planta de producción Aluar, está ubicada en Puerto
Madrid donde recibe la energía de la central de Futaleufu (Hidráulica) y distante de 550

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km. Esto se justifica porque, existe allí un buen puerto de aguas profundas, para recibir
el mineral vía marítima y también para el despacho de productos.
Es más económico y eficiente transportar la energía eléctrica que los minerales y
productos a lo largo de grandes distancias.

En general las bauxitas contienen como norma entre 13 - 33% agua de hidratación
asociada a la molécula y la humedad retenida mecánicamente en la porosidad
superficial debido a lo cual cuando el mineral debe ser trasladado grandes distancias,
normalmente es secado en el yacimiento para reducir el peso a transportar.

Uno de los inconvenientes que presenta la metalurgia del aluminio esta en el hecho que
luego de la reducción de la alúmina, al estado metálico, la refinación de este metal de
aluminio es dificultosa. En consecuencia antes de que se inicie el proceso de reducción
es necesario preparar la bauxita para obtener una alúmina (Al2 O3) esencialmente pura.

La pureza del metal fundido que se obtenga depende de la pureza de ambos

ingredientes, alúmina y baño fundido de criolita.

Preparación de la Bauxita:

El proceso actualmente usado para preparar la bauxita de modo de obtener

alúmina purificada, es conocido como proceso Bayer.

El mineral finamente molido es degastado en solución acuosa de hidróxido de sodio

bajo presión de vapor, en autoclaves. Se forma así aluminato de sodio como se indica
seguidamente:

Al2 O3 + 2 Na OH = 2 Na Al l2 + H2O

En este proceso, el óxido férrico, la arcilla y el dióxido de titanio que acompañan

generalmente a la bauxita, no son disueltos. Parte del óxido de silicio se disuelve pero
se precipita como silicato de calcio, mediante el uso de cal (óxido de calcio) que se
agrega para ese propósito al mineral antes de la molienda.

Este licor de aluminato de sodio proveniente del autoclave es diluido, filtrado y enviado
a tanques de almacenamiento. Una pequeña cantidad de hidróxido de aluminio fresco
(Al (OH)3), se agrega al licor para que actúe como “activador” y el aluminio de sodio se
descomponga y precipite hidróxido de aluminio como indica seguidamente:

2 Na AlO2 + 4 H2O = 2 Al (OH)3 + 2 Na OH

El barro de hidróxido de aluminio precipita en el fondo del tanque, desde donde es

extraído y pasado a través de filtros. La solución de hidróxido de sodio restante es
concentrada por evaporación y es nuevamente utilizada.
El hidróxido de aluminio (AL (OH)3 ) se lo calcina, es decir, se lo somete a fuerte
calentamiento con lo que elimina productos volátiles como agua y se obtiene así
alúmina (Al2O3) purificada.

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Obtención del aluminio. Proceso Hall.

Es el proceso prácticamente exclusivo que se utiliza. El horno ó cuba empleada,

consiste en una caja de sección rectangular de chapa de acero, recubierta con material
refractario de baja conductividad y calidad térmica y eléctrica. Sobre este
recubrimiento, se aplica otro carbono comprimido para construir un cátodo, cuyo
contacto eléctrico esta hecho con un adecuado conductor alimentador, insertado (ver
figura adjunta).

En la parte superior, están suspendidos ánodos de carbono duro prensado, todos

alimentados por una barra colectora común. El baño está constituido por una barra
colectora común. El baño está constituido por criolita fundida de ambos lados (natural y
artificial) a la cual se le agregan otras sales tales como fluoruro de calcio, para regular
su punto de fusión y su densidad.

Dado que las densidades del aluminio fundido y del baño de criolita, no difieren mucho
entre si, debe tenerse especial cuidado de ajustar la composición del baño de modo que
el aluminio recocido no flote, si esto ocurriera, la célula electrolítica puede ponerse en
cortocircuito. El punto de fusíón es también otro factor que debe ser considerado al
ajustar la composición. En el baño de sales fundidas, la alúmina purificada (Al2O) es
disuelta en cantidades que varían desde el 10 al 20%.

Durante la electrólisis el aluminio se separa y se deposita en el cátodo mientras que el

oxígeno se eleva hacia los ánodos de carbón. EL proceso se realiza a temperaturas
entre 920 °C a

Los elementos mencionados en primer término, por su gran afinidad, combinan con el
oxígeno y así son eliminados en gran parte. Mientras que la plata y el oro que son
menos activos permanecen en la masa de cobre. Es por ello que para obtener mayor
pureza se recurre a la electrólisis del cobre.
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El aluminio por ser un metal muy activo, es muy difícil de refinar. Siendo que sus
principales impurezas son el hierro y el silicio ambos menos activos que el aluminio, no
puede utilizarse el método de refinación oxidante (térmica). Esto explica mejor porque
en el proceso Hall se requiere el empleo de alúmina (Al2O3) de gran pureza.
Debido a su buena afinidad con el oxígeno, el aluminio es empleado en algunos
procesos de desoxidación de metales y aleaciones metálicas, del mismo modo que el
manganeso, el silicio y el fósforo.

Aluminio Comercial

El producto que se retira de las celdas de reducción, es vuelto a fundir para que
pueda eliminar las sales del baño que tenga incluidas y luego es colado en lingotes. En
general se trata de lingotes de sección trapecial, placas para laminado y barras de
sección circular ó cuadrada. Su pureza varía entre el 98 hasta el 99,5% y sus
principales impurezas son hierro, silicio, cobre y algunos otros pueden estar presentes
en forma trazas espectrografícas.

Este “Aluminio puro normal”, aparece comercialmente entre grados ó calidades a saber:

Grado especial > 99,5% Al

Grado N°1 ó Grado A > 99,0% Al
Grado N°2 ó Grado B de 98 á 99% Al

Un Aluminio Grado 1, 99,0% de pureza, suele contener:

Cobre Trazas hasta 0,20 %

Hierro 0,25 hasta 0,60 %
Silicio 0,15 hasta 0,40 %

También una pequeña cantidad de alúmina (Al2O3) suele estar presente

La pureza del aluminio obtenido por el proceso Hall, como norma, nunca supera
el 99,5%. Para aplicaciones especiales, se puede obtener aluminio con pureza tan alta
como 99,97%, para lo cual se debe efectuar una “refinación” electrolítica adicional
(proceso Hooper).
El aluminio puro no cuela bien. Cuando está fundido absorbe nitrógeno, también
dióxido de carbono (CO2) etc. Luego durante el enfriamiento esos gases son expulsados
y originan en las piezas fundidas fallas típicas “por gases” (porosidades y fisuras). Estas
características en cuanto a la colada, mejoran si se agregan al aluminio pequeñas
cantidades de otros metales tales como cobre, níquel, etc.
Debido a que tiene tendencia a cristalizar formando cristales grandes, para lograr una
estructura cristalina lo más fina posible, la temperatura del metal fundido debería ser
mas baja que se pueda, compatible con la operación de colar el material en un
determinado molde. La estructura cristalina con granos pequeños aumenta la
resistencia a la tracción.

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Propiedades físicas y mecánicas:

El Aluminio puro es un metal de color plateado brillante mientas que los

aluminios comerciales muestran una coloración similar gris-plateado con ligero tinte
azulado.
Es un metal muy dúctil y muy maleable lo mismo que el cobre, es decir, es apto para
transformarlo en alambre de hilos delgados del orden de 0,012 mm de espesor que
constituyen el denominado “papel aluminio”, una de cuyas principales aplicaciones es la
fabricación de capacitores.

La lista que sigue muestra los metales ordenados por su ductilidad y maleabilidad:

Ductilidad Maleabilidad

1- Oro 1- Oro
2- Plata 2- Plata
3- Platino 3- Cobre
4- Hierro 4- Aluminio
5- Níquel 5- Estaño
6- Cobre 6- Platino
7- Aluminio 7- Plomo
8- Zinc 8- Zinc

El Aluminio, excepción hecha del magnesio y el berilio es el más liviano de todos los
metales. Su peso específico es prácticamente 1/3 del peso específico del hierro y el
acero, y menos de 1/3 del peso del cobre (30%). Admite la mayoría de los procesos de
transformación mecánica como: estirado (trefilado), laminado, extruido, estampado,
forjado, etc. De igual manera, soportan bien estos procesos la mayoría de las
aleaciones de aluminio.
Como ocurre con todos los metales, particularmente notaria en el cobre, esos
procesos mecánicos incrementan su dureza y su resistencia a la tracción. Un proceso de
recocido, le devuelve sus características de ductilidad y maleabilidad.
Es un material buen conductor térmico y también buen conductor eléctrico, el
segundo en importancia luego del cobre.

Propiedades Físicas

N° de orden en tabla periódica 13

Peso atómico 26,98 uma
Punto de fusión 658 °C
Punto de ebullición 2270 °C
Densidad a 20 °C 2,703 gr/cm
Conductibilidad térmica 0,53 Kcal/(m.h.°C)
Calor específico 0,22 kcal/kg
Coeficiente de dilatación lineal (α)(0° - 100 °C) 23,6 x 10-6
Coeficiente de variación resistividad (αt) – (0 – 100 °C) 4,2 x 10-3
Resistividad eléctrica a 20 °C (ρ)_Aluminio puro 2,65 µΩ.cm
Resistividad eléctrica a 20 °C (ρ)_Aluminio comercial 2,78 – 2,85 µΩ.cm
Conductividad eléctrica a 20°C _ (λ) Aluminio comercial 36 – 35 s.m /mm

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Comparando con el cobre electrolítico patrón a 20 °C, resulta:

Resistividad aluminio comercial / Resistividad cobre elect. Patrón = 2,80 / 1,72418 =

1,6239 (63 % mayor)

Conductividad aluminio comercial / Conductividad cobre elect. Patrón = 35,3 / 58 =

0,61 (61 %)

Propiedades Mecánicas:

Características Unidad colado recocido templado

Resistencia a la tracción Kg/mm² 7÷10 7÷10 16÷20
Límite de elasticidad Kg/mm² 3÷4 3÷4 14÷18
Alargamiento específico % 25÷15 40÷30 5÷3
Dureza Brinell (HB 500/10/30)* (Kg/mm²) 15÷25 15÷25 30÷40
Módulo elasticidad longitudinal Kg/mm² 6700÷7000 6700÷7000 6700÷7000

*Carga: 500 kg bolilla: Φ 10 mm tiempo total: 30 seg.

Propiedades Químicas:

El aluminio tiene fuerte afinidad con el oxígeno. Cuando es calentado en

presencia de aire se oxida considerablemente y si la temperatura es elevada, piezas
delgadas entran en combustión con una llama luminosa y brillante similar a la del
magnesio.
En contacto con la atmósfera normal se corroe muy lentamente. Se forma una película
de óxido que es muy delgada, fuertemente adhesiva y transparente. Esta delgada capa
del orden de 0,01 a 0,05 µ de espesor, es pasiva (inerte), no progresa, no altera la
coloración y actúa como capa protectora impidiendo que el metal continúe siendo
atacado. Sólo se advierte porque desaparece el brillo. La capa protectora es asimismo
mala conductora.

Acción de los Ácidos:

El ácido clorhídrico (HCl) y el ácido fluorhídrico (HF) atacan siempre al aluminio

en cualquier concentración, diluidos en agua.

De los ácidos orgánicos sólo lo atacan el ácido oxálico y el ácido fórmico

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De los ácidos inorgánicos, el ácido sulfúrico (SO4 H2) concentrado lo ataca disolviéndolo
fácilmente con desprendimiento de anhídrido sulfuroso (SO2)

2 Al + 6 SO4 H2 = Al2 (SO4)3 + 3 SO2↑ + 6 H2O

Solo cuando el ácido sulfúrico está muy diluido, no lo ataca.

El ácido nítrico (NO3H) lo afecta muy poco. El aluminio puede emplearse para
recipientes destinados a almacenar ácido nítrico, frio ya sea diluido o concentrado.

Acción de otros compuestos

Con el mercurio (Hg), forma amalgama de aluminio, que se disuelve fácilmente

en agua pura dando lugar a la formación de hidróxido de aluminio y desprendimiento
de hidrógeno. Las sales halogenadas (bromuros, ioduros y cloruros) todas atacan al
aluminio rápidamente. Las soluciones alcalinas, hidróxido de sodio e hidróxido de
potasio, atacan al aluminio y lo disuelven fácilmente, formándose aluminatos y
desprendiéndose hidrógeno.

2 AL + 2 Na.OH + 2H2O = 2 Na.Al.O2 + 3H2 ↑

Por este motivo las soluciones de álcalis, como ser soda cáustica, no deben
utilizarse para la limpieza de artículos de aluminio. Por iguales razones, el agua de mar,
también ataca al aluminio. Las atmósferas que contienen gases derivados del azufre
sulfurosos (SO2) y sulfhídricos, así como sulfuro de hidrogeno (SH2) no atacan mucho al
aluminio a temperatura ordinaria. Por eso se puede utilizar el aluminio y sus aleaciones
en ambientes que resultan agresivos para otros metales. El amoníaco gaseoso, seco, no
afecta al aluminio a temperatura normal. Sí lo ataca en presencia de humedad y a
temperaturas superiores a 50 °C. La gran mayoría de los solventes y diluyentes
orgánicos no lo atacan.

Con relación a la película de oxido que se forma por contacto con el aire, esta es
pasiva, en consecuencia protectora, ya que no permite que progrese la corrosión. Al
mismo tiempo es mala conductora por lo que cuando se empalman barras conductoras
de aluminio, las zona que entran en contacto deben pulirse e inmediatamente
recubrirlas con una pasta inhibidora de la corrosión.

En ciertas aplicaciones, por

ejemplo bobinas para platos magnéticos
hechas con conductos de planchuela de
aluminio, debido a que la diferencia
potencial entre espiras contiguas puede
ser de pocos volts (2÷5 volts) la doble
película de óxido puede ser suficiente
para proveer la aislación entre espiras
necesaria.

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Para aumentar la protección del aluminio y sus aleaciones de la corrosión se procede a

incrementar el espesor de la película de óxido a voluntad, sometiendo las piezas a un
proceso electrolítico denominado “anodizado”.
Las piezas a tratar se suspenden en un baño, actuando como ánodo.
Generalmente se emplea un cátodo de plomo y el electrolito mas usado es una solución
de ácido sulfúrico al 15÷18%. Se utiliza tensión continúa entre 10 a 20 volts y baja
densidad de corriente 0,014 A/cm2. Se pueden así obtener espesores de la película de
óxido desde 5µ hasta 50µ según sea su aplicación. El tiempo de proceso es de
aproximadamente 30 minutos y normalmente se completa con la operación
denominada “sellado” que consiste en sumergir la pieza anodizada en agua en
ebullición o en vapor vivo durante igual tiempo que el aplicado al proceso electrolítico.
El proceso de sellado convierte el oxido en un monohidrato cuya expansión en volumen
disminuye la porosidad incrementando la resistencia a la corrosión.
El anodizado permite mediante el empleo de tinturas orgánicas y pigmentos
inorgánicos, obtener películas de óxido protector coloreadas al solo efecto decorativo.
La velocidad de corrosión de un metal cuando se encuentra sumergido en una
solución acuosa conductora (electrolito) o expuesta a la humedad ambiente varía
notoriamente con la pureza del metal. La presencia de pequeñas cantidades de
impurezas hacen que se formen pares galvánicos (células electroquímicas) que activan
la corrosión. Esto es fácilmente comprobable en el aluminio sumergiendo en una
solución de ácido sulfúrico en agua al 38% dos láminas de aluminio de distinta pureza,
por ejemplo 99,5 y 99,9 % y de idéntica forma y dimensiones. La velocidad de
corrosión por efecto galvánico es bien diferente en uno y en otro caso, siendo mucho
menos intensa cuanto mas puro es el metal. En esta prueba la velocidad de corrosión
se mide por la cantidad de metal disuelta cada 24 hs, por dm2 de superficie expuesta.
( mg/(dm2 x 24hs) )

El aluminio, frente a otros metales como cobre y sus aleaciones (bronces-

latones), hierro y sus aleaciones (aceros), zinc, níquel, estaño, origina pares galvánicos
que en presencia de humedad ambiente producen una activa corrosión de aluminio. Por
ello es muy importante evitar el empalme directo de conductores de aluminio con otros
metales, particularmente cobre.

Usos del Aluminio en general

Debido a que es un metal blando y de relativa baja resistencia mecánica el

aluminio puro se utiliza poco para obtener piezas fundidas. Además en esas condiciones
cuela mal, de modo que no se logran piezas fundidas de aluminio puro de buena
calidad. La mayor cantidad de aluminio se emplea aleada con pequeñas cantidades de
otros metales principalmente; cobre (Cu), silicio (Si), magnesio(Mg), Zinc (Zn), níquel
(Ni), etc. Estos metales mejoran sus características mecánicas y luego es mecanizado
de alguna manera ya sea por laminado, trefilado en alambres, forjado ó extruido para
obtener barras perfiladas.

Se agregan tablas de aleaciones de aluminio normalizadas y sus equivalencias entre los

principales productores del mundo.

Después de laminado en hojas puede ser conformado por estampado y por

repujado en una gran variedad de formas. Hoy por hoy tienen aplicación en la
fabricación de accesorios, aviones, coches ferroviarios y tranviarios, cajas de
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automotores, partes de motos, pistones, chapas onduladas y corrugadas para obras

civiles, (cubiertas y revestimientos), remaches, recipientes y envases colapsibles para
pastas y aplicaciones eléctricas.

Desde el punto de vista mecánico las aleaciones de aluminio, se utilizan en todas partes
donde ofrecen ventajas debido a su bajo peso específico, su relativa alta resistencia, su
ductilidad o su elevada conductibilidad térmica.

El aluminio en forma de escamas finamente divididas es empleado también como

pigmento para pinturas. La pintura al aluminio es usada como capa de imprimación
para maderas, pero fundamentalmente como capa protectora para metales donde
resulta de gran utilidad. Como ya se mencionó el aluminio actúa como desoxidante y se
lo utiliza en la desoxidación del hierro y el acero fundido especialmente en la parte
superior de los lingotes cuando el acero es vertido en las lingoteras. También se lo
emplea del mismo modo para preparar otros metales a partir del óxido del metal.

El aluminio dividido en forma de polvo muy fino y mezclado con un óxido

metálico, generalmente óxido de hierro y si se inicia o se enciende una reacción (ésta
es altamente exotérmica) desarrolla elevadas temperaturas superiores a 2300ºC, de
modo que este proceso denominado “aluminotermia” se aprovecha para efectuar
soldaduras de dos piezas metálicas en contacto. Comercialmente el proceso se nomina
Thermite.

Aplicaciones Eléctricas del Aluminio

En la clasificación de los materiales conductores por su resistividad, el aluminio

ocupa la cuarta posición luego de la plata (Ag), el cobre (Cu) y el oro (Au). Descartando
la plata y el oro que no pueden emplearse en usos corrientes debido a su elevado costo
y a su pobre resistencia mecánica, el aluminio resulta ser el principal material conductor
después del cobre.

Uso en Maquinas y Aparatos Eléctricos:

Transformadores: Se hacen bobinados con planchuela de sección rectangular con

buen resultado.
Motores Asincrónicos con rotor en corto circuito: El bobinado rotórico (jaula de
ardilla) para motores normalizados se fabrica de aluminio fundido a presión para lograr
barras y anillos de cortocircuitos compactos sin fisuras ni porosidades ó sopladuras.
Para motores asincrónicos grandes las características son especiales (doble jaula, etc.),
esta aplicación no es posible.

En motores de poca potencia y fraccionarios, las aleaciones de aluminio se

utilizan para las carcazas (no forman parte del circuito magnético), escudos ó tapas,
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ventiladores, prensa paquetes y cajas de bornes. Todas éstas son aplicaciones

mecánicas. En otro tipo de máquinas rotantes, generadores y motores, tanto de
corriente continúa como de corriente alterna, sólo se ha usado el aluminio como
conductor para bobinados, en situaciones de emergencia con gran escasez de cobre,
como ocurrió durante la última guerra mundial. La razón es la siguiente:

Consideremos dos motores de la misma potencia e igual velocidad de rotación,

uno bobinado con cobre y el otro con aluminio.
En todos los casos la potencia (N) es el producto; tensión y corriente.

N = K.U.I

Si deseamos entonces igual potencia e igual pérdidas en el bobinado (cobre-

aluminio se tiene que cumplir:

Pérdidas = Rcu x I2 = Ral x I2 ⇒ Rcu = Ral

Rcu = resistencia total del bobinado en cobre

Ral = resistencia total del bobinado en aluminio

En consecuencia

ρcu . lcu / Scu = ρal . lal / Sal

Admitiendo que en principio la longitud total del bobinado en cobre sea igual a la del
bobinado en aluminio

lcu = lal , resulta

ρCu / SCu = ρAl / SAl

SAl / SCu = ρAl / ρCu

A temperatura de 20ºc la relación entre resistividades resulta:

ρAl / ρCu = 0,0280 / 0,0172 ~ 1,63

En conclusión, para tener iguales pérdidas y desarrollar la misma potencia, la

máquina bobinada en aluminio, necesita conductores con un 63% más de sección
transversal que la requerida en el caso del cobre. Generalmente esa relación es mayor
porque, al ser mayor la sección de los conductores, también se alarga la espina media,
es decir, crece algo.
La necesidad de que SAl ≥ 1,63. SCu significa que las canaletas en la chapa
magnética, aptas para alojar el bobinado de cobre, son insuficientes para el de
aluminio. La máquina entonces crece generalmente en diámetro en espacio ocupado y
en consecuencia en costo relativo.

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La relación teórica SAl = 1,63. SCu

como se dijo suele ser mayor pudiendo
alcanzar hasta 1,70 y en ese caso la
relación de pesos resulta:

Hay casos de máquinas rotantes donde el empleo del aluminio para bobinados no
obliga a modificar las dimensiones físicas globales porque existe espacio físico
disponible. Tal es el caso de ruedas polares de algunos generadores sincrónicos lentos
(gran número de polos) donde generalmente hay lugar libre entre polo y polo, lo que
permitiría sustituir el cobre por el aluminio de mayor sección como se ilustra,
manteniendo el número de espiras.

Capacitores: En razón de su gran maleabilidad, el aluminio se puede laminar hasta

lograr hojas muy sutiles de centésimas de mm de espesor. Este material es
fundamental en la fabricación de capacitores, arrollado sobre si mismo con láminas
aislantes intercaladas (papel o plásticos) ofreciendo las siguientes ventajas:

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a) Capacitores de reducido tamaño y bajo peso

b) Gran superficie de placa con pequeño volumen final, lo que significa una muy
buena relación capacidad – volumen

Técnicas modernas aseguran la provisión de láminas aislante plásticas con el aluminio

adherido (depositado) sobre una de sus caras.

El aluminio es también el material fundamental para fabricación de capacitores

electrolíticos.

Barras de Transmisión: Se fabrican de aluminio, barras generalmente de sección

rectangular, a veces en U, destinadas a la transmisión de corrientes en general grandes
en media y baja tensión. Tienen aplicación en centrales, subestaciones y por lo común
están contenidas en tableros o en conductos de barras. Debido a su mayor resistividad
y a su menor resistencia mecánica, en igualdad de condiciones, las barras de aluminio
requieren mayor sección transversal que las de cobre. Para aprovechar su máxima
resistencia mecánica se hacen de aleación de aluminio, laminadas sin recocer. Todos los
problemas relativos a esfuerzos sobre las barras, originados por las corrientes que
circulan, son similares a los ya explicados para las barras de cobre. En todo caso para
disminuir sus efectos se debe actuar sobre la distancia entre fases y sobre la distancia
entre soportes.

Comparativamente, con relación a las barras de cobre, las de aluminio presentan:

a) Mayor resistividad. Exige mayor sección transversal

b) Menor resistencia mecánica. Exige mayor sección transversal.
c) Mayor coeficiente de dilatación lineal.

Esta última condición exige mayores precauciones para permitir que las barras se
puedan dilatar sobre todo si son largas. Para ello se intercalan juntas de dilatación
constituidas por flejes flexibles de aluminio en cantidad suficiente para sustituir la
sección de pasaje de las barras que se unen. La unión de barras conductoras de
aluminio se hace con bulones y arandelas de seguridad y la fuerza de cierre se debe
controlar con llave torquimétricas para asegurar una presión uniforme. Previo a la
operación de unir los extremos que estarán en contacto se deben pulir para eliminar
totalmente la película de óxido, que es aislante, y de inmediato se deben recubrir con
pasta inhibidora de la corrosión.

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Esto es muy importante para evitar que vuelva a formarse la película de óxido,
aislante, transparente. Además es importante porque en presencia de humedad
ambiente que actúa como un electrólito, el pasaje de corriente puede originar corrosión
de una de las barras generando irregularidades superficiales que desmejoran el
contacto (mayor resistencia de contacto, calentamiento localizado, etc.). Este tipo de
corrosión puede verse impulsado si existen pequeñas diferencias de composición
química (impurezas) entre barra y barra.

Para que la tensión se mantenga uniforme aún permitiendo la dilatación que

provoca la temperatura, se aconseja también hacer un montaje elástico por medio de
arandelas tipo Belleville que apiladas actúan como un resorte cuando se las deflecta
una cierta cantidad determinada. Estas arandelas tienen dimensiones normalizadas y
los esfuerzos uniformes que pueden ejercer se regulan en función de la cantidad de
arandelas que se superponen en cada bulón.

Conductos de barras para altas corrientes en media tensión

En toda central de generación se plantea la necesidad de transportar la energía

desde los bornes del generador hasta la entrada al transformador elevador. Desde éste
se inicia la transmisión a elevadas tensiones hacia los centros de consumo. Las
corrientes a transportar entre generador y transformador son elevadas teniendo en
cuenta que se genera a tensiones medias entre 13,8 kV y 23 kV máximo, por razones
de costo y alto riesgo que implica bobinar máquinas de gran potencia a tensiones
elevadas.

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Dado que la tendencia mundial apunta cada vez más a la generación con
unidades de gran potencia por máquina desde 300 MVA hasta 1000 MVA, nos
encontramos frente a la necesidad de transportar corrientes del orden de los 10000
hasta 35000 A a las tensiones de generación antes mencionadas.

La solución primitiva consistió en utilizar barras de cobre o de aluminio (pletinas) de

sección adecuadas, generalmente varias barras en paralelo por fase, soportada por
aisladores montados sobre estructuras metálicas a lo largo del recorrido a cierta altura.
Esta solución constituyó los denominados conductos abiertos. Los inconvenientes
inherentes a esta solución se fueron poniendo en evidencia a medida que se
incrementaba la potencia de las unidades generadoras y por ende las corrientes a
transportar, fundamentalmente son los siguientes:

• Elevados esfuerzos mecánicos entre conductores de las fases y también entre los
de una misma fase, exigen gran cantidad de aisladores soporte robusto.
• Fácil contaminación de las barras y aisladores por acción del medio ambiente
(suciedad del aire, humedad, presencia de humos, gases y vapores agresivos).
• Costoso mantenimiento (limpieza) de barras y aisladores
• Elevado riesgo de accidentes (fallas) por caída sobre las barras de herramientas
y elementos metálicos, animales y roedores, ramas de árboles, etc.
• Elevado riesgo por accidentes de persona
• Elevado riesgo en cuanto a que una falla monofásica fácilmente llegue a ser
bifásica o trifásica
• Necesidad de adoptar soluciones especiales para limitar en las estructuras las
corrientes parásitas que origina el fuerte campo magnético creado por las
corrientes que se transportan
• Este mismo campo magnético origina corrientes parásitas también en otras
instalaciones metálicas vecinas al conducto ocasionando calentamiento,
corrosión, soldaduras y otros daños
• En algunos casos las corrientes suelen ser elevadas y también pueden ser
elevadas y riesgosas las tensiones inducidas
• Los tramos de “conducto abierto” que quedan a la intemperie, obviamente, son
más riesgosos y difíciles de proteger

Esta suma de desventajas, que son dificultades antes mencionadas,

más intensas en la medida que crecen mientras que otras permanecen.
las corrientes a transmitir, obligó a
buscar mejores soluciones y así se pasó
a utilizar “conductos de barra con fases
no separadas”. Concretamente se
trataba de una protección metálica, un
verdadero conducto cerrado dentro del
cual se instalan las barras y los
aisladores soporte. Con esta solución se
eliminan o se atenúan algunas de las

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Así por ejemplo:

- Se logra evitar el riesgo de accidentes a personas
- Se logra evitar el riesgo de accidentes por caída de herramientas, etc.
- Se atenúa bastante el riesgo que provoca la presencia de roedores y otros
animales menores
- Se logra mayor protección de barras y aisladores, a la suciedad y agresión
ambiental, incluso puede perfeccionarse presurizando el conducto.

La presencia del conducto metálico, introduce mayor rigidez mecánica al

conjunto y atenúa en parte el efecto del campo magnético. Subsisten todas las demás
dificultades, de modo que esta solución quedó prácticamente limitada hasta el
transporte de corrientes nominales de In < 3000 A – 33 kV y potencia de cortocircuito
Pcc < 1000 MVA.
El perfeccionamiento siguiente
dio lugar a los “conductos de barras con
fases separadas”, similar a los
anteriores, incorporando pantallas
separadoras entre fases para reducir o
eliminar las posibilidades de que se
produjeran en el conducto fallas
bifásicas y trifásicas.

Las pantallas separadoras metálicas originan dificultosos problemas magnéticos y obliga

a montarlas aisladas, o bien, hacerlas de material aislante. Subsisten de todos modos
los elevados esfuerzos sobre barras y aisladores y también la acción del campo
magnético exteriormente al conducto.

La solución más moderna, que permite

además el transporte de elevadas
corrientes originadas en unidades de
gran potencia, es el conducto de barras
de fases separadas o aisladas. En este
caso el conductor de cada fase es
totalmente independiente y se
encuentra separado de los otros
mecánicamente y rodeado cada uno de
ellos por su propia cubierta metálica
protectora.

Esta solución es aplicada en numerosos países del mundo y también hay

ejemplos de ello en la Argentina, en centrales como Futaleufú, Sorrento en Santa Fe,
San Nicolás, Luján de Cuyo, Costanera, Rio Grande y Embalse Rio Tercero.
El Conducto de fases separadas además de ofrecer protección mecánica al
conductor y protección contra la contaminación por el medio ambiente, resulta mucho
mas eficaz que los anteriores en cuanto a confinar al campo magnético impidiendo que
se extienda y afecte las instalaciones metálicas cercana. Esto en buena medida se debe
a que las soluciones técnicas aplicadas permiten que los conductos sean totalmente
continuos. En cada uno de los extremos las envolturas están vinculadas eléctricamente
en forma trifásica de modo que generan así un circuito de protección electromagnética
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uniforme en toda su longitud. El material empleado para esta aplicación es el aluminio

típicamente, el conductor es un tubo de buen diámetro de aluminio de elevada pureza,
de la sección transversal necesaria para la corriente a transportar. Puede ser obtenido
por extrusión o mediante chapa con aluminio soldada. El conducto o envoltura
protectora y de soporte se hace con chapa de aleación de aluminio soldada. Se utiliza
aleación de aluminio por razones de mayor resistencia mecánica y su diámetro es
aproximadamente 3 veces el diámetro del conductor.
El conductor va soportado por uno o dos robustos aisladores de porcelana que a
su ve están anclados en la envoltura protectora. Están normalizados una serie de
detalles constructivos tales como juntas de dilatación, ventanas abisagradas para
inspección y cambio de aisladores, sujeción de aisladores, extremos de acople elásticos
(conexión elástica) entre tramos, conexión flexibles, etc., de modo que un conducto de
este tipo se prepara por tramos transportables en fábrica y luego se instala y empalma
mediante soldadura “in situ”. Normalmente estos conductos de barras en aluminio se
instalan elevados apoyados en estructuras metálicas de sostén y como se dijo en sus
extremos se vinculan entre si eléctricamente los tres conductos y también a tierra.

La figura que sigue ilustra en forma general una instalación de este tipo donde el
aluminio es la materia prima fundamental.

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Fabricación de cables

La aplicación industrial más importante del aluminio en la rama eléctrica es sin

duda la fabricación de cables. Los cables son elementos fundamentales para la
transmisión de la energía eléctrica. En este rubro ha reemplazado en gran medida al
cobre y según sean aplicaciones y tipo de cables, se utilizan los siguientes materiales:

- Aluminio duro, semiduro y blando

- Aleaciones de aluminio
- Aluminio con alma de acero
- Aleaciones de aluminio con alma de acero

La comisión Electrotécnica Internacional (IEC Internacional Electrical Comission)

prescribe para el aluminio puro comercial (>99,5%) los siguientes valores de
resistividad volumétrica a 20ºc:

Se emplean normalmente alambres de

sección circular en la constitución de un
cable y otras veces alambres perfilados
para cables denominados “sectoriales”,
que permiten reducir el diámetro
exterior. Tratándose de aluminio puro
ya forma mencionado que el trabajo
mecánico trefilado en este caso,
endurece el material aumentando la
resistencia a la tracción. Los valores que
se obtienen son: 15 kg/mm² mínimo
aceptable y se llega a 19 kg/mm²
máximo.

Las aleaciones de aluminio destinadas a aumentar su resistencia a la tracción, sin

incrementar excesivamente la resistividad, generalmente son muy parecidas y se logran
con pequeños agregados de magnesio (Mg) y de silicio (Si) del orden del 0,6 a 0,7 %.
Las más conocidas internacionalmente son: Almelec (Francia) y Aldrey (Alemania)

Las características promedio de estas aleaciones son:

Peso Específico 2,70 gr/cm3

Resistencia a la tracción 33 kg/mm2
Tensión límite de elasticidad 28 kg/mm2
Alargamiento específico 3%
Módulo de elasticidad longitudinal 6700 kg/mm2
Coeficiente de temperatura (∝) 3,6 x 10-3 1/ºC
Coeficiente de temp. Dilatación Lineal (∝t) 23 x 10-6 1/ºC
Resistividad a 20 ºC 0,0325 Ωmm2 /m - 3,25 µΩ - cm

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Tipos de Cables:

Se producen dos tipos fundamentales:

• Aislados: para baja y media tensión (distribución)

• Desnudos: para alta tensión (transmisión)

Los cables aislados hasta 1,1 kV y los originados por la corriente alterna se
M.T. hasta 13,2 kV utilizan como material compensan.
aislante el PVC –policloruro de vinilo o
polietileno reticulado- (hasta 1,1 kV),
También gomas. Las cubiertas aislantes
de PVC normalmente son aptas para el
funcionamiento hasta 80ºC (clase Y) ,
usos en B.T. en general para M.T. se
utilizan mezclas especiales de PVC, aptas
para soportar hasta 95ºC o hasta 105ºC
(clase A). Algunas mezclas especiales son
también aptas para soportar bajas
temperaturas (-40ºC). Por su constitución
pueden ser unipolares, tripolares o
tetrapolares. Cuando llevan protección
mecánica intercalada, se los denomina
“cable armado”. La vaina protectora es
normalmente un fleje delgado arrollado
en espiral y actúa como blindaje
mecánico y electrostático. En cables
tripolares, normalmente es un fleje de
acero, ya que los campos magnéticos

En cables unipolares, esa armadura es de fleje cobre de aleación de aluminio

(materiales no magnéticos) para evitar la aparición de corrientes parásitas y el
calentamiento que ocasiona.

Los cables desnudos se utilizan para líneas de distribución y transmisión a la

intemperie. Los que se utilizan para distribución generalmente en Media Tensión son
sujetos sobre aisladores soporte y en general los hilos de aleación de aluminio se
disponen en trenzas cableadas que se superponen manteniendo cada una su
configuración geométrica. Cada capa de cableado tiene un sentido de torsión distinto y
no deben mezclarse los alambres de cada capa. Se fabrican en secciones normalizadas
desde 10 y hasta 400 mm².

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Para Transmisión en Alta tensión, el aluminio puro duro no puede sustituir al

cobre electrolítico duro. Si bien para transmitir una misma corriente (I) la sección
transversal en aluminio es aproximadamente un 63% mayor que la de cobre, el peso de
igual longitud de cable resulta aproximadamente la mitad. Esta ventaja empero se
anula totalmente pues la mucha menor resistencia mecánica del aluminio exigiría torres
más elevadas ó bien mayor cantidad de torres para respetar un vano mínimo. El empleo
de cables con conductores de aluminio duro y con alma de acero o de conductores de
aleación de aluminio con alma de acero ha permitido superar estas circunstancias
concluyendo en una solución económicamente ventajosa con respecto al cable de
cobre.
Los cables de aluminio con alma de acero combinan la resistencia mecánica de
un cable de acero normalmente constituido por alambres de alta resistencia
(> 130 kg/mm²), con la propiedad conductora del aluminio que es quien continúa
siendo el elemento conductor. Por razones de protección contra la corrosión los
alambres de acero que constituyen el cable son zincados.
Lo más corriente es el empleo como parte conductora de alambres de aleación de
aluminio duro (Almelec – Aldrey) cuya resistencia a la tracción puede alcanzar valores
de 33 ÷ 36 kg/mm², dispuestos en una o mas capas rodeando el núcleo de cable de
acero. Internacionalmente se los conoce como ACSR: Aluminun Cable Steel Reinforced
(cable de aluminio reforzado con acero).

La sección de los alambres de aluminio es la necesaria y conveniente para

transportar una determinada corriente (I), mientras que la sección de acero es mucho
menor y es la necesaria como para que su deformación elástica por efecto de las
tensiones mecánicas que soporta no supere las que admite el aluminio, de manera que
éste no resulte sobrecargado mecánicamente. Con esta solución se ha logrado un
mayor distanciamiento entre torres de sostén, habiéndose alcanzado luces de 2000 m y
en casos especiales hasta 3000 m.

Una ventaja adicional que ofrece la solución con conductores de aluminio,

consiste en una disminución de las pérdidas por efecto corona (efluvios). En alta
tensión, cuando se superan ciertos valores críticos, se producen descargas superficiales
y corrientes superficiales que originan un efecto luminoso perceptible en la oscuridad,
que además de luminosidad produce calentamiento y que en definitiva es una pérdida
de energía. Una forma eficaz de reducir ese efecto consiste en aumentar el diámetro
exterior del conductor. Comparativamente con el cobre, un cable en aluminio tiene
siempre mayor diámetro para iguales prestaciones, de modo que desde el punto de
vista del efecto corona, resulta más eficiente. Un mayor diámetro del conductor tiene,
sin embargo, efectos mecánicos negativos ya que es mayor la acción del viento sobre
ellos y mayor también la cantidad de nieve que se puede acumular, esto deriva en la
necesidad de proveer torres-sostén más robustas y pesadas. Los estudios demuestran,
sin embargo, que los mayores costos resultan compensados por las mayores luces
entre torres.

El efecto que produce la presencia del cable de acero, que es un núcleo

magnético, está comprobado que es de poca importancia para frecuencia industrial
(50÷60 hz) y las densidades de corriente (A/mm²) que se utilizan.

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En cuanto al efecto pelicular que es fundamentalmente notorio para elevadas

frecuencias, en el caso de frecuencias industriales (50÷60 hz) se hace sensible para los
conductores con grandes secciones transversales, (transporte de grandes corrientes). El
fenómeno se manifiesta por la tendencia de la corriente a circular por la periferia del
conductor, esto equivale en corriente alaterna a una disminución de la sección de
pasaje y por consiguiente a un incremento de la resistencia del conductor, con respecto
a su valor en corriente continua (R= p. l/s). La forma constructiva de cables huecos
con los alambres conductores formando una corona alejada del núcleo hace que este
efecto se atenúe mucho por cuanto ahora la sección neta del conductor es
prácticamente totalmente aprovechada. Las figuras que siguen ilustran lo antes dicho

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EQUIVALENCIAS DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

UNIÓN EU ESPAÑA FRANCIA ALEMANIA G.B SUECIA SUIZA CANADÁ ITALIA C.E.I AUSTRIA
Normas E.N. U.N.E Afnor D.I.N 1712 D.I.N 1725 B.S S.I.S
A.W.1050 L-3051 A-5 Al 99.5 3.0255 1B 4007 Al 99.5 995 9001/2 A5 Al 99.5
A.W.1350 L-3052 A-5L E Al 3.0257 1E 4008 E-Al 99 - - A6 -
A.W.1070 L-3071 A-7 Al 99.7 3.0275 2L 48 4005 Al 99.7 9970 9001 / 3 A7 Al 99.7
A.W.1080 A L-3081 A-8 Al 99.8 3.0285 1A 4004 Al 99.8 9980 9001 / 4 A8 Al 99.8
A.W.1200 L-3001 A-4 Al 99 3.0205 1C 4010 Al 99 990 9001 / 1 A0 Al 99
A.W 3003 A-M1 Al Mn Cu 3.0517 N3 - - MC10 9003 / 1 - -
A.W.3004 L-3820 A-M1G Al Mn1 Mg1 3.0526 - GA 6511 - (D3S) 9003 / 2 - -
A.W.3005 A-M1 0.5 AlMn1Mg 0.5 3.0525 - - - - - - -
A.W-3103 L-3810 A-M AlMn1 3.0515 N3 4067 AlMn - 9003 / 3 SvAmc -
A.W.3105 - AlMn0,5Mg0.5 3.0505 N 31 - - - - - -
A.W.5005 L-3350 A-G0,6 AlMg 1 3.3315 N 41 4106 AlMg 1 -(B57S) 9005 / 1 1510 -
A.W.5050 L-3380 A-G1 AlMg 1.5 3.3316 3L 44 - AlMg 1.5 -(A57S) 9005 / 7 - -
A.W.5052 L-3360 A-G2.5C AlMg 2.5 3.3523 L80 / l81 4120 AlMg2.5 GR20(57S) 9005 / 2 1520 AlMg2.5
N6 /
A.W.5056 A L-3320 A--G5M AlMg 5 3.3555 2L58 4146 AlMg5 GM50R(56S) - 1550 AlMg5
A.W.5083 L-3321 A-GA.5M AlMg 4.5Mn 3.3547 N8 4140 AlMg4.5Mn GM41(D54S) 9005 / 5 1540 AlMg4.5Mn
A.W.5086 L-3322 A-G4 MC AlMg 4Mn 3.3545 - - AlMg4Mn G40 9005 / 4 - -
GR40
A.W.5154 A L-3394 A-G3.5M AlMg3.5MnCr - N5 4133 - (C54S) 9005 / 8 1530 -
A.W.5251 L-3361 A-G2.M AlMg2Mn0.3 3.3525 N4 - - (M57S) 9005 / 2 - AlMg2Mn0.3
A.W.5454 L-3391 A-G2.5 MC AlMg2.7Mn 3.3537 N 51 - AlMg2.7Mn - 9005 / 3 - -
A.W.5754 L-3390 A-G3 M AlMg3 3.3535 N 51 4130 AlMg3 - 9005 / 3 - -
A.W.2007 L-3121 - AlCuMgPb 3.1645 - 4355 - - - - AlCuMgPb
A.W 2011 L-3192 A-U5Pbi AlCuBiPb 3.1655 FC1 4338 AlCu6BiPb CB60 (28S) 9002 / 5 - -
A.W.2014 L-3130 A-U4SG AlCuSiMn 3.1255 H 15 - AlCu4SiMn CS41N 9002 / 3 - AlCuSiMn
A.W.2017 A L-3120 A-U4G1 AlCuMg1 3.1325 H 14 GA631 - CM41 (17S) 9002 / 2 - AlCuMg1
A.W.2024 L-3140 A-U4G1 AlCuMg2 3.1355 L97 / L98 5 AlCu4Mg1,5 C G42 (24S) 9002 / 4 1160 AlCuMg2
A.W.2030 L-3121 A-U4pb - - L86 4335 DecotAl-200 - - - -
A.W.2117 L-3180 A-U2G AlCu 2,5Mg0,5 3.1305 H16 - - CG30 9002 / 1 - AlCu2Mg
A.W.2618 L-3171 A-U2GN - - - - - 9002 / 6 1180 -
A.W. 6005 A L-3454 A-SG 0,5 AlMgSi 0,7 3.3210 - - AlMgSi0,7 - 9006 / 6 - -
A.W.6060 /
63 L-3441 AGS AlMgSi 0,5 3.3206 H9 4104 AlMgSi0,5 50S 9006 / 1 - AlMgSi0,5
A.W.6061 L-3420 A-SGUC AlMg1SiCu 3.3211 H20 - - GS11N 9006 / 2 1330 -
A.W.6081 L-3451 A-SGM 0,3 AlMgSi 1 3.2315 - - AlMgSi1 61S - - AlMgSi0,8Mn
A.W.6082 L-3453 A-SGM 0,7 AlMgSi 1 3.2315 H30 4212 AlMgSi0,4 SG11R 9006 / 4 - AlMgSi1
A.W.6101 L-3431 A-GS L EA1MgSi 3.2307 E 91E - E AlMgSi0,4 - - - AlSi1Mg
A.W.6261 L-3420 - - - - 4102 - - - - -
A.W.6012 L-3452 - AlMgSiPb 3.0615 - - - - - 1350 AlMgSiPbCd
A.W.6262 - - - - - - - - 9006 / 7 - -
A.W.6351 L-3451 A-SGM AlMgSi1 3.2318 H30 - - - - - -
A.W.7020 L-3741 A-Z5G AlZn4,5Mg 1 3.4335 H17 4425 AlZn4,5Mg1 D74S 9007 / 1 - AlZn4,5Mg1
A.W.7022 - - AlZnMgCu 0,5 3.4345 - - - - 9007 / 5 - -
A.W.7049A L-3751 A-Z8GU AlZn8MgCu - - - - - 9007 / 2 - -
A.W.7075 L-3710 A-Z5GU AlZnMgCu 1,5 3.4365 2L95 - AlZnMgCu15 ZG62 V95 AlZnMgCu1,5

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