REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

A DOS
S ERV
S R E
CH O
E
DER

DISEÑAR UN MANUAL DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LA

EMPRESA ALIMENTOS SUPER S, C.A.

REALIZADO POR:

Fereira, Daniel

Tutor Académico

Profa. Ana Irene Rivas

Tutor Industrial
Ing. Erika J. Pérez. L

MARACAIBO, JULIO 2009

 DEDICATORIA

Este trabajo especial de grado es dedicado especialmente a Dios y a la Virgen por

bendecirme, protegerme y otorgarme salud, constancia y fortaleza para alcanzar
todas mis metas.

A mi papa, quien con su gran amor, cariño y dedicación me ha apoyado toda la

vida para cumplir mis objetivos.
A DOS
S ERV
S R E
C O
Hsacrificios, dedicación, y apoyo durante todos estos
porE
años. GraciasD
E
A mi mama, por todo el amor,
R
ser la mejor madre, por estar allí cuando te necesito.
 AGRADECIMIENTOS

• A Dios y la Virgen por acompañarme. Bendecirme, y protegerme en todos

mis pasos.

A D OS
A mis padres y hermanos, por el apoyo brindando en el transcurso de mis
RmiVvida.
•

S E
estudios y de todos los eventos importantes en
E cariño y apoyo durante todo el
O S R
• A mi esposa por su gran
transcurso deR E C H colaboración,

DE mis estudios.
• A mis hermanos por brindarme su cariño y su apoyo.

• A la Profesora Ing. Ana Irene Rivas, por su gran apoyo, confianza, amistad
y responsabilidad depositada en mí.

• A mi tutora Industrial Ing. Erika J. Pérez, por su apoyo y guía para alcanzar
esta meta.

• A todos mis amigos. Gracias por estar siempre presentes, por el apoyo y
toda la amistad brindada.
Fereira P. Daniel E. “DISEÑO DE UN MANUAL DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL PARA LA EMPRESA ALIMENTOS SUPER S C.A.” Trabajo
especial de grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería.
Maracaibo, Estado Zulia, Venezuela 2009.

RESUMEN

El presente trabajo especial de grado presenta el diseño de un manual de higiene

y seguridad industrial desarrollado para la empresa Alimentos Súper S, C.A. Para
llevar a cabo este objetivo se realizó un diagnóstico de las condiciones de higiene

OS
y seguridad existente en la empresa bajo la norma COVENIN 2260-04, así mismo

A D
se identificaron los riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores de
ERV
acuerdo a las actividades que realizan según su puesto de trabajo; a continuación
S
R E
se procedió a evaluar dichos riesgos tomando en cuenta la probabilidad de que
S
CH O
causen un daño y la recurrencia., se documentaron los roles y responsabilidades
E
DER
de los trabajadores incluida la dirección y se proporcionó orientación sobre:
evaluación de riesgos de seguridad, prevención de riesgos, medidas de control y
protección, controles periódicos de las condiciones y ambiente de trabajo y de la
actividad de los trabajadores en la prestación de sus servicios, controles de estado
de salud de los trabajadores; investigación de accidentes, incidentes de trabajo y
la forma de notificarlo a las autoridades competentes; planes de control
emergencia y motivación de los empleados. Para llevar a cabo cada objetivo se
realizaron visitas a la empresa, revisión bibliográfica, auditorias y revisión de la
documentación de los procesos productivos de la organización. Como resultado se
establecen los lineamientos para llevar a cabo todas las actividades
correspondientes en materia de seguridad e higiene según la normativa
venezolana facilitando la productividad de la empresa para hacerla más
competitiva en esa rama de la industria.

Palabras clave: Evaluación, seguridad, higiene.

Fereira P. Daniel E. "DESIGN OF A MANUAL OF INDUSTRIAL HYGIENE AND
SAFETY FOR SUPER S FOODS COMPANY CA" Working grade. Universidad
Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. Maracaibo, Edo Zulia, Venezuela 2009.

ABSTRACT

The present work shows the degree of special design of a manual developed
industrial hygiene and safety for the Super S Foods company, CA To carry out this
goal is to make a diagnosis of health and safety conditions existing in the company

OS
under the COVENIN 2260-04, also identified the risks to which workers are

A D
exposed according to their activities as their job, then proceeded to assess the
ERV
risks taking into account the probability of causing damage and recurrence.
S
R E
documented roles and responsibilities of workers including the direction and
S
CH O
guidance on risk assessment safety, risk prevention, protection and control
E
DER
measures, periodic inspections of the conditions and work environment and activity
of workers in the delivery of its services, controls the health status of workers,
investigating accidents, incidents work and how to notify the competent authorities,
emergency control plans and motivation of employees. To carry out each objective,
visits were made to the company literature review, audit and review of the
documentation of production processes of the organization. As a result the
guidelines are established to carry out all activities in health and safety regulations
as Venezuelan improving business productivity to make it more competitive in that
segment of the industry.

Keywords: Assessment, Safety, Health.

 LISTA DE CONTENIDO
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
ABSTRAC
TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE TABLAS
INTRODUCCION
A DOS
S ERV
CAPITULO I. EL PROBLEMA
S R E
CH O
1.1 Planteamiento del Problema……………………………………..........13
E
DER
1.2 Objetivo General………………………………………………………...15
1.3 Objetivos Específicos…………………………………………………...15
1.4 Justificación de la Investigación…………………………………….....15
1.5 Delimitacion de la Investigación……………………………………….17
CAPITULO II. MARCO TEORICO
2.1. Descripción de la empresa………….………………………………..18
2.1.1. Visión……………………………………………………………........18
2.1.2. Misión………………………………………………………….……...19
2.2. Antecedentes de la investigación…………………………………….20
2.3. Fundamentos teóricos…………………………………………………22
2.3.1. Normas venezolanas covenin………………………………………23
2.3.2. Seguridad Industrial………………………………………………….25
2.3.3. Condiciones Inseguras……………………………………………….25
2.3.4. Clasificación de Riesgos……………………………………………..26
2.3.5. Accidentes de trabajo…………………………………………………28
2.3.6. Identificación de riesgos por puesto de trabajo…………………….29
2.3.7. Análisis de riesgo en el trabajo………………………………………30
2.3.8 Procedimiento para la evaluación de riesgos de acuerdo con
la Norma COVENIN 4004: 2000 con el objeto de valorar los riesgos
existentes ………………………………………………………………………31
2.3.9. Manual de higiene y seguridad industrial……………………………36
2.3.9.1 Requisitos de un manual de higiene y seguridad industrial……...36
2.3.9.2. Comité de seguridad y salud laboral……………………………….41
2.3.9.2.1. Procedimiento………………………………………………………42
A DOS
S ERV
S R E
2.3.9.3. Plan para el control de emergencias…………………………….…42

C H O
2.3.10. Higiene Industrial……………………………………………………....44
E
DER
2.3.11. Legislación……………………………………………………………..45
2.4. MAPA DE VARIABLES…………………………………………………..46
2.4.1. Variable objeto de estudio……………………………………………..46
2.4.2. Definición conceptual…………………………………………………..46
2.4.3. Definición operacional………………………………………………….46
CAPITULO III. MARCO METODOLOGICO
3.1 Tipo de Investigación………………………………………………...........48
3.2 Diseño de la investigación………………………………………………..48
3.3 Población…………………………………………………………………...50
3.4 Técnica de Recolección de Datos……………………………………….50
3.5 Fases de la Investigación………………………………………………..52
CAPITULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS
1. Diagnostico de las condiciones de higiene y seguridad a través de
una lista de auditoria que se construirá con las normas
2260-04………..........................................................................................57
2. Analisis de Riesgos y Medidas Preventivas………………………..……63
3. Plan para el control de emergencia con el fin de responder
adecuada y oportunamente con los criterios de seguridad ante
los casos de emergencia que se puedan presentar en las
Instalaciones. (COVENIN 2226, 1.990)………………………………………111

CONCLUSIONES…………………………………………………………….112
RECOMENDACIONES………………………………………………………113
BIBLIOGRAFIA........................................................................................114

A DOS
GLOSARIO…………………………………………………………………….116

ERV
ANEXOS……………………………………………………………………….117
S
S R E
C H O
E
DER
 LISTA DE TABLAS
Tabla Nº 2.1. Tipos de riesgos………………………………………..……...23
Tabla N° 2.2. Severidad del daño…………………………………………….29
Tabla N° 2.3. Probabilidad…………………………………………………… 30
Tabla N° 2.4. Niveles de riesgo……………………………………………….30
Tabla N° 2.5. Nomenclatura para niveles de riesgos………………………31
Tabla N° 2.6. Control de riesgo…………………….…………………………31

A D OS
Tabla Nº 4.1 Diagnostico de las condiciones de higiene y seguridad…...52
Tabla Nº A.1 Análisis de riesgos Operador deS E RVmóviles…………59
S R E equipos

C H
Tabla Nº A.2 Identificación de O Operador de equipos móviles….60
riesgos
Tabla Nº A.3 D EREde riesgos Operador de equipos móviles……..61
Evaluación
Tabla Nº A.4 Riesgos bajo control Operador de equipos móviles……….62
Tabla Nº A.5 Plan de acción para riesgos no controlados Operador de
equipos móviles…………………………….…………………………………..63
Tabla Nº B.1 Análisis de riesgos Peletizador………………………………64
Tabla Nº B.2 Identificación de riesgos Peletizador……………………….65
Tabla Nº B.3 Evaluación de riesgos Peletizador…………………………..66
Tabla Nº B.4 Riesgos bajo control Peletizador…………………...………..67
Tabla Nº B.5 Plan de acción para riesgos no controlados Peletizador….68
Tabla Nº C.1 Análisis de riesgos Cocedor….………………………………69
Tabla Nº C.2 Identificación de riesgos Cocedor…………………………..70
Tabla Nº C3 Evaluación de riesgos Cocedor…………….………………...71
Tabla Nº D.1 Análisis de riesgos Estibador ..………………………………72
Tabla Nº D.2 Identificación de riesgos Estibador………………………….73
Tabla Nº D.3 Evaluación de riesgos Estibador……………………………..74
Tabla Nº D.4 Riesgos bajo control Estibador……………………...………..75
Tabla Nº D.5 Plan de acción para riesgos no controlados Estibador...…..76
Tabla Nº E.1 Análisis de riesgos Empacador……………………………….77
Tabla Nº E.2 Identificación de riesgos Empacador………………………..78
Tabla Nº E.3 Evaluación de riesgos Empacador…………………………...79
Tabla Nº E.4 Riesgos bajo control Empacador……………………...………80
Tabla Nº E.5 Plan de acción para riesgos no controlados Empacador.…..81
Tabla Nº F.1 Análisis de riesgos Auxiliar de mezcla………………….…….82

A DOS
Tabla Nº F.2 Identificación de riesgos Auxiliar de mezcla………….……..83

S E RV
S R E
Tabla Nº F.3 Evaluación de riesgos Auxiliar de mezcla……………….…...85

C H OAuxiliar de mezcla……...………………86
Tabla Nº F.4 Riesgos bajo control
Tabla Nº F.5 D
Plan
E para riesgos no controlados Auxiliar
EdeRacción
de mezcla.. ………………………………………………………………………..87
Tabla Nº G.1 Análisis de riesgos Montacarguista…………………………...88
Tabla Nº G.2 Identificación de riesgos Montacarguista……………………89
Tabla Nº G.3 Evaluación de riesgos Montacarguista……………………….90
Tabla Nº G.4 Riesgos bajo control Montacarguista……………...………….91
Tabla Nº G.5 Plan de acción para riesgos no controlados
Montacarguista………………………………………………………………..…92
Tabla Nº H.1 Análisis de riesgos Molinero…………………………………...93
Tabla Nº H.2 Identificación de riesgos Molinero……………………………94
Tabla Nº H.3 Evaluación de riesgos Molinero……………………………….96
Tabla Nº H.4 Riesgos bajo control Molinero……………...………………….97
Tabla Nº H.5 Plan de acción para riesgos no controlados Molinero……...98
Tabla Nº I.1 Análisis de riesgos Mezclador…..……………………………...99
Tabla Nº I.2 Identificación de riesgos Mezclador………………………..…100
Tabla Nº I.3 Evaluación de riesgos Mezclador……………..……………….102
Tabla Nº I.4 Riesgos bajo control Mezclador………..…...………………….103
Tabla Nº I.5 Plan de acción para riesgos no controlados Mezclador……..104

LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1.1. Organigrama general de la empresa alimentos Súper S.…15
Figura N° 4.1. Evaluación de diagnostico………………………..………..….57
Figura N° 4.2. Evaluación de riesgos…………………………………..……..105

A DOS
S ERV
S R E
CH O
E
DER
 INTRODUCCION

La seguridad y la higiene tuvo sus inicios en el siglo XIV y sus primeros

pasos se dieron por la asociación de artesanos europeos quienes propusieron
normas para proteger y regular sus profesiones.
Posteriormente, fue creada una especialidad llamada Medicina del Trabajo
por el Dr. Bernardo Ramazzini (1700), precursor de la higiene en el trabajo a

OS
través de las repercusiones laborales, económicas, sociales y a nivel del propio
A D
ERVdiferentes, dando de esta
individuo. Este médico italiano también se dedico a estudiar los riesgos y
enfermedades existentes en más de 100 E
R S
profesiones
manera paso a la medicinaH O S
E C del trabajo, presentando asistencia directa a los
trabajadores. DER
La educación, desarrollo y el alto rendimiento de las organizaciones
modernas, dependen en gran parte de la eficacia y eficiencia, así como también
de la adaptación y el sentido de la responsabilidad del recurso humano, es por ello
que cada día son más las organizaciones que aportan tiempo y dinero a la
seguridad y prevención de accidentes con lesiones que ocurren en lugares de
trabajo.
Por tal motivo, el propósito fundamental de esta investigación se
fundamenta en el diseño de un Manual de Higiene y Seguridad Industrial en la
empresa Alimentos Súper S C.A., con la finalidad de identificar, evaluar y controlar
los diferentes riesgos existentes en los puestos de trabajo, creando así, un
ambiente seguro y confortable para todos los empleados y a los usuarios que
laboran en sus instalaciones. Este trabajo se estructura en cuatro capítulos, el
Capítulo I, abarca el problema objeto de estudio, es decir el planteamiento y
formulación del mismo, los objetivos, la justificación y delimitación de la
investigación. El Capítulo II, expone el Marco Teórico del estudio, reseñando los
antecedentes relevantes, las bases teóricas, definiciones de términos básicos y el
sistema de variables. El Capítulo III, analiza los lineamientos metodológicos,
enfocando el tipo de investigación, diseño, población, técnicas y recolección de
datos, procesamiento de la información y procedimiento del estudio. Finalmente, el
Capítulo IV que expresa los resultados obtenidos y su discusión con las teorías
que soportan el enfoque del tema.
Por último, se presentan las conclusiones y recomendaciones derivadas de
la investigación.

A DOS
S ERV
S R E
CH O
E
DER
 CAPITULO I
GENERALIDADES DEL ESTUDIO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Higiene y seguridad Industrial es el eje central de cualquier ámbito en donde
se desenvuelve el ser humano (sobre todo el trabajador), que está expuesto a
riesgos en el cumplimiento de su labor, considerando que su propósito es

OS
resguardar la integridad física y mental del mismo. En tal sentido, se ha observado

V A D
S E R
la disposición por parte del medio empresarial, de velar porque todas las

R E
Condiciones de Higiene y Seguridad Industrial se adapten a las necesidades del
S la disminución de las causas de
H O
ECfísicas de los individuos con el fin de lograr el buen
trabajador, esperando como resultado
enfermedades y E
D R
afecciones
desempeño de sus actividades.

Tomando en cuenta lo anterior, la Norma Venezolana COVENIN 2270 (1995)

señala que “la Higiene Industrial es la ciencia y el arte dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgos ambientales o
tensiones provocadas por o con motivo del trabajo y que pueden ocasionar
enfermedades, afectar la salud y el bienestar, o crear algún malestar significativo
entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad y la Seguridad Industrial
es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas para prevenir
accidentes y controlar riesgos que puedan ocasionar daños a personas, medio
ambiente, equipos y materiales.”

Para lograr el control de los riesgos se cuenta con herramientas de higiene

y seguridad industrial, del uso de las cuales se derivan las condiciones de
seguridad e higiene apropiada para cada proceso productivo. Alimentos Súper S
tiene como fin, producir alimentos balanceados para animales
 En el área de Producción de Alimentos Súper-S se ha detectado
-Métodos de trabajos inadecuados.
-Desconocimiento concerniente a riesgos químicos, biológicos, psicosociales y
ergonómicos

Actualmente la organización, cuenta con un departamento de Seguridad e

Higiene la cual no está debidamente organizada, este departamento está a cargo

O S
de cumplimientos de leyes, reglamentos y normativas en el ámbito de Seguridad e
D
R A
V necesario para controlar
E E
Higiene, sin embargo no cuentan con un manual definido
Sen cada una de las actividades
R
Sorganización.
y reducir al mínimo los riesgos asociados
O
EC H
ejecutadas en las instalaciones de la
E R
D destacar, que la empresa si ofrece un equipo de seguridad a sus
Es importante
trabajadores como los son guantes, lentes de seguridad, botas, tomando las
medidas preventivas y de seguridad necesaria para que el personal pueda llevar a
cabo las actividades asignadas en la organización.

El hecho de que la empresa no posea políticas definidas en lo que respecta a

funciones y responsabilidades establecidas en materia de Higiene y Seguridad,
cuyo objetivo es la identificación, control y evaluación de medidas necesarias para
la prevención de los riesgos a los que los empleados están expuestos en sus
diferentes áreas de trabajo, trae como consecuencia que no se lleve un
seguimiento de los accidentes ocurridos, la carencia de información y normativa.

Es prioridad que compete al investigador abordar, estudiar y concebir la

solución al problema planteado. De allí surge la necesidad de respaldar y
reorientar el funcionamiento institucional a través del Diseño de un manual de
higiene y seguridad industrial, que facilite la prevención de accidentes en sus
trabajos A partir de esta situación, surge entonces, la siguiente interrogante:
 ¿Es factible diseñar un manual de Higiene y Seguridad industrial para la
empresa Alimentos Súper S, C.A?

1.2 OBJETIVO GENERAL

Diseño de un manual de Higiene y Seguridad industrial para la empresa

Alimentos Súper S, C.A. con la finalidad de facilitar las condiciones de

A DOS
seguridad, salud y ambiente que faciliten la prevención de accidentes en sus

S ERV
trabajos.
S R E
CH O
E
DER
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar un diagnostico de las condiciones de higiene y seguridad existente en la

empresa bajo la norma COVENIN 2260-04

• Analizar los riesgos para los puestos de trabajo de acuerdo a lo establecido en la

norma COVENIN 2260-04

• Establecer las medidas para prevenir los accidentes en la empresa

• Elaborar el plan para el control de emergencia con el fin de responder

adecuada y oportunamente con los criterios de seguridad ante los casos
de emergencia que se puedan presentar en las instalaciones.
(COVENIN 2226, 1.990).

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Este estudio sirve como respuesta a la preocupación planteada por el área

de producción de la empresa, en relación a la inexistencia de condiciones
óptimas de Higiene y Seguridad Industrial, que le ayude a disminuir o
eliminar accidentes laborales; identificar y controlar los peligros que puedan
estar presentes en el sitio de trabajo y que no han sido oportunamente
detectados, así como concienciar al personal, sobre la importancia de
cumplir con todas las normas y procedimientos de Higiene y Seguridad
Industrial, lo cual beneficiaría no solo a la empresa, sino a ellos mismos, al
contar con mayor tranquilidad en el sitio de trabajo.

De allí la importancia de la investigación, la cual llevará a controlar los riesgos

OS
inherentes al trabajo para la prevención de accidentes, evitar perdidas

A D
ERVdel área de Producción,
económicas, bajas en la producción y la creación de un mejor ambiente de trabajo
que garantice el bienestar de todos los E S
R en la productividad y por ende el
trabajadores

H O S
logro del éxito deE E C
trayendo como consecuencia un incremento
R Súper S C.A.
D Alimentos
Por otra parte esta investigación, sirve como marco de referencia
investigaciones posteriores en el área de Higiene y Seguridad Industrial, donde los
investigadores podrán contar con información clara y completa sobre la
importancia de poseer, las herramientas necesarias para el éxito de los objetivos
trazados por el área de producción simultáneamente con los de la organización.

De acuerdo a lo planteado, la gerencia de Alimentos Súper S C.A. ha decidido

diseñar un manual de higiene y seguridad industrial que le permita:

Disponer de un departamento de seguridad que solvente los problemas
existentes.

Notificar los riesgos al personal.

Disminuir los accidentes de trabajo.

Actuar de forma eficaz en caso de que se presenten emergencias.

Contar con las demarcaciones, señalizaciones y vías de escape.

Registrar los accidentes e incidentes que se presenten en la organización.

Controlar los desechos de una manera segura y confiable
1.5 DELIMITACIÓN CIENTIFICA

El presente trabajo abarca el diseño del manual de higiene y seguridad

industrial para la empresa Alimentos Súper-S C.A. el cual incluye, la descripción
de cargos con la identificación de peligros asociados a los mismos y a los de los
procesos de la empresa, la evaluación de riesgos, metodología y lineamientos
necesarios para prevenir y controlar los accidentes, incidentes de trabajo y

DOS
enfermedades ocupacionales. Tomando en cuenta factores involucrados en la
A
S E RV
organización en materia de higiene y seguridad industrial.
Este estudio fue realizado en SlaR
E
HO
Empresa Alimentos Súper-S empresa
el C
privada, localizada en E
DER
Km. 18, carretera perija vía La Cañada a 5 Km. de la
intersección con la vía al autodromo los parisis – Dtto Urdaneta. Bajo un período
de tiempo establecido de 12 meses.
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Alimentos Súper-S, C.A., fue constituida en Venezuela en el año 1956 en

1958 término la construcción y comenzaron las operaciones del primer molino de
trigo ubicado en Valencia. Al primer molino de trigo se sumaron dos (2) más:

D OS
Barcelona y Maracaibo y una planta especial, en valencia para procesar avena.
A
S
Estas plantas manufacturan una línea completa E RdeVharina de trigo para uso
S R E
C H O y harina de consumo familiar
industrial incluyendo semolina durum, usada en las pastas de mejor calidad y

E RE
harinas suaves para galletera,
D
granular
En 1963 el grupo Súper-S abrió operaciones en dos nuevos campos de
actividad: alimentos balanceados para animales y operario avícola. La operación
avícola incluye cuatro granjas para la incubación y cría de aves reproductoras y
pollos de engorde. El grupo Súper-S además de sus plantas industriales, cuenta
con una completa red de distribución y ventas que se inicio en caracas en 1960 y
hoy en día cubre todo el territorio nacional. Cuenta además con una sofisticada
organización de control de calidad e investigación y desarrollo que ha contribuido
a crear tecnología en el área de alimentos, tal como lo demuestra el hecho
introducido en el país diversas mezclas especiales para arepas andinas, mezcla
para panadería y pastelería.

2.1.1 Visión:
Mantener una posición de liderazgo en el mercado venezolano, así como el de
marcar la pauta en los mercados mas existentes de América latina y el mundo,
buscando ventajar constantemente a nuestros competidores en calidad y servicio
 Gerente de planta

Coordinador de
producción

Control de
calidad Higiene y
Almacén Producción seguridad Crédito Mantenimiento Ventas Administración

Facturación
Trafico Servicios Micros

OS
Generales
Atención al Auditor

A D
cliente interno

S ERV
E
OS R
Compra Contabilidad Cuentas por Caja Nomina
pagar

E C H
D ER
Fig. 1.1 organigrama general de la empresa Alimentos Súper S C.A.

2.1.2 Misión:
Mejorar continuamente su posición del suplidor en el mercado venezolano,
satisfaciendo siempre las necesidades de los clientes, mediante la presentación
de un servicio de calidad, la identificación y análisis de la s oportunidades de
nuestros clientes en el mercado, para el logro de los objetivos financieros de la
corporación
2.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación se presentan los Trabajos Especiales de Grado que fueron

consultados, los cuales abordan aspectos similares a lo expuesto en esta
PROGRAMA
investigación. EDUARDO MACHADO, 2005 “P DE HIGIENE Y SEGURIDAD

INDUSTRIAL EN EL CENTRO DE ENFERMEDADES CARDIOVASCULARES DE MARACAIBO”.

Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial. La

OS
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Venezuela. El objetivo General de

A D
RV Tulio Alberto Sulbarán,
esta investigación fue “Diseñar un Programa de Higiene y Seguridad Industrial

E S E
abarcando las áreas laborales, O S R
para el Instituto de Enfermedades Cardiovasculares

E C H con la finalidad de identificar, evaluar y evitar la

DERindustriales y, por ende, eventos no deseados.” Los objetivos

exposición a riesgos
específicos de esta investigación fueros los siguientes; Compilar información que
permita realizar una evaluación de las condiciones vigentes del IECTAS en lo que
concierne a Higiene y Seguridad Industrial, a fin de revelar posibles desviaciones
con respeto a lo que contempla la Norma que corresponda en cada caso,
Determinar condiciones inseguras y actos inseguros que puedan menoscabar la
seguridad del IECTAS, analizando y contrastando la información recolectada con
las normas establecidas, Elaborar un conjunto de proposiciones y/o acciones a
seguir, a partir de los resultados obtenidos con anterioridad, Elaborar un
procedimiento para la investigación, análisis y registro de accidentes e incidentes
que permita llevar un reconocimiento de cada uno, Proponer un Programa de
Higiene y Seguridad Industrial que permita marcar las pautas indicadas por la
Norma COVENIN 2260. Algunos autores del marco teórico fueron; GESTAL O,
J.J, BLANCO TADINO, Víctor Y BLAKE, Roland. El tipo de investigación fue
Descriptiva y el diseño de la investigación fue no experimental. La población de
esta investigación esta constituida por sujetos (individuos), objetos físicos y/o
elementos abstractos. Las técnicas de recolección de datos en esta investigación
fueron las listas de verificación como instrumento bandera para recolectar la
mayoría de los datos. Por medio de las mismas, se hizo posible la ejecución de las
inspecciones de seguridad para, de esta manera, poder obtener un diagnóstico de
la situación actual del Instituto. Otra herramienta la constituyó el conjunto de
ART´s realizado en las cuatro áreas catalogadas como las que presentan mayor
cantidad de riesgos exceptuando la cirugía a corazón abierto. En estos ART´s, se
pudo evidenciar la carencia de algunos equipos de protección personal. Luego de
haber analizado los resultados proporcionados por el informe del diagnóstico, se
advierte fehacientemente la presencia de una serie de riesgos potencialmente
capaces de causar eventos no deseados, en los que pueda verse gravemente

A
perjudicado el personal y los pacientes del Instituto.DOS
S ERV
S R E
CH O
ARAUJO C. MELINA 2006 “SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE
E
DER
OCUPACIONAL PARA LA EMPRESA INDÚSTRIAS DEL MAR, C.A.” Trabajo
Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial. La Universidad del
Zulia. Facultad de Ingeniería. Venezuela. El objetivo general de esta investigación
fue “Diseñar un sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional para la
empresa Industrias de Mar, C.A., (Indumar) con el fin de establecer los
lineamientos para que la empresa pueda llevar a cabo las actividades
correspondientes en materia de higiene y seguridad, de acuerdo a lo establecido
en la Norma COVENIN 4001:2000.”. Los objetivos específicos de esta
investigación fueron los siguientes; Evaluar las condiciones de seguridad e higiene
ocupacional existentes en la planta de la empresa Industrias del Mar, C.A. de
acuerdo con las Normas COVENIN para determinar la medida en que la empresa
cumple con estas, Identificar los riesgos inherentes a cada puesto de trabajo a
través de la técnica de Identificación de Riesgo por Puesto de Trabajo, Evaluar los
riesgos de acuerdo con la Norma COVENIN 4004:2000 con el objeto de valorar los
riesgos existentes, Realizar el Manual del Sistema de Gestión Seguridad e Higiene
Ocupacional para la empresa Industrias de Mar, C.A., para posibilitar la
implantación de dicho Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional
para la empresa. Algunos autores del marco teórico fueron; DENTON, K.
“Seguridad Industrial. Administración y Métodos”. Editorial Mc. Graw Hill.
Interamericana de México, S.A. Tercera edición. México. 1990, JANANIA,
Abraham. “Manual de Seguridad e Higiene Industrial”. Editorial Limusa, S.A. de
C.V. Grupo Noriega Editores Bladeras 95. Cuarta edición. México. D.F. 2001,
ROFELLAR, Adolfo. “Seguridad e Higiene en el Trabajo”. Editorial Alfaomega
Grupo Editor, S.A. de C.V. Segunda edición. Colombia. 1999, ROJAS DE NAVA,
Carmen. “Seguridad Integral. Aplicaciones”. La Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniería. Maracaibo. Venezuela. 2001, TABOADA, J.A. “Manual de
luminotecnia”. Editorial Dossat. Cuarta edición. 1983. El tipo de investigación fue

A D OS
Documental y el diseño fue Experimental. Los resultados fueron; Al evaluar las
condiciones de seguridad e higiene se puede E
S RV respecto del manejo de
materiales que es inadecuado, hayS unR
E concluir

C H O inapropiado manejo de las carretillas, no

E R
hay un correcto manejoE de los aparatos de elevación y en general hay buen
D
mantenimiento de los equipos. La evaluación del manejo de materiales dio como
resultado un 66.67% de acciones correctas y un 33.33% de acciones incorrectas.
Conclusiones, El diseño del manual establece las pautas para llevar a cabo las
actividades en materia de seguridad e higiene en la planta de Indumar, con lo cual
se disminuyen los riesgos de accidentes y enfermedades ocupacionales
aumentando la productividad de la empresa.

2.3.- FUNDAMENTOS TEORICOS

En las bases teóricas se recopilará la información necesaria para la
comprensión de los conceptos relacionados con el objetivo general de la
investigación que no solo consiste en diseñar un manual de higiene y seguridad
industrial, sino también aportar un beneficio a la productividad y la eficiencia de la
empresa Alimentos Súper-S, C.A.
2.3.1.- NORMAS VENEZOLANAS COVENIN
La utilización de las normas es indispensable para organizar el desarrollo
producido por el avance industrial y la expansión del comercio internacional. La
aplicación de técnicas se conoce como normalización.
La Normalización “es el proceso de formulación de reglas para el enfoque
ordenado de una actividad específica, para el beneficio y la cooperación de todos
los interesados y en particular para la promoción de una óptima economía integral,

OS
teniendo en cuenta las condiciones funcionales y los requisitos de seguridad, está

V A D
basada en los resultados consolidados de la ciencia, tecnología y la experiencia,
no determina solamente las bases para elE S ERpresente,
parS
el futuro, debiendo avanzar a la O
R desarrollo sino también para

C H del progreso” (Organización Internacional para

la Normalización E REcitado por: Rojas, 1996)
D (ISO);
¿Qué es una Norma?
Según el Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad
FONDONORMA, una Norma es un documento técnico establecido por consenso
que:
Contiene especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
Ha sido elaborado con la participación de las partes interesadas como son:
Fabricantes, Usuarios y consumidores, Centros de investigación y laboratorios,
Universidades, Sector oficial, Asociaciones y Colegios profesionales.
Se basa en los resultados consolidados de la ciencia, la tecnología y la
experiencia.
Provee para el uso común y repetitivo, reglas, directrices o características
dirigidas a alcanzar el nivel óptimo de orden en un contexto dado.
Es aprobada por un organismo reconocido.
Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las
empresas, los usuarios y los consumidores, establecen un equilibrio
socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones
comerciales, son la base de cualquier economía de mercado y, un patrón
necesario de confianza entre cliente y proveedor.

Beneficios de la Normalización para los Fabricantes:

 Facilita el uso racional de los recursos.
 Reduce desperdicios y rechazos.
 Disminuye el volumen de existencias en almacén y los costos de producción.
 Racionaliza variedades y tipos de productos.
A DOS
S ERV
 Mejora la gestión y el diseño.
S R E
CH O
 Facilita la comercialización de los productos y su exportación.

ERE
 Simplifica la gestión de compras.
D
 Facilita una sana competencia.

Para los Compradores:

 Establece niveles de calidad y seguridad de los productos y servicios.
 Facilita la información de las características del producto.
 Facilita la formación de pedidos.
 Permite la comparación entre diferentes productos.

Para el País:
 Simplifica la elaboración de textos legales.
 Facilita el establecimiento de políticas de calidad, medioambientales y de
seguridad.
 Mejora la calidad y aumenta la productividad.
 Facilita las ventas en los mercados internacionales.
 Mejora la economía en general.
 Previene las barreras comerciales.
 En Venezuela el proceso de Normalización es llevado a cabo por la
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), cuya misión es servir
como órgano asesor del Ministerio de Producción y Comercio en materia de
Normalización y Certificación de Calidad. Las funciones de la COVENIN con las
siguientes:

Construir los comités técnicos de normalización

 Promover la aplicación de las normas y el uso de las certificaciones de calidad,

A D OS
RV
así como el uso de los laboratorios acreditados por la COVENIN.
el E
 Coordinar sus actividades con las de S
S R E Fondo para la Normalización y
Certificación de Calidad
C H O
 Cooperar enER
E
D el desarrollo de relaciones con otras organizaciones
internacionales de Normalización, en el ámbito panamericano, sub-regional e
internacional.

2.3.2.- Seguridad industrial

Es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas cuyo objetivo es el de
controlar el riesgo de accidentes y daños, tanto a las personas como a los equipos y
materiales que intervienen en el desarrollo de toda actividad productiva.
(Norma COVENIN 2260-2004)

2.3.3.- Condiciones inseguras

Es cualquier situación o característica física o ambiental previsible que se
desvía de aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de producir un
accidente de trabajo, una enfermedad profesional o fatiga al trabajador.
(Norma COVENIN 2260-2004).

 Riesgo y peligro
 A continuación se define riesgo y peligro para notar sus diferencias.
 Peligro: Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión
o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o a una
combinación de estos (FONDONORMA-OHSAS 18001:2003).
 identificación del peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro
y la definición de sus características (FONDONORMA-OHSAS
18001:2003).

OS
 Riesgo: Combinación de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) de que
A D
S E RV
ocurra un evento peligroso especifico como se observa en la ecuación

R
1(FONDONORMA-OHSAS 18001:2003).
S E
C H O de un accidente de trabajo o de enfermedad
ERECOVENIN 2260-2004).
Es la probabilidad de ocurrencia
profesionalD(Norma
Riesgo( R ) = OcurrenciaoFrecuencia ( F ) XCon sec uencia (C )

Ecuación No 1: Riesgo.
(Norma COVENIN 2260-2004)
 Riesgo tolerable: es el riego que se ha reducido a un nivel que la
organización puede soportar, teniendo en cuenta sus obligaciones legales y
su propia política de S y SO. (FONDONORMA-OHSAS 18001)

2.3.4 Clasificación de Riesgos:

Tipos de riesgos
Los diversos factores de los riesgos ocupacionales que pueden causar
enfermedades, deterioro de la salud o malestar físico significativos en los
trabajadores pueden clasificarse en físicos, químicos, biológicos, ergonómicos
y psicosociales; como se explica en la tabla Nº 2.1

Tabla Nº 2.1: Tipos de riesgo.

 (Rojas, 2001)

Tipo Definición Ejemplo

Son aquellos factores Ruido,

inherentes a las operaciones, temperaturas
realizadas en el puesto de extremas,

D
trabajo y sus alrededores, que S
Oradiación
A
no
Físicos
S E RV
son productos, generalmente, ionizante,

S R E y equipos
H O
de las instalaciones electricidad,

EC
DER
radiación
ionizante.

Son todas aquellas sustancias Polvos, humos

químicas que se encuentran en metálicos,
las áreas de trabajo o en sus neblina, gases,
alrededores, cuyo contacto o vapores,
Químicos
exposición en concentraciones líquidos, entre
mayores de las permisibles, otros.
pueden causar alteraciones en
la salud

Son aquellos riesgos Insectos, moho,

relacionados con las hongos,
condiciones de saneamiento bacterias,
Biológicos
básico de la empresa o de parásitos, virus
operaciones y procesos que ricketsias, agua,
utilicen agentes biológicos, animales, entre
refiriéndose a aquellos agentes otros.
 infecciosos que pueden resultar
en riesgo potencial para la salud
personal.

Son ocasionados por Sobrecarga,

herramientas o lugares de monotonía,
Ergonómicos trabajo mal diseñados. ventilación e
iluminación

DO S inadecuada.

R V A
yS
E E
Son aquellos factores de origen Relaciones

S R
familiar, social laboral a los interpersonales
Ose enfrenta el trabajador inadecuadas,
C H
RE
cuales
DE y que pueden, entre otras desconocimient
Psicosociales cosas, originar condiciones de o de la tarea,
malestar, fatiga, ansiedad, actitudes
apatía, estrés, disminución en el inadecuadas.
rendimiento del trabajo o
desmotivación.

2.3.5.-Accidentes de trabajo
Se entiende por accidente de trabajo todas las lesiones funcionales o
corporales permanentes o temporales, inmediatas o posteriores, o la muerte,
resultantes de la acción violenta de una fuerza exterior que pueda ser
determinada o sobrevenida en el curso del trabajo por el hecho o con ocasión
del trabajo; será igualmente considerado como accidente de trabajo, toda
lesión interna determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida en las
mismas circunstancias
Serán igualmente accidentes de trabajo:
1. La lesión interna determinada por un esfuerzo violento o producto de la
exposición a agentes físicos, mecánicos, químicos, biológicos, psicosociales,
condiciones metereologicas sobrevenidos en las mismas circunstancias.
2. Los accidentes acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza
análoga, cuando tengan relación con el trabajo.
3. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora en el trayecto hacia
y desde su centro de trabajo, siempre que ocurra durante el recorrido habitual,

OS
salvo que haya sido necesario realizar otro recorrido por motivos que no sean

A D
RV
imputables al trabajador o la trabajadora, y exista concordancia cronológica y

E S E
topográfica en el recorrido.
O S R
E C H el trabajador o la trabajadora con ocasión del
4. Los accidentes que sufra
desempeño R electivos en organizaciones sindicales, así como los
DdeEcargos
ocurridos al ir o volver del lugar donde se ejerciten funciones propias de dichos
cargos, siempre que ocurran los requisitos de concordancia cronología y
topográfica exigidos en el numeral anterior (Ley Orgánica de Prevención
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, Art. 69).

2.3.6. -Identificación de riesgos para puesto de trabajo

Su objetivo es identificar los riesgos inherentes a una instalación y sus
puestos de trabajo, a objeto de disponer de un insumo requerido para informar
al personal expuestos como prevenirlos, con el propósito de evitar accidentes,
enfermedades profesionales y/o daños al ambiente.
(Carmen Rojas,2001)
  Metodología para desarrollar la identificación de riesgo para
puesto de trabajo
Para llevar a cabo la implantación de esta técnica es necesario que se forme
un grupo de trabajo, este grupo debe estar íntimamente relacionado con la
instalación o trabajo a evaluar. Durante la identificación de riesgos, el grupo de
trabajo deberá tomar las siguientes acciones:

1.
O S
Determinar los puestos de trabajo existentes en la instalación.
D
R A
V puesto de trabajo de la
E S E
2. Verificar las actividades llevadas a cabo en cada
instalación evaluada.
O S R
E C H
R
3. Discutir y definir los riesgos involucrados en cada puesto de trabajo.
DElas medidas y sistemas de prevención y control existentes
4. Identificar
relacionados con los riesgos presentes.
5. Generar recomendaciones, relacionadas con los riesgos identificados,
tendientes a mejorar las medidas y sistemas de prevención y control
existentes.
6. Efectuar visitas a la instalación, con el objeto de verificar/ampliar la
información recopilada durante las reuniones

2.3.7.-Análisis de Riesgo en el Trabajo (ART)

Es una técnica que permite la identificación de peligros y riesgos asociados a
una actividad y adicionalmente contempla la emisión de medidas preventivas
y/o recomendaciones para eliminar y/o controlar dichas situaciones.
El objetivo de ART consiste en prevenir la ocurrencia de incidente y
accidentes, mediante la identificación de los peligros y riesgos asociados a una
actividad y el establecimiento de las acciones preventivas/ correctivas,
realizando para ello la descomposición en pasos secuenciales de dicha
actividad (Carmen Rojas, 2001).
  Procedimiento para la elaboración del Análisis de Riesgo en el
Trabajo (ART)

1. Seleccionar el trabajo al cual se le va a aplicar la técnica.

2. Descompones el trabajo en tareas y sub. tareas hasta alcanzar un grado

de simplicidad que permita aplicar la técnica en forma adecuada.

A D OS
3.
S E RalVtrabajo, generados por el
Identificar los peligros y riesgos asociados
medio ambiente y por el procesoS en R
E
C H O si.

E
4.
DER
Definir soluciones. Este paso se concreta a la elaboración de un
procedimiento para efectuar uno de los pasos en que se ha subdividido el
trabajo.

5. Difundir el resultado del análisis.

2.3.8 Procedimiento para la evaluación de riesgos de acuerdo con la

Norma COVENIN 4004: 2000 con el objeto de valorar los riesgos
existentes.

1. Para la evaluación de riesgos, primero se numeran los riesgos

identificados en el análisis por puestos de trabajo.
2. luego se estima la probabilidad de su ocurrencia según se considere
baja, media o alta.
3. A seguir, se determina la severidad de las consecuencias de que el
riesgo ocurra según sean ligeramente dañino, dañino o
extremadamente dañino.
 4. De acuerdo a la probabilidad y a la severidad de las consecuencias
se estima el riesgo; el cual puede ser: trivial, tolerable, moderado,
importante o intolerable.
Tabla Nº 2.2
SEVERIDAD DEL DAÑO:

TIPO DE EJEMPLOS
SIGLAS
SEVERIDAD

A D OS
Daños superficiales: cortes, rasguños y
V
⇒

S E Rpequeñas,
magulladuras irritación de los
E
R por polvo.
OSojos
Ligeramente
H
LD
dañino
E C
D ER ⇒ Molestias e irritación (dolor de cabeza,
incomodidad).

⇒ Laceraciones, quemaduras, conmociones,

torceduras importantes, fracturas
menores.
Dañino D ⇒ Disminución de la capacidad auditiva,
dermatitis, asma. Trastornos músculo-
esqueléticos, enfermedad que conduce a
una incapacidad menor.

⇒ Amputaciones, fracturas mayores,

intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones
Extremadamente
ED fatales.
dañino
⇒ Cáncer y otras enfermedades crónicas
que acorten severamente la vida.

Fuente: Norma COVENIN 4004: “Sistema de gestión de seguridad e higiene

ocupacional (SGSHO). Guía para su implantación.”
 Tabla Nº 2.3
PROBABILIDAD:

PROBABILIDAD SIGLAS DEFINICIÓN

Probabilidad alta A El daño ocurrirá siempre o casi

siempre.

Probabilidad M El daño ocurrirá en algunas

media ocasiones.

A DOS
Probabilidad B
S ERV
El daño ocurrirá raras veces.
baja
S R E
C O
H “Sistema de gestión de seguridad e higiene
E
DER Guía para su implantación.”
Fuente: Norma COVENIN 4004:
ocupacional (SGSHO).

• Valoración del riesgo:

Al combinar la severidad del daño y la probabilidad de ocurrencia de los mismos
es posible precisar el nivel de riesgo que constituye la base de partida para la
valorización y para decidir si se requiere mejorar los controles existentes ó
implantar unos nuevos.
 Tabla Nº 2.4
NIVELES DE RIESGO:

SEVERIDAD (CONSECUENCIAS)

Ligeramente Extremadamente
Dañino
dañino dañino

Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado

OS
Riesgo tolerable Riesgo Riesgo importante
Media
A D
PROBABILIDAD
S RV
moderado
E
S R E Riesgo
Riesgo moderado Riesgo intolerable
Alta
C H O
R E importante
DE
Fuente: Norma COVENIN 4004: “Sistema de gestión de seguridad e higiene
ocupacional (SGSHO). Guía para su implantación.”

Tabla Nº 2.5
NOMENCLATURA PARA NIVELES DE RIESGO

NIVEL DE RIESGO SIGLAS

Riesgo trivial T

Riesgo tolerable TO

Riesgo moderado M

Riesgos importante I

Riesgo intolerable IN

Fuente: Norma COVENIN 4004: “Sistema de gestión de seguridad e higiene

ocupacional (SGSHO). Guía para su implantación.”
 • Control de riesgo.
Según sea el nivel de riesgo detectado se compara con el criterio establecido
sugerido como punto de partida para la toma de decisiones, estos criterios indican
los esfuerzos precisos para el control de riesgos y la urgencia con la que deben
adoptarse las medidas de control, las cuales serán proporcionales al riesgo.

Tabla Nº 2.6

RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN

A D OS
S E RV
Trivial
S R E
No se requiere acción específica.

C H O
ERE soluciones más rentables o mejoras que no supongan una
No se necesita mejorar la acción preventiva, sin embargo se deben
Tolerable Dconsiderar
carga económica importante.

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para minimizar el riesgo deben
implantarse en un período determinado.
Moderado Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base
para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya minimizado el

riesgo.
Puede que se precisen recursos considerables para controlar el
Importante riesgo.
Cuando el riesgo corresponde a un trabajo que se está realizando,
debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos
moderados.

Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se minimice el

 riesgo. Si no es posible minimizarlo, incluso con recursos limitados,
debe prohibirse el trabajo.

Fuente: Norma COVENIN 4004: “Sistema de gestión de seguridad e higiene

ocupacional (SGSHO). Guía para su implantación.”

2.3.9.-Manual de higiene y seguridad industrial

Es el documento que establece la política de prevención y describe el manual de higiene

A DOS
RV
y Seguridad industrial de la organización.

E S E
(Norma COVENIN 4001:2000)
O S R
E C H industrial debe estar acompañado de toda la
D E R
Un manual de higiene y seguridad

documentación necesaria para su soporte, debido a que, es a través de la documentación

que se pueden detectar las fallas dentro de los procesos,

Es el conjunto de objetivos, acciones y metodologías establecidas para

prevenir y controlar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales
(Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 2)

2.3.9.1.- Requisitos de un manual de higiene y seguridad industrial

Para el establecimiento de un manual de higiene y seguridad industrial
(manual de prevención de accidentes y enfermedades profesionales, se deberán
contemplar los siguientes aspectos: (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 3)

a) Declaración de la política
Compromiso de asegurar la ejecución de las diferentes actividades en
condiciones óptimas de higiene y seguridad industrial, considerando los riesgos
asociados al tipo de operación con el objeto de garantizar la integridad física de
los trabajadores, proteger las instalaciones y evitar riesgos a las propiedades de
terceros y al ambiente, asegurar el estricto cumplimiento de leyes, reglamentos,
normas y procedimientos relacionados con la higiene y seguridad industrial.
(Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 3)

b) Selección y empleo de personal

Realización de examen médico pre-ocupacional, experiencia y conocimiento
del trabajo a ejecutar (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 3)

A D OS
c) Adiestramiento
S E RV
Se deberá establecer en base a Rlas E
H S descripciones de trabajo, análisis del
O seguros de trabajo), inspecciones de
E C
trabajo (incluyendo procedimientos

DER
seguridad y otros aspectos, tomando en cuenta lo indicado a continuación:
(Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 4)

• Adiestramiento operacional
Todo trabajador deberá recibir un adiestramiento operacional para desarrollar
habilidad y conocimiento en la ejecución segura de la labor asignada (Norma
Venezolana COVENIN 2260-88: 4)

• Adiestramiento en higiene y seguridad industrial

Todo trabajador deberá recibir un adiestramiento en Higiene y Seguridad
Industrial, tendente a desarrollar conciencia sobre la identificación de riesgos,
prevención de accidentes y enfermedades profesionales en cada área
respectiva de trabajo, mediante cursos básicos de:

• Prevención de accidentes.

• Primeros auxilios.

• Equipo de protección personal.

• Prevención y control de incendios.

• Riesgos ambientales.

• Orden y limpieza industrial.

• Riesgos específicos según la labor a ejecutar (físicos, químicos, biológicos,

ergonómicos y psicosociales).

• Seguridad vial.
Todo trabajador con deberes de supervisión deberá recibir además de los
cursos mencionados, los siguientes:
A D OS
E R V
E S
-Trabajos que requieren de permiso escrito para
R
su ejecución, como espacios
cerrados.
H O S
E C
DER (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 4)
-Control de emergencias

d) Inducción
Todo nuevo trabajador deberá recibir charlas de inducción e información por
escrito de los riesgos involucrados y los medios de prevención y protección, antes
de incorporarse a la labor asignada (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 4)

e) Motivación
Se deberá crear y mantener el interés en la higiene y seguridad industrial
mediante:

Participación del personal ejecutivo en las actividades de higiene y seguridad
industrial.

Reuniones en el sitio de trabajo dirigidas por supervisor calificado para
analizar y discutir accidentes ocurridos, riesgos detectados o cualquier tema sobre
prevención de accidentes y enfermedades profesionales. Estas reuniones
deberán efectuarse por lo menos una vez al mes.

Eventos y campañas especiales con el objeto de promover la higiene y
seguridad industrial dentro y fuera del trabajo.

Distribución periódica de boletines, mensajes, folletos, afiches y cualquier otro
medio de comunicación relacionado con el tema.

Reconocimiento mediante diplomas, placas por hechos sobresalientes en la
prevención de accidentes, en forma individual o por grupos.

Establecimiento de concursos y competencias para desarrollar el interés y la

OS
participación individual, de grupo y de supervisión (Norma Venezolana COVENIN
A D
2260-88: 5)
S ERV
S R E
CH O
f) Ingeniería
D E RE
El empleador deberá velar por la participación conjunta del diseñador o
proyectista, el constructor y el órgano de seguridad laboral de la empresa para
considerar los aspectos siguientes:
- Aplicación de normas de diseños de seguridad a nuevos proyectos e
instalaciones existentes.
- Metodología de construcción y normas de seguridad aplicables a trabajos
específicos de mantenimiento.
- Evaluación de la confiabilidad de los equipos (Norma Venezolana COVENIN
2260-88: 5)

g) Inspecciones de seguridad industrial

Se deberá establecer un sistema de inspección acorde con la dimensión y
diversificación de actividades para detectar condiciones y/o actos inseguros:
a.- Inspecciones periódicas, programadas a intervalos regulares con el objeto de
efectuar una revisión sistemática y eficiente de una instalación completa, de una
operación específica o de un equipo.
b.- Inspecciones intermitentes diseñadas para efectuarse sin previo aviso, a
intervalos irregulares, para detectar cumplimiento continuo de reglas, normas y
procedimientos.
c.- Inspecciones especiales preventivas y predictivas para detección y predicción
de fallas en equipos que pudieran causar accidentes.
d.- implantación de procedimientos para el otorgamiento de permisología para
trabajos de alto riesgo. (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 5)

A D OS
h) Evaluaciones de higiene industrial
E R V
R E
Se deberán tomar las medidas necesarias S referentes al reconocimiento,
evaluación y control de los H O Spara la salud, que surjan de una actividad
EC
riesgos

D E R
laboral. De la misma manera se analizarán los ambientes de trabajo en cuanto a
procesos, materiales, equipos, productos, horarios de trabajo y número de
trabajadores. Así mismo se determinará la magnitud de exposiciones molestas
para trabajadores y público (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 6)

i) Reglas, normas y procedimientos

Los trabajadores que laboren en un determinado proceso que implique
riesgos, deberán contar con información escrita comprensible, de manera de
conocer los riesgos y la forma de protegerse de ellos mediante el establecimiento
de reglas, normas y procedimientos. Las normas y procedimientos deberán
mantenerse actualizados y se deberá establecer un sistema de elaboración de
reglas, normas y procedimientos en conjunto con los supervisores encargados de
actividades específicas (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 6)

j) Equipos de protección personal

Cuando la naturaleza del riesgo sea tal que no se pueda eliminar en su fuente
de origen, el trabajador deberá usar la ropa, equipo o dispositivos de protección
personal de acuerdo al riesgo ocupacional (Norma Venezolana COVENIN 2260-
88: 7)

k) Investigación y análisis de accidentes

Todos los accidentes e incidentes deberán ser investigados mediante la
evaluación objetiva de los hechos y el establecimiento de recomendaciones o
planes de acción a fin de determinar sus causas y evitar su repetición. Así mismo

A DOS
se deberá mantener un control del cumplimiento de las recomendaciones o
acciones tomadas.
S ERV
S R E
CH O
l) Estadísticas
D E RE
Se deberá llevar un control estadístico de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales de manera de disponer información sobre índices de
frecuencia y severidad por actividad (Norma Venezolana COVENIN 2260-88: 7)

m) Asistencia médica
El empleador deberá establecer un programa de asistencia médica que
contemple los siguientes aspectos:
- Atención a los lesionados.
- Control médico de lesionados.
- Control médico preventivo y curativo de enfermedades profesionales (Norma
Venezolana COVENIN 2260-88: 7)

2.3.9.2.- Comité de seguridad y salud laboral

Es un ente paritario encargado de vigilar las condiciones y medio ambiente de
trabajo, asistir y asesorar al empleador y a los trabajadores en la ejecución del
programa de higiene y seguridad industrial. Sus integrantes serán elegidos de
acuerdo a lo establecido en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo (L.O.P.C.Y.M.A.T.) (Norma Venezolana COVENIN 2260-88:
9)

2.3.9.2.1.- Procedimiento
Es la forma específica para llevar a cabo una actividad o un proceso. (Manual
de capacitación. Antecedentes de la serie de normas ISO 9000: 26).
Los procedimientos se expresan por medio de documentos, generalmente

O S
contiene el propósito y el objeto de una actividad, que debe hacerse y quién debe
D
R A
V materiales, equipos y
hacerlo, cuándo, dónde y cómo debe hacerse, qué
documentos deben usarse y cómo debeR E E
S y registrarse.
H O S controlarse

R E C
Los procedimientos documentados deberán describir (con el grado de detalle
elE
requerido paraD control de las actividades que interceden) las responsabilidades,
autoridades e interrelaciones del personal que gerencia, efectúa, verifica o revisa
el trabajo. (Norma Venezolana COVENIN 9000-200, 8)

2.3.9.3.- Plan para el control de emergencias

Es el procedimiento escrito de cómo responder adecuadamente ante la
ocurrencia de un evento no deseado, emergencia o cualquier situación que ponga
en riesgo o peligro la seguridad de cualquier persona, se realiza con la finalidad de
controlar y minimizar las posibles perdidas, a través de la coordinación de una
actividad colectiva de los diferentes entes participantes (Norma COVENIN 2226-
2004).

 Los objetivos del plan de emergencia

1. Salvaguardar vidas.
2. Atención de lesionados.
3. Garantizar la seguridad del personal involucrado en el control de la
emergencia.
 4. Proteger el medio ambiente.
5. Proteger las instalaciones y bienes materiales.
6. No desencadenar riesgos mayores (Norma COVENIN 2226:2004).
 Algunas de las situaciones que se considera que pueden
ocasionar emergencia son las siguientes:
1. Incendio y explosión.
2. Terremotos.
3. Inundaciones.
A DOS
S ERV
4. Derrames químicos.
S R E
CH O
5. Valores meteorológicos extremos.
E
DER
6. Accidentes con lesiones personales (Norma COVENIN 2226:2003).

Las características principales de este plan, contemplan que:

 En toda actividad en la que puedan presentarse emergencias, deberá
existir un plan general para el control estricto, entendido y practicado por todas
aquellas personas que puedan o podrían estar involucradas en ella.
 El plan deberá ser estrictamente detallado con el fin de cubrir todos los
aspectos que puedan estar involucrados en una emergencia para reducir los
imponderables e incertidumbres propios de situaciones de tensión y pánico.
 En condiciones normales, el plan deberá mantenerse activo desde el punto
de vista organizacional y funcionando como una actividad más.
 Para aquellas instalaciones que puedan ser afectadas por emergencias
ocurridas en otros establecimientos, se deberá considerar esta condición e
incluirla dentro de sus planes de control de emergencias.
Asimismo, la norma COVENIN 2226, prevé los siguientes requisitos a ser
aplicados por la empresa, a fin de poder instaurar un plan para el control de
emergencias:
  Debe ser apoyado y refrendado por los que tienen en sus manos el más alto
poder de decisión para que pueda desarrollarse y mantenerse a través del
tiempo, ya que están involucrados elementos como costos, asignación de
responsabilidades y niveles de autoridad.
 Determinar las posibles emergencias, su frecuencia y daños mediante la
realización de análisis de riesgos, inspecciones de seguridad, evaluaciones y
otros que permitan identificar los peligros potenciales.

OS
 Considerar los aspectos legales, normas y procedimientos tanto nacionales

A D
RVrápida y efectiva respuesta
como de la empresa.

E S E
O S R
 Crear una estructura organizacional que garantice

C H
RE
a una situación de emergencia.
 DisponerD deEpersonal capacitado para la administración global de las
acciones a realizar en una emergencia.
 Designar con anticipación las personas responsables de poner en práctica las
medidas adecuadas.
 Disponer de equipos y materiales para el control de las emergencias.
 Disponer de medios de comunicación que permitan mantener una
intercomunicación continua entre el personal involucrado, para coordinar
eficazmente las tareas requeridas ante una emergencia.

2.3.10.- Higiene industrial

Es la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento, evaluación y control de
aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con
motivo del trabajo y que pueden ocasionar enfermedades, afectar la salud y el
bienestar, o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o los
ciudadanos de la comunidad (Norma Venezolana COVENIN 2260; 1995: 2)
Se refiere a un conjunto de normas y procedimientos tendientes a la
protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los
riesgos a la salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se
ejecutan (Chiavenato, 2001)

2.3.11.- Legislación
La lesgilación representa un instrumento que normaliza el comportamiento de la empresa bajo control, esto se debe a que exige
medidas mínimas de prevención, convirtiéndola en una garantía para la protección de accidentes y enfermedades profesionales de los
trabajadores. Por otra parte, establece la responsabilidad de prevención de los directivos de la empresa. La lesgilación exige medidas
mínimas de prevención que en muchas oportunidades deben ser ampliadas en forma más estricta a cada área en particular, de ahí la

OS
existencia de otras leyes creadas especialmente para el área de Seguridad Social.

Entre las leyes están

A D
E RVde esta ley relacionadas
Ley Orgánica del Trabajo y su Reglamentos:SArtículos
S R E
H O
con los peligros y riesgos ocupacionales: 185, 186, 236, 237, 560-562, 564-577.

E R EC Artículo 308-310, 313-317, 319.

D
Los reglamentos relacionados:
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT): El objeto de esta ley es garantizar a los trabajadores, permanentes
y ocasionales, condiciones de seguridad, salud y bienestar, en un medio ambiente
de trabajo adecuado y propio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales.
Ley del Seguro Social: Los artículos desde el 9 al 26, se relacionan con las
incapacidades, invalidez, vejez, nupcias y sobrevivientes, considerando importante
los aspectos relacionados con la seguridad.
Normas Venezolanas COVENIN: En Venezuela el proceso de normalización es
llevado a cabo por la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN).
La legislación Venezolana esta siendo cubierta por las normas publicadas por
COVENIN, adscrita al misterio de industria y comercio.

2.4.- MAPA DE VARIABLES

 objetivo General: Diseñar el manual de Higiene y Seguridad industrial en la
empresa Alimentos Super S, C.A. a fin de utilizar todos los procedimientos,
normativas y leyes en la realización de las actividades, de forma tal que se
resguarde la integridad física del personal, instalaciones y medio ambiente.
2.4.1.-Variable objeto de estudio: Manual de Higiene y Seguridad
industrial
2.4.2.-Definición conceptual: Según la definición de (cortes2002) un

OS
manual de higiene y seguridad en los distintos centros de trabajo comprende las

V A D
normas, técnicas y medidas sanitarias de tutela o de cualquier otra índole que
S E Rdistintos
R E
tenga por objeto eliminar o reducir los riesgos de los contratos de trabajo,
Scomprendidas en el campo de aplicación de
H O
EyCconstructiva respecto a la prevención de los accidentes
estimular y desarrollar en la persona
la ley, la aptitud E
D R
positiva
y enfermedades profesionales que pueden derivarse de su actividad profesional
así como lograr, individual y colectivamente un optimo estado sanitario.

2.4.3.-Definición operacional: Los manuales de higiene y seguridad

aplicados son un conjunto de medidas establecidas por la organización con el
propósito de describir los procedimientos que deben seguir todos los empleados,
que tienen como finalidad del resguardo y prevención de la integridad física,
mental y social de los mismos en todas sus ocupaciones
La tabla que se muestra a continuación se describe la operacionalización de
la variable objeto de estudio, con dimensiones e indicadores,
fundamentados ya en la teoría antes expuesta
 CUADRO DE VARIABLES
Diseño de un Manual de Higiene y Seguridad industrial para la Empresa Alimentos Súper S, C.A.

OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES O INDICADORES TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE

SUB VARIABLES DATOS

DO S
VA
Realizar un diagnostico de las Diagnostico  Registros históricos  Visita a la empresa
condiciones de higiene y

S E

R Procedimientos  Observación Directa

RE
seguridad existentes en la  Legislación  Consulta a las normas

S
empresa bajo la norma COVENIN covenin

MANUAL DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

2260-04
H O
EC
Analizar los riesgos para los
puestos de trabajo de acuerdo a
DER Riesgos


Riesgo Biológico
Riesgo Físico  Visita a la empresa
lo establecido en la norma  Riesgo Químico  Observación Directa
En Puestos De
COVENIN 2260-04  Riesgo Ergonómico
Trabajo
 Riesgo Eléctrico
 Riesgo Mecánico

Establecer las medidas para  Seguridad Del Trabajo.

prevenir los accidentes en la Medidas Para  Análisis De Las Causas De  Visita a la empresa
empresa Prevenir Accidentes Los Accidentes.  Observación Directa

Establecer ºel plan para el

control de emergencia con el fin
de responder adecuada y  Flujograma  CONSULTA DE TEXTOS
oportunamente con los criterios Plan Para El Control  Procedimientos RELACIONADOS CON PLANES DE
de seguridad ante los casos de De Emergencia  Formatos EMERGENCIAS
emergencia que se puedan  Organigrama
presentar en las instalaciones.  NORMAS COVENIN
(COVENIN 2226, 1.990).
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

La presente investigación corresponde al tipo descriptivo, se caracterizan

procedimientos, normativas y leyes en la realización de las actividades, de forma

OS
tal que se resguarde la integridad física del personal, instalaciones y medio

A D
RV va más a la búsqueda
ambiente

E S E
de aquellos aspectos que seH S R
Según Bavaresco (1994), la investigación descriptiva
O conocer y de los que se pretende obtener
E C desean
respuesta.
DER
Consiste en describir y analizar sistemáticamente características
homogéneas de los fenómenos estudiados sobre la realidad (individuos,
comunidades), utilizando técnicas especiales como la técnica de la observación
directa simple, observación mediante encuesta, cuestionarios, entrevistas.
Para el caso del presente trabajo la investigación fué considerada de
carácter descriptivo debido a que el principal objetivo consiste en describir
situaciones, identificar, analizar y especificar los peligros en las áreas estudiadas
en la empresa y los procedimientos de trabajo
La investigación es de tipo “Documental”, porque tiene como propósito la
revisión de fuentes documentales recolectando, evaluando, verificando y
sintetizando evidencias de lo que se investiga; con el fin de establecer
conclusiones relacionadas con los objetivos de la investigación.
Según Hernández, Fernández y Baptista (1996), una investigación es de
tipo documental cuando se realiza una obtención y análisis de información
proveniente de fuentes ya existentes (textos, manuales, normas, Internet, entre
otras)
 3.2.- Diseño de la investigación
Al hacer mención a este punto, se puede decir que la misma se enmarca
como un estudio de carácter “no experimental”, ya que es realizado sin manipular
deliberadamente las variables. En este tipo de investigación, se observan los
fenómenos tal como se dan y en su contexto natural, para después analizarlos.
Según Hernández, Fernández y Baptista (1996), en la investigación no
experimental no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los

OS
participantes o tratamientos. De hecho, no hay condiciones o estímulos a los

A D
RVno se construye ninguna
cuales se expongan los sujetos del estudio. Los sujetos se observan en su

E S E
S R
ambiente natural. En un estudio no experimental
O situaciones ya existentes, no provocadas
C H
situación, sino que se observan
E
D porRel investigador. En la investigación no experimental, las
intencionalmenteE
variables independientes ya han ocurrido y no es posible manipularlas; el
investigador no tiene control directo sobre dichas variables, ni puede influir sobre
ellas, porque ya sucedieron, al igual que sus efectos.
Además, este diseño encaja dentro de la clasificación de “transeccional
descriptivo”, dado que en la investigación se indaga la incidencia y los valores en
que se manifiestan una o mas variables (dentro del enfoque cuantitativo) y se
encarga también de ubicar, categorizar y proporcionar una visión de una
comunidad, un evento, un contexto, un fenómeno o una situación (describirla,
como en su nombre lo indica, dentro del enfoque cualitativo). El procedimiento
consiste en medir o ubicar a un grupo de personas, objetos, situaciones,
contextos, fenómenos, en una variable o concepto (generalmente mas de una
variable o concepto) y proporcionar su descripción. Son, por lo tanto, estudios
puramente descriptivos y cuando establecen hipótesis, éstas son también
descriptivas.
Es por ello que el trabajo especial de grado se ubica en la investigación

clasificada de acuerdo a las características, como una investigación de campo,

ya que, según establece Balestrini (2002), toda investigación que involucre

 procedimientos exploratorios, descriptivos, correlaciónales, y explicativos, son

siempre catalogadas como investigación de campo.

3.3 Población
La población objeto de estudio es definida por Chávez (2003, p. 133) como
“el universo de la investigación sobre la cual se pretende generalizar los
resultados”.
En esta investigación la población estuvo constituida por el departamento

A D OS
RV36 empleados en el área
de producción 9 puestos de trabajo. La empresa esta constituida con 120

S E
Ey 1 gerente general
personas que están distribuidas de la siguiente manera

O S R
E C H
administrativa , 82 obreros, 1 administrador

DER
3.4 Técnicas de recolección de datos
En el presente trabajo se utilizaron las siguientes técnicas de recolección de
datos:
Observación Documental: Según Tamayo (1993, p.130) “la observación
documental es la que se realiza con base en la revisión de documentos,
manuales, revistas, periódicos, actas científicas, conclusiones de simposio, y
seminarios y/o cualquier tipo de publicación considerado como fuente de
información”, es decir, se vale de fuentes escritas para la recolección de los datos.
Para la recolección de datos en esta investigación se consultaron
textos referentes a seguridad industrial, indicadores de gestión, con el fin de
abordar las variables relacionadas con estrategias de seguridad basada en
comportamiento.
Al mismo tiempo, se examinaron los antecedentes de accidentalidad de la
empresa, leyes, normas y manuales de observación de seguridad.
 Observación Directa: La observación es el método fundamental de
Obtención de datos de la realidad, toda vez que consiste en obtener información
mediante la percepción intencionada y selectiva, ilustrada e interpretativa de un
objeto o de un fenómeno determinado. Existen diversos tipos y clases de
observación, éstos dependen de la naturaleza del objeto o fenómeno a observar, y
de las condiciones en que ésta se ha de llevar a cabo, modalidad, estilo e
instrumentos. La observación directa se caracteriza por la interrelación que se da

A D OS
RVun papel en el contexto
entre el investigador y los sujetos de los cuales se habrán de obtener ciertos

S E
E que si lo hiciera desde fuera.
datos. En ocasiones este mismo investigador adopta

O S R
C H
social para obtener información más fidedigna
E se hicieron más de 15 visitas a la empresa para
DER
En esta investigación
observar detalladamente las actividades realizadas, como también estudiar los
riesgos existentes en ella; En este proyecto de investigación se realizaron
Auditorias que se estructuraron según los puntos siguientes:

a) Instrumento
Constituido en base a las Normas Covenin 2260-04, 2226-90 y 4004:2000.

3.5. Fases de la Investigación

Con la finalidad de diseñar el manual de higiene y seguridad industrial, la
investigación se planificó en varias fases, entre las que destacan.
Diagnóstico general, análisis de los riesgos, medidas para prevenir los accidentes
y establecimiento del plan para el control de emergencia
A continuación serán presentadas las fases del estudio con su respectiva
metodología.
FASE 1:
Para realizar un diagnostico de las condiciones de higiene y seguridad
existente en la empresa, se utilizo como técnica de recopilación una Lista de
verificación y fue aplicado mediante una auditaría.

La aplicación de esta lista de verificación fue en todo los departamentos de

la empresa.

OS
Los elementos incluidos a la lista de verificación se basaron en los

A D
RV y Empleo de personal;
siguientes

E S E
O S R
Parámetros básicos: Declaración de Políticas; Selección
Normas y Procedimientos, H
E C Adiestramiento; Motivación, Ingeniería, Inducción,

DER Industrial, Equipos de protección personal, Asistencia

Evaluación de Higiene
medica
Cabe destacar que el instrumento seleccionado fue validado porque esta
constituido basado en la norma Covenin 2260-04, tanto internos como externos de
la empresa.

FASE 2:
Para analizar los riesgos para los puestos de trabajo de acuerdo a lo
establecido en la norma covenin 2260-88, se realizaron observaciones
directas.
Se realizaron más de 15 visitas al área operacional para poder analizar los
riesgos asociados a las actividades realizadas en la empresa.
Se elaboro un formato de observaciones sobre riesgos la cual fue entregado a
todo el personal de la empresa para hacer el análisis correspondiente a los
resultados obtenidos. El objetivo del Análisis de Riesgos es identificar los controles
(ingeniería, administrativos, gerenciales, sistemas técnicos, procedimientos y
Equipo Protector Personal) y evaluar sus fortalezas y debilidades.
 Para determinar los riesgos involucrados en los puestos de trabajo fue
necesario identificar cada uno de estos. Se aplicaron observaciones directas al
personal encargado de cada puesto, para identificar los riesgos involucrados,
incluso aquellos que de una u otra forma son difíciles de detectar

 Seleccionar el trabajo al cual se le va a aplicar la técnica.

O S
 Descomponer el trabajo en tareas y sub-tareas hasta alcanzar un grado de
D
RV A
E S E
simplicidad que permita aplicar la técnica en forma adecuada.

S R
Oasociados al trabajo, generados por el medio
C H
D E RE
 Identificar los peligros y riesgos
ambiente y por el proceso en si.

 Definir soluciones. Este paso se concreta a la elaboración de un procedimiento

para efectuar uno de los pasos en que se ha subdividido el trabajo.

 Difundir el resultado del análisis.

Para aplicar la técnica de identificación de riesgos por puestos de trabajo

primeramente se identifica el puesto de trabajo, luego se procede a verificar las
actividades que se llevan a cabo en dicho puesto de trabajo, se determinan los
riesgos involucrados a cada puesto; luego se define el agente y la causa y por
último se identifican las medidas y sistemas de prevención y control existentes
relacionados a los riesgos presentes.

 Determinar los puestos de trabajo existentes en la instalación.

 Verificar las actividades llevadas a cabo en cada puesto de trabajo de la
instalación evaluada.
 Discutir y definir los riesgos involucrados en cada puesto de trabajo.
 Identificar las medidas y sistemas de prevención y control existentes
relacionados con los riesgos presentes.
 Generar recomendaciones, relacionadas con los riesgos identificados,
tendientes a mejorar las medidas y sistemas de prevención y control existentes.
 Efectuar visitas a la instalación, con el objeto de verificar/ampliar la información
recopilada durante las reuniones

A D OS
E RVlos riesgos identificados en
Para la evaluación de riesgos, primero se numeran
S
se E
el análisis por puestos de trabajo, luegoR
O S estima la probabilidad de su ocurrencia
H o alta. A seguir, se determina la severidad de las
según se considere baja, C
Eque E
R el riesgo ocurra según sean ligeramente dañino, dañino o
media
consecuenciasD de
extremadamente dañino. De acuerdo a la probabilidad y a la severidad de las
consecuencias se estima el riesgo; el cual puede ser: trivial, tolerable, moderado,
importante o intolerable

1. Para la evaluación de riesgos, primero se numeran los riesgos identificados

en el análisis por puestos de trabajo.
2. Luego se estima la probabilidad de su ocurrencia según se considere baja,
media o alta.
3. A seguir, se determina la severidad de las consecuencias de que el riesgo
ocurra según sean ligeramente dañino, dañino o extremadamente dañino.
4. De acuerdo a la probabilidad y a la severidad de las consecuencias se estima
el riesgo; el cual puede ser: trivial, tolerable, moderado, importante o
intolerable
FASE 3:
Para establecer las medidas para prevenir los accidentes, Una vez
identificados los riesgos, se establecieron las medidas de prevención y
control asociadas a cada uno de ellos. Pasos
Se realizaron los análisis de riesgo en trabajo para cada puesto, la
identificación de riesgo y se establecieron medidas así como también se realizaron
visitas a los diferentes departamentos que conforman la empresa, para constatar

OS
cómo se realizan los procesos, familiarizarse con las distintas áreas de trabajo,

A D
ERVdentro de la organización.
conocer el personal que labora en estas áreas y en los departamentos existentes,
conocer sus políticas y otros aspectos deE
R S
relevancia

H O S
E C
Revisaron los documentos existentes en la organización que estén relacionados

DER y higiene, con el objetivo de conocer su situación. Se

con el área de seguridad
revisaron las normas Venezolanas COVENIN, a fin de agrupar los aspectos que
en materia de seguridad y higiene aplicaron a la empresa.

FASE 4:
Para establecer el plan para el control de emergencia con el fin de

responder adecuada y oportunamente con los criterios de seguridad ante los

casos de emergencia que se puedan presentar en las inhalaciones se utilizo

como técnica de recopilación consulta de textos y visitas a la empresa

Para diseñar el formato que se utilizó en el plan para el control de

emergencias, se revisaron soportes existentes en la organización y en conjunto
con el asesor de SHA se estableció un formato estándar en todos los procesos. Y
en la elaboración del plan para el control de emergencias, se consideraron los
siguientes documentos:
 • Norma venezolana COVENIN 2226-90 “Guía para la Elaboración de Planes
para el control de Emergencia”.

• Normas, Guías y Procedimientos de PDVSA, ”Elaboración de Planes de

Respuesta para el Control de Emergencia".
Consultas al personal que se encuentra en las instalaciones de la organización.

Además, se revisó la documentación existente en materia de seguridad,

A D OS
RVde su personal se recolectó
higiene y ambiente y se realizaron visitas a los diferentes departamentos que

E S E
conforman la organización, a través de la colaboración

O S R
E C H
una serie de datos para la elaboración del plan

DER
 CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS

En el presente capítulo se analizan los resultados provenientes de las

auditorias aplicadas las cuales aportaron la información necesaria para la
elaboración del Manual de Higiene y Seguridad Industrial en la empresa Alimentos
Súper S C.A., mediante el cual se logrará identificar, evaluar y controlar los
diferentes riesgos existentes en los puestos de trabajo. Los resultados se

DOS
analizaron atendiendo a lo planteado en los objetivos específicos de la
A
investigación.
S ERV
S R E
C H O
E R E
4.1. Diagnóstico de las condiciones de higiene y seguridad a través de una
D que se construirá con las normas 2260-04
lista de auditoria
Tabla Nº 4.1. Diagnostico

1. Declaración de Políticas

¿Existen y se encuentran establecidos por escrito los lineamientos

siguientes?
SI NO
a. El compromiso de asegurar para los trabajadores condiciones
optimas de higiene y seguridad considerando los riesgos
X
laborales con la finalidad de mantener la integridad física de
los trabajadores, instalaciones, a terceros y al ambiente.
b. Las funciones de un órgano de seguridad laboral en relación
X
con el programa de seguridad
c. Las responsabilidades de la empresa en asegurar el
cumplimiento de leyes, reglamentos normas y procedimientos
relacionados con la higiene y seguridad industrial
X
 2. Selección y empleo de personal

¿El departamento de recursos humanos cumple con las

funciones siguientes?
a. Ordenar los exámenes médicos pre ocupacionales para el
X
personal que ingresa en la empresa
b. Evalúa la experiencia y conocimientos del trabajador en el que
X
va a ejecutar
3. Adiestramiento
¿El proceso de adiestramiento se establece en base a?:
A D OS
a. Descripción del trabajo
S E RV X
b. Análisis del trabajo (operaciones R
S E
seguras) X

C H Oadiestramiento operacional para

RE y conocimientos
c. Los trabajadores reciben un
desarrollenE
X

d.
D habilidades
Los trabajadores reciben adiestramiento en higiene y
X
seguridad industrial y los cursos son:
e.1. Prevención de accidentes. X
e.2. Primeros auxilios X
e.3. Equipos de protección personal X
e.4 Prevención y control de incendios X
e.5. Riesgos ambientales X
e. Los trabajadores con deberes de supervisión deberá recibir
X
además de los cursos mencionados los siguientes:
f.1. Trabajos que requieren de permiso escrito para su
X
ejecución como espacios cerrados
f.2. Control de emergencia (2260-04). X
4. INDUCCION.

¿El proceso de inducción se establece en base a?

a. Se realiza una inducción informándose a los nuevos
trabajadores los riesgos involucrados y los medios de
prevención y aprobación antes de incorporarse a la labor X
asignada
 5. MOTIVACION
¿Se mantiene el interés en la higiene y seguridad
industrial mediante a?
a. Participaciones del personal ejecutivo en las actividades de
X
higiene y seguridad industrial
b. Reuniones en el sitio de trabajo dirigidas por supervisor
calificado para analizar y discutir accidentes ocurridos,
X
riesgos detectados o cualquier tema sobre prevención de
accidentes y enfermedades profesionales.
c. Eventos y campañas especiales con el objeto de promover la
D
higiene y seguridad industrial dentro y fuera del trabajo
A OS X

E V afiches
Rfolletos,
S
d. Distribución periódica de boletines, mensajes,

S R E
y cualquier otro medio de comunicación relacionado con el X
tema
H O
C diplomas, placas por hechos
e.
E R
Reconocimiento Emediante
D en la prevención de accidentes, en forma
sobresalientes X
individual o por grupos
f. Establecimientos de concursos y competencias para
desarrollar el interés y la participación individual, de grupo y X
de supervisión
6. INGENIERIA
¿En el proceso de ingeniería se consideran los aspectos
siguientes?
a. Aplicación de normas de diseños de seguridad a nuevos
X
proyectos e instalaciones existentes
b. Metodología de construcción y normas de seguridad
X
aplicables a trabajos específicos de mantenimiento
c. Evaluación de la confiabilidad de los equipos X
7. INSPECCIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
¿Se encuentran establecido un sistema de inspección acorde
con la dimensión y diversificación de actividades para detectar
condiciones y/o actos inseguros mediante?
a. Inspecciones periódicas, programadas a intervalos regulares
con el objeto de efectuar una revisión sistemática y eficiente
de una instalación completa, de una operación especifica o X
de un equipo.
 b. Inspecciones intermitentes diseñadas para efectuarse sin
previo aviso, a intervalos irregulares, para detectar X
cumplimiento continuo de reglas, normas y procedimientos
c. Inspecciones especiales preventivas y predictivas para
detección y predicción de fallas en equipos que pudieran X
causar accidentes
d. Implantación de procedimientos para el otorgamiento de
X
permisologia para trabajos de alto riesgo

8. EVALUACIONES DE HIGIENE INDUSTRIAL

A DOS
RV
¿En el proceso de evaluaciones de higiene y seguridad

S E
industrial se consideran los aspectos siguientes?
E
O S R
a. Los trabajadores deberán tomar las medidas necesarias

RE CH
referentes al reconocimiento, evaluación y control de los X

b.
D E
riesgos para la salud que surjan de una actividad laboral
Se analizaran los ambientes de trabajo en cuanto a procesos,
materiales, equipos, productos, horarios de trabajo y numero X
de trabajadores
c. Se determinara la magnitud de exposiciones molestas para
X
trabajadores y publico
9. REGLAS, NORMAS Y PROCEDIMIENTOS
¿El personal cumple con las siguientes funciones?
a. Los trabajadores que laboren en un determinado proceso que
implique riesgos, deberán contar con información escrita X
comprensible de manera de conocer los riesgos
b. Las normas y procedimientos deberán estar actualizados X
c. Se establecerá un sistema de elaboración de reglas, normas
y procedimientos en conjunto con los supervisores X
encargados de actividades especificas
10. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
¿El personal cumple con las siguientes funciones?
a. Los trabajadores deben usar la ropa, equipos o dispositivos
de protección personal de acuerdo al riesgo ocupacional
X
 11. ASISTENCIA MEDICA

¿El programa de asistencia médica contempla los siguientes

aspectos?
a. Atención a los lesionados X
b. Control medico de lesionados X
c. Control medico preventivo y curativo de enfermedades
X
profesionales

Resultados de la evaluación
A DOS
S ERV
S R E
CH O
En el patrón de evaluación una respuesta afirmativa representa una acción

ERE
correcta de acuerdo a lo establecido en la norma COVENIN 2260-04
D
Se obtuvo 21 respuestas afirmativas, 20 negativas por lo que de 41 respuestas
aplicables, es decir, se obtuvo un 51.22% de acciones correctas y un 48.78% de
acciones incorrectas.
Observando las respuestas del patrón de evaluación, se pudo determinar:
- El proceso de adiestramiento es inadecuado debería estar actualizado.
- Hay poca motivación en interés de higiene y seguridad industrial
- No hay aspectos a considerar en el proceso de ingeniería.
- El personal es seleccionado correctamente y se cumple con su asistencia
médica.
- Se aplican reglas normas y procedimientos
51,50%
51,00%
50,50%
50,00%
49,50% Serie1
51,22%
49,00%
48,50%
48,78%
48,00%
D O S
47,50%
R A
Vnegativas
E E
respuestas afirmativas respuestas
S 48,78%
Serie1 51,22%
O S R
EC H
D E R
FIGURA Nº 4.1.
4.2. Análisis de riesgos y medidas preventivas para los cargos: Operador de
equipos móviles, Peletizador, Cocedor, Estibador, Empacador, Auxiliar de mezcla,
Montacarguista, Molinero, Mezclador

A continuación se presentan para cada uno de los cargos estudiados las tablas
(A, B, C, D, E, F, G, H, I)
( ).1: Análisis de riesgo
( ).2: Identificación de riesgos
( ).3: Evaluación de Riesgo
( ).4: Riesgo bajo control
A DOS
RV
( ).5: Plan de acción para riesgos no controlados

E S E
O S R
E CH
DER
 Tabla A.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: ALIMENTACIÓN A PLANTA (HARINAS)

S
Página. 1 de 1
DO
VA
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A. Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
S ER Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
O S RE Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC H
Equipo de Protección: mascarilla 7200 con filtro purificador de aire y cartucho
Aprobado por: Sr. Juan chourio
DER
para polvos organicos 7251, lentes, botas y casco de seguridad
Secuencia de pasos básicos del
Riesgos involucrados Medidas preventivas
trabajo
1. Revisa el bobcat y el case  Golpeado con  Asegúrese que el bobcat o el cse no halla
antes de comenzar sus  Quemado por tenido recalentamiento
labores  Explosión  No utilizar candela en el area y asegúrese
que no halla a sus alrededores
 No quitar la tapa del radiador de un todo

2. Enciende el equipo y se  Volcamiento  No exceder de la velocidad permitida por

dirige asta el flat de macro las normas
ingredientes con el bobcat  Asegúrese de que la via de pasos de
vehículos este despejada

3. Sube a producción para  Caída a desnivel  Utilizar los pasamanos de la escalera de

verificar el producto que se va a
elaborar
4. Luego que verifica se
traslada hasta el área de trabajo
y procede a realizar sus labores.
acceso a producción
 Explosión  Asegúrese de que el acumulo de materia
 Afección respiratoria prima no este en condiciones de derrumbe
 Atrapado por  Hacer el trabajo lo mas lento posible para
evitar exceso de polvo
 Utilizar la mascarilla y lentes protectores
recomendada por las normas de seguridad
 Tabla A.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
DO S
Departamento Producción
ER VA
Puesto de trabajo Operador de equipos móviles
RE S
H O S
E-CRecalentamiento del
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
- Golpeado con -
D E R
Tapa del radiador - No abra la tapa de un todo si el motor ha sufrido
- Quemaduras del montacargas motor del recalentamiento o espere que baje la temperatura
montacargas

- Explosión - Tanque de gasoil - Derrame de gasoil - No fumar cerca del lugar donde se presente polvo en
- Quemaduras - Polvo orgánico - Polvo en suspensión suspensión
- No soldar dentro del área cargada de polvo
- No hacer ningún tipo de trabajo que pueda ocasionar
chispas
- No sobre pase los limites del tanque
 Tabla A.3

EVALUACIÓN DE RIESGO
Departamento: Producción
DO S Fecha de evaluación:

ER VA
RE S
H O S
EC
Puesto de trabajo: OPERADOR DE EQUIPOS MOVILES Fecha última evaluación:

DER
Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado con x x x

2 Quemado por x x x

3 Explosión x x x

4 Volcamiento x x x

5 Atrapado por x x x

6 Caída a desnivel x x x
 Tabla A.4

Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
E R VA ¿Riesgo
Medidas de Procedimiento
R E S controlado?
S
Peligro Nº Información Formación
control
CH O
de trabajo

R E
DE Sí No

2 Inspecciones X

3 Inspección X
 Tabla A.5
Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
VA
PLAN DE ACCIÓN

S ER
RE
HOS
Peligro Acción requerida Responsable Fecha Comprobación eficacia de

E R EC finalización la acción (firma y fecha)

Quemado D
Dar charla de seguridad - Coordinador de
normas y procedimientos seguridad 2009
por

Explosión Divulgar normas de Coordinador de

seguridad seguridad 2009

Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla B.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

DO S
VA
Trabajo: Peletizaje DE PRODUCTO TERMINADO Página. 1 de 1
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
ER
Fecha: 14/04/09
S
RE
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
H O S Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC
Equipo de Protección: mascarilla 6200 con filtro 2097, lentes,

DER Aprobado por: Sr. Juan chourio

botas y casco de seguridad
Secuencia de pasos
Riesgos involucrados Medidas preventivas
básicos del trabajo
1. Verifica las pelet.  Atrapado por.  Utilizar los pasamanos de las escaleras
 Electrocución.  Usar casco de seguridad
 Golpeado por.  No revisar ni graduar rodillos y moldes mientras este
 Golpeado contra. encendido el equipo.
 Caída a desnivel.  Asegurar que la tapa de la pellet este bien cerrada.
 Explosión  Utilizar sistemas de aspiración de polvo.
 Afección respiratoria  Usar cascarilla según las normas de seguridad.
2. Procede a arrancar el
equipo
3. controla el equipo por
medio del sistema
computarizado
4. Si se presenta  Atrapado por.  Usar casco, guantes y mascarilla para realizar el trabajo
atascamiento verifica y  Golpeado por.  No realizar el trabajo sin antes apagar el equipo
limpia las pellet  Golpeado contra.  Utilizar las herramientas adecuadas para realizar el
 Goleado con. trabajo
Afección respiratoria
5. Si se tiene que cambiar  Caída a desnivel  Utilizar los pasamanos de las escaleras
de textura baja y cambia el
modelo en el crombell
 Tabla B.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
DO S
Puesto de trabajo PELETIZADOR
ER VA
RE S
Riesgo Agente
-H O Slas manos
Causas Medidas Preventivas

ECcon la maquina
- Atrapado por. - Moldes y rodillos de Introducir - No graduar los rodillos mientras la maquina este
la peletizadora.ER
D encendida.
encendida
- limpiar las pellet cuando no este encendida la maquina.
- Graduar los rodillos
de las pellet.

- No cerrar la tapa
- Tapa de la antes de encender la - Asegurar la palanca con la cual se cierre la tapa
- Golpeado con peletizadora maquina

- Andar de prisa y
enfocar su atención - Utilizar su casco de seguridad
- Bascula de la hacia el otro lado
- Golpeado contra mezcladora
 Tabla B.3

EVALUACIÓN DE RIESGO

DO Sde evaluación:
VA
Departamento: Producción Fecha

S ER
O S RE
EC H
DER
Puesto de trabajo: PELETIZADOR Fecha última evaluación:

Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado por/contra x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Explosión x d x

4 Atrapado por x x x

5 Electrocución x x x

6 Afección respiratoria x x x
 Tabla B.4
Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

D O S ¿Riesgo
Medidas de Procedimiento
E R VAFormación
S
Peligro Nº Información controlado?
control de trabajo
S R E
H O
EC
DER Sí No

Inspeccionar
4 X
las peletizadora

Inspeccionar
6 X
las peletizadora
 Tabla B.5
Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
VA
PLAN DE ACCIÓN

S ER
RE
HOS
Peligro Acción requerida Responsable Fecha Comprobación eficacia de

E R EC finalización la acción (firma y fecha)

Atrapado por Divulgar Dnormas y  Supervisor de

procedimientos de trabajo producción
2009
 Coordinador de
seguridad
Afección Dar charlas de seguridad  Supervisor de
respiratoria producción
2009
 Coordinador de
seguridad
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: COCEDOR DE SACOS Página. 1 de 1

Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A. Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
O S
Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
D
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
E R VA
Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L
S
RE Aprobado por: Sr. Juan chourio
Equipo de Protección: mascarilla 3M 8210, botas, guantes de carnaza
y casco de seguridad
H O S
Secuencia de pasos básicos
RiesgosR
E EC
involucrados Medidas preventivas
del trabajo
1. Prepara la maquinada
D
 Golpeado contra.  Asegurarse de que el equipo este
cocedora antes de  Goleado con. apagado
comenzar el empaque  Caída a nivel  No pasar por encima del transportador
 Utilizar casco y botas de seguridad en
el área de trabajo

2. luego que comienza el  Atrapado con.  Ser lo mas rapido y cuidadoso posible
empaque toma el saco y lo  Atrapado por. para introducir los sacos para que no
adecua a la maquina par a acumulen en el transportador
cocerlo  Utilizar cascos y botas de seguridad

3. introduce la tarjeta  Rotura, fracturas  Centrar su atención al momento de

sobre el saco, observa el introducir la bolsa en la cocedora junto
mismo para verificar sus con la tarjeta
condiciones
 Tabla C.2
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción

DO S
VA
Puesto de trabajo Cocedor

S E R
en E
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
- Golpeado con. - Polea de la cocedora.
O S- desajuste R las - revisar la maquina antes de realizar el trabajo

EC H
DER
poleas de la maquina - utilizar el casco de seguridad para evitar golpes en la
. cabeza
.
- Golpeado con - bases de los hilos - poco espacio en el - utilizar el casco y botas de seguridad para evitar
de la cocedora área golpes
- no utilizar el de - enfocarse al trabajo que esta realizando
seguridad

- Atrapado por - la maquina de cocer - descuido al - enfocar su mirada cada vez que tenga que introducir
los sacos momento de introducir un saco
el saco en la cocedora

- Atrapado con - transportador de los - atascamiento del pie - apagar el transportador antes de pararse y tener
sacos con la banda mucho cuidado al hacerlo
transportadora

Tabla C.3
 EVALUACIÓN DE RIESGO
Departamento: Producción Fecha de evaluación:

DO S
ER VA
RE S
HOS
Puesto de trabajo: COCEDOR Fecha última evaluación:

R E C
D E
Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado con/contra x x x

2 Caída a nivel x x x

3 Atrapado por/con x x x

4 rotura/ fracturas x x x

Debido a la ausencia de riesgos moderados, importantes o intolerables no se justifica la elaboración de un plan de acción para
los riesgos.
 Tabla D.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: ESTIBADOR DE SACOS

O
Página. 1 de 1
D S
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
ER VA
Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
RE S Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
H O S Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC
DER
Equipo de Protección: mascarilla 3M 8210, botas, guantes de carnaza y
casco de seguridad Aprobado por: Sr. Juan chourio
Secuencia de pasos básicos
Riesgos involucrados Medidas preventivas
del trabajo
1. Pide al operador del  Arrollado por.  Esperar en el sitio de trabajo mientras
montacargas que traiga las el montacargas halla dejado la estiba con
bolsas para el empaque las bolsas
2 luego que se comience  Golpeado por.  Concentrarse al momento de estar
el empaque el procede a  Caida a desnivel. estibando
estibar los sacos  Usar casco y botas de seguridad.
3. cuando estén llenas las  Arrollado por.  Esperar en el sitio de trabajo hasta que
estibas se encarga de llamar el montacargas se lleve las estibas.
al operador del montacargas
para llevar a almacén de
producto terminado
 Tabla D.2
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción

DO S
VA
Puesto de trabajo ESTIBADOR

S E R
RElos - Llevar la secuencia de la llegada del saco y el
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
- Caída a desnivel - Estiba para
H
-
O STropezar con

EC
DER
almacenar sacos sacos o perder el trabajador
equilibrio - Mantener un equilibrio adecuado cuando este
estibando
- Golpeado por - Acumulación de - No estar
sacos provenientes concentrado en su - Mantener una adecuada atención en el transportador
del transportador trabajo permite que de sacos a medida que realice su trabajo
se acumulen los
sacos y caigan del
transportador

- No permanecer en la vía de circulación del

- Arrollado por - Montacargas - No permanecer en
montacargas
su área de trabajo
- Luego que llene una estiba debe retirarse para que
- Quedarse en la
esta pueda ser llevada a almacén
estiba cuando el
montacargas la este
retirando
 Tabla Nº D.3

EVALUACIÓN DE RIESGO

DO Sde evaluación:
VA
Departamento: Producción Fecha

S ER
O S RE
EC H
DER
Puesto de trabajo: ESTIBADOR Fecha última evaluación:

Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado por x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Arrollado por x x x
 Tabla D.4
O S
Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:
D
ER VA
RE S
H O S
Medidas deEC
¿Riesgo
Peligro Nº
D E R Procedimiento
Información Formación controlado?
control de trabajo

Sí No

Estibar sacos
3 con producto X
terminado
 Tabla D.5
Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
VA
PLAN DE ACCIÓN

S ER
RE
Peligro Acción requerida Responsable Fecha Comprobación eficacia de

H O S
EC
finalización la acción (firma y fecha)

Arrollado por  EstablecerDERnormas  Supervisor de

de transito. producción
 Divulgar normas de  Coordinador de
tránsito. seguridad
 Aplicar sanciones a  Presidente
2009
los infractores de las
normas de tránsito.
 Dar charla des
seguridad sobre manejo
de materiales
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla E.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: EMPAQUE DE PRODUCTO TERMINADO

S
Página. 1 de 1
DO
VA
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A. Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
S ER Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
O S RE Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC H
Equipo de Protección: mascarilla 3M 8210, botas, guantes de carnaza y casco
Aprobado por: Sr. Juan chourio
DER
de seguridad
Secuencia de pasos básicos del
Riesgos involucrados Medidas preventivas
trabajo
1. Subir a la oficina de  Caída a desnivel  Utilizar los pasmanos de la escalera
producción a retirar el
programa de empaque

2. revisa pizarra de control de

tolvas
3. revisa transportador y tolva  Caída a desnivel  utilizar los pasamanos de las escaleras
empaque  Golpeado por  mantener su casco y botas de seguridad
 Atrapado por puestos

4. verifica el peso en la bascula  electrocutacion  no abrir el displey de control para evitar

de la empacadora riesgos eléctricos

5. Procede a empacar  atrapado por.  Enfocarse bien al momento de introducir la

bolsa y accionar el micro suiche después de
retirar las manos
 Tabla E.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
DO S
Puesto de trabajo EMPACADOR
ER VA
RE S
Riesgo Agente

H O Ssin equipos
Causas Medidas Preventivas

ECde
- Inhalación de polvo - Polvo del alimento - Laborar - Uso de mascarilla 3M modelo 6200 con filtro 2097
en suspensión
D E R protección
personal respiratoria

- Atrapado por - Mordaza de la - No enfocar su - Accionar el suiche de la empacadora cuando halla

empacadora atención al momento soltado la bolsa
de introducir la bolsa

- Caída a desnivel - Escalera de la - No sostenerse de - Utilizar los pasamanos para subir o bajar la escalera
empacadora los pasamanos para
subir y bajar la
escalera

- Electrocución - Tablero de control - Abrir el displey de - No abrir el displey por su propia cuenta

la empacadora si
solo y no consultar
con el electricista
 Tabla E.3

EVALUACIÓN DE RIESGO
Departamento: Producción
DO S Fecha de evaluación:

ER VA
RE S
H O S
EC
Puesto de trabajo: EMPACADOR Fecha última evaluación:

DER
Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado por x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Atrapado por x x x

4 Electrocutacion x x x
 Tabla E.4

Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
E R VA
ProcedimientoRE S ¿Riesgo
Medidas de
H O S Información controlado?
EC
Peligro Nº Formación

R
control de trabajo
D E
Sí No

Empacador de
4 X
sacos
 Tabla E.5

Plan de acción para riesgos no controlados:

D
EVALUACIÓN DE RIESGOS
O S
ER VA
RE S
PLAN DE ACCIÓN

H O SResponsable
EC
Peligro Acción requerida Fecha Comprobación eficacia de

DER finalización la acción (firma y fecha)

Electrocutacion  Dar charlas de  Supervisor de

seguridad y normativas producción
 Coordinador de 2009
seguridad
 Electricista
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla F.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: VACIADO DE MICRO INGREDIENTES

O S
Página. 1 de 1
D
VA
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A. Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
S ER Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
O S RE Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC H
Equipo de Protección: mascarilla 3M modelo 6200 con filtro 2097, botas y

DER
casco de seguridad Aprobado por: Sr. Juan chourio
Secuencia de pasos básicos del
Riesgos involucrados Medidas preventivas
trabajo
1. sube a la oficina de  Caída a desnivel  Utilizar los pasamanos de las escaleras
producción a verificar el  Golpeado contra.  Usar cascos recomendados por las normas
producto que se va a elaborar de seguridad

2. Reportar los micros
necesarios y los descarga en el
área de trabajo
 Caída de altura  No descargar los micros hasta que el
 Explosión montacargas este apagado y asegurado
 Afección respiratoria  Utilizar casco y mascarilla recomendada
 No utilizar candela dentro del área de
trabajo

3. procede a pesar y vaciar  Atrapado por.  Encender en transportador después que

los micros en el transportador  Afección respiratoria halla vaciado el micro
que va hacia la mezcladora  Usar la mascarilla recomendada por las
normas de seguridad
 Tabla F.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
DO S
Puesto de trabajo AUXILIAR DE MEZCLA
ER VA
RE S
Riesgo Agente

H O S Causas Medidas Preventivas

EClos pasamanos
- Caída a desnivel - Escalera de micros - No sostenerse de - Utilizar los pasamanos cuando tenga que bajar o
y producciónER
D -
subir por las escaleras
Usar botas y cascos de seguridad

- Caída de altura - Montacargas - Mal estacionado el - Asegurar el montacargas para que no se mueva y
montacargas colocarlo en un lugar sin mucho desnivel
- No tener el
trabajador donde
sostenerse

- Atrapado por - Transportador de - Introducir las manos - Asegurarse de apagar el transportador antes de
micros en el transportador vaciar el micro
cuando este
encendido

- Golpeado contra - Transportador de - No mirar hacia el - Usar casco de seguridad siempre que tenga que salir
productos frente cuando pasa del área
por la escalera de
 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
Puesto de trabajo AUXILIAR DE MEZCLA

DO S
Riesgo Agente Causas
ER VA Medidas Preventivas
micros.
RE S
H O S
E-CCualquier fuente de
DER
- Explosión - Polvo orgánico - No fumar cerca del lugar donde se presente polvo en
fuego que se suspensión
presente en el área - No soldar dentro del área del polvo
- No hacer ningún tipo de trabajo que pueda ocasionar
chispas.

- Inhalación de polvo - Polvo orgánico - No utilizar mascarilla - Usar mascarilla 3M modelo 6200 con filtro 2097
protectora

Continuación tabla F.2

 Tabla F.3
EVALUACIÓN DE RIESGO
Departamento: Producción Fecha de evaluación:

DO S
ER VA
RE S
HOS
Puesto de trabajo: AUXILIAR DE MEZCLA Fecha última evaluación:

R EC
D E
Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado contra x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Explosión x x x

4 Atrapado por x x x

5 Caída de altura x x x

6 Afección respiratoria x x x
 Tabla F.4

Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
E R VA ¿Riesgo
Medidas de Procedimiento
E S
OS R
Peligro Nº Información Formación controlado?

H
control de trabajo

E R EC
D Sí No

Vaciado de
3 micro X
ingredientes

Inspeccionar
5 X
las peletizadora
 Tabla F.5

Plan de acción para riesgos no controlados:

S
EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO
ER VA
S
PLAN DE ACCIÓN

O RE
SResponsable
Peligro
EC
Acción requerida
H Fecha Comprobación eficacia de

DER finalización la acción (firma y fecha)

Explosión Divulgar normas y  Supervisor de

procedimientos de trabajo producción
2009
 Coordinador de
seguridad
Caída de altura Dar charlas de seguridad  Supervisor de
producción
2009
 Coordinador de
seguridad
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla G.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

Trabajo: SUMINISTRA TODO TIPO DE TRASLADO EN PLANTA

DO S
Página. 1 de 1
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
ER VA
Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
RE S Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
H O S Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

EC
DER
Equipo de protección personal exigido/Recomendado. Mascarilla 3M 8210,
botas y casco de seguridad Aprobado por: Sr. Juan chourio
Secuencia de pasos básicos
Riesgos involucrados Medidas preventivas
del trabajo
1. inspecciona el equipo • golpeado por • asegurarse que el bobcat o el case
antes de ponerlo en • quemado con no halla tenido recalentamiento
funcionamiento • explosión
• debe estar instruido para cargar los
cilindros de gas del montacargas

• no quitar la tapa del radiador de un

2. enciende el
montacargas y se
dirige a producción
3. procede a realizar sus
labores la orden que
reciba de cualquier de
los departamentos a la
cual el abástese
todo
• volcamiento • no exceder de la velocidad
• explosión permitida por las normas
• asegurarse de que la vía de pasos
de vehículos este despejada
• volcamiento • no exceder de la velocidad
• atrapado por permitida por las normas
• golpeado contra
• no exceder la capacidad de carga
del montacargas
 Tabla G.2
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción

DO S
VA
Puesto de trabajo MONTACARGUISTA

S E R
E
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
- golpeado por -
O S R
tapa del radiador - recalentamiento del - no abra la tapa de un todo si el motor ha sufrido

E H
Cmontacargas
motor del
R
del montacarguista recalentamiento o espere que baje la temperatura

D E
- golpeado contra - choque con los - exceso de velocidad. - mantener la velocidad que permiten las normas de
vehículos al cual le - distracción de seguridad de la planta.
esta entregando colocar el producto - Mire siempre a los lados y hacia el frente para mayor
producto. en el camión y seguridad
- choque de cuando atraviese las
vehículos que estén vías de transito de
atravesando la vía vehículos

- volcamiento - colisión - exceso de velocidad - no exceder de la velocidad permitida por las

- estiba para cargas normas de seguridad
- no pase del peso que indique la capacidad del
montacargas
 Tabla G.3

EVALUACIÓN DE RIESGO
Departamento: Producción
DO S Fecha de evaluación:

ER VA
RE S
H O S
EC
Puesto de trabajo: MONTACARGUISTA Fecha última evaluación:

DER
Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado por/contra x x x

2 Explosión x x x

3 Volcamiento x x x

4 Atrapado por x x x

5 Quemado con x x x
 Tabla G.4
Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
E R VA ¿Riesgo
Medidas de Procedimiento
R E S controlado?
S
Peligro Nº Información Formación
control
CH O
de trabajo

R E
DE Sí No

Traslado por
2 X
toda la planta

Traslado por
3 X
toda la planta
 Tabla G.5

Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
R
PLAN DE ACCIÓN
E VA
R E S
Peligro Acción requerida
HO S
Responsable Fecha Comprobación eficacia de

E R EC finalización la acción (firma y fecha)

Explosión  Dar
Dcharlas de  Supervisor de
seguridad, normativas producción
manual del usuario  Coordinador de 2009
seguridad

Volcamiento  Dar charlas de  Supervisor de

seguridad, normativas producción
2009
manual del usuario  Coordinador de
velocidad y pesos máx. seguridad
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla H.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

DO S
VA
Trabajo: MOLIENADA DE MACRO INGREDIENTES Página. 1 de 1
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
S ER Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
O S RE Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L
H
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
EC
DER
Equipo de protección personal exigido/recomendado. Mascarilla 3M
7200 con filtro purificador de aire y cartucho contra polvos orgánicos Aprobado por: Sr. Juan chourio
7251, botas y casco de seguridad
Secuencia de pasos básicos
Riesgos involucrados Medidas preventivas
del trabajo
1. verifica el inventario • caída a desnivel • usar lo pasamano de las escalera
de materia prima • atrapado por • . enfocarse bien al serrar y abrir
• golpeado con las compuertas de las tolvas
• Utilizar el casco de seguridad
2. sube a producción a • caída a desnivel • usar los pasamanos de las
ver el programa de escaleras
producción
3. procede a moler los • explosión • usar mascarilla según las normas
macro ingredientes y • atrapado por de seguridad
a vaciar sacos de • electrocución • No revisar los tornillos sin fin
materia prima en las mientras estén encendidos
tolvas de recepción • No abrir el panel de control
de sacos • Utilizar sistemas de aspiración de
polvo
4. sube a producción • caída desnivel • Usar los pasamanos de las
constantemente a escaleras
chequear tolvas de
recepción de materia
prima
 Tabla H.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
DO S
Departamento Producción
ER VA
Puesto de trabajo MOLINERO
RE S
H O S
C utilizar
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
deE- No
R
- Caída a desnivel -
acceso D
Escaleras
E a pasamanos de las
los -
-
Utilice los pasamanos al subir y bajar las escaleras
Mantenga puesto su casco y botas de seguridad
producción escaleras y correr
por las mismas

- atrapado por - Tornillo sin fin de - Revisar el equipo - No introducir las manos cuando este encendido el
las tolvas y gusano mientras este equipo
barredor de los silos encendido. - Enfocar su atención al momento de usar el gusano
- Martillos del molino - Mal manejo del barredor
de rotación gusano barredor - Usar botas, lentes y casco de seguridad

- golpeado contra - Transportadores de - No prestar atención - Utilizar casco y botas de seguridad

las tolvas y cuando camine por - Caminar por los sitios mas adecuados dentro del
materiales el área o andar área
corriendo por la
misma
- No colocarse el
 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
Puesto de trabajo MOLINERO

DO S
Riesgo Agente Causas
ER VA Medidas Preventivas

RE
casco de seguridad
S
H O S
- electrocución -
- ERlos
Panel de control
Motores Dde
E-CRevisar el panel de
control eléctrico y
- no tratar de manipular los equipos eléctricos y
electrónicos en el área de trabajo
monitores electrónico
- Tratar de manipular
los molinos

- explosión - Polvo en - Cualquier fuente de - no fumar cerca del lugar donde se presente polvo en
suspensión fuego que se suspensión
produzca en el área - no soldar dentro del área carga de polvo
- no hacer ningún tipo de trabajo que pueda ocasionar
chispa
- usar mascarilla 3M 7200 con filtro purificador de aire
y cartucho 7251 botas, lentes y casco de seguridad

- inhalación de polvo - Polvo orgánico - No utilizar la - usar la mascarilla 3M 7200 con filtro purificador y
en suspensión mascarilla protectora cartucho 7251

Continuación tabla H.2

 Tabla H.3

S
EVALUACIÓN DE RIESGO
DO
ER VA Fecha de evaluación:
S
Departamento: Producción

O S RE
EC H
Puesto de trabajo: MOLINERO
DER Fecha última evaluación:

Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado contra x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Explosión x x x

4 Atrapado por x x x
 Tabla H.4

Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
ER VA
RE S
HOS
¿Riesgo

ECde trabajo
Medidas de Procedimiento
R
controlado?
E
Peligro Nº Información Formación
D
control

Sí No

Inspecciona la
3 X
materia prima

Inspecciona la
4 X
materia prima
 Tabla H.5

Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
R
PLAN DE ACCIÓN
E VA
R E S
Peligro Acción requerida
HO S
Responsable Fecha Comprobación eficacia de

E R EC finalización la acción (firma y fecha)

Explosión  Dar
Dcharlas de  Supervisor de
seguridad, normativas y producción
adiestramiento  Coordinador de 2009
seguridad

Atrapado por  Divulgar normas,  Supervisor de

charlas de seguridad y producción 2009
procedimientos de trabajo  Coordinador de
seguridad

Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Tabla I.1

ANÁLISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO

DO S
VA
Trabajo: OPERADOR DEL SISTEMA DE MEZCLA Página. 1 de 1
Empresa que realiza el trabajo: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
S ER Fecha: 14/04/09
Unidad Ejecutora: PRODUCCIÓN
O S RE Elaborado por: Fereira Parra Daniel Enrique
Instalación: ALIMENTOS SUPER S, C.A.
EC H Revisado por: Ing. Ing. Erika J. Pérez. L

D E R
Equipo de protección personal exigido/recomendado.
Aprobado por: Sr. Juan chourio
Secuencia de pasos básicos del
Riesgos involucrados Medidas preventivas
trabajo
1. sube a producción y recibe • caída a desnivel • utilizar los pasamanos de las
instrucciones del turno escaleras
anterior
2. revisa el panel de control • electrocución • no abrir el panel de control ni
general de producción ponerse revisar el mismo
3. baja a chequear los equipos • caída a desnivel • utilizar los pasamanos de las
que corresponde al sistema • Atrapado por escaleras
de mezcla • Golpeado por • No manipular los controles
• Golpeado contra eléctricos o electrónicos que
• Explosión exponen a riesgos de contacto
• Afección respiratoria • No utilizar candela en área
• electrocución prohibidas
• Usar la mascarilla en los lugares
que halla exceso de polvo
4. se dirige de nuevo a la oficina y les • caída a desnivel • utilizar casco y botas de seguridad
da las instrucciones al operador de • golpeado contra • Utilizar los pasamanos de las
micros ingredientes del producto escaleras
que se va elaborar.
5. luego de da todas las instrucciones
inicia el proceso de mezcla
 Tabla I.2

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO

Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
DO S
Departamento Producción
ER VA
Puesto de trabajo MEZCLADOR
RE S
H O S
C utilizar
Riesgo Agente Causas Medidas Preventivas
deE- No
R
- Caída a desnivel -
acceso D
Escaleras
E a pasamanos de las
los -
-
Utilice los pasamanos al subir y bajar las escaleras
Mantenga puesto su casco y botas de seguridad
producción escaleras y correr
por las mismas

- atrapado por - Rodillos de moldes - Reparar o chequear - Apague el equipo cada vez que tenga que
de la peletizadora el equipo sin apagar chequearlo, ajustarlo o hacer cualquier otro tipo de
la maquina trabajo
- No utilizar las - Utilice las herramientas mas adecuadas para ajustar
herramientas el equipo
adecuadas para
hacer el trabajo

- golpeado contra - Bascula de la - Correr en las áreas - Mantenga puesto su casco y botas de seguridad
mezcladora de producción - No corra ni se distraiga cuando camine por las áreas
- Transportadores de - Distraerse o hablar o tenga que ir a realizar una operación
las tolvas y con compañeros
 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR PUESTOS DE TRABAJO
Empresa ALIMENTOS SUPER S C.A.
Departamento Producción
Puesto de trabajo MEZCLADOR

DO S
Riesgo Agente Causas
ER VA Medidas Preventivas
materiales
RE S
mientras realice una

H O S
operación o camine

ECpor áreas peligrosas

DER
- electrocución - Panel de control de - Abrir el panel de - No abrir el panel de control cuando este halla
la mezcladora control para revisar interrumpido el trabajo a causa de fallas ya que ese
cualquier no es su trabajo
interrupción en el
sistema

- explosión - Polvo en - Polvo orgánico - No fumar cerca del lugar donde se presente polvo en
- afección respiratoria suspensión - Corto circuito o suspensión
revisar los equipos - No soldar dentro del área cargada de polvo
sin tener el - No hacer ningún tipo de trabajo que pueda ocasionar
conocimiento chispa
adecuado para - Usar la mascarilla modelo 3M 8210 cuando este en
hacerlo áreas donde se acumule el polvo
- No manipular los equipos eléctricos y electrónicos

Continuación tabla I.2

 Tabla I.3

EVALUACIÓN DE RIESGO

DO Sde evaluación:
VA
Departamento: Producción Fecha

S ER
O S RE
EC H
DER
Puesto de trabajo: MEZCLADOR Fecha última evaluación:

Peligro identificado Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo

B M A LD D ED T TO M I IN

1 Golpeado por/contra x x x

2 Caída a desnivel x x x

3 Electrocución x x x

4 Explosión x x x

5 Afección respiratoria x x x
 Tabla I.4

Tabla para establecer si los riesgos estimados M, I, IN se encuentran bajo control:

DO S
E R VA ¿Riesgo
Medidas de Procedimiento
E S
OS R
Peligro Nº Información Formación controlado?

H
control de trabajo

E R EC
D Sí No

Operación de
3 sistema de X
mezcla

Operación de
5 sistema de X
mezcla
 Tabla I.5

Plan de acción para riesgos no controlados:

EVALUACIÓN DE RIESGOS

DO S
PLAN DE ACCIÓN
ER VA
R E S
Peligro Acción requerida
HO S
Responsable Fecha Comprobación eficacia de

E R EC finalización la acción (firma y fecha)

Electrocución  Dar
Dcharlas de  Supervisor de
seguridad, normativas y producción
adiestramiento  Coordinador de 2009
seguridad
 Electricista
Afección  Divulgar normas,  Supervisor de
respiratoria charlas de seguridad y producción
2009
procedimientos de trabajo  Coordinador de
seguridad
Evaluación realizada por: Firma Fecha

Plan de acción realizado por: Firma Fecha

Fecha próxima evaluación:

 Resultados de la evaluación

Luego de la evaluación de riesgos se estableció que en un total de 9

puestos de trabajo del departamento de producción se obtuvo 43 riesgos, se
determinó que 9de los riesgos eran triviales, 20 eran riesgos tolerables, 9 eran
riesgos moderados, 4 eran riesgos importantes y 1 eran riesgos intolerables.
Además se determinó que los riesgos moderados e importantes existentes no se
encontraban bajo control, por lo que para cada uno de estos se desarrolló un plan

A DOS
de acción para el control de riesgos. A continuación se presenta una gráfica

S ERV
ilustrando los resultados obtenidos.
S R Nº 4.2E
CH O FIGURA
E
DER
EVALUACION DE REISGOS
INTOLERABLE;
2%
IMPORTANTE;
9%
TRIVIAL; 21%
MODERADO;
21%

TOLERABLE;
47%

TRIVIAL TOLERABLEMODERADOIMPORTANTEINTOLERABLE

Figura Nº 4.2 Evaluación de riesgos

Fuente: Fereira Daniel. 2009.
4.- Plan para el control de emergencia con el fin de responder adecuada y
oportunamente con los criterios de seguridad ante los casos de emergencia
que se puedan presentar en las instalaciones. (COVENIN 2226, 1.990).

Para la elaboración del plan para el control de emergencias, se consideró la

norma venezolana COVENIN 2226-90 “Guía para la elaboración de planes para el
control de emergencia” y la guía de PDVSA,”Elaboración de planes de respuesta

OS
para el control de emergencia".
A D
S E RVen materia de seguridad,
S R Ea los diferentes departamentos que
Además, se revisó la documentación existente

H O
higiene y ambiente y se realizaron
C
visitas

E R E
conforman la organización, a través de la colaboración de su personal se recolectó
D
una serie de datos para la elaboración del plan.

Luego se diseñó el formato que se utilizó en el plan de emergencias con

soportes existentes en la organización y se estableció un formato estándar en
todos los procesos.

Posteriormente se desarrolló el plan para el control de emergencia

considerando los requisitos que exige la norma venezolana. COVENIN 2226-90 y
demás normas que aplican como la norma venezolana COVENIN 1764:1998.
Guía para la inspección del sistema de prevención y protección contra incendios
para industria y comercio y la norma venezolana COVENIN 823-2:2002 Sistemas
de detección, alarma y extinción de incendios en edificaciones.

La revisión del plan para el control de emergencia estuvo a cargo de los

departamentos involucrados de la organización y junto con el Asesor de SHA se
realizaron las respectivas correcciones al mismo.

A continuación se presenta el Manual de higiene y seguridad industrial y plan

para el control de emergencia.
 CONCLUSIONES

En función de los resultados obtenidos con la aplicación de las Auditorias se

llegó a las siguientes conclusiones:
En relación con el primer objetivo específico, el cual se planteó realizar un
diagnóstico de las condiciones de higiene y seguridad industrial existentes en la
empresa, se concluye que en la empresa Alimentos Súper S C.A. Falta de
adiestramiento, motivación, Inducción, Evaluación de higiene Industrial
sensibilidad y reconocimiento a los trabajadores.
A D OS
S E RVa identificar los riesgos
S R Ea través de la técnica de Identificación
Con respecto al objetivo específico dirigido

H O
asociados a las actividades de la empresa
C
E R
de Riesgos por Puestos E de Trabajo y Análisis de Trabajo Seguro, con el fin de
D
obtener información para analizar los riesgos a los cuales se encuentran
expuestos los empleados. Luego de la evaluación de riesgos se estableció que en
un total de 9 puestos de trabajo del departamento de producción se obtuvo 43
riesgos, se determinó que 9 de los riesgos eran triviales, 20 eran riesgos
tolerables, 9 eran riesgos moderados, 4 eran riesgos importantes y 1 eran riesgos
intolerables. Además se determinó que los riesgos moderados e importantes
existentes no se encontraban bajo control, por lo que para cada uno de estos se
desarrolló un plan de acción para el control de riesgos
Con la elaboración de el análisis de riesgo de todo el personal, se pudo
constatar la falta de seguridad que existe en la empresa, puesto que dichos
trabajadores laboran en las instalaciones sin ningún conocimiento de las
condiciones en que desarrollan las actividades, es decir laboran sin estar
informados acerca de las medidas preventivas de los riesgos en los puestos de
trabajo.
Con la elaboración del plan para el control de emergencia se determinó lo
imprescindible que este puede llegar a ser al momento de presentarse una
emergencia, puesto que el personal no tenía una adecuada preparación para
desarrollarse o actuar en ciertas ocasiones de peligro que ponen en riesgo no solo
su salud, sino la de las comunidades que se encuentran alrededor y el medio
ambiente
RECOMENDACIONES

Para la aplicación efectiva del Manual de Higiene y Seguridad Industrial se

recomienda que la empresa Alimentos Súper S, C.A. cumpla con lo siguiente:

OS
• Aplicar el Manual de Higiene y Seguridad Industrial y llevar a cabo todas las

V A D
S E R
actividades que en éste se encuentran para así proteger la salud de sus

S R E
trabajadores, las instalaciones, el medio ambiente y terceros.

C H O
E la evaluación de las condiciones de
DER
• Tomar en consideración seguridad,
higiene, de manera que las autoridades internas de la empresa puedan corregir
las deficiencias encontradas en los parámetros evaluados en la lista de
verificación y en la Auditorias realizada en la Empresa, a fin de que los
trabajadores reciban formación teórica, práctica, suficiente y adecuada y que
además dispongan de un ambiente de trabajo adecuado como lo exige la
LOPCYMAT, a fin de lograr un mejor desempeño tanto para la empresa como
para sus clientes.

• Notificar al personal sobre los riegos a los cuales está sometido al realizar sus
labores de trabajo, y acerca de las medidas preventivas que debe tomar para
prevenir los accidentes, riesgos y enfermedades ocupacionales.

• Suministrar al personal la información necesaria presentada en el plan para el

control de emergencia, a través de simulacros, charlas, cursos y talleres, de
manera que los trabajadores conozcan qué hacer y cuáles medidas preventivas
tomar en caso de emergencias dentro de las instalaciones.
• Divulgar todos los procedimientos que debe seguir el personal al momento de
realizar los trabajos, de manera que se puedan evitar riesgos que pongan en
peligro la salud de los trabajadores y el medio ambiente.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

TEXTOS

D OS
 CHIAVENATO, Adalberto. Administración de Recursos Humanos. Mc
A
E
Graw Hill. Quinta Edición. Colombia (2001) 699 V
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 HERNANDEZ SAMPIERI, Roberto.
OMéxico (2002) 705 Páginas.
E C
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Graw Hill. Tercera Edición.
 TAMAYO Y TAMAYO. Mario. El Proceso de la Investigación Científica.
Editorial Limusa. Cuarta Edición (2002) 440 Páginas.

NORMAS y GUIAS

NORMA COVENIN 4004:2000. “Sistema de Gestión de Seguridad e

Higiene Ocupacional. Guía para su implantación”).

NORMA COVENIN 2260-88. Programa de Higiene y Seguridad Industrial.

Aspectos Generales.

Norma COVENIN 2260:04 “Comité de Higiene y Seguridad Industrial.

Integración y Funcionamientos”

Norma venezolana COVENIN 2260:2004.Programa de higiene y seguridad

ocupacional. Aspectos generales.
 Norma COVENIN 4001:00 “Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene
Ocupacional (SGSHO). Requisitos”

NORMA COVENIN 2226-90: “Guía para la elaboración de planes para el

control de emergencias.”

Normas, Guías y Procedimientos de PDVSA,”Elaboración de Planes de

Respuesta para el Control de Emergencia".

A DOS
Ley Orgánica de Prevención Condiciones E
S RVAmbiente de Trabajo y su
S R E y Medio
Reglamento
C H O
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PAGINAS WEB

www.inpsasel.gob.ve

TESIS

 EDUARDO MACHADO,2005 “P
PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
EL CENTRO DE ENFERMEDADES CARDIOVASCULARES DE MARACAIBO”. Trabajo
Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial. La Universidad del
Zulia. Facultad de Ingeniería. Venezuela.

 ARAUJO C. MELINA 2006 “SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD E

HIGIENE OCUPACIONAL PARA LA EMPRESA INDÚSTRIAS DEL MAR, C.A.”
Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial. La
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Venezuela.
 GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS
ACCIDENTE: Es un acontecimiento no deseado que da por resultado un
daño físico, lesión o enfermedad ocupacional, a una persona, o un daño a la
propiedad. Generalmente es la consecuencia de un contacto con una fuente de
energía (cinética eléctrica, química termal etc.) por sobre la capacidad límite del
cuerpo o estructura. (Bird y Fernández, 1975).
ACCIDENTE DE TRABAJO: Es toda lesión funcional o corporal

OS
permanente o temporal, inmediata o posterior, o la muerte resultante de la acción

A D
ERVen el curso del trabajo, por
violenta de una fuerza exterior que pueda ser determinada o sobrevenida en el
curso de trabajo puede ser determinada o E
R S
sobrevenida

H O S
E C
el hecho o por ocasión del trabajo; será igualmente considerado como accidente

DER interna determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida

de trabajo, toda lesión
en las mismas circunstancias. (Rojas, 1998).
ANALISIS DE RIESGOS: Consiste en un proceso de identificación y
evaluación de las consecuencias de una falla y las probabilidades de ocurrencia
en una instalación o equipo. (Rojas, 1998).
HIGIENE INDUSTRIAL: es el arte, ciencia y técnica de reconocer, evaluar y
controlar los agentes ambientales y las tensiones que se originan en el lugar de
trabajo y que pueden causar enfermedades, perjuicios a la salud o al bienestar, o
incomodidades e ineficiencia entre los trabajadores. La definición admite que en
los lugares de trabajo hay agentes ambientales y tensiones que pueden causar
enfermedades. Esos agentes pueden ser reconocidos, evaluados y controlados y
tal actividad es primordial en higiene industrial.
RIESGO: Identificación del evento no deseado. Por ejemplo explosión e
incendio, contacto con alta temperatura, ruido, calor excesivo, etc. (Rojas, 1996).
RIESGOS BIOLOGICOS: Son aquellos riesgos relacionados con las
condiciones de saneamiento básico de la empresa o de operaciones y procesos
que utilicen agentes biológicos, refiriéndose a aquellos agentes infecciosos que
pueden resultar en riesgo potencial para la salud personal.(Rojas 1996).
 RIESGOS ERGONOMICOS: La inadecuada adaptación de los sistemas o
medios de trabajo al trabajador, o viceversa, constituyen factores ergonómicos
capaces de originar una disminución en el rendimiento laboral y causar fatiga
muscular, dolores, calambres, etc
RIESGOS FISICOS: Son aquellos factores inherentes al proceso y /u
operación en el puesto de trabajo y sus alrededores, producto generalmente de las
instalaciones y equipos. Incluyen niveles excesivos de ruido, vibración,
temperaturas y presiones extremas, radiaciones ionizantes y no ionizantes.

A D OS
ERV
RIESGOS QUIMICOS: Están constituidos por todas aquellas sustancias
químicas que se encuentran en las áreasE deS
O S R trabajo o en sus alrededores, cuyo

C H
contacto o exposición en concentraciones mayores a las permisibles pueden
en E
DER
causar alteraciones la salud. (Rojas 2001.)
SEGURIDAD INDUSTRIAL: Es la aplicación de técnicas para la reducción
control y eliminación de los accidentes y enfermedades de trabajo. La importancia
de la seguridad industrial radica en que logra evitar el dolor físico y temor de sufrir
accidentes, se reduce al saber prevenirlos. Sin percances lamentables,
prácticamente no existe el remordimiento por no ser igualmente útil después del
accidente o la disminución de la capacidad para realizar trabajos. (Criollo, 1997).
SALUD: La Organización Mundial de la Salud ha definido a la salud como
un estado de completo bienestar físico, mental y social.
 A DOS
S ERV
S RE
CH O
E
DER