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TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MONCLOVA

TESIS

como Opción de Titulación para la carrera de


Ingeniería Electrónica.

Proyecto: Identificación de error en lecturas de


instrumentos en el área de azufre de la
empresa Recolección Separación y
Tratamiento de Gas Natural.

Datos de los alumnos


Nombre: Orlando de Jesus Herrera Flores
No de Control: E13050306

Nombre: Jesus Emmanuel Villarreal Rodríguez

No de Control: E13050332

Empresa donde se realizó la residencia


Nombre: Empresa de Recolección, Separación
y Tratamiento de Gas Natural

Datos del Asesor


Asesor interno: Ing. Guillermo Riojas

Lugar: Monclova, Coahuila

Fecha: Enero 2018


Introducción

En este proyecto se realizó un estudio en base a la identificación de un problema


de lecturas en el área Azufre en instrumentos de medición debido a que era el
problema con mayor relevancia para los Ingenieros enfocados a la Electrónica
en base a la materia de Instrumentación que fue cursada en semestres
anteriores.

Para poder realizar un análisis correcto del problema se solicitó información


relevante del área más específicamente el proceso de mantenimiento que
recibían los equipos con el fin de encontrar pautas o problemas recurrentes que
podrían alterar el proceso de medición y generar un mal control del proceso.

Una vez que se obtuvo la información se procedió a realizar diversos tipos de


análisis para poder determinar una problemática potencial y así designar un
objeto de estudio; una vez enfocada la problemática se realizó un análisis de
Ishikawa para denotar todas las posibilidades que pueden ser la causa de la
problemática.

Para una correcta investigación se presentó como problemática a la empresa el


mal mantenimiento que se le proporcionaba al equipo que consistía en la
reposición de piezas por parte del fabricante y como solución se presentó el
cambio de proveedor con uno de la región que se especializa en procesos
industriales y conocen de equipos relacionados al proceso.

Una vez autorizado el cambio se comenzó por realizar la implementación en uno


de los 4 equipos con el fin de observar si era una correcta alternativa al problema
a fin de realizar una evaluación de la mejora. Como resultado se logró una
eficiencia en el proceso eliminando los mantenimientos mensuales no
programados que se le realizaban al equipo y dejando una mejora en cuanto al
tiempo de trabajo y costos relacionados al proceso; esto a su vez elimino los
problemas relacionados al medidor de presión y corrigió la problemática inicial
presentada al inicio de este proyecto.

2
Índice

Planteamiento del problema. ............................................................................. 8


Interrogante de Investigación ............................................................................ 8
¿Cómo eliminar los errores en los instrumentos de medición en el área de
azufre en la empresa de recolección, separación y tratamiento? ...................... 8
Justificación ...................................................................................................... 8
Objetivo General ............................................................................................... 9
Objetivos Específicos ........................................................................................ 9
Justificación de la hipótesis ............................................................................... 9
Marco Teórico ................................................................................................. 10
Hidrocarburos .............................................................................................. 10
Hidrocarburos Alifáticos: .............................................................................. 11
Propiedades de los hidrocarburos saturados ............................................ 11
Alcanos:.................................................................................................... 13
Alquilos: .................................................................................................... 17
Cicloalcanos ............................................................................................. 18
Alquenos .................................................................................................. 19
Alquinos.................................................................................................... 23
Hidrocarburos aromáticos: ........................................................................... 25
Ácido Sulfhídrico .......................................................................................... 27
Nombres más comunes del gas Sulfhídrico .............................................. 27
Fuentes Potenciales ................................................................................. 28
Propiedades y Características del Gas Sulfhídrico ................................... 29
Valores límite de concentración de 𝑯𝟐𝑺 ................................................... 30
Daños a la salud ocasionados por el H2S ................................................ 34
Métodos de Desulfuración de Gas Natural ................................................... 35
Absorción empleando compuestos químicos inorgánicos y orgánicos. ..... 35
Métodos biotecnológicos .......................................................................... 38
Adsorción por métodos físicos .................................................................. 39
Método de Separación de Membranas ..................................................... 41
Proceso de Extracción de Gas Natural ........................................................ 42
Definición de Gas Natural ......................................................................... 42
Importancia del Gas Natural ..................................................................... 42
Composición del Gas Natural ................................................................... 43

3
Impacto ambiental .................................................................................... 43
Método de Extracción ............................................................................... 44
Separación de Gas ................................................................................... 45
Clasificación por composición ................................................................... 46
Separación de fluidos ............................................................................... 47
Separadores de Producción ..................................................................... 48
Disposición del crudo................................................................................ 49
Disposición del gas ................................................................................... 49
Disposición del agua ................................................................................ 49
Tratamiento del gas .................................................................................. 50
Procesamiento del Gas Natural ................................................................ 51
Remoción de condensados y agua ........................................................... 53
Endulzamiento .......................................................................................... 54
Recuperación del azufre ........................................................................... 55
Limpieza del gas de residual .................................................................... 56
Incinerador ............................................................................................... 56
Deshidratación.......................................................................................... 56
Barredores de gas .................................................................................... 57
Instrumentación ........................................................................................... 58
Bomba Hidráulica ..................................................................................... 58
Para qué sirve una bomba de agua .......................................................... 58
Medición ...................................................................................................... 68
Definición .................................................................................................. 68
Unidad de Medida .................................................................................... 68
Sistema Internacional de Unidades .......................................................... 69
Unidades S.I. Derivadas ........................................................................... 70
Ejemplo de Unidades S.I. Derivadas Coherentes. .................................... 71
Unidades S.I. derivadas coherentes con nombres y símbolos especiales. 72
Error de Medición ..................................................................................... 74
Tipos de Errores de Medición ................................................................... 74
Fuentes que pueden provocar errores en la medición .............................. 75
Presión ........................................................................................................ 76
Factores de conversión para unidades de presión.................................... 77
Tipos de Presión ....................................................................................... 78
Instrumentos para medición de la presión ................................................ 80

4
Calibración de Instrumentos de medición de presión. ............................... 80
Medidores más utilizados en la industria .................................................. 82
Técnicas empleadas para análisis de datos. ................................................ 86
Técnica 5 porqués .................................................................................... 86
Diagrama Ishikawa ................................................................................... 87
Diagrama de Pareto ................................................................................. 88
Estado del Arte ............................................................................................... 90
Tipos de Fallas. ........................................................................................... 91
Manipulación Impropia de los Componentes del Sello .............................. 91
Montaje Incorrecto del sello ...................................................................... 91
Selección Impropia del Diseño ................................................................. 92
Procedimientos Impropios de Arranque y de Operación ........................... 92
Contaminantes dentro del fluido ............................................................... 93
Malas condiciones del equipo ................................................................... 93
Alcances y Limitaciones .................................................................................. 94
Alcances ...................................................................................................... 94
Limitaciones ................................................................................................. 94
Población y Muestra........................................................................................ 94
Técnicas e Instrumentos ................................................................................. 97
Resultados ...................................................................................................... 98
Análisis Inicial .............................................................................................. 98
Resultados de aplicación ............................................................................. 99
Generación de la propuesta y graficas de proyección. ................................105
Conclusiones: ................................................................................................108
Recursos: .......................................................................................................109
Cronograma: ..................................................................................................110
Bibliografía .....................................................................................................111
Anexos: ..........................................................................................................115

5
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1 Ramificación de Hidrocarburos ................................................... 10
Ilustración 2 Ejemplo de Alquilo ...................................................................... 17
Ilustración 3 Ejemplos de Cicloalcanos ........................................................... 18
Ilustración 4 Diagrama de Alquenos ................................................................ 19
Ilustración 5 Ramificación molecular de Polietilenos de alta y baja densidad. . 21
Ilustración 6 Ejemplo de Alqueno .................................................................... 22
Ilustración 7 Diagrama de Alquino ................................................................... 23
Ilustración 8 Ejemplo de Alquino ..................................................................... 24
Ilustración 9 Esquema de Estructura de Cicloalcanos ..................................... 25
Ilustración 10 clorobenceno, metilbenceno (tolueno) y nitrobenceno .............. 25
Ilustración 11 1,2-dimetilbenceno, (o-dimetilbenceno) o (o-xileno), 1,3-
dimetilbenceno, (m-dimetilbenceno) o (m-xileno) 1,4-dimetilbenceno, (p-
dimetilbenceno) o (p-xileno) ............................................................................ 26
Ilustración 12 1-etil-2,5-dimetil-4-propilbenceno .............................................. 26
Ilustración 13 4-etil-1,6-difenil-2-metilhexano .................................................. 26
Ilustración 14 Comparativa de Fuentes de Energía ......................................... 42
Ilustración 15 diagrama de bloques correspondiente al tratamiento de gas
natural dentro de la cadena de suministro del gas natural y condensado........ 50
Ilustración 16 Remoción de condensados y agua por etapas.......................... 53
Ilustración 17 Endulzamiento por etapas ......................................................... 54
Ilustración 18 Recuperación de Azufre ............................................................ 55
Ilustración 19 Funcionamiento Interno ............................................................ 63
Ilustración 20 Bomba de Engranes en piezas ................................................. 63
Ilustración 21 Barometro ................................................................................. 82
Ilustración 22 Tubo en U ................................................................................. 82
Ilustración 23................................................................................................... 83
Ilustración 24 Medidor tipo Campana .............................................................. 83
Ilustración 25 Medidor tubo Bourdón ............................................................... 84
Ilustración 26................................................................................................... 84
Ilustración 27................................................................................................... 85
Ilustración 28 Graficos Porques .....................................................................103
Ilustración 29 Diagrama de Ishikawa de problemas en Sello Mecanico .........104
Ilustración 30 Registro de Mantenimiento Mensual ........................................115
Ilustración 31 Registro Anual de Mantenimiento ............................................116
Ilustración 32 Parte 1 de 3 de Cronograma ....................................................117
Ilustración 33 Parte 2 de 3 de Cronograma ....................................................118
Ilustración 34 Parte 3 de 3 de Cronograma ....................................................119

6
Índice de Ecuaciones

Ecuación 1 Ecuación de los Alcanos ............................................................... 13


Ecuación 2 Ecuación de Alcanos .................................................................... 15
Ecuación 3 Ecuación de los Cicloalcanos ....................................................... 18
Ecuación 4 Ecuación de los Alquenos ............................................................ 19
Ecuación 5 Ecuación de Alquino ..................................................................... 23
Ecuación 6 Ecuación de Presión ..................................................................... 76

Índice de Tablas
Tabla 1 Serie homologa de los alcanos........................................................... 14
Tabla 2 Prefijos de Nomenclatura ................................................................... 16
Tabla 3 Fórmula molecular de los Alquilos ...................................................... 17
Tabla 4 Formula molecular de Alquenos ......................................................... 20
Tabla 5 Composición de Gas Natural .............................................................. 43
Tabla 6 Composicion de Gas según tipo ......................................................... 46
Tabla 7 Unidades S.I. Derivadas Coherentes................................................. 71
Tabla 8 Unidades S.I. derivadas coherentes con nombres y símbolos
especiales. ...................................................................................................... 72
Tabla 9 Conversión de Unidades de Presión .................................................. 77
Tabla 10 Registro de Mantenimiento ............................................................... 95
Tabla 11 Comparativa entre proveedores del servicio de Mantenimiento ......106

7
Planteamiento del problema.
En una empresa de recolección, separación y tratamiento de gas H2S, en el Área
de Azufre, donde se suministra un agente para separar el Azufre del Ácido
sulfhídrico, Existe una bomba que mezcla ambos agentes y presenta problemas
de medición en el sensor de presión y fugas en el sello, por lo cual consume una
mayor presión del agente y del H2S. Estas fallas están generando costos
mayores a los que el proceso debería de tener y provoca un impacto negativo en
el medio ambiente y un riesgo a la salud de los trabajadores.

Interrogante de Investigación

¿Cómo eliminar los errores en los instrumentos de medición en el área de


azufre en la empresa de recolección, separación y tratamiento?

Justificación
En la empresa donde se maneja este proceso debido a que los mantenimientos
no son preventivos si no solamente correctivos esto es a causa de que el H2S
es un ácido altamente toxico con tan solo 2ppm ya es perceptible pero a partir
de 20ppm es altamente dañino para los seres vivos debido a esto los
mantenimientos se ven reducidos para evitar la sobreexposición de los
trabajadores, esto provoca que la empresa haga reparaciones sin estar
previamente preparados y esto a su vez genera altos costos para permitir que el
proceso siga; en caso de que exista algún problema el sistema se detiene
creando perdidas tanto en la continuidad del proceso como en la obtención del
Azufre y al no estar separándolo este último del proceso contamina en mayor
escala al gas que es procesado para ser distribuido a los clientes y estos a su
vez al quemar el gas provocara mayor contaminación en el medio ambiente y
debido a que estos problemas generan malas mediciones en el medidor de
Presión por lo que se realizara un análisis del área para identificar las posibles
causas del problema de la medición.

8
Objetivo General

Realizar un estudio de los instrumentos instalados y generar una propuesta de


optimización para reducir las fugas y el tiempo de reparación en el área de Azufre
en la empresa de recolección, separación y tratamiento de gas H2S.

Objetivos Específicos

• Análisis del proceso en el área de Azufre


• Análisis de los registros de fallas en el área de azufre
• Análisis de problema más relevante en el área de azufre.
• Realizar una propuesta de mejora al problema de mayor relevancia.
• Implementar la propuesta

Hipótesis
El rediseño de los instrumentos de sello instalados reducirá las fugas, los costos
y el tiempo de reparación del área de Azufre en la empresa de recolección,
separación y tratamiento de gas H2S.

Justificación de la hipótesis

Se eligió la hipótesis correlacional ya que se verán las variables para que los
costos, garantía, tiempo de respuesta y la durabilidad de la pieza para el proceso
de inyección del solvente.

9
Marco Teórico

A continuación, se muestran los conceptos generales, las definiciones


conceptuales y estudios realizados por otros autores en el tema de esta tesis
para sentar las bases y afianzar términos que faciliten la comprensión del tema
tratado.

Hidrocarburos

Los hidrocarburos se definen como los compuestos químicos que resultan de la


extracción de petróleo crudo, estos se componen de átomos de carbono que se
enlazan con átomos de hidrogeno.

Cuando un hidrocarburo se encuentra en un estado líquido recibe el nombre de


petróleo en cambio cuando este es encontrado en estado gaseoso se le conoce
como gas natural. (Gardey & Perez Porto, 2011)

Los hidrocarburos se clasifican en:

• Hidrocarburos Alifáticos
• Hidrocarburos Aromáticos

Para más información véase Anexos 1

Ilustración 1 Ramificación de Hidrocarburos

10
Hidrocarburos Alifáticos:

Son utilizados como disolventes, tienen la propiedad de disolver sustancias


aceitosas, grasas resinas, caucho y otras sustancias. Estos son normalmente
son mencionado como materias primas en la química orgánica.

Dentro de este grupo se componen los de cadena abierta y estos son clasificados
en tres subgrupos los alcanos, los alquenos y los alquinos estos tienen sus
nombres derivado del tipo de enlace que presenta cada grupo y también en este
grupo hay otra categoría más que son los Cicloalcanos que su forma son de
enlace en forma de anillo. (Méndez, Hidrocarburos Alifaticos, 2010)

Propiedades de los hidrocarburos saturados

Los puntos de fusión y ebullición dependen del número de átomos de carbono


que formen la cadena, teniendo estos valores cada vez más altos, conforme
crece el número de carbonos. Los puntos de ebullición y fusión más bajos
corresponden a los hidrocarburos de cadena ramificada.

• Los hidrocarburos saturados son insolubles en agua, pero solubles en


disolventes orgánicos (benceno, éter, etc.)

• Tienen poca reactividad química, pues su enlace C-H es de gran


estabilidad. Cuando se encuentran condiciones adecuadas pueden
producirse los siguientes tipos de reacciones:

Combustión: La reacción de combustión es la más importante en los


hidrocarburos saturados, pues dichos hidrocarburos se utilizan como
combustibles, ya que son capaces de desprender gran cantidad de energía. En
la combustión siempre se desprende CO2 y agua.

Craqueo: se trata del proceso de descomposición de los hidrocarburos saturados


en otros hidrocarburos que sean más pequeños, es decir, con menor número de
carbonos. Cuando esta reacción se produce con calor, se llama craqueo térmico,
cuando se realiza mediante catalizadores, se llama craqueo catalítico. El
craqueo se utiliza para conseguir gasolina a partir de fracciones del petróleo que
tengan mayor peso.

11
Halogenación: En este tipo de reacciones se sustituye un hidrógeno del
hidrocarburo por un elemento halógeno.

Los hidrocarburos saturados proceden del petróleo y del gas natural, aunque
también pueden ser sintetizados en el laboratorio. Una de las formas más
utilizadas para la obtención de los hidrocarburos, es la adición de hidrógeno en
los enlaces dobles que tienen los alquenos, o los triples de los alquinos. Dicha
reacción siempre se produce en presencia de catalizadores como el paladio, o
el níquel, con el fin de dar hidrocarburos (alcanos) de esqueleto carbonado y
enlaces simples. (Méndez, Hidrocarburos Saturados, 2010)

12
Alcanos:

Estos también son llamados hidrocarburos saturados, los cuales están formados
exclusivamente por carbono e hidrogeno y tiene únicamente enlaces sencillos
en su estructura.

Tienen una formula general para realizar el cálculo del alcano con respecto al
número de carbones. (Teijón & Pérez, 1996)

Ecuación 1 Ecuación de los Alcanos

𝑨𝒍𝒄𝒂𝒏𝒐𝒔 = 𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏+𝟐

Serie homologa: Es un conjunto de compuestos en los cuales cada uno difiere


del siguiente en un grupo metileno (-CH2-), excepto en los dos primeros. (Teijón
& Pérez, 1996)

13
Serie homóloga de los alcanos

Tabla 1 Serie homologa de los alcanos

Fórmula
Nombre Fórmula semidesarrollada
molecular

𝐶𝐻4 Metano 𝐶𝐻4

𝐶2 𝐻6 Etano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻3

𝐶3 𝐻8 Propano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

𝐶4 𝐻10 Butano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻2 −𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

𝐶5 𝐻12 Pentano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 −𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

𝐶6 𝐻14 Hexano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

𝐶7 𝐻16 Heptano 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻3

La terminación sistémica de los alcanos es ANO. Un compuesto con esta


terminación en el nombre no siempre es un alcano, pero la terminación indica
que es un compuesto saturado y por lo tanto no tiene enlaces múltiples en su
estructura. (Fernández, Nomenclatura en Química Orgánica, 2011)

Propiedades y usos de los alcanos.

• El estado físico de los 4 primeros alcanos: metano, etano, propano y


butano es gaseoso. Del pentano al hexadecano (16 átomos de carbono)
son líquidos y a partir de heptadecano (17 átomos de carbono) son
sólidos.

• El punto de fusión, de ebullición y la densidad aumentan conforme


aumenta el número de átomos de carbono.

• Son insolubles en agua

• Pueden emplearse como disolventes para sustancias poco polares como


grasas, aceites y ceras.

14
• El gas de uso doméstico es una mezcla de alcanos, principalmente
propano.

• El gas de los encendedores es butano.

• El principal uso de los alcanos es como combustibles debido a la gran


cantidad de calor que se libera en esta reacción. Ejemplo:

Ecuación 2 Ecuación de Alcanos

𝐶𝐻4 (𝑔) + 2𝑂2 (𝑔) → 𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅

Nomenclatura

Las reglas de nomenclatura para compuestos orgánicos e inorgánicos son


establecidas por la Unión Internacional de Química pura y aplicada, IUPAC (de
sus siglas en inglés).

A continuación, se señalan las reglas para la nomenclatura de alcanos. Estas


reglas constituyen la base de la nomenclatura de los compuestos orgánicos.

1.- La base del nombre fundamental, es la cadena continua más larga de átomos
de carbono.

2.- La numeración se inicia por el extremo más cercano a una ramificación. En


caso de encontrar dos ramificaciones a la misma distancia, se empieza a
numerar por el extremo más cercano a la ramificación de menor orden alfabético.
Si se encuentran dos ramificaciones del mismo nombre a la misma distancia de
cada uno de los extremos, se busca una tercera ramificación y se numera la
cadena por el extremo más cercano a ella.

3.- Si se encuentran dos o más cadenas con el mismo número de átomos de


carbono, se selecciona la que deje fuera los radicales alquilo más sencillos. En
los isómeros se toma los lineales como más simples. El n-propil es menos
complejo que el isopropil. El ter-butil es el más complejo de los radicales alquilo
de 4 carbonos.

4.- Cuando en un compuesto hay dos o más ramificaciones iguales, no se repite


el nombre, se le añade un prefijo numeral. Los prefijos numerales son:

15
• Di o Bi
• Tri
• Tetra
• Penta

Tabla 2 Prefijos de Nomenclatura

Número Prefijo

2 di o bi

3 Tri

4 Tetra

5 Penta

6 Hexa

7 Hepta

5.- Se escriben las ramificaciones en orden alfabético y el nombre del alcano que
corresponda a la cadena principal, como una sola palabra junto con el último
radical. Al ordenar alfabéticamente, los prefijos numerales y los prefijos n-, sec-
y ter- no se toman en cuenta.

6.- Por convención, los números y las palabras se separan mediante un guion, y
los números entre sí, se separan por comas.

La comprensión y el uso adecuado de las reglas señaladas facilitan la escritura


de nombres y fórmulas de compuestos orgánicos. (Química Fácil, 2016)

16
Alquilos:

Radical Alquilo o llamado anteriormente como Radical libre Alquilo estos son el
residuo de cuando un alcano pierde un átomo de hidrogeno y queda libre para
realizar enlaces ramificados. (McMurry, 2005)

Tabla 3 Fórmula molecular de los Alquilos

Fórmula Fórmula
Nombre Nombre
molecular Molecular

𝐶𝐻4 Metano 𝐶𝐻3 Metil o Metilo

𝐶2 𝐻6 Etano 𝐶2 𝐻5 Etil o Etilo

𝐶3 𝐻8 Propano 𝐶3 𝐻7 Propil o Propilo

𝐶4 𝐻10 Butano 𝐶4 𝐻9 Butil o Butilo

𝐶5 𝐻12 Pentano 𝐶5 𝐻11 Pentil o Pentilo

Nomenclatura

Como entender la nomenclatura de las ramificaciones en Alquilos:

Ilustración 2 Ejemplo de Alquilo

1.- Buscamos la cadena de carbonos continua más larga y numeramos por el


extremo más cercano a un radical, e identificamos los que están presentes.

2.- Se empieza el conteo por la parte más cercana al radical alquilo.

3.- La cadena más larga en este caso es de 7 por lo que es un Heptano.

4.- En la ramificación donde está el 4 vemos que está conectado con un Etilo por
lo que se escribe 4-etil.

5.- En la ramificación donde está el 2 observamos que está conectado un Metilo


por lo que se escribe 2-Metil.

6.- Al final se escribe 4-etil-2-metilheptano.


17
Cicloalcanos

Los cicloalcanos son alcanos saturados que tienen los extremos de la cadena
unidos, formando un ciclo. Tienen dos hidrógenos menos que el alcano del que
derivan. Se nombran utilizando el prefijo ciclo seguido del nombre del alcano.
(Fernández, Cicloalcanos, 2009)

Ecuación 3 Ecuación de los Cicloalcanos

𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐𝒂𝒍𝒄𝒂𝒏𝒐𝒔 = 𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏

Diagramas de Cicloalcanos

Ilustración 3 Ejemplos de Cicloalcanos

Propiedades de los cicloalcanos

Los cicloalcanos aparecen de forma natural en diversos petróleos. Los terpenos,


a que pertenecen una gran cantidad de hormonas como el estrógeno,
el colesterol, la progesterona o la testosterona; y otras sustancias como
el alcanfor, suelen presentar un esqueleto policíclico.

Los monociclos con anillos mayores (14 - 18 átomos de carbono) están


presentes en las segregaciones de las glándulas del almizcle, utilizado en
perfumería. (Fernández, Cicloalcanos, 2009)

18
Alquenos

Los alquenos con compuestos orgánicos que presentan a diferencia de los


alcanos un enlace doble entre los Átomos de carbono. (Alvarado, 2000)

Ilustración 4 Diagrama de Alquenos

La fórmula para encontrar el diagrama de los alquenos es:

Ecuación 4 Ecuación de los Alquenos

𝑨𝒍𝒒𝒖𝒆𝒏𝒐𝒔 = 𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏

Por lo que observamos los alquenos sin reemplazos tienen el doble de


hidrógenos.

La terminación sistemática de los alquenos es ENO.

La mayor parte de los alquenos se obtienen del petróleo crudo y mediante la


deshidrogenizacion de los alcanos.

Serie homóloga de los alquenos son:

• Metileno
• Etileno
• Propileno

19
Tabla 4 Formula molecular de Alquenos

Fórmula
Nombre Fórmula semidesarrollada
molecular

𝐶𝐻2 Metileno 𝐶𝐻2

𝐶2 𝐻4 Etileno 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2

𝐶3 𝐻6 Propileno 𝐶𝐻3 −𝐶𝐻1 = 𝐶𝐻2

𝐶4 𝐻8 Butileno 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻−𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

𝐶5 𝐻10 Penteno 𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻−𝐶𝐻2 −𝐶𝐻3

Propiedades de los Alquenos

• Los primeros tres compuestos, eteno (etileno), propeno y buteno, son


gaseosos a temperatura ambiente; los siguientes son líquidos hasta los
que tienen más de 16 carbonos que son sólidos.
• Son relativamente poco solubles en agua, pero solubles en ácido sulfúrico
concentrado y en solventes no polares.
• Su densidad, punto de fusión y de ebullición se elevan conforme aumenta
el peso molecular.
• El uso más importante de los alquenos es como materia prima para la
elaboración de plásticos.

Alquenos relevantes:

El eteno o etileno es un gas incoloro, insípido y de olor etéreo cuya formula es


(𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2 )𝑛. Se usan grandes cantidades de etileno para la obtención del
polietileno, que es un poliemero que es empleado en la vida diaria como en las
bolsas de plástico, frascos de shampoo, jueguetes para niños e incluso en
chalecos a prueba de balas.

Existen dos tipos de polietileno el de alta densidad (HWPE) y el de baja densidad


(LWPE).

El polietileno de alta densidad tiene una estructura lineal, más resistente y con
pesos moleculares que rondan entre 200,000 y 500,000 los más comunes,
20
aunque puede haber mayores, estos últimos se denominan Polietileno de peso
molecular ultra alto o UHMWPE se utiliza para los chalecos a prueba de balas
sustituyendo al Kevlary grandes láminas de UHMWPE se utilizan en lugar de
hielo en las pistas de patinaje. El polietileno de baja densidad es más fácil de
hacer y por sus propiedades es más versátil de utilizar para elementos que no
necesitan una alta resistencia.

Además, el etileno es utilizado para la maduración de frutos verdes como piñas


y tomates. En la antigüedad se utilizaba como anestésico al ser mezclado con
oxígeno y en la fabricación de gas de combate más bien conocido como gas
mostaza.

El propeno o propileno se utiliza para elaborar polipropileno y otros plásticos,


alcohol isopropílico y otros productos químicos

Varias feromonas de los insectos son alquenos.

Los carotenos y la vitamina A, que son utilizados por los bastoncillos visuales de
los ojos, también son alquenos. Las xantinas colorantes amarillos del maíz y la
yema de huevo, también son alquenos.

El teflón tiene una alta resistencia a las acciones químicas y a temperaturas altas,
se elabora a partir de tetrafluoretileno utilizando peróxido de hidrogeno como
catalizador.

Ilustración 5 Ramificación molecular de Polietilenos de alta y baja densidad.

21
Nomenclatura de los alquenos

En la selección de la cadena más larga, los carbonos que forman el doble enlace
siempre deben formar parte de la cadena principal y la numeración se inicia por
el extremo más cercano al enlace doble. Al escribir el nombre de la cadena de
acuerdo con el número de átomo de carbonos, se antepone el número más chico
de los dos átomos con el enlace doble y al final se escribe la terminación ENO.

Ejemplo:

Ilustración 6 Ejemplo de Alqueno

1.- Observamos que la ramificación más larga es 5 por lo que es un Penteno.

2.- Como el enlace doble está más cerca del lado izquierdo empieza el conteo
por el lado izquierdo.

3.- Observamos que en la rama 3 hay un etilo por lo que escribimos 3-etil

4.- También en la rama 4 hay un enlace de metilo por lo que escribimos 4-metil

5.- finalmente escribimos todas las definiciones 3-etil-4-metilpenteno

22
Alquinos

Son hidrocarburos insaturados que contienen cuando menos un enlace triple


entre carbonos.

Ilustración 7 Diagrama de Alquino

La fórmula general para encontrar los alquinos es:

Ecuación 5 Ecuación de Alquino

𝑨𝒍𝒒𝒖𝒊𝒏𝒐𝒔 = 𝑪𝒏 𝑯𝟐𝒏−𝟐

La terminación sistemática de los alquinos es INO.

Propiedades y usos

• Los tres primeros alquinos son gaseosos en condiciones normales, del


cuarto al decimoquinto son líquidos y los que tienen 16 o más átomos de
carbono son sólidos.
• La densidad de los alquinos aumenta conforme aumenta el peso
molecular.

Alquinos Importantes

El más importante de ellos es el acetileno utilizado en la elaboración de


materiales como hule, cueros artificiales, plásticos etc. También se usa como
combustible en el soplete oxiacetilénico en la soldadura y para cortar metales.

23
Nomenclatura:

En la selección de la cadena más larga, los carbonos que forman triple enlace
siempre deben formar parte de la cadena principal y la numeración se inicia por
el extremo más cercano al enlace triple. Al escribir el nombre de la cadena de
acuerdo con el número de átomo de carbonos, se antepone el número más chico
de los dos átomos con el enlace triple y al final se escribe la terminación INO.

Ilustración 8 Ejemplo de Alquino

1.- Primero se cuenta el mayor número de ramificación que se encuentre.

2.- Al tener una rama de 6 entonces significa que es un hexino.

3.- Observamos que en la cuarta parte de su rama tiene una conexión doble de
metil por lo que se escribe 4-4-dimetil.

4.- El enlace triple está en la rama 2 y esta se coloca antes de la palabra hexino.

5.- Al final el nombre de este compuesto es 4-4-dimetil-2-hexino

24
Hidrocarburos aromáticos:

Son hidrocarburos derivados del benceno. El benceno se caracteriza por una


inusual estabilidad, que le viene dada por la particular disposición de los dobles
enlaces conjugados.

Reciben este nombre debido a los olores intensos, normalmente agradables, que
presentan en su mayoría. El nombre genérico de los hidrocarburos aromáticos
mono y policíclicos es "areno" y los radicales derivados de ellos se llaman
radicales "arilo". Todos ellos se pueden considerar derivados del benceno, que
es una molécula cíclica, de forma hexagonal y con un orden de enlace intermedio
entre un enlace sencillo y un doble enlace. Experimentalmente se comprueba
que los seis enlaces son equivalentes, de ahí que la molécula de benceno se
represente como una estructura resonante entre las dos fórmulas propuestas por
Kekulé, en 1865, según el siguiente esquema:

Ilustración 9 Esquema de Estructura de Cicloalcanos

• Cuando el benceno lleva un radical se nombra primero dicho radical


seguido de la palabra "-benceno".

Ilustración 10 clorobenceno, metilbenceno (tolueno) y nitrobenceno

• Si son dos los radicales se indica su posición relativa dentro del anillo
bencénico mediante los números 1,2; 1,3 ó 1,4, teniendo el número 1 el
sustituyente más importante. Sin embargo, en estos casos se sigue

25
utilizando los prefijos "orto", "meta" y "para" para indicar esas mismas
posiciones del segundo sustituyente.

Ilustración 11 1,2-dimetilbenceno, (o-dimetilbenceno) o (o-xileno), 1,3-


dimetilbenceno, (m-dimetilbenceno) o (m-xileno) 1,4-dimetilbenceno,
(p-dimetilbenceno) o (p-xileno)

• En el caso de haber más de dos sustituyentes, se numeran de forma que


reciban los localizadores más bajos, y se ordenan por orden alfabético.
En caso de que haya varias opciones decidirá el orden de preferencia
alfabético de los radicales.

Ilustración 12 1-etil-2,5-dimetil-4-propilbenceno

• Cuando el benceno actúa como radical de otra cadena se utiliza con el


nombre de "fenilo".

Ilustración 13 4-etil-1,6-difenil-2-metilhexano

26
Ácido Sulfhídrico

El gas sulfhídrico es un gas altamente toxico, que en altas concentraciones


puede provocar la muerte, en base al tiempo de exposición y concentración, es
un gas inflamable, incoloro con un olor característico a huevos podridos. (OSHA,
2005)

El Ácido sulfhídrico ocurre de manera natural en el petróleo crudo, gas natural,


gases volcánicos, explosión geotérmica, minas y manantiales de aguas
termales. También puede ser resultado de la degradación bacteriana de materia
orgánica, a través de materia anaeróbicas. Además de ser producido como
consecuencia de actividades industriales tales como procesamiento de
alimentos, industria pesquera, fábricas de papel, curtidurías y refinerías de
petróleo. (Wang, 2010)

El gas sulfhídrico químicamente está compuesto por dos átomos de hidrógeno y


uno de azufre (𝐻2 𝑆), se forma por la descomposición de materia organica, por lo
que lo podemos encontrar en la naturaleza y también en algunos procesos
industriales. (FELCO, 2015)

Nombres más comunes del gas Sulfhídrico

• Ácido Sulfhídrico
• Sulfuro de Hidrogeno
• Gas Amargo
• Gas Hepático
• Sulfuro Hídrico
• Gas de Alcantarillas
• Ráfaga mal oliente
• Asesino Silencioso
• 𝐻2 𝑆
• Gas Sulfhídrico

27
Fuentes Potenciales

La industria produce emisiones de este gas en procesos en los que participan


compuestos de azufre y materia orgánica a altas temperaturas. Algunas fuentes
potenciales son las siguientes:

• Campos petroleros
• Minas
• Volcanes
• Exploración geotérmica
• Cervecerías
• Carnicerías y rastros
• Procesos de estiércol
• Alcantarillas municipales
• Curtido de cuero
• La fabricación de pasta de papel.
• Fabricación de rayón
• Refinado de petróleo

El ácido también se produce en las refinerías como consecuencia del intento de


eliminación del azufre en las distintas fracciones que se obtienen del petróleo
(endulzamiento), si bien se convierte en su mayor parte en azufre en las plantas.

La separación del 𝐻2 𝑆 de los gases se realiza en un proceso se denomina


endulzamiento, basado en la absorción en soluciones acuosas de aminas, la
solución sica en sulfhídrico se regenera por agotamiento con vapor para
reciclarse a la absorción, y el 𝐻2 𝑆 separado se procesa en unidades donde
primeramente se realiza una combustión parcial del mismo para generar una
porción adecuada de 𝐻2 𝑆 y 𝑆𝑂2 , que en seguida se hacen reaccionar
catalíticamente para generar azufre elemental. (American Petroleum Institute,
1995)

28
Propiedades y Características del Gas Sulfhídrico

• El gas sulfhídrico en concentraciones bajas de 0.01 a 0.05 ppm huele a


huevos podridos, más sin embargo no se puede confiar, ni utilizar el olfato
como medio de detección, debido a que puede inhibir el sentido del olfato,
de 2 a 15 min a 100 ppm, por esta razón solo deben ser utilizados equipos
especializados para detectar la presencia o ausencia de este gas.
• Riesgo principal es la muerte por la inhalación, debido a que facilita el
ingreso hacia el organismo.
• Debido a que puede generarse por medio de la descomposición de
materia orgánica lo podemos encontrar también en tiraderos o basureros
municipales.
• El gas sulfhídrico al ser quemado genera una flama característica en color
azul y el producto de la combustión genera una flama característica en
color azul y el producto de la combustión genera un compuesto
sumamente toxico llamado 𝑆𝑂2 o Dioxido de Azufre, también toxico e
irritante para las vías respiratorias.
• Es también soluble en la mayoría de los líquidos, pero cuando la
temperatura aumenta o si es agitado su solubilidad disminuye entonces
las altas concentraciones son liberadas.
• En su estado gaseoso es más pesado que el aire (densidad especifica
1.189 con referencia al aire que es 1.0) y por esta razón se acumula en
áreas bajas, como zanjas, tuberías, contrapozos.
• El gas sulfhídrico es un gas incoloro.
• Es un gas altamente inflamable.
• Es un gas asfixiante, toxico, venenoso y altamente mortal. Cinco a seis
veces más toxico que el Monóxido de carbono. El Cianuro de Hidrogeno
𝐻𝐶𝑁 es superior en un segundo al 𝐻2 𝑆 en toxicidad.
• El 𝐻2 𝑆 forma una mezcla explosiva con el aire en concentraciones 4.3%
o 43000ppm que es el límite de inflamabilidad inferior y 46% 460000ppm
límite de inflamabilidad superior.
• La temperatura a la cual el gas explota espontáneamente es a los 260°C.

(FELCO, 2015)

29
Valores límite de concentración de 𝑯𝟐 𝑺

Existen varios indicadores de exposición de agentes químicos en el mundo, uno


de los más importantes son los valores límite ambiental publicados por la
A.C.G.I.H. (American Conference of Governamental Industrial Hygienists);

OSHA

Administración de Salud y Seguridad Ocupacional. También agencia de gobierno


federal que opera bajo el Departamento de Trabajo de Estados Unidos, y tiene
un deber similar a NIOSH.

Los límites permitidos de exposición de OSHA para él 𝐻2 𝑆 es de 10 partes por


millón, como una exposición promedio a 8 horas laborales. OSHA también
permite una exposición a corto plazo ligeramente superior a 15 partes por millón
durante no más de 15 minutos y con un periodo de descanso de 1 hora y una
frecuencia no mayor a 4 veces por día.

NIOSH

El Instituto de Salud y Seguridad Ocupacional de Estados Unidos (NIOSH)


Agencia del gobierno federal que tiene el mandato de dar información sobre los
niveles seguros de exposición a compuestos químicos en el área de trabajo.

NIOSH ha recomendado una concentración “techo” para el nivel de exposición


para el 𝐻2 𝑆 en aire de 10 partes por millón o 15 mg por metro cubico. La
especificación de concentración techo significa que nunca debe excederse este
nivel de exposición.

ACGIH

La conferencia de Higienistas Industriales Gubernamentales de Estados Unidos


es una organización profesional que ha estado publicando información sobre
seguridad química desde la década de 1940.

30
Estos límites son los mismos que son idénticos a los establecidos por OSHA; un
promedio de 10 partes por millón por ocho horas, así como un límite de
exposición a corto plazo ligeramente superior de 15 partes por millón para 15
minutos. (Batiz, 2014)

31
Valores establecidos por ACGIH

TLV

Valores Límite de Concentración (Threshold Limit Values) se usan al hacer


referencia a las concentraciones contenidas en el aire de ciertas substancias
para describir situaciones en las que casi todos los trabajadores pueden quedar
repetidamente expuestos sin sufrir efectos adversos.

TLV – TWA

(Valor Umbral Limite – Media ponderada por el tiempo)

Se define como la concentración media ponderada en el tempo en el que un


trabajador trabaja con el gas durante una semana laboral de 40 Horas a las que
pueden estar expuestos casi todos los trabajadores día tras día, sin efectos
adversos.

El LMPE (Límite máximo permisible de exposición) concentración de 𝐻2 𝑆 en


México es de 1 ppm.

TLV – STEL

Valor límite de Concentración; Limite de Exposición de Corta Duración; es la


máxima concentración a la que puedes estar expuesto un trabajador
continuamente por un periodo de 15 minutos, máximo 4 veces al día;
disgregados al menos una hora de separación sin sufrir efectos adversos.

En México el límite máximo permisible de exposición de corto tiempo (LMPECT)


Concentración para él 𝐻2 𝑆 es de 5 ppm.

TLV – C

Tope de Valor Limite de Concentración, su usa cuando no debe excederse la


concentración ni siquiera por un instante, en México se conoce como límite

32
máximo permisible de exposición pico, no debe estarse laborando durante esta
concentración.

En México el límite máximo permisible de exposición pico tiene como


concentración para el 𝐻2 𝑆 es de 20 ppm.

ILDH

Significa inmediatamente peligroso para la vida y la salud. El instituto Nacional


de la salud y la seguridad operacional (NIOSH) la define como la exposición a
contaminantes en el aire que es probable que cause la muerte o efectos
adversos para la salud permanentes, inmediatos o retardados.

En México, inmediatamente peligroso para la vida y la salud es una


concentración que representa una amenaza inmediata para la vida, y que
puede reproducir efectos adversos e irreversibles para la salud en un periodo
de 30 minutos o que puede perder la capacidad para escapar de una atmosfera

peligrosa. Este tiene una concentración de 100 ppm.

33
Daños a la salud ocasionados por el H2S

El Ácido Sulfhídrico entra a través del cuerpo por medio del aire que respiramos.
Demás en cantidades mucho más bajas pueden entrar a través de la piel. Esta
sustancia es un gas por lo que no se puede ingerir y no ser expuesto de esta
manera. La manera en que el cuerpo procesa este gas es que este pasa a la
corriente sanguínea y es distribuido a través de todo el cuerpo. En el cuerpo este
es transformado en sulfato y es eliminado en la orina. El ácido es eliminado del
cuerpo rápidamente.

En concentraciones bajas de ácido sulfhídrico puede causar irritación de los ojos,


la nariz o la garganta. También puede causar dificultad para respira en personas
que padezcan o hayan padecido asma.

Las exposiciones breves a concentraciones altas del ácido sulfhídrico (Más de


500 ppm) pueden producir perdida del conocimiento. En la mayoría de los casos,
la persona puede recuperar el conocimiento sin sufrir otros efectos. Sin embargo,
en muchos individuos, pueden ocurrir efectos permanentes o de largo plazo,
como dolores de cabeza, lapsos de concentración, mala memoria y alteración de
las funciones motoras.

En seres humanos expuestos a las concentraciones típicas que oscilan en el


ambiente (entre 0.00011 a 0.00033 ppm) no se han encontrado efectos a la
salud.

Se han descrito fatalidades causadas por inhalación en grandes cantidades de


ácido sulfhídrico. (ATSDR, 2012)

34
Métodos de Desulfuración de Gas Natural

Los métodos de desulfuración de gas surgieron desde mediados del siglo XX y


crecieron debido a la crisis energética a principio de los años 70, la cual no se
ha detenido actualmente.

Estos métodos se pueden agrupar fundamentalmente en: absorción utilizando


compuestos químicos inorgánicos y orgánicos, absorción por métodos físicos,
biotecnológicos y filtración por membranas. Su elección es basada dependiendo
de la relación costo-beneficio de la propuesta empleada.

Absorción empleando compuestos químicos inorgánicos y orgánicos.

La absorción es la operación en la que se pone en contacto una mezcla gaseosa


con un líquido, que posee propiedades selectivas con respecto a la sustancia
que se requiere extraer, con el propósito de disolver uno o más componente del
gas y obtener una solución de estos en él.

La ciencia de este proceso se basa en la transferencia de masa entre la


sustancia gaseosa a depurar y un líquido llamado “Absorbedor”, que posee
propiedades selectivas de absorción.

Este método es ampliamente recomendado para la eliminación de 𝐻2 𝑆 presente


en masas gaseosas, pues este contaminante extremadamente reactivo con la
mayoría de los materiales y esto se incrementa a medida que aumenta la
presión, humedad, temperatura y/o concentración. (Horikawa, 2013)

Absorción a partir de compuestos inorgánicos.

Las limaduras de hierro se colocan en columnas rellenas con otros materiales


como el aserrín y se humedecen con agua de manera discontinua. Este proceso
opera a varias presiones y ha permitido remover eficientemente el 𝐻2 𝑆, con un
contenido de humedad entre 30 y 60% y el pH 7.5 y 8.5. En este método es
posible utilizar el óxido de hierro (III) hidratado para la purificación del biogás, la
adición de cloruro de hierro (III), utilización de pellets de hierro, de residuos de la
extracción de níquel, lavado con solución de hidróxido de sodio, así como otros

35
sustratos «secos» como el óxido de zinc, sólidos alcalinos, entre otros. (Víquez,
2010)

Absorción a partir de compuestos orgánicos.

Para realizar estas se emplean soluciones con aminas (mono, di, tri-etanol
aminas o glicol aminas), estas se combinan por el grupo amino con el 𝐶𝑂2 y el
𝐻2 𝑆 para obtener hidrogeno, carbonato de amonio o sulfuro de amonio.

El proceso tiene como requisito, que las aminas estén dentro de un proceso
caliente esto genera que se obtenga un número mayor de reacciones químicas.
Aunque este proceso tiene que ser controlado para evitar un exceso de calor que
provoque vaporización y perdidas de la solución química. (Varnero, Carú,
Galleguillos, & Achondo, 2012)

El proceso de absorción con aminas es considerado de los más eficientes esto


según varios autores, debido a que tiene bajos costos de operación, la amina
puede ser regenerada y tiene bajas mínimas de metano. Las desventajas que
tiene el anterior proceso son que se tiene que suministrar calor para que se
puedan regenerar las aminas y esto incrementa los problemas en cuanto a la
corrosión. (Rodríguez, 2009)

Otros compuestos que se utilizan para la remoción del Ácido Sulfhídrico son el
Towsend, donde se emplea etilenglicol con dióxido de azufre y el Purox, donde
se aplica una solución de amonio de hidroquinona. También se ha propuesto el
método de limpieza húmeda, donde se utiliza el agua como absorbente. En él se
pone el contacto el agua que fluye a contracorriente, con el biogás a purificar en
torres o columnas, donde se da una transferencia de masa de dióxido de carbono
y Sulfuro de Hidrogeno. Las ventajas son la poca infraestructura requerida, el
bajo costo y las pérdidas de metano menores al 2%. Además, permite que la
planta pueda ajustarse a cambios de presión y temperatura. Sin embargo, como
inconvenientes propicia los atascamientos por crecimiento bacterial, formación
de espumas y baja flexibilidad a las variaciones en el gas de entrada. (Rodríguez,
2009)

Los métodos de absorción química tienen como limitantes que requieren el


empleo de sustancias reactivas, de las cuales la mayoría tienen un alto grado de

36
corrosión, lo que exige una demanda de utilización de agentes inhibidores y
antiespumantes.

37
Métodos biotecnológicos

La biodesulfuración es el proceso en el cual se emplean microorganismos para


remover azufre o compuestos de azufre bajo tratamiento. Se basa en la
capacidad de algunos microorganismos aerobios azufre-oxidantes, como el
Thiobacillus ferrooxidans,, Methylobacterium, Paracoccus Psudomonas,
Starkera, Sulfolobus y anaerobios como Allochromatium, Chlorobium,
Rhodoseudomonas, Rhodovulum y Thiocapsa, para oxidar compuestos
reducidos de azufre transformándolos en sustancias de fácil sustracción, como
azufre elemental (𝑺) o sulfatos (𝑺𝑶𝟒 ), fijando 𝑪𝑶𝟐 simultáneamente como función
estequiométrica de la oxidación del sulfuro. De esta forma, se puede lograr el
enriquecimiento de gas metano, al remover el dióxido de carbono y eliminar el
Ácido Sulfhídrico y limitante para usos posteriores del gas purificado.

Para llevar a cabo el desarrollo del proceso de biodesulfuración empleando los


microorganismos antes mencionados, que pueden encontrarse en suspensión o
quietos, mineralicen sus compuestos a tratar.

Las técnicas biológicas poseen una serie de ventajas sobre los métodos
fisicoquímicos como son: alta eficiencia, menor costo de inversión y operación;
debido a que utilizan equipos sencillos y de bajo consumos reactivos. Además,
evitan la formación de contaminantes secundarios. Operan a temperatura
moderada y condiciones ambientales, por lo que tienen un menor consumo
energético.

Estos sistemas son muy eficientes, pero el mantenimiento de un cultivo puro o


mixto definido resulta complejo. El cultivo de estos microorganismos a gran
escala, su almacenamiento y transportación eleva los costos del proceso. Se
requieren materiales de construcción especiales para mantener condiciones
asépticas, operaciones de cultivo recirculación de la biomasa para los procesos
de arrancada y de operación entre otras barreras. (Varnero, Carú, Galleguillos,
& Achondo, 2012)

38
Adsorción por métodos físicos

La adsorción es la unión de los átomos, iones o moléculas de un gas o de un


líquido (adsorbato) a la superficie de un sólido (adsorbente). Estas operaciones
se basan en la capacidad de ciertos solidos de extraer con preferencia ciertas
sustancias de una solución. A estos procesos también son llamados de lecho
seco y para la purificación de gases combustibles. (Gonzalez, 2006)

Los adsorbentes más utilizados son alúminas, silicagel, carbón activado y


tamices moleculares.

El proceso de adsorción ocurre sobre la superficie del adsorbente donde las


moléculas son retenidas por fuerzas electrostáticas débiles y los factores que
influyen en el mismo son la humedad, selectividad, temperatura, presión y
presencia de partículas.

Si en la superficie utilizada contiene Óxido de Hierro u Óxido de Zinc, la


adsorción es química e irreversible.

Las tecnologías que emplean los pellets de hierro con muy utilizadas porque se
logra reducir los niveles de Sulfuro de Hidrogeno desde 3600 mg/L a 1 mg/L.
Esta operación presenta beneficios tales como operación simple y efectiva, no
obstante, hay desventajas críticas de esta tecnología que han llevado a la
disminución de su uso en los últimos años. Este proceso es altamente químico
intensivo, los costos de operación pueden ser altos y, además, se puede
acumular una corriente continua de material de desecho agotado. En ocasiones,
los pellets agotados, pueden considerarse residuos peligrosos que requieren
procedimientos especiales de tratamiento.

Para el caso de escalas mayores (industrial), el carbón activado es impregnado


de hidróxido de potasio (KOH) o yoduro de potasio (KI), estos procesos ocurren
a temperatura ambiente y presión atmosférica. El Ácido Sulfhídrico es
transformado en azufre elemental y agua, de acuerdo con la reacción de Claus.
El carbón activado es el encargado de adsorber el azufre elemental, producto de
la reacción. El diseño habitual es constituido por dos o más lechos adsorbentes
dispuestos en paralelo, de esta forma hay uno siempre funcionando, mientras
los saturados se regeneran, generalmente con una corriente de aire o vapor de

39
agua. Estas tecnologías permiten un nivel de remoción del 100% de Sulfuro de
Hidrogeno. (Rodríguez, 2009)

40
Método de Separación de Membranas

Este método se basa en la difusión de algunos compuestos que pasan a través


de una membrana selectiva, construida con polímero orgánicos porosos en
diferentes configuraciones y es extremadamente fina (En el orden de micrones).
Se utiliza para separar selectivamente determinados gases que están presentes
en los gases combustibles de forma general. Las membranas que son
empleadas hasta el momento son muy frágiles y tienen poros excesivamente
pequeños, por lo que se requiere que el gas de entrada a las membranas este
limpio de material con partículas en suspensión. (Corona, Paniagua, Mateo, &
Lahoz, 2007)

Estos sistemas son caros y generalmente son adecuados para aplicaciones a


pequeña escala, se han obtenido resultados satisfactorios en estudios a nivel
piloto usando membranas de poliamida y acetato de celulosa, las que
demostraron tener un buen grado de eficiencia removiendo Ácido Sulfhídrico.

41
Proceso de Extracción de Gas Natural

Definición de Gas Natural

El gas natural es una fuente de energía fósil que, como el carbón o el petróleo,
está constituida por una mezcla de hidrocarburos, unas moléculas formadas por
átomos de carbono e hidrógeno.

El Gas Natural (GN) es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza


en reservas subterráneas en rocas porosas

Complejos estudios de geología y física permiten encontrar y explotar los


yacimientos de gas que centenares de miles de años de acción bacteriana han
generado bajo tierra.

Consiste en una mezcla de hidrocarburos, principalmente metano, y otros más


pesados. (Comisión Nacional de Energia, 1999)

Importancia del Gas Natural

El gas natural constituye la tercera fuente de energía, después del petróleo y el


carbón. (Foro Nuclear, 2017)

Ilustración 14 Comparativa de Fuentes de Energía

42
Composición del Gas Natural

Tabla 5 Composición de Gas Natural

Componente Formula Gas No Asociado Gas Asociado

Metano CH4 95-98 % 60-80 %

Etano C4 H5 1-3 % 5-12 %

Propano C3 H8 0.5-1 % 5-12 %

Butano C4 H10 0.2-0.5 % 2-5 %

Pentano C5 H12 0.2-0.4 % 1-3 %

Dióxido de CO2 0-8 % 0-8 %


Carbono

Nitrógeno 𝑁2 0-5 % 0-5 %

Ácido Sulfhídrico 𝐻5 S 0-5 % 0-5 %

Otros A, He, Ne, Xe Trazas Trazas

Impacto ambiental

El CO2 emitido a la atmósfera tras la combustión del gas natural se trata de un


gas de efecto invernadero que contribuye al calentamiento global de la Tierra.
Esto se debe a que el CO2 es transparente a la luz visible y ultravioleta, mientras
que absorbe la radiación infrarroja que emite la superficie de la Tierra al espacio
exterior, ralentizando el enfriamiento nocturno de esta.

La combustión del gas natural produce menos gases de efecto invernadero que
otros combustibles fósiles como los derivados petrolíferos (fuelóleo, gasóleo o
gasolina) y especialmente que el carbón. Además, es un combustible que se
quema de forma más limpia, eficiente y segura, no produce dióxido de azufre
(causante de la lluvia ácida) ni partículas sólidas.

La razón por la cual produce poco CO2 es que la molécula de su principal


componente, el metano, contiene cuatro átomos de hidrógeno por cada uno de
carbono, produciendo dos moléculas de agua por cada una de CO2. Mientras

43
que los hidrocarburos de cadena larga (p. ej. los contenidos en el gasóleo)
producen prácticamente sólo una molécula de agua por cada una de CO2
(además, la entalpía estándar de formación del agua es muy elevada).

Método de Extracción

Una vez detectado un yacimiento y cuantificadas sus reservas de hidrocarburos,


se procede al desarrollo del hallazgo, mediante pozos que apuntan a producir
esa reserva. Es inevitable la existencia de algunos pozos no productores (pozos
secos), dada la variabilidad infinita de la naturaleza. Estudios sísmicos de detalle
y de geología de subsuperficial llevan a aminorar estas pérdidas.

De los pozos productores pueden fluir crudo, gas y agua, los cuales son aislados,
en los Separadores, atendiendo a razones técnico-económicas y de seguridad.

Posteriormente, el crudo se transporta por medio de oleoductos o camiones a


los puntos de entrega, el gas a través de gasoductos y el agua se reinyecta o se
dispone de ella sin riesgos ambientales. (ENAP, 2017)

44
Separación de Gas

Operación en la cual se hace pasar un flujo de pozo a través de dos o más


separadores que están dispuestos en serie.

El primer separador se llama separador de primera etapa, el segundo, de


segunda etapa y los demás separadores se denominan de acuerdo con su
posición en la serie

Las presiones operativas se reducen en secuencia de modo tal que la presión


más elevada queda en el primer separador y la más baja, en el separador final.

El objetivo de la separación por etapas es maximizar la recuperación de líquido


de hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las fases resultantes
(líquido y gas) que salen del separador final.

Estabilización significa que no evolucionarán cantidades considerables de gas y


líquido a partir de las fases finales líquidas y gaseosas, respectivamente, en
lugares como tanques de almacenamiento o líneas de conducción de gas.
Asimismo, la separación por etapas reduce la potencia que necesita el
compresor, debido a que el gas se alimenta a presiones más elevadas.

Recipiente cilíndrico o esférico que se utiliza para separar petróleo, gas y agua
del flujo total de fluido producido por un pozo.

Los separadores pueden ser horizontales o verticales. Se pueden clasificar en


separadores bifásicos y trifásicos (comúnmente llamados separadores de agua
libre).

El tipo bifásico sólo trata petróleo y gas, mientras que el trifásico trata petróleo,
agua y gas. Además, los separadores se pueden clasificar según su presión
operativa.

Las unidades de baja presión manejan presiones de 10 a 180 psi [69 a 1241
kPa].

Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa].
Las unidades de alta presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a
10.342 kPa].

45
La segregación gravitacional es la más importante que ocurre durante la
separación, lo que significa que el fluido más pesado se decanta en el fondo y el
fluido más liviano se eleva hacia la superficie.

Asimismo, dentro del recipiente, el grado de separación entre el gas y el líquido


dependerá de la presión operativa del separador, el tiempo de residencia de la
mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido.

El flujo turbulento permite que escapen más burbujas que el flujo laminar.
(Servicios Gerenciales de Proyectos, 2017)

Clasificación por composición

Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico, mercaptanos,


sulfuros y disulfuros)

Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al endulzar el


gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbentes

Gas húmedo: Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados


que el metano, es el gas asociado

Gas seco: Contiene cantidades menores de otros hidrocarburos, es el gas no


asociado. (Comisión Nacional de Hidrocarburos, 2017)

Tabla 6 Composicion de Gas según tipo

Denominación Gas Dulce Gas Amargo Gas Dulce Gas Amargo


Estándar Seco Seco Húmedo Húmedo

Componente Gas No Asociado Gas Asociado

Etano <10 % <10 % >10 % >10 %

𝐻2 S <1 % >1 % <1 % >1 %

C𝑂2 <2 % >2 % <2 % >2 %

46
Separación de fluidos

Dado que a medida que se produce petróleo se tiene asociada a esta producción
un volumen tanto de gas como agua es de vital importancia que se pase por el
proceso de separación de fluidos (petróleo, gas y agua).

Los fluidos llegan a una determinada estación de recolección, la cual ha sido


diseñada para recibir la producción de cierto número de pozos, el flujo se lleva a
cabo desde el cabezal de cada pozo a través de una tubería de flujo.

La estación de flujo y recolección de la producción de los pozos la componen un


grupo de instalaciones que facilitan el recibo, la separación, medición,
tratamiento, almacenamiento y despacho del petróleo.

Aparte, es importante señalar que el flujo de petróleo y gas puede mostrar la


presencia de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento productor.

En la estación de flujo y de recolección existe un sistema de recibo al cual llega


el flujo ducto de cada uno de los pozos productores asignados a esa estación,
dicho sistema se conoce como múltiple de producción, éste facilita el manejo de
la producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como
también el aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción.
(Osorio, 2017)

47
Separadores de Producción

Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del tipo
vertical y horizontal, los cuales tienen una capacidad para manejar ciertos
volúmenes diarios de crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de
separación.

La separación para una, dos o tres etapas está regulada por los siguientes
factores:

• La presión de flujo en el cabezal del pozo.

• La presión con que llega a la estación.

• La relación gas-petróleo.

• La temperatura.

• El tipo de crudo.

La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde


todavía se desprende gas del petróleo, a una presión levemente mayor o igual a
la atmosférica.

Cuando la producción está acompañada de cierta cantidad de agua, lo que


implica que tanto el agua como el petróleo pueden contener elementos
corrosivos, entonces la separación involucra otros tipos adicionales de
tratamiento, estos son:

• Calentamiento.

• Aplicación de anticorrosivos y demulsificadores.

• Lavado y desalación del crudo.

• Tanques especiales para asentamiento de los elementos nocivos al crudo y al


gas.

Otros procesos que finalmente acondicionen el crudo y el gas producidos para


satisfacer las especificaciones requeridas para la entrega y venta a los clientes.
(Garzon Peña, 2012)

48
Disposición del crudo

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean determinados volúmenes


de producción a sus las estaciones de flujo. Allí, luego de la separación y
tratamiento adecuados, el crudo pasa a tanques de almacenamiento cuyo
número y volumen son suficientes para recoger holgadamente la producción de
varios días.

Finalmente, estaciones pequeñas bombean el crudo a estaciones de mayor


capacidad de almacenamiento y de recolección, que conectadas a oleoductos
despachan diariamente grandes volúmenes de crudo a los puertos de embarque
o directamente a las refinerías. (Foro Nuclear, 2017)

Disposición del gas

Luego de terminada la separación primaria si es necesario el gas puede ser


enviado a plantas especiales de tratamiento final para distribución por
gasoductos a las plantas petroquímicas y refinerías; a ciudades para consumo
en las industrias y servicios domésticos o también es usado por la misma
industria petrolera en sus operaciones, como combustible o para ser re-
inyectado en los yacimientos para la restauración y/o mantenimiento de la
presión y, por ende, lograr un mayor porcentaje de extracción del petróleo en
sitio. (Tabares Restrepo, 2007)

Disposición del agua

El volumen de agua que acompaña al petróleo producido de los pozos puede ser
de características sencillas, cuya separación por asentamiento en tanques se
logra fácilmente.

En ocasiones, el manejo, tratamiento y disposición del agua no requieren de


instalaciones especiales. A pesar de esto, se dan situaciones en las que el
volumen de agua producido diariamente es muy alto. (Tabares Restrepo, 2007)

49
Tratamiento del gas

Se denomina Tratamiento de Gas Natural a los procesos que permiten la


reducción de los componentes no hidrocarburos que forman parte del gas natural
y que pueden ocasionar problemas operacionales, ambientales y/ o de
mantenimiento si no se les retira del gas natural. Los componentes no
hidrocarburos que pueden dar problemas son el dióxido de carbono (CO2),
sulfuro de hidrógeno (H2S), nitrógeno (N2) y mercaptanos.

El nivel de reducción de estos contaminantes depende de los objetivos


comerciales de las Plantas de Procesamiento, de las restricciones contractuales
al contenido máximo de muchos contaminantes, bien de parte de los
transportistas operadores de los gasoductos o de parte de las compañías
distribuidoras de gas. También pueden imponer restricciones a la calidad del gas
otras plantas de proceso aguas abajo que emplean el gas como materia prima,
como es el caso de las plantas de licuefacción de gas natural.

Ilustración 15 diagrama de bloques correspondiente al tratamiento de gas natural dentro de la cadena de


suministro del gas natural y condensado.

50
En el caso más complejo, como podría ser el procesar un gas húmedo rico en
condensados para la posterior aplicación del gas seco en una planta de
licuefacción del gas natural los principales procesos serían los siguientes:

• Slug Catcher para separación de condensados libres.


• Flasheo y estabilización de Condensados.
• Endulzamiento del gas.
• Deshidratación del gas.
• Retiro de mercurio del gas.
• Recuperación de hidrocarburos líquidos y separación de gas seco de los
condensados.
• Fraccionamiento de condensados.

Después del procesamiento, el gas seco se envía por medio de gasoductos a los
mercados de consumo o se licuefactua para su comercialización como LNG;
alternativamente, el gas seco se puede convertir en combustibles líquidos por
medio de los procesos denominados GTL, gas a líquidos.

Los condensados se comercializan como combustibles o como materias primas


petroquímicas. (Educacion en Ingenieria Quimica, 2017)

Procesamiento del Gas Natural

El Gas Natural tiene que procesarse para poder cumplir con estándares de
calidad

Los estándares son especificados por las compañías de transmisión y


distribución, las cuales varían dependiendo del diseño del sistema de ductos y
de las necesidades del mercado que se quiere atender. (Educacion en Ingenieria
Quimica, 2017)

51
Requerimientos

Los estándares especifican:

El poder calorífico del gas (en México, debe ser entre 34 y 40 MJ/m3).

La ausencia de partículas sólidas y agua líquida, para prevenir erosión y


corrosión de los gasoductos).

Los porcentajes máximos de componentes como el H2S, N, mercaptanos y vapor


de agua Índice de Wobbe: Es la relación del poder calorífico superior con
respecto a la raíz cuadrada de la densidad relativa:

𝐻𝑠
𝑊= En México 43.0-47.5
√𝜌

(Comisión Nacional de Energia, 1999)

52
Remoción de condensados y agua

Los condensados son llamados también gasolina natural, porque se compone


de hidrocarburos cuyo punto de ebullición está en el rango de la gasolina

Su composición puede ser:

• H2S
• Mercaptanos
• CO2
• Alcanos (de entre 2 y 12 átomos de carbono)
• Ciclohexano (C6H12)
• Aromáticos (benceno, tolueno, xileno, etilbenceno)

Los condensados se envían usualmente a una refinería de petróleo y el agua


desecha. (Quiroz, 2010)

Ilustración 16 Remoción de condensados y agua por etapas

53
Endulzamiento

El endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el CO2del GN, se llama


así porque se remueven los olores amargos y sucios)

Se llaman gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos Existen


varios procesos:

• Tratamiento de gas con aminas


• Proceso Benfield
• Unidad PSA

Los productos de este proceso son gas dulce húmedo y gases ácidos. (Quiroz,
2010)

Ilustración 17 Endulzamiento por etapas

54
Recuperación del azufre

El gas ácido compuesto de H2S y CO2 proveniente del proceso de


endulzamiento, se envía a una unidad de recuperación de azufre

En esta unidad alrededor de entre 90 y 97% del H2S contenido en el gas, es


convertido en azufre elemental o en ácido sulfúrico

El proceso Clauses el más común para recuperar azufre

El proceso de contacto y el proceso WPA se utilizan para recuperar ácido


sulfúrico

Ilustración 18 Recuperación de Azufre

55
Limpieza del gas de residual

El gas producto de la unidad recuperadora de azufre, contiene de un 3 a un 10%


de H2S

Existen varios procesos que continúan la recuperación de azufre y envían el


resto de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:

• Proceso Scot
• Proceso Clauspol

Son procesos derivaos del Proceso Claus que ayudan a recuperar más azufre.

Incinerador

• El gas producto de los procesos anteriores de limpieza, aún contiene entre


0.3 y 1% de H2S
• Se envía a una unidad incineradora para convertirlo en SO2 que es menos
contaminante
• Este incinerador es indispensable en toda planta de endulzamiento

Deshidratación

El gas natural y condensados asociados se producen en los pozos en


condiciones de equilibrio tales que está saturada con agua,

Esta agua debe ser retirada para poder enviar el gas por los gasoductos a lo
largo de la cadena de suministro del gas, para cumplir especificaciones de
productos líquidos y para optimizar la recuperación de Líquidos de Gas Natural
(LGN).

La deshidratación es el proceso para retirar el agua del gas natural y de los


Líquidos de Gas Natural (LGN).

El término deshidratación significa el retiro del vapor de agua del gas natural.

56
La deshidratación es diferente a la separación del agua libre que trae el gas
natural y que puede ser separar mediante el empleo de un slug cátcher y/o
separadores trifásicos operando a diferentes condiciones de presión.

El objetivo fundamental de la deshidratación del gas natural es prevenir la


formación de hidratos que podrían obstruir compresores, gasoductos y otros
equipos de proceso y para evitar la condensación de agua libre durante el
procesado y transporte del gas natural y los condensados.

También se busca cumplir con especificaciones para el contenido de agua;


prevenir la corrosión, especialmente en presencia de 𝐻2 𝑆 o 𝐶𝑂2 ; prevenir la
formación de un flujo bifásico (Slugging); evitar la erosión, evitar el incremento
en el volumen específico y la disminución en el poder calorífico del gas natural;
evitar el congelamiento de zonas de procesos en plantas criogénicas y en plantas
de absorción refrigeradas.

Usualmente los contratos de transporte de gas por gasoductos establecen un


contenido máximo de agua de 7 libras por millón de pies cúbicos estándar por
día (7 lb / MMPCSD).

Barredores de gas

Actualmente en la industria del gas se está trabajando en el desarrollo de


químicos barredores de H2S de inyección directa, entre ellos la triazina, en los
procesos y equipos requeridos para su aplicación de tal forma que se pueda
garantizar eficiencia, economía, compatibilidad con el medio ambiente y
versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas
teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los
procesos aplicados hasta ahora.

En el área del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los
costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando los químicos
directamente a la tubería. Esta aproximación de inyección directa, aunque
aparentemente sencilla ha sido difícil aplicar con éxito, siendo los principales
problemas obtener resultados de eliminación aceptable de H2S y costos
mayores en muchos casos.
57
Instrumentación

Bomba Hidráulica

Maquina Hidráulica que transforma la energía mecánica en energía hidráulica


por medio de un motor de corriente alterna o continua.

Para qué sirve una bomba de agua

Hoy en día el uso de bombas de agua se extiende a una gran variedad de


aplicaciones comerciales, industriales, residenciales y agrícolas, que cubren
diversas situaciones como las siguientes:

• Drenar el agua de un sótano.

• Extraer agua de un pozo.

• Trasladar agua de un lugar a otro, aún a diferentes niveles del suelo.

• Incrementar la presión o el caudal de agua.

• Vaciar y llenar piscinas, estanques o bañeras de hidromasaje.

• Drenar zonas poco profundas que están inundadas.

• Regar césped o zonas agrícolas de manera tradicional o por aspersión.

• Distribuir fertilizantes y pesticidas.

• Realizar diversas tareas en el área de la construcción.

(Definicion.de, 2017)

58
Tipos principales de bombas de agua

De las muchas clasificaciones de las bombas de agua, vamos a revisar


solamente las más útiles, que responden precisamente a nuestras necesidades.

A tal efecto, una primera clasificación se basa en dos parámetros sumamente


importantes: el tipo de energía que recibe el motor de la bomba para funcionar y
el uso primario de la bomba.

Existe una gran variedad de sistemas de alimentación de una bomba de agua:


electricidad (voltaje de CA y CC), combustible (nafta o gasoil), vapor, agua,
sistemas hidráulicos, sistemas a gas natural, sistemas neumáticos o de aire
comprimido, sistemas manuales (recordemos las viejas bombas de pozo) y
sistemas por energía solar. De todos, sólo nos ocuparemos de los de mayor
comercialización actual: electricidad y combustible.

En cuanto al uso de la bomba, hemos visto que también existe una amplia
variedad. Sin embargo, hay cuatro aplicaciones fundamentales y esas son las
que detalla el gráfico que sigue. Cabe señalar que, independientemente del tipo
o aplicación y además de las de superficie, las bombas de agua también pueden
ser sumergibles, es decir, pueden introducirse en el líquido que necesitamos
elevar o extraer.

Clasificación de las Bombas

o Según fuente de alimentación


▪ Combustible – Motobombas
▪ Electricidad – Electrobombas
o Según Uso
▪ Para agua residual
▪ Para agua limpia
▪ Para mayor presión de agua

(HidraOil, 2012)

59
Bombas centrífugas

Usan un impulsor giratorio para mover el agua en la bomba y presurizar el flujo


de descarga. Pueden procesar todo tipo de líquidos (agua, vino, leche, etc.),
incluso de baja viscosidad.

Estas bombas funcionan adecuadamente con líquidos ligeros y altos caudales.


Usos más comunes:

• Edificios: bombear el suministro de agua y en lugares donde no se


requiere altura de succión.

• Pozos de agua: sistemas de abastecimiento de agua para uso doméstico.

• Sistemas de protección contra incendios: proporcionar una fuente de


presión continua, pero estas bombas deben cumplir con las normas
pertinentes.

• Circulación de agua caliente: para mover agua en un sistema cerrado que


requiere pequeña carga hidrostática.

• Pozos negros: pueden ser bombas de agua horizontales o verticales,


operadas por un interruptor automático controlado por el flotante.

• Aplicaciones generales: aumentar la presión en la toma de agua.

60
Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas

Suministran una cantidad fija de flujo mediante la contracción y expansión


mecánica de un diafragma flexible. Pueden ser de tipo reciprocante o de tipo
rotatorio, y son ideales en muchas industrias que manejan líquidos de alta
viscosidad o donde están presentes sólidos sensibles. Se recomiendan para
combinaciones de bajo caudal y alta presión, líquidos de alta viscosidad u otras
aplicaciones

(HidraOil, 2012)

Componentes y funcionamiento de las bombas de agua

Carcasa:

Cuerpo que recubre el mecanismo de avance del agua. Generalmente debe


incluir un tratamiento contra la corrosión, de acero inoxidable o hierro fundido si
no es sumergible.

Entrada y salida:

Conductos por donde circula el agua. El de entrada se conoce como “aspiración”


y el de salida como “impulsión”.

Impulsor, rotor o volutas:

Dispositivo usado para impulsar el agua contenida en la carcasa y pueden ser


del tipo aspas, alabes, etc.

Sellos, retenes y anillos:

Elementos que permiten el correcto sellado de la bomba, generando cierta


compresión interna.

Eje del Impulsor:

Elemento que sostiene el impulsor para que gire sobre este.

Cojinetes o rodamientos:

Piezas que sostienen adecuadamente el eje del impulsor.

Panel de Control:

61
Dispositivo que permite el accionamiento de la bomba y puede contener
interruptores o botones para encendido, detención, etc.

Motor:

Componente fundamental que permite mover el eje y a su vez el impulsor para


permitir el movimiento del agua. Dependiendo de su potencia, podrá movilizar
más agua en el menor tiempo posible. Puede contener otras piezas especiales,
como ventilador, bobina, imanes, etc.

Importancia del sistema de sellado

El sistema de sellado en una máquina rotatoria influye directamente en la


confiabilidad de esta y del proceso en general. Desafortunadamente, la
importancia del sistema de sellado comúnmente es despreciada y se considera
hasta lo último durante el diseño de la máquina.

Si este importante elemento de la máquina funciona correctamente, este será


inadvertido, pero tan pronto ocurra una fuga o si el sello falla completamente, su
importancia se vuelve evidente inmediatamente. Convencionalmente un rotor
pude ser sellado con un sello mecánico axial o un sello radial como la
empaquetadura.

En el lado motriz, el sello está generalmente expuesto a la presión atmosférica,


lo que significa que el sello debe ser capaz de soportar la presión del fluido
líquido o gas que se encuentra dentro de la máquina.

Las bombas precisan de sellos hidráulicos para impedir que los fluidos que están
siendo impulsados salgan de la máquina a través de la vía de transmisión de
movimiento desde el motor a los internos móviles de la bomba.

En el campo del refino de petróleo y de la petroquímica existen sellos mecánicos


de bombas estandarizados por API (American Petroleum Institute) que, aunque
se trata de una asociación estadounidense, son de aplicación en todo el mundo.
Cada tipo de sello recibe el nombre de PLAN API. Estos sellos pueden ser
simples o dobles y, además, pueden disponer o no de un sistema de
refrigeración.

62
Bomba De Engranes

Una bomba de engranajes es un tipo de bomba hidráulica que consta de 2


engranajes encerrados en un alojamiento muy ceñido.

Transforma la energía cinética en forma de par motor, generada por un motor,


en energía hidráulica a través del caudal de aceite generado por la bomba.

Este caudal de aceite a presión se utiliza para generar, normalmente, el


movimiento del actuador instalado en la máquina/aplicación.

Ilustración 20 Bomba de Engranes en piezas Ilustración 19 Funcionamiento Interno

Funcionamiento de la bomba TIPO series 1500 Bomba tipo Horizontal e


instalación y mantenimiento

LUBRICACIÓN:

Lubricación del baño de aceite Cuando el bastidor de potencia es del tipo de


lubricación con baño de aceite (construcción estándar), la carcasa del bastidor
del cojinete NO está lubricada en la fábrica de Fybroc.

El lubricante DEBE agregarse al bastidor del cojinete antes del arranque de la


bomba.

Debe usarse un aceite no detergente de tipo turbina de alta calidad, con


inhibidores de óxido y oxidación.

63
Para la mayoría de las condiciones de operación, la temperatura del aceite debe
estar entre 50 ° F (10 ° C) y 180 ° F (82 ° C). En este rango, se debe usar un
aceite de 300 SSU de viscosidad a 100 ° F (38 ° C), (aproximadamente SAE-20).

Retire el tapón de llenado de aceite (Artículo 19) y llene el bastidor de cojinetes


con aceite a través del puerto de llenado de aceite. Agregue aceite hasta que el
nivel de aceite esté centrado en la mirilla (Artículo 19G). flecha en el molde para
marcar el centro de la mirilla. (HidraOil, 2012)

64
Sello Mecánico:

Esencialmente el sello mecánico consiste en dos superficies anulares de


rozamiento que están empujándose una contra otra. Una superficie de
rozamiento está fija a la parte estática de la máquina, mientras que la otra está
fija al rotor y gira junto con este. El fluido por sellar penetra entre ambas
superficies de rozamiento formado una película de lubricación la cual fluye entre
las superficies constantemente. La presión por sellar se reduce linealmente a
través de las superficies de rozamiento.

En su forma más simple, un sello mecánico consiste en un anillo fijo sobre el


rotor, el cual es empujado contra la carcasa de la máquina.

No opere la bomba sin líquido en el sello mecánico.

Dependiendo de la disposición de lavado de la bomba, el fluido al sello puede


ser conducido desde la descarga de la bomba externa o internamente, o desde
una fuente de limpieza externa.

Si la bomba está equipada con una disposición de lavado interno o de derivación,


entonces la bomba debe estar inundada con líquido antes de comenzar para
garantizar que el sello mecánico esté lubricado.

Si la bomba está equipada para un sistema de descarga externa, entonces

se debe suministrar líquido de lavado al sello antes de comenzar.

El flujo adecuado para el enjuague externo variará de 1/4 a 1/2 GPM a una
presión de 15 a 25 PSI por encima de la presión de los prensaestopas. (MET-
PRO, 2012)

Caja de relleno llena:

Este método de sellado de la bomba requiere una línea de descarga externa


para la entrada de líquido de descarga.

La línea de lavado debe suministrar líquido al empaque antes de la operación.

Los prensaestopas se deben ajustar al arrancar la bomba para que funcione


correctamente.

65
Cuando la bomba se pone en funcionamiento, la glándula debe estar
considerablemente suelta.

Después de que la bomba está funcionando, la glándula se debe apretar


lentamente para reducir la cantidad de fugas.

Cada vez que se ajusta la empaquetadura, disminuirá la cantidad de líquido de


lavado; sin embargo, a medida que la empaquetadura se caliente, se irá
hinchando, reduciendo aún más el flujo de líquido de lavado.

Es necesario un ligero flujo de líquido desde la caja de empaquetadura para


proporcionar lubricación y enfriamiento (aproximadamente 40 a 60 gotas por
minuto después de que se haya introducido la empaquetadura).

Cebado

La válvula de succión debe estar completamente abierta.

La carcasa de la bomba y la tubería de succión siempre deben estar llenas de


líquido antes de que se inicie la bomba.

Los diseños de descarga de la línea central tienen auto ventilación, por lo tanto,
la válvula de descarga debe abrirse para liberar el aire atrapado en la bomba y
luego dejarse ligeramente abierta durante la puesta en marcha.

Arranque

Antes de comenzar, gire el eje de la bomba con la mano para asegurarse de


que los elementos giratorios estén libres. Si se frota o se une:

A) Verifique la alineación.

B) Verifique si hay deformaciones en las bridas de la carcasa u otras cargas en


la carcasa.

C) Verifique la holgura del impulsor. (Ver ajuste del impulsor).

Con los elementos giratorios de la bomba libres, reemplace la protección del


acoplamiento.

66
Lubricación del Motor

Los intervalos de re lubricación del motor están muy influenciados por el entorno
en el que se encuentra y el período de tiempo que funciona.

Consulte la siguiente tabla para conocer los valores típicos de re lubricación para
motores.

El servicio estándar es cuando el motor funciona ocho horas al día y el ambiente


está libre de polvo. El trabajo severo es cuando el motor funciona veinticuatro
horas por día con la exposición a la suciedad y el polvo.

67
Medición

Definición

Es lo que se obtiene a través de la acción de medir, la palabra medir proviene de


la palabra del latín “metiri” que significa comparar una cantidad o variable
obtenida de algo con una escala o medida convencional, la cual se designa
previamente al estudio de Medición.

Esta cantidad o medida convencional viene escalada en unidades, por ejemplo


(kilo o metro), pero también puede ser obtenida a través de dimensiones, por
ejemplo (peso, altura, superficie o volumen), esta unidad o dimensión es utilizada
para contrastar y determinar la proporción que se encuentra contenida en la
cantidad de medición. (General M, 2015)

Unidad de Medida

Es una cantidad estandarizada magnitud física, definida y adoptada por


convección o por ley. Cualquier valor de una cantidad física puede expresarse
como un múltiplo de la unidad de medida.

Los patrones son importantes para definir una unidad de medida.

Existen dos tipos de unidades las primeras son las básicas o fundamentales
mientras las que se componen de básicas son las denominadas unidades
derivadas. (Morales, 2014)

68
Sistema Internacional de Unidades

Es la forma actual del Sistema Métrico Decimal y establece las unidades que son
utilizadas internacionalmente.

Fue creado por el Comité Internacional de Pesas y Medidas con sede en Francia.
En él se establecen 7 Magnitudes fundamentales, con los patrones para
medirlas:

• Longitud
• Masa
• Tiempo
• Intensidad Eléctrica
• Temperatura
• Intensidad Luminosa
• Cantidad de Sustancia

Un patrón de medidas es el hecho aislado y conocido que sirve como


fundamento para crear una unidad de medir magnitudes. Muchas unidades
tienen patrones, pero en el Sistema Internacional solo las unidades básicas
tienen patrones de medidas. Los patrones nunca varían su valor, aunque hayan
ido evolucionando porque los anteriores eran variables y se establecieron otros
diferentes considerados invariables.

Los siete patrones definidos por el Sistema Internacional de Unidades son:

• Segundo (Tiempo)
• Metro (Longitud)
• Amperio (Intensidad Eléctrica)
• Mol (Cantidad de Sustancia)
• Kilogramo (Masa)
• Kelvin (Temperatura)
• Candela (Intensidad Luminosa)

69
Unidades S.I. Derivadas

Las unidades derivadas se forman a partir de productos de potencias de


unidades básicas. Las unidades derivadas coherentes con producto de
potencias de unidades básicas en las cuales no interviene ningún otro factor.

Las Unidades Básicas y unidades Derivadas Coherentes forman un conjunto


denominado conjunto de unidades SI Coherentes.

70
Ejemplo de Unidades S.I. Derivadas Coherentes.

Tabla 7 Unidades S.I. Derivadas Coherentes

Magnitud Nombre Símbolo


Área, superficie Metro cuadrado m2
Volumen Metro cúbico m3
Velocidad Metro por segundo m/s
Aceleración Metro por segundo cuadrado m/s2

Número de ondas Metro a la potencia menos uno m-1

Densidad, masa en volumen Kilogramo por metro cúbico kg/m3

Densidad superficial Kilogramo por metro cuadrado kg/m2

Volumen específico Metro cúbico por kilogramo m3/kg

Densidad de corriente Amperio por metro cuadrado A/m2

Concentración de cantidad Mol por metro cúbico. mol/m3


de sustancia, concentración

Concentración másica Kilogramo por metro cúbico kg/m3

Luminancia Candela por metro cuadrado. cd/m2

Índice de refracción Uno 1


Permeabilidad relativa Uno 1

Hay ciertas unidades derivadas coherentes que han recibido nombres y símbolos
especiales. Se adjuntan en la siguiente tabla. Estos nombres y símbolos
especiales pueden utilizarse con los nombres y símbolos de unidades básicas o
derivadas para expresar las unidades de otras magnitudes derivadas.

71
Unidades S.I. derivadas coherentes con nombres y símbolos especiales.

Tabla 8 Unidades S.I. derivadas coherentes con nombres y símbolos especiales.

Magnitud Nombre Símbolo Expresión Expresión en


en otras unidades SI
unidades básicas
SI
Ángulo plano Radián rad 1 m/m= 1
Ángulo sólido Estereorradián sr 1 m2/m2= 1
Frecuencia Hercio Hz s-1
Fuerza Newton N m·kg·s-2
Presión, tensión Pascal Pa N·/m2 m-1·kg·s-2
Energía, trabajo, Julio J N·m m2·kg·s-2
cantidad de calor
Potencia, flujo Vatio W J·/s m2·kg·s-3
energético
Carga eléctrica, Culombio C - s·A
cantidad de
electricidad
Diferencia de Voltio V W/A m2·kg·s-3·A-1
potencial
eléctrico, fuerza
electromotriz
Resistencia Ohmio W V/A m2·kg·s-3·A-2
eléctrica
Conductancia Siemens S A/V m2·kg·s-3·A-2
eléctrica
Capacidad Faradio F C/V m-2·kg-1·s4·A2
eléctrica
Flujo magnético Weber Wb V·s m2·kg·s-2·A-1
Densidad de flujo Tesla T Wb/m2 kg·s-2·A-1
magnético
Inductancia Henrio H Wb/A m2·kg s-2·A-2
Temperatura Grado celsius ºC - K
celsius
Flujo luminoso Lumen lm cd·sr Cd
Iluminancia Lux lx lm/m2 m-2cd
Actividad de un Becquerel Bq - s-1
radionucleido

72
Dosis absorbida, Gray Gy J/kg m2·s-2
energía másica
(comunicada),
kerma
Dosis Sievert Sy J/kg m2·s-2
equivalente, dosis
equivalente
ambiental, dosis
equivalente
direccional, dosis
equivalente
individual
Actividad Katal kat - s-1·mol
catalítica
(García, 2008)

73
Error de Medición

Se define como la diferencia entre el valor medido y el valor “verdadero”. Los


errores de medición afectan a cualquier instrumento de medición y pueden
deberse a distintas causas. Las que se pueden de alguna manera prever o evitar
mediante realización de calibraciones y compensaciones, se denominan
deterministas o sistemáticos y están relacionados con la exactitud de las
mediciones. Las que no se pueden prever o evitar, pues son debido a causas
desconocidas, se denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del
instrumento. (Sanchez, 1999)

En el campo de la medición la posibilidad que existan errores es amplia, los


cuales pueden ser dado por imperfecciones que pueda tener el instrumento
medidor o errores experimentales (humanos), a pesar de que siempre se debe
de tener en cuenta la existencia del error, debe tratarse en lo posible de que sea
mínimo, casi imperceptible, por esta razón es conocido que es muy difícil realizar
una medición exacta. (General M, 2015)

Tipos de Errores de Medición

Error de Exactitud

Es la desviación existente entre la media de los valores observados y el valor


real. Es un error sistemático que puede ser positivo o negativo, equivaliendo al
valor que hay que corregir para calibrar el instrumento, o para realizar un ajuste
a su valor verdadero.

Error de Precisión

Se calcula partiendo de la realización de un numero de mediciones en una misma


pieza o patrón, las cuales variarán entre ellas, siendo este denominado aleatorio.
Esta dispersión es inherente a todos los equipos de medida, debido a las
holguras de sus mecanismos, variaciones en la fuente de alimentación de un
circuito eléctrico entre otros ejemplos. Se suele expresar en función de la

74
desviación típica, por lo cual necesita efectuar un mínimo de mediciones para
que tenga un nivel de confianza. (Yepes, 2012)

Fuentes que pueden provocar errores en la medición

• Influencia del operador


• Variación entre operadores
• Diferencias entre piezas a medir
• Variación del equipo de medición
• Método de medición
• Método de calibración

75
Presión

Se define como la fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En
ingeniería, el término presión se reserva para denominar a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la
presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Ecuación 6 Ecuación de Presión

𝐹
𝑃=
𝐴

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe


medir presión. Entre estas se tienen:

• Calidad del producto, la cual frecuentemente el proceso requiere de


ciertas presiones para mantener el proceso.
• Por seguridad, hay elementos presurizados que no deben exceder un
valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
• En aplicaciones de medición de nivel.
• En aplicaciones de medición de flujo.

En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el


Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un
área de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de
presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar
fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la industria
petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro
cuadrado (Kg. /cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.

76
Factores de conversión para unidades de presión.

Tabla 9 Conversión de Unidades de Presión

Multiplicado Kg/𝑐𝑚2 PSI Atmosfera Bar Pulg. Kilo


por Hg. Pascal

Kg/𝑐𝑚2 1,0000 14,2200 0,9678 0,98067 28,9600 98,0670

PSI 0,0703 1,0000 0,06804 0,06895 2,0360 6,8450

Atmosfera 1,0332 14,6960 1,0000 1,01325 29,9200 101,3250

Bar 1,0197 14,5030 0,98692 1,0000 29,5300 100,0000

Pulg. Hg. 0,0345 0,4192 0,03342 0,03386 1,0000 3,3864

Kilo Pascal 0,0101 0,1450 0,00986 0,0100 0,2953 1,0000

77
Tipos de Presión

Presión Absoluta

Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero


absolutos. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existen choque
entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado
gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Este término se acuño debido
a que la presión atmosférica varia con la altitud y se realizan diseños en
diferentes países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar. (Adams, 2017)

Presión Atmosférica

La presión atmosférica es la fuerza por unidad de área que ejerce el aire sobre
la superficie terrestre.

La presión atmosférica en un punto coincide numéricamente con el peso de una


columna estática de aire de sección recta unitaria que se extiende desde ese
punto hasta el límite superior de la atmósfera.

La presión atmosférica normalizada, 1 atmósfera, fue definida como la presión


atmosférica media al nivel del mar, que se adoptó como exactamente 101 325
Pa o 760 Torr. Sin embargo, a partir de 1982, la IUPAC recomendó que, si se
trata de especificar las propiedades físicas de las sustancias, la "presión
normalizada" debería definirse como exactamente 100 kPa o (≈750,062 Torr).
Aparte de ser un número redondo, este cambio tiene una ventaja práctica porque
100 kPa equivalen a una altitud aproximada de 112 metros, que está cercana al
promedio de 194 m de la población mundial. (Tipler, 2000)

78
Presión Manométrica o Relativa

Son las presiones superiores a la presión atmosférica, que se mide por medio de
un elemento que se define la diferencia entre la presión desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión
atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia
generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores,
dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede
abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.

La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica


a la lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica. (Adams, 2017)

79
Instrumentos para medición de la presión

Los instrumentos mecánicos utilizado para medir la presión cuyas características


se resume en la siguiente tabla y pueden clasificarse en:

• Mecánicos
• Electromecánicos
• Electrónicos

Calibración de Instrumentos de medición de presión.

Para una correcta calibración de los instrumentos de medición pueden


emplearse varios dispositivos que figuran a continuación, y que utilizan en
general manómetros patrón.

Los manómetros de patrón se emplean como testigos de la correcta calibración


de los instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión con un valor
mínimo de 0.2% de toda la escala. Esta precisión se consigue de varias formas:

• Dial con una superficie especular, la lectura se realiza por coincidencia


exacta del índice y de su imagen, eliminando así el error de paralaje.
• Dial con graduación lineal, lo que permite su fácil calibración.
• Finura del índice y de las graduaciones de la escala.
• Compensación de temperatura con un bimetal.
• Tubo Bourdón de varias espiras.
• Se consigue una mayor precisión (de 0.1%) situando marcas móviles para
cada incremento de lectura del instrumento.

La calibración periódica de los manómetros patrón se consigue con el


comprobador de manómetros de peso muerto o con el digital.

El comprobador de peso muerto consiste en una bomba de aceite o de fluido


hidráulico con dos conexiones de salida, una conectada al manómetro patrón
que se está comprobando, y la otra a un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza
un pistón de sección calibrada que incorpora un juego de pesas.

80
La calibración se lleva a cabo accionando la bomba hasta levantar el pistón con
las pesas y haciendo girar éstas con la mano; su giro libre indica que la presión
es la adecuada, ya que el conjunto pistón-pesas está flotando sin roces. Una
pequeña válvula de alivio de paso fino y una válvula de desplazamiento, permiten
fijar exactamente la presión deseada cuando se cambian las pesas en la misma
prueba para obtener distintas presiones, o cuando se da inadvertidamente una
presión excesiva.

El comprobador de manómetros portátil utiliza la misma bomba empleada en el


comprobador anterior y se utiliza para comprobar manómetros e instrumentos de
presión, utilizando un manómetro patrón. Su funcionamiento es parecido al del
comprobador anterior, excepto que las dos conexiones de salida se destinan una
al manómetro patrón y la otra al instrumento de presión a comprobar.

El comprobador de manómetros digital consiste en un tubo Bourdón con un


espejo soldado que refleja una fuente luminosa sobre un par de fotodiodos
equilibrados. Se genera así una señal de corriente que crea un par igual y
opuesto al de la presión que actúa sobre el tubo Bourdón. Una resistencia de
precisión crea una señal de tensión directamente proporcional a la presión del
sistema.

Complementando el instrumento anterior con potenciómetros de ajuste y un


servo válvula se obtiene un comprobador de presión de precisión. La precisión
del comprobador de manómetros digital alcanza ± 0,003% de toda la escala, con
una estabilidad de ± 0,005% de la lectura.

(Los Elegidos, 2009)

81
Medidores más utilizados en la industria

A continuación, se mencionarán de los más comunes que se encuentran en las


empresas.

Barómetro

Es un manómetro absoluto. Se compone de un tubo de vidrio de 85cm de


longitud cerrado por uno de los extremos y sumergido por el otro en una cubeta
con mercurio. El mercurio desciende por el tubo hasta que el peso del aire
equilibra el de la columna de mercurio. Una escala graduada en milímetro sirve
para poder darse cuenta de las variaciones de presión.

Ilustración 21 Barometro

Tubo en U

Está constituido por un tubo de vidrio, en forma de U, con los extremos abiertos,
que contiene un líquido (agua o mercurio) hasta casi la mitad. Para medir la
presión se pone en contacto uno de los tubos con el gas y el otro se deja abierto
al aire libre, o se colocan ambos tubos en contacto con el gas en zonas de distinta
presión (Para medir presión diferencial).

Ilustración 22 Tubo en U

82
Tubo Inclinado

El líquido manométrico suele ser alcohol. Se utiliza para medir con precisión
pequeñas presiones del orden de 250 a 1500 Pa. La ventaja de este
manómetro es la amplificación que se obtiene de esta lectura.

Ilustración 23

Toro Pendular

Mide directamente la presión comparándola con la ejercida por un líquido de


densidad y altura conocidas

Campana

La medida de la presión se realiza junto a la garganta de la campana nos


proporciona una estimación del caudal que circula por el sistema.

Ilustración 24 Medidor tipo Campana

83
Tubo Bourdón

Es un tubo de paredes delgadas, cerrado en un extremo, aplastado de manera


que su corte transversal tenga forma elipsoidal y curvada convenientemente. La
presión que se desea medir se aplica a su extremo abierto, el tubo trata de
enderezarse y el movimiento de su extremo libre es amplificado por un sistema
de palanca y sector dentado, e indica en n dial graduado en las unidades de
presión. Tiene una baja precisión.

Ilustración 25 Medidor tubo Bourdón

Espiral

Es un tubo Bourdón con mayor número de vueltas lo que mejora su sensibilidad


con respecto a aquel por lo que su uso se ha extendido a instrumentos,
transmisores y de control. Puede medir bajas presiones debido a su gran torsión
de pluma.

Ilustración 26

84
Helicoidal

Es ideal para medir altas presiones incluso hasta 80000 psi, se garantiza una
precisión del 1%.

Rangos de medida para los distintos metales o aleaciones:

Bronce: 0-201 a 0-400 psi

Cobre-Berilio: 0-201 a 0-6000 psi

Aleación ni-span-c: 0-201 a 0-6000 psi

S.S. 316: 0-201 a 0-6000 psi

Ilustración 27

(Johan, 2010)

85
Técnicas empleadas para análisis de datos.

Técnica 5 porqués

Esta es una técnica creada por Sakichi Toyoda y fue utilizada para el fabricante
de vehículos Toyota como una herramienta para la producción masiva. Esta
herramienta consiste en hacer una exploración de un problema por medio de
causa-efecto repitiendo 5 veces la misma pregunta el “Porque”.

1- Su aplicación es muy sencilla primero se define el Problema que se quiere


solucionar.
2- El siguiente paso es preguntarnos sucesivamente el ¿Por qué?
(recomendada mente 5 veces)
3- Se tiene presente que la técnica se detendrá cuando se encuentre otro
¿Por qué?

Fortalezas

• Es una herramienta poderosa para encontrar la causa raíz de un


problema
• Técnica sencilla, práctica y rápida.
• Elimina cualquier supuesto.

Debilidades

• Puede variar demasiado según la persona que lo realice


• Generalmente los Jefes de Calidad lo burocratizan tanto que se vuelve
una herramienta engorrosa

(5Consultores, 2015)

86
Diagrama Ishikawa

El diagrama de Ishikawa es también llamado el diagrama de causa-efecto, es un


método de representación gráfica porque su estructura se le es llamado
“diagrama de pescado”, esta herramienta fue surgida a lo largo del siglo XX en
el ámbito de la industria para facilitar el análisis de un problema y sus soluciones,
también es una de las 7 herramientas básicas de la calidad.

Esta herramienta representa las relaciones múltiples de la causa-efecto de entre


diversas variables que intervienen en un proceso. En general el diagrama causal
es un tipo de diagrama que muestra gráficamente las entradas del proceso y las
salidas del mismo, también debe tener su respectiva retroalimentación para el
subsistema de control.

1- Para empezar, se decide con exactitud qué característica de calidad,


salida o efecto se quiere examinar y se coloca en la caja sobre el lado
derecho del diagrama.
2- Se escriba a continuación las categorías que se consideren apropiadas al
problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, medio ambiente,
medición son las más comunes y se aplican en muchos procesos.
3- Se realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y se
relacionan con cada categoría.
4- 4. Se generan ideas adicionales al usar la herramienta de 5 porqués para
cuestionar cada una de las causas anteriormente identificadas.
5- 5. Interpretar los resultados por medio de las 2 siguientes opciones:

(SPC Consulting Group, 2017)

87
Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto también llamado como la ley 20-80 es la que expresa


“generalmente unas pocas causas (20%) generan mayor cantidad de problemas
(80%)”.

Es utilizado para establecer en donde se deben concentrar los mayores


esfuerzos del análisis de las causas de un problema. Se es necesario contar con
datos, muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una hoja de
inspección.

Tipos de diagramas de Pareto

• Diagramas de fenómenos. Se utilizan para determinar cuál es el principal


problema que origina el resultado no deseado. Estos problemas pueden
ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros.

• Diagramas de causas. Se emplean para, una vez encontrados los


problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes
que los producen

Beneficios:

1. Es uno de los primeros pasos para hacer una mejora


2. Canaliza las mejores posibilidades para los pocos vitales.
3. Ayuda a priorizar y a señalar la importancia de cada una de las áreas
de oportunidad.
4. Se puede ser aplicable en todas las situaciones en donde se pretende
efectuar una mejora (aplica para los componentes del producto o
servicio).
5. Permite la comparación de un antes y un después ayudando a
cuantificar el impacto de las acciones tomadas para las mejoras.

88
Elaboración del diagrama Pareto

Se elabora primeramente un listado y se ordena las causas, productos o clientes


en forma decreciente de acuerdo con la frecuencia con que se presenta cada
una de las causas o bien el volumen de ventas por clientes o por productos. Es
importante que se tenga una misma unidad de medida cuando se trata de
productos, lo más valioso es en valor monetario.

Para graficarlo existen programas reconocidos y fáciles de manipular el más


conocido y utilizado es el Excel después le sigue el minitab se grafica de manera
de barras, se ordena las causas de mayor a menor, anotando las causas en el
eje horizontal (X) y los valores que se presente determinando la causa en el eje
vertical (Y). el porcentaje se anota en el eje vertical derecho.

Recomendaciones

1-Definir el período de tiempo a evaluar.

2-Establecer la unidad de medida (costo, frecuencia, porcentaje, tiempo, etc.).

3-Seleccionar al personal adecuado para recopilar datos.

(Calidad y Gestion, 2017)

89
Estado del Arte

El Autor Hugo Armando Cadena Velázquez en su tesina que habla acerca de


Descripción y análisis de fallas presentadas en sellos mecánicos de bombas
centrífugas.

Menciona los tipos de fallas más comunes a los que están expuestos los sellos
mecánicos.

Los defectos, en apariencia insignificante, en la instalación o en el diseño de los


sellos o la contaminación anormal del líquido pueden ocasionar fallas de los
sellos. Todos los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de
mantenimiento y pérdidas de producción por miles de millones de pesos. Se
presentan las causas básicas de las fallas de los sellos y los métodos principales
para evitarlas.

Las fallas suelen ser por:

• Errores en la instalación
• Problemas por el diseño básico del sello mecánico
• Contaminación anormal del líquido.

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales. Cada sello tiene una cara
selladora estática y una cara dinámica, según su aplicación difieren en tipos de
materiales y durezas.

90
Tipos de Fallas.

El término de falla se plantea cuando un componente o equipo ha perdido la


capacidad de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, ya sea en
cantidad o calidad. Las fallas son la razón de ser del mantenimiento, debido a
que a éste le corresponde prevenirlas y corregirlas para aumentar la
disponibilidad del equipo. Las causas más comunes de fallas en los sellos
mecánicos son:

Manipulación Impropia de los Componentes del Sello

Las caras del sellado primario tienen un acabado de precisión y están


manufacturadas con materiales de cerámica, carburo de tungsteno y carburo de
silicio que son frágiles y fácilmente se astillan, agrietan, quiebran, rayan y se
convierten en causa inmediata de falla

La limpieza también es algo importante, la suciedad o partículas extrañas en las


caras, en los elementos del sellado secundario o en los alojamientos y ejes
causan una falla prematura o causan un daño suficiente que acorta la vida del
sello.

Montaje Incorrecto del sello

La posición a la altura de trabajo del sello es básica, particularmente cuando la


altura-carga-velocidad, como en los resortes ondulados y fuelles, son empleados
para cargar mecánicamente las caras. La altura de trabajo mal dada causa una
fuerza de cierre muy baja provocando una falla de contacto entre ellas, o cuando
la altura es menor a la especificada provocará una carga mayor que ocasiona
una fractura de los componentes del sello o un desgaste prematuro derivado del
aumento de la fuerza de cierre en las caras. Otras causas comunes son la
omisión de la colocación de los elementos del sellado secundario, un
alineamiento inapropiado de las caras del sello con el eje y la caja, o un apriete

91
inapropiado de la brida. La falla del sello es provocada por una distorsión en las
caras de contacto o una falla de paralelismo entre ellas.

Selección Impropia del Diseño

Selección de materiales o diseños no apropiados, para las presiones,


temperaturas, velocidad angular y productos químicos en una aplicación dada.
El ataque químico al sellado primario o secundario y el excesivo desgaste de las
caras son las causas de fallas más frecuentes. Las fallas por extrusión del
sellado secundario ocurren cuando los límites de presión, temperatura o ambos
son excedidos.

Procedimientos Impropios de Arranque y de Operación

Factores adversos que afectan al sello, es decir, presión, velocidad del fluido y
temperatura ocasionan una falla inmediata o causan el daño suficiente para
reducir la vida normal del sello. El medio en el cual trabajan los sellos mecánicos
requiere considerar dos cuestiones básicas:

• Lubricación de las caras de contacto.


• Disipación del calor generado por ellas.

El arranque de la bomba con la succión de la bomba cerrada reduce


enormemente el enfriamiento del sello y provocará que el sello gire en seco,
requiriendo estos casos de un equipo adicional. Los fluidos que tienen un bajo
punto de ebullición o un alto punto de fusión requieren un enfriamiento auxiliar o
calentamiento, respectivamente antes y durante la operación del sello. Los
fluidos que contienen sólidos disueltos o sin disolver, o que son rápidamente
descompuestos u oxidados, pueden a su vez requerir controles de temperatura.

92
Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos, especialmente en los
arranques de nuevas plantas o sistemas donde el fluido está contaminado con
materiales de construcción, tales como arena, escorias de soldaduras o
productos contaminantes corrosivos en general.

Malas condiciones del equipo

Cuando el eje o los rodamientos o chumaceras del eje permiten un movimiento


axial o radial mayor al permitido de acuerdo con el diseño del sello, provoca un
funcionamiento anormal que permite la fuga inmediata o acorta la vida del sello.

93
Alcances y Limitaciones

Alcances

1. El presente estudio explorará el área de Instrumentación y


mantenimientos en el área de Azufre de la empresa de Recolección,
Separación y Tratamiento de Gas Natural.
2. La investigación abarca únicamente a las empresas dedicadas al rubro de
Recolección, Separación y Tratamiento de Gas Natural en la región.
3. La solución propuesta aplica al caso particular de la empresa mencionada
y el equipo instalado.

Limitaciones

1. Debido a la naturaleza del área la exposición a ciertas sustancias de


manera prolongada puede generar consecuencias en la salud, por lo que
esto puede ser una limitante a la hora de revisar el proceso.

Población y Muestra

El área de Azufre está formada por los equipos de mezcla y bombeo con sus
correspondientes indicadores.

La población se compone de 4 bombas de tipo horizontal marca Fybroc Division


Series 1500. Para el presente caso de estudio la muestra analizada corresponde
a total de los instrumentos y equipos.

Historial de Mantenimientos

• Fecha y Hora de Realización.


• Descripción del problema.
• Equipo que recibió mantenimiento.
• Personal responsable

94
Información recolectada y proporcionada por la Empresa de Recolección,
Separación y Tratamiento de Gas Natural.

Tabla 10 Registro de Mantenimiento

Código Mes Equipo Área Descripción Fecha Solicitante


Solicitud
RFO- Diciembre BA- Azufre Fuga Por 08/12/2015 VALDEZJ
1215- 601B Sello
012 Mecánico
RFO- Diciembre BA- Azufre Fuga De 08/12/2015 VALDEZJ
1215- 600B Aceite Por
014 Reten De La
Bomba
RFO- Diciembre BA- Azufre Revisión De 16/12/2015 VALDEZJ
1215- 601A Ruido
024 Extraño
RFO- Enero BA- Azufre Daño En 11/01/2016 GALINDON
0116- 600B Válvula De
012 Drenado
RFO- Enero BA- Azufre Fuga Por 19/01/2016 GALINDON
0116- 601B Sello
023 Mecánico
RFO- Febrero BA- Azufre Fuga Por 03/02/2016 GALINDON
0216- 600A Sello
001 Mecánico
RFO- Febrero BA- Azufre Válvula 15/02/2016 GALINDON
0216- 601B Mariposa De
014 La Descarga
No Abre
RFO- Febrero BA- Azufre Se Queda 15/02/2016 GALINDON
0216- 600B Pegada La
015 Bomba
RFO- Febrero BA- Azufre Válvula 29/02/2016 GALINDON
0216- 601B Obstruida
030
RFO- Marzo BA- Azufre Fuga De 04/03/2016 ORTIZG
0316- 600B Solvente Por
004 Sello
RFO- Julio BA- Azufre Acoplamiento 13/07/2016 VALDEZJ
0716- 601A Flexible
006 Dañado

95
RFO- Agosto BA- Azufre Fuga Por 18/08/2016 GALINDON
0816- 601B Sello
005 Mecánico
RFO- Septiembre BA- Azufre Válvula De 09/09/2016 VALDEZJ
0916- 601B Línea De
005 Descarga
Dañada
RFO- Septiembre BA- Azufre Al 10/09/2016 GALINDON
0916- 600A Restablecer
006 Bomba No
Entra En
Operación
RFO- Septiembre BA- Azufre Fuga Por 14/09/2016 GALINDON
0916- 601A Sello
011 Mecánico
RFO- Octubre BA- Azufre Fuga Por 09/10/2016 GALINDON
1016- 601B Sello
010 Mecánico
RFO- Octubre BA- Azufre Fuga Por 09/10/2016 GALINDON
1016- 600B Línea De
011 Drenado
RFO- Noviembre BA- Azufre Fuga De 29/11/2016 LIMONN
1116- 601B Agua Por
024 Sello
RFO- Noviembre BA- Azufre Se Va A 29/11/2016 LIMONN
1116- 600A Falla Y
025 Presenta Alta
Temperatura
En Motor
RFO- Noviembre BA- Azufre Fuga Por 29/11/2016 LIMONN
1116- 600B Válvula De
026 Drenado
RFO- Noviembre BA- Azufre Daño En 30/11/2016 LIMONN
1116- 600B Válvula
007 Purga En
Línea De
Succión

96
Técnicas e Instrumentos

Este estudio está basado en las técnicas y metodologías DMAIC (Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar).

Para la definición de un problema se realizó una observación de la empresa de


Recolección Separación y Tratamiento de Gas Natural en el área de Azufre
además de utilizar las técnicas de Análisis causa-raíz.

La Medición de las variables se llevó a cabo mediante el análisis de información


brindada por el área de mantenimientos de la empresa. Posteriormente se
generó un instrumento de recolección de datos para los posteriores análisis que
se muestra como Anexo 1. Además de un registro anual para una mejor
disposición de los mantenimientos que se muestra como el Anexo 2.

El Análisis de estos datos que se presentaran en el siguiente capítulo


corresponde a un Análisis Descriptivo mediante el uso de Histogramas,
Estratificación y Diagramas de Pareto, 5 Porqués.

En la etapa de mejoras se propone la implementación de un rediseño de uno de


los componentes.

Y en la etapa de controlar se propone un monitoreo semanal de bombas del área


con el fin de comprobar que el problema se haya resuelto.

97
Resultados

Análisis Inicial

En un primer acercamiento, se realizó una observación de todo el proceso de


limpieza de gas natural por etapas, a fin de recolectar información por medio
inspección visual y encontrar alguna anomalía en la instrumentación, por lo que
se identificaron como foco de atención fugas en la zona de bombeo donde se
mezcla el gas natural con ácido sulfhídrico junto al agente desulfurador en las
bombas.

Otro indicador encontrado fue que el medidor de presión se encontraba relleno


de un color rojizo debido a azufre que se fugaba e interfería la medición, dando
una mala lectura y por consiguiente generaba un mal control de presión.

El goteo identificado en el sector de los sellos mecánicos aparentaba relación


con los errores en la medición.

Información encontrada en registros históricos de la empresa arrojó que en cada


mes en el área había de 1 a 2 mantenimientos correctivos en diferentes bombas,
excedía el pronóstico para la planeación de esta área, que contemplaba 1
mantenimiento al año, modificando los presupuestos designados para gastos de
mantenimiento.

El mantenimiento previamente mencionado, se realizó debido a que el fluido del


proceso (gas amargo) deteriora los sellos debido a la alta corrosividad con la que
ingresa a la bomba por lo que se propone el rediseño de instrumentos de sello
que reduzcan esta corrosión.

98
Resultados de aplicación

La información obtenida durante una investigación inicial se organizó en una


tabla para identificar la relación de las variables y determinar cuáles eran los
problemas más frecuentes que presentaba esta zona y se logró debido al registro
de mantenimientos realizados en un período de un año.

El primer enfoque que se dio para realizar graficas representativas de las


variables fueron los mantenimientos desarrollados a lo largo del año del
registro que fue proporcionado, esto con el fin de visualizar la frecuencia de
mantenimientos que recibía el área mensualmente a fin de encontrar detalles
relevantes para el proyecto.

Mantenimientos por Mes


3

Se puede observar que en los periodos de temperatura baja del año es cuando
se presentan un mayor número de complicaciones en el área, la causa de este
fenómeno es debido, a que el flujo que está presente trabaja de mejor manera
con un clima templado, al presentarse las inclemencias climáticas el flujo se hace
más denso lo que provoca que se incremente la presión y este genere problemas
en los equipos de trabajo.

En la siguiente grafica se analiza la frecuencia de mantenimientos, desglosada


en equipos de trabajo, cuyo objetivo es denotar cual equipo requiere mayor
atención para cumplir su funcionamiento debidamente.

99
FALLAS POR EQUIPO
6

0
BA-600A BA-600B BA-601A BA-601B

A continuación, se analizó la frecuencia de los problemas que se encuentran en


el área de Azufre, mediante un diagrama de Pareto para identificar la
problemática de los equipos.

Se puede observar que las problemáticas con mayor recurrencia ocupan un 66%
de los problemas en el área de Azufre, Las problemáticas más frecuentes se
encuentran en el sector de Sello y en el de Válvulas. Debido a que los problemas
en el sector de Válvulas son externas a los equipos de trabajos estás serán
excluidas y las problemáticas que se presentan una vez al año se ingresaron en
un grupo referido como Otros esto con el fin de que se realice un diagrama de
Pareto con menor resolución.

100
A continuación, se muestra un diagrama de Pareto con menor resolución,
resaltando solo los mantenimientos que son realizados a los equipos analizados.

En este grafica se puede apreciar que el 53% de los problemas son en el sector
del sello mecánico, mientras que 27% son en el motor y los otros problemas solo
ocupan el 20%.

A continuación, se empezó a correlacionar los datos de las gráficas, el fin de esto


es entrar más en detalle sobre las situaciones problemáticas y encontrar
relaciones entre los elementos analizados.

En la siguiente grafica se mezcló las variables de los mantenimientos mensuales


y las problemáticas definidas, al realizar este cruce de datos se denota la
cantidad de incidencias de los problemas especificados.

Mantenimientos por mes especificados


3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0

Fugas por Sello Mecanico Problema en motor Otro problema

101
Se puede apreciar que existe una incidencia mensual de problemas en el sector
de los sellos y una frecuencia bimestral de los problemas en el sector del motor.

El siguiente análisis se realizó mezclando las problemáticas de los equipos con


los equipos del área con el fin de mostrar los problemas que se presentaron
durante el periodo de análisis.

Problemas por Bomba


6
5
4
3
2
1
0
BA-600A BA-600B BA-601A BA-601B

Fuga por Sello Mecanico Motor de Bomba Otro

Aquí se puede apreciar que los equipos presentan problemas de 2 categorías


mínimo, excepto el de la bomba BA-601B que todos los problemas se encuentran
en el apartado del sello, y este último se presenta en todos los equipos por lo
que se considera la problemática más importante a tratar.

102
A continuación, se realizó un análisis de los 5 porque sobre la problemática que
se abordó en conjunto al análisis.

Ilustración 28 Graficos Porques

Por lo tanto, la causa-raíz es el diseño del sello, se realizará un análisis de


Ishikawa para explorar las diferentes causas que podrían originar una fuga en el
sello.

103
Diagrama de Ishikawa de Fallas en Sello Mecanico

Ilustración 29 Diagrama de Ishikawa de problemas en Sello Mecanico

104
En este diagrama se puede notar que hay un gran número de causas por las que
el sello mecánico puede tener problemas de fugas.

Sin embargo en el Medio de Operación los agentes corrosivos deterioran el sello


debido a que el proceso para el cual está diseñado, no es el ideal para la mezcla
de la cual se está implementando, así que se optó por esta rama para realizar
una propuesta en base a que es el problema más recurrente de las fallas y debido
a que en el análisis de los 5 porque tuvo relevancia el deterioro, la propuesta
tendrá enfoque en el diseño o mantenimiento adecuado para el proceso de
desulfuración en el área de Azufre de la empresa de Recolección Separación y
Tratamiento de Gas Natural.

Generación de la propuesta y graficas de proyección.

La situación por corregir se realizará la siguiente propuesta de mejora.

• Buscar proveedores expertos en el manejo del fluido requerido.


• Buscar alternativas de mantenimiento para eliminar el desgaste del sello
por el fluido.
• Asesoría para el manejo del fluido.

Lo que fue autorizado fue el buscar otro proveedor alterno especialista en el


manejo de flujos.

La adquisición de los equipos y las refacciones se solicitaban directamente al


proveedor JOHN CRANE para su mantenimiento (llegando a la conclusión de
que el sello no era el adecuado para el proceso).

El tiempo de la recepción de las refacciones para el mantenimiento de las


bombas tenía una duración de 4 semanas lo cual ocasionaba que el desgaste
de los sellos de las otras bombas se incrementara en un 33%, incrementando su
desgaste por la falta de una bomba por refacción.

Entre los proveedores de la región se encontró la empresa BOVISA la cual es


fabricante y proveedora de piezas metálicas para maquinaria y equipo en
general; con la que se generó una asesoría para realizar un análisis de la
propuesta presentada con el fin de encontrar alternativas.

105
Durante la visita a la empresa se mencionó el proceso y las propiedades
químicas que debe de tener el sello mecánico, por lo que se nos comentó que
se podían proporcionar de todas las piezas necesarias para un reemplazo
completo del equipo de la bomba (sello primario, sello secundario, unidades
rotatorias, giratorias, kit de o-rings) incluso dentro del servicio incluye el armado
de la bomba.

Aquí se anexa una comparativa en cuanto a los costos del proveedor original
JOHN CRANE contra los de la Reparación de BOVISA:

Tabla 11 Comparativa entre proveedores del servicio de Mantenimiento

SELLO MECANICO JOHN CRANE TIPO 8-1T DOBLE 2-1/8”

Empresa JOHN CRANE BOVISA

Costo $41237.00 $18324.00

Garantia 1 año 1 año

Tiempo de Entrega 4 semanas 1 semana

Con esto podemos observar que hay una mejora en cuanto al costo con un
ahorro de 55% del costo original incluyendo el armado del equipo.
El tiempo de entrega se reduce de 4 a 1 semana por lo al hacer la comparativa
con la bomba de BA-601B se puede apreciar el incremento de operación en
semanas con este nuevo proveedor.

Comparativa de Tiempo de Operación


50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Fabricante JOHN CRANE Reparación BOVISA

106
Con esto se puede apreciar que existe una diferencia notable entre los tiempos
de operación entre ambos casos con lo que se puede denotar un incremento de
50% de operación anual al aceptarse al proveedor BOVISA.

Costo proyectado a 5 años por Mantenimientos en sellos


mecanicos
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021

JOHN CRANE BOVISA

Además de un ahorro proyectado a 5 años de $916520.00 Pesos MXN.

Una vez presentado a la empresa este análisis se optó por que se realizara este
cambio solo en la bomba BA-601B que solo presenta problemas en el sello
mecánico del motor con el fin de revisar si efectivamente soluciona el problema
de fuga.

La reparación se realizó por BOVISA se realizó el 28 de Agosto del 2017.

107
Conclusiones:

Se realizó monitoreos semanales del proceso observando que los equipos en un


inicio no se visualizaban fugas y el sensor de medición trabajaba correctamente
permitiendo así una optimización como se tenía planeado.

Al cabo de 4 meses de la implementación, el 18 de Diciembre del 2017 se


empezó a presentar una pequeña fuga en el sello mecánico pero el medidor de
presión seguía midiendo correctamente por lo que se permitió que el proceso
siguiera, esto con el fin de observar cuanto era el tiempo que la fuga iba a penetra
en el medidor.

A 5 meses de la implementación se percibe una corrección parcial al problema


que genero una mejoría reduciendo los problemas presentes en el medidor y
reduciendo los mantenimientos que recibía en la parte del sello mecánico.

Lo que concluye que la hipótesis es afirmativa debido a que el rediseño de los


instrumentos de sello instalados efectivamente redujo las fugas, los costos y el
tiempo de reparación del área de Azufre en la empresa de Recolección,
Separación y Tratamiento de Gas Natural.

108
Recursos:

El recurso humano involucrado en este proyecto son 2 personas estudiantes


del ITSMEM, con apoyo de 2 miembros de la empresa, quienes apoyaron en el
suministro de información.

Los recursos que fueron necesarios para la realización del mismo fueron
suministrados por la empresa en la cual se realiza, y que en lo general se recibió
lo siguiente:

a) Acceso al área donde se realiza el proyecto


b) Acceso a los registros de información específica y necesaria para utilizarla
en el proyecto
c) Se recibió también el apoyo de 2 técnicos del personal de mantenimiento
para suministrar la información que se les requirió a través de un
instrumento (Reporte de mantenimiento semanal)

Adicional a lo anterior se recibió financiamiento para el tratamiento térmico de


BOMBA VA-601B, por un monto de $18,324.00

109
Cronograma:

El cronograma se compone de 73 actividades comprendidas en un periodo de


20 de Julio del 2017 al 15 de Enero del 2018 las cuales están descritas en los
Anexos 3, Anexos 4 y Anexos 5.

110
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114
Anexos:

Anexo 1. Registro de Mantenimiento

Ilustración 30 Registro de Mantenimiento Mensual

115
Anexo 2. Registro de Mantenimiento Anual

Ilustración 31 Registro Anual de Mantenimiento

116
Anexo 3. Parte 1 de 3 de Cronograma

Ilustración 32 Parte 1 de 3 de Cronograma

117
Anexo 4. Parte 2 de 3 de Cronograma.

Ilustración 33 Parte 2 de 3 de Cronograma

118
Anexo 5. Parte 3 de 3 de Cronograma

Ilustración 34 Parte 3 de 3 de Cronograma

119

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