Last planner system

Sistema basado en la teoría del lean production, que busca contrarestar los principales obstáculos
en la construcción, que para los autores son:

- La planificación no se concibe como un sistema, sino que descansa plenamente en la experiencia

del profesional a cargo.

- la gestión se enfoca en el corto plazo, descuidando el largo plazo.

- no se hacen mediciones del desempeño obtenido.

- no se analizan los errores de programación ni las causas que las originan.

Función es lograr que lo que queremos hacer coincida con lo que podemos hacer y finalmente
ambas se conviertan en lo que vamos a hacer.

Programación por fases

Se analiza los trabajos a realizarse para cumplir con el hito y los entregables de cada responsable.

Se realiza bajo técnicas pull (realizar solo el trabajo que sea necesario para una actividad
sucesora)

Con esto se logra enfocarnos en los trabajos que agregan valor y reducir la sobreproducción

* sobreproducción es uno de los 7 tipos de desperdicios que genera inventario de trabajo

ejecutable.

Look ahead plan

Basado en la planifacion por fases y es de intervalos cortos

Identifica todas las actividades a ser ejecutadas en las próximas semanas.

Es actualizado cada semana y siempre identifica las actividades nuevas que ingresan al plan.

Tiene la finalidad de dirigir los esfuerzos de la construcción no a controlar la programación para

evitar errores, sino a prevenirlos gestionando lo necesario para las actividades que se esperan
ejecutar en el futuro cercano, promoviendo tomar acciones en el presente para obtener buenos
resultados en el futuro.

Teoria de las restricciones

Establece que un conjunto de procesos interrelacionados y dependientes entre sí generan una

producción según la capacidad del proceso más lento.

La forma de aumentar la velocidad del conjunto es incrementando la capacidad del proceso más
lento. Esta teoría se centra en los factores limitantes a los cuales los denomina como restricciones
o cuellos de botella.

La teoría de restricciones se aplica para una línea de producción o un sistema compuesto por varios
procesos.

PASO 1 : Identificación de la restricción del Sistema.

Entender el proceso de producción, descomponerlo en fases y actividades, y obtener las
capacidades de producción de cada actividad mediante un estudio de tiempos.

PASO 2: Explotar la restricción

Tipos de restricciones:

a. Restricciones Físicas

b. Restricciones Políticas

c. Restricciones Externas

PASO 3: Subordinar el Sistema

Ya que por el momento no se podía explotar el cuello de botella, el paso siguiente era subordinar
las capacidades de las demás actividades al ritmo de la actual mezcladora. Este paso nos hace
entender que nada ganamos, incorporando nuevas herramientas, como por ejemplo una regla
vibradora motorizada, o haciendo que las cuadrillas trabajen más rápido; contrariamente esto íria
en contra de la productividad.

Los planteamientos de mejora deben estar dirigidos a disminuir la velocidad aguas arriba y aguas
abajo del cuello de botella, para lo cual es muy útil elaborar una Carta de Balance.

PASO 4: Elevar la Restricción

Si bien con esta nivelación de velocidades hemos logrado un aumento de productividad, la filosofía
de la Mejora Continua no nos permite conformarnos con esto. Este cuarto paso nos obliga a buscar
una nueva mejora.

PASO 5: Volver al PASO 1.

Proceso de mejora continua.

Sectorización

Actividad necesaria para obtener los trenes de trabajo, planificación, programación,

dimensionamiento de cuadrillas, etc.

PENSAMIENTO A3
El pensamiento A3 es una herramienta de gestión y mejora colaborativa de procesos
Desarrollado por Toyota. Las aplicaciones de un A3 son amplias. Se puede utilizar para la
resolución de problemas, la toma de decisiones, la planificación o la presentación de informes.
A menudo, es parte de un ciclo PDCA o DMAIC.
Un A3 es una herramienta indispensable debido a la estructura, enfoque, colaboración y
consenso que aporta a la resolución de problemas y la toma de decisiones.
La flexibilidad de la herramienta También hace que sea fácil adaptarse a una variedad de tareas
y contextos. No se necesita ningún software o herramientas especiales para usar un A3.

METODO DE LAS 5S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada
una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se
inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados,
más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un
mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones
de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones y Edel sector de la construcción