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31 de maio de 2013

O Segundo Feito em Laje Alveolar

Foi realizado neste mês de maio de 2013, um feito digno de ser comentado, conseguiu-se produzir sem nenhum
operador uma pista de laje alveolar protendida, ocorrido com uma máquina do tipo moldadora da WCH Weiler   C-
Holzberger. A ocorrência foi em Caruaru Pernambuco, na fábrica da Inbrac Indústria Brasileira de Concreto. 

Este é o segundo feito no mundo, o primeiro foi em Portugal, segundo Nelson Meyer, técnico da Weiler. Qual é o segredo
para se conseguir esta realização? Segundo Nelson conseguiu-se somar vários pontos que são cruciais para esta
realização, vejamos os principais pontos: o primeiro foi o traço de dosagem, o segundo sendo a regulagem da máquina e
por terceiro e último a sinergia do pessoal de operação (ver postagem neste site sobre este assunto “Sinergia”).

Bem, vamos entender o porquê destes pontos mencionados, o primeiro que foi o traço é devido aos teores corretos de
argamassa/cimento e aditivo que se compatibilizaram com o equipamento fazendo com que a máquina moldadora
“escorregasse” na moldagem da laje, chegando ao ponto de “excelência”. Esta dosagem do concreto foi realizada com
as técnicas que está sendo publicada neste site, com a aproximação matemática na curva de Fuller (1907) de alta
compactação.

Segundo item, a regulagem da máquina, este feito foi obtido por Nelson, que forneceu e implantou
simples parâmetros para a regulagem desta. Abrir comporta se falta concreto e fechar comporta
se existe excesso de concreto, aspergir a água antes da régua alisadora, para fluir o acabamento.
Regular a vibração para o tipo de laje que está sendo produzido, foi um fator de persistência de
nosso estagiário Murilo Tenório, que em conjunto com Nelson Meyer conseguiram realizar.
Verificar os guias fios da frente e do meio do equipamento se está posicionados corretamente. E
por fim, a velocidade de moldagem foi regulada compativelmente com o traço nesta fabricação da
laje alveolar protendida.
E por último, a sinergia da equipe envolvida, que produziu e alimentou com concreto, a máquina moldadora sem falhas.
Este sinergia foi conseguida com o resultado de que todos os traços tiveram a dosagem de água no seu ponto ótimo e
que todos os traços chegassem no momento certo, sem ter que paralisar o equipamento por falta de concreto, ou se
aguardar com o concreto no silo para posterior utilização. Tudo foi realizado como uma orquestra sinfônica no seu
ápice.

As fotos abaixo foram feitas neste dia, e também coloco o Link do site do fabricante da máquina moldadora da  WCH
Weiler C-Holzberger. 

 http://www.wch.ind.br/
Ferragem de Sapatas e Viga
Planejamento

Para haver um gerenciamento de uma fábrica de artefatos de cimento necessita-se um planejamento da produção,
mantendo estável o setor produtivo e se obter melhorias do conjunto das atividades que afetam o resultado do processo
produtivo. Este é o ciclo PDCA que é uma ferramenta de qualidade que facilita a tomada de decisões visando garantir o
alcance dos objetivos necessários à sobrevivência dos estabelecimentos e, embora simples, representa um avanço sem
limites para o planejamento eficaz. A sigla é formada pelas iniciais PDCA plan, do, check e, action que têm o seguinte
significado:

Planejar (Plan): antes da execução de qualquer processo, as atividades devem ser elaboradas, com as definições de
objetivos a serem alcançados e dos métodos (meios) que permitirão atingir os objetivos propostos;

Como hoje a grande maioria das fabricas de artefatos de cimento não tem uma apurada contabilidade de custos, deve-
se procurar obter uma melhoria nas tomadas de decisão pelos administradores com um planejamento de OBJETIVOS,
sejam estes para o setor produtivo, para o setor comercial ou mesmo administrativo. Sem avaliação, não há ação para
que se possam ter aperfeiçoamentos dando rumo a atividade da indústria, que deve estar totalmente voltada para uma
apurada contabilidade de custos.

Mas, para que realizar OBJETIVOS? Todo e qualquer objetivo deve ter como principal fim, ser uma busca do resultado, ou
seja, da lucratividade.

Com a lucratividade se geram novos investimentos, que são utilizados para ampliação do parque fabril ou como uma
busca de redução de custos de fabricação, ou mesmo outros fins.

Logo, uma venda irá gerar uma receita que diminuindo das suas despesas geram um lucro que vão gerar novos
investimentos (para se obter custos mais baixos) que geram novas receitas com lucratividade maior que a inicial, assim
se maximiza cada vez mais o capital investido.

Planejar significa elaborar todas as atividades com seus objetivos estes devem ser claros a todos que neles participem e
com métodos e meios que possam ser alcançados. Estes meios é que devem ser procurados e listados para tomadas
de decisão.

Executar (Do): execução das tarefas exatamente como previstas no planejamento e com coleta de dados para
verificação do processo. Nesta etapa é essencial o treinamento no trabalho decorrente do planejamento;

Para a fase de execução a de se querer um menor ciclo de tempos e movimentos para quaisquer níveis de produção,
com menores gastos, a qual é a busca das indústrias como objetivo da maximização dos lucros. A análise do trabalho
foi realizada por Taylor fazendo com que toda a operação fabril possa ser um processo padronizado e planejado de
modo a eliminar todo e qualquer desperdício de esforço humano e de tempo.

É dada ênfase na redução dos tempos e movimentos do processo, como forma de conseguir flexibilidade. Os tempos e
movimentos gastos com atividades que não agregam valor ao produto devem ser eliminados, enquanto os tempos e
movimentos gastos com atividades que agreguem valor devem ser utilizados de forma a maximizar o custo e a
qualidade dos produtos produzidos.

Procura-se com estudos se obterem também uma maior especialização das atividades e uma maior adequação de cada
operário à sua atividade, cada movimento com seu respectivo tempo devem ser definidos no manual de procedimentos
fabris, não se pode controlar o tempo, mas se podem controlar os processos. Com procedimentos para atuação no
trabalho irá se originar mais claramente um maior controle sobre o desempenho de cada operário.

Todas as atividades industriais são divididas em tarefas e ensinadas aos empregados, também se criando manuais de
procedimento, surgindo para isso os treinamentos. A partir dessa análise e sistematização, os manuais de
procedimentos são as principais ferramentas de conduta da mão de obra direta no trabalho, que consiste no
estabelecimento da melhor forma de se desenvolver cada operação fabril. Para a confecção destes manuais que devem
ser elaborados pelos gerentes de fabrica juntamente com a mão de obra direta envolvida no processo produtivo, gerando
uma sinergia ao grupo.

Verificação (Check): a partir dos dados coletados na execução, compara-se o objetivo com o realizado e o desejado;
Se durante a checagem ou verificação for encontrada alguma anormalidade em relação ao planejado, este será o
momento de agir corretivamente, resolvendo estas causas que impediram que o procedimento fosse executado
corretamente. Assim que as anormalidades forem localizadas, as medidas corretivas deverão ser adotadas, isto é, as
ações que vão evitar que o erro ocorra novamente.

Atuação Corretiva (Action): conhecida como feedback, retorno de informação ou, simplesmente, retorno, objetivo de
reorientar os processos futuros mais adequados, esta é a etapa onde o gerente detectou desvios e atuará no sentido de
fazer correções definitivas de tal modo que o problema nunca volte a ocorrer.

Para cada contra medida constante do plano de ação, deverá ser definido o “5W2H”. O QUE (“WHAT”) será feito, QUANDO
(“WHEN”) será feito, QUEM (“WHO”) fará, ONDE (“WHERE”) será feito, POR QUE (“WHY”) será feito e COMO (“HOW”) será
feito e qual será o CUSTO (“HOW MUCH”).

O ciclo PDCA após ser implantado com sucesso deve fazer parte da prática diária da indústria. Pois através de sua
prática é que poderá atingir níveis de qualidade de gestão de processos que farão sua indústria verdadeiramente
competitiva.
 
a. o quê? (What?)
b. onde? (Where?)
c. quando? (When?)
d. quem? (Who?)
e. por quê? (Why?)
f. como? (How?)
g. quanto? (How much?)

Para gerenciar um planejamento de uma indústria de artefatos de cimento então teremos como perguntas:

a. O que deve ser feito?

b. Onde a solução será implantada?
c. Quando será feito? Com o cronograma das ações.
d. Quem será o responsável pela sua implantação?
e. Por que foi definida esta solução? Definindo o resultado a ser esperado
f. Como vai ser implantada a ação? Defina as etapas com suas descrições.
g. Quanto vai custar?

Just in Time e Kanban, Diferenças

Existem diferenças do “Just in Time & Kanban” , o Kanban é apenas uma ferramenta para auxiliar a gestão visual da
produção Just in Time. O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT, ou seja, é um
sistema de informação através de cartões, tradução de Kanban para o português, para controlar as quantidades a serem
manufaturadas pela indústria. É importante também entender dois conceitos fundamentais de gestão industrial: o
sistema de produção empurrada e o sistema de produção puxada. São dois conceitos importantes porque é na produção
puxada que o Just in Time se apoia, e é onde o sistema de gestão visual da produção (Kanban) passa a fazer sentido.
O sistema de produção puxada é uma maneira de conduzir o processo produtivo de tal forma que cada operação
requisita, da operação anterior, os componentes e materiais para sua implementação somente no instante e quantidades
que são necessários.
Este método choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a operação anterior empurra o resultado de sua produção
para a operação posterior, mesmo que esta não o necessite ou não esteja pronta para o seu uso.
Estendendo-se este conceito a toda empresa conclui-se que é o cliente quem decide o que se vai produzir, pois o
processo de puxar a produção transmite a necessidade de demanda especifica a cada elo da corrente.

Isto implica em que o sistema Kanban não é uma receita pronta que possa ser aplicada indistintamente a qualquer
empresa. Mesmo dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para cada uma das funções
desnecessárias estudadas.

Os objetivos são colocados pelo sistema Just-in-Time JIT em relação aos vários problemas de desperdícios na produção
são:

· zerar os desperdícios de transportes;

· zerar os desperdícios de superprodução;

· zerar os defeitos;

· zerar ou reduzir a quase zero o tempo de preparação (SETUP, exemplo: tempo de troca de matrizes);

· zerar os estoques;

30 de maio de 2013

Planilha Pilares de Concreto

Esta planilha em Espanhol para calculo de pilares eu publiquei no site do Scribd e já houve cerca de
670 downloads, se trata de calculo de pilares com cálculo do momento de segunda ordem e
cálculo de estribos por cizalhamento, é uma planilha interessante para verificação de armaduras
por normas internacionais.  As armaduras proveem do ábaco de Montoya e foi muito bem
desenvolvida para uma planilha em Excel. 

Consulte um Engenheiro Calculista da área em questão para obter projetos estruturais, não utilizem
planilhas sem o devido conhecimento técnico, as vezes estas podem conter erros e podem não
estar em acordo com as Normas Técnicas Brasileiras da ABNT.

Abaixo segue o Link:

Pilar Hormigon, Pilar Concreto by ruytguerra

  

consulte o manual no site:

http://www.clubedoconcreto.com.br/

CÁLCULO DE PILARES HORMIGÓN ARMADO

OBRA: Obra Prueba EXPEDIENTE: 123ABC
POSICIÓN PILAR M-2 Ref. Tec.: Técnico Fecha: 7/27/2013

1. MATERIALES:

 Ambiente: I Recubrimiento nominal: 30 mm My, Vy

Resist. mínima del hormigón: 25 2
N/mm .
Hormigón en obra: HA-25   Acero: B-500-S
Resistencia característica: 25 2
N/mm . Límite elástico 500 2
N/mm . Ancho Mx; Vx
Control de ejecución: Estadístico Control de ejecución: Normal
Coeficiente de minoración: 1.50 Coeficiente de minoración 1.15 Canto
Resistencia de cálculo: 16.67 2 434.78 2
N/mm . Resist. de cálculo, tracción N/mm .
Coef. de mayoración de cargas: 1.60 Resist. cálculo, compresión 400.00 2
N/mm .

2. GEOMETRÍA Y CARGAS:

Pilar: Ancho 25 cm. Momento Mx 25.00 kN·m 2.5 mt Factor de pandeo eje X: 1.00
Canto 50 cm. Momento My 25.00 kN.m 2.5 mt Factor de pandeo eje Y: 1.00
 Altura 300 cm. Axil 500.00 kN 50.0 t Mayoración de cargas: 1.60
Cortante Vx 50.00 kN 5.0 t
Cortante Vy 20.00 kN 2.0 t

3. RESULTADOS

ee ea M (cálculo) m  Formulas aplicadas:

Eje " X " 25 0.050 0.029 39.48 0.1566  N d   e
Eje " Y " 50 0.050 0.000 25.00 0.0686
m  = (momento reducido )
b  d 2   f  cd 
n   = 0.3839 w  = 0.2 w  = 0.2
 N d 
Armadura total necesaria Atot = 10.42 cm2 n  = (axil  reducido )
 Armado del pilar (X) 4 16 8.04
b  h   f  cd 
  8.04 col = 16.08 cm  Atot   f   yd 
Porcentaje de armadura colocada / necesaria = 154.32% CUMPLE w = = m (1 m ) n  (cuantía de acero )
b  h   f  cd 
Armadura cortante

29 de maio de 2013

Água de Amassamento
Qualidade:

As normas da ABNT estabelecem que a água deve ser analisada se não vier da rede pública de água potável, mas sabe-
se que algumas águas minerais potáveis contêm teores indesejáveis de diversas substancias.

Mas então, como saber se a água é apropriada para uso no concreto?

A melhor maneira de avaliar o desempenho de uma água é preparar um concreto com esta amostra suspeita e outro
traço com água sabidamente pura. As resistências aos sete e 28 dias da amostra suspeita não pode ser 10% inferiores
às do concreto com água pura.

Já no ensaio de tempo de pega do cimento, não pode haver alteração em mais de 30 minutos no início ou no fim da
pega.

Outro fator que merece atenção, porém muitas vezes negligenciado, é a armazenagem da água. A NBR 12655/96:
Concreto – Preparo, Controle e Recebimento - especifica que a água destinada ao amassamento do concreto deve ser
guardada em caixas estanques e tampadas, de modo a evitar a contaminação por substâncias estranhas.

Tendo fundamental atuação na obtenção de um concreto adequado às suas finalidades, a água de amassamento como
visto, requer especial cuidados no que diz respeito à qualidade, uma vez que se parte da premissa de que "se a água é
boa para beber também será boa para o uso na fabricação do concreto", o que nem sempre é uma verdade. Com a
presença de pequenas quantidades de açúcar e de citratos não tornam a água imprópria para o consumo, mas pode
torná-la insatisfatória como água de amassamento.

Temos como principais fatores pela utilização de uma água inadequada temos: queda de resistência, a alteração do
tempo de pega, a ocorrência da eflorescência, o aparecimento de manchas e a corrosão da armadura são os efeitos
adversos citados.

PARÂMETROS DA ÁGUA A SER EMPREGADA NA PRODUÇÃO DE CONCRETO - NORMA ABNT NM 137:97

Água Ótima (umidade ótima):

O teor de umidade ótimo é quando os veios de água surgem nas faces dos blocos, como nas
fotos que estão logo abaixo. Neste caso dessas fotos foi feito o ensaio de umidade do
concreto e chegou-se a 7,08%, o que é bom para uma cura controlada, ver publicação de
cura do concreto. 

Para os concretos plásticos, a quantidade de água ótima é a quantidade mínima possível para adensa-lo formando na
sua superfície uma argamassa espelhada e lisa sem os agregados graúdos sobressaírem.

Cada equipamento para a produção dos artefatos de cimento tem uma determinada energia de vibração e em alguns
destes equipamentos também possuem uma força de prensagem, em resumo temos artefatos de cimento vibrados,
prensados (equipamentos mecânicos, hidráulicos e pneumáticos), vibro-prensados e extrudados..

A quantidade de água para ser utilizada na confecção do artefato de cimento está diretamente ligada a esta energia de
vibração e de compactação para cada tipo de equipamento, para uma determinada mistura. Então para uma
determinada mistura granulométrica existe um certo teor de água ótimo que é constante no traço em uma equipamento.
Falando de outra forma: o teor de água/materiais secos é constante para um traço em uma regulagem de um
determinado equipamento.

Verificação da Umidade:

A água real utilizada na confecção do concreto com umidade ótima deve ser verificada no ciclo de produção e temos
três maneiras mais práticas de se obter esta quantidade de água que foi utilizada diretamente no produto, primeiro se
pesa uma amostra de concreto recém-preparado e depois pode-se utilizar imediatamente um dos três métodos para se
verificar esta umidade.
-pelo método da frigideira, se pesando após o concreto perder a água no fogo.
-pelo método do micro ondas, se pesando após o concreto perder a água no aparelho de micro-ondas.
-pelo método da estufa, idem dentro da estufa.
-pelo método alternativo publicado Veja aqui
-por queima com álcool (PURO)

O valor com umidade diminuindo do valor seco dividido pelo valor seco e multiplicando por 100 nos fornece a umidade
do concreto em percentual. Esta percentagem nos indica o teor de água materiais secos ou seja, o peso de água dividido
pelo peso da soma dos agregados com o peso do cimento, dividindo-se por 100, fornece este teor que chamaremos de
A% .

Em concretos semi secos este valor oscila de 6 a 8%. Para concretos onde temos uma cura controlada(cura úmida, cura
a vapor, autoclave, etc.) poderemos utilizar o A% no seu valor inferior e para concretos com cura de pouco controle
deveremos utilizar concretos com teores de água entorno de 7%, para garantir que o cimento se hidrate para garantindo
a resistência do concreto. Quando se tem baixa umidade do concreto a cura deve ser ótima e quando esta umidade em
níveis maiores a cura pode ser de pouco controle.

Na produção de peças de concreto semi seco tais como blocos, pavers, etc. devemos inspecionar o produto elaborado
verificando se existem nas sua faces veios de água, que é uma indicação que a água está na sua quantidade ótima para
a hidratação do cimento. deve-se fazer constantemente esta verificação de umidade, quando não existe sensor de
umidade no equipamento de produção.

Em tubos de concreto que são produzidos em prensas radiais a coloração do concreto e a formação de pontos de água
é a indicação de umidade ótima. Em tubos vibrados no término de enchimento da forma o concreto levanta e abaixa
indicando término da concretagem e também indica que o teor de água está no ponto ótimo.  
 
Quando existe sensor de umidade temos uma garantia de que o valor adotado será mantido constante. Veja a
publicação de sensor de umidade onde se mostra as vantagens de sua utilização.

Existem vários parâmetros para se obter o volume de água do inicio de dosagem. Para inicio de um traço se realiza com
os percentuais enquadrados na curva de Fuller, utiliza-se como sugestão inicial o teor de água indicada na fórmula que
segue abaixo, existem também várias sugestões em tabelas fornecidas por diversos autores, mas a sugestão abaixo se
tem demonstrado como uma boa partida inicial para os concretos plásticos. Para os concretos semi secos convém se
adotar um teor de sete por cento como teor de água materiais secos (umidade do concreto) para o traço inicial.

W=235*St^0.10 / ((DMT)^0.18)

W= água em lts/m3.

St= abatimento em mm para concreto semi seco. DMT=dimensão máxima teórica em mm previamente calculado.(ver
publicação de DMC e DMT)

Tabela que pode ser utilizada para o consumo de água inicial:

Água/Cimento:

A relação água/cimento é um dos indicadores mais importantes em toda a dosagem de um concreto. A resistência do
concreto está diretamente ligada ao conteúdo de água.
 
Não é só a quantidade de água que se procura obter para uma determinada trabalhabilidade mas também a relação
água/cimento, como disse Alfred Hummel aue foi categórico ao escrever: "O grau de compacidade ou o volume de poros
do concreto se reflete em certo modo nas resistências à compressão e à flexo tração, na absorção de água e na
estabilidade contra o congelamento, em sua durabilidade, assim como nos processos de retração e dilatação"
 
Os pré-fabricados que são produzidos com misturas secas pelo que a a/c é muito baixa, de 0,3 a 0,7 ou até mais. A
quantidade de água que é incorporada a mistura deve ser cuidadosamente determinada e se deve considerar a umidade
que os agregados possuem, descontando-se esta água contida nos agregados na confecção do traço.

É rotina de uma fábrica quando não possui sensores de umidade, se fazer a determinação da umidade com a finalidade
se corrigir o teor de água da mistura.
 A durabilidade do concreto é relacionada com o fator água/cimento. Existem tabelas determinadas por pesquisadores
que limitam esta relação em concretos, dependendo das dimensões da peça e do tipo de exposição. É também
importante obter uma trabalhabilidade adequada, operações perfeitas de amassamento, adensamento e cura. 

A Água na Trabalhabilidade:

Em concreto plásticos a maioria dos defeitos na resistência do concreto são causados pelo excesso de água colocado a
fim de facilitar o amassamento ou seja a trabalhabilidade é melhorada com o excesso de água. A influência desta
relação quando é excessiva é representada pela quantidade de água não necessária à hidratação do cimento e que irá
evaporar, deixando vazios no interior, os quais serão diretamente responsáveis pela queda da resistência.  
Em concreto semi secos existe a tendência de se diminuir a água com a finalidade de facilitar o enchimento das
matrizes para acelerar a produção, quando isto acontece a água fica abaixo do teor ótimo e a queda da resistência do
produto é eminente e ocasiona a perda da maior parte dos produtos fabricados.

A Água na Umidade e Absorção:

Nos agregados, temos a possibilidade de encontra-la em cinco estados:

    1-seca ao forno- sem ter umidade na superfície e o seu interior
    2-seca ao ar- a superfície encontra-se seca, mas contem parcial umidade em seu interior.
    3-saturada e superfície seca- a superfície encontra-se seca, mas a umidade em seu interior é total.
    4-totalmente úmida- a superfície e seu interior encontram-se molhadas
    5-parcialmente úmida- só a superfície encontra-se com umidade, válido para ois agregados graúdos (britas).
 Os agregados miúdos podem ficar nos quatro primeiros estados e os agregados graúdos no primeiro e ultimo estado.

Fotos (umidade ótima):

27 de maio de 2013

Just-in-Time

Veja o video e entenda como DEVIA funcionar uma fabrica:

 O Sistema Just-in-Time (Part…

Curva de Abrams

 A resistência do concreto depende de vários fatores mas o mais importante é o fator água/cimento  (a/c), esta é uma
relação do peso de água e o peso do cimento. Quanto menor for este fator maior será a resistência do concreto. 

Quem primeiro conheceu esta relação de dependência foi Abrams em seu trabalho que foi publicado em 1919. Abrams
demonstrou baseando-se em pesquisas laboratoriais que a resistência do concreto dependia das propriedades da pasta
de cimento endurecida, a qual por sua vez, era uma função direta do fator água/cimento (a/c).

A chamada Lei de Abrams é utilizada para a formação da curva de correlação do fator água/cimento (a/c) em função de
uma dada resistência a compressão do concreto para uma determinada idade. Para os pré-fabricados de concreto é
interessante ter-se estas curvas para as idades de 1, 3, 7 e 28 dias. 
Abaixo uma demonstração desta curva de correlação,inclusive com sua fórmula determinada pelo programa Excel:

Link para esta planilha em Excel com as curvas de Abrams: 

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgELkAK/correlacao-agua-cimento-vs-resistencia 
Abaixo Link para download planilha em Excel para calculo da equação da curva de Abrams, sem ser feita por meio
gráfico ou seja através de cálculo matemático, veja abaixo:

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgELgAE/curva-abrams

Estudo

Para determinar o fator a/c que está contido no traço é necessário se determinar a umidade do
concreto de cada traço que está sendo utilizado realmente, com os  ensaios mencionados na
postagem de água de amassamento.

 Estudo de Abrams do ano de 1918 com a tradução do professor Eduardo C. S. Thomaz onde foram
feitos mais de 50.000 ensaios para chegar as suas sugestões, com o seguinte
link:http://aquarius.ime.eb.br/~webde2/prof/ethomaz/cimentos_concretos/abrams_dosagem_rev
11.pdf

26 de maio de 2013

Cimento e Concreto
Existem dúvidas de alguns fabricantes de artefatos de cimento a respeito da resistência do cimento e da resistência do
concreto. A principal dúvida é se tivermos dois cimentos como exemplo o CPIIF-32 e o CPIIF-40 com resitencias
praticamente iguais, qual será o cimento que irá produzir um concreto mais resistente? sabendo-se que o cimento CPIIF-
40 é mais fino em cerca de 15%.

No ensaio do cimento que é normatizado pela NBR7215 das normas da ABNT, o cimento é caracterizado em um ensaio
de corpos de prova de argamassa de 5x10cm, onde a relação água/cimento é constante, é quando cimento mais finos
tendem a produzir resistências maiores.

Se o cimento CPIIF-32 praticamente obteve resistência igual ao cimento CPIIF-40 neste ensaio de argamassa, mas como
o cimento CPIIF-40 foi produzido com uma finura maior logo teremos uma maior probabilidade de se produzir um
concreto de maior resistência, haja visto que as partículas mais finas deste cimento irão produzir uma pasta com menos
poros.

Deve-se atentar também que no concreto existe um ajuste de água para se obter uma determinada trabalhabilidade, o
que não ocorre no ensaio do cimento, onde a água é prefixada.
24 de maio de 2013

Limpeza de Tela
Para limpar a sua tela do computador, esta veio de longe...

SUA TELA PRECISA DE UMA LIMPEZA.xls by ruytguerra

23 de maio de 2013

Viradeira Estribos Manual

Maquina dobladora de estribos

Maquina manual para dobrar estribos, os pinos variam para cada bitola de ferro.

Livro antigo sobre Blocos de Concreto (1)

Livro sobre blocos de concreto Link abaixo:

ConcreteBlock Manufacture - 9781440047312 by bobyates

22 de maio de 2013

Bons Corpos de Prova

A resistência do concreto à compressão é determinada através da ruptura de corpos de prova em

prensas e estes valores reproduzem o valor da resistência  do concreto que irá ser utilizado na
estrutura, levando geralmente a tomadas de decisões que envolvem grandes responsabilidades.

É baseado nesta importância que o ensaio de ruptura dos CPs deve ser feito dentro de padrões e
cuidados, pois se a amostra não for representativa como CPs mal curados, moldagem fora das
normas etc, o ensaio não será representativo no que concerne a sua resistência, podendo assim
acarretar decisões erradas que poderão a vir prejudicar toda uma estrutura.

Cita-se abaixo alguns aspectos importantes que caracterizam a necessidade de adoção e bom
acompanhamento do ensaio de ruptura de CPs. São os seguintes:
 1.      Permitir fazer a verificação da mistura em relação a sua qualidade.
2.      Confirmar se o concreto produzido atende aos requisitos de resistência nas idades pré-
estabelecidas.
3.      Determinar a aceitação ou não da peça concretada.
4.      Determinar se as formas podem ser retiradas, identificando idade de retirada dos
escoramentos nos casos de edificações.
5.      Determinar a idade que a peça pode ser transportada ou cortada nos casos de peças
protendidas.

Logo é muito importante que todos os cuidados devem ser seguidos, alguns exemplos:

1.      Toda a aparelhagem deve estar limpa de resíduos de concreto.

2.      As formas devem estar untadas, por dentro e por fora, com uma fina camada de óleo
desmoldante (e não banhadas com óleo em excesso).
3.      A amostra deve ser colhida no menor intervalo de tempo, abaixo de 15 minutos.
4.      Não se expor a amostra ao sol e deve-se percorrer o menor caminho possível para esta
coleta.
5.      A amostra deve ser retirada de dois pontos da metade da carga da betoneira/misturador,
ou seja nunca no inicio e no fim da carga.
6.      Depois da moldagem dos CPs estes deverão ser cobertos com uma lona ou uma tábua
umedecida para que se evite uma perda de água que comprometa a hidratação do
cimento.
7.      O manuseio ou o transporte dos Cps para o laboratório só deverão ocorrer após 24 horas
de sua moldagem.
8.      Evitar vibrações nos CPs nesse trajeto até o laboratório.
9.      Conservar os CPs em um tanque com água ou em câmeras de cura.
10.  Executar todos estes trabalhos em sombra.
11.  Misturar a amostra de concreto antes da realização do ensaio.

Link de um video:http://www.youtube.com/watch?v=DJ2i3-qRUnc

Misturador Planetário
Com o tempo de 1,50 / 3,0  e 6,0 segundos em um misturador tipo planetário:

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