CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

DE ACEROS INOXIDABLES

Introducción a la Ciencia de Materiales 2013

Introducción

 Cerámicos: tienen la mejor respuesta frente a la corrosión y elevadas temperaturas, pero

pobres propiedades estructurales.

 Existen materiales metálicos –férreos y no férreos- que tienen una respuesta aceptable con
mejores propiedades mecánicas.

 Aceros inoxidables: altamente aleados con cromo.

- Cromo: a partir de 5% forma efectiva capa pasivante – de óxido de cromo- que protege el
acero en medios secos. Además confiere refractariedad (disminuye su conductividad
térmica) y permite el uso de estos materiales a temperatura elevadas.
- Cuando el %Cr > 12%, la capa pasivante hace resistente el acero en medios acuosos. La
capa de óxido resiste también a ácidos oxidantes y soluciones salinas.

A PARTIR DE 12% DE CROMO RECIÉN SE HABLA DE ACEROS INOXIDABLES.

 Aceros inoxidables

Buen comportamiento superficial frente a atmósferas y medios acuosos.

Principales elementos de aleación: Cromo y Niquel
Inoxidables por la presencia de cromo (Cr > 12%).
Níquel contribuye a mejorar la resistencia a la corrosión
Ambos modifican la microestructura y las transformaciones del acero
Pueden ser:
Aceros Inoxidables ferríticos
Aceros Inoxidables martensíticos
Aceros Inoxidables austeníticos
Aceros Inoxidables austeno-ferríticos
Principales fortalezas de los aceros inoxidables

Se pueden resumir en:

 Resistencia a la corrosión en medios acuosos
 Estabilidad microestructural
 Propiedades mecánicas (según la familia de aceros inoxidables)
 Resistencia a la corrosión en diferentes medios agresivos (según la
familia de aceros inoxidables)
 Resistencia mecánica a elevadas temperaturas de servicio (resistencia al
creep en caliente)
 Resistencia a la oxidación en caliente

Frente a esas fortalezas, estos materiales, presentan también ciertos

riesgos o susceptibilidades: pitting, SCC, sensitización, corrosión
intergranular, corrosión por rendijas, etc
 Corrosión por picaduras (pitting)

 Tipo de corrosión localizada muy peligrosa. Se manifiesta principalmente en contacto con aguas que
contengan halogenuros.

 La picadura se origina en una discontinuidad del film pasivante:

 - por existencia previa de intersticios superficiales
 - zonas de acritud local
 - inclusiones no metálicas
 - contaminaciones superficiales, etc.

 Esas discontinuidades resultan anódicas respecto al resto de la superficie que se mantiene

catódica.

 Para un buen comportamiento frente a este tipo de corrosión: eliminar todos los intersticios o posibles
defectos puntuales superficiales ( mediante decapantes químicos o mecánicamente)
 Si hay indicio de picaduras, eliminar la zona afectada.

 Indice de picadura PI. (Pitting Index, PI): cociente entre la máxima profundidad de las picaduras y el
calado de la corrosión generalizada.
 Si un material ha disminuido su espesor por corrosión generalizada, el calado de esa corrosión uniforme
o generalizada, “d”, puede determinarse por la pérdida de peso que ha supuesto la corrosión.

 Si PI es igual a la unidad, se trata de corrosión uniforme libre de picaduras.

Problemas comunes en los aceros inoxidables
 Pitting
 La picadura es un ataque localizado que puede producir la penetración de un
acero inoxidable con una pérdida de peso casi despreciable de la
estructura total.
 Las picaduras se asocian con una discontinuidad local de la película pasiva.
Puede ser una imperfección mecánica, tal como una inclusión o daños en la
superficie, o puede ser la descomposición química local de la película.
 Una vez que un pit se forma, se convierte en una grieta.
 El agente más común para el inicio de las picaduras es el cloruro.
 Cromo y molibdeno son beneficiosos porque aumentan la resistencia a la
iniciación de las picaduras.
 La presencia de inclusiones (por ejemplo, sulfuros) en el acero puede actuar
como sitios de picaduras.

 Comportamiento general de los aceros inoxidables

Dos vistas de pits profundos en una cabeza de
centrífuga de acero AISI 316, expuesta a una
solución de CaCl2. Cortesía de N.W. Sachs, Allied
Corporation
frente al pitting
 Los Ferríticos –a excepción de los superferríticos- son
muy sensibles a la corrosión por picaduras,

 La resistencia a la corrosión por picaduras de los

diversos aceros inoxidables viene a ser, en líneas
generales de mejor a peor: aceros superferríticos,
aceros austeníticos, aceros ferríticos, aceros
martensíticos.
Corrosión por
Es una severa forma de pitting. Se
rendijas formada en da cuando existen juntas metal-
una junta metal- metal, Incrustaciones o depósitos,
metal entre dos
componentes de
que tienden a restringir el acceso
acero AISI 304 de oxígeno, se produce un ataque
sumergido en agua severo, muy difícil de prevenir
de mar.

Corrosión galvánica sucede cuando dos metales diferentes

están en contacto eléctrico en un medio corrosivo.
Cuando está en contacto con un metal menos noble, tal
como el acero común, el acero inoxidable puede actuar
como un cátodo: acelera la corrosión del acero común
(por ejemplo, tornillos de acero en una construcción de
acero inoxidable)

Corrosion galvánica de chapa de acero galvanizado en contacto con acero inoxidable

Sensitización

 El cromo se combina con el carbono formando el

carburo Cr23C6, éste precipita en las juntas de
grano del acero, produciendo descromatización –
empobrecimiento en cromo- de las zona aledañas
al carburo, si el contenido de cromo es menor que
12%, esa zona ya no es inoxidable (es anódica
respecto a las demás) y está propensa a formar,
una picadura.

 - Hay una temperatura de precipitación de

carburos

 Situaciones riesgosas:
- Aplicaciones a elevada temperatura
- Soldadura
En esta situación, el acero es susceptible de
sufrir corrosión intergranular
 Precipitación de carburos de cromo

Muestra de acero AISI

309. Se observa la
presencia de segundas
fases precipitadas
sobre los granos
austeníticos,
presumiblemente
carburos. 600x
% Cromo alrededor de precipitado

50
Zona
45 enriquecida Zonas
40
en cromo empobrecidas en
cromo
35

30
% Cromo

% Cr
25
2 per. media móvil (% Cr)

20

15

10

5
Carburo visto con SEM y gráfico de
0
0 0,5 1 1,5
Distancias
2 2,5 3 Line Scan de la muestra anterior.
Corrosión intergranular

En las zonas descromadas aparecen y progresan las picaduras

produciéndose la desagregación de los granos superficiales, se producen
oquedades, causando el deterioro de la pieza, se ha dado entonces, la
corrosión intergranular.

Precipitación de
carburos de cromo:
Sensitización
 Remedios frente a la corrosión intergranular
 Tratamiento térmico a alta temperatura (Recocido a 800ºC+ Hipertemple):
redisolución de carburos y homogeneización del % en cromo de las zonas
descromadas.

No se presenta en aceros de muy bajo carbono –

 En aceros de mayor contenido en carbono: agregar titanio, niobio o zirconio. Se
forman carburos muy estables de estos elementos. No se forman carburos de
cromo: no hay áreas descromadas.

 Se les suele llamar “aceros estabilizados al Ti, Nb o Zr” y se usan tanto en aceros
ferríticos como austeníticos. Pueden producir endurecimiento estructural y
pérdida de tenacidad.
 Corrosión bajo tensión (Stress Corrosion

 Tipo de corrosión muy peligrosa: suele revelarse cuando la fisuración alcanza carácter catastrófico.

 Producido por el esfuerzo combinado de un ambiente generalmente poco corrosivo

(gaseoso o líquido) y el esfuerzo a que está sometido el material, que pueden ser
simplemente las tensiones internas derivadas de los procesos de conformado (soldaduras,
laminación, embutición, tratamientos térmicos).

 El SCC puede ser difícil de detectar por las siguientes razones:

 1) Ambientes sólo ligeramente corrosivos al material pueden ocasionar un Stress Corrosión
severo.
 2) La concentración tan pequeña que puede ser difícil de detectar.
 3) El ataque puede estar muy localizado difícil de detectar
 4) Los esfuerzos residuales en los componentes son a veces lo suficientemente grandes para
producir Stress Corrosion aún en ausencia de esfuerzos externos (de allí la importancia del
recocido de alivio de tensiones).

 La corrosión bajo tensión afecta también a los aceros martensíticos que pueden fisurarse
en ambientes clorurados a temperatura ambiente.
 Los latones alfa son sensibles a este tipo de corrosión en ambientes ligeramente
amoniacales.

 En los aceros inoxidables austeníticos la resistencia frente a esta corrosión se mejora con el
aumento del contenido en níquel, o liberando el acero de intersticiales.
Corrosión bajo tensión (SCC)

Aspecto típico de fractura

por corrosión bajo tensión:
fisura ramificada en un
acero inoxidable
austenítico.

La grieta, puede iniciarse en una

discontinuidad superficial producto
del mecanizado, en un pit, en una
zona con corrosión intergranular,
entre otras. Una vez iniciada la
grieta, su crecimiento se produce de
manera ramificada.
La falla final se da cuando se
alcanza el tamaño crítico grieta
(tenacidad a la fractura), para la
tensión aplicada.

Fisura de Corrosión bajo tensión (SCC)

Muestra inicio de las fisuras y detalle de las ramificaciones
 Fragilidad por fase sigma

Por encima de 30 % Cr se forma una fase

intermetálica compuesta por 46% de cromo y 54% Fase sigma en un
de Fe, llamada fase sigma de composición nominal
FeCr, que disminuye la plasticidad de la aleación.
acero 312 soldado y
Por esta razón se evitan contenido de Cr superiores envejecido.
a 30% Cr

 La fase Sigma tiene una estructura

tetragonal y una dureza aproximada de 68
HRC (940 HV), es muy frágil.y se da por
nucleación y crecimiento
 En general, se forma por largos tiempos de
exposición en el rango de 565 - 980 °C
(1050 a 1800 °F).
 Especialmente manifiesta cuando los
contenidos de Cr del acero son altos:
tales como 25%Cr, habitual en los
aceros refractarios.
 El níquel favorece la formación de fases
sigma.

 Las fases sigma se redisuelven en poco

tiempo a temperaturas superiores a 900°C;
con ello puede recuperarse la tenacidad Favorece: pitting,
del acero siempre que el crecimiento de corrosión
grano producido no comporte a su vez una
caída de la tenacidad. intergranular, crevice
corrosion
 Aceros Inoxidables ferríticos

-Cromo 16 – 30%
- Carbono < 0,10% para evitar precipitación de carburos que produzcan corrosión
intergranular
- Ti o Nb < 0,005% se usan como estabilizantes del tamaño de grano y evitar la formación
de carburos que producen corrosión intergranular.

Características generales:
 Comportamiento frente a la corrosión
 En líneas generales, estos aceros tienen buena resistencia frente a la corrosión
generalizada. Se comportan bien en atmósferas oxidantes rurales y urbanas, pero se
comportan peor que los austeníticos frente en medios reductores. Resisten muy bien la
corrosión bajo tensiones (Stress Corrosion), pero son susceptibles a la corrosión por
picaduras (corrosión localizada) y a la corrosión intergranular.

- Problemas en la soldadura por:

- crecimiento de grano
- aparición de agujas de martensita
- precipitación de carburos y riesgo de corrosión intergranular en ZAC
-Propiedades mecánicas : Poco tenaces
 Comportamiento en soldadura de los aceros ferríticos
Tendencia al crecimiento de grano a temperaturas superiores a 600°C:
pérdida de la tenacidad.
 Puede dar lugar a algunas agujas de martensita que disminuyen la
tenacidad
 Al calentar y luego enfriar: pueden precipitar carburos que causan
corrosión intergranular.
 Si la pieza a soldar es gruesa se debe usar acero estabilizado con Ti y/o
Nb.

Resistencia en caliente
•Resisten bien a la oxidación hasta 800-850ºC.
•En los aceros ferríticos estabilizados el crecimiento de grano que se
produce a temperaturas alta aumenta su resistencia a la deformación por
“creep”, pero este crecimiento de grano conlleva una pérdida importante de
tenacidad, lo que hace estos aceros menos ventajosos frente a los
austeníticos, para aplicaciones a elevadas temperaturas.

•En general son los más refractarios de los inoxidables

 Propiedades mecánicas

 En general estos aceros son poco tenaces: notablemente menos tenaces

que los aceros dulces ordinarios, sin cromo.

 En estos aceros conviene que el tamaño de grano sea pequeño –para

ayudar a la tenacidad-, sin embargo tienen propensión al crecimiento de
grano por encima de los 600ºC.

 Debido a que no sufren cambio alotrópico no es posible afinarles el grano

con tratamiento térmico.

 Algunas propiedades promedio son:

- Re = 400 Mpa, Rm = 600 Mpa, A = 20 %.
- Son menos fáciles de deformar que los aceros ferríticos comunes
porque tienen mayor Re y Rm.
 Aplicaciones generales

 Aunque no son muy tenaces y su soldabilidad es mediocre, su buen

comportamiento frente a la corrosión generalizada, corrosión bajo tensión
y bajo precio, justifica su amplio empleo en refinerías y plantas químicas.

 Se usan en plantas químicas, petroquímicas, utensilios, etc.

 Los inoxidables ferríticos de más de 25% Cr son refractarios (el Cr en

solución sólida disminuye la conductividad térmica del acero) y

 Se pueden usar a altas temperaturas por ejemplo para puertas y parrillas

de horno, pero, con el tiempo, se produce la precipitación de fase 
(sigma) que infragiliza el acero. La temperatura de riesgo está entre 600 -
550°C.
 Tipos y aplicaciones específicas

 El más utilizado es el AISI 430 (17% Cr): semiferrítico y suele aplicarse

en decoración, automovilismo, fabricación de utensilios domésticos,
electrodomésticos, industria química.

 El AISI 436 es un 430 con Molibdeno que le mejora la resistencia a la

corrosión atmosférica incluso salina y de cloruros.

 Otras modalidades de 430 son los AISI 430 Ti 430 Nb (estabilizados

con Ti o Nb)

 Otros tipos importantes con mayor contenido de cromo son:

- AISI 442, usado en piezas de horno y cámaras de combustión
- AISI 446 de 25% de cromo que resiste la oxidación en caliente hasta
1200ºC, y con excelente resistencia en atmósferas sulfurosas a esas
temperaturas.
 Aceros Inoxidables martensíticos

 Combinan inoxidabilidad y alta resistencia mecánica.

 Carbono variable según la aplicación.

 Cromo: 12-18%, Ni (templabilidad), Mo y V (para mejorar dureza en el revenido)

 Presentan las mejores propiedades mecánicas pero a costa de la inoxidabilidad

 Propiedades generales
 Presentan límites elásticos mayores que 800 MPa; Rm mayor que 1000 Mpa, A% de 15 a
20%, estas altas propiedades mecánicas se obtienen con altos contenidos de carbono, pero
a costa de disminuir la inoxidabilidad y la tenacidad.

 A los aceros inoxidables martensíticos de construcción (para ejes, rotores, etc.) se les exige
buena soldabilidad, por ello el contenido de carbono se limita a 0,1%C,
 Casi todos tienen 12% Cr; contienen Níquel para mejorar su templabilidad; Mo y V para
tener dureza secundaria en el revenido.
 Clasificación

 Según su aplicación: tres familias :

 Aceros inoxidables martensíticos para construcción: 0,1 < C < 0,2%

 Aceros inoxibales martensíticos para cuchillería: 0,2 - 0,4% y 0,4 - 0,6.

 Aceros inoxidables martensíticos para herramientas: 0,6 - 1% (ledeburíticos): rodamientos,

material quirúrgico, cuchillas de afeitar,etc.

 Todos se someten a revenidos; las austenizaciones deben hacerse a velocidades más

lentas que en los aceros comunes tienen riesgo de decarburación durante el tratamiento por
eso se tratan en hornos de sales o de atmósfera controlada.
 Soldabilidad

Son aceros autotemplantes: aparece martensita en el cordón de soldadura y en la ZAC.

 En los de bajo carbono esa martensita no es muy frágil, pero se producen tensiones
internas y pueden causar grietas.

 La estructura puede corregirse con tratamientos térmicos posteriores: recocido, temple +

revenido.

 Mejor usar electrodos de aceros inox. Austeníticos o austeno-ferríticos de alto cromo: evita
tensiones internas.

 Si se necesita como material de aporte acero martensítico, que sea de menos carbono que
material base.

 Hacer pre – calentamientos: evitan tensiones y grietas.

 Evitar soldar aceros de más de 0,15%C.

 Soldadura de aceros de más de 0,15%: necesario pre-calentamientos y TT posterioes.

 Tipos comunes de aceros inoxidables martensíticos
 Dos grandes grupos: 12% Cr y los de 17%Cr

 Aceros martensíticos de 12%Cr:

- De bajo carbono –alrededor de 0,1% C- como el acero AISI 410. Sus características
promedio en estado bonificado son: 500 MPa de límite elástico, 800 MPa de carga de
rotura. Presentan buena resistencia frente a la oxidación hasta temperaturas de unos
700ºC.
- De medio/alto carbono -%C comprendido entre 0,15 y 0,45%-, como el AISI 420. Son
más resistentes que los de bajo carbono, difícilmente soldables y menos resistentes a
la corrosión. Se emplean para ejes de bombas, válvulas y herramientas de moderada
dureza.

 Aceros martensíticos de 17%Cr:

- De bajo carbono como el AISI 431, alrededor de 0,2%C, de alta resistencia mecánica.
- De alto carbono, como el AISI 440 A, B y C, usado como aceros de herramientas.
 Aceros inoxidables austeníticos
 Contienen: Cromo > 18%, Ni entre 8-30%

 Son austeníticos a cualquier temperatura: amagnéticos.

 Más inoxidables que los ferríticos

 Muy tenaces (ITT = -200ºC aplicaciones criogénicas)

 Tendencia al crecimiento de grano, pero no hay disminución de tenacidad

 Estabilidad microestructural en un amplio rango de temperaturas: excelente

comportamiento a elevadas temperaturas. Comportamiento al creep es muy superior al
de los aceros ferríticos y al de los martensíticos.

 Estos aceros se eligen por su excelente resistencia a la corrosión. Por ser más aleados son
más caros que los anteriores.

 Resisten mejor a la corrosión localizada y a las picaduras.

 Comportamiento frente a soldadura

 La soldadura en los aceros austeníticos comporta los mismos fenómenos y riesgos que los
ferríticos, pero resulta menos problemática en aquellos, debido a que el crecimiento de
grano no tiene influencia determinante en la tenacidad.

 Las zonas sensibilidas por efecto de la precipitación de carburos, y que podrían producir
corrosión intergranular, pueden eliminarse con un tratamiento térmico posterior que, en este
caso, si es bastante efectivo.

 Suelen usarse electrodos de acero austeno-ferrítico

 Tipos de aceros austeníticos

 Acero del tipo 18/8: es la familia más corriente, tiene en promedio 18%Cr y
8%Ni. Pueden ser:
- De bajísimo carbono: %C ≤ 0,03%, es prácticamente insensible a la corrosión
intergranular.
- De bajo carbono: %C < 0,08 , como el AISI 302 ó 304, que tienen también un poco más
de cromo y níquel. El AISI 316 contiene además molibdeno para mejorar la resistencia a
la corrosión.
- De alto carbono: %C entre 0,08 y 0,20, tiene también alto cromo y alto níquel, como el
AISI 310 ó 309.

APLICACIONES GENERALES
 Las aplicaciones son muy numerosas:
 Industria química, farmacéutica, alimenticia, aeronáutica, marina,
nuclear, transportes, energética, etc.
 Aceros Austeno-ferríticos

 Contienen 8% Ni y Cromo entre 20-25%

 Son los más caros
 Resisten a la corrosión bajo tensión y la intergranular
 Propensos a la agrietabilidad por forja por eso casi siempre son moldeados

 Aplicaciones: casi siempre como electrodos para soldadura. Piezas moldeadas.

 Carbono Cromo Níquel
ferríticos <0.10% 16 – 36%
austeniticos <0.1% 18% 8% - 30
Martensiticos 1. 0.2 12% V, Mo, Ni
2. -0.4 17%
0.4-0.6
0.6 – 1..

Austeno-ferriticos 20 – 25% 8%
 Propiedades mecánicas de los Aceros inoxidables

Resumen de propiedades mecánicas

TIPO Resistencia a Límite elástico Carga de A (%)

la corrosión (MPa) rotura (MPa)

Martensíticos Regular 1000 1400 20 (revenido bajo)

900 1200 18 (revenido alto)

Ferríticos Buena 400 500 30

Austeníticos Muy buena 300 600 50
Austeno-ferríticos Excelente 400 700 35
 Maximum service temperature
Intermittent service Continuous service
AISI type °C °F °C °F
Austenitic grades
201 815 1500 845 1550
202 815 1500 845 1550
301 840 1545 900 1650
302 870 1600 925 1700
304 870 1600 925 1700
308 925 1700 980 1795
309 980 1795 1095 2000
Temperaturas de servicio
310 1035 1895 1150 2100
máximas, por oxidación
316 870 1600 925 1700 en caliente
317 870 1600 925 1700
321 870 1600 925 1700
330 1035 1895 1150 2100
347 870 1600 925 1700
Ferritic grades
405 815 1500 705 1300
406 815 1500 1035 1895
430 870 1600 815 1500
442 1035 1895 980 1795
446 1175 2145 1095 2000
Martensitic grades
410 815 1500 705 1300
416 760 1400 675 1250
420 735 1355 620 1150
440 815 1500 760 1400
 Aceros resistentes a la fluencia en caliente (creep en caliente)

 Aceros de endurecimiento estructural (Ph)

Son aceros inoxidables aleados con P, Mo, Cu, Nb, y/o Ti, a los cuales se les aplica un
tratamiento térmico de temple seguido de un “envejecimiento” a 700-800ºC con lo que se
consigue una resistencia a la fluencia debido a la presencia de finos precipitados.

 Aceros maraging
Son aleaciones base hierro de bajo carbono aleados al níquel, cobalto, molibdeno, aluminio
y titanio. Estrictamente hablando, no son aceros, pero se comportan como tales. Estos
materiales se someten a un bonificado para conseguir la precipitación fina de nitruros de
molibdeno, aluminio y/o titanio que endurecen lo grandementele aumentan sus
características de resistencia a la fluencia.
Familias de aceros inoxidables
Materiales para alta temperatura

 Temperatura de servicio > Tf/3 (Genérico)

 Requerimientos generales
- a) Aceptables propiedades mecánicas a temperaturas elevadas: resistencia a la
tracción, termofluencia (creep), ductilidad y resistencia a la fatiga.
- b) Tener adecuada resistencia a la corrosión en el medio de exposición.
Generalmente, los requerimientos a alta temperatura, involucran ambientes
industriales bastante agresivos, especialmente, desde el punto de vista de la
oxidación en caliente. Como se ha visto en el apartado sobre aceros
inoxidables, éstos tienen una estabilidad metalúrgica y resistencia a la oxidación
en caliente, bastante superiores a los aceros al carbono.
- c) Facilidad de fabricación y ensamble.
- d) El costo es un factor importante
 Comportamiento mecánico a elevada temperatura: Se requiere
estabilidad metalúrgica

 Aleaciones de alto punto de fusión

Algunos metales de alto punto de fusión

Elemento Punto de fusión (°C)
Níquel 1455
Cobalto 1495
Fierro 1530
Titanio 1675
Cromo 1880
 Principales familias de materiales resistentes a la fluencia

 a) Para centrales térmicas.- La temperatura de trabajo es inferior a 550°C.

Aceros ferrito-perlíticos: Fe; 0,25%C; 2.25% Cr; 1%Mo, estos aceros, con 25% de perlita, no llegan a las
100,000 horas de trabajo porque la cementita de la perlita se descompone formando grafito y éste ofrece
poca resistencia a los fenómenos difusionales que impulsan la fluencia. El comportamietno es mucho
mejor si el acero se austeniza y se enfría de modo de obtener una estructura bainítica con finos
precipitados de carburos de fierro, cromo y molibdeno que sí ofrecen resistencia al movimiento de las
dislocasiones que son las causantes de la falla por fluencia.
b) Industria química.- La temperatura de trabajo es inferior a 650°C, se necesita además que sean
inoxidables, es decir que tengan buena resistencia a la corrosión, por tanto se utilizan aceros con más de
12% de cromo, pueden ser:

 - Austeníticos : Fe; 18%Cr; (8-12)%Ni; 2%Mo; C<0,1%: el más habitual es el de 8% de Ni, para mayores
temperaturas se utiliza 10%Ni. En este caso el carbono actúa como impureza. El molibdeno se utiliza
como elemento estabilizante para impedir la formación de carburos de cromo.

 - Ferríticos: Fe; 0,1%C; 17%Cr; 7%Ni; 2%Mo, 1%Al en estado de temple y revenido (maduración) . Acero
PH : precipitation hardening steel

 Motores a reacción.- Las temperaturas de trabajo son del orden de 1000°C, se utilizan
aleaciones a base de níquel y cobalto.
- En base níquel se tienen los llamados Inconel, Nimonic, Hastelloy
- En base cobalto: Estellitas, Haynes
- En base níquel y cobalto: Refractalloy

 Los siguientes son dos ejemplos de aleaciones para álabes de turbinas:

- UDIMET (base níquel): 0,1%C; 20%Cr; 4%Mo; 3%Ti; 18%Co; 3%Zr, el resto Níquel. Se
suministra en estado de temple y maduración.

- MAR (base cobalto): 0,6%C; 10%Ni; 24%Cr; 0,3%Ti; 0,3%Zr; 0,01%B, el resto cobalto. Se
suministra en estado bruto de colada, presenta tamaño de grano grande.