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Bedienungsanleitung
Roboterinterface CanOpen
Roboterinterface
DE
Instructions de service
Robot interface
FR
42,0410,0634 005-18082014
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
DE
Allgemeines .................................................................................................................................................. 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ........................................................................ 2
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie ............................................................................................. 3
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................ 3
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .............................................................................. 3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ................................................................................................... 4
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces ................................................................... 4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren .......................................................................................... 5
Sicherheit ................................................................................................................................................. 5
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Feldbus-Koppler .................................................. 5
Feldbus-Koppler anschließen - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................ 5
Feldbus-Koppler anschließen - TSt Geräteserie ..................................................................................... 7
Parallele Verdrahtung bei mehr als zwei Stromquellen ........................................................................... 8
Feldbus-Koppler konfigurieren - Knotenadresse und Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate)
einstellen .................................................................................................................................................. 9
Eigenschaften der Datenübertragung ......................................................................................................... 10
Übertragungstechnik .............................................................................................................................. 10
Sicherheitseinrichtung ........................................................................................................................... 10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................ 11
Sicherheit ................................................................................................................................................ 11
Feldbus-Status LEDs und Betriebszustand LEDs .................................................................................. 11
Betriebszustand LEDs ........................................................................................................................... 12
Feldbus-Status LED: CAN ERR ............................................................................................................. 14
Feldbus-Status LED: RUN ..................................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: TX Overflow ......................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: RX Overflow ......................................................................................................... 15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251) .......................................................................................... 16
Allgemeines ........................................................................................................................................... 16
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .................. 16
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ............................................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TSt Geräteserie) ...................................... 20
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG (TSt Geräteserie) ................................................................. 22
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TSt Geräteserie) ..................................... 22
Daten im Prozessabbild WIG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .......................... 24
Betriebsarten der Stromquelle WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ..................................................... 25
Einstellung Puls-Bereich WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .............................................................. 26
Daten im Prozessabbild WIG (Ausgang Stromquelle- TS/TPS, MW/TT Geräteserie ) ......................... 26
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458) ............................... 28
Allgemeines ........................................................................................................................................... 28
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 28
Betriebsarten der Stromquelle CANopen + E-Set Bauteilnummer - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ....... 31
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 31
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399) ................................................................................. 34
Allgemeines ........................................................................................................................................... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ......... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ........ 38
Technische Daten ....................................................................................................................................... 41
Buskoppler BK5120 ............................................................................................................................... 41
Schaltpläne
1
Allgemeines
Sicherheit
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschaden verursachen. Alle in dieser Bedienungsanlei-
tung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durch-
geführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktio-
nen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewandt werden. Alle
beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen
erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstan-
den wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften
Grundlagen CANopen ist eine weit verbreitete CAN-Anwendungsschicht, die im Verband CAN-in-
Automation entwickelt und inzwischen zur internationalen Normung angenommen
wurde.
Gerätekonzept CANopen zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klem-
men standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
(2) (1)
Anschlüsse am Interface
2
Anschlüsse am (1) LocalNet Anschluss-OUT
Interface - TSt zum Anschließen des Verbindungs-
DE
Geräteserie Schlauchpaketes
2) LocalNet Anschluss-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversor-
gung für den Feldbus-Koppler
Anschlüsse am Interface
Anwendungsbei-
spiel - TS/TPS, (10)
MW/TT Gerätese-
rie
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel CANopen
(6) Roboter-Steuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
3
Anwendungsbei-
spiel - TSt Gerä- (4) (5)
teserie
(6)
(3)
(7)
(2)
(8)
(1)
(10) (9)
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(6) Schweißbrenner
(7) Roboter-Steuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel CANopen
Hinweise zum HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtli-
Einbau der nien beachten:
externen Variante - Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu
des Interfaces erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-
gen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser
geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher ge-
trennt ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.
4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der
Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
(1)
Elemente am Feldbus-Koppler
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
anschließen - TS/
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
TPS, MW/TT
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
Geräteserie
bleiben.
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
5
Feldbus-Koppler Der Anschluss der CANopen-Daten-
anschließen - TS/ (4) leitung erfolgt am 5-poligen An-
TPS, MW/TT schluss-Stecker CANopen (5) gemäß
Geräteserie folgender Steckerbelegung:
(Fortsetzung)
5 5 nicht benutzt
4
3 4 CAN high
2 3 Abschirmung
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(5)
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(6)
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Hutschiene mit Schirm verbinden - MW/TT, TS/TPS Darauf achten, dass die Hutschiene
Geräteserie keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
6
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
anschließen - TSt
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
DE
Geräteserie
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
5 5 nicht benutzt
4 4 CAN high
3 Abschirmung
3
2 CAN low
2 1 CAN Ground
1
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(4) (5)
Anschluss CANopen
7
Feldbus-Koppler 7. Externe Spannungsversorgung von
anschließen - TSt Roboter oder Steuerung am Feldbus-
Geräteserie Koppler (7) anschließen
(Fortsetzung) 8. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
mittels Kabelbindern an der Kabel-
durchführung in der Zugentlastung
(7) montieren
9. Zugentlastung mit dem original
Befestigungsmaterial am Interface so
montieren, dass die Zugentlastung
ihre Originalposition wieder einnimmt
Parallele Ver- Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
drahtung bei
mehr als zwei HINWEIS! CANopen-Datenleitung an den Enden mit Widerständen (120 oder
Stromquellen 121 Ohm) versehen, um Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu
vermeiden.
Stromquelle 1 Stromquelle 2
Abschirmung
Hutschiene Hutschiene
8
Feldbus-Koppler Wichtig! Vor Inbetriebnahme des Feldbus-Kopplers muss die Knotenadresse und die
konfigurieren - Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate) eingestellt werden.
DE
Knotenadresse
und Datenüber- 1. Sicherstellen, dass alle beteiligten
tragungs-Ge- Geräte und Komponenten vom Netz
schwindigkeit getrennt und ausgeschaltet sind
(Baud-Rate) 2. Sicherstellen, dass das Interface vom
einstellen Netz getrennt ist
9
Eigenschaften der Datenübertragung
Sicherheitsein- Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
richtung kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb
von 700 ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückge-
setzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter
Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von
Arbeiten am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Feldbus-Status Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs und die Betriebszustand
LEDs und Be- LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.
triebszustand
LEDs Betriebszustand LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Feldbus-Status LEDs:
(6)
(5) (3) RX Overflow
(4) TX Overflow
(4)
(5) RUN
(3) (6) CAN ERR
Versorgungs-LEDs:
(2)
(1) (7) Versorgung Buskoppler
(8) Versorgung Power-Kontakte
LED-Anzeigen am Feldbus-Koppler
11
Betriebszustand Die Betriebszustand LEDs I/O ERR und I/O RUN zeigen die lokale Kommunikation
LEDs zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen.
Die rote LED I/O ERR blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Fehler
zwischen Fledbus-Koppler und Fldbus-Klemmen auftritt.
12
Betriebszustand Fehlercode Fehler- Ursache Behebung
LEDs Argument
DE
(Fortsetzung) 4 Impulse 0 Impulse Feldbus-Klemmen Prüfen, ob die n+1 Klemme
Datenfehler richtig gesteckt ist,
gegebenenfalls tauschen
n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen Kontrollieren, ob die
(0: Feldbus-Koppler) Endklemme KL9010 gesteckt
ist
5 Impulse n Impulse Feldbus-Klemmen Fehler bei Klemmen austauschen
Registerkommunikation mit
Klemmen
9 Impulse 0 Impulse Chek-Summenfehler im Herstellereinstellung mit der
Programmflash. Software KS 2000 setzen
n Impulse Die Feldbus-Klemme n stimmt Herstellereinstellung mit der
nicht überein mit der Konfigu- Software KS 2000 setzen,
ration, die beim Erstellen des damit wird das Bootprojekt
Bootprojekts existierte gelöscht
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit Betriebszustand Eine Busklemme ist defekt.
Kommandofehler Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis die defekte
Feldbus-Klemme lokalisiert ist.
14 Impulse n Impulse die Feldbus-Klemme n hat Feldbus-Koppler erneut starten,
falsches Format falls der Fehler erneut auftritt
Feldbus-Klemme tauschen
15 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
16 Impulse n Impulse Länge der Betriebszustand- Feldbus-Koppler erneut starten.
Daten (Bitlänge) stimmt nicht Falls der Fehler erneut auftritt,
mehr. n = Bitlänge nach dem Herstellereinstellung mit der
Boot-Vorgang Software KS 2000 setzen
17 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr. n = Anzahl Falls der Fehler erneut auftritt,
der Klemmen nach dem Boot- Herstellereinstellung mit der
Vorgang Software KS 2000 setzen
18 Impulse n Impulse Bezeichnung der Feldbus- Feldbus-Koppler erneut starten.
Klemmen stimmt nach Reset Falls der Fehler erneut auftritt,
nicht mehr. n = Nr. der Herstellereinstellung mit der
Feldbus-Klemme Software KS 2000 setzen
13
Feldbus-Status LED CAN ERR aus
LED: CAN ERR CAN Bus fehlerfrei
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / ca. 50 ms aus (im Wechsel mit RUN-LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1 x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus
Ursache: CAN warning limit überschritten. Es sind zu viele Error Frames auf
dem Bus.
Behebung: Verdrahtung (z.B. Abschluss-Widerstände, Abschirmung, Leitungs-
länge, Stichleitungen) überprüfen.
Ursache: Kein weiterer Teilnehmer im Netz vorhanden (tritt z.B. beim ersten
gestarteten Knoten auf).
2 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Die Guarding- oder Heartbeat-Überwachung hat angesprochen, es
werden keine Guarding- oder Heartbeat-Telegramme mehr empfan-
gen. Voraussetzung für Guarding-Überwachung: Guard-Time und
Life-Time Factor sind > 0
Voraussetzung für Heartbeat-Überwachung: Consumer-Heartbeat >
0; Der Feldbus-Koppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet),
die Ausgänge sind im Fehlerzustand
3 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Es ist ein Synchronisations-Fehler aufgetreten. Es wurden in der
eingestellten Überwachungszeit (Objekt 0 x 1006 x 1,5) keine Sync.
Telegramme empfangen. Der Busknoten ist Pre-Operational (PDOs
abgeschaltet), die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
4 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Event-Timer-Fehler: Innerhalb der eingestellten Event Time
(0x1400ff, Subindex 5) hat der Feldbus-Koppler kein RxPDO emp-
fangen. Der Buskoppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet)
die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
14
Feldbus-Status LED RUN aus
LED: RUN
DE
Ursache: Firmwarestand < C0: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine
Kommunikation mit SDO oder PDO möglich
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / 50 ms aus (im Wechsel mit CAN ERR LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus)
Ursache: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine Kommunikation mit SDO
oder PDO möglich.
Wechselblinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus
Ursache: Busknoten ist im Zustand Pre-Operational. Der Knoten wurde noch
nicht gestartet.
LED RUN leuchtet durchgehend
Busknoten ist im Zustand Operational
15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parame-
trieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
16
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild MIG/
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
DE
MAG (Eingang
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Stromquelle - TS/
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
TPS, MW/TT
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
Geräteserie)
(Fortsetzung) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
17
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild MIG/ unterschiedliche Parameter vorgegeben:
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/ Verfahren Parameter
TPS, MW/TT
Puls Pulskorrektur
Geräteserie)
(Fortsetzung) Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
18
Daten im Pro- 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
zessabbild MIG/ 1H Festbrand-Kontrolle High
DE
MAG (Ausgang (Festbrand gelöst)
Stromquelle - TS/ 2H Nicht verwendet - -
TPS, MW/TT 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
Geräteserie) 4H Draht vorhanden High
(Fortsetzung) 5H Kurzschluss-Zeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H Leistung außerhalb Bereich High
8H Nicht verwendet - -
19
Daten im Pro- Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
zessabbild MIG/
MAG (Eingang Sub-Index Description Value Range Default Value
Stromquelle - TSt
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Geräteserie)
20
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild MIG/
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
DE
MAG (Eingang
1H - 8H Merker-Nummer 1-5
Stromquelle - TSt
Geräteserie) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
(Fortsetzung) 1H - 7H Nicht verwendet -
8H Nicht verwendet -
21
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild MIG/ unterschiedliche Parameter vorgegeben:
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt Verfahren Parameter
Geräteserie)
Standard Dynamikkorrektur
(Fortsetzung)
22
Daten im Pro- 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
zessabbild MIG/ 1H Nicht verwendet -
DE
MAG (Ausgang 2H Nicht verwendet - -
Stromquelle - TSt 3H Nicht verwendet -
Geräteserie) 4H Nicht verwendet -
(Fortsetzung) 5H Nicht verwendet -
6H Nicht verwendet -
7H Leistung außerhalb Bereich -
8H Nicht verwendet - -
23
Daten im Pro- Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
zessabbild WIG
(Eingang Strom- Sub-Index Description Value Range Default Value
quelle - TS/TPS,
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
MW/TT Gerätese-
rie)
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
24
Daten im Pro- Object 6411H - 2nd Receive PDO:
zessabbild WIG
DE
(Eingang Strom- Sub-Index Description Data Type Data Length
quelle- TS/TPS,
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
MW/TT Gerätese-
rie ) 1H Output_1H Unsigned16 1
(Fortsetzung) 1H - FH Hauptstrom (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis Imax
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Externer Parameter (Sollwert) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Grundstrom (Sollwert) 100 - FFFFH 0% bis 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (Sollwert) 100 - FFFFH 10% bis 90%
25
Einstellung Puls- Bereichsauswahl / 4H 7H 6H 5H
Bereich WIG (TS/ Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
TPS, MW/TT
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
Geräteserie)
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
26
Daten im Pro-
zessabbild WIG Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
DE
(Ausgang Strom-
quelle - TS/TPS,
Sub-Index Description Value Range Default Value
MW/TT Gerätese-
rie) 0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
(Fortsetzung) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
27
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteil-
nummer (4,100,251 + 4,100,458)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parame-
trieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
28
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
DE
CANopen + E-Set
1H Gas Test High
Bauteilnummer
2H Drahtvorlauf High
(Eingang Strom-
3H Drahtrücklauf High
quelle - TS/TPS,
4H Quellenstörung quittiren High
MW/TT Gerätese-
5H Position suchen High
rie)
6H Brenner ausblasen High
(Fortsetzung)
7H - 8H Reserviert _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet Muss 0 sein
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 3 32 - 254
29
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild
CANopen + E-Set Sub-Index Description Value Range Default Value
Bauteilnummer
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
(Eingang Strom-
quelle - TS/TPS, 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
MW/TT Gerätese- 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
rie) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
(Fortsetzung)
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
DE
CANopen + E-Set
Bauteilnummer - Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
TS/TPS, MW/TT Jobbetrieb 0 1 0
Geräteserie Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
31
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
CANopen + E-Set
1H - 8H Nicht verwendet - -
Bauteilnummer
(Ausgang Strom- 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
quelle - TS/TPS, 1H - 8H Nicht verwendet - -
MW/TT Gerätese- 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
rie) 1H - 8H Nicht verwendet - -
(Fortsetzung) 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
32
Daten im Pro- Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
zessabbild
DE
CANopen + E-Set Sub-Index Description Value Range Default Value
Bauteilnummer
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
(Ausgang Strom-
quelle - TS/TPS, 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
MW/TT Gerätese-
rie) Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
33
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parame-
trieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
34
Daten im Pro- Object 6200H - 1st Receive PDO:
zessabbild Twin
DE
CANopen (Ein- Sub-Index Description Data Type Data Length
gang Stromquelle
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
(Fortsetzung) Stromquelle 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten
000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten 000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
35
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
6H Write_8_Outputs_29H-30H
CANopen (Ein-
Stromquelle 2
gang Stromquelle
1H Gas Test High
- TS/TPS, MW/TT
2H Drahtvorlauf High
Geräteserie)
3H Drahtrücklauf High
(Fortsetzung)
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
36
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild Twin
DE
CANopen (Ein- Sub-Index Description Value Range Default Value
gang Stromquelle
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(Fortsetzung) 2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
37
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild Twin unterschiedliche Parameter vorgegeben:
CANopen (Ein-
gang Stromquelle Verfahren Parameter
- TS/TPS, MW/TT
Puls Pulskorrektur
Geräteserie)
(Fortsetzung) Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
38
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
DE
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquelle
1H Festbrand-Kontrolle High
- TS/TPS, MW/TT
(Festbrand gelöst)
Geräteserie)
2H Nicht verwendet - -
(Fortsetzung)
3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation Bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - -
3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
39
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquelle
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
(Fortsetzung) Stromquelle 1
1H - FH Nicht verwendet - -
40
Technische Daten
DE
Buskoppler Spannungsversorgung 24 V DC, -15 / +20 %
BK5120
Stromaufnahme ca. 100 mA
Potentialtrennung 500 Veff (K-Bus / Versorgungsspannung)
Anzahl der Busklemmen 64
Peripheriebytes 512 Eingangsbytes
512 Ausgangsbytes
Konfigurations-Schnittstelle vorhanden für Software KS2000
Slaveadresse einstellbar über Dip-Schalter
Spannungsfestigkeit 500 Veff (Powerkontakt / Versorgungsspannung)
Betriebstemperatur 0° C ... +55° C
Lagertemperatur -20° C ... +85° C
relative Feuchte 95 % ohne Betauung
Vibrations/Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,EN 60068-2-
29
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Einbaulage Beliebig
Schutzart IP20
41
42
Dear Reader
Introduction Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
EN
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Contents
General ......................................................................................................................................................... 2
Safety ....................................................................................................................................................... 2
Basics ...................................................................................................................................................... 2
Machine concept ...................................................................................................................................... 2
EN
Interface connections - TS/TPS, MW/TT range ....................................................................................... 2
Interface connections - TSt series ........................................................................................................... 3
For your information ................................................................................................................................. 3
Application example - TS/TPS, MW/TT range ......................................................................................... 3
Application example - TSt range .............................................................................................................. 4
Instructions for installing the external variant of the interface ................................................................. 4
Connecting and configuring the field bus coupler ........................................................................................ 5
Safety ....................................................................................................................................................... 5
Connections, settings and indicators on the field bus coupler ................................................................ 5
Connecting the field bus coupler - TS/TPS, MW/TT range ..................................................................... 5
Connecting the field bus coupler - TSt range .......................................................................................... 7
Parallel wiring for more than two power sources ..................................................................................... 8
Configuring field bus coupler - setting node address and data transfer speed (baud rate) .................... 9
Data transfer properties .............................................................................................................................. 10
Transmission technology ....................................................................................................................... 10
Safety device ......................................................................................................................................... 10
Troubleshooting ........................................................................................................................................... 11
Safety ...................................................................................................................................................... 11
Field bus status LEDs and operating status LEDs ................................................................................. 11
Operating status LEDs ........................................................................................................................... 12
Field bus status LED: CAN ERR ........................................................................................................... 14
Field bus status LED: RUN .................................................................................................................... 15
Field bus status LED: TX overflow ......................................................................................................... 15
Field bus status LED: RX overflow ........................................................................................................ 15
Data in the CANopen process image (4,100,251) ...................................................................................... 16
General .................................................................................................................................................. 16
Data in the MIG/MAG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................... 16
MIG/MAG power source modes - TS/TPS, MW/TT range ..................................................................... 18
Data in MIG/MAG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) .............................. 18
Data in MIG/MAG process image (power source input - TSt range) ..................................................... 20
MIG/MAG power source modes (TSt range) ......................................................................................... 22
Data in MIG/MAG process image (power source output - TSt range) ................................................... 22
Data in TIG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................................... 24
TIG power source modes (TS/TPS, MW/TT range) .............................................................................. 25
TIG pulse range settings (TS/TPS, MW/TT range) ................................................................................ 26
Data in TIG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ........................................ 26
Data in process image CANopen + installation set component number (4,100,251 + 4,100,458) ............ 28
General .................................................................................................................................................. 28
Data in CANopen process image + installation kit component number (power source input - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 28
Power source modes CANopen + installation kit component number - TS/TPS, MW/TT range ........... 31
Data in process image CANopen + installation kit component number (power source output - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 31
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399) ............................................................................. 34
General .................................................................................................................................................. 34
Data in Twin CANopen process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) ........................ 34
Data in Twin CANopen process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ...................... 38
Technical data ............................................................................................................................................. 41
Bus coupler BK5120 .............................................................................................................................. 41
1
General remarks
Safety
WARNING! Carrying out work incorrectly can cause serious injury and
damage. All activities described in these operating instructions may only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in
these operating instructions may only be used by trained and qualified
personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions
described until you have fully read and understood the following documents:
- These operating instructions
- All the operating instructions for the system components, especially the
safety rules
Basics CANopen is a widely used CAN Application Layer that was developed by the CAN in
Automation organisation and has been accepted for international standardisation.
The CANopen machine parameters and process data are structured in an object
dictionary. Access to data in this object dictionary takes place via the Service Data
Objects (SDO). There are also some special objects (or telegram types) for network
management (NMT), synchronisation, error messages, etc.
Device concept The CANopen is characterised by its low construction volume and high modularity.
The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs
direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the
terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further
simplifies the installation.
(2) (1)
Interface connections
2
Interface connec- (1) LocalNet OUT connection
tions - TSt range for connecting the interconnecting
hosepack
2) LocalNet IN connection
for connecting the power source
(3) Strain-relief device with
EN
cable glands
for feeding through the CANopen
data line and the power supply for the
field bus coupler
Interface connections
For your informa- NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“
tion remains selected
(display: 2-step mode).
Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be found in the
sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the power
source operating instructions.
Application
example - TS/ (10)
TPS, MW/TT
range
(4)
(9)
(3)
(5)
3
Application
example - TSt (4) (5)
range
(6)
(3)
(7)
(2)
(8)
(1)
(10) (9)
Instructions for NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external
installing the variant of the interface:
external variant - The cables must be routed separately from mains leads
of the interface - The field bus coupler must be installed separately from mains leads or
components
- The field bus coupler may only be installed somewhere that provides
protection from dirt and water
- Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-
voltage circuits.
4
Connecting and configuring the field bus coupler
Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that
EN
all devices and components are
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
(1)
Connecting the
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
field bus coupler
the external power supply to the interface is de-energised and remains de-
- TS/TPS, MW/TT
energised until all work is complete.
series
(2) (3)
5
Connecting the The CANopen data line is connected
field bus coupler (4) via the 5-pin CANopen connecting
- TS/TPS, MW/TT plug (5) in accordance with the
series following plug layout:
(continued)
5 5 Not in use
4
3 4 CAN high
2 3 Shield
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(5)
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
(6)
Important! The field bus coupler is
mounted on an insulated DIN rail.
Connecting the DIN rail to the shield - MW/TT, TS/ Ensure that the DIN rail has no electrical
TPS series contact with the earth of the power sour-
ce.
8. Secure the CANopen data line and cable for the external power supply to the
strain-relief device using the cable ties on the cable gland
9. Attach the strain-relief device to the interface using the original fixings. Ensure that
the strain-relief device assumes its original position
10. Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet con-
nection on the interface
6
Connecting the
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
field bus coupler
the external power supply to the interface is de-energised and remains de-
- TSt range
energised until all work is complete.
EN
interface
3. Feed the CANopen data line and
cable for the external power supply
through the cable gland in the strain-
relief device
(2) (3)
5 5 Not in use
4 4 CAN high
3 Shield
3
2 CAN low
2 1 CAN Ground
1
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
(4) (5)
CANopen connection
7
Connecting the 7. Connect external power supply from
field bus coupler robot or control to the field bus
- TSt range coupler (7)
(continued) 8. Secure the CANopen data line and
cable for the external power supply to
the strain-relief device using the
cable ties on the cable gland
(7) 9. Attach the strain-relief device to the
interface using the original fixings.
Ensure that the strain-relief device
assumes its original position
10. Connect LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet OUT
connection
11. Using a LocalNet cable, connect the LocalNet connection on the power source to
the LocalNet IN connection on the interface
Parallel wiring for In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.
more than two
power sources NOTE! In order to avoid reflections and the resulting transmission problems,
connect resistors (120 or 121 Ohm) to both ends of the CANopen data line.
Shield
8
Configuring field Important! The node address and the data transfer speed (baud rate) must be set
bus coupler - before commissioning the field bus coupler.
setting node
address and data 1. Ensure that all devices and compon-
transfer speed ents have been switched off and
(baud rate) disconnected from the mains
2. Ensure that the interface is discon-
EN
nected from the mains
9
Data transmission properties
Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can
interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission
within 700 ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“.
Once data transmission has been re-established, the following signals resume the
process:
10
Troubleshooting
Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work on the
EN
interface, ensure that all devices and components are:
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
Field bus status If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of error and
LEDs and opera- where it occurred.
ting status LEDs
Operating status LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Supply LEDs:
(2)
(1) (7) Bus coupler supply
(8) Power contacts supply
LED indicators on the field bus coupler
Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing se-
quence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the
supply voltage off and on again, or by resetting the software.
Operating status The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
LEDs between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
11
Operating status The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
LEDs between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
12
Operating status Error code Error Cause Remedy
LEDs argument
(continued)
4 pulses 0 pulses Field bus terminals Check whether the n+1
Data error terminal is correctly connected,
and change if necessary
n pulses Break behind terminals Check whether the end
EN
(0: field bus coupler) terminal KL9010 is connected
13
Field bus status CAN ERR LED off
LED: CAN ERR No CAN bus errors
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with RUN LED)
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1 x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: CAN warning limit exceeded. There are too many Error Frames on
the bus.
Remedy: Check cabling (e.g. terminating resistors, shield, cable length, spur
lines).
Cause: no further nodes on the network (e.g. occurs on first node that is
started).
2 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: The guarding or heartbeat monitor has tripped, no more guarding/
heartbeat telegrams are received. Requirement for guarding moni-
tor: Guard time and life time factor are > 0
Requirement for heartbeat monitor: Consumer heartbeat > 0. The
field bus coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs
are in error status
3 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: A synchronisation error has occurred. No Sync telegrams were
received during the watchdog time (object 0 x 1006 x 1.5). The bus
node is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in error
status
4 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: Event timer error: The field bus coupler did not receive an RxPDO
within the specified event time (0x1400ff, subindex 5). The bus
coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in
error.
14
Field bus status RUN LED off
LED: RUN
Cause: Firmware status < C0: the bus node is „Stopped“. No communicati-
on with SDO or PDO possible
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with CAN ERR LED)
EN
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: the bus node is „Stopped“. No communication with SDO or PDO
possible.
Alternating flashing
each on/off approx. 200 ms
Cause: The bus node is „Pre-Operational“. The node has not been started
yet.
RUN LED lit continuously
The bus node is „Operational“.
15
Data in the process image CANopen (4,100,251)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
16
Data in MIG/MAG Subindex Description Data type Data length
process image
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
(power source
1H - 8H Job number 0 - 99
input - TS/TPS,
With RCU5000i and in Job mode:
MW/TT range)
1H - 8H Job number 0 - 255
(continued)
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
EN
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
17
Data in MIG/MAG *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
process image program:
(power source
input - TS/TPS, Process Parameters
MW/TT range) Pulsed Pulse correction
(continued)
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
18
Data in MIG/MAG 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
process image 1H Stick control High
(power source (Wire released from weld pool)
output - TS/TPS, 2H Not in use - -
MW/TT range) 3H Robot access (RCU5000i) High
(continued) 4H Wire available High
5H Short circuit timeout High
EN
6H Data documentation ready High
7H Power outside range High
8H Not in use - -
19
Data in MIG/MAG Object 6423H - Event control analog inputs:
process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
input - TSt range)
0H Global interrupt enable Boolean 0H
20
Data in MIG/MAG Sub-index Description Data type Data length
process image
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
(power source
1H - 8H Flag number 1-5
input - TSt range)
(continued) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Not in use -
8H Not in use -
EN
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
21
Data in MIG/MAG *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
process image program:
(power source
input - TSt range) Process Parameters
(continued) Standard Dynamic correction
22
Data in MIG/MAG 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
process image 1H Not in use -
(power source 2H Not in use - -
output - TSt 3H Not in use -
range) 4H Not in use -
(continued) 5H Not in use -
6H Not in use -
EN
7H Power outside range -
8H Not in use - -
23
Data in TIG Object 6423H - Event control analog inputs:
process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
input - TS/TPS,
0H Global interrupt enable Boolean 0H
MW/TT range)
24
Data in TIG Object 6411H - 2nd Receive PDO:
process image
(power source Sub-index Description Data type Data length
input - TS/TPS,
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
MW/TT range)
(continued) 1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Main current (command value) 0 - FFFFH 0 to Imax
EN
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH command value
External parameter (command value) 0-FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH command value
Base current (command value) 100 - FFFFH 0% to 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (command value) 100 - FFFFH 10% to 90%
25
TIG pulse range Range selection / 4H 7H 6H 5H
settings (TS/TPS, Set pulse range on power source 0 0 0
MW/TT range)
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
26
Data in TIG Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
output - TS/TPS,
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
MW/TT range)
(continued) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
EN
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
27
Data in process image CANopen + installation set
component number (4,100,251 + 4,100,458)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
28
Data in CANopen Sub-index Description Data type Data length
process image +
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
installation kit
1H Gas test High
component
2H Wire inching High
number (power
3H Wire retract High
source input -
4H Source error reset High
TS/TPS, MW/TT
EN
5H Touch sensing High
range)
6H Torch blow out High
(continued)
7H - 8H Spare _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job number 0 - 99
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 8H Job number 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use must be 0
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 3 32 - 254
29
Data in CANopen Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
process image +
installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
number (power
source input - 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
TS/TPS, MW/TT 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
range) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
(continued)
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
30
Power source Mode/1H 5H 4H 3H
modes CANopen
Standard program 0 0 0
+ installation kit
component Pulsed-arc program 0 0 1
number - TS/TPS, Job mode 0 1 0
MW/TT range Parameter selection internal 0 1 1
EN
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
31
Data in process Sub-index Description Data type Data length
image CANopen
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
+ installation kit
1H - 8H Not in use - -
component
number (power 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
source output - 1H - 8H Not in use - -
TS/TPS, MW/TT 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
range) 1H - 8H Not in use - -
(continued) 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
32
Data in process Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
image CANopen
+ installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
number (power
source output - 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
TS/TPS, MW/TT
EN
range) Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
33
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
34
Data in Twin Object 6200H - 1st Receive PDO:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Data type Data length
(power source
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
input - TS/TPS,
MW/TT range) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
(continued) Power source 1
EN
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes
000 = Program standard
001 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes 000 = Prog. Standard
000 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection
internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
35
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
6H Write_8_Outputs_29H-30H
cess image
Power source 2
(power source
1H Gas test High
input - TS/TPS,
2H Wire inching High
MW/TT range)
3H Wire retract High
(continued)
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
36
Data in Twin Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Value range Default value
(power source
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
input - TS/TPS,
MW/TT range) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(continued) 2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H
EN
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
37
Data in Twin *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
CANopen pro- program:
cess image
(power source Process Parameters
input - TS/TPS, Pulsed Pulse correction
MW/TT range)
Standard Dynamic correction
(continued)
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
38
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
cess image
Power source 1
(power source
1H Stick control High
output - TS/TPS,
(Wire released from weld pool)
MW/TT range)
2H Not in use - -
(continued)
EN
3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - FH Error number 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - 8H Not in use - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - -
3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
39
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
cess image
Power source 1
(power source
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
output - TS/TPS,
MW/TT range) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
(continued) Power source 1
1H - FH Not in use - -
40
Technical data
EN
Current input approx. 100 mA
Electrical isolation 500 Veff (K bus/supply voltage)
Number of bus terminals 64
Peripheral bytes 512 input bytes
512 output bytes
Configuration interface available for KS2000 software
Slave address can be set using DIP switches
Electrical strength 500 Veff (power contact/supply voltage)
Operating temperature 0° C - +55° C
Storage temperature -20° C - +85° C
Relative humidity 95 % without condensation
Vibration/shock resistance as per EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,EN 60068-2-29
EMC resistance/emission as per EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Installation position any
Protection IP20
41
42
Cher lecteur
Introduction Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de
qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiari-
ser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous
découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière
d’exploiter ses avantages de manière optimale.
Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue
FR
lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa lon-
gévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résul-
tats.
ud_fr_st_et_00500 01/2012
Sommaire
Généralités .................................................................................................................................................... 4
Principes fondamentaux ........................................................................................................................... 4
Conception de l’appareil ............................................................................................................................ 4
Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................ 4
Sécurité .................................................................................................................................................... 4
Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TSt ............................................................................. 5
Consignes supplémentaires ...................................................................................................................... 5
Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................................ 5
Exemple d’utilisation - Série d’appareils TSt ............................................................................................. 6
FR
Remarques relatives au montage de la variante externe de l’interface ....................................................... 6
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain .................................................................................... 7
Sécurité .................................................................................................................................................... 7
Raccords, possibilités de réglage et affichages au coupleur de bus de terrain .......................................... 7
Raccorder le coupleur de bus de terrain - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................... 7
Raccorder le coupleur de bus de terrain - Série d’appareils TSt ................................................................ 9
Câblage en parallèle avec plus de deux sources de courant .................................................................... 10
Configuration du coupleur de bus de terrain - réglage de l’adresse du noeud et de la vitesse de transmissi-
on des données (débit binaire) ................................................................................................................. 11
Propriétés de la transmission de données .................................................................................................... 12
Technique de transmission ...................................................................................................................... 12
Dispositif de sécurité ............................................................................................................................... 12
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur ..................................................................................................... 13
Sécurité ................................................................................................................................................... 13
Voyants DEL d’état du bus de terrain et voyants DEL d’état de service ................................................... 13
Voyants DEL d’état de service ................................................................................................................. 13
Voyants DEL d’état de service ................................................................................................................. 14
Voyant DEL de statut du bus de terrain : CAN ERR ................................................................................ 16
Voyant DEL de statut du bus de terrain : RUN ........................................................................................ 17
Voyant DEL de statut du bus de terrain : TX Overflow .............................................................................. 17
Voyant DEL de statut du bus de terrain : RX Overflow ............................................................................. 17
Données de reproduction du procédé CANopen (4,100,251) ......................................................................... 18
Généralités .............................................................................................................................................. 18
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (entrée source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 18
Modes de service de la source de courant MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ...................... 20
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 20
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (entrée source de courant - Série d’appareils TSt) ........ 22
Modes de service de la source de courant MIG/MAG - Série d’appareils TSt .......................................... 24
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (sortie source de courant - Série d’appareils TSt) ......... 24
Données de reproduction du procédé TIG (entrée source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT)
26
Modes de service de la source de courant TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ................................ 27
Réglage de la plage d’impulsion TIG (Série d’appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT) ........................ 28
Données de reproduction du procédé TIG (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT)28
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (4 100 251
+4 100 458) .................................................................................................................................................. 30
Généralités .............................................................................................................................................. 30
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (entrée source
de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT) ...................................................................................... 30
Modes de service de la source de courant CANopen + Kit d’installation numéro de composant - Série
d’appareils TS/TPS, MW/TT .................................................................................................................... 33
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (sortie source
de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT) ...................................................................................... 33
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (4 100 399) ................................................................. 36
1
Généralités .............................................................................................................................................. 36
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (entrée source de courant - Série d’appareils TS/
TPS, MW/TT) ........................................................................................................................................... 36
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 40
Caractéristiques techniques ......................................................................................................................... 43
Coupleur de bus BK5120 ......................................................................................................................... 43
2
3
FR
Généralités
Sécurité
AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner des
dommages corporels et matériels graves. Tous les travaux décrits dans les
présentes instructions de service ne doivent être effectués que par un person-
nel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de
service ne doivent être mises en œuvre que par un personnel qualifié.
N’exécuter les travaux décrits ne mettre en œuvre les fonctions décrites que
lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris :
- les présentes instructions de service
- toutes les instructions de service des composants périphériques, en
particulier les consignes de sécurité
Principes fonda- CANopen est une couche d’application CAN largement répandue, qui a été élaborée par
mentaux l’organisation CAN-in-Automation et a fait l’objet depuis d’une normalisation internationale.
Les paramètres d’appareils CANopen et les données de processus sont structurés dans
une liste d’objets. L’accès aux données quelconques de cette liste d’objets s’effectue par
le biais des objets de données de service (SDO). Il existe en outre quelques objets
spéciaux (ou modes télégramme) pour la gestion du réseau (NMT), la synchronisation,
les messages d’erreur, etc..
Conception de Le CANopen se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande
l’appareil modularité.
Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage direct
des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes normalise
l’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installation.
(2) (1)
4
Raccordements (1) Connexion LocalNet-OUT
avec l’interface - pour le branchement du faisceau de
Série d’appareils liaison
TSt
2) Connexion LocalNet-IN
pour le branchement de la source de
courant
(3) Anti-traction avec
passages de câbles
pour le passage du câble de données
CANopen et de l’alimentation élec-
trique du coupleur de bus de terrain
FR
(2) (1) (3)
Consignes REMARQUE ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de
supplémentaires service « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné
(affichage : Mode 2 temps).
Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage « Mode
2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage MIG/MAG » et «
Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la source de courant.
Exemple
d’utilisation - (10)
Série d’appareils
TS/TPS, MW/TT
(4)
(9)
(3)
(5)
5
Exemple
d’utilisation - (4) (5)
Série d’appareils
TSt
(6)
(3)
(7)
(2)
(8)
(1)
(10) (9)
(1) Refroidisseur
(2) Source de courant
(3) CANopen
(4) Faisceau de liaison
(5) Dévidoir
(6) Torche de soudage
(7) Commande robot
(8) Fût de fil d’apport
(9) Robot
(10) Câble de données CANopen
6
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain
Sécurité
AVERTISSEMENT! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
des travaux
- déconnecter
- débrancher du secteur
- sécuriser contre toute remise en marche intempestive tous les appareils
FR
Raccords, possi- (1) Commutateurs Dip 1 - 8
(4)
bilités de réglage (2) Voyants DEL d’état de service
et affichages au (3) Prise de connexion CANopen
coupleur de bus (4) Voyants DEL de statut du bus de
de terrain (3) terrain
(5) Connecteurs pour l’alimentation
(5) électrique externe
(2)
(1)
Raccorder le
ATTENTION! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux,
coupleur de bus
s’assurer que le câble pour l’alimentation électrique externe de l’interface soit
de terrain - Série
hors tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
d’appareils TS/
TPS, MW/TT
1. Démonter le couvercle de l’interface
(2)
2. Démonter l’anti-traction (3) de
l’interface
3. Passer le câble de données CANopen
et le câble pour l’alimentation élec-
trique externe dans l’anti-traction par
le passage pour câbles
(2) (3)
7
Raccorder le Raccorder le câble de données CANo-
coupleur de bus (4) pen au connecteur 5 pôles CANopen
de terrain - Série (5) selon l’affectation suivante :
d’appareils TS/
TPS, MW/TT 5 Non utilisé
(suite) 5 4 CAN high
4
3 3 Blindage
2 2 CAN low
1 1 CAN Ground
8
Raccorder le
ATTENTION! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux,
coupleur de bus
s’assurer que le câble pour l’alimentation électrique externe de l’interface soit
de terrain - Série
hors tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
d’appareils TSt
FR
le passage pour câbles
(2) (3)
5 Non utilisé
5 4 CAN high
4 3 Blindage
2 CAN low
3
1 CAN Ground
2
4. Raccorder les câbles de données
1
CANopen aux broches 2 et 4 en
respectant la polarité
(4) (5)
Connecteur CANopen
9
Raccorder le 7. Raccorder l’alimentation électrique
coupleur de bus externe du robot ou de la commande
de terrain - Série au coupleur de bus de terrain (7)
d’appareils TSt 8. Monter le câble de données CANopen
(suite) et le câble pour l’alimentation élec-
trique externe à l’aide d’attache-câbles
dans l’anti-traction par le passage
(7) pour câbles
9. Monter l’anti-traction sur l’interface
avec le matériel de fixation original de
manière à ce que l’anti-traction repren-
ne sa position initiale
Câblage en Pour les systèmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les sources
parallèle avec de courant en parallèle.
plus de deux
sources de REMARQUE! Munir les extrémités du câble de données CANopen de résis-
courant tances (120 ou 121 Ohm) afin d’éviter les réflexions et ainsi des problèmes de
transmission qui y sont liés.
Blindage
10
Configuration du Important ! L’adresse de noeud et la vitesse de transmission des données (débit bin-
coupleur de bus aire) doivent être réglées avant la mise en service du coupleur de bus de terrain.
de terrain -
réglage de 1. S’assurer que tous les appareils et
l’adresse du composants concernés sont débran-
noeud et de la chés du secteur et sont déconnectés
vitesse de trans- 2. S’assurer que l’interface est débran-
mission des chée du secteur
données (débit
binaire) Important ! CANopen utilise l’adresse
„0“ pour le déclenchement de tous les
modules. Cette adresse ne doit pas être
FR
réglée au niveau des commutateurs DIP.
11
Propriétés de la transmission de données
Dispositif de Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence de
sécurité transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de mise
hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutes
les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état
„Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus par
les signaux suivants :
12
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur
Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
de travaux sur l’interface
- déconnecter
- débrancher du secteur
- sécuriser contre toute remise en marche intempestive tous les appareils
et composants concernés.
FR
Voyants DEL Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus et d’état de service signalent
d’état du bus de le type d’erreur et l’endroit où elle s’est produite.
terrain et voyants
DEL d’état de Voyants DEL d’état de service
service (7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
13
Voyants DEL Les voyants DEL d’états de service I/O ERR et I/O RUN indiquent la communication
d’état de service locale entre le coupleur de bus de terrain et les bornes de bus de terrain.
La DEL verte I/O RUN s’allume pour signaler un fonctionnement sans défaut.
La DEL rouge I/O ERR clignote à deux fréquences différentes si un défaut apparaît entre
le coupleur de bus de terrain et les bornes de bus de terrain.
14
Voyants DEL Code ExplicationCause Remède
d’état de service d’erreur de l’erreur
(suite) 3 0 Erreur d’instruction bornes de Pas de borne branchée,
impulsions impulsion bus de terrain raccorder les bornes
Une borne est défectueuse
Dédoubler les bornes
raccordées et vérifier si l’erreur
se produit également avec les
bornes restantes. Répéter la
procédure jusqu’à ce que la
borne défectueuse soit
FR
détectée.
4 0 Bornes de bus de terrain Erreur Vérifier si la borne n+1 est bien
impulsions impulsion de données branchée, le cas échéant
remplacer
n Point de rupture après les Vérifier si la borne terminale
impulsions bornes (0: coupleur de bus de KL9010 est branchée
terrain)
5 n Bornes de bus de terrain, erreur Remplacer les bornes
impulsions impulsions de communication registre avec
les bornes
9 0 Erreur du total de contrôle dans Utiliser le réglage usine avec le
impulsions impulsion Programmflash. logiciel KS 2000
n La borne de bus de terrain n ne Appliquer le réglage usine avec
impulsions correspond pas à la le logiciel KS 2000, le projet
configuration existant lors de la amorçage est alors effacé
création du projet d’amorçage
13 0 Erreur d’instruction durée état Une borne de bus est
impulsions impulsion de service défectueuse. Dédoubler les
bornes de bus et vérifier la
présence d’erreurs sur les
autres bornes de bus. Répéter
l’opération jusqu’à ce que la
borne de bus de terrain
défectueuse soit localisée.
14 n la borne de bus de terrain n Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions présente un format incorrect de terrain, si l’erreur se
reproduit, remplacer la borne
de bus de terrain
15 n Le nombre de bornes de bus Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de terrain n’est plus conforme de terrain Si l’erreur se
reproduit, appliquer le réglage
usine avec le logiciel KS 2000
16 n La longueur des données d’état Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de service (longueur de bit) de terrain Si l’erreur se
n’est plus correcte. n = reproduit, appliquer le réglage
longueur de bit après le usine avec le logiciel KS 2000
processus boot
17 n Le nombre de bornes de bus Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de terrain n’est plus correct. n = de terrain Si l’erreur se
longueur de bit après le reproduit, appliquer le réglage
processus d’amorçage usine avec le logiciel KS 2000
18 n La désignation des bornes de Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions bus de terrain ne correspond de terrain Si l’erreur se
plus après le reset. n = n° de la reproduit, appliquer le réglage
borne de bus de terrain usine avec le logiciel KS 2000
15
Voyant DEL de DEL CAN ERR éteinte
statut du bus de CAN Bus sans erreur
terrain : CAN
Eclairs très rapides
ERR
allumée environ 50 ms / éteinte environ 50 ms (en alternance avec la DEL RUN)
Cause : La reconnaissance automatique du taux de bauds n’a encore trouvé
aucun taux de bauds valable. Nombre de télégrammes encore
insuffisant sur le bus.
1 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte environ 1 s
Cause : CAN warning limit dépassée. Trop d’Error Frames sur le bus.
Remède : Vérifier le câblage (p. ex. résistances terminales, blindage, longueur
de câble, câbles de dérivation).
Cause : pas d’autres participants disponibles sur le réseau (apparaît par
exemple au niveau du premier noeud démarré).
2 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte 200 ms, suivi d’une pause de 1 s
Cause : La surveillance Guarding ou Heartbeat s’est déclenchée, aucun télé-
gramme Guarding ou Heartbeat n’est plus réceptionné. Condition pour
la surveillance Guarding : Guard-Time et facteur Life-Time sont > 0
Condition de la surveillance Heartbeat : Consumer-Heartbeat > 0 ; le
coupleur de bus de terrain est Pre-Operational (PDOs désactivé),
les sorties sont en état de défaut
3 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte 200 ms, suivi d’une pause de 1 s
Cause : Une erreur de synchronisation s’est produite. Aucun télégramme de
synchronisation n’a été reçu pendant le temps de surveillance réglé
(objet 0 x 1006 x 1,5) Réception de télégrammes. Le noeud de bus
est Pre-Operational (PDO hors service), les sorties sont en statut
d’erreur.
4 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte 200 ms, suivi d’une pause de 1 s
Cause : Erreur Event-Timer : Le coupleur de bus de terrain n’a réceptionné
aucun RxPDO au cours de la durée Event Time réglée (0x1400ff,
Subindex 5). Le coupleur de bus est Pre-Operational (PDO hors
service), les sorties sont en statut d’erreur.
16
Voyant DEL de DEL RUN éteinte
statut du bus de
terrain : RUN Cause : Version logiciel < C0 : Le noeud de bus est en statut Stopped.
Aucune communication possible avec SDO ou PDO.
Eclairs très rapides
environ 50 ms allumée / environ 50 ms éteinte (en alternance avec la DEL CAN ERR)
Cause : La reconnaissance automatique du taux de bauds n’a encore trouvé
aucun taux de bauds valable. Nombre de télégrammes encore
insuffisant sur le bus.
1 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte environ 1 s)
FR
Cause : Le noeud de bus est en statut Stopped. Aucune communication
possible avec SDO ou PDO.
Clignotement alterné
allumée environ 200 ms / éteinte environ 200 ms
Cause : Le noeud de bus est à l’état Pre-Operational. Le noeud n’a pas
encore été démarré.
La DEL RUN est allumée en continu
Le noeud de bus est à l’état Operational
17
Données de reproduction du procédé CANopen
(4,100,251)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
18
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
procédé MIG/
1H - 8H Numéro de job 0 - 99
MAG (entrée
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
source de cou-
1H - 8H Numéro de job 0 - 255
rant - Série
d’appareils TS/ 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
TPS, MW/TT) 1H - 7H Numéro de programme 0 - 127
(suite) 8H Simulation du soudage High
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 7H Numéro de job 256 - 999
8H Simulation du soudage High
FR
Objet 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter :
19
Données de *) Différents paramètres sont prédéfinis selon le procédé utilisé et le programme de
reproduction du soudage réglé.
procédé MIG/
MAG (entrée Procédé Paramètres
source de cou- Impulsion Correction de l’impulsion
rant - Série
Standard Correct. arc dyn.
d’appareils TS/
TPS, MW/TT) CMT Hotstart-time
(suite) Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction boost
Correct. arc dyn.
20
Données de 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
reproduction du 1H Contrôle collage High
procédé MIG/ (collage détaché)
MAG (sortie 2H Non utilisé - -
source de cou- 3H Accès robot (RCU5000i) High
rant - Série 4H Fil disponible High
d’appareils TS/ 5H Dépassement durée court-circuit High
TPS, MW/TT) 6H Données documentation prêtes High
(suite) 7H Puissance hors plage High
8H Non utilisé - -
FR
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter
21
Données de Object 6423H - Commande d’événements entrées analogiques :
reproduction du
procédé MIG/ Sub-Index Description Value Range Default Value
MAG (entrée
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
source de cou-
rant - Série
d’appareils TSt) Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
22
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
procédé MIG/
1H - 8H Numéro d’indicateur 1-5
MAG (entrée
source de cou- 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
rant - Série 1H - 7H Non utilisé -
d’appareils TSt) 8H Non utilisé -
(suite)
Objet 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter :
FR
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
23
Données de *) Différents paramètres sont prédéfinis selon le procédé utilisé et le programme de
reproduction du soudage réglé.
procédé MIG/
MAG (entrée Procédé Paramètre
source de cou-
Standard Correction dynamique
rant - Série
d’appareils TSt)
(suite)
24
Données de 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
reproduction du 1H Non utilisé -
procédé MIG/ 2H Non utilisé - -
MAG (sortie 3H Non utilisé -
source de cou- 4H Non utilisé -
rant - Série 5H Non utilisé -
d’appareils TSt) 6H Non utilisé -
(suite) 7H Puissance hors plage -
8H Non utilisé - -
FR
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
25
Données de Object 6423H - commande d’événements entrées analogiques :
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Value Range Default Value
(entrée source de
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
courant - Série
d’appareils TS/
TPS, MW/TT) Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
26
Données de Object 6411H - 2nd Receive PDO:
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Data Type Data Length
(entrée source de
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
courant - Série
d’appareils TS/ 1H Output_1H Unsigned16 1
TPS, MW/TT) 1H - FH Courant principal (valeur de consigne) 0 - FFFFH 0 à Imax
(suite) 2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH valeur de consigne
Paramètre externe (valeur de consigne) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
FR
1H - FH valeur de consigne
Courant de base (valeur de consigne) 100 - FFFFH 0% à 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (valeur de consigne) 100 - FFFFH 10% à 90%
27
Réglage de la Sélection de la plage / 4H 7H 6H 5H
plage Régler la plage d’impulsion au niveau 0 0 0
d’impulsion TIG de la source de courant
(Série
Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 1
d’appareils TS/
TransPuls Syner- 0,2 - 2 Hz 0 1 0
gic, MW/TT) 2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
28
Données de Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Value Range Default Value
(sortie source de
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
courant - Série
d’appareils TS/ 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401
TPS, MW/TT) 01H
(suite) 2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
FR
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
29
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit
d’installation numéro de composant (4 100 251
+4 100 458)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
30
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
procédé CANo-
1H Gas Test High
pen + Kit
2H Amenée de fil High
d’installation
3H Retour de fil High
numéro de
4H Valider la panne de source High
composant
5H Recherche de position High
(entrée source de
6H Soufflage torche High
courant - Série
7H - 8H Réservé _ -
d’appareils TS/
TPS, MW/TT) 3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
(suite) 1H - 8H Numéro de job 0 - 99
FR
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 8H Numéro de job 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Numéro de programme 0 - 127
8H Simulation du soudage High
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 7H Numéro de job 256 - 999
8H Simulation du soudage High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Non utilisé doit être égal à 0
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 3 32 - 254
31
Données de Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé CANo- Sub-Index Description Value Range Default Value
pen + Kit 0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
d’installation
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
numéro de
composant 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
(entrée source de 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
courant - Série 4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
d’appareils TS/
TPS, MW/TT)
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
(suite)
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Output_5H Unsigned 16 1
1H - 8H Caractère 4
9H - FH Caractère 5
6H Output_6H Unsigned 16 1
1H - 8H Caractère 6
9H - FH Caractère 7
7H Output_7H Unsigned 16 1
1H - 8H doit être égal à 0
9H - FH Caractère 8
8H Output_8H Unsigned 16 1
1H - 8H doit être égal à 0
9H - FH Caractère 9
32
Modes de service Mode de service / 1H 5H 4H 3H
de la source de
Programme standard 0 0 0
courant CANopen
+ Kit Programme arc pulsé 0 0 1
d’installation Mode job 0 1 0
numéro de Sélection de paramètres internes 0 1 1
composant -
Série d’appareils Manuel 1 0 0
TS/TPS, MW/TT CC / CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT / Procédé spécial 1 1 1
FR
Données de Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé CANo- Sub-Index Description Value Range Default Value
pen + Kit
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
d’installation
numéro de 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
composant 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
(sortie source de 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H
courant - Série
d’appareils TS/ 4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6000 04H
TPS, MW/TT) 5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6000 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6000 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6000 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6000 08H
33
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
procédé CANo-
1H - 8H Non utilisé - -
pen + Kit
d’installation 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
numéro de 1H - 8H Non utilisé - -
composant 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
(sortie source de 1H - 8H Non utilisé - -
courant - Série 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
d’appareils TS/ 1H - 8H Non utilisé - -
TPS, MW/TT)
(suite) Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
34
Données de Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé CANo- Sub-Index Description Value Range Default Value
pen + Kit
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
d’installation
numéro de 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
composant
(sortie source de Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
courant - Série
d’appareils TS/ Sub-Index Description Data Type Data Length
TPS, MW/TT)
(suite) 0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
FR
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Vitesse du fil (valeur réelle) 0 - FFFFH -327,68 - +327,67
35
Données de reproduction du procédé Twin CANopen
(4 100 399)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
36
Données de Object 6200H - 1st Receive PDO:
reproduction du
procédé Twin Sub-Index Description Data Type Data Length
CANopen (entrée
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
source de cou-
rant - Série 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
d’appareils TS/ Source de courant 1
TPS, MW/TT) 1H Soudage déclenché High
(suite) 2H Robot prêt High
3H - 5H Modes de service
000 = Prog. statut
001 = Prog. Impulsion
FR
010 =mode job
011 = Sélection de paramètres int.
100 = Manuel
101 = CC /CV
6H Identification du maître Twin High
7H - 8H Réservé doit être égal à 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Source de courant 1
1H Gas Test High
2H Amenée de fil High
3H Retour de fil High
4H Valider la panne de source High
5H Recherche de position High
6H Soufflage torche High
7H - 8H Réservé
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Source de courant 1
Sans RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 99
Avec RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Source de courant 1
Sans RCU5000i :
1H - 7H Numéro de programme 0 – 127
8H Simulation du soudage High-Actif
Avec RCU5000i :
1H - 7H Numéro de job 256 – 999
8H Simulation du soudage High-Actif
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Soudage déclenché High
2H Robot prêt High
3H - 5H Modes de service 000 = Prog. statut
001 = Prog. Impulsion
010 =mode job
011 = Sélection de
paramètres int.
100 = Manuel
101 = CC /CV
6H Identification du maître Twin High
7H - 8H Réservé doit être égal à 0
37
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
6H Write_8_Outputs_29H-30H
procédé Twin
Source de courant 2
CANopen (entrée
1H Gas Test High
source de cou-
2H Amenée de fil High
rant - Série
3H Retour de fil High
d’appareils TS/
4H Valider la panne de source High
TPS, MW/TT)
5H Recherche de position High
(suite)
6H Soufflage torche High
7H - 8H Réservé Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Source de courant 2
Sans RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 99
Avec RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Source de courant 2
Sans RCU5000i :
1H - 7H Numéro de programme 0 – 127
8H Simulation du soudage High-Actif
Avec RCU5000i :
1H - 7H Numéro de job 256 – 999
8H Simulation du soudage High-Actif
38
Données de Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé Twin Sub-Index Description Value Range Default Value
CANopen (entrée 0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
source de cou-
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
rant - Série
d’appareils TS/ 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
TPS, MW/TT) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
(suite) 4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
FR
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Write_16_Outputs_5H Unsigned 16 1
Source de courant 2
1H - FH Puissance (valeur de consigne) 0 - FFFFH 0 à 100%
6H Write_16_Outputs_6H Unsigned 16 1
Source de courant 2
1H - FH Correction de la longueur de l’arc électrique
(Valeur de consigne) 0 - FFFFH -30% à +30%
7H Write_16_Outputs_7H Unsigned 16 1
Source de courant 2
1H - FH Correction arc pulsé ou dynamique *) 100 - FFFFH -5% à +5%
(Valeur de consigne)
8H Write_16_Outputs_8H Unsigned 16 1
Source de courant 2
1H - FH Correction burn back
(Valeur de consigne) 100 - FFFFH -200ms à 200ms
39
Données de *) Différents paramètres sont prédéfinis selon le procédé utilisé et le programme de
reproduction du soudage réglé.
procédé Twin
CANopen (entrée Procédé Paramètres
source de cou-
Impulsion Correction de l’impulsion
rant - Série
d’appareils TS/ Standard Correct. arc dyn.
TPS, MW/TT) CMT Hotstart-time
(suite) Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction boost
Correct. arc dyn.
40
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
procédé Twin
Source de courant 1
CANopen (sortie
1H Contrôle collage High
source de cou-
(collage détaché)
rant - Série
2H Non utilisé - -
d’appareils TS/
3H Accès robot (RCU5000i) High
TPS, MW/TT)
4H Fil disponible High
(suite)
5H Dépassement durée court-circuit High
6H Données documentation prêtes High
7H - 8H Non utilisé - -
FR
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Arc électrique stable High
2H Signal de limite (RCU5000i) High
3H Processus actif High
4H Signal courant principal High
5H Protection contre les collisions Low actif
6H Source de courant prête High
7H Communication prête High
8H Spécifique usine doit être égal à 0
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H - FH numéro d’erreur 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H - 8H Non utilisé - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Contrôle collage High
(collage détaché)
2H Non utilisé - -
3H Accès robot (RCU5000i) High
4H Fil disponible High
5H Dépassement durée court-circuit High
6H Données documentation prêtes High
7H - 8H Non utilisé - -
41
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
procédé Twin
Source de courant 1
CANopen (sortie
1H - FH Courant moteur (valeur réelle) 100 - FFFFH 0 -5A
source de cou-
rant - Série 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
d’appareils TS/ Source de courant 1
TPS, MW/TT) 1H - FH Non utilisé - -
(suite)
Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
42
Caractéristiques techniques
FR
512 bytes de sortie
Interface de configuration disponible pour logiciel KS2000
Adresse esclave réglable par commutateurs Dip
Résistance tension 500 Veff (contact alimentation / tension d’alimentation)
Température de service 0° C ... +55° C
Température de stockage -20° C ... +85° C
Humidité relative 95 % sans condensation
Résistance aux vibrations / selon normes EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,
aux chocs EN 60068-2-29
Résistance CEM / Émission selon normes EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Emplacement de montage indifférent
Indice de protection IP20
43
44
Schaltplan / Circuit diagram - Canopen (4,100,251)
BKxxxx KL1114 KL2134 KL6021 KL9010
BFU1A
Schaltplan / Circuit diagram - Canopen (4,100,251)
+A2 SNT3
BFU1A
BKxxxx
KL1114
KL2134
KL6021
KL9010
Schaltplan / Circuit diagram - Twin Canopen (4,100,399)
BK5150
BFU1A
KL6021
KL6021
BFU1A
KL9010
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