Burton (1986) indicó que, el microorganismo

patógeno más importante en la leche ha sido el

Mycobacterium tuberculosis, y que la
pasteurización se establecieron originalmente
para garantizar la inactivación de este
organismo en la leche.
Mycobacterium tuberculosis

Las condiciones recomendadas por la

International Dairy Federation, usadas en la
práctica son: 63oC por 30 minutos en el sistema
de calentamiento a bajas temperaturas, y 72oC
por 15 segundos en el sistema de alta
temperatura y tiempo corto.

CIRCUITO DE CALENTAMINETO

Linden (1986) indicó que la inactivación de la fosfatasa alcalina es un indicativo que la

leche está libre de organismos patógenos en condiciones de calentamiento rápido. La
presencia de peroxidasa después de un tratamiento térmico a temperaturas altas indica
que el producto no fue calentado en forma excesiva.
El proceso de esterilización está basado en la destrucción de la espora más resistente al
calor en el producto.

TEMPERATURA VALOR
92oC
ORGANISMO o Z
95 C VALOR 100oC
(oC)
D (min)
B. licheniformis A-1 17,76 6,40 2,85 6,4
B. licheniformis A-5 20,50 6,00 4,10 6,8
B. licheniformis ATCC 10716 12,10 6,00 2,87 7,8
B. cereus 1 10,16 6,45 3,10 9,6
B. cereus 7 14,40 7,90 2,70 7,1
B. pumilus 4,03 1,65 0,88 7,5
B. cereus var. Myccides 10,90 5,30 2,40 7,6
B. coagulans ATCC 7050 6,90 3,53 1,97 9,1
B. laterosporus 5,95 3,13 1,18 7,0
B. circulans 4,75 2,70 1,65 11,5
B. megaterium 9 6,50 2,70 2,35 8,4
B. sphaericus 7,60 4,20 2,25 9,1
 Harper (1976) señaló que el B. stearothermophilus, el más resistente formador de esporas,
crece únicamente cuando se añaden carbohidratos o proteína vegetal a la leche. El valor
z determinado para este microorganismo por Argüello y Vallejo (1988) está entre 10,9 y
15,0oC, para sopas tradicionales y en las condiciones señaladas previamente.

En la pasteurización de jugos los valores z obtenidos por Barreiro y colaboradores (1981)

son de especial interés.
En C. tropicalis de 4,1oC, y en R. rubra de 9,8oC. Patashnik (1953) presentó una nueva
mejora al Método General, que permitió simplificar la evaluación del proceso térmico.
Consiste en hacer las lecturas de temperatura a intervalos iguales de tiempo, lo que
permite calcular los valores de las razones letales (F/t) y sumarlos. Este valor,
multiplicado por el intervalo de tiempo, conduce a obtener en forma directa el valor del
proceso F para un determinado valor de z. Este procedimiento evita la necesidad de
construir gráficos y controlar un proceso conforme transcurre el tiempo.

En la mayoría de los casos la pasteurización de

alimentos líquidos se realiza en equipos de
transferencia de calor tubular, a placas y
actualmente en modelos especializados, que
trabajan a temperaturas muy altas por tiempos
inferiores a un segundo.
Pasteurizador tubular

Toledo (1982) agrupó a los sistemas de

envasado aséptico

Sistemas de llenado y
Sistemas esterilizados sellado, que utilizan el
Sistemas que utilizan por compuestos Sistemas “Pure-Pak”, calor desarrollado
calor y recipientes químicos para que se esterilizan por durante el
metálicos o de vidrio. transporte a granel, o medios químicos y termoformado para la
de alimentos ácidos utilizan envases esterilización del
como productos de preformados material de empaque, y
tomate o jugos de un sistema de
frutas. transporte que permite
el ingreso de los
empaques estériles a la
cámara de llenado sin
contaminarse
Toledo presentó métodos para calcular y comparar la efectividad de trabajar con peróxido
de hidrógeno caliente o aire seco, como agentes esterilizantes de la superficie de envases
y equipos. El tiempo y temperatura de proceso pueden ser calculados con certeza al
considerar la transferencia de calor desde el medio hacia la superficie, y las temperaturas
de las superficies exterior e interior a la cual se realiza la evaluación, definida por:

𝑻𝒊 = ((𝒉𝒂 /𝒉𝒊 )(𝑻𝒂 ) + 𝑻𝒔 (𝟏 + (𝒉𝒂 𝐱/𝐤)))/(𝟏 + (𝒉𝒂 /𝒉𝒊 ) + (𝒉𝒂 𝐱/𝐤))

Donde:
- T es la temperatura,
- h es el coeficiente de transferencia de calor por convección
- x es el espesor de la lámina
- k la conductividad térmica del material.
- Los subíndices: m se refiere al medio esterilizante, s a la superficie exterior, a al
ambiente, e i al interior.

La aplicación del método permitió comprobar la recomendación de la Asociación

Nacional de Procesadores de Alimentos de los Estados Unidos de América, en el sentido
que la esterilización previa de la unidad, cuando se trabaja con aire caliente, se debe
realizar por un mínimo de quince minutos, luego que la temperatura en el punto más frío
alcance los 176,6oC.

Para el cálculo del tiempo de pasteurización de alimentos líquidos en equipos tubulares

de transferencia de calor, se requiere considerar el tipo de fluido. Si es newtoniano o
no-newtoniano, y el flujo si es laminar o turbulento.

Según Toledo (1984), el tiempo de residencia de una partícula en el tubo de

mantenimiento se calcula:

La velocidad de partícula en un tubo varía con

𝑳 𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒖𝒃𝒐 la posición respecto a la pared: es mayor en el
𝒕= =
𝒗 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂 centro y se aproxima a cero conforme se
acerca a la pared

Cuando el fluido es newtoniano y el flujo es laminar, la velocidad teórica de una partícula

como función de la distancia desde el centro es:

v = (ΔP) (𝑹𝟐 -r2)/4Lμ
Donde:
(ΔP) es la diferencia de presiones entre los puntos
extremos a lo largo del tubo de distancia (L).
(R) es el radio del tubo
(r) la distancia radial desde el centro
(μ) es la viscosidad.
La velocidad en el centro (r=0) es máxima y corresponde a: 𝒗’ = (𝜟𝑷)(𝑹𝟐 )/𝟒𝑳𝝁

Una velocidad promedio puede ser derivada, para obtener: 𝒗 ∗= (𝜟𝑷)(𝑹𝟐 )/𝟖𝑳𝝁

La velocidad promedio se determina fácilmente por medio

del volumen y el tiempo de residencia para un tubo de 𝒗 ∗= 𝑽/𝒕(𝝅𝑹𝟐 )
dimensiones conocidas:

𝒗′ = 𝟐𝒗∗
Al dividir la ecuación se establece:

Cuando el flujo es turbulento, Charm (1981) propuso un método gráfico para calcular el
tiempo de proceso. El procedimiento es:

Asumir un valor de T2 que también es Tc o la temperatura lineal central.

Calcular 𝒉𝒊 con una ecuación que sea apropiada y también las restantes resistencias
térmicas.

Considerar un coeficiente global de transferencia de calor definido por:

(𝟏/𝑼𝒊 ) = (𝑫′𝒊 /𝑫′𝒐 𝒉𝒐 ) + (𝒙𝑫′𝒐 /𝒌𝒎 𝑫′𝒎 ) + (𝟏/𝒉𝒊 )

Donde:
𝑫′𝒊 , 𝑫′𝒐 𝑫′𝒎 , son los diámetros interior, exterior y medio del tubo, respectivamente.

Determinar UA según: 𝑾 𝑪′𝒑 (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) = 𝑼𝑨(𝑻)𝒎

Calcular 𝑼𝒊 y como: 𝑼𝒊 𝑨𝒊 = 𝑼𝑨

Los productos no-newtonianos requieren un tratamiento especial que considere a los

parámetros reológicos

Según Toledo (1984a) si el flujo es laminar:

𝒗 = ((𝜟𝑷)/𝟐𝑳𝒃)𝟏/𝒏 (𝒏/(𝒏 + 𝟏))(𝑹(𝒏+𝟏)/𝒏 − 𝒓(𝒏+𝟏)/𝒏

Velocidad máxima: 𝒗 = ((𝜟𝑷)/𝟐𝑳𝒃)𝟏/𝒏 (𝒏/(𝒏 + 𝟏))(𝑹(𝒏+𝟏)/𝒏 )

Velocidad promedio: 𝒗 = ((𝜟𝑷)/𝟐𝑳𝒃)𝟏/𝒏 (𝒏/(𝟑𝒏 + 𝟏))(𝑹(𝒏+𝟏)/𝒏 )

Lo que permite establecer: 𝒗′ = ((𝟑𝒏 + 𝟏)/(𝒏 + 𝟏))𝒗 ∗

En el caso de flujo turbulento y fluidos no-newtonianos, reportó la ecuación siguiente

para calcular la velocidad máxima:

𝒗’ = 𝒗 ∗ (𝟏/(𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝟔 𝒍𝒐𝒈 (𝑵′𝑹𝒆 ) + 𝟎, 𝟔𝟔𝟐))

En la última ecuación (𝑵′𝑹𝒆 ) es

el número de Reynolds (𝑵′𝑹𝒆 ) = 𝟖(𝒗∗ )𝟐−𝒏 (𝑹)𝒏 (𝑫𝑷)/𝒃((𝟑𝒏 + 𝟏)/𝒏)𝒏
generalizado, definido por:

El flujo es turbulento si (𝑵′𝑹𝒆 ) es mayor que 3000, es más seguro considerar flujo laminar.

Señaló que para calcular la inactivación de microorganismos en base al tiempo de

residencia de una partícula que se desplaza por una capa de la corriente de flujo, se utilizan
las ecuaciones siguientes:

Designando por (𝑵′𝒐 ) al número de organismos por unidad de volumen del producto, en
un elemento de área en el tubo a una distancia r y con un espesor (dr), el volumen de
producto que pasa por esta área por unidad de tiempo es:

𝑽 = 𝟐𝝅𝒓(𝒅𝒓)(𝒗𝒓) Donde:
V es el volumen
vr la velocidad en este punto

El número de organismos que ingresan a este elemento de área por unidad de tiempo, es
definido por:
𝑵𝒓 = 𝟐𝝅𝒓(𝒅𝒓)(𝒗𝒓)( 𝑵′𝒐 )

BIBLIOGRAFÍA

Alvarado, J. 1985. Métodos para evaluación de procesos térmicos. Facultad de Ciencia e

Ingeniería en Alimentos,
Universidad Técnica de Ambato, Ecuador. Cuaderno de Tecnología de Alimentos. 3(2):
1-49.
Argüello, F. y Vallejo, M. 1988. “Cálculo del Tiempo de Proceso Térmico en Sopas
Tradicionales”. Tesis de Ingeniero en

Alimentos. Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos, Universidad Técnica de

Ambato. Ecuador. 93 p. y Anexos.

Barreiro, J. A.; Vidaurreta, J. L. Boscán, L. A. Mendoza, S. y Saiz, E. 1981. Resistencia

térmica de Candida tropicalis y Rhodotorula rubra en jugo de naranja. Arch. Latinoamer.
Nutr., 31: 463-470.