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Informe de investigación
Efecto de la activación alcalina y térmica sobre las propiedades mecánicas de
un geo polímero fabricado con cenizas volantes calcinadas y cenizas volantes
con inquemados.
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Chuquimboques, J. Cruzado, W. Cruz, O. Collave, F . Farro, N. Universidad Nacional de Trujillo,
Catedra de Análisis de Concreto - Estructura, Escuela Profesional de Ingeniería (2) Docente del
Departamento de Ingeniería Química, (1) Estudiante de Ingeniería Ambiental, Av. Juan Pablo II S/N,
Campus Universitario, Trujillo – La Libertad, Perú
Índice
I. Introducción ......................................................................................................................................... 2
II. Métodos y Materiales ...................................................................................................................... 2
A. Materiales: ....................................................................................................................................... 2
1. Instrumentos y materiales del laboratorio ................................................................................... 3
2. Reactivos ..................................................................................................................................... 3
3. Equipos ....................................................................................................................................... 3
B. Metodología: ................................................................................................................................... 3
1. Preparación de la mezcla............................................................................................................. 3
2. Formación de la mezcla .............................................................................................................. 4
3. Construcción de los morteros ...................................................................................................... 4
4. Activación térmica y preparación de condiciones para el curado ............................................... 5
5. Ensayo de resistencia a la compresión ........................................................................................ 6
III. Resultados y Discusiones ................................................................................................................ 6
A. Resultados ....................................................................................................................................... 6
1. Características de las muestras al curado .................................................................................... 7
2. Ensayo de la propiedad mecánica ............................................................................................... 7
3. Correlación de variables ............................................................................................................. 9
B. Discusión ....................................................................................................................................... 10
1. Resistencia a la compresión ...................................................................................................... 10
2. Comparación de la resistencia a la compresión y la pérdida de masa durante el curado al aire 11
3. Comparación de la resistencia a la compresión y su relación agua/agregado ........................... 12
IV. Conclusiones ................................................................................................................................. 12
V. Referencias Bibliográficas ................................................................................................................. 12
Índice de figuras
Figura 1.Preparación de NaOH Y NA2SIO3 mediante un agitador magnético para la activación química.
...................................................................................................................................................................... 4
Figura 2. Mezcla de los activadores con agua y con las cenizas volantes y cenizas inquemados. .............. 4
Figura 3. Rellenado de la mezcla en los moldes de 5x5x5. .......................................................................... 5
Figura 4. Sellado hermético de los moldes o morteros de mezcla. .............................................................. 5
Figura 5. Pesado de los moldes.................................................................................................................... 5
Figura 6. Activación térmica de los moldes a 80°C por 18 horas y a 80°C por 46 horas. .......................... 6
Figura 7. Ensayo de resistencia a la compresión a de las muestras luego del curado. ............................... 6
Figura 8. Resistencia a la comprensión de morteros de CV+CV 650 tratados a diferentes activaciones
térmicas y alcalinas. ..................................................................................................................................... 8
Figura 9. Fuerza aplica a cada morteros de CV+CV 650 tratado a diferentes activaciones térmicas y
alcalinas. ...................................................................................................................................................... 8
Figura 10. Correlación entre la fuerza aplicada y la resistencia a la compresión de los morteros de
CV+CV 650. ................................................................................................................................................. 9
Figura 11. Influencia de la relación agua/agregados en la resistencia a la compresión de los morteros
expuestos a dos tiempos de curados. ......................................................................................................... 10
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Catedra de Análisis de Concreto y Estructura – ACE
Vol. 001 – Ingeniería Ambiental
I. Introducción
La activación alcalina de cenizas volantes es un proceso químico por el que el componente vítreo
de este subproducto industrial es transformado en un material cementoso compacto (también
denominado “geocement”, “geopolymer” o “hydroceramic”) caracterizado por sus excelentes
propiedades adherentes, desarrollo de resisten- cias mecánicas y de otras propiedades atribuidas
a las cerámicas tradicionales (suavidad superficial, vidrio, lustre) (A. Palomo, 1999). También
debe mencionarse que la mezcla fresca (pasta formada por ceniza volante y disolución alcalina)
es trabajable con bajas relaciones líquido/sólido y fragua en cortos espacios de tiempo (A.
Palomo, 2005).
Sin embargo, han sido las investigaciones realizadas en el campo de la activación alcalina de las
cenizas volantes en las que se profundiza en el efecto que ejercen los diferentes cationes alcalinos
(formadores de red) en el desarrollo mecánico-resistente y micro estructural de los materiales
sintetizados (J. Qian, 2001).
Es por ello que el principal objetivo planteado en el presente trabajo es el de comprobar el efecto
que ejercen diferentes concentración de activador alcalino, y los tiempos de exposición a una
activación térmica sobre las propiedades mecánicas del geo polímero.
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2. Reactivos
Solución de Hidróxido de sodio (NaOH) 8M.
Solución de Hidróxido de sodio (NaOH) 10M.
Solución de Silicato de sodio (Na2SiO3).
3.Equipos
Un horno eléctrico de mufla (máx. 1000°C
Balanza Analítica (máx. 6.00 kg).
Equipo para ensayo de resistencia a la compresión del laboratorio de Fractomecánica y
Concreto, de la Escuela de Ingeniería de Materiales.
Mezclador de Mortero.
B. Metodología:
1. Preparación de la mezcla
Para la preparación de nuevos materiales que pueden actuar como geopolimeros se utilizó
cenizas volantes provenientes de la precipitación electrostática y precipitación mecánica de los
polvos que acompañan de los gases de las centrales termoeléctricas y también se calcino estas
cenizas a una temperatura de 650°c, también se empleó el uso de activadores químicos con
NaOH y Na2SiO3 con el fin de acelerar la precipitación de los componentes alumino –silice
con el fin de mejorar las actividad puzolana de las cenizas volantes.
TABLA 1. Datos de mezclado en la preparación de las distintas muestras.
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2. Formación de la mezcla
En un recipiente vertimos un volumen de 40 ml de una solución NaOH 8 M y 94 ml de solución
de Na2SiO3, posteriormente la colocamos a un agitador magnético a 400 rpm por 30 minutos,
luego posteriormente se pesó una cantidad de 325 g en una balanza analítica entre CV (cenizas
volantes) y CV650 (cenizas volantes calcinadas a 650°C) Y posteriormente se mezcló estas
últimas con los activantes químicos y poco a poco se le agrego agua con el fin de poder dar
mayor homogeneidad a la mezcla.
Figura 1.Preparación de NaOH Y NA2SIO3 mediante un agitador magnético para la activación química.
Figura 2. Mezcla de los activadores con agua y con las cenizas volantes y cenizas inquemados.
La mezcla homogeneizada del geopolímero crudo fue vertida en moldes cúbicos de polipropileno
a fin de obtener tres probetas cúbicas de 5x5x5 cm por cada grupo, bajo la norma ASTM C 109.
Posteriormente fueron sellados herméticamente y pesados.
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Transcurridos los dos días, se sacó las probetas de la estufa y se volvió a pesar nuevamente con
el fin de hallar la pérdida de masa por humedad, se volvió nuevamente a los 14 y 21 días de
curado.
Para tener en cuenta la activación térmica del grupo B fue a 80°C por 18horas mientras que del
grupo A fue a 60° durante 44horas.
Figura 6. Activación térmica de los moldes a 80°C por 18 horas y a 80°C por 46 horas.
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Dosificación Activante PROBETA PARA CURADO 14 DIAS PROBETA PARA CURADO 21 DIAS
Muestras (CV+CV-650) alcalino Peso de Peso despues Peso de Peso despues
% perdidad % perdidad
g (mL) llenado activacion llenado activacion
(humedad) (humedad)
(g) termica (g) (g) termica (g)
(Silicato +
NaOH 8M)
A-01 325.00 90.0 + 40.0 230.000 210.420 8.5 230.000 211.920 7.9
A-02 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 230.040 211.550 8.0 230.080 213.150 7.4
A-03 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 230.030 212.260 7.7 230.000 213.940 7.0
A-04 325.00 94.0 + 36.0 230.000 137.950 40.0 230.050 206.560 10.2
A-05 260.0 + 65.0 94.0 + 36.0 230.020 215.940 6.1 231.200 - -
A-06 227.5 + 97.5 94.0 + 36.0 230.130 205.450 10.7 230.060 201.370 12.5
(Silicato +
NaOH 10M)
A-07 325.00 90.0 + 40.0 230.300 213.310 7.4 230.680 215.540 6.6
A-08 260.0 + 65.0 90.0 + 40.0 230.000 217.650 5.4 230.000 215.980 6.1
A-09 227.5 + 97.5 90.0 + 40.0 233.450 218.980 6.2 232.180 218.750 5.8
B-01 325.00 85.5 + 38.5 217.800 136.140 37.5 218.230 189.690 13.1
B-02 292.5 + 32.5 85.5 + 38.5 229.300 208.890 8.9 230.000 209.070 9.1
B-03 260.0 + 65.0 85.5 + 38.5 237.890 216.430 9.0 236.300 212.740 10.0
B-04 227.5 + 97.5 85.5 + 38.5 230.000 211.400 8.1 231.900 212.930 8.2
B-05 325.00 89.0 + 35.0 230.550 205.110 11.0 230.850 211.810 8.2
B-06 260.0 + 65.0 89.0 + 35.0 229.900 206.220 10.3 230.710 211.940 8.1
2. Ensayo de la propiedad mecánica
TABLA 3. Valores de fuerza y resistencia a la compresión obtenidas en el laboratorio de
fractomecanica a probetas de geo polímeros expuestas a 2 tiempos de curado (14 y 21 días).
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6.00
5.50 RESISTENCIA [Mpa] - 14 DIAS
RESISTENCIA A LA COMPRESION [MPa]
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
A-01 A-02 A-03 A-04 A-05 A-06 A-07 A-08 A-09 B-01 B-02 B-03 B-04 B-05 B-06
ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 8.0M ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 10.0M
ACTIVACION TERMICA A 60 °C POR 44 HORAS ACTIVACION TERMICA A 80 °C POR 18 HORAS
PROBETAS
Figura 8. Resistencia a la comprensión de morteros de CV+CV 650 tratados a diferentes activaciones térmicas y
alcalinas.
16.00
10.00
FUERZA [kN]
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
A-01 A-02 A-03 A-04 A-05 A-06 A-07 A-08 A-09 B-01 B-02 B-03 B-04 B-05 B-06
ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 8.0M ACTIVACIÓN ALCALINA NaOH 10.0M
ACTIVACION TERMICA A 60 °C POR 44 HORAS ACTIVACION TERMICA A 80 °C POR 18 HORAS
PROBETAS
Figura 9. Fuerza aplica a cada morteros de CV+CV 650 tratado a diferentes activaciones térmicas y alcalinas.
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3. Correlación de variables
6.0
5.0
RESISTENCIA A LA COMPRESION [Mpa]
4.0
3.0
2.0 R² = 1
TIEMPO DE CURADO - 14 DIAS
R² = 0.9007
IEMPO DE CURADO - 21 DIAS
1.0
Lineal (TIEMPO DE CURADO - 14 DIAS)
Lineal (IEMPO DE CURADO - 21 DIAS)
0.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0
FUERZA [kN]
Figura 10. Correlación entre la fuerza aplicada y la resistencia a la compresión de los morteros de CV+CV 650.
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7.0
TIEMPO DE CURADO - 14 DIAS
3.0
2.0
R² = 0.9273
1.0
R² = 0.7621
0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
RELACION AGUA/GEOPOLIMERO
Figura 11. Influencia de la relación agua/agregados en la resistencia a la compresión de los morteros expuestos a
dos tiempos de curados.
B. Discusión
1. Resistencia a la compresión
Todos los morteros desarrollaron una resistencia que no lograba cumplir con los estándares del
mortero patrón según la normativa peruana.
A-07 vs. A-08 vs. A-09
En la figura 8 se muestra la resistencia a la compresión de morteros de ceniza + Cenizas
inquemados. En presencia de un activador alcalino (silicato + el NaOH a 10 M) junto con
activación térmica a 60°C. Sin embargo, los morteros se realizaron con diferentes contenidos de
cenizas inquemados; se desarrollaron resistencias de 4.040, 4.640 y 3.480 MPa respectivamente
a 14 días, mientras que para 21 días de curado se obtuvieron 4.630, 5.050 y 4.400 MPa
respectivamente.
La resistencia a la compresión de los tres grupo, pese que estuvieron sometidos a los dos tipos de
activación difieren en la resistencia debido a que se le agregaron en distintas cantidades las
Cenizas volantes inquemados, obteniendo que para los tres grupos su resistencia aumenta con el
mayor tiempo de curado.
A-02 vs. A-08
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Para estos morteros de los grupos A-02 y A-08, se les aplicó la misma activación térmica, mismo
contenido de cenizas volantes inquemados y activación química; habiendo en esta última un
cambio en la concentración NaOH 8M para el grupo A-02, mientras que para el grupo A-08 la
concentración fue de NaOH 10M. Con ello, se obtuvieron resistencias de 2.120 MPa a 14 días y
2.880 MPa a 21 días para los morteros del grupo 01, mientras que para los morteros del grupo A-
08 se desarrollaron resistencias de 4.640MPa a 14 días y 5.050 MPa a 21 días.
En el desarrollo de la resistencia para morteros del grupo A-02 y A-08, en los cuales se percató
de que la variación en la concentración del activante químico NaOH, 8 M para el grupo A-02 y
10 M para el grupo A-08, fue el determinante para la diferencia en resistencia puesto que
estuvieron sometidos a la misma activación térmica.
A-07 vs. B-03
En el caso de los morteros de los grupos A-07 y B-03, para ambos se le realizo una activación
química NaOH a 10M pero diferente contenido de silicato en el activante químico para el G A-
07 fue de 90ml y para el G B-03 de 85.5ml , con un mismo agregado de cenizas volantes
inquemados, pero diferente activación térmica; para los morteros del grupo A-07 se le aplicó una
temperatura de 60°C obtenido una resistencia de 4.640 MPa a 14 dias y 4.630 MPa a 28 días,
mientras que para los del grupo B-03 se aplicó una temperatura de 80°C donde se desarrollaron
resistencias de 2.720 MPa a 14 dias y 3.160MPa a 28 días.
La resistencia de los morteros de los dos grupos, pese a que estuvieron sometido a una misma
activación química e igual contenido de cenizas volantes inquemados difieren en la resistencia
debido a la temperatura de activación. Por lo tanto, una activación térmica a 60°C permite obtener
una mejor resistencia en comparación con una activación a 80°C.
A-03 vs. A-06
Para estos morteros de los grupos A-03 y A-06, ambos tienen la misma cantidad de cenizas
volantes de inquemados, a una misma activación térmica de 60°C, con un mismo activante
químico de NaOH a 8M pero en su volumen agregado de silicato difieren, Para los morteros del
grupo A-03 se le agrego un volumen de 90ml y para los del grupo A-06 un volumen de 94ml, las
cuales desarrollaron una resistencia para el grupo A-03 de 3.160 MPa a14 días y 3.400 MPa a 28
días, y para el los del grupo A-06 lograron una resistencia de 3.440 MPA a 14 días y 4.670 MPa
a 28 días.
Aunque hayan tenido la misma concentración de NaOH a 8M el volumen agregado de silicatos
en el activante químico, permitió tener una mejor resistencia al grupo A-06 quien tuvo mayor
volumen agregado de silicato en comparación con el grupo A-03.
2. Comparación de la resistencia a la compresión y la pérdida de masa durante el
curado al aire
La figura 8 muestra las resistencias a la compresión desarrollada por los morteros de cada grupo,
que al compararlo con los datos de la pérdida de masa durante el curado al aire no se encontró
una correlación adecuado y por lo tanto no se pudo deducir, pero que a un menor porcentaje de
pérdida de masa habrá una mayor resistencia a la compresión por parte de los morteros, pero esto
no se cumple en todos los casos. Pero se puede evidenciar al comparar resistencias de los morteros
como los del grupo A-08 y del grupo B-01; nos percatamos que el porcentaje de pérdida de masa
a los 21 días es 6.1% para el grupo A-08 y 13.1% para el grupo B-01; tal como se indica en la fig.
el grupo B-01 desarrolla una resistencia muy baja (una de las causas es que tiene el mayor
porcentaje de pérdida de masa).
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IV. Conclusiones
V. Referencias Bibliográficas
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