FLUENCIA, FRACTURA Y FATIGA

Dr. Miguel Sánchez Soto

Bibliografía

Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

W.F. Smith. Ed. Mc Graw Hill

Fractura de Materiales
M. Anglada, J. Alcalá, L. Llanes et al. Edicions UPC 2002

Introducción a la ciencia de materiales.

J. Casanovas, C. Alemán, Ed. Cálamo 2002

Fracture Mechanics. Fundamentals and applications

T.L. Anderson. CRC Press.

2
Fluencia de los materiales.
1.1 Fluencia en metales
Cuando un metal o aleación se encuentra sometido a una carga o tensión constante,
dependiendo de las condiciones externas (temperatura, nivel de esfuerzo etc.), puede
sobrevenir una deformación plástica progresiva en función del tiempo. Esta
deformación se denomina termofluencia.

La termofluencia es un factor limitante en muchos diseños de ingeniería cuando las

piezas en cuestión operan a temperaturas elevadas, en ese caso, la termofluencia define
el tiempo en servicio máximo de la pieza antes de que ésta supere la deformación
plástica permitida.

La curva de termofluencia de un material tiene el aspecto mostrado en la figura 4.1.

Inicialmente se produce una deformación instantánea de la probeta seguida de una
deformación dependiente del tiempo (termofluencia) que consta de tres etapas: primaria,
secundaria y terciaria.

ε
Fractura

T. Primaria

T. Terciaria
T. Secundaria
Def.
instantánea

tiempo

Figura 1.1. Curva típica de la termofluencia de un metal.

Durante la primera etapa la pendiente de la curva (dε/dt) va disminuyendo

progresivamente con el tiempo, esto es, la velocidad con la que ocurre el fenómeno se
ralentiza. Durante la segunda etapa la velocidad de termofluencia es esencialmente
constante y a menudo se denomina termofluencia en estado estacionario, es la etapa de
mayor interés desde el punto de vista de diseño con piezas afectadas de deformación
extensa por éste fenómeno. Finalmente, durante la tercera etapa la velocidad de
termofluencia se acelera hasta alcanzar rápidamente la fractura. La forma de la curva
1.1 depende de la tensión aplicada y de la temperatura de operación. Los fenómenos
físicos que explican las diferentes etapas de la curva citada se explican seguidamente.

Durante la primera etapa, el metal endurece por deformación y como resultado de ello la
velocidad de deformación por temofluencia disminuye con el tiempo. A bajas

3
temperaturas, es decir por debajo de 0.4 TM los metales muestran termofluencia
primaria pero la termofluencia secundaria es despreciable.

A mayores temperaturas (por encima de 0.5 TM) se produce la termofluencia secundaria.

A estas temperaturas el proceso de recuperación que se produce por dislocaciones de
elevada movilidad, se opone al endurecimiento por deformación, de forma que el
material continúa alargándose a una velocidad aproximadamente constante. Durante la
etapa secundaria la resistencia a la termofluencia del metal o aleación es máxima.

Finalmente, para una probeta con carga constante, el proceso se acelera en la tercera
etapa debido a la estricción de la probeta y a la formación de huecos, especialmente
entorno a los límites de grano.

En general un aumento de la tensión o temperatura produce también un aumento de la

velocidad de termofluencia.

1.2. Ensayos.
Para realizar los ensayos de termofluencia se utilizan múltiples probetas que se someten
a diferentes niveles de carga a temperatura constante o bien diferentes temperaturas a
carga constante, obteniéndose gráficas como las de la figura 1.1 en las que se determina
la velocidad de termofluencia. Estos ensayos pueden llevarse hasta rotura de la probeta ,
en ese caso tanto la evolución de la tensión como el tiempo se representan en escala
logarítmica.

1.3. Parámetro de Larsen-Miller.

Habitualmente los datos termofluencia-tensión de rotura se representan como el
logaritmo de la tensión frente a una combinación del logaritmo del tiempo y
temperatura que viene dada por el parámetro de Larsen-Miller. Su forma generalizada
es:

P(Larsen-Miller)= T[Log tr +C]

Donde T= Temperatura (Kelvin.)

tr = tiempo de rotura (horas)
C= Constante, aproximadamente = 20

De acuerdo con este parámetro, si dos de las variables son conocidas (tiempo de rotura,
temperatura o tensión) la tercera puede hallarse a partir de la curva correspondiente
como la mostrada en la figura 1.2.

4
Figura 1.2. Representación de la tensión de rotura frente al parámetro de Larsen-Miller
para varias aleaciones.

5
1.4. Fluencia en polímeros.
Los materiales plásticos tienen un comportamiento viscoelástico, lo que significa que
sus propiedades mecánicas son dependientes del tiempo, temperatura y grado de
deformación. Para describir las propiedades a tiempos de vida cortos es frecuente
aplicar la linealidad y utilizar los gráficos convencionales tensión-deformación. Sin
embargo, cuando la vida del objeto o componente es larga y sus condiciones de trabajo
implican la aplicación de carga durante tiempos prolongados los efectos de la fluencia
del material no son despreciables y deben tenerse en cuenta en los cálculos.

La fluencia lenta o “creep” se produce en muchos materiales plásticos a temperatura

ambiente y consiste en un incremento continuo en longitud o deformación de una
probeta con el tiempo (figura 1.3). La fluencia podría definirse como la deformación
lenta y continua de un material que ha sido sometido a la acción de una carga constante.
Al igual que en los metales la fluencia en plásticos consta de las mismas etapas
representadas en la figura 1.1, de ellas, solo las etapas 1 y 2 tienen relevancia en el
diseño. La etapa 3, que conduce a rotura no se suele utilizar.

Tiempo=0 Tiempo=fin

L L + ∆L +
L + ∆L creep

F
Figura 1.3. Esquema del fenómeno de creep.

La forma más corriente de visualizar la interdependencia de las variables, tensión,

deformación y tiempo) es mediante el uso de las curvas de “creep” o
“plastodeformación”. Para la elaboración de estas curvas se mide el alargamiento de
varias probetas sometidas a diferentes niveles de tensiones en diferentes intervalos de
tiempo. La temperatura es también un factor determinante por lo que las medidas se
realizan a una temperatura previamente fijada. Una curva típica de creep es la que se
puede ver en la figura 4.4. Normalmente también se suele utilizar una simplificación de
la anterior que es la curva isócrona. Esta curva representa el comportamiento tensión-
deformación de la pieza en estudio pero en el tiempo “t” en el que se quiere asegurar su
funcionamiento.

Si a partir de la gráfica de creep se representa la evolución del módulo elástico del

material en función del tiempo, puede verse que dicho módulo decrece en valor a

6
medida que transcurre el tiempo, es decir el material se vuelve menos rígido, hecho de
fundamental importancia a la hora del correcto diseño de las piezas.

Figura 1.4. Curva de creep para un polipropileno a 20 ºC (superior

izquierda). Curva isomética e isócrona.

7
Fractura y Fatiga de los materiales.
La fractura o rotura de los materiales se produce cuando un material o estructura es
sometido a una solicitación mecánica, química o térmica que excede a la capacidad
resistente de dicho material. La ruptura puede tener lugar de una forma catastrófica en el
curso de una aplicación de carga, aunque también puede ser consecuencia de una
historia previa que ha ido produciendo y acumulando daño en el material.

El término fractura hace referencia a la separación de un cuerpo en dos o más trozos

como respuesta a una tensión estática aplicada o que varía muy lentamente con el
tiempo, y a temperaturas que son relativamente bajas comparadas con la de fusión del
material. El proceso de fractura consta de dos etapas, la generación de una grieta y su
propagación. A su vez, y en función de la capacidad del material para deformarse
plásticamente se distingue entre fractura dúctil y frágil. Los materiales dúctiles exhiben
normalmente una sustancial deformación plástica antes de la rotura mientras que en la
rotura frágil apenas existe deformación plástica previa.

En una rotura dúctil existe gran deformación alrededor de la grieta que se propaga,
siendo la velocidad de propagación lenta, es decir, se requiere aumentar el esfuerzo
aplicado para que la grieta siga extendiéndose sin detenerse. Por el contrario en la
fractura frágil la grieta se propaga rápidamente y la cantidad de material deformado en
su vecindad es pequeña. Una vez se inicia la propagación de la grieta, el material es
incapaz de frenarla, de manera que se produce una rotura inestable o catastrófica, es
decir sin que se tenga indicio de dónde va a tener lugar.

1.1. Fractura dúctil.

La fractura dúctil ocurre en la mayoría de las aleaciones metálicas y en muchos
plásticos, se distinguen varias etapas. En primer lugar la muestra presenta estricción con
la formación de microcavidades en el interior de la sección. El origen de estas cavidades
suele ser debido a la presencia de inclusiones que se separan de la matriz o bien a
pequeñas decohesiones de la propia matriz. En segundo término y a medida que la
deformación aumenta las microcavidades se hacen mayores y se unen para formar una
grieta que es perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada y que se propaga en
dirección a la superficie.

Figura 1.1 Etapas en un proceso de fractura dúctil:

a) Formación de microcavidades b) Coalescencia c) Rotura final

8
En la última etapa la grieta provoca bandas de deformación a 45º del eje de tracción,
dado que la tensión de cizalladura es máxima, la dirección de la grieta cambia a una
inclinación de 45º y se produce la rotura por la propagación de la grieta alrededor del
perímetro exterior de la estricción. Este tipo de fractura tiene una forma típica de copa-
cono.

1.2. Fractura frágil.

La fractura frágil ocurre sin deformación plástica apreciable y por propagación rápida
de una grieta. La dirección del movimiento de la grieta es perpendicular a la dirección
de la tensión aplicada y produce una superficie de fractura relativamente plana.

En la mayoría de los materiales cristalinos frágiles, la propagación de la grieta se debe a

la rotura sucesiva de enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos específicos
bajo un esfuerzo perpendicular a dicho plano, proceso que se denomina descohesión o
clivaje. Este tipo de fractura se dice que es transgranular (o transcristalina), debido a
que las fisuras pasan a través de los granos. La rotura por clivaje es más probable
cuando el deslizamiento de dislocaciones se encuentra restringido. Por ello el clivaje es
observado en metales de estructura cúbica centrada en el cuerpo BCC y HCP, pues sus
redes cristalinas ofrecen una mayor resistencia al movimiento de dislocaciones y tienen
un número limitado de sistemas de deslizamiento activos, en tanto que rara vez aparece
en metales cúbicos centrados en las caras (FCC, Face-Centered-Cubic), los cuales
poseen un gran número de sistemas de deslizamiento. En materiales cerámicos con
enlaces iónicos y covalentes el clivaje también es un mecanismo frecuente. En
materiales polímeros la fractura frágil esta usualmente asociada al fenomeno de crazing
o pseudofisuración, en el que se crean en el interior del polímero una red de
microfibrillas y microcavidades.

En algunos materiales, la propagación de la grieta ocurre a lo largo de los bordes de

grano; esta fractura se denomina intergranular. Este tipo de rotura se produce
normalmente como consecuencia de algún fenómeno que ha debilitado o fragilizado los
bordes de grano, tal como:

• La precipitación de una fase frágil a lo largo de los bordes de grano.

• La fragilización por hidrógeno, que puede ocurrir en soldaduras de acero que hayan
absorbido humedad.

• La fisuración asistida por el medio ambiente, como la que ocurre en aceros de alta
resistencia en medios clorados, o en plásticos en presencia de sustancias químicas.

• La corrosión intergranular, que supone un ataque corrosivo preferente en los límites

de grano.

9
1.3. Fractografía
El examen de las superficies de fractura mediantes las técnicas fractográficas
(microscopía óptica y sobretodo electrónica) permiten obtener información muy valiosa
acerca de los mecanismos que han conducido al fallo del material. Así es posible
determinar el modo de fractura, localizar el origen de una fractura o el lugar de
iniciación de una grieta de fatiga, determinar la dirección de propagación de las fisuras,
así como conocer con mucho detalle los mecanismos de fractura.

1.3.1. Fractura dúctil.

El examen de las superficies de fractura de materiales dúctiles a través de microscopía
electrónica de barrido (MEB) muestra caracteres especiales que se pueden asociar a
cada tipo de fractura. Así en la figura 1.2 puede verse una magnificación de una fractura
tipo copa-cono en el que la región central de la misma está formada por pequeños
hoyuelos. Cada hoyuelo corresponde a la mitad de una de las microcavidades que se han
formado previamente a la fractura y que se han separado durante la rotura.

Figura 1.2 Microcavidades (Tomada de MJ Anglada)

En muchas ocasiones una misma fractura puede evidenciar aspectos frágiles y dúctiles
simultáneamente dependiendo de la evolución de la grieta. Así por ejemplo en la figura
1.3 se observa el aspecto dúctil de la zona cercana a la superficie (microcavidades
alargadas) mientras que el centro de la probeta muestra una rotura de tipo frágil.

Figura 1.3. Aspecto macroscópico de la superficie de fractura y detalle de la transición

entre la zona central frágil y los labios de cizalladura. (Tomada de MJ Anglada)

10
1.3.2. Fractura frágil.
El estudio de las superficies de fractura de materiales frágiles se manifiesta asimismo
por tipologías bien diferenciadas que les son características. Un rasgo característico es
la ausencia de signos de deformación plástica abundante. Así por ejemplo en las
fracturas por clivaje se aprecia una superficie con textura en facetas cada una
correspondiente a un grano. Puede observarse como en su trayectoria la grieta cambia
de orientación de grano a grano (figura 1.4). Dentro de un mismo grano es posible ver
unas marcas longitudinales a manera de ríos (river patterns) que son resultado de clivaje
a través de planos de segundo orden. Siguiendo estas marcas se puede determinar la
dirección de propagación de la grieta.

Figura 1.4. Facetas de clivaje . (Tomado de MJ Anglada).

En materiales plásticos la fractura frágil esta asociada a las generación y propagación de

crazes. La fractura se produce cuando las crazes coalescen y se rompen o bien cuando
se forma una de tamaño suficientemente grande. A velocidades de deformación
pequeñas si la fractura avanza de forma lenta se forma una zona con aspecto brillante o
de espejo (mirror) que es indicativa de un único frente de grieta que se ha propagado
siguiendo el interior de una craze.

Figura 1.5 Crazes y superficie especular resultante tras propagación lenta. La flecha indica el
sentido de avance de la grieta.

11
Cuando la velocidad de propagación de la grieta aumenta, la zona especular queda
reducida y el material (poliestireno) muestra en la superficie de fractura una zona de
mayor rugosidad con el material dispuesto en forma de crestas y valles sucesivos.

La observación detallada de esta estructura indica que las bandas consecutivas

contienen un perfil desgarrado de la craze seguido de una área oscura que corresponde a
material de la craze que ha sido completamente separado de la superficie de fractura.
Esta estructura se conoce como “mackerel bands” y se asocia a un movimiento de la
grieta, que en su propagación, oscila alternativamente desde la intercara craze-matriz de
una pared de la craze hacia la intercara de la pared opuesta según el mecanismo que se
esquematiza en la figura 1.6

Grieta Decohesión Fluencia

a) b)

Propagación
c) d) Estiramiento y rotura de craze

Figura 1.6- Esquemática del proceso de propagación

A B C

Figura 1.7. Izquierda: Fractura de una probeta de poliestireno con entalla. A: zona de fractura de
velocidad lenta. B: Zona intermedia. C: Zona de rotura final con desgarro y velocidad de propagación
rápida.
Derecha: Detalle de la zona A mostrando las “mackerel bands”.

12
2. La mecánica de la fractura.
El proceso de fractura de los materiales frágiles fue explicado inicialmente por Griffith
[1920] en términos de la existencia de pequeños defectos intrínsecos al material que
actúan a modo de concentradores de tensiones. Tales microdefectos se constituyen en
un factor determinante que gobierna la resistencia de dichos materiales puesto que son
lugares potenciales de iniciación o precursores de grietas.

La mecánica de la fractura constituye un conjunto de teorías y técnicas experimentales

cuyo objetivo primordial es establecer criterios de fallo para los cuerpos sólidos que
sean independientes de la geometría de los mismos e idealmente de las condiciones de
ensayo. Sin embargo, la caracterización de la resistencia a la fractura de los materiales
es sólo uno de los aspectos de la mecánica de la fractura. Para poder aplicar sus
conceptos al diseño de piezas, es necesario contar con expresiones matemáticas que
relacionen las tensiones y el tamaño de defecto con la tenacidad del material.

La fractura de un cuerpo cargado puede tener lugar de tres modos diferentes. Estos
modos se derivan directamente de las tres posibles direcciones de la tensión que pueden
existir en el plano de una grieta.

Modo I Modo II Modo III

Apertura en tracción Cizallamiento Desgarro

Figura 2.1- Modos de apertura y carga de una grieta.

Así pues, en un sistema de carga complejo el campo de tensiones en el frente de grieta

puede descomponerse, aplicando el principio de superposición en:

σ Total = σ I + σ II + σ III

Usualmente se indica el modo de solicitación de apertura por medio de un subíndice,

I,II, o III. De los tres modos presentados en la figura 2.1, el modo I es el de mayor
importancia técnica pues conlleva roturas más sencillas y se asemeja mas a la
configuración de una grieta que crece bajo un estado tensional de carga.

Para analizar la fractura de los componentes poliméricos una aproximación común y

relativamente simple es utilizar la Mecánica de la Fractura Elástico-lineal (LEFM). La
principal hipótesis que se realiza es que el material se comporta como un sólido lineal y

13
elástico. Sin embargo, el mismo análisis se ha demostrado que es también aplicable a
aquellos materiales que aunque exhiben deformaciones plásticas entorno de la vecindad
de la grieta muestran un comportamiento global de tipo elástico en el que las
deformaciones plásticas quedan confinadas en una región muy pequeña y localizada.

Por otra parte la LEFM no es apropiada para modelizar el fenómeno de la fractura en

medios dónde existe una deformación plástica extensiva, es decir, para aquellos
materiales en los que la propagación de la grieta se produce fuera del límite de
linealidad entre tensión y deformación. En estos casos debe recurrirse a la denominada
Mecánica de la Fractura Elasto-plástica (EPFM).

2.1. Mecánica de la fractura elástico-lineal. (LEFM)

Los conceptos de la mecánica de la fractura elástico-lineal son aplicables a aquellos
materiales que obedecen la ley de Hooke y cuyo comportamiento global tiene carácter
lineal y elástico. Para ellos la teoría establece una descripción cuantitativa de los
fenómenos de fallo proporcionando una predicción acerca de la vida útil de las
estructuras.

2.1.1. Criterio del factor de intensidad de tensiones.

La fractura de un material se inicia en el punto en el que la concentración de tensiones

es más elevada como puede ser el vértice de una grieta o defecto. Considérese una placa
sometida a esfuerzo uniaxial que contiene una fisura en su interior (figura 2.2.). Tal y
como se muestra en la figura, la tensión será máxima en el vértice de la fisura.
Tensión
local
σ
σy
B

r
0
2a

Figura 2.2. Grieta elíptica pasante en el seno de una lámina delgada semiinfinita sujeta a un esfuerzo
tensional remoto.

Se ha encontrado que para el caso de una tensión uniaxial aplicada a una placa la
tensiones en el extremo de la grieta vienen dadas por la expresión:

(σa = tensión en el extremo, σnom= tensión nominal)

14
 a
σ a = σ nom ∗ (1 + 2 )
ρr
siendo:
b2
ρr =
a

y sustituyendo, la ecuación 3.47 queda:

σ a ⎛ 2a ⎞
= ⎜1 + ⎟
σ nom ⎝ b ⎠

La relación σa/σnom se denomina factor de intensidad de tensiones y se denota por

K.

Si expresamos las ecuaciones anteriores en un sistema de coordenadas con origen

coincidente con la punta de la grieta (figura 2.3), la tensión local en puntos muy
cercanos a la punta de la grieta (r<<) queda como:

σyy
θ=0

σ:
KI
Grieta 2πr

r
Figura 2.3 Tensiones perpendiculares a la grieta en modo I.

KI
σ=
2πr

donde K es en general función de las condiciones de contorno geométricas y de la carga

aplicada.

15
La expresión generalizada para el factor de intensidad de tensiones es:

K = Yσ ap πa
siendo:

K= Factor de intensidad de tensiones.

σ = Esfuerzo nominal aplicado
a = longitud de fisura (si es en el borde) o semilongitud de fisura (si es interna)
Y = Factor de forma geométrica y adimensional cercano a 1. (Y=1 para una lámina
plana)

El valor crítico del factor de intensidad de tensiones que causa el fallo de la pieza se
denomina tenacidad a fractura y se expresa por KC, aunque se acostumbra a incluir
además el modo de fractura en el que se produce el fallo (KIC. KIIC etc.). Los valores de
la tenacidad a fractura tienen unidades de MPa (m)1/2.

Conocido el valor del factor crítico de intensidad de tensiones de un material (Kc) el

diseñador sabrá si una lámina fina (Y=1) rompe o no cuando le aplique una determinada
tensión si conoce la mayor grieta de la misma.

K = σ ap πa (tensión plana)

Si K< Kc la grieta no propagará y el material no romperá. En caso contrario se

producirá fractura.

2.1.2. Criterio energético.

El criterio energético establece que la propagación de una grieta ocurre cuando la

energía disponible para el crecimiento de la misma es suficiente como para superar la
resistencia que opone el material a su extensión. Tal resistencia se concreta en la energía
asociada a la creación de nuevas superficies, al trabajo de deformación plástica o a
cualquier otro tipo de energía disipativa implícita en la propagación de la grieta. Este
criterio es una extensión de las hipótesis establecidas por Griffith y modificadas
posteriormente por Irwin [1948] que definió el concepto de Tasa de Liberación de
Energía o Energía disponible para el crecimiento de grieta (G) como el cambio en la
energía potencial de un material elástico al incrementarse la longitud de la grieta. En el
momento de la fractura G= Gc, (Tasa Crítica) constituye una medida de la tenacidad a
fractura. El parámetro G describe un comportamiento global mientras que K es una
medida local.

Las expresiones para G en función de la tensión aplicada son:

πσ 2 a
G= Para tensión plana
E

16
 πσ 2 a
G= (1 − ν 2 ) Para deformación plana.
E

Puede verse que las relaciones entre criterios son las siguientes (Y=1)

K C2
GC = Para tensión plana
E

GC =
K C2
E
(
1 −ν 2 ) Para deformación plana.

Problema 1. Un film tiene una grieta de 60 mm de longitud y el material empieza a

propagar con una⎯σF de 3.26 MPa.
a) Encontrar KC
b) Encontrar GC si E=3 Gpa
c) Si tenemos una lámina similar con una grieta de 2 mm y bajo una tensión de
10 MPa. ¿Romperá?
Solución: a) 1 MPa m1/2 b) 333 J m-2 c) K=0.56 MPa m1/2⇒ no romperá
______________________________________________________________________

En una placa delgada, el espesor de la probeta disminuye a causa de la contracción de

Poisson: es el caso de tensión plana en la punta de la grieta. En el caso de considerar
una placa gruesa, el grosor no disminuye con la contracción de Poisson, sino que se
genera un campo de tensiones: es el caso de considerar condiciones de deformación
plana en la punta de la grieta.

Para el caso de una grieta que se abre por tracción de las dos caras (modo I):
1
⎛ EG IC ⎞ 2
σ F = ⎜⎜ ⎟⎟ (deformación plana)
⎝ π (
1 − υ 2
)a ⎠

KIC=⎯σF(πa)1/2 (deformación plana)

1
⎡ EGIC ⎤ 2
K IC = ⎢ (deformación plana)
(
2 ⎥
⎣ 1−υ ⎦ )
_____________________________________________________________________
Problema 2. Una placa de PS tiene una grieta central de 40 mm de longitud. La grieta
empieza a propagar con una⎯σF de 4.2 MPa.
d) Encontrar KC
e) Encontrar GC si E=3 Gpa y el módulo de Poisson ν=0.4
f) ¿Romperá con una grieta de 2 mm y bajo una tensión media de 10 MPa?
Solución: a) 1.05 MPa m1/2 b) 310 J m-2 c) KI = 0.56 MPa m1/2⇒ no romperá
____________________________________________________________________

17
Si tenemos una placa no infinita como la de la figura:

Para esta geometría, las ecuaciones que resultan son

⎛ F ⎞
σ=⎜ ⎟
⎝ BW ⎠
1
⎡ ⎛ πa ⎞⎤ 2
K IC = σ F ⎢ Wtan⎜ ⎟⎥
⎣ ⎝ W ⎠⎦
y el valor de KI
1
⎡ ⎛ πa ⎞⎤ 2
K I = σ ⎢ Wtan⎜ ⎟⎥
⎣ ⎝ W ⎠⎦

Nótese que para el caso de (W/a) = ∞ es equivalente al caso de tensión plana.

______________________________________________________________________

Problema 3. Una placa de PS de W=100 mm, tiene una grieta central de 40 mm de

longitud. La grieta empieza a propagar con una⎯σF de 3.91 MPa.
a) Encontrar KIC
b) ¿Romperá si tiene una grieta central de 14 mm bajo una tensión de 9MPa?
c) ¿y con una grieta de 3 mm en una placa infinita de PS y bajo una tensión
media de 10 MPa?
Solución: a) 1.05 MPa m1/2 b) 1.35 MPa m1/2⇒ romperá c) 0.686 MPa m1/2⇒ no romperá
______________________________________________________________________

18
Para los ensayos de mecánica de la fractura en plásticos se utilizan generalmente 2 tipos
de geometría:
(a) Compact Tension CT
(b) Single Edge Notched Bend SENB

Para el ensayo de estas geometrías se requiere que la grieta sea bien aguda y que la
grieta crezca de una manera estable. Normalmente se mecaniza la entalla y se agudiza
con una hoja de afeitar.

Para estas geometrías tenemos que:

KIC= Y⎯σF (πa)1/2

Para la geometría CT:

Y=16.7-104.7(a/W)+369(a/W)2-573.8(a/W)3+360.5(a/W)4

⎯σ=F/BW
______________________________________________________________________

Problema 4. Una probeta con la geometría CT de PMMA tiene unas dimensiones

B=6mm, una W efectiva de 50 mm, y una a=25 mm. La fuerza F se incrementa
linealmente hasta que rompe con una F=225 N
a) Encontrar KIC
b) Encontrar GIC si E=3.2 GPa y υ=0.42
c) Estimar la longitud crítica de la grieta para una placa infinita tensionada
con⎯σ = 15 MPa
Solución: a) 1.60 MPa m1/2
______________________________________________________________________

Para la geometría SENB

Y=1.11-1.55(a/W)+7.71(a/W)2-13.5(a/W)3+14.2(a/W)4
3S
σ= F
2BW 2

19
___________________________________________________________________

Problema 5. Una probeta rectangular con una geometría SENB de PMMA tiene unas
dimensiones B=6mm, una W 10 mm, y una grieta central de 1 mm. Calcular la fuerza F
requerida para romper la probeta si S = 80 mm.
Solución: 140 N
______________________________________________________________________

En este análisis se ha considerado únicamente la mecánica de la fractura elástico lineal

(LEFM): el término lineal significa que la ley de Hooke es una buena aproximación. En
este contexto, la deformación plástica en la punta de la grieta es despreciable. Además,
B debe ser suficientemente grande para asegurar que nos encontramos en el caso de
deformación plana. Experimentalmente se ha encontrado que nos encontramos en
deformación plana si:
2
⎛K ⎞
a , B, ( W − a ) > 2.5⎜ IC ⎟
⎜ σ ⎟
⎝ y ⎠

______________________________________________________________________

Problema 6. Calcular las dimensiones mínimas para encontrarnos en deformación plana

para el PVC si se conoce que KIC=3.2 MPa m1/2 y σy= 68 MPa.
Solución: a,B, (W-a)>5.5 mm

2.2. Mecánica de la fractura elastoplástica. (EPFM)

El método de la integral J proporciona un medio para determinar la tasa de

energía liberada en aquellos casos en los que los efectos plásticos son
importantes y no se puede aplicar la LEFM. En esencia intenta representar
cuantitativamente el momento en que una grieta comienza a propagarse de
manera estable en el seno de un material bajo una serie de condiciones
tensionales, geométricas y ambientales establecidas. La integral J mide una
energía liberada que puede entenderse como de resistencia a la propagación de la
grieta JR. De forma análoga a la LEFM cuando J>JR la grieta se propagará.

La expresión general de J es :

1 dU pt
J =- ( )
B da
donde B es el espesor uniforme del cuerpo y Upt la energía potencial del cuerpo cargado.
Si se ensayan geometrías definidas como la SENB (Single Edge Botch in Bending)
probeta prismática con entalla lateral en flexión, o Compact Tensión (CT), J se puede
calcular en función de la energía para propagar la grieta U y de Δa.

20
 ηU
J=
B(w − a)

Para la geometría SENB η=2 y para la CT, η=[2-0.522(1-a0/W].

Si se representa gráficamente la resistencia a la fractura JR con respecto Δa se

puede determinar una J crítica equivalente donde empezaría a propagarse la
grieta. Hay métodos en los que se propone hallar J0,2 que es el valor de J para un
crecimiento de grieta Δa=0.2 mm. Otras aproximaciones proponen una
extrapolación de la “zona lineal” a grieta a=0, o la intersección de la curva JR con
una línea de enromamiento definida por J=2σyΔa.

2
1,8
J=2σyΔa.
1,6
1,4
1,2
J (KJ/m )
2

A10
1
A15
0,8 A25
0,6 A40
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Δ a (μm)

Figura 2.4. Calculo de Jc por extrapolación lineal de los valores J-Δa y su intersección
con la línea de enromamiento definida por J=2σyΔa..

______________________________________________________________________

Problema 7. Se han ensayado 6 probetas de ABS con la geometría CT (W=50mm,

a0=25 mm y B=15 mm). Se han medido valores de Δa de 0.1, 0.3, 0.5, 0.7 y 0.9 mm con
un trabajo correspondiente de 0.41, 0.66, 0.81, 0.92 y 1.02 J. Calcular JR para cada valor
y obtener el valor de J0.2
Solución: 2.38, 3.83, 4.70 y 5.33 kJm-2. Representando JR
vs Δa e interpolando J0.2 se encuentra un valor de 3.25 kJm-2
______________________________________________________________________

21
3. Fatiga.

En muchas aplicaciones las piezas se ven sometidas durante su vida útil a esfuerzos
cíclicos o repetitivos, cuando dichos componentes fallan usualmente lo hace a tensiones
menores que las que el mismo componente puede soportar bajo la aplicación de un
esfuerzo estático. Este tipo de fallo se conoce como fallo por fatiga.

En los materiales metálicos el proceso de fatiga está, en general, bien definido y se

atribuye a la propagación estable de grietas que se han originado en un punto de
concentración de tensiones como una entalla, inclusión o defecto. La acción cíclica de
la carga hace que la grieta crezca sucesivamente con los esfuerzos aplicados, dejando en
la superficie de fractura unas marcas concéntricas en forma de concha de almeja o
“playas”. Finalmente, la sección remanente es demasiado pequeña como para soportar
la carga aplicada y tiene lugar la fractura del componente. El aspecto de esta última
zona de la fractura suele ser rugoso.

Figura 3.1. Aspecto típico de una rotura por fatiga. Las estriaciones son indicativas del
avance de la grieta.

El ensayo de fatiga más común es el de flexión rotativa en el que la probeta se somete a

tensiones alternas de tensión y compresión de la misma magnitud durante la rotación.
Los datos obtenidos se representan gráficamente en forma de curvas tensión-número de
ciclos o S-N, en las que se refleja la tensión que causa el fallo frente al número de ciclos
N que conduce a la fractura. Una curva típica S-N se representa en la figura 3.2

Límite de
resistencia a fatiga

Figura 3.2. Curva S-N para un termoplástico (PC/ABS).

22
Las curvas pueden mostrar una pendiente negativa seguida de una zona constante en la
que parece que el material no rompería. El valor de este esfuerzo o tensión se denomina
límite de resistencia a fatiga. Para otros materiales no existe una tensión límite por
debajo de la cual no ocurre el fallo, en este caso se define arbitrariamente el límite de
endurecimiento o límite de resistencia a la fatiga, como el nivel de tensión que no
causará fallo hasta un determinado número de ciclos aceptable.

3.1. Tensiones cíclicas

En el proceso de fatiga es de gran importancia la forma en la que se aplica la carga. Así

la amplitud, frecuencia, o nivel de las tensiones cíclicas que se aplican a una pieza
afectan de forma sustancial su comportamiento.

Los ciclos de tensión fluctuante se caracterizan por una serie de parámetros, de los que
los más importantes son:

1. Tensión media. Es la media entre las tensiones máxima y mínima de un ciclo de

fatiga.
σ max + σ min
σm =
2
2. Máximo intervalo de tensiones. Es la diferencia entre la tensión máxima y la
mínima del ciclo.
σ r = σ max − σ min

3. Amplitud de tensión. Es la mitad del máximo intervalo de tensiones.

σr σ max − σ min
σa = =
2 2
4. Relación de tensiones extremas. Es la relación entre la tensión máxima y mínima:

σ min
R=
σ max

Figura 3.3. Gráfica de tensión cíclica y parámetros característicos.

23
3.2. Factores que afectan a la resistencia a fatiga.

La resistencia a fatiga de los materiales, además de por la propia composición del

material viene condicionada de forma importante por otros aspectos como:

a. La presencia de concentradores de tensión. La resistencia a fatiga se reduce

notablemente si en la pieza existen concentradores de tensiones como entallas,
orificios, hendiduras o cambios bruscos de la sección transversal.
b. Rugosidad superficial. En general cuanto más liso sea el acbado superficial de una
pieza mayor será su resistencia a fatiga.
c. Estado superficial. Como la mayoría de fallos se originan en la superficie, cualquier
cambio superficial afectará a la vida de la pieza. Así tratamientos de endurecimiento
como la cementación o nitruración harán aumentar la vida del componente.
d. En el caso de los materiales plásticos las cargas dinámicas, debido a la
viscoelasticidad del material, resultan en una generación de calor. Si las piezas están
fabricadas con polímeros de considerable fricción superficial y si el periodo de la
carga no es suficiente como para que la pieza evacue el calor generado, éste se
almacenará en su interior y la pieza se calentará y fallará por reblandecimiento. El
problema del calentamiento se acentúa si el ambiente de trabajo tiene una
temperatura elevada El efecto citado se denomina calentamiento por histéresis.

3.3. Propagación de fisuras por fatiga.

Se ha demostrado que el crecimiento de fisuras por fatiga varía según los siguientes
aspectos:

1. Cuando el tamaño de fisura es pequeño, la velocidad de crecimiento de fisura da/dN

es también pequeño.
2. La velocidad de crecimiento de fisura da/dN aumenta con el incremento del tamaño
de la fisura.
3. Un aumento de la tensión cíclica σ incrementa la velocidad de crecimiento.

Así, la velocidad de crecimiento de fisura da/dN varía como una función de la tensión
cíclica aplicada y del tamaño de fisura existente. Se ha encontrado que para muchos
materiales la velocidad de crecimiento de fisura es función del factor de intensidad de
tensiones K. Así se puede hallar la relación:

da
= AΔK m
dN
donde:

da/dN= Velocidad de crecimiento de fisura en fatiga (mm/ciclo)

ΔK= Variación del factor de intensidad de tensión ΔK= Kmax-Kmin Mpa m1/2.
A,m = Constantes función del material, medio ambiente, temperatura y carga.
Kmax = σmax (πa)1/2; Kmin=σmin (πa)1/2.

24
Si σmin es de compresión Kmin =0. Si hay factor geométrico de probeta K=Yσ (πa)1/2.
ΔK=(σmax-σmin )(πa)1/2= σr(πa)1/2.
Usualmente se utiliza una representación gráfica de log da/dN frente a log ΔK. Esto es
así porque los puntos se ajustan bastante bien a una línea recta. Es decir si tomamos
logaritmos en la expresión anteriormente indicada de da/dN obtenemos:

da
log = m log ΔK + log A
dN
De esta representación se puede obtener el valor de la pendiente m.

En la figura 3.4 se representa el gráfico de un ensayo de fatiga para un acero. Existen

tres zonas en el gráfico. Una región inicial (I) en la que la velocidad de crecimiento es
muy pequeña. La región II en la que la representación es una recta que se ajusta a la ley
potencial da/dN = AΔKm. Y la región III en la que se produce un crecimiento rápido e
inestable de la fisura hasta obtener el fallo por fatiga. El valor límite por debajo del cual
el crecimiento de fisura no es detectable se denomina variación del factor de intensidad
umbral ΔKth. El valor de m para la zona de crecimiento II varía usualmente entre 2.5 y
6.

Figura 3.4. Crecimiento de grieta por fatiga

25
3.4.Cálculo de la vida a fatiga.

Muchas veces en ingeniería interesa conocer o calcular cual será la vida a fatiga de un
determinado componente. Esto puede llevarse a cabo combinando datos de tenacidad a
la fractura y velocidad de crecimiento de grieta hasta obtener una expresión que permita
el cálculo. Partiendo de la expresión genérica da/dN = AΔKm, e integrándola entre el
tamaño inicial de grieta a0 y el tamaño crítico que conduce a fallo af por fatiga cuando el
material ha acumulado un número de ciclos Nf puede obtenerse una expresión para
determinar la vida a fatiga.

da
= AΔK m
dN
como

1 1
ΔK = Yσ πa = Yσπ 2a 2

y por lo tanto

m m
ΔK m = Y mσ mπ 2a 2

valor que sustituimos en la expresión de da/dN e integramos, a entre a0 y af y N entre 0

y Nf.

El resultado de la integración da la expresión:

a −f ( m / 2)+1 − a 0− ( m / 2) +1
Nf = m≠2
Aσ mπ m / 2Y m [− (m / 2) + 1]

La ecuación anterior asume que m≠2 y que Y es independiente del tamaño de fisura, lo
que no suele ser cierto. Para el caso más general en que Y depende del tamaño de fisura
el cálculo debe tener en consideración el cambio de Y, y por lo tanto ΔK y ΔN deben
calcularse sucesivamente para pequeños aumento de tamaño de grieta.

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