E0404 Optimum FR

MANUEL DE REPARATION
NACELLE AUTOMOTRICE A CISEAUX

OPTIMUM 6 & 8
242 031 8670 - E 04.04 FR
I S O 9 0 01
ARTICULEES MATS TELESCOPIQUES CISEAUX TRACTEES L ' A C C E S A L ' E S P A C E
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Manuel de réparation 1
GÉNÉRALITÉS
Le présent manuel vous fournit les informations nécessaires pour réaliser vous-
même l’entretien et la réparation de certains équipements.
Cependant nous attirons votre attention sur l’importance :

• du respect des consignes de sécurité relatives à la machine par elle-même,
à son utilisation et à son environnement,
• d’une utilisation dans les limites de ses performances,
• d’un entretien correct qui détermine la longévité.
Pendant et au-delà de la période de garantie, notre Service Après-Vente est à

votre disposition pour assurer le service dont vous pouvez avoir besoin.
Contactez dans ce cas, notre Agent local ou notre Service Après-Vente Usine, en
précisant le type exact de machine et son N° de série.
Pour toute commande de consommables ou de pièces détachées, utilisez la

notice «Instructions d’Utilisation et de Maintenance» ainsi que le catalogue
«Pièces de rechange» afin de recevoir des pièces d’origine, seule garantie
d’interchangeabilité et de parfait fonctionnement.
RAPPEL : Nous vous rappelons que nos machines sont conformes aux
dispositions de la «Directive Machines» 89/392/CEE du 14 Juin
1989 modifiée par les directives 91/368/CEE du 21 Juin 1991, 93/44/
CEE du 14 Juin 1993, 93/68/CEE (98/37/CE) du 22 Juillet 1993 et
89/336 CEE du 3 mai 1989; à la directive 2000/14/CE et à la
directive EMC/89/336/CE.
Attention !
Les données techniques
contenues dans ce manuel ne
peuvent engager notre
responsabilité et nous nous
réservons le droit de procéder
à des perfectionnements ou
modifications sans modifier
le présent manuel.
1
1 Manuel de réparation
2
Manuel de réparation
SOMMAIRE
1- RECOMMANDATIONS GENERALES - SECURITE ................................................... 1
1.1 - AVERTISSEMENT GENERAL .................................................................................... 1

1.1.1 - Manuel ..................................................................................................................................... 1
1.1.2 - Etiquettes ................................................................................................................................. 1
1.1.3 - Sécurité.................................................................................................................................... 1
1.2 - CONSIGNES GENERALES DE SECURITE ............................................................... 2

1.2.1 - Opérateurs ............................................................................................................................... 2
1.2.2 - Environnement......................................................................................................................... 2
1.2.3 - Utilisation de la machine .......................................................................................................... 2
1.3 - RISQUES RESIDUELS ............................................................................................... 4

1.3.1 - Risques de secousse - Renversement .................................................................................... 4
1.3.2 - Risques électriques.................................................................................................................. 4
1.3.3 - Risques d'explosion ou de brûlure ........................................................................................... 4
1.3.4 - Risques de collision ................................................................................................................. 4
1.4 - VERIFICATIONS ......................................................................................................... 4

1.4.1 - Vérifications périodiques.......................................................................................................... 4
1.4.2 - Examen d’adéquation d’un appareil......................................................................................... 5
1.4.3 - Etat de conservation ................................................................................................................ 5
1.5 - REPARATIONS ET REGLAGES................................................................................. 5
1.6 - VERIFICATIONS LORS DE LA REMISE EN SERVICE ............................................. 5
1.7 - ECHELLE DE BEAUFORT.......................................................................................... 6
2- SPECIFICATION.......................................................................................................... 7
2.1 - CARACTERISTIQUES TECHNIQUES........................................................................ 8
2.2 - ENCOMBREMENT...................................................................................................... 9
2.2.1 - Encombrement Optimum 6 ...................................................................................................... 9
2.2.2 - Encombrement Optimum 8 ...................................................................................................... 9
2.3 - COUPLES DE SERRAGE ......................................................................................... 10

2.3.1 - Couples de serrage pour filetage gros................................................................................... 10
i
2.3.2 - Couples de serrage pour filetage fin ...................................................................................... 10
3- SYSTÈMES DE SÉCURITÉ .......................................................................................11
3.1 - FONCTIONS DES RELAIS ET FUSIBLES ................................................................11
3.2 - FONCTIONS DES CONTACTS DE SÉCURITÉ........................................................11
4- SCHÉMA ÉLECTRIQUE ............................................................................................13
4.1 - SCHÉMA ÉLECTRIQUE E 501 D ..............................................................................13
5- SCHÉMAS HYDRAULIQUES ....................................................................................15
5.1 - SCHÉMA HYDRAULIQUE POUR OPTIMUM 6 ET 8 (B16288B)..............................15
5.2 - SCHÉMA INSTALLATION HYDRAULIQUE A 14681D .............................................16
6- MAINTENANCE..........................................................................................................17
6.1 - RECOMMANDATIONS GENERALES .......................................................................17
6.2 - DISPOSITIF DE MAINTENANCE ..............................................................................17
6.3 - ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.................................................................................18
6.4 - PLAN DE MAINTENANCE.........................................................................................18

6.4.1 - Consommables ...................................................................................................................... 18
6.4.2 - Schéma de maintenance........................................................................................................ 19
6.5 - OPERATIONS............................................................................................................20
6.5.1 - Tableau récapitulatif ............................................................................................................... 20
6.6 - PRÉSENCE DES ETIQUETTES ...............................................................................21

6.6.1 - ETIQUETTES........................................................................................................................ 21
6.6.2 - Etiquettes «jaunes» communes ............................................................................................. 21
6.6.3 - Etiquettes «oranges» communes........................................................................................... 22
6.6.4 - Etiquettes «rouges» communes............................................................................................. 22
6.6.5 - Autres étiquettes communes.................................................................................................. 23
6.6.6 - Etiquettes spécifiques aux modèles ....................................................................................... 23
6.6.7 - Etiquettes spécifiques : Option............................................................................................... 24
6.6.8 - Référence des étiquettes de la machine ............................................................................... 24
6.6.9 - Positionnement des étiquettes sur la machine....................................................................... 25
ii
6.7 - PRÉSENCE DES MANUELS .................................................................................... 26
7- FICHES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE ............................................................. 27
8- INCIDENTS DE FONCTIONNEMENT ....................................................................... 37
8.1 - TABLEAU DES INCIDENTS...................................................................................... 37

8.1.1 - Fonctionnement général ........................................................................................................ 37
8.1.2 - Système de levage plate-forme ............................................................................................. 38
8.1.3 - Système de translation .......................................................................................................... 39
8.1.4 - Système de direction ............................................................................................................. 39
8.1.5 - Liste des codes MDI .............................................................................................................. 40
8.2 - LOGIGRAMMES DE DÉTECTION DE PANNES ...................................................... 42
9- PROCÉDURES DE MAINTENANCE CORRECTIVE ................................................ 79
iii
iv
1 - RECOMMANDATIONS GENERALES - SECURITE

1.1 - AVERTISSEMENT GENERAL
1.1.1 - Manuel
Ce manuel a pour but d’aider le personnel de maintenance à entretenir et à
réparer la machine. Il ne peut cependant pas remplacer la formation de base
nécessaire à toute personne intervenant sur du matériel de chantier.
Le chef d'établissement a l'obligation de faire connaître aux opérateurs les
prescriptions de la notice d'instructions. Il est aussi responsable de l'application
de la «réglementation utilisateur» en vigueur dans le pays d'utilisation.
Avant d'intervenir sur la machine, il est indispensable pour la sécurité du
personnel et du matériel de prendre connaissance de toutes les prescriptions
contenues dans ce manuel et dans le manuel utilisateur.
1.1.2 - Etiquettes
Les dangers potentiels et prescriptions concernant la machine sont signalés par
des étiquettes et des plaques. Il est nécessaire de prendre connaissance des
instructions figurant sur celles-ci.
L'ensemble des étiquettes respecte le code couleur suivant:
• La couleur rouge signale un danger potentiellement mortel.
• La couleur orange signale un danger pouvant provoquer des blessures gra-
ves.
• La couleur jaune signale un danger pouvant provoquer des dommages ma-
tériels ou des blessures légères.
Le personnel d’entretien doit s'assurer du bon état de ces dernières, et faire le
nécessaire pour les conserver lisibles. Des exemplaires supplémentaires
peuvent être fournis sur demande par le fabricant.
1.1.3 - Sécurité
Assurez-vous que toute personne à qui vous confiez la machine soit apte à
assumer les exigences de sécurité que comporte son emploi.
Evitez tout mode de travail susceptible de nuire à la sécurité. Toute utilisation non
conforme aux prescriptions pourrait engendrer des risques et dommages aux
personnes et aux biens.
Attention !
Afin d'attirer l'attention du Après intervention, le personnel d’entretien veillera à la présence de la notice
lecteur, les consignes seront d’utilisation. Celle-ci doit être conservée par l'utilisateur durant toute la vie de la
précédées de ce signe machine y compris dans le cas de prêt, de location et de revente.
normalisé. Veillez à ce que toutes les plaques ou étiquettes relatives à la sécurité et au
danger soient complètes et lisibles.
1
1.2 - CONSIGNES GENERALES DE SECURITE
1.2.1 - Opérateurs
Les opérateurs doivent être âgés de plus de 18 ans, titulaires d'une autorisation
de conduite délivrée par l'employeur après vérification de l'aptitude médicale et
épreuve pratique de la conduite de la nacelle.
Attention !
Seuls les opérateurs formés Ils doivent au moins être deux afin que l'un d'eux puisse :
peuvent utiliser les nacelles • Intervenir rapidement en cas de besoin.
automotrices Haulotte. • Reprendre les commandes en cas d'accident ou de panne.
• Surveiller et éviter la circulation des engins et des piétons autour de la na-
celle.
• Guider le conducteur de la nacelle s'il y a lieu.
1.2.2 - Environnement
Ne jamais utiliser la machine :
• Sur un sol mou, instable ou encombré.
• Sur un sol présentant un dévers supérieur à la limite admissible.
• Avec un vent supérieur au seuil admissible. En cas d'utilisation à l'extérieur,
s'assurer à l'aide d'un anémomètre que la vitesse du vent est inférieure ou
égale au seuil admissible.
• Près des lignes électriques (se renseigner pour les distances minimales en
fonction de la tension du courant). Par des températures inférieures à -15°C
(notamment en chambre froide); nous consulter si nécessité de travailler au
dessous de -15°C.
• En atmosphère explosive.
• Dans une zone non correctement aérée, les gaz d'échappement étant toxi-
ques.
• Pendant les orages (risque de foudre).
• La nuit si elle n'est pas équipée du phare optionnel.
• En présence de champs électromagnétiques intenses (radar, mobile et forts
courants).
NE PAS CIRCULER SUR LES VOIES PUBLIQUES.
1.2.3 - Utilisation de la machine

Il est important de s'assurer qu'en utilisation normale, c'est à dire conduite en
nacelle, la clé de sélection poste nacelle reste en position nacelle afin de pouvoir
commander la nacelle depuis la plate-forme, en cas de problème sur la plate-
forme, une personne présente et formée aux manœuvres de dépannages /
secours peut venir en aide en mettant la position de la clef sur commande au sol.
Ne pas utiliser la machine avec :

• une charge supérieure à la charge nominale,
• plus de personnes que le nombre autorisé,
• un effort latéral en nacelle supérieur à la valeur admissible,
• un vent supérieur à la vitesse admissible.
2
Pour éviter tout risque de chute grave, les opérateurs doivent impérativement
respecter les consignes suivantes :
• Se tenir fermement aux garde-corps lors de la montée ou de la conduite la
nacelle.
• Essuyer toute trace d'huile ou de graisse se trouvant sur les marche-pieds,
le plancher et les mains courantes.
• Porter un équipement de protection individuelle adapté aux conditions de
travail et à la réglementation locale en vigueur, en particulier dans le cas de
travaux en zone dangereuse.
• Ne pas neutraliser les contacteurs de fin de course des sécurités.
• Eviter de heurter des obstacles fixes ou mobiles.
• Ne pas augmenter la hauteur de travail par l'utilisation d'échelles ou autres
accessoires.
• Ne pas utiliser les garde-corps comme moyens d'accès pour monter et des-
cendre de la plate-forme (utiliser les marche-pieds prévus à cet effet sur la
machine).
• Ne pas monter sur les garde-corps lorsque la plate-forme est en élévation.
• Ne pas conduire la nacelle en grande vitesse dans des zones étroites ou mal
dégagées.
• Ne pas utiliser la machine sans mise en place de la barre de protection de
la nacelle ou sans fermeture du portillon de sécurité.
• Ne pas monter sur les capots.
Attention !
Ne jamais se servir de la Pour éviter les risques de renversement, les opérateurs doivent impérativement
nacelle comme grue, monte- respecter les consignes suivantes :
charge ou ascenseur. • Ne pas neutraliser les contacteurs de fin de course des sécurités.
Ne jamais se servir de la • Eviter de manoeuvrer les leviers de commande d'une direction dans la di-
nacelle pour tracter ou rection opposée sans s'arrêter en position «O» (pour s'arrêter lors d'un dé-
remorquer. placement en translation, amener progressivement le levier du
manipulateur).
• Respecter la charge maximum ainsi que le nombre de personnes autorisées
sur la nacelle.
• Répartir les charges et les placer si possible au centre de la nacelle.
• Vérifier que le sol résiste à la pression et à la charge par roue.
• Eviter de heurter avec des obstacles fixes ou mobiles.
• Ne pas conduire la nacelle en grande vitesse dans des zones étroites ou mal
dégagées.
• Ne pas conduire la nacelle en marche arrière (manque de visibilité).
• Ne pas utiliser la machine avec une nacelle encombrée.
• Ne pas utiliser la machine avec du matériel ou des objets suspendus aux
garde-corps.
• Ne pas utiliser la machine avec des éléments qui pourraient augmenter la
charge au vent (ex.: panneaux).
• Ne pas effectuer des opérations d'entretien de la machine quand celle-ci est
élevée sans avoir mis en place les sécurités nécessaires (pont roulant,
grue).
• Assurer les contrôles quotidiens et surveiller le bon fonctionnement pendant
les périodes d'utilisation.
• Préserver la machine de toute intervention incontrôlée lorsqu'elle n'est pas
en service.
NOTA : Ne pas remorquer la nacelle. (elle n'a pas été prévue pour cela et
doit être transportée sur remorque).
3
1.3 - RISQUES RESIDUELS
1.3.1 - Risques de secousse - Renversement

Les risques de secousse ou de renversement sont importants dans les situations
suivantes :
- action brutale sur les leviers de commandes,
- surcharge de la nacelle,
- défaillance du sol (attention au dégel en hiver),
- rafale de vent,
- heurt d'un obstacle au sol ou en hauteur,
- travail sur des quais, trottoirs, etc...
Prévoir une distance d'arrêt suffisante :
- de 3 mètres en grande vitesse,
- de 1 mètre en petite vitesse.
1.3.2 - Risques électriques
Attention !
Si la machine comporte une Les risques électriques sont importants dans les situations suivantes :
prise de courant 220 V, - heurt d'une ligne sous tension,
ampérage maxi 16A, le - utilisation par temps orageux.
prolongateur doit être
obligatoirement raccordé à 1.3.3 - Risques d'explosion ou de brûlure
une prise secteur protégée
Les risques d'explosion ou de brûlure sont importants dans les situations
par un disjoncteur différentiel
suivantes :
de 30mA.
- travail en atmosphère explosive ou inflammable,
- remplissage du réservoir de carburant près de flammes,
- contact avec les parties chaudes du moteur,
- utilisation d'une machine présentant des fuites hydrauliques.
1.3.4 - Risques de collision

- Risques d'écrasement des personnes présentes dans la zone
d'évolution de la machine (en translation ou manoeuvre de
l'équipement).
- Evaluation par l'opérateur, avant toute utilisation, des risques existants
au-dessus de lui.
1.4 - VERIFICATIONS
Se conformer à la réglementation nationale en vigueur dans le pays d'utilisation.
Pour la FRANCE : Arrêté du 9 juin 1993 + circulaire DRT 93-22 septembre 1993
précisant :
1.4.1 - Vérifications périodiques

L'appareil doit faire l'objet de visites périodiques tous les 6 mois afin que soit
décelée toute défectuosité susceptible d'occasionner un accident.
Ces visites sont effectuées par un organisme ou par un personnel spécialement
désigné par le chef d’établissement et sous la responsabilité de celui-ci
(personnel de l’entreprise ou non) Articles R 233-5 et R 233-11 du Code du
Travail.
Le résultat de ces visites est consigné sur un registre de sécurité ouvert par le
chef d’établissement et tenu constamment à la disposition de l’inspecteur du
travail et du comité de sécurité de l’établissement, s’il existe, ainsi que la liste du
personnel spécialement désigné (Article R 233-5 du Code du Travail).
4
NOTA : Ce registre peut être obtenu auprès des organisations profession-

nelles et pour certains d’entre eux auprès de l’OPPBTP ou des or-
ganismes de prévention privés.
Les personnes désignées doivent être expérimentées dans le domaine de la

prévention des risques (Articles R 233-11 du décret n° 93-41).
Il est interdit d’admettre tout travailleur à procéder, pendant le fonctionnement de
la machine, à une quelconque vérification (Article R 233-11 du Code du Travail).
1.4.2 - Examen d’adéquation d’un appareil

Le chef d’établissement dans lequel est mis en service cet équipement doit
s’assurer de l’adéquation de l’appareil, c’est-à-dire qu’il est approprié aux travaux
à effectuer en toute sécurité et qu’il est utilisé conformément à la notice
d’instructions. De plus, dans cet arrêté français du 9 juin 1993, il est fait état des
problèmes liés à la location, à l’examen de l’état de conservation, à la vérification
lors de la remise en service après réparation, ainsi que des conditions d’épreuve
statique coefficient 1,25 et d’épreuve dynamique coefficient 1,1. Chaque
responsable utilisateur devra s’informer et suivre les exigences de ce décret.
1.4.3 - Etat de conservation

Déceler toute détérioration susceptible d’être à l’origine de situations
dangereuses (dispositifs de sécurité, limiteurs de charges, contrôleur de dévers,
fuites de vérins, déformation, état des soudures, serrages des boulons, des
flexibles, connexions électriques, état des pneus, jeux mécaniques excessifs).
NOTA : Dans le cas de location, le responsable utilisateur de l’appareil loué

a la charge de l’examen de l’état de conservation et de l’examen
d’adéquation. Il doit s’assurer auprès du loueur que les vérifications
générales périodiques et vérifications avant mise en service ont bien
été effectuées.
1.5 - REPARATIONS ET REGLAGES

Réparations importantes, interventions ou réglages sur les systèmes ou éléments
de sécurités (concerne la mécanique, l’hydraulique et l’électricité).
Ils doivent être réalisés par du personnel PINGUELY-HAULOTTE ou travaillant
pour le compte de la société PINGUELY-HAULOTTE qui utilisera exclusivement
des pièces d’origine.
Toute modification hors du contrôle PINGUELY-HAULOTTE n’est pas autorisée.
La responsabilité du fabricant est dégagée si on n’utilise pas des pièces d’origine
ou si les travaux spécifiés ci-dessus ne sont pas exécutés par un personnel agréé
PINGUELY-HAULOTTE.
1.6 - VERIFICATIONS LORS DE LA REMISE EN SERVICE

A effectuer après :
• soit un démontage-remontage important,
• soit une réparation intéressant les organes essentiels de l'appareil,
• tout accident provoqué par la défaillance d'un organe essentiel.
Il faut procéder à un examen d'adéquation, un examen de l'état de conservation,
une épreuve statique, une épreuve dynamique (voir coefficient § 1.4.2, page 5).
5
1.7 - ECHELLE DE BEAUFORT

L'Echelle de Beaufort qui mesure la force du vent est reconnue dans le monde
entier et est utilisée pour communiquer les conditions météorologiques. Elle est
graduée de 0 à 17 et chaque degré représente une certaine force ou vitesse du
vent à 10 m (33 pieds) au-dessus d'un terrain plat et découvert.
Description du vent Effets observés sur terre Km/h m/s

0 Calme La fumée s'élève verticalement. 0-1 0-0.2
1 Très légère brise La fumée indique la direction du vent. 1-5 0.3-1.5
2 Légère brise On sent le vent sur le visage. Les feuilles bougent, les gi- 6-11 1.6-3.3
rouettes tournent.
3 Petite brise Les feuilles et les petites branches sont sans cesse en 12-19 3.4-5.4
mouvement, les drapeaux bougent légèrement.
4 Jolie brise Les poussières et les papiers légers s'envolent, les peti- 20-28 5.5-7.9
tes branches plient.
5 Bonne brise Les petits arbres se balancent. Les vagues moutonnent 29-38 8.0-10.7
sur le lac.
6 Vent frais Les grandes branches s'agitent, les fils électriques et la 39-49 10.8-
cheminée «chantent». L'utilisation du parapluie est diffi- 13.8
cile.
7 Grand frais Tous les arbres s'agitent. Marcher contre le vent devient 50-61 13.9-
difficile. 17.1
8 Coup de vent Quelques branches cassent. Généralement on ne peut 62-74 17.2-
pas marcher contre le vent. 20.7
9 Fort coup de vent Le vent provoque de légers dommages aux bâtiments. 75-88 20.8-
Quelques tuiles et des souches de cheminée s'envolent 24.4
des toits.
6
2 - SPECIFICATION
Les nacelles automotrices, modèles Optimum 6 et 8, sont conçues pour tous les
travaux en hauteur dans la limite de leurs caractéristiques (Cf : § 2.1, page 8) et
en respectant toutes les consignes de sécurité propres au matériel et aux lieux
d'utilisation.
Le poste principal de conduite se trouve sur la plate-forme.
Le poste de conduite à partir du châssis est un poste de secours ou de
dépannage.
RAPPEL : Pour toute demande d'information, d'intervention ou de pièces de re-

change, préciser le type de la machine et le numéro de série.
7
2.1 - CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Désignation Optimum 6 Optimum 8

270 kg dont 115 kg dont
2 personnes 1 personne 230 kg dont 2 personnes
Charge
(usage inté- (usage exté- (usage intérieur)
rieur) rieur)
Effort manuel latéral 40 daN 20 daN 40 daN
Vitesse maxi du vent 0 Km/h 45 Km/h 0 Km/h
Hauteur plancher 4.5 m 5.8 m
Hauteur travail 6.3 m 7.6 m
Longueur repliée avec marchepieds 1.88 m
Largeur hors tout 0.76 m
Hauteur repliée (garde corps) 1.90 m 1.99 m
Hauteur repliée (plate-forme) 0.79 m 0.87 m
Empattement 1.38 m
Garde au sol 80 mm
Garde au sol Pothole déployé 14 mm
Dimension plate-forme 1.73 m x 0.68 m
Dimension extension 0.92 m
Capacité extension 115 Kg
Vitesse de translation machine repliée 0/4.5 km/h
Vitesse de translation machine levée 0/0.6 km/h
Rayon de braquage intérieur 0,4 m 0,4 m
Rayon de braquage extérieur 1,8 m
Pente maxi en translation 25%
Dévers maxi admissible 2°
Réservoir hydraulique 20 l
Masse totale 1335 Kg 1420 Kg
Charge maxi sur une roue 698 daN 872 daN
Pression maxi au sol 8,54 daN/cm2 10,56 daN/cm2
Nombre de roues motrices 2 2
Nombre de roues directrices 2 2
Pneus Non marquants - Caoutchouc solide
Diamètre de roues 317 mm
Mise en roue libre OUI
Mouvements commandes proportionnelles
Batteries 24 V - 180 Amp/h C5
Pression hydraulique Générale 230 bars
Translation 230 bars
Direction 100 bars
Levage 110 bars 130 bars
Temps de montée 20 s 23 s
Temps de descente 35 s 32 s
Normes CE OUI
8
2.2 - ENCOMBREMENT.
2.2.1 - Encombrement Optimum 6
700
1900
785
90
1380
760
1839
2.2.2 - Encombrement Optimum 8
700
1990
875
90
1380
760
1839
9
2.3 - COUPLES DE SERRAGE
2.3.1 - Couples de serrage pour filetage gros
Couple de serrage en N.M

Diamètre nominal
8.8 10.9 12.9
M 6*1 9 à 11 13 à 14 15 à 17
M 7*1 15 à 19 21 à 24 26 à 28
M 8*1.25 22 à 27 31 à 34 37 à 41
M 10*1.5 43 à 45 61 à 67 73 à 81
M 12*1.75 75 à 94 110 à 120 130 à 140
M 14*2 120 à 150 170 à 190 200 à 220
M 16*2 190 à 230 260 à 290 320 à 350
M 18*2.5 260 à 320 360 à 400 440 à 480
M 20*2.5 370 à 450 520 à 570 620 à 680
M 22*2.5 500 à 620 700 à 770 840 à 930
M 24.3*3 630 à 790 890 à 990 1070 à 1180
M 27*3 930 à 1150 1300 à 1400 1560 à 1730
M 30*3.5 1260 à 1570 1770 à 1960 2200 à 2350
2.3.2 - Couples de serrage pour filetage fin
Couple de serrage en N.M

Diamètre nominal
8.8 10.9 12.9
M 8*1 24 à 29 33 à 37 40 à 44
M 10*1.25 46 à 57 64 à 71 77 à 85
M 12*1.25 83 à 100 120 à 130 140 à 150
M 14*1.5 130 à 160 180 à 200 220 à 240
M 16*1.5 200 à 250 280 à 310 340 à 370
M 18*1.5 290 à 360 410 à 450 490 à 540
M 20*1.5 410 à 510 570 à 630 690 à 760
M 22*1.5 550 à 680 780 à 870 920 à 1000
M 24*1.5 690 à 860 970 à 1070 1160 à 1290
M 27*2 1000 à 1300 1400 à 1560 1690 à 1880
M 30*2 1400 à 1700 1960 à 2180 2350 à 2610
10
3 - SYSTÈMES DE SÉCURITÉ
3.1 - FONCTIONS DES RELAIS ET FUSIBLES
Repères Désignations
FU1 Fusible Moto-pompe
FU2 Fusible de protection des sorties du variateur
FU3 Fusibles de protection des entrées du variateur
Fusible de protection du gyrophare et du phare de travail (en
FU4
option).
3.2 - FONCTIONS DES CONTACTS DE SÉCURITÉ
Repères Désignations
SB1 Contacteur de ligne / Bouton arrêt d’urgence châssis
SB2 Bouton d’arrêt d’urgence plate-forme
SQ1 Interrupteur de position réarmement dévers
SQ3 Interrupteur de position haute
SQ5/6 Sortie pothole
SQ10 Indicateur dévers
HL1 Indicateur lumineux défaut variateur
PT1 Indicateur numérique défaut variateur
11
12
4.1 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
11
A RCH
220V (1)
9
100 11
4 13 16
1 SM1
6
B SB3 SA3 GD
U HM
SB2
1 6 8 (2) 11 10 9 5 14 1 3 6
36
34
62
C
35
39
37
40
41
34
51
52
38
FU3 10A
B8 B4 B2 A7 A9 A6 B5 B13 B1 B12
11
T O N
HS
GV
Mvt
Data
Horn
D HL5 HL4
Klaxon
Steering
Direction
Consigne
SA1
Dead man
5
Movement
58
Hors neutre
C2 B-
Homme mort
Except neutral
9
C1 B+ U2
C4
E
HL1
11
(01-10) 9
10
SB1 SB1a
(4) (3) (7) (5) (6)
9
F
6 6 11 11
SCHÉMA ÉLECTRIQUE E 501 D
2
10
G
9
58
3
FU1 300 FU4 10A

43
54
3
SQ5
100
H 10A SA2
11
7 12
PT1
FU2 SP1 SQ1
32
SQ10
GB1 SQ3 SQ4 MDI
I
12
59 SQ6 2 1 6 5 3
14
15
28
29
30
31
45
46
47
48
49
33
27 37 38 34 26 25 29 36 24 2 21 11 30 31 32 33 23
U1 indicateur U1
J
Tilt
UP
Top
Bas
3 9 indicator
Haut
B+ 4
PF/CH
Devers
DOWN
Bottom
Pothole
MontØe
Overload
Descente
Surcharge
Version1
K M1 SA4
9
C12 10 m cut-off
13 AU
Coupure 10m C12
Switch
4
Left
VMNP
4 - SCHÉMA ÉLECTRIQUE
Horn
Contacteur
Lifting
Free
Right
Libre
B-
HS
HS
GV
GV
> SQ1
MAR
60
Lowering
Lowering
Droite
PV-GV
Klaxon
FW gear
Gauche
MAV
Descente
Descente
Lowering C12
Reverse gear
Descente C12
MontØe
LS - HS
12 40 42 5 10 9 8 7 6 16 20 19 18 3 17
rch
44
61
42
18
19
20
21
22
50
23
24
25
26
27
17 16
M YV1 YV2a YV2b YV3 YV4 YV9 YV5a YV5b YV6 YV7 YV8
HL2 HA1 SB1
HL3
7 7
100
DESSINE PAR DATE DE CREATION IND DATE MODIFICATION VISA NBRE TOTAL DE FOLIOS
Laurent DI FLORIO 25-06-1999 E501 d 05-02-2003 Fu1=300A LDF 1
PINGUELY-HAULOTTE
La PØronniŁre TEL: 04 77 29 24 24 COMPACT 8 - 8W - 10 - 12 OPTIMUM 6 - 8 c 18-05-2001 Rajout entrØe PF/CH LDF
VERIFIE PAR DATE DE VERIFICATION
BP 9 b 18-07-2000 Ajout voyants Trans-Mvt LDF SCHEMAS
42152 L’HORME FrØdØric DENEZE 30-06-1999 01
a 09-05-2000 Modif Cmde YV6 LDF
13
14
5.1 -
POTHOLES DIRECTION 6
5 5 G
STEERING IN 84
o 32/20 course 85 o 40/20 course 114 I FT e
FREIN ESSIEU ARRIERE - L rs
1/4" 1/4" E
REAR AXLE BRAKE G ou
ESSIEU AVANT E VA c
1/4" 1/4" L 0
FRONT AXLE 7/16 -20 UNF" /6

0
B B A 8
1/2" BSPP 1/2" BSPP 1/2" BSPP 1/2" BSPP o
7/16 -20 UNF"
6
4" 7 8"
1/ 3/
4 YV
A1 3/8" A2 3/8" A3 3/8" A4 3/8" FR 1/4" B1 1/4" B4 1/4" B2 1/4" B3 1/4" C1 3/8" D1 1/4" D2 1/4"
YV 3
YV 6
3
YV 9
YV 4
o 1.2 mm
YV 2 a YV 2 b YV 5a YV 5b
Pression selon charge

Pressure accprdong to load
110 bar
YV 1 230 bar
MX
1/4"
T 1/2" P 3/8"
SCHÉMA HYDRAULIQUE POUR OPTIMUM 6 ET 8 (B16288B)
3/4"
5 - SCHÉMAS HYDRAULIQUES
3/8"
3 2
M
3000 W 5.5
1
3/4" 24 V
1/2"
3/4" 3/8" 3/4"
20 L
B16288 b RESERVOIR - TANK
15
16
5.2 -
36 6
8 S10
3/8"
VERIN DE LEVAGE
LIFT CYLINDER
S6
S10
VERIN
S10
7/16-20 UNF POTHOLE
GAUCHE
1/2"BSPP
1/2"BSPP
S10
LEFT ANTI-TIPPING
POMPE
3/8"
OVER DEVICE MOTEUR AVANT
FREIN ARRIERE PUMP CYLINDER GAUCHE
GAUCHE
S6
S6
LEFT FRONT
LEFT BACK
MOTOR
1/2"
BRAKE
S18
S18
3/4"
3/
S10
S16
4"
S10
S10
S16
S10
S16
S10
3/4"
FILTRE
FILTER VERIN DE
DIRECTION
8
S1
3
STEERING
CYLINDER
4"
3/
3/8"
1/2"
1/4"
1/4"
1/4" RESERVOIR 22L
Limiteur de pression generale
Main pressure limiter 3/8"
22L TANK
Limiteur de pression direction 3/8"
Steering pressure limiter
40
3/8"
Robinet mise en roue libre
SCHÉMA INSTALLATION HYDRAULIQUE A 14681D
Brake release valve 3/8"

Limiteur pression levage 3/8"
Lift pressure limiter
S6 Robinet défreinage
S6
manuel/
1/4"
S6
1/4" 1/4"
Brake releasevalve (manual) 1/4"

1/4"
S10
S6
S10
7/16-20 UNF
1/4"
S6
1/4"
S6
VERIN
1/2"BSPP
1/2"BS PP
FREIN ARRIERE MOTEUR AVANT

POTHOLE DROI T
DROIT DROI T
RIGHT BACK RIGHT FRONT
RIGHT ANTI-TIPPING MOTOR
BRAKE
OVER DEVICE
CYLINDER
A14681d
6 - MAINTENANCE
6.1 - RECOMMANDATIONS GENERALES
Attention !
Ne pas utiliser la machine Les opérations d'entretien indiquées dans ce manuel sont données pour des
comme masse de soudure. conditions normales d'utilisation.
Ne pas souder sans En conditions difficiles : températures extrêmes, hygrométrie élevée, atmosphère
déconnecter les cosses (+) et polluante, haute altitude, etc...certaines opérations doivent être assurées plus
(-) des batteries. fréquemment et des précautions particulières doivent être prises : consulter à ce
Ne pas démarrer d'autres sujet le Service Après-vente PINGUELY HAULOTTE.
véhicules avec les batteries
Seul le personnel habilité et compétent peut intervenir sur la machine et il doit
connectées.
respecter les consignes de sécurité relatives à la protection du Personnel et à
l'Environnement.
Périodiquement contrôler le bon fonctionnement des sécurités :
1°) Dévers : bruiteur + arrêt (translation coupée ainsi que levage).
2°) Surcharge plate-forme - charge.
6.2 - DISPOSITIF DE MAINTENANCE

Ce dispositif de béquille de maintenance permet à l’opérateur de pouvoir travailler
sans risque sous la machine.
Mode opératoire :
(Photo 1, page 17)
Ces opérations se font des deux côtés de la nacelle.
Photo 1
Mise en place de la béquille de maintenance :
• Positionner la nacelle élévatrice sur un sol ferme horizontal.

• S’assurer que les deux boutons d’arrêt d’urgence sont sur «ON».
• Tourner la clef de contact du châssis en position «Châssis».
• Positionner le commutateur de levage du châssis vers le haut afin d’élever
la plate-forme.
• Dévisser, faire tourner la béquille de maintenance et la laisser pendre verti-
calement.
• Pousser le commutateur de levage en position basse afin d’abaisser gra-
duellement la plate-forme jusqu’à ce que la béquille de maintenance soit ap-
puyée sur les deux points de fixation (haut et bas).
Suppression de la béquille de maintenance :
• Pousser le commutateur de levage du châssis dans la position du haut et

lever graduellement la plate-forme jusqu’à ce que la béquille de maintenan-
ce soit dégagée.
• Faire tourner la béquille de maintenance pour qu’elle soit en appui dans la
position de rangement et revisser pour la fixer.
• Pousser le commutateur de levage du châssis dans la position basse et
abaisser complètement la plate-forme.
17
6.3 - ALIMENTATION ÉLECTRIQUE

Photo 2
Mode opératoire :
Coupure de l’alimentation électrique :

Appuyer sur l’arrêt d’urgence châssis (Photo 2, page 18).
Mise en marche de l’alimentation électrique :

Réarmer l’arrêt d’urgence.
6.4 - PLAN DE MAINTENANCE
Le plan (page suivante) indique les périodicités, les points d'entretien (organe), et
les ingrédients à utiliser.
• Le repère inscrit dans le symbole indique le point d'entretien en fonction de
la périodicité.
• Le symbole représente le consommable à utiliser (ou l'opération à effec-
tuer).
6.4.1 - Consommables
Lubrifiants utilisés
Consommable Spécification Symbole par Pinguely-Hau- ELF TOTAL
lotte
SHELL
Huile de boîte SAE 15W40
RIMULA - X
AFNOR 48602 BP HYDRELF EQUIVIS
Huile hydraulique
ISO VG 46 SHF ZS 46 DS 46 ZS 46
Huile hydraulique
ISO BIO 46
biologique (en option)
CARDREXA
Graisse au lithium ISO-XM-2
DC1
Graisse au lithium ENS / EP 700 EPEXA 2
ESSO Multis
Graisse sans plomb Grade 2 ou 3 Multimotive 2
GP GREASE EP 2
Echange ou opération
particulière
18
6.4.2 - Schéma de maintenance
1 6 4 3 5 4 10
12 7 50
14 15 16 250
500
1 000
19 3 000
2 3 10
9 11 10 8 50
13 250
17 500
17 18 1 000
19 3 000
19
6.5 - OPERATIONS
6.5.1 - Tableau récapitulatif
PERIODICITES OPERATIONS REPERE
• Vérifier présence et lisibilité :
- du manuel CE, 1
- des autocollants d’avertissement de danger,
- des autocollants d’instruction.
• Vérifier présence de la visserie.
• Vérifier les niveaux :
- d’huile hydraulique (voir § 7, fiche P001 ), 2
Chaque jour ou avant - d’électrolyte des batteries. 3
chaque mise en • Contrôler l’état :
service - des bandages des roues, 4
- de charge des batteries sur l’indicateur de décharge, 5
- d’usure des flexibles hydraulique,
- des raccords hydrauliques (absence de fuites),
- des câbles et faisceaux électriques (absence de corrosion et
de dénudement),
- d’usure des glissières et des patins des bras de ciseaux.
• Contrôler le bon fonctionnement de l’alarme de dévers. 6
• Uniquement à la première 50h :

- changer le filtre hydraulique (voir § 7, fiche P002 ). 7
• Contrôler le serrage :
- de la visserie en général,
- des vis de fixation moteur avant (9 daNm), 8
- des vis de fixation frein arriière (9 daNm), 9
Toutes les 50 heures - des écrous de roues avant (25 daNm), 10
- des écrous de roues arrières (25 daNm). 11
• Contrôler :
- l’état des câbles électriques (changement en cas de
corrosion),
- la densité de l’électrolyte des batteries, 12
- l’absence de fuites d’électrolytes des batteries.
• Vérifier :
- le raccordement du chargeur de batteries,
- l’absence de fuites au niveau des vérins.
• Graisser :
Toutes les 250 13
- les pivots de roues (voir § 7, fiche P003 ),
heures 14
- les parties frottantes des glissières des bras de ciseaux (voir
§ 7, fiche P004 ).
• Changer le filtre d’huile hydraulique. 15
• Nettoyer l’orifice de ventillation du groupe moto-pompe. 16
Toutes les 500 • Vidanger : réservoir d’huile biologique hydraulique 17
heures
• Vidanger :
- le réservoir d’huile hydraulique, 17
Toutes les 1000 - le circuit hydraulique.
heures ou tous les 18
• Nettoyer les charbon du groupe moto-pompe.
ans
• Régler les limiteurs de pression.
• Contrôler l’usure des bagues.
Toutes les 3000 • Remplacer :
heures ou tous les 4 - les flexibles du circuit hydraulique.
ans - les batteries. 19
RAPPEL : Toutes ces périodicités doivent être réduites en cas de travail en

conditions difficiles (consulter le S.A.V. si nécessaire).
20
6.6 - PRÉSENCE DES ETIQUETTES

Il est nécessaire de s’assurer du bon état des étiquettes et des plaques alertant
le personnel des différents dangers liés à l’utilisation de la machine.
Les étiquettes renseignent également les opérateurs sur l’utilisation et la
maintenance de la machine.
Une étiquette illisible peut entraîner une utilisation incorrecte ou dangereuse de
la machine.
Mode opératoire :
Vérification de la présence des étiquettes :

Vérifier que toutes les étiquettes décrites ci-dessous sont lisibles et à leur place.
Les remplacer si nécessaire (des exemplaires supplémentaires peuvent être
fournis sur demande si nécessaire)
6.6.1 - ETIQUETTES
6.6.2 - Etiquettes «jaunes» communes
6 8 11 14
7814 573 a
a
17 23 25 27
STOP
3s
PENDANT LA DESCENTE,
3 SECONDES D’ARRET
AUTOMATIQUE SONT
NECESSAIRES AFIN DE
SUPPRIMER LES RISQUES
D’ECRASEMENT
7814 464
21
6.6.3 - Etiquettes «oranges» communes
15 16 28
6.6.4 - Etiquettes «rouges» communes
5 10 12
13 18 21
22
22
6.6.5 - Autres étiquettes communes
4 7
19 24
6.6.6 - Etiquettes spécifiques aux modèles
6.6.6.1 - Optimum 6
6.6.6.2 -Optimum 8
23
6.6.7 - Etiquettes spécifiques : Option
6.6.7.1 -Huile biologique hydraulique

19
6.6.8 - Référence des étiquettes de la machine
Rép Code Qté Désignation

3 3078149060 1 Hauteur plancher + capacité charge 6
3 3078146740 1 Hauteur plancher + capacité charge 8
5 3078145100 1 DANGER : sens de translation
Risque de détérioration : Ne pas utiliser la machine pendant la
6 3078144630 1
charge des batteries
7 3078151230 1 Information : Etiquette pupitre nacelle
8 3078143540 1 Information : Prise 240V
9 3078146720 2 Autocollant «Optimum 6»
9 3078146730 2 Autocollant «Optimum 8»
10 3078149010 4 Risque d'écrasement des membres supérieurs (mains/doigts)
11 3078145730 1 Emplacement prise 240V
12 3078143610 1 Risque de blessures : Port de vêtements de protection
13 3078148240 1 Risques de renversement : Verrouillage du tiroir des batteries
14 3078143510 1 Risque de détérioration : Entretien des batteries
15 3078145110 4 Information : Emplacement crochet d'encrage
16 3078143830 4 Information : Emplacement fourche chariot élévateur
17 3078152020 1 Mode opératoire : Mise en roue libre - Défreinage
19 3078143520 1 Information : Huile hydraulique
19 3078148890 1 Information : Huile biologique hydraulique (option)
20 3078148770 2 Graphisme «HAULOTTE»
21 3078143800 2 Risque d’écrasement : ne pas stationner dans la zone de travail
21 3078143680 1 Se reporter au manuel d'utilisation
22 3078143810 1 Risque d'électrocution : Cette machine n'est pas isolée.
Risque d’électrocution : Ne pas utiliser comme masse de soudure.
23 3078143600 1
Ne pas laver…
24 30781150520 1 Information : Etiquette pupitre bas
25 3078144650 1 Risque de renversement : Vérification du dévers
26 3078146180 1 Plaque constructeur
27 3078144640 1 Temps d'arrêt pendant descente (français)
28 3078143420 1 Informations : Consignes d'utilisation (français)
24
6.6.9 - Positionnement des étiquettes sur la machine
9 10 22 6 7 8 24
27
3 11
3
2 1
1 21
12 20
13 28 25 15 14 3 2 30 23 13 12 29 17 18 19 12 26 31
25
6.7 - PRÉSENCE DES MANUELS

Il est nécessaire de s’assurer du bon état des manuels fournis avec la machine
et rangés dans le porte document prévu à cet effet sur la nacelle.
Un manuel illisible peut entraîner une utilisation incorrecte ou dangereuse de la
machine.
Mode opératoire :
Vérification de la présence des manuels :
Vérifier que tous les manuels sont lisibles, complets et rangés dans le porte
document prévu à cet effet sur la nacelle. Les remplacer si nécessaire (des
exemplaires supplémentaires peuvent être fournies sur demande par le fabricant
si nécessaire)
26
7 - FICHES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE
Liste des fiches de maintenance préventive :
Numéro de la fiche Désignation

P001 Contrôle - remplissage du réservoir à huile hydraulique
P002 Echange de la cartouche du filtre hydraulique
P003 Graissage pivot de roues directrices
P004 Graissage des glissières
27
28
FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
FICHE P001 Folio 1/1
CONTRÔLE REMPLISSAGE
DU RESERVOIR A HUILE HYDRAULIQUE
1 - Opérations préliminaires
• Mettre la machine en position basse et en configuration de maintenance

Attention! (voir § 6.2, page 25).
S'assurer que l'huile n'est
pas à une température trop
élevée.
NOTA : ne pas mettre les béquilles de maintenance, laisser la plate-forme
en position basse.
• Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
2 - Contrôle - remplissage du réservoir à huile hydraulique
• S’assurer que le niveau d’huile dans le réservoir est suffisant.

• Compléter si nécessaire.
NOTA : utiliser uniquement de l’huile préconisée par le constructeur.
MAXI MINI
• Remettre la machine en configuration opérationnelle.
NIVEAU D’HUILE
3
3

ECHANGE DE LA CARTOUCHE DU FILTRE HYDRAULIQUE
Attention! 1 - Opérations préliminaires

pas à une température trop • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
élevée. • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
2 - Echange de la cartouche du filtre hydraulique
• Dévisser le corps et retirer la cartouche du filtre hydraulique.

• Revisser une cartouche neuve.
Compact
Optimum
3
GRAISSAGE PIVOT DE ROUES DIRECTRICES
1 - Graissage pivot de roues directrices
• Couper l'alimentation électrique (voir paragraphe correspondant).

• Graisser les pivots.
NOTA : utiliser uniquement de la graisse préconisée par le constructeur.
Compact, Optimum ancienne

génération
Compact, Optimum nouvelle

génération
HM8P-HM10P et Star 8-10

GRAISSAGE DES GLISSIERES
•Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).

•Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
2 - Graissage des glissières
•Graisser les glissières à la spatule.
•Remettre la machine en configuration opérationnelle.

8 - INCIDENTS DE FONCTIONNEMENT
8.1 - TABLEAU DES INCIDENTS
Avant toute chose, vérifier que :

• Les batteries sont chargées. Pour cela, les diodes lumineuses vertes doi-
vent être éclairées.
• Les deux boutons «coup de poing» d'arrêt d'urgence placés sur le boîtier de
contrôle châssis et sur le boîtier de commande plate-forme, sont déver-
rouillés.
• Le niveau d’huile du reservoir est correct.
Attention !
Bulles + pression + chaleur = NOTA : La cavitation (huile émulsionnée) peut entraîner un mauvais fonc-
situation inadmissible. tionnement des composants hydrauliques. Il faut environ 4 h pour
Risque d’explosion que de l'huile émulsionnée par effet de cavitation retrouve son as-
pect normal.
8.1.1 - Fonctionnement général
ANOMALIE VERIFICATION CAUSE PROBABLE SOLUTION

• Batteries défectueuses
• Niveau d’huile insuffisant
• Fusibles défectueux
• Arrêt d’urgence châssis défectueux
Aucun mouvement Fiche DP014
• Arrêt d’urgence plate-forme défec-
tueux
• Faisceau défectueux
• Groupe moto-pompe défectueux
La pompe hydraulique • Manque d'huile dans le réservoir

Fiche DP009
fait du bruit • Pompe défectueuse
• Variateur défectueux
Les potholes ne • Faisceau défectueux
sortent pas lors de la • Bobine de l’électrovalve YV6 défec-
Fiche DP013
montée de la plate- tueuse
forme • Electrovalve YV6 défectueuse
• Vérins potholes défectueux
• Commutateur à clé SA1 défectueux

Aucun mouvement à
• Faisceau électrique défectueux
partir du poste de
• Variateur défectueux Fiche DP014
commande plate-
• Manipulateur défectueux
forme
• Circuit imprimé U2 défectueux
Cavitation de la pompe L'huile hydraulique • Viscosité d'huile trop élevée • Vidanger le circuit et
hydraulique prend un aspect remplacer par l'huile
trouble, devient préconisée.
(Vide dans la pompe opaque et blanchit
dû à un manque (présence de
d'huile). bulles)
37

• Viscosité d'huile trop élevée • Vidanger le circuit et
remplacer par de
Surchauffe du circuit
l'huile préconisée
hydraulique
• Manque d'huile hydraulique dans le Rétablir le niveau
réservoir d'huile selon besoin
• L'huile hydraulique n'est pas à une • Faire quelques mou-

Le système fonctionne température optimum de fonctionne- vements à vide pour
de manière irrégulière ment que l'huile puisse se
réchauffer
8.1.2 - Système de levage plate-forme

Pas de mouvement de • Circuit imprimé U2 défectueux
montée et descente à • Manipulateur défectueux
Fiche DP001
partir de la commande • Bouton d’arrêt d’urgence plate-forme
de la plate-forme défectueux
• Variateur défecteux
Pas de mouvement de • Commutateur à clé défectueux

montée et descente à • Fil n°10 défectueux
Fiche DP002
partir de la commande • Commutateur SA2 défectueux
du châssis • Variateur défecteux
• Fuite hydraulique
• Bobine de l’éléctrovalve YV1 défec-
Pas de mouvement de tueuse
montée à partir de la
• Vérin de levage défectueux
commande du châssis Fiche DP003
• Electrovalve YV1 défectueuse
ou de la plate-forme
• Limiteur déréglé ou défectueux
• Détecteur de dévers défectueux
• Contacteur fin de course défectueux
• Charge plate-forme trop élevée

Pas de mouvement de
• Mano contact SP1 déréglé ou défec-
descente à partir des
tueux
commandes de la Fiche DP004
• Bobine de l’électrovalve YV7 défec-
plate-forme ou du
tueuse
châssis
• Electrovalve YV7 défectueuse
La plate-forme (au • Bobine de l’électrovalve YV9

dessus de 1.5m) défectueuse
descend lentement à • Electrovalve YV9 défectueuse
Fiche DP061
partir des commandes • Faisceau électrique défectueux
de la plate-forme ou du • Variateur défectueux
châssis
38

La plate-forme s'élève • Manque d'huile dans le circuit hy- • Rétablir le niveau
et s'abaisse d'un draulique d'huile selon le be-
mouvement saccadé soin
8.1.3 - Système de translation

• Charge plate-forme trop élevée
• Aucun mouvement disponible
• Vérin pothole défectueux
Pas de mouvement de
• Contacteur fin de course pothole dé-
translation dans les Fiche DP062
fectueux
deux sens AV et AR
• Frein défectueux
• Moteur défectueux
• Contacteur fin de course haut SQ4
défectueux
Pas de translation
dans un seul sens AV Fiche DP010
• Bobine de YV2a ou YV2b défectueu-
ou AR
se
• Bobine de l’électrovalve YV3 ou YV4

défectueuse
Grande vitesse • Electrovalve YV3 ou YV4 défectueu-
indisponible en se Fiche DP011
dessous de 1.5m • Faisceau défectueux
• Sélecteur de vitesse SA3 défectueux
Seule la micro-vitesse • Variateur défectueux

est disponible en • Faisceau électrique défectueux Fiche DP012
dessous de 1,5m • Contacteur SQ1 défectueux
La machine s'emballe • Valve d'équilibrage mal réglée ou ne • Remplacer la valve

en descente fonctionnant pas correctement d'équilibrage.
8.1.4 - Système de direction

• Fuite hydraulique
• Pas de levage
• Bobine de l’électrovalve YV5a ou
YV5b défectueuse
Pas de direction • Electrovalve YV5 défectueuse Fiche DP008
• Manipulateur défectueux
• Vérin de direction défectueux
• Limiteur de pression de direction dé-
fectueux
39
8.1.5 - Liste des codes MDI
Indicateur
Flash Description
numérique
0 au M.D.I + led rouge :
0
Batterie en dessous de 5% ou variateur HS
Tension d’alimentation de YV7, YV9 et fil n°3(entrée B+, voir si fils 100 & 3 non
AL 01
3 inversé) / Mauvaise connection fils 26
(Voir Nota)
si tous voyant allumés et défaut 01 variateur HS
Carte sérial ou câble ou prise d’alimentation du poste haut (fil n°58 / Câblage du
AL 06 6 M.D.I ou M.D.I / faisceau 7 fils (37 ; B5 / 38 ; B5 / 39. A 3 / 40 ; B1 / 41 ; B12 / 51 ;
A7 / 52 ; A6 /
AL 13 6 Problème sur l’EEPROM (Variateur HS)
AL 32 3 VMN basse au repos ou non cohérente avec la PWM appliquée (variateur HS)
AL 37 4 Contacteur général collé (contact auxiliaire du groupe batterie ouvert ou HS)
AL 38 4 Contacteur général ouvert par le micro de contrôle (coupe batterie HS)
AL 49 5 I=0 A EVER Courant toujours nul en marche (variateur HS)
AL 53 5 Courant haut au repos (variateur HS)
Les condensateurs ne commence pas à charger la fermeture de la clef. (fusible 250A

AL 60 3
/ Connections moteur)
AL 62 9 Température variateur trop haute (> 75° variateur HS)
AL 66 8 Batterie déchargée
AL 73 1 Court circuit sur : électrovanne, le contacteur général ou l’avertisseur sonore
Pilote du contacteur général en court circuit

(pb variateur ou bobine contacteur)
AL 74 4 (fils 19 sur borne 9 débranché, MAV sur bloc Hydrau)
(variateur HS si le relais colle sans délais)
(fiche du contact sur chargeur mal enclenchée)
Pilote du contacteur général ne se ferme pas

AL 75 4
(pb variateur ou bobine contacteur)
Accélérateur haut au repos (pb joystick) Vérifier le potentiomètre alimenté en 51 / 52

AL 78 2
sortie en 39
AL 79 2 Séquence de démarrage erronée (branchement joystick)
AL 80 2 Double demande de marche (carte sériel ou joystick)
Bobine YV6 HS ou mal connectée

AL 90 (fils 25 / 7 résistance théorique 75 ohms)
(inversion fils 25 & 27 aux bornes 18 & 18)
AL 93 Drivers 2KO SIC Pb de petit faisceau entre MDI et tableau de commande poste bas
Le micro de contrôle ne réponds pas correctement au micro SIEMENS (variateur

AL 94 6 HS)
Si Klaxon faible Changer le contacteur général bobine en CC
AL 95 7 Alarme pressostat
40
Indicateur
Flash Description
numérique
Discordance entre les Horamètre variateur et M.D.I*
AL 98 0
Contact auxiliaires de l’arrêt d’urgence châssis HS
AL 99 6 Demande de manutention programmé
NOTA : Si absence de situation et voyants rouge et vert (dernier) allumés

VARIATEUR HS.
Alarme 01 :- si tous les voyants vert sont allumés = variateur HS
- Vérifier connecteur de YV7
- Débrancher la fiche sur l’électrovanne YV7
- Prendre la bobine de YV1 pour essais
- Le défaut disparaît = bobine à remplacer / le défaut ne
disparaît pas
- Débrancher la fiche de raccordement avec le faisceau
châssis
- Vérifier la pin du fils 26 mauvaise connections
- Essais
Alarme 98 :- en cas de remplacement du variateur ou du M.D.I, ce
code peut apparaître à la remise en route de
la machine. Dans ce cas laisser la machine en tension
environ 1/4h le temps que le variateur reprenne à
communiquer avec le M.D.I.
41
8.2 - LOGIGRAMMES DE DÉTECTION DE PANNES
42
LOGIGRAMME DE DETECTION DE PANNE
FICHE DP001 Folio 1/2
PAS DE MOUVEMENT DE MONTEE ET DESCENTE
A PARTIR DE LA COMMANDE DE LA PLATE-FORME
Pas de mouvement de montée et

descente à partir de la commande de la
plate-forme
Placer le sélecteur de mouvement

(SA3) en position (GV) puis en
position élévation.
Vérifier l’allumage des voyants HL4
(élévation) et HL5 (GV)
Ouvrir le poste de Les

commande NON voyants
plate-forme et vérifier s’allument
la présence du 24V
entre les bornes (7) et OUI
(4)
Ouvrir le poste de
commande plate-forme
actionner «l’homme mort»
24V et incliner le manipulateur
NON
entre (7) et (4)
Vérifier la présence d’une

OUI valeur de consigne sur
Présence
NON
consigne en sortie C4 l’entrée A9 du circuit
Restaurer le câblage du circuit imprimé U2 imprimé U2 et la présence du
ou remplacer le 24V sur l’entréeB5 et B13 du
commutateur SA3 circuit imprimé U2
OUI
Restaurer le câblage
NON entre la borne C4 et la
FIN Valeur de
sortie (5) du poste de
consigne A9 et 24V NON
commande ou changer
sur B5 et B13
le faisceau de liaison
du poste de commande
Continuité OUI
NON
entre les bobines (1) et (2)
du poste de commande
plate-forme Voir Fiche Remplacer le circuit
FIN C004 imprimé U2
Changer
OUI variateur U1
FIN
Voir Fiche Remplacer le

Changer le FIN
C013 manipulateur
faisceau de
liaison du poste Restaurer le câblage
de commande ou changer le BP SB2
FIN
FIN FIN
A PARTIR DE LA COMMANDE DE LA PLATE-FORME
A PARTIR DE LA COMMANDE DU CHASSIS
Pas de mouvement de montée et

descente à partir de la commande
du châssis
Placer le commutateur à clé sur la

position «commande châssis» et
vérifier la présence du 24V sur sa
borne raccordé au fil n°10
Présence NON Remplacer le Voir Fiche

24V commutateur C005
OUI
Vérifier la présence de la tension FIN

sur le commutateur SA2 - fil n°10
Présence NON Remplacer le fil n°10

24V
OUI
FIN
Vérifier le fonctionnement du
commutateur SA2. Basculer SA2
montée / descente
Présence
NON Remplacer le Voir Fiche
du 24V aux bornes 37
commutateur SA2 C003
ou 38 du variateur
OUI
FIN
Remplacer le Voir Fiche
variateur U1 C005
FIN
PAS DE MOUVEMENT DE MONTEE A PARTIR DE LA
COMMANDE DU CHASSIS OU DE LA PLATE-FORME
Pas de mouvement de montée à
partir de la commande
du châssis et de la plate-forme
Vérifier l’absence de fuite hydraulique
Restaurer les NON

Absence
liaisons de fuite
hydrauliques
OUI
FIN Vérifier l’alimentation de la bobine

de l’électrovalve YV1 :
- débrancher le connecteur de la
bobine et mesurer la tension
d’alimentation
NON Alimentation
bobine 24V
Vérifier la continuité électrique

du faisceau reliant la bobine OUI
YV1 et le variateur
Vérifier la continuité de
la bobine YV1
Continuité NON Remplacer

correcte le faisceau
OUI Continuité NON Remplacer la Voir Fi-

correcte bobine che C007
FIN
Vérifier les entrées
«sécurité» du variateur : OUI
- Dévers «SQ10» (entrée 27) FIN
- Contacteur position haute
«SQ3» (entrée 29) Brancher un manomètre sur la prise de
- Potholes «SQ5» SQ6» (en- pression minimess du bloc
trée 24) associés à l’interrup- hydraulique
teur position «SQ1» (entrée 25) Actionner le mouvement de levage et
noter la pression
B A
Pression
NON
= 165 bars (ou 150
bars : compact 12)
OUI
Voir Fiche Remplacer le(s) vérin(s)

C001 hydraulique(s) de levage Pression NON
nulle
FIN
OUI
Régler ou Voir Fiche
remplacer le C002 ou Fi-
che C012
limiteur
Remplacer Voir Fi-

l’électrovalve che C030
YV1 FIN
FIN
Vérifier le fonctionnement du détecteur

de dévers SQ10 :
- Vérifier l’alimentation, la connexion
Entrée (27) NON - Vérifier le fonctionnement
à +24V - Vérifier le réglage
OUI
Remplacer le Voir Fi-

Entrée (29) NON connecteur ou che C006
à +24V le détecteur de
dévers
OUI
Entrée FIN
(25) à +24V NON
(en dessous 1.5m)
OUI NON
Entrée Vérifier le fonctionnement du
(24) à +24V contacteur fin de course SQ3 :
- Vérifier le fonctionnement
OUI - Vérifier le réglage

variateur U1 C003
Vérifier le fonctionnement des

contacteurs fin de course SQ1, SQ5
FIN et SQ6 :
- Vérifier le fonctionnement
- Vérifier le réglage
Régler ou remplacer le Voir Fiche C018

détecteur défectueux ou
son câblage électrique
FIN
PAS DE MOUVEMENT DE DESCENTE A PARTIR DES
COMMANDES DE LA PLATE-FORME OU DU CHASSIS
Pas de mouvement de descente à partir

des commandes de la plate-forme ou
du châssis
Vérifier la charge admissible sur la

plate-forme
La charge NON Réduire la charge

est correcte
OUI
FIN
Débrancher le faisceau du manocontact
SP1 (sur le vérin de levage)
Vérifier la présence du 24V sur

l’une des deux bornes du faisceau
Présence NON Remplacer le faisceau

24V
OUI
FIN
Placer un shunt entre les deux
bornes du faisceau
NON
La plate-forme
descend
OUI
Régler ou remplacer le Voir Fiche C033

Vérifier la présence du 24V monocontact SP1
sur l’entrée 26 du variateur
FIN
Présence NON Remplacer le faisceau

24V électrique
OUI
FIN
A
PAS DE MOUVEMENT DE DESCENTE A PARTIR DES
COMMANDES DE LA PLATE-FORME OU DU CHASSIS
Vérifier l’alimentation de l’électrovalve

YV7 : débrancher le connecteur
électrique de la bobine et
mesurer la tension d’alimentation
Alimentation NON Vérifier la continuité électrique des

bobine 24V faisceaux reliant l’électrovanne au
variateur
OUI
Vérifier la continuité de la bobine de

Continuité NON Remplacer
l’électrovalve YV7
correcte le faisceau
OUI
Continuité Voir FIN

NON Remplacer la Remplacer le Voir Fiche
bobine correcte Fiche variateur
bobine C003
C007
OUI
Remplacer FIN
Voir Fiche
l’électrovanne
C030
YV7
FIN
AUCUN MOUVEMENT
Aucun mouvement
Vérifier la charge des batteries
Charge NON Recharger ou remplacer les

correcte batteries défectueuse
OUI
FIN
Vérifier le niveau d’huile du
réservoir hydraulique
Niveau NON Rétablir le niveau Voir Fiche

correct d’huile P001
OUI
FIN
Contrôler l’état des fusibles
FU1, FU2, FU3 et FU4
Fusibles NON Remplacer les fusibles

corrects défectueux
OUI
FIN
Commander un mouvement de
levage plat-forme et contrôler le
fonctionnement du groupe
motopompe (auditif)
Maintenir la commande levage actionnée

Le groupe et vérifier la présence d’une tension de
NON
motopompe consigne entre les bornes B+ et VMNP
fonctionne du variateur
OUI
C Présence NON
A
tension
OUI
B
AUCUN MOUVEMENT
Vérifier la continuité électrique des contacts

de l’arrêt d’urgence châssis SB1
continuité NON Remplacer l’arrêt Voir Fiche

correcte d’urgence châssis C031
OUI
Vérifier la présence du 24V à l’entrée FIN

du commutateur à clé (SA1) du poste
de commande châssis

présence NON des contacts de l’arrêt d’urgence
24V plate-forme (SB2)
OUI
Placer le commutateur à clé (SA1) continuité NON

du poste de commande châssis sur correcte
la position «châssis" et vérifier la
présence du 24V entre les bornes OUI
(13) et (2); (4) et (2); (34) et (2) du
variateur U1
Remplacer le faisceau électrique
reliant le poste de commande
plate-forme au châssis
Remplacer l’arrêt Voir Fi-

FIN d’urgence plate-forme che C004
présence NON
24V
OUI Restaurer le câblage électrique FIN

reliant le commutateur à clé SA1
du poste de commande châssis
C au variateur U1
FIN
AUCUN MOUVEMENT

du raccordement du groupe
motopompe au variateur
continuité NON
correcte
OUI
Voir Fi- Remplacer le groupe

che C019 motopompe
rétablir le raccordement électrique
du groupe motopompe au variateur
FIN
FIN
AUCUN MOUVEMENT
Vérifier le câblage de la ligne

d’alimentation des électrovalves
(ligne 7 en sortie du fusible FU2)
câblage NON
correct
OUI
Voir Fi- Remplacer le

che C003 variateur U1
Rétablir le câblage
FIN
FIN
PAS DE DIRECTION
Pas de direction
Vérifier l’absence de fuite hydraulique
Absence de NON Restaurer les connecteurs

fuite hydrauliques
OUI
FIN
Effectuer un mouvement
de levage
Le
mouvement NON
de levage Fiche DP007
s’effectue
OUI
- Débrancher les connecteurs électriques de

- Actionner la direction et vérifier la présence
du 24V sur le connecteur YV5a (gauche) ou
YV5b (droite)
Effectuer un mouvement de direction (droite

et gauche) et vérifier la présence du 24V sur
Présence NON l’entrée B1 ou B12 du circuit imprimé U2 du
24V poste de commande plate-forme
OUI Présence
Présence NON du 24V sur les sorties 3
24V ou 6 du manipulateur
NON
Vérifier la continuité des OUI
bobines YV5a ou YV5b OUI
Voir Fiche Remplacer le circuit
C004 imprimé U2 Restaurer le câblage entre le
manipulateur et le circuit
Continuité NON imprimé U2
correcte
FIN
OUI Remplacer la Voir Fiche FIN
bobine défectueuse C007 Remplacer le Voir Fi-
manipulateur che C013
A
FIN
FIN
PAS DE DIRECTION
Brancher un manomètre sur la prise minimess du bloc hydraulique

Actionner la direction et noter la valeur de la pression (valeur fugitive 5s)
Pression NON Pression NON

= 150 bars nulle
OUI OUI
Remplacer le Voir Fiche Remplacer Voir Fi-

vérin de direction C023 l’électrovalve YV5 che C030
FIN FIN
Voir Fiche Régler ou remplacer le limiteur de

C012 pression de direction
FIN
LA POMPE HYDRAULIQUE FAIT DU BRUIT
La pompe hydraulique fait

du bruit
Vérifier le niveau d’huile du circuit
Le niveau
NON Rétablir le niveau Voir Fiche
d’huile est
d’huile P001
correct
OUI
Mauvais fonctionnement de la Voir Fiche

pompe hydraulique, procéder à son C032
remplacement
FIN
PAS DE TRANSLATION DANS UN SEUL SENS AV ou AR
Pas de translation dans un seul sens de

translation
Débrancher le connecteur YV2a

(AV) ou YV2b (AR) concerné par le
défaut
Commander le mouvement de
translation défectueux et vérifier la
présence du 24V aux bornes du
connecteur
Vérifier la présence du 24V entre les

Présence 24V NON sorties:
- (8) et (34) pour M. AR
- (9) et (34) pour M. AV
OUI
Intervertir les bobines YV2a et YV2b

Présence NON Remplacer le Voir Fiche
tension variateur C003
OUI
Le défaut est FIN
NON
toujours sur le
même sens de Remplacer le faisceau
translation électrique reliant
l’électrovalve au variateur
OUI
Remplacer FIN
Voir Fi-
l’électrovalve YV2 che C008
FIN
Remplacer la bobine Voir Fiche

YV2a ou YV2b C007
correspondant au sens
de translation défectueux
FIN
GRANDE VITESSE INDISPONIBLE
EN DESSOUS DE 1,5M
Grande vitesse indisponible en dessous

de 1,5m
Débrancher le connecteur de
l’électrovalve YV3. Commander un
mouvement de translation grande vitesse
et vérifier la présence du 24V sur le
connecteur du faisceau débranché
OUI Vérifier la continuité électrique de la

Présence 24V
bobine de l’électrovalve YV3
NON
Remplacer la Voir Fi-
Continuité NON
Vérifier la présence du 24V entre les bobine de che
bornes (7) et (34) du variateur U1 correcte l’électrovalve YV3 C007
OUI
Débrancher le connecteur de FIN

NON
Présence 24V l’électrovalve YV4.
Commander un mouvement de
OUI translation grande vitesse et vérifier
la présence du 24V sur le
connecteur du faisceau débranché
reliant l’électrovalve YV3 au
variateur U1
Vérifier la présence du 24V
NON
Présence 24V entre les bornes (6) et (34)
du variateur U1
FIN
OUI
Vérifier la continuité
électrique de la bobine
NON
de l’électrovalve YV4 Présence 24V
OUI
NON Continuité
correcte Remplacer le faisceau
électrique reliant
OUI l’électrovalve YV3 au
Remplacer la Voir Fiche variateur U1
bobine de C007
B FIN C B FIN
GRANDE VITESSE INDISPONIBLE
EN DESSOUS DE 1,5M
Vérifier la présence du 24V sur

l’entrée B2 du circuit imprimé U2 de
la commande plate-forme
Restaurer le câblage entre le

sélecteur de vitesse SA3 et le
NON circuit imprimé U2 de la
Présence 24V commande plate-forme ou
remplacer le sélecteur de
OUI vitesse SA3 (voir Fiche C004 )

circuit imprimé U2 C004 FIN
FIN
Remplacer Voir Fiche

l’électrovalve YV4 C007
Le défaut NON
FIN
persiste
OUI
Remplacer Voir Fiche

FIN
SEULE LA MICRO-VITESSE EST DISPONIBLE
EN DESSOUS DE 1,5M
Seule la micro-vitesse est disponible en

dessous de 1,5m
Lever la plate-forme au dessus de 1,5m
Baisser la plate-forme au dessous de

1,5m. Constater l’arrêt de la
descente (Procédure normale avec
reprise de la descente après avoir
relâché le manipulateur pendant 3s)
Vérifier la continuité électrique du

La plate-forme
NON faisceau reliant le contacteur de fin
s’arrête de
de course SP1 (1,5m) au variateur
descendre à
U1
1,5m
OUI

Continuité NON Remplacer le faisceau
variateur U1 che C003
correcte électrique
OUI
FIN FIN
Régler ou remplacer Voir Fiche

le contacteur fin de C018
course SQ1 (1,5m)
FIN
SEULE LA MICRO-VITESSE EST DISPONIBLE
EN DESSOUS DE 1,5M
LES POTHOLES NE SORTENT PAS
LORS DE LA MONTEE DE LA PLATE-FORME
Les potholes ne sortent pas lors de la

montée de la plate-forme
- Débrancher le connecteur
électrique de l’électrovalve YV6
- Vérifier l’alimentation 24V de
l’électrovalve
Procéder au Voir Fiche

Présence tension NON
Présence 24V remplacement C003
en sortie 18 du
du variateur
variateur
OUI
OUI
FIN
Contrôler la continuité Remplacer le
de la bobine faisceau (repère 25)
FIN
Remplacer la Voir Fiche

Continuité NON bobine de C007
correcte
OUI
FIN
Contrôler le
fonctionnement de
l’électrovalve
Fonctionnement NON Remplacer Voir Fiche

correct de l’électrovalve YV6 C030
l’électrovalve
OUI
FIN
A
LES POTHOLES NE SORTENT PAS
LORS DE LA MONTEE DE LA PLATE-FORME
Contrôler le fonctionnement
du ou des vérins potholes
Fonctionnement NON Remplacer le ou les Voir Fiche

correct du ou des vérins incriminés C024
vérins
OUI
FIN
FIN
AUCUN MOUVEMENT A PARTIR DU POSTE
DE COMMANDE PLATE-FORME
Aucun mouvement à partir du poste de

commande plate-forme
Placer le commutateur à clé SA1 sur

la position «plate-forme» et vérifier la
présence du 24V aux bornes 9 et 11
de SA1
NON Remplacer le Voir Fi-

Présence 24V commutateur à clé che C004
SA1
OUI
Vérifier la présence du 24V sur les FIN

fils 9 et 11 du poste de commande
plate-forme
NON Remplacer le faisceau électrique

Présence 24V reliant le poste de commande plate-
forme au châssis
OUI
Vérifier la présence du 24V entre les FIN

bornes C1B+ et C2B- du circuit
imprimé U2
NON Vérifier la présence du 24V entre les

Présence 24V
bornes 34 et 2 du variateur
OUI
Commander un mouvement de NON Remplacer le Voir Fi-

Présence 24V
translation ou de levage à partir de variateur U2 che C003
la plate-forme et mesurer les
tensions sur les bornes de sortie du OUI
manipulateur :
• 9 : -10V FIN
• 11 : +10V
reliant le poste de commande plate-
• 10 : entre -10V et +10V
forme au châssis
• 5 : 24V
• 14 ou 1 : 24V
FIN
A
Tensions NON Remplacer le Voir Fi-

correctes manipulateur che C013
OUI
FIN
Vérifier les tensions sur les entrées

du circuit imprimé U2 :
• A6 : -10V
• A7 : +10V
• A9 : entre -10V et +10V
• B5 et B13 : 24V
NON Restaurer le câblage entre le

Tensions
manipulateur SM1 et le circuit
correctes
imprimé U2
OUI
FIN
Vérifier la présence d’une tension
de consigne variable entre les
bornes C2B- et C4 du circuit
imprimé U2
Présence d’une NON Remplacer le circuit Voir Fi-

tension de imprimé U2 che C004
consigne
OUI
FIN
Vérifier la présence d’une tension

de consigne entre les bornes 2 et
21 du variateur U1
B

Présence d’une NON
reliant le poste de commande
tension de
plate-forme au variateur
consigne
OUI
FIN
variateur U1 che C003
FIN
FICHE DP061 LA PLATE-FORME (AU DESSUS DE 1.5M) DESCEND Folio 1/2
LENTEMENT A PARTIR DES COMMANDES DE LA
PLATE-FORME OU DU CHASSIS
La plate-forme (au dessus de 1.5m) descend

lentement à partir des commandes de la
plate-forme ou du châssis
Vérifier la présence du 24V au bornes du

connecteur d’alimentation de la bobine
de l’électrovalve YV9
NON
Présence
A
24V
OUI
Contrôler la continuité de la
bobine de l’électrovalve YV9
NON Continuité
correcte
OUI
Changer la bobine Voir Fiche

de l’électrovalve YV9 C007
Changer Voir Fiche
FIN
FIN
FICHE DP061 LA PLATE-FORME (AU DESSUS DE 1.5M) DESCEND Folio 2/2
LENTEMENT A PARTIR DES COMMANDES DE LA
PLATE-FORME OU DU CHASSIS
Vérifier l’absence du 24V sur l’entrée

(25) du variateur
NON Vérifier l’absence de court circuit

Absence
dans le faisceau reliant le manocon-
24V
tact SP1 et le variateur U1
OUI
Vérifier la continuité électrique du NON Absence

faisceau reliant l’électrovalve YV9 et court circuit
le variateur
OUI
Remplacer le faisceau
NON Continuité électrique
correcte
FIN
OUI Voir Fi- Remplacer
che C003 le variateur
Remplacer le faisceau Remplacer le Voir Fiche
électrique variateur C003
FIN
FIN FIN
PAS DE MOUVEMENT DE TRANSLATION DANS LES DEUX
SENS AV ET AR
Pas de mouvement de translation dans

les deux sens AV et AR
Vérifier la charge plate-forme
Charge NON Réduire la charge

correcte
OUI
FIN
Effectuer un mouvement de
levage à partir du châssis
La
NON Aucun mouvement n’est Voir Fiche
plate-forme
disponible DP007
monte
OUI
Effectuer un mouvement de
levage à partir du poste de
commande de la plate-forme
La
plate-forme NON Aucun mouvement n’est disponible Voir Fiche
monte à partir de la plate-forme DP014
OUI
Commander la descente
de la plate-forme
La
plate-forme NON
Voir Fiche DP004
descend
OUI
Descendre la plate-forme en
dessous de 1.5m
A
SENS AV ET AR
Commander un mouvement
de translation
Le Débrancher les deux bobines a et b de

mouvement de NON l’électrovalve YV2
translation commander un mouvement de translation
s’effectue et vérifier la présence du 24V
OUI
B
Monter la plate-forme
au dessus de 1.5m et vérifier
que les potholes se déploient
Déploiement NON
des potholes Voir Fiche DP013
OUI
Contrôler la présence du 24V

sur l’entrée 24 du variateur
Contrôler la continuité électrique des

Présence NON faisceaux reliant les fins de course
24V potholes (SQ5 et SQ6) et le variateur
OUI
Remplacer le Voir Fiche Continuité NON Remplacer le faisceau

variateur U1 C003 correcte défectueux
OUI
FIN FIN
Régler ou remplacer le contacteur fin de Voir Fiche
course pothole (SQ5 ou SQ6) défectueux C018
FIN
SENS AV ET AR
Présence
24V
OUI
Fermer le robinet NV1 du bloc

hydraulique et procéder à un
défreinage manuel
Commander un mouvement
de translation
Le
mouvement NON Remplacer le Voir Fi-
de translation moteur défectueux che C014
s’effectue
OUI
FIN

frein défectueux che C011
FIN
SENS AV ET AR
9 - PROCÉDURES DE MAINTENANCE CORRECTIVE

Liste des fiches de maintenance corrective :
Numéro de la fiche Désignation

FICHE C001 Echange d'un vérin de levage
FICHE C002 Réglage d'un limiteur de pression du bloc hydraulique
FICHE C003 Echange du variateur
FICHE C004 Echange d'un composant du poste de commande plate-forme
FICHE C005 Echange d'un composant du poste de commande châssis
FICHE C006 Echange du détecteur de dévers
FICHE C007 Echange d'une bobine
FICHE C008 Echange de l’électrovalve de translation
FICHE C009 Echange du filtre hydraulique
FICHE C010 Echange d'un flexible
FICHE C011 Echange d'un frein à manque de pression
FICHE C012 Echange d'un limiteur de pression du bloc hydraulique
FICHE C013 Echange du manipulateur
FICHE C014 Echange d'un moteur hydraulique de translation
FICHE C015 Echange de l'avertisseur sonore
FICHE C016 Echange du bloc distribution
FICHE C020 Echange d'un robinet du bloc hydraulique
FICHE C021 Echange d'une roue
FICHE C022 Echange de la pompe de défreinage manuel
FICHE C023 Echange du vérin de direction
FICHE C024 Echange d'un vérin pothole
FICHE C025 Echange de l'extension de plate-forme
FICHE C029 Echange des valves d’équilibrages
FICHE C030 Echange d'une électrovalve en cartouche
FICHE C031 Echange du bouton arrêt d'urgence châssis
FICHE C032 Echange de la pompe hydraulique
FICHE C033 Echange et réglage du pressostat
793
803
FICHE DE MAINTENANCE CORRECTIVE
FICHE C001 Folio 1/1
ECHANGE D’UN VÉRIN DE LEVAGE
• Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
Attention !
S’assurer que l’huile n’est 2 - Dépose du vérin
plus à température trop • Déposer la commande à distance du vérin le cas échéant (voir fiche
élevée. C017).
• Repérer et débrancher les connections électriques du manocontact du
vérin.
• Repérer et débrancher les flexibles hydrauliques du vérin.
• Equiper les flexibles de bouchons.
1 2 • Elinguer le vérin.
• Retirer les deux boulons (1) d'arrêt d'axe du vérin, coté tige et coté corps.
• Retirer les deux axes (2) (voir aussi figure 1) et déposer le vérin.
3 - Repose du vérin
• Mettre en place le nouveau vérin à l’aide d’élingues.
• Reposer l’axe du vérin coté corps de vérin et le fixer à l'aide du boulon
d'arrêt d'axe.
NOTA : monter la vis au-dessus de l'axe et l'écrou en dessous (Voir figure 2).
• Rebrancher les flexibles hydrauliques du vérin en respectant les repères

pris lors de la dépose.
• Rebrancher les connections électriques du manocontact, en respectant
les repères pris lors de la dépose.
• Rebrancher la commande à distance du vérin le cas échéant (voir fiche
C017).
• Effectuer plusieurs cycles de levage afin de purger le circuit hydraulique.
• Contrôler le niveau du réservoir d’huile hydraulique.
VIS
Figure 1
VIS
ECROU
ECROU
Figure 2
REGLAGE D’UN LIMITEUR DE PRESSION
DU BLOC HYDRAULIQUE
1 - Réglage du limiteur de pression générale (1)

• Mettre la machine en position basse.
Attention! • Dévisser le bouchon de la prise de pression hydraulique marquée «MX» du
S'assurer que l'huile n'est bloc hydraulique et connecter un manomètre d’un calibre suffisant pour
pas à une température trop mesurer la pression générale.
élevée. • Remettre l'alimentation électrique § 6.3, page 26).
• Amener la machine contre un mur afin d’en bloquer la translation.
• Commander une translation et mesurer la pression générale sur le manomè-
tre.
• Régler si nécessaire la vis six pans creux sur le limiteur de pression générale
(1) pour que les mouvements soient coupés à la pression indiquée dans le
tableau ci-dessous.
1 3 • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
• Dévisser le manomètre et remettre le bouchon de la prise de pression
hydraulique.
• Effectuer plusieurs manoeuvres de translation afin de contrôler le bon fonc-
tionnement de la machine.
2 - Réglage du limiteur de pression de direction (2)

• Mettre la machine en configuration basse.
• Dévisser le bouchon de la prise de pression hydraulique marquée «MX» du
bloc hydraulique et connecter un manomètre d’un calibre suffisant pour
mesurer la pression de direction.
2
• Remettre l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
Compact • Actionner la commande de direction jusqu’en butée droite ou gauche.
• Maintenir la commande de direction et mesurer la pression de direction sur le
manomètre.
1 3
NOTA : La direction est coupée au bout d’un certain temps lorsqu’elle est en bu-
tée dans un sens, seule la direction dans le sens inverse est possible et
peut réautoriser la direction dans le sens initial. Le temps de mesure de
la pression de direction est donc fugitif.
• Régler si nécessaire la vis six pans creux sur le limiteur de pression de direc-
tion (2) pour que les mouvements soient coupés à la pression indiquée dans
le tableau ci-dessous.
2 • Dévisser le manomètre et remettre le bouchon de la prise de pression
hydraulique.
Optimum • Remettre la machine en configuration opérationnelle.
• Effectuer plusieurs manoeuvres de direction afin de contrôler le bon fonction-
nement de la machine.
REGLAGE D’UN LIMITEUR DE PRESSION
DU BLOC HYDRAULIQUE
3 - Réglage du limiteur de pression de levage (3)

• Mettre la plate-forme en configuration basse.
• Dévisser la vis de réglage du limiteur de pression de levage(3).
• Placer dans la plate-forme une charge correspondant à la «charge nominale
+ 10%» (voir tableau ci-dessous).
• Lever la plate-forme et visser la vis de réglage du limiteur de pression jusqu’à
ce que les mouvements soient coupés pour cette charge donnée.
• Placer dans la plate-forme une charge correspondant à la charge nominale
(voir tableau ci-dessous).
• Vérifier que la montée n’est pas coupée pour cette charge donnée.
4 - Tableau de charge et de pression
Pression Pression
Charge nominale
Charge nominale hydraulique de
+10%
générale Direction
usage extérieur : usage extérieur :

120kg 132kg
H8SN 200 bars 150 bars
usage intérieur : usage intérieur :
350kg 385kg

120kg 132kg
H8SW 200 bars 150 bars
450kg 495kg

120kg 132kg
H10S 220 bars 150 bars
450kg 495kg

120kg 132kg
H12SN 240 bars 150 bars
300kg 330kg

115kg 126,5kg
Optimum 6 230 bars 100 bars
270kg 297kg

Optimum 8 230 bars 100 bars
230kg 253kg
(tolérances : + ou - 10%)
ÉCHANGE DU VARIATEUR
•Mettre la machine en position basse.
•Couper l'alimentation électrique (voir paragraphe correspondant).
•Débrancher les cosses + et - des batteries pour isoler le circuit électrique.
2 - Dépose du variateur
•Débrancher les connections électriques du variateur (en le repérant)
•Déposer le variateur (1).
3 - Repose du variateur
•Remettre le variateur et le fixer à l’aide des vis de fixation.
•Rebrancher les connections électriques du variateur suivant les repères pris au
Compact démontage
•Rebrancher les cosses + et - des batteries.
1
Optimum
Optimum
Compact
ÉCHANGE DU VARIATEUR
STAR
HA12IP / HA15I
ECHANGE D’UN COMPOSANT
DU POSTE DE COMMANDE PLATE-FORME
• Couper l'alimentation électrique (voir paragraphe correspondant).
Attention ! 2 - Dépose d'un composant du poste de commande plate-forme

Ne pas utiliser la machine • Déposer la plaque de fermeture (1) en retirant les quatre vis de fixation.
durant les opérations de • Repérer et débrancher les connections électriques du composant à rem-
maintenance. placer.
• Déposer le composant.
3 - Repose d'un composant du poste de commande plate-forme

• Remettre en place un composant et un joint neufs sur la face avant du
poste de commande plate-forme.
NOTA : Dans le cas d'un interrupteur à levier, ajuster la position de l'écrou et

du contre-écrou de fixation de telle sorte que l'axe d'articulation du
levier de l'interrupteur se situe au même niveau que le joint, afin
d'assurer une bonne étanchéité.
• Rebrancher les connections électriques suivant les repères pris au

démontage.
• Fixer la plaque de fermeture à l'aide des quatre vis de fixation.
• Exécuter la fonction correspondant au composant échangé pour en véri-
1 fier le bon fonctionnement.
Compact - Optimum
STAR
ECHANGE D’UN COMPOSANT
DU POSTE DE COMMANDE CHASSIS
Attention ! • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
Ne pas utiliser la machine • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
durant les opérations de
maintenance. 2 - Dépose d'un composant du poste de commande châssis (1)
• Déposer la tôle de protection (2) du poste de commande châssis.
• Repérer et débrancher les connections électriques du composant à rem-
placer.
• Déposer le composant.
3 - Repose d'un composant du poste de commande châssis

• Reposer un composant et un joint neufs sur la face avant du poste de
commande châssis.
NOTA : Dans le cas d'un interrupteur à levier, ajuster la position de l'écrou et

du contre-écrou de fixation de telle sorte que l'axe d'articulation du
levier de l'interrupteur se situe au même niveau que le joint, afin
d'assurer une bonne étanchéité.
1
démontage.
• Remettre la tôle de protection du poste de commande châssis.
Compact
4 - Test
• Exécuter la fonction correspondant au composant échangé pour en véri-
fier le bon fonctionnement.
Optimum
Compact
2 Optimum
ECHANGE DU DETECTEUR DE DEVERS
• Placer la plate-forme sur un sol plat à pente nulle.
Attention ! • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
Ne pas utiliser la machine du-
rant les opérations de mainte- 2 - Dépose du détecteur de dévers
nance. • Repérer et débrancher les connections électriques du détecteur de dévers
• Déposer le détecteur de dévers en dévissant les trois boulons de fixation.
3 - Repose du détecteur de dévers

• Mettre en place un détecteur de dévers neuf et le fixer à l'aide des trois
boulons de fixation.
• Rebrancher les connections électriques en respectant les repères pris au
démontage.
• Placer un niveau à bulle sur la face supérieure du détecteur de dévers et
régler les vis de fixation de façon à ajuster le niveau du détecteur de
dévers.
NOTA : le niveau à bulle est intégré sur certains détecteurs de dévers.
4 - Test de fonctionnement du détecteur de dévers

• Lever la plate-forme à 2 m de hauteur.
• Incliner le détecteur de dévers (voir photo) et vérifier l’émission d’un signal
sonore (celui -ci doit être audible depuis la plate-forme).
• Vérifier qu’au bout de 1 à 2 secondes il n’est plus possible d’élever la
plate-forme en actionnant le manipulateur.
ECHANGE D’UNE BOBINE
2 - Dépose d'une bobine

4 5
• Dévisser les deux vis de fixation (1) de la patte de fixation et sortir le bloc
hydraulique.
• Débrancher le connecteur électrique (2) de la bobine concernée.
• Dévisser l’écrou (3) ou (4) et déposer la bobine (5).
3 - Repose d'une bobine

• Mettre en place une bobine neuve (5) et la fixer à l’aide de l’écrou (3) ou
(4).
• Rebrancher le connecteur électrique (2) sur la bobine.
• Remettre en place le bloc hydraulique et le fixer à l’aide des vis (1) équi-
pées de rondelles plates et de rondelles à dents neuves.
1 Contrôler le bon fonctionnement en effectuant le mouvement correspondant à la
bobine échangée.
Compact
2 3 5
4 5
Optimum
2 3 5
ECHANGE DE L’ELECTROVALVE DE TRANSLATION

S'assurer que l'huile n'est pas • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
à une température • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
trop élevée.
2 - Dépose de l’électrovalve de translation
• Dévisser les deux vis (1) de la patte de fixation et sortir le bloc hydrauli-
que.
• Repérer et débrancher les connexions électriques des bobines.
2 • Déposer les deux bobines de l’électrovalve (2) et la déposer.
3 - Repose de l’électrovalve de translation

• Mettre en place une électrovalve neuve équipée de son joint (2).
• Rebrancher les connexions électriques sur les bobines.
• Remettre le bloc hydraulique et le fixer à l’aide des vis (1) équipées de
rondelles plates et de rondelles dentées neuves.
• Effectuer plusieurs mouvements de translation afin de vérifier le bon fonc-
tionnement.
Compact
Optimum
ECHANGE DU FILTRE HYDRAULIQUE
Attention!
S'assurer que l'huile n'est pas 2 - Dépose du filtre hydraulique
à une température trop • Débrancher les deux flexibles du filtre hydraulique.
élevée. • Equiper les flexibles de bouchons.
• Dévisser les vis de fixation (1) et déposer le filtre hydraulique.
• Déposer les deux raccords (2) du filtre hydraulique.
3 - Repose du filtre hydraulique

• Reposer les deux raccords (2) sur un filtre hydraulique neuf.
1 • Remettre en place le filtre hydraulique équipé en respectant le sens de
passage de l’huile; le fixer à l’aide des vis de fixation.
• Rebrancher les flexibles hydrauliques.
• Effectuer quelques cycles de levage afin de purger le circuit hydraulique.
Compact
Optimum
Fiche C010 Folio 1/1
ECHANGE D’UN FLEXIBLE
• Mettre la machine en configuration de maintenance (voir paragraphe cor-
respondant).
Attention ! • Couper l'alimentation électrique (voir paragraphe correspondant).
S'assurer que l'huile n'est pas • Si nécessaire, fermer le robinet d’isolement ou vidanger le réservoir
à une température hydraulique.
trop élevée.
2 - Dépose d'un flexible
• Débrancher le flexible des équipements qu’il relie.
NOTA : Dévisser lentement le flexible afin de faire chuter la pression hydrau-

Attention ! lique résiduelle.
Utiliser un récipient de
récupération des huiles afin • Protéger les orifices des équipements à l'aide de bouchons.
de ne pas polluer
l’environnement. 3 - Repose d'un flexible
• Rebrancher un flexible hydraulique neuf.
• Effectuer quelques mouvements mettant en oeuvre le flexible concerné
afin de purger le circuit hydraulique.
ECHANGE D’UN FREIN A MANQUE DE PRESSION
Attention! • Surélever la machine à l'aide d'un cric ou d'un palan.
S'assurer que l'huile n'est pas
à une température 2 - Dépose d'un frein à manque de pression (voir figure 1)
trop élevée. • Déposer la goupille (3) et l'écrou (4) de fixation de la roue et déposer la
roue (1).
• Placer une cale sous le frein à manque de pression.
• Débrancher le flexible du frein à manque de pression.
• Equiper le flexible d'un bouchon.
• Déposer le frein à manque de pression (2) en retirant ses quatre boulons
de fixation (5) (6) (7).
3 - Repose d'un frein à manque de pression

• Mettre en place le nouveau frein à manque de pression (2).
• Fixer le frein à manque de pression à l'aide des quatre boulons de fixation
équipés de rondelles élastiques neuves (5).
• Rebrancher le flexible hydraulique.
• Remettre en place la roue (1) et la fixer à l'aide de l'écrou de fixation et de
la goupille.
• Effectuer plusieurs opérations de freinage - défreinage afin de purger le
circuit hydraulique.
• Contrôler le niveau du réservoir à huile hydraulique.
4 Couple de serrage de
l’écrou de la roue : 25 N/m
Pour monter la goupille,

les créneaux doivent être
2 en face d’un trou : on peut
alors aller jusqu’à 30 N/m.
5 7 1
Figure 1
ECHANGE D’UN LIMITEUR DE PRESSION
DU BLOC HYDRAULIQUE
Attention!
S'assurer que l'huile n'est pas 2 - Dépose d'un limiteur de pression du bloc hydraulique
à une température trop • Dévisser si nécessaire les deux vis de fixation (1) de la patte de fixation et
élevée. sortir le bloc hydraulique.
• Dévisser le limiteur de pression (2) et le retirer du bloc hydraulique.
3 - Repose d'un limiteur de pression du bloc hydraulique

• Visser un limiteur de pression neuf équipé de son joint sur le bloc hydrau-
lique.
2
• Remettre en place le bloc hydraulique le cas échéant et le fixer à l’aide
des vis (1) équipées de rondelles plates et de rondelles à dents neuves.
• Régler le limiteur à la pression requise.
• Effectuer plusieurs mouvements mettant en oeuvre le limiteur de pression
échangé afin de vérifier le bon fonctionnement.
Compact
Optimum
ECHANGE DU MANIPULATEUR
Attention ! • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
Ne pas utiliser la machine
durant les opérations de 2 - Dépose du manipulateur (2)
maintenance. • Déposer la plaque de fermeture (1) en retirant les quatre vis de fixation.
• Repérer et débrancher les connections électriques du manipulateur.
• Déposer le manipulateur en retirant ses vis de fixations.
3 - Repose du manipulateur
• Fixer un manipulateur équipé de joints neufs sur le poste de commande
plate-forme.
• Rebrancher les connections électriques en respectant les repères pris au
démontage.
• Remettre en place la plaque de fermeture et la fixer à l'aide des quatre vis
de fixation.
• Effectuer quelques montées et descentes commandées à partir de la
plate-forme afin de tester le bon fonctionnement du manipulateur.
2 1
ECHANGE D’UN MOTEUR HYDRAULIQUE DE
TRANSLATION
• Mettre la machine en configuration basse (voir § 6.2, page 25).
Attention! • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
S'assurer que l'huile n'est pas • Surélever la machine à l'aide d'un cric ou d'un palan.
à une température
trop élevée. 2 - Dépose d'un moteur hydraulique de translation (voir figure 1)
• Déposer la goupille (2) et l'écrou (1) de fixation de la roue et déposer la
roue.(7)
• Repérer et débrancher les deux flexibles du moteur hydraulique.
• Placer une cale sous le moteur hydraulique.
• Déposer le moteur hydraulique (4) en retirant ses quatre boulons de fixa-
tion (3) (5) (6).
3 - Repose d'un moteur hydraulique de translation

• Mettre en place un moteur hydraulique neuf.
• Fixer le moteur hydraulique à l'aide des quatre boulons de fixation équi-
pés de rondelles élastiques neuves.
• Rebrancher les flexibles hydrauliques en respectant les repères pris lors
de la dépose.
• Remettre en place la roue et la fixer à l'aide de l'écrou de fixation et de la
goupille.
• Effectuer plusieurs mouvements de translation afin de purger le circuit
hydraulique.
4 3 Figure 1
Couple de serrage de l’écrou de la roue : 25 N/m

Pour monter la goupille, les créneaux doivent être en face d’un trou : on
peut alors aller jusqu’à 30 N/m.
ECHANGE DE L’AVERTISSEUR SONORE
Attention ! 1 - Opérations préliminaires

Ne pas utiliser la machine • Couper l’alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
durant les opérations de
maintenance. 2 - Dépose de l'avertisseur sonore
• Repérer et débrancher les connections électriques de l'avertisseur sonore
(1).
• Déposer l'avertisseur en dévissant le boulon de fixation.
3 - Repose de l'avertisseur sonore

• Remettre en place l'avertisseur sonore et le fixer à l'aide du boulon de
fixation.
démontage.
4 - Test
• Vérifier que l'avertisseur émet un signal sonore au dessous de 1,5 mètres
lors de la descente.
Compact
Optimum
ECHANGE DU BLOC DE DISTRIBUTION
Attention!
2 - Dépose du bloc de distribution
• Déposer la patte de fixation (1) qui fixe le bloc de distribution au châssis,
à une température
puis sortir le bloc de distribution (2) pour avoir accès aux composants.
trop élevée.
• Repérer et débrancher les connections électriques du bloc de distribution.
• Repérer et débrancher les flexibles hydrauliques du bloc de distribution.
NOTA : Dévisser lentement les flexibles afin de faire chuter la pression hy-
draulique résiduelle.
2
• Déposer le bloc de distribution.
2 - Repose du bloc de distribution

• Mettre en place le bloc de distribution.
• Rebrancher les flexibles hydrauliques en respectant les repères pris lors
de la dépose.
• Rebrancher les connections électriques du bloc de distribution, en respec-
tant les repères pris lors de la dépose.
• Fixer le bloc de distribution au châssis à l'aide de la patte de fixation, des
vis et des rondelles.
1 • Remettre la machine en configuration opérationnelle.
• Effectuer plusieurs cycles de levage, de direction et de translation afin de
Compact
purger le circuit hydraulique.
• Contrôler le niveau du réservoir d'huile hydraulique.
2
Optimum
ECHANGE D'UN ROBINET DU BLOC HYDRAULIQUE
Attention!
2 - Dépose d'un robinet du bloc hydraulique
pas à une température trop
• Dévisser les vis de fixation (3) et sortir le bloc hydraulique (4) si nécessaire
élevée.
afin de faciliter l'accès.
• Ouvrir le robinet concerné.
• Dévisser la base (2) du robinet (1) et le retirer du bloc hydraulique.
• Protéger l'orifice du bloc hydraulique à l'aide d'un bouchon.
3 - Repose d'un robinet du bloc hydraulique

4 2 • Visser un robinet neuf sur le bloc hydraulique.
• Remettre le robinet dans son état initial.
• Fixer le bloc hydraulique à l’aide des vis (3).
• Effectuer plusieurs mouvements de translation afin de purger le circuit
hydraulique.
3 1
Compact
4 2
3 1
Optimum
Folio 2/2
ECHANGE D'UNE ROUE
• Surélever la machine à l'aide d'un cric ou d'un palan.
2 - Dépose d'une roue

• Déposer la goupille (1) et l'écrou de fixation (2) de la roue et retirer la roue
(3).
3 - Repose d'une roue

• Remplacer la clavette (4) si nécessaire.
• Remettre en place une roue neuve et la fixer à l'aide de l'écrou de fixation et
de la goupille.
Couple de serrage de l’écrou de la roue : 25 N/m

Pour monter la goupille, les créneaux doivent être en face d’un trou : on
peut alors aller jusqu’à 30 N/m.
Folio 2/2
CORRECTIVE MAINTENANCE SHEET
SHEET C022 Sheet 1/2
REPLACING THE BRAKE RELEASE HAND PUMP
1 - Preliminary operations
• Put the machine in the maintenance configuration (see § 6.2, page 25).
Caution! • Cut off the electric power supply (see § 6.3, page 26).
Ensure that oil temperature • Check that the brake release valve NV1 is open.
is not too high.
2 - Removing the brake release hand pump
• Unscrew the brake release hand pump (1) and take it out of the hydraulic
block.
• Put a cap on the hydraulic block hole to protect it.
3 - Replacing the manual brake hand pump

• Screw a new brake release hand pump into place.
• Put the machine back in the operational configuration.
• Apply and release the brakes manually several times to purge the hydraulic
circuit.
Compact
Optimum
CORRECTIVE MAINTENANCE SHEET
Sheet 2/2
ECHANGE DU VERIN DE DIRECTION
Attention! • Mettre la machine en configuration basse.
S'assurer que l'huile n'est • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
pas à une température trop • Surélever la machine à l'aide d'un cric ou d'un palan.
élevée.
2 - Dépose du vérin de direction
• Repérer et débrancher les deux flexibles du vérin de direction (1).
NOTA : Dévisser lentement le flexible afin de faire chuter la pression hydrauli-

que résiduelle.

• Elinguer le vérin.
• Déposer les vis (3) et les chapes de blocage (4) puis retirer les deux axes (2)
du vérin de direction.
• Déposer le vérin de direction.
3 - Repose du vérin de direction

• Mettre en place un vérin de direction neuf.
1 • Reposer les axes et les chapes de blocage et les fixer à l'aide des vis équi-
pées de rondelles à dents neuves.
• Rebrancher les flexibles hydrauliques en respectant les repères pris lors de
la dépose.
3 2 4 • Remettre la machine en configuration opérationnelle.
• Effectuer plusieurs manœuvres de direction afin de purger le circuit hydrauli-
que.
Folio 2/2
ECHANGE D'UN VERIN POTHOLE
Attention!
S'assurer que l'huile n'est 2 - Dépose d'un vérin pothole
pas à une température trop • Repérer et débrancher les deux flexibles (2) du vérin pothole (1). Equiper les
élevée. flexibles de bouchons.
• Déposer la vis spéciale (5), la rondelle (6) et l'écrou (7) de l'axe inférieur.
• Déposer la goupille (3) et la rondelle (4) de l'articulation supérieure du vérin
puis déposer le vérin pothole.
3 4 3 - Repose d'un vérin pothole

• Mettre en place un vérin pothole neuf sur l'axe supérieur.
• Reposer la rondelle et fixer une goupille neuve.
• Fixer la chape de tige du vérin pothole à l'aide de la vis spéciale, de la ron-
delle et d'un écrou neuf.
• Rebrancher les flexibles hydrauliques en respectant les repères pris lors de
la dépose.
• Effectuer plusieurs manœuvres de montée/descente de la plate-forme au-
delà de 1,5 mètres et de translation lorsque la plate-forme est en bas afin de
purger le circuit hydraulique.
• Vérifier que le système de protection contre les nids de poules se déploie et
6 7 5 se replie correctement.
1 2
NOTA : Si des contrepoids sont fixés avec les potholes, vérifier leur bon posi-
tionnement lors de la repose du vérin.
Folio 2/2
ECHANGE DE L'EXTENSION DE PLATE-FORME
• Mettre la machine en position basse.
2 1
2 - Dépose de l'extension de plate-forme
• Déposer le cas échéant la prise électrique et son support de la plate-forme.
• Déposer le poste de commande (1) et retirer le faisceau électrique (2) de la
plate-forme.
• Elinguer l'extension de plate-forme (3).
• Déposer l’ensemble pédale de verrouillage (4) et son support (5).
• Déposer les deux ensembles galets et axes de galet à l’arrière de l’extension
en dévissant les vis de fixation (6).
• Déposer les deux équerres de sécurité (7).
• Déposer l'extension de plate-forme.
3 - Repose de l'extension de plate-forme

• Mettre en place l'extension de plate-forme.
7 3 • Fixer les deux équerres de sécurité.
• Remettre l’ensemble pédale de verrouillage et son support, les deux galets et
leurs axes, les fixer à l’aide des vis équipées de rondelles à dents neuves.
Compact • Installer le support de prise électrique.
• Remettre en place le poste de commande plate-forme et rebrancher le fais-
ceau électrique de la plate-forme.
2 1 • Graisser les parties frottantes des glissières.

• Vérifier que l’on peut aisément sortir et rentrer l’extension de plate-forme.
4 4
7 3
Optimum
5 6 5 6
Compact Optimum
Folio 2/2
ECHANGE DES VALVES D’EQUILIBRAGE

S'assurer que l'huile n'est pas • Mettre la machine en position basse.
à une température • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
trop élevée.
2 - Dépose des valves d’équilibrage
• Débrancher les flexibles hydraulique des freins (2) et obturer les orifices
de la tuyauterie et du bloc.
• Dévisser les deux vis (1) de la patte de fixation et sortir le bloc hydrauli-
que.
• Déposer les valves d’équilibrage (3) en les dévissant.
3 - Repose des valves d’équilibrage

• Visser dans le bloc hydraulique des valves d’équilibrage neuves dont les
caractéristiques correspondent à la machine considérée.
• Remettre en place le bloc hydraulique et le fixer à l’aide des vis (1) équi-
pées de rondelles plates et de rondelles dentées neuves.
• Rebrancher le flexible hydraulique de freinage sur le bloc.
• Effectuer plusieurs mouvements de translation affin de purger le circuit.
• Se placer sur une pente à 40% et vérifier que la machine ne s’emballe
plus lors d’une manoeuvre de translation.
1 2
Compact
1 2
Optimum
Attention!
Les valves d’équilibrage sont
des élements de sécurité.
Elles sont tarées en usine et 3
ne doivent pas être déréglées.
ECHANGE D’UNE ELECTROVALVE EN CARTOUCHE
Attention! • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
à une température 2 - Dépose d’une électrovalve en cartouche
trop élevée. • Déposer la ou les bobines (2) de l’électrovalve (voir Fiche C007 ).
• Dévisser l’électrovalve (1) par le six pans et la retirer du bloc hydraulique.
3 - Repose d’une électrovalve en cartouche

• Visser une électrovalve neuve équipée de son joint dans le bloc hydrauli-
que.
2 1 • Remettre en place la ou les bobines sur l’électrovalve et remettre en place
le bloc hydraulique (voir Fiche C007 ).
• Effectuer plusieurs mouvements mettant en oeuvre l’électrovalve concer-
née afin de vérifier son bon fonctionnement.
Compact
2 1
Optimum
ECHANGE DU BOUTON D’ARRET D’URGENCE CHÂSSIS
Attention ! 1 - Opérations préliminaires

Ne pas utiliser la machine • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
durant les opérations de • Débrancher les cosses + et - des batteries pour isoler le circuit électrique.
maintenance.
2 - Dépose du bouton d’arrêt d’urgence
• Repérer et débrancher les connections électriques (1) du bouton d’arrêt
d’urgence.
• Déposer le bouton d’arrêt d’urgence (2).
3 - Repose du bouton d’arrêt d’urgence

• Reposer un bouton d’arrêt d’urgence neuf.
démontage.
4 - Test
• Vérifier le bon fonctionnement du bouton d’arrêt d’urgence.
COMPACT
OPTIMUM
2 1
OPTIMUM
1 2
COMPACT
ECHANGE DE LA POMPE HYDRAULIQUE
Attention!
S'assurer que l'huile n'est 2 - Dépose de la pompe hydraulique
pas à une température trop • Déposer le groupe motopompe (voir Fiche C019 ).
élevée. • Retirer les vis fixant la pompe sur le moteur puis déposer la pompe.
3 - Repose de la pompe hydraulique

• Reposer une pompe neuve équipée de son joint sur le moteur électrique et la
fixer à l'aide des vis de fixation.
• Reposer le groupe motopompe (voir Fiche C019 ).
• Effectuer plusieurs cycles de levage afin de purger le circuit hydraulique.
Folio 2/2
3

ECHANGE ET REGLAGE DU PRESSOSTAT

S'assurer que l'huile n'est pas • Mettre la machine en configuration de maintenance (voir § 6.2, page 25).
à une température trop • Couper l'alimentation électrique (voir § 6.3, page 26).
élevée. • Vérifier la pression basse avec la commande de secours.
2 - Dépose du pressostat
• Débrancher le connecteur électrique (1) du pressostat du vérin de levage.
• Débrancher le flexible hydraulique (2) du pressostat.
• Equiper le flexible d’un bouchon.
1 • Dévisser les vis de fixation du pressostat et le déposer.
3 - Repose du pressostat
• Visser un pressostat neuf équipé de son joint.
• Rebrancher le flexible hydraulique du pressostat.
• Rebrancher le connecteur électrique du pressostat.
4 - Réglage du pressostat
• Placer dans la plate-forme une charge correspondant à la «charge de
coupure mouvements» (voir tableau ci-dessous), lever la plate-forme
jusqu'au décollage de la petite tige du vérin de levage et régler la vis du
2 3 pressostat (3) située sur le vérin de levage de telle sorte que les mouve-
ments soient coupés pour cette charge donnée.
• Vérifier le bon fonctionnement de la machine dans toutes les positions
avec une charge légèrement inférieure à la charge nominale sur la plate-
forme.
Charge de réglage coupure

Machine Charge nominale
mouvements
usage extérieur : 120kg usage extérieur : 120kg

H8SN
usage intérieur : 350kg usage intérieur : 350kg

H8SW

H10S

H12SN

Optimum 6
Optimum 8 usage intérieur : 230kg usage intérieur : 230kg
(tolérances : + ou - 10%)

E0404 Optimum FR

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MANUEL DE REPARATION

NACELLE AUTOMOTRICE A CISEAUX

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Haulotte Hubarbeitsbühnen Haulotte Portugal

Haulotte UK Haulotte U.S. Inc.

Haulotte Asia Haulotte Netherlands BV

Haulotte Australia PTY Ltd Haulotte Italia

Haulotte Do Brazil Haulotte Scandinavia AB u.b.

Haulotte Iberica - Madrid Haulotte Portugal

Haulotte Iberica - Sevilla

Cependant nous attirons votre attention sur l’importance :

Pendant et au-delà de la période de garantie, notre Service Après-Vente est à

Pour toute commande de consommables ou de pièces détachées, utilisez la

1- RECOMMANDATIONS GENERALES - SECURITE ................................................... 1

1.1 - AVERTISSEMENT GENERAL .................................................................................... 1

1.2 - CONSIGNES GENERALES DE SECURITE ............................................................... 2

1.3 - RISQUES RESIDUELS ............................................................................................... 4

1.4 - VERIFICATIONS ......................................................................................................... 4

1.5 - REPARATIONS ET REGLAGES................................................................................. 5

1.6 - VERIFICATIONS LORS DE LA REMISE EN SERVICE ............................................. 5

1.7 - ECHELLE DE BEAUFORT.......................................................................................... 6

2.1 - CARACTERISTIQUES TECHNIQUES........................................................................ 8

2.3 - COUPLES DE SERRAGE ......................................................................................... 10

2.3.2 - Couples de serrage pour filetage fin ...................................................................................... 10

3- SYSTÈMES DE SÉCURITÉ .......................................................................................11

3.1 - FONCTIONS DES RELAIS ET FUSIBLES ................................................................11

3.2 - FONCTIONS DES CONTACTS DE SÉCURITÉ........................................................11

4- SCHÉMA ÉLECTRIQUE ............................................................................................13

4.1 - SCHÉMA ÉLECTRIQUE E 501 D ..............................................................................13

5- SCHÉMAS HYDRAULIQUES ....................................................................................15

5.1 - SCHÉMA HYDRAULIQUE POUR OPTIMUM 6 ET 8 (B16288B)..............................15

5.2 - SCHÉMA INSTALLATION HYDRAULIQUE A 14681D .............................................16

6.1 - RECOMMANDATIONS GENERALES .......................................................................17

6.2 - DISPOSITIF DE MAINTENANCE ..............................................................................17

6.3 - ALIMENTATION ÉLECTRIQUE.................................................................................18

6.4 - PLAN DE MAINTENANCE.........................................................................................18

6.6 - PRÉSENCE DES ETIQUETTES ...............................................................................21

6.7 - PRÉSENCE DES MANUELS .................................................................................... 26

7- FICHES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE ............................................................. 27

8- INCIDENTS DE FONCTIONNEMENT ....................................................................... 37

8.1 - TABLEAU DES INCIDENTS...................................................................................... 37

8.2 - LOGIGRAMMES DE DÉTECTION DE PANNES ...................................................... 42

9- PROCÉDURES DE MAINTENANCE CORRECTIVE ................................................ 79

1 - RECOMMANDATIONS GENERALES - SECURITE

1.2 - CONSIGNES GENERALES DE SECURITE

1.2.3 - Utilisation de la machine

Ne pas utiliser la machine avec :

1.3 - RISQUES RESIDUELS

1.3.1 - Risques de secousse - Renversement

1.3.2 - Risques électriques

1.3.4 - Risques de collision

1.4.1 - Vérifications périodiques

NOTA : Ce registre peut être obtenu auprès des organisations profession-

Les personnes désignées doivent être expérimentées dans le domaine de la

1.4.2 - Examen d’adéquation d’un appareil

1.4.3 - Etat de conservation

NOTA : Dans le cas de location, le responsable utilisateur de l’appareil loué

1.5 - REPARATIONS ET REGLAGES

1.6 - VERIFICATIONS LORS DE LA REMISE EN SERVICE

1.7 - ECHELLE DE BEAUFORT

Description du vent Effets observés sur terre Km/h m/s

RAPPEL : Pour toute demande d'information, d'intervention ou de pièces de re-