Gestão da Manutenção

Robson Carlos Rosario Jr.

Índice

• A evolução histórica da Manutenção

• A Manutenção na hierarquia da empresa
• Disponibilidade X Confiabilidade
• Definições e Terminologia
• Tipos de Manutenção
• TPM e seus Pilares X Manutenção
Autônoma
• Programas Mestre do Planejamento da
Manutenção
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 Evolução Histórica da
Manutenção
1950

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

A Primeira Geração:
Até a II Guerra Mundial;
Conserto após a avaria;
Industria com baixo índice de mecanização,
simples e superdimensionados;
Tempo para repor a função não era
importante;
Rotinas: Limpezas e Lubrificação.
1950 1960

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria

Inicio da Segunda Geração:

Após a II Guerra Mundial;
Necessidade de aumento da rapidez de
produção;
Desenvolvimento do processo de
Prevenção de Avarias;
Revisões gerais de equipamentos feitas a
intervalos fixos.
1950 1960 1970

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)

Manutenção de Melhoria

Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)

Segunda Geração:
Difusão dos Computadores;
Sofisticação dos Instrumentos de Proteção e
Medição;
Método de Planejamento e Controle de Manutenção
Automatizados.
1950 1960 1970 1980

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)

Manutenção de Melhoria

Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)

Manutenção Produtiva Total (TPM)

Manutenção Preditiva
Terceira Geração:
Desenvolvimento dos Micro Computadores;
Aumento da exigência da qualidade de
produtos/serviços;
1950 1960 1970 1980 1990

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)

Manutenção de Melhoria

Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)

Manutenção Produtiva Total (TPM)

Manutenção Preditiva

Terceira Geração: MCC (M. Centrada

Melhor Qualidade dos Produtos; Confiabilidade)
Ausência de danos ao Meio Ambiente;
Análise Custo x Benefício.
 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)

Manutenção de Melhoria

Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)

Manutenção Produtiva Total (TPM)

Manutenção Preditiva

Terceira Geração: MCC

Globalização; Asset Management –
Gestão Ativos Fixos
ISO 9000, ISO 14000, ISO 18000;
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 Conjunto de atividades técnicas e
administrativas cuja finalidade é
conservar ou restituir a um item as
condições que lhe permitam realizar
sua função
 Equipamento
(1) Conjunto unitário, completo e distinto, que exerce
uma ou mais funções determinadas quando em
funcionamento;
(2) Unidade complexa de ordem superior integrada por
Conjuntos, Componentes e Peças, agrupadas para
formar um sistema funcional. Equivale ao termo
Máquina.
Bomba
Motor
Elétrico
 Componente
(1) Unidade pertencente a um conjunto, que geralmente
não é funcional por si mesma, e esta formada por
peças;
(2) Parte de uma unidade, instalação ou equipamento
que é essencial ao seu funcionamento
Mancal de
Rolamento
 Peça
Parte constituinte de um componente. Equivale ao
termo Elemento.
Elemento
Elástico
Cubo
Dentado

Capa
Protetora
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Tipos de Manutenção

• Corretiva não-planejada
• Corretiva planejada
• Preventiva
• Preditiva
• Detectiva
Manutenção Corretiva

• Atuação para a correção da falha ou do desempenho

menor que o esperado.
• Subdivide-se em 2 classes: planejada e não-
planejada.
 Corretiva não-planejada

• Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.

• Correção da FALHA não prevista.

• Executada sem planejamento e controle.

 Corretiva Planejada

• Planejada a partir da evolução de parâmetros

monitorados pela Preditiva, ou a partir de observações
feitas na Preventiva.

• Correção do desempenho menor que o esperado ou da

falha de forma planejada.

• Executada com planejamento e controle.

• Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma
a reduzir a probabilidade da falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em INTERVALOS definidos:

tempo, km, horas de funcionamento, horas de vôo,

nº de corridas, nº de peças produzidas, etc.
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Manutenção Detectiva
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Busca da falha e quebra zero

QUEBRA OU PANE
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30 FALHAS

300 ANOMALIAS OU
DEFEITOS
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A Curva da Banheira
F

35

Mortalidade Expectativa Desgaste

30

Infantil de Vida elevado

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20

15

10 M

5
Fase 1 Fase 2 Fase 3 t
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TM-Planejamento
CÍRCULO VICIOSO DE FALHAS
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TPM – Manutenção Produtiva Total
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 COST DEPLOYMENT

MELHORAMENTO
FOCALIZADO

MANUTENÇÃO
PLANEJADA
EDUCAÇÃ0 & TREINAMENTO

MANUTENÇÃO PARA
QUALIDADE
T.P.M.
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA

GESTÃO PRECOCE
DOS EQUIPAMENTOS

SEGURANÇA & MEIO

AMBIENTE

TPM OFFICE
 TPM – Manutenção Autônoma
O que é Manutenção Autônoma ?

É um programa que implementa a

prática de algumas atividades de
inspeção do equipamento e pequenos
reparos feitos pelos Operadores com o
apoio da manutenção.
Enfoque da Manutenção Autonoma:

“Da minha máquina cuido eu!”

• Criticidade dos equipamentos - Leva em consideração
a importância do equipamento em relação ao processo
de produção.

– A - Criticidade máxima - Equipamento sem reserva que se

falhar provoca grande perda de produção, danos ao meio
ambiente ou a segurança;
– B - Criticidade média - Equipamento com reserva que se
falhar prejudica a produção;
– C - Criticidade mínima - Equipamento que não trás perda de
produção, nem danos ao meio ambiente ou a segurança.
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 Tipos de TAG’S

Cadastro de Equipamento/Conjuntos

Cadastro de Endereços/Instalações
 Com o advento do TAG para cada equipamento poderemos
conseguir os seguintes dados:

Construtivos - Manuais, Catálogos e Desenhos;

De Compra - Número do Pedido, Valor, Data de Aquisição;
De Origem – Fabricante, Fornecedor, Tipo e Modelo;
De Transporte e Armazenamento – Dimensões, Peso e
Cuidados especiais;
De Manutenção – Lubrificantes, Sobressalentes gerais e
específicos, Curvas Características, recomendações do
Fabricante, Limites, Folgas e Ajustes.
TAG
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR #1 ”FAMÍLIA”: CA .MS.01
FABRICANTE: MAUSA S.A TIPO/MODELO: P/25-10-S
ORIGEM FABR.: PIRACICABA (BR) FORNECEDOR: ENGIN S.A.
ARMAZENAGEM: LIGADO PARA AQUECIMENTO
REFERÊNCIAS: MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) e MS-3J74/89 (A2/P2)
DESENHOS: MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1)
MEDIDAS: Comp. 1350 mm Larg. 700 mm Alt. 800 mm Pêso: 390 kg
PLANTA: FÁBRICA DE SÃO JOSÉ CD.EQ.: SJ .G2.AC.CA.01.B
LOCALIZAÇÃO: GALPÃO 2 - JUNTO TURBINAS No IDENTIF.: 153.829
SISTEMA OPERAÇÃOAL: AR COMPRIMIDO CLASSE:
CUSTO: US$ 3,820.00 INÍCIO OPERAÇÃO: 22/07/92
DADOS TÉCNICOS
CAPACIDADE DE COMPRESSÃO: 25 PÉS3/MIN
MODELO MOTOR: 34-ZT3 FREQUÊNCIA DO MOTOR (Hz): 60
POTÊNCIA DO MOTOR (HP): 10 TENSÃO DO MOTOR (V): 380
NÚMERO DE POLOS DO MOTOR: 4
TOMADA E COMPRESSÃO DO AR: FEITA POR DOIS PISTÕES
 Ex. Famílias de Equipamentos

Redutores; Trocadores de Calor;

Válvulas; Enroladores de cabo;
Cilindros Hidráulicos e Pneumáticos; Disjuntores;
Manetes; Seccionadoras;
Freios; Bobinas Eletromagnéticas;
Motores hidráulicos e Pneumáticos; Máquinas de Solda;
Rodas; Caixas de marchas;
Bombas Hidráulicas e Centrífugas; Transportadores;
Ventiladores;
Motores Elétricos;
Eixos;
Rolos;
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2
3
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Descrição da Atividade

Data da OS

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Periodicidade

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DESCRIÇÃO
DAS
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 Indicadores Classe Mundial de Gestão de Equipamento

1-Tempo médio entre falhas( TMEF ou MTBF )

É o tempo médio em horas operáveis, utilizadas ou não, entre

duas quebras consecutivas de um componente, medida a
partir de um grande número de quebras.

Este é um dos coeficientes envolvidos no cálculo de

confiabilidade dos equipamentos

TO - Tempo de operação do
MTBF = TO equipamento (Tc – Tmc)
NR - Número de ocorrências
NR corretivas
Tc - Tempo calendário
Tmc - Tempo de manutenção
corretiva
 Indicadores Classe Mundial de Gestão de Equipamento
2-Tempo médio de reparo ( TMPR ou MTTR )

É o tempo médio gasto para repor a função do equipamento

no caso de uma parada corretiva
Este mede:
O conhecimento do funcionamento do equipamento da
equipe que atua na corretiva;
A organização dos recursos necessários a atuação desta
equipe, como:
- desenhos atualizados e de fácil acesso;
- sobressalentes ordenados e em perfeita condição de
uso;
- ferramentas corretas e em perfeito estado
É definido por:
MTTR = TTR TTR - Tempo total de reparo corretivo
NR - Número de reparos corretivos
NR
 Desempenho da Função t1funcionando t2funcionando

t1reparo t2reparo t3reparo Tempo

MTBF= t1funcionando+ t2funcionando MTTR= t1reparo+ t2reparo+ t3reparo
2 3
3 - Disponibilidade:

É o período em que o equipamento está em condição de

produzir, corresponde a diferença entre o tempo calendário e as
paradas para manutenção (preventivas e corretivas) .
A finalidade deste índice é:
a) Mensurar o desempenho da equipe de manutenção, e
b) Determinar a probabilidade de um equipamento estar em
funcionamento.
Seu índice é definido como:
Disp (%) = (Tc - Tmp - Tmc) x 100 Disp (%) = MTBF
MTBF+MTTR
Tc
Tc - Tempo calendário
Tmp - Tempo de manutenção preventiva
Tmc - Tempo de manutenção corretiva
 24(h) x 30 ou 31 dias
Tempo Calendário (Tc) Manutenção Preventiva

Disponibilidade Tmc Tmp

Manutenção Corretiva
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