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Usos del Horno Mufla para Laboratorio

El Horno Mufla para Laboratorio es un equipo que comúnmente es utilizado en


laboratorios para realizar diferentes pruebas. Estás pruebas son: de calcinamiento,
incineración de muestras orgánicas e inorgánicas, tratamientos térmicos, cocción de
materiales cerámicos, entre otros.

Las temperaturas que puede alcanzar la mufla para laboratorio son de hasta 1200 °C. Esto
hace posible que sean utilizadas en diferentes pruebas como las antes mencionadas.

Horno Mufla para Laboratorio

Partes de la mufla
Cámara Interna de Mufla

El Horno Mufla para laboratorio está constituida por diferentes partes. Entre las cuales cabe
destacar:

Cámara Interna

La cámara interna que está construida en material refractario compuesto de alúmina y


sílice, lo cual hace bastante resistente a las altas temperaturas de trabajo. En éste mismo
material está construida la puerta. Por la misma se accede al interior de la cámara de
cocción.

En la parte superior de la mufla está ubicado un agujero por donde se puede realizar la
verificación de temperatura. Ésta verificación se hace con un termómetro externo.
Adicionalmente sirve como desfogue para la salida de gases de la cámara interna.

Dentro de la cámara interna de la mufla, se encuentran:

 Elementos Calefactores: Estos son los encargados de suministrar la fuente de calor en el


interior de la mufla.
 Termocupla: O sensor, el cual envía una señal eléctrica al control para indicarle al mismo
a qué temperatura se encuentra la cámara interna de la mufla.

Panel de Control

 Temporizador: Sirve para establecer un tiempo de trabajo de la mufla. Es decir, el equipo


estará funcionando por un lapso de tiempo que se le haya programado. Ejemplo, se
puede programar para que se mantenga encendida por dos horas. Esta programación se
puede hacer hasta 99 Hrs – 59 Min – 59 Seg.

Panel de Control

 Control de Temperatura: Permite manejar y establecer la temperatura a la que trabajará la


mufla. El Tipo de control que usualmente usan las muflas es de tipo PID. Este tipo de
control hace que la temperatura de trabajo de mucho más exacta dentro de la cámara interna
de la mufla. Se programa de tal manera que no hagan sobre picos. Esto con el fin de evitar
el posible daño de las muestras a tratar en la Mufla. También cabe aclarar que se pueden
conseguir en el mercado muflas con control análogo. Este tipo de muflas pueden tener un
margen de error mayor en cuanto a precisión se refiere.
 Interruptor de seguridad: De acuerdo al fabricante, las muflas para laboratorio pueden
venir provistas un Interruptor de seguridad en la puerta. El trabajo de éste interruptor es
el de cortar el suministro eléctrico. Esto se hace para minimizar la exposición a altas
temperaturas al operario del laboratorio al manipular la mufla. Además de generar un
consumo innecesario de energía eléctrica.

Tipos de Muflas

Usualmente se puede encontrar en el mercado dos tipos de muflas. Las muflas que son
alimentadas por combustible y las muflas eléctricas.

Mufla de Combustibles: Este tipo de muflas son utilizadas en aplicaciones que requieran
temperaturas superiores a los 1200°C. Usualmente su fuente de calor está suministrada por
gas propano o natural. Ésta fuente de calor debe ir separada totalmente de la cámara de
cocción. De esta manera la muestra a tratar no podrá ser contaminada por los gases de
combustión. Este tipo de mufla usualmente es de gran tamaño.
Mufla Eléctrica: La mufla eléctrica es usada en procesos que requieran un máximo de
1200°C. Además son las de uso más frecuente en el laboratorio. Por lo general son más
pequeñas en cuanto a capacidad y tamaño se refiere. Se pueden alimentar tanto a 110 VAC
como 220 VAC. Pero por su alto consumo de corriente usualmente se fabrican para usar en
redes eléctricas de 220 VAC.

Muflas con Rampas o Programables

Horno Mufla para Laboratorio Con Rampas

Este tipo de muflas cuentan con un control capaz de programar tiempos de baja y/o subida
de temperatura. Consiste en programar diferentes valores de temperatura en una secuencia
determinada y lapsos de tiempo definidos por el usuario. Esta función de rampas en la
mufla tiene una gran ventaja que permite automatizar procesos. Lo que se traduce en
reducción de costos y tiempo de ejecución en procesos secuenciales ya definidos. De ésta
manera el usuario no requiere modificar los valores de trabajo previamente ajustados a sus
requerimientos en el proceso a realizar regularmente.
Control rampa para mufla

En el esquema se puede apreciar la función de rampa de la temperatura Vs. tiempo.

En Acequilabs nos especializamos en la fabricación de éste tipo de muflas para laboratorio.


Si deseas, puedes conocer más sobre nuestra línea de Mufla con Rampas.

Cuidados de la mufla

Este tipo de equipos usualmente no requieren mucha intervención por parte del usuario.

 Se debe realizar una limpieza externa al menos una vez a la semana. Ésta limpieza se debe
hacer con un paño húmedo con algún tipo de solución no abrasiva apta para superficies
metálicas.
 Revise periódicamente las conexiones eléctricas del laboratorio
 No utilice multi-tomas para conectar la mufla, no se deben utilizar conexiones que puedan
sobre calentarse.
 Deje por lo menos 15 cm de espacio alrededor de la mufla. Esto con el fin de permitir
que el calor de la mufla pueda circular y salir por medio de las rejillas de ventilación del
equipo.
 Haga calibración de la mufla una vez al año para corregir desfaces de temperatura por el
uso cotidiano.

También te puede interesar conocer nuestra gama de: Horno Mufla de Alta Temperatura

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Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6


metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas
las aleaciones de Hierro.

Contenido
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 1 Característica del Horno de Cubilote


 2 Construcción del Horno de Cubilote
 3 Funcionamiento del Horno de Cubilote
 4 Fuentes

Característica del Horno de Cubilote


El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba es
un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los mismos pueden variar en su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de
diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro
crudo o bronce. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido
a su operación sencilla, eficiente y económica.

Construcción del Horno de Cubilote


El cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso
mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas
abisagradas puedan caer libremente. Estando en operación, estas puertas se
giran hasta una posición horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una
estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y
la parte superior del cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal
o para chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se
conocen como toberas.
La practica común es la de tener sólo una serie de toberas en una circunferencia
de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas
de forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para
provocar que el aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy
precisas unas de otras, para obtener la distribución del aire tan uniforme como sea
posible. El número de toberas varía con el diámetro del cubilote, siendo desde
cuatro en los cubilotes pequeños y hasta ocho o más en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeñas
ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las
condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrífugo
entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la
parte de atrás del cubilote. Esta abertura esta colocada debajo de las toberas para
evitar un posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.

Funcionamiento del Horno de Cubilote

Funcionamiento horno de cubilote


El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual
la carga metálica, el combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí.
Esto permite un intercambio térmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento
elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las
cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente
controlado desde el punto de vista metalúrgico.
Ante de realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar es limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las toberas, de
las coladas anteriores. A continuación se repara cualquier zona dañada con arcilla
fina y arena silica refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y
repararlo se giran las puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca
debajo de ellas. En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de
moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura
no debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeño
agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de diámetro. El encendido
del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los
1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal
fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera
cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que la cama
crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya
que determina la altura de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura
como a la oxidación del metal. Cuando la cama del coque esta encendida
completamente se carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se suministra alrededor
de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo
objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la
escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En estos
últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador,
utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad
externa o por tubos verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada
pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.

HORNO CUBILOTE
Posted on agosto 31, 2016 by ijauregui

CUBILOTE, el diccionario lo define como horno cilíndrico vertical para fundir lingotes de
hierro gris.

La Enciclopedia Británica afirma que René-Antoine Ferchault de Réaumur construyó el primer


horno cubilote en Francia alrededor de 1720.
El Cubilote, Sigue siendo el proceso de fusión más económico si el horno funciona

continuamente.
El Cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al
combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica; usando
coque de carbón, carbón mineral y carbón vegetal. Actualmente hay una empresa inglesa que
ha desarrollado un cubilote que no usa carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural
con la adición de unas bolas cerámicas dentro del horno para permitir el paso de los gases de
combustión.

Los Cubilotes son:

 Los únicos Hornos de Fundición en los cuales la salida de metal puede ser continua.
 De alta producción horaria.
 De relativo bajo costo de operación.
Sencillos de operar.
Sin embargo estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de Inducción, los cuales permiten
un mejor control del análisis químico y temperatura del metal y, sobre todo, son menos
contaminantes.

-
. Cocción en el horno rotativo

El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones, en el cual el material,
al descender a contracorriente con los gases que salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura
de unos 600 ºC a la entrada del mismo.

Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas (1500ºC) para formar los
componentes básicos del clinker que le van a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El clinker, a
la salida del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que
acaban de producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se utilizará en la
combustión.

El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de combustibles,


principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas fábricas utilizan residuos industriales
(aceites, disolventes o neumáticos usados) como combustible, valorizando así los mismos y evitando los
posibles daños al medio ambiente que su almacenamiento provoca.

Dependiendo de las necesidades de producción el clinker puede pasar al molino o bien almacenarse en el silo
de clinker