7+1 Tipos de Desperdicios

La eliminación continua y sostenible de desperdicios es el principal objetivo de Lean.

Desde la perspectiva de este sistema un desperdicio se considera como todo lo adicional a lo
mínimo necesario de recursos (materiales, equipos, personal tecnología, etc.) para fabricar
un producto o prestar un servicio.

Dentro del concepto de Lean se identifican siete (7) tipos de desperdicios, estos ocurren en
cualquier clase de empresa o negocio y se presentan desde la recepción de la orden hasta la
entrega del producto. Adicionalmente, se considera un octavo tipo de desperdicio especial
que da origen a lo que en Lean se llama 7+1 Tipos de Desperdicios. A continuación se explica
cada uno de ellos (Liker y Meier, 2006):
1. Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en
mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal
y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.
2. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso
cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de
materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.
3. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o
materiales para la producción, esperas por averías de máquinas o clientes
esperando en el teléfono.
4. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar
procedimientos innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas
o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los
requeridos por el cliente.
5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia
prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con
el exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la
empresa.
6. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye
re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.
7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el
operario realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio.
Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos,
buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente
es un desperdicio.
8. Talento Humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a
no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar
desperdicios. Cuando los empleados no se han capacitado en los 7
desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento,
etc.
Aunque la identificación de desperdicios es importante, lo fundamental es
eliminarlos. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la
eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un
ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.

La eliminación de desperdicios presenta resultados inmediatos en la reducción del costo,

aumento de la productividad, organización del área de trabajo, entre otros. Sin embargo,
generalmente se presentan problemas con el mantenimiento de los mejoramientos
alcanzados, esto sucede debido que no se implementa un sistema que en el largo plazo sea
capaz de mantener y adaptar la empresa a nuevos cambios en el entorno.

7 Mudas
Muda es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad; desperdicio;
superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Production System (TPS) o Manufactura
Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun). Reducir los residuos es
una manera efectiva de aumentar la rentabilidad. Toyota escogió estas tres palabras que
comenzaban con el prefijo “mu” que es reconocido en Japón como referencia a un programa
o campaña de mejora de un producto.
Un proceso agrega valor al producir bienes o proveer un servicio por el que un cliente
pagará. Un proceso consume recursos y los residuos ocurren cuando se consumen más
recursos de los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio que el cliente
realmente quiere. Las actitudes y herramientas del TPS sensibilizan y dan nuevas
perspectivas para identificar los residuos y las oportunidades no explotadas asociadas con la
reducción de residuos.
Muda ha recibido más atención como residuo que las otras dos, lo que significa que
mientras los practicantes de Lean han aprendido a ver muda no ven de la misma manera
mura (desnivel) y muri (sobrecarga). Así, mientras que se centran en conseguir su proceso
bajo control no dan tiempo suficiente para la mejora del proceso de rediseño.
Los Siete Desperdicios
Uno de los pasos claves en Lean y TPS es la identificación de cuales pasos agregan
valor y cuales no. Al clasificar las actividades del proceso en estas dos categorías es posible
emprender acciones para mejorar las primeras y eliminar las segundas. Algunas de estas
definiciones podrán parecer “idealistas” pero esta definición dura es vista como importante
para la efectividad de este paso clave.
Una vez que el trabajo de valor agregado ha sido separado del residuo, el residuo
puede ser subdividido en residuo “necesita realizarse, pero no añade valor” y residuo puro.
La identificación clara de “trabajo sin valor agregado”, distinto de residuo o trabajo, es crítica
para identificar los supuestos y las creencias detrás del proceso actual de trabajo y para
desafiarlos en su momento.
La expresión “aprender a ver” proviene de una capacidad que se desarrolla para ver
el residuo donde no había sido percibido antes. Muchos han tratado de desarrollar esta
habilidad con “viajes a Japón” para visitar Toyota y ver la diferencia entre su operación y la
que ha estado bajo mejora continua durante 30 años bajo el TPS. Los siguientes “siete
residuos” identifican los recursos que son comúnmente desperdiciados. Fueron identificados
por el Ingeniero en Jefe de Toyota, Taiichi Ohno como parte del Sistema de Producción
Toyota.
Transportación
Cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido, tener
retraso, etc. Además de ser un costo de no valor añadido. La transportación no hace ninguna
transformación al producto que el cliente está dispuesto a pagar.
Inventario
Inventario, ya sea en forma de materias primas, productos en proceso o también
conocido como WIP, o productos terminados, representa un desembolso de capital que aún
no ha producido un ingreso ya sea por el productor o para el consumidor. Cualquiera de estos
tres elementos no están activamente procesados para añadir valor es desperdicio.
Movimiento
En contraste con el transporte, que se refiere a los daños a los productos y los costos
de transacción asociados con el movimiento de ellos, el movimiento se refiere a los daños
que ocasiona el proceso de producción de la entidad que crea el producto, ya sea a través del
tiempo (desgaste de los equipos y las lesiones por esfuerzo repetitivo para los trabajadores)
o durante eventos discretos (accidentes daños al equipo y / o lesionar a los trabajadores).
Espera
Siempre que los bienes no se encuentran en el transporte o en trámite, están
esperando. En los procesos tradicionales, una gran parte de la vida de un producto individual
que se gasta en espera de ser trabajado.
Sobre Procesamiento
Durante el procesamiento se produce cada vez que se realiza más trabajo en una pieza
de lo requerido por el cliente. Esto también incluye el uso de herramientas que son más
precisas, un complejo o caro de lo absolutamente necesario.
Sobre Producción
La sobreproducción se produce cuando se produce más producto de lo que se requiere
en ese momento por sus clientes. Una práctica común que conduce a esta muda es la
producción de grandes lotes. La sobreproducción es considerada la peor muda porque oculta
y / o genera todos los demás. La sobreproducción conduce a exceso de inventario, el cual
requiere el gasto de los recursos de espacio de almacenamiento y conservación, actividades
que no benefician a los clientes.
Defectos
Cada vez que aparecen imperfecciones, se incurre en costos adicionales reelaboración
de la parte, reprogramación de producción, etc. Los defectos en la práctica a veces puede
duplicar el costo de un solo producto. Esto no debe ser transmitido al consumidor y debe ser
tomado como una pérdida.