CONTROL DIGITAL DE TEMPERATURA PARA UN HORNO DE TUNEL PARA
EL LABORATORIO DE ELECTRONICA
Claudia Ortiz Pauker, Mauricio Va ldés Álvarez y Alexander Martínez
Departamento de Ingeniería Electrónica
Facultad de Ingeniería, PontificiaUniversidad Javeriana Cali
Resumen.- Este artículo describe el
desarrollo de una herramienta
implementada como ejemplo de un
sistema térmico para la enseñanza de
control de procesos industriales. La
herramienta consiste de un prototipo de
horno de túnel (con sus respectivos
actuadores y acondicionadores de señal),
de controladores para desarrollar perfiles
de temperatura, de un simulador del
sistema real y finalmente, de un software
que permite observar gráficamente el
comportamiento de las variables del
sistema.
Abstract.- This paper describes the
design and development of a tool as an
example of a thermal system for teaching
industrial process control. The tool
consists of a continuous furnace
prototype (with its respective actuators
and signal conditioning devices), the
controllers to develop temperature
profiles, a simulator of the real system
and finally, a software that allows a
graphical view of the system variables
behavior.
Palabras Clave: Horno Continuo, Horno
de Túnel, Regulación, Convección,
Termoencogible
INTRODUCCIÓN
De acuerdo con la creciente necesidad de
la industria de involucrar en sus procesos
sistemas de control automáticos para
hacerlos mas eficientes, la Pontificia
Universidad Javeriana Cali toma la
iniciativa de implementar un laboratorio
de instrumentación y control, mediante la
construcción plantas de procesos
industriales típicos que permitan a los
estudiantes de Ingeniería familiarizarse
con ellos.
Debido a la gran cantidad de aplicaciones
que tienen los hornos continuos en una
planta industrial, se escogió el horno de
túnel como el sistema a desarrollar en este
proyecto.
SISTEMA DE REGULACIÓN DE
TEMPERATURA
Se implemento un sistema de regulación
de temperatura que tiene como función
mantener constante una temperatura de
acuerdo con un punto deoperación fijado.
En el sistema de regulación de
temperatura se distinguen seis elementos
fundamentales mostrados en la Figura 1.
Visor de
Temperatura
Circuito de Control Digital de
Acople RTD Temperatura
Sensor de Circuito de Regulación
Temperatura de Corriente
Horno de
Túnel
Figura 1. Componentes Sistema de Regulación
Horno de Túnel
Es un tipo de horno continuo con sección
longitudinal mayor a la transversal,
fabricado en su parte exterior en lámina
de acero prensado y en su parte interior
en lámina de acero galvanizado.
Cubierta Aislante
Ducto
Ventilador
Persianas
Resistencia
Cámara1 Cámara2 Cámara3
Rodillo
RTD
Figura 2. Horno de Túnel
El horno está compuesto por tres cuerpos
o cámaras independientes acopladas en
línea sobre una estructura construida en
tubulares y ángulos de acero. En los
costados de cada cámara se ubica el
sensor de temperatura RTD, entre la
pared externa e interna se aloja una capa
de lana mineral de 50 mm de espesor, y
en las cámaras de los extremos una
persiana aislante en tela siliconada para
disminuir el intercambio de calor con el
ambiente.
Cada cámara lleva en su parte superior un
ducto colector de aire donde se
encuentran ubicados un ventilador de
recirculación de aire y un elemento
calefactor. El conjunto de ductos está
cubierto por una estructura de lámina
COR calibre 18 rellena de lana mineral,
también con el objetivo de disminuir el
intercambio de calor entre los ductos y el
ambiente.
El horno cuenta con dos rodillos que
brindan la posibilidad de instalar una
banda transportadora.
Ducto
Ventilador
V
Flujo en la
Cámara Resistencia
R
Deflector
D
Aislante
Figura 3. Vista Transversal Horno
El calentamiento de la carga se realiza
mediante convección forzada, es decir,
una corriente de aire a elevada
temperatura que cede calor a la carga.
Esta corriente es lograda por medio de la
recirculación del aire a través del
elemento calefactor, el cual es una
resistencia tubular de 1200W, ubicada en
la descarga de aire del ventilador. Los
ventiladores de recirculación son de tipo
multiálabe, accionados por servomotores
DC, los cuales cuentan con un codificador
que permite sensar la velocidad de giro.
El aire proveniente de la descarga del
ventilador ingresa a la cámara de proceso
por las paredes falsas derecha e inferior
con ayuda de deflectores que lo guían;
las zonas muertas de aire son evitadas por
las corrientes encontradas que envuelven
el producto. El aire que se encuentra en la
cámara de proceso es succionado por la
pared superior y dirigido al ducto
colector de aire que lo hace pasar a través
del ventilador y la resistencia para repetir
el ciclo nuevamente.
Sensor de Temperatura
El sensor de temperatura seleccionado fue
el detector de temperatura de resistencia
(RTD)
La selección de la RTD PT100 se da por:
Modelamiento de la Planta
Se obtuvieron modelos matemáticos a
partir de datos adquiridos
experimentalmente de la planta bajo
estudio.
Para el diseño de los controladores se
obtuvo un modelo independiente para
cada cámara donde se relaciona la
temperatura de la cámara con su señal de
control, sin incluir el efecto de las otras
cámaras.

− Temperatura máxima 850°C. 140

− Alta Sensibilidad
120
− Linealidad
− Estabilidad Tem peratura Cam ara 3 [°C]
100

− Durabilidad 80

Circuito de Acople RTD 60

40

Es un circuito que provee la corriente de

20
excitación para la RTD. Amplifica y Datos Obtenidos
M odelo A jus te: 91.02%
linealiza la señal de la RTD y la acopla 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5

con el visor de temperatura. Tiem po [s]

x 10
4

Figura 4 Modelo de Segundo Orden

Circuito de Regulación de Corriente

Aprovechando la principal característica 140

estática de un horno de resistencia,

denominada Factor de Amplificación, 120

que establece una relación proporcional

Tem peratura Cam ara 3 [°C]

100

entre la temperatura limite que el horno

puede alcanzar y la potencia media de 80

calentamiento (manteniéndose constante

la temperatura ambiente), se diseño un 60

circuito basado en TRIAC que genera 40

una potencia media proporcional al Datos A dquiridos

M odelo A juste: 75.68%
voltaje de control, de manera que la 20
0 0.5 1 1.5 2 2.5

relación entre la temperatura limite y el Tiem po [s ]

x 10
4

voltaje de control sea también Figura 5. Modelo de Primer Orden

proporcional.
En la figuras 4 y 5 se puede observar, en 180
Measured Output and Simulated Model Output

las curvas de color negro la evolución de 160

la temperatura de una de las cámaras
140
cuando su señal de control es excitada
con una entrada escalón, mientras la señal
120

de control de las otras dos cámaras está 100

y1
en cero y la temperatura ambiente es 80

constante. En la curva de color azul de la 60

figura 4 se observa la respuesta del 40

modelo de segundo orden y en la curva de 20 Measured Output

color azul de la figura 5 la respuesta del 0

modelcam1 Fit: 84.37%

modelo de primer orden, ambos obtenidos 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

para la misma cámara con el experimento

mencionado anteriormente. El ajuste del
modelo de segundo orden es mejor que el
ajuste del modelo de primer orden, el
comportamiento de ambos modelos es
aceptable para el diseño de los
controladores.
Para el diseño del simulador fue necesaria
la obtención de un modelo más
estructurado que tuviera en cuenta la
influencia que ejerce en una cámara, las
dos cámaras restantes. Los modelos
obtenidos fueron modelos de quinto
orden en el espacio de estados, fueron
validados excitando al tiempo las tres
señales de control con entradas aleatorias,
se registró la respuesta de cada cámara y
posteriormente se comprobó con la
respuesta del modelo ante las mismas
entradas.
En la figura 6 la curva de color negro
corresponde a la respuesta del sistema
real y la curva de color azul a la respuesta
del modelo para una de las cámaras del
horno. El ajuste del modelo está
alrededor del 80% en todo el rango de
funcionamiento del horno y es similar
para las otras dos cámaras.
Figura 6. Modelo de una Cámara en el
Simulador
Control Digital de Temperatura
Se desarrollaron dos tipos de
controladores digitales de temperatura,
uno tradicional como lo es el PID en
forma de velocidad, y otro, un sistema de
regulación y seguimiento con integrador
en el espacio de estados. Los
controladores actúan de una manera
independiente para cada cámara e
interpretan la influencia ejercida por la
otras dos cámaras como una perturbación.
PID
Se utilizó el esquema de control PID en la
forma de velocidad, por no ser necesaria
la iniciación de este cuando existen
cambios súbitos grandes en el punto de
ajuste o en el inicio de la puesta en
operación del proceso, además, este
esquema es útil en la supresión de
correcciones excesivas en sistemas de
control de procesos.
 110
referencia para la prueba fué de 100°C y
100
solo se encontraba activo el controlador
90
para la cámara en la cual se estaba
80
realizando la prueba
Tem peratura Cám ara 1[°C]

Perturbación
70

60
En la figura 7 el tiempo de
50
establecimiento de las respuestas real,
40
simulada e ideal es similar, las respuestas
30
real y simulada no presentan sobre
20
Respuesta S im ulac ión
Respuesta Des eada
impulso, razón por la cual tienen un
10
Respuesta Real
mejor comportamiento que la respuesta
0 500 1000 1500
Tiem po [s ]
2000 2500 3000
ideal. También se puede ver que la
respuesta real responde adecuadamente a
Figura 7. Respuesta de una Cámara con PID la perturbación al estabilizar de nuevo la
temperatura en el nivel de referencia
En la figura 7 se pueden observar tres
curvas de respuesta: 10
S imu lac ión
9 R eal

− Respuesta Simulada (Azul): Es la 8

respuesta de la simulación en
S eñal d e Contro l Cá mara 1 [v]

MATLAB con el modelo de la planta 6

y los parámetros del controlador que 5

ofrecieron el mejor conjunto de 4

características para la respuesta, 3

teniendo en cuenta los valores de 2

saturación de la señal de control. 1

− Respuesta Deseada o Ideal (Verde): 0

0 5 00 10 00 15 00 20 00 25 00 30 00
Es la respuesta planteada con los Tiem po [ s]

valores máximos de sobre impulso y

Figura 8. Señal de Control PID
tiempo de establecimiento sin tener
en cuenta los valores de saturación de
la señal de control. En la figura 8 el voltaje de control en el
− Respuesta Real (Rojo): Es la sistema real es menor que en el sistema
respuesta obtenida directamente del simulado, como el voltaje de control es
sistema real con las constantes directamente proporcional a la potencia
utilizadas en la respuesta simulada. consumida, entonces, el consumo real de
potencia es menor que el esperado de
Los criterios para la respuesta ideal acuerdo con la simulación.
dependen de la aplicación que se le de al
horno, para propósitos de comparación se Sistema de Regulación y Seguimiento
estableció: un sobre impulso máximo del con Integrador
5% y un tiempo de establecimiento
máximo de 20 minutos, de acuerdo con el Se diseñó un regulador con la técnica de
criterio del 2%. La temperatura de ubicación de polos, que consiste, en
reubicar los polos de lazo cerrado del parecido a la planta real y el modelo del
sistema para determinar la velocidad de retardo al retardo real.
decaimiento del estado, es decir, el
retorno del sistema al estado inicial 11 0

después de perturbaciones en las 10 0

condiciones iniciales, además, se diseño 90

un sistema de seguimiento a la señal de Perturbación

Te m pe ra t ura Ca m a ra 1 [°C]
80

control que es independiente del 70

regulador, finalmente, se añadió un 60

integrador dentro del lazo para eliminar el
50
error en estado permanente a entradas
40
escalón. Re s pu e s ta S imula d a
30 Re s p ue s t a De s e a d a
Re s pu e s ta Re a l
20
0 2 00 4 00 6 00 8 00 1 00 0 1 20 0 1 40 0
110
Tie m po [s ]

100
Figura 10. Respuesta de una Cámara con el
90 Sistema de Regulación y Seguimiento
Tem peratura [°C]

80

La respuesta del sistema después de

70
aplicar el Predictor de Smith se puede
60 observar en la figura 10, la respuesta del
50
sistema real tiene un tiempo de
establecimiento menor que la respuesta de
40
0 200 400 600
Tiem po [s]
800 1000 1200 la simulación y mayor que el de la
respuesta ideal, ninguna de las respuestas
Figura 9. Respuesta del Sistema de Regulación presenta sobre impulsos y el controlador
y Seguimiento Sin Predictor responde adecuadamente a la
perturbación aplicada, al estabilizar de
La respuesta del sistema controlado por el nuevo la temperatura en el nivel de
sistema de regulación y seguimiento referencia.
presentó inicialmente oscilaciones, como
puede verse en la figura 9, para eliminar 10
S im u la c ión

dichas oscilaciones se utilizó el algoritmo 9 Re a l

predictor de Smith, que es una 8

S e ñ a l de C on tro l Ca m a ra 1 [°C]

metodología específicamente diseñada

7

6
para el control de sistemas con tiempo 5

muerto que no afecta el diseño previo del 4

regulador. 3

Esta metodología utiliza un modelo de la 1

planta y un modelo del retardo, intenta 0

0 2 00 400 600 800 1000 1200 1400
Tie m p o [s ]
realimentar al sistema la señal de error
real sin incluir el retardo en el instante en Figura 11. Señal de Control del Sistema de
el cual, el modelo de la planta es muy Regulación y Seguimiento
La señal de control en la figura 11 tiene
un comportamiento correcto, debido a
que se mantiene en el valor máximo hasta
instantes previos de la estabilización de la
temperatura en el valor de referencia,
luego diminuye rápidamente a su valor de
estabilización .
SOFTWARE DE SUPERVISIÓN Y
SIMULACIÓN
El software fue implementado en LAB-
VIEW 5.1 para Windows; tiene como
objetivo permitir al usuario interactuar
con el Horno de Túnel permitiéndole:
-Realizar experimentos de identificación
sobre la planta a partir de señales de
entrada preestablecidas (Escalón y
Para la primera prueba la temperatura de
referencia fue 100°C en las tres cámaras
del horno. La figura 12 muestra la
respuesta del PID y la figura 13 la del
sistema de regulación y seguimiento. Los
dos controladores llevan el sistema a la
temperatura de referencia establecida, la
respuesta del seguidor es más rápida que
la del PID y la razón puede ser el efecto
de adelanto introducido por el predictor
de Smith., los dos contaroladores
responden adecuadamente a las
perturbaciones y presentan una dinámica
similar a la dinámica de la respuesta del
simulador, lo que nos indica que el
modelo obtenido para el simulador es
aceptable.
11 0

PRBS). 10 0

-Simular el comportamiento del sistema 90

utilizando el modelo del horno y los

Te m pe rat ura Cá ma ra 1 [v]

80

controladores preestablecidos. 70

- Establecer las diferencias de 60

temperatura físicamente posibles entre 50

cada una de las cámaras. 40

-Ejercer control sobre las variables del 30 R es pue s t a S im ula d a

Re s pu e s ta Re a l
sistema con los controladores 20
0 50 0 10 0 0 150 0 20 0 0 250 0 30 0 0

preestablecidos. Tie mp o [s ]

-Visualizar el comportamiento del Figura 12. Respuesta del PID Primera Prueba
sistema real siendo controlado con un
controlador externo o con los
controladores preestablecidos. 11 0

-Guardar registros históricos de las 10 0

pruebas realizadas 90
Te mp era tura Cám a ra 1 [°C ]

80

PRUEBAS Y RESULTADOS 70

60

Para las pruebas realizadas al horno

50

completo se utilizó como herramienta el

40

software de simulación desarrollado. A

30 Re s p u es ta S im ulad a
R es pue s ta R ea l

continuación se establecen dos

20
0 20 0 40 0 60 0 80 0 1 00 0 120 0 140 0 160 0
Tiem p o [s ]

comparaciones: una entre los dos tipos de

controladores y otra entre la respuesta del Figura 13. Respuesta del Sistema de
Regulación y Seguimiento Primera Prueba
sistema real y la del simulador.
La segunda prueba realizada, además de 14 0

ratificar los resultados de la primera nos

permitió comprobar que el horno podía 12 0

alcanzar temperaturas diferentes para

Te m pe ra tu ra C ám a ra 2 [°C ]
10 0
cada una de sus cámaras, además, de
verificar el funcionamiento del simulador. 80

Las temperaturas de referencia utilizadas 60

en la prueba son para una aplicación de

40
empacado con material termoencogible. R e s p u e s ta s im a ula d a

Cámara 1 (precalentamiento) 80°C, 20

re s pu e s t a Re a l

0 50 0 100 0 150 0 200 0 250 0 300 0

cámara 2 (calentamiento) 130°C, cámara Tie mp o [s ]

3 (enfriamiento) 80°C .
Figura 15. Respuesta Segunda Cámara
En las figuras 14, 15 y 16 se observa la
respuesta de cada una de las cámaras para 90

el sistema de regulación y seguimiento.

Se puede observar que cada una de las 80

cámaras alcanzo la temperatura de Tem p era tu ra Cá m ara 3 [° C]

70

referencia establecida, el simulador

60
presento un comportamiento similar al
real al estimar que eran físicamente 50

posibles estas temperaturas en el sistema 40

real. El sistema controlado por el PID
presento un comportamiento similar al 30
R es pu es ta S im u la da

anterior. 20
R es pu es ta R e al

0 5 00 10 00 15 00 20 00 25 00 30 00
Tie m po [s ]

Figura 16. Respuesta Tercera Cámara

90

80

70 CONCLUSIONES
Tem p erat ura C ám ara 1 [°C]

60
− La implementación de un actuador de
50
potencia que permitiera una relación
40
lineal entre la potencia media
suministrada a las resistencias AC y el
30
Re s p ue s t a Sim ulad a voltaje de control, permitió utilizar
controladores lineales de manera
Re s p ue s t a re al
20
0 50 0 1 00 0 1 50 0 2 00 0 2 50 0 3 00 0
Tiem po [s ] directa.
Figura 14. Respuesta Primera Cámara
− Se obtuvieron modelos muy
aproximados al comportamiento real
de cada una de las cámaras con la
 ayuda de herramientas de simulación
− La selección del tipo de controlador a
utilizar depende exclusivamente de
los requerimientos de la aplicación
específica para la cual se utilizará el
horno.
− El software de simulación se
convierte en una herramienta que
agiliza las prácticas con este sistema.
− El horno de túnel permite al
estudiante analizar y modelar las
características dinámicas de un
sistema térmico, diseñar e Automática y control de procesos. e-
implementar estrategias de control
tanto en tiempo continuo como en
tiempo discreto y familiarizarse con el
software de supervisión que
encontrará en la industria.
− El modelo realizado para el simulador
permite la implementación de un
controlador multivariable.
y automatización, Instrumentación
Industrial.e-mail: copauker@hotmail.com
Mauricio Valdes Alvarez, estudiante de
último semestre de Ingeniería
Electrónica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. Áreas de interés:
automatización y telecomunicaciones.-
e-mail: netmaval@hotmail.com
Alexander Martínez, Ingeniero
electricista, Magíster en Automática.
Docente de la carrera de Ingeniería
Electrónica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. Áreas de interés:
mail: amartin@puj.edu.co
VoB del director: _________________

BIBLIOGRAFÍA

Ortiz, Claudia y Valdez, Mauricio.

Control Digital de Temperatura Para un
Horno de Túnel Para El Laboratorio. Cali,
2003, 106p. Trabajo de grado (Ingeniería
Electrónica). Pontificia Universidad
Javeriana. Facultad de Ingeniería.

AUTORES

Claudia Patricia Ortiz Pauker, estudiante

de último semestre de Ingeniería
electrónica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. Áreas de interés: control