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Índice
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1Historia
2Tipos de cemento
o 2.1El cemento portland
2.1.1Cementos portland especiales
2.1.1.1Portland férrico
2.1.1.2Cementos blancos
o 2.2Cementos de mezclas
2.2.1Cemento puzolánico
2.2.2Cemento siderúrgico
o 2.3Cemento de fraguado rápido
o 2.4Cemento aluminoso
2.4.1Reacciones de hidratación
o 2.5Propiedades generales del cemento
o 2.6Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
o 2.7Aplicaciones
o 2.8Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
3Proceso de fabricación
4Producción de cemento en España
5Véase también
6Referencias
7Enlaces externos
Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban
parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
Tipos de cemento[editar]
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto
956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Portland férrico[editar]
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el
plástico.
Cementos blancos[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo
II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que
se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería
tipo I
Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra,
blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al
6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación[editar]
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de
cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C.
En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se
tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de
Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento[editar]
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Hormigón refractario.
Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
Alcantarillados.
Zonas de vertidos industriales.
Depuradoras.
Terrenos sulfatados.
Ambientes marinos.
Como mortero de unión en construcciones refractarias.
Carreteras.
Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia
Véase también[editar]
Anexo:Países por producción de cemento
Aluminosis
Asfalto
Cemento blanco
Cemento Portland
Hormigón
Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
Yeso
Definición de Asfalto
Mezcla sólida de hidrocarburos y minerales que se emplea para pavimentar rutas y calles y para
impermeabilizar techos
Sus características físicas más destacadas son la viscosidad, su pegajosidad y su intenso color
negro; y como bien decíamos al comienzo su uso primordial se da como aglomerante en mezclas
asfálticas a instancias de la construcción de carreteras, autovías y autopistas, ya que es capaz de
unir fragmentos de varios materiales y dar cohesión al conjunto a través de transformaciones en su
propia masa que dan lugar al origen de nuevos compuestos.
El principal componente del asfalto es el bitumen, también conocido como betún, el bitumen es la
fracción residual, es decir, el fondo que queda tras la destilación fraccionada de petróleo, se trata
de la parte más pesada y que tiene el punto de ebullición más alto del proceso. Aunque
comúnmente se los suele confundir y usar los términos indistintamente, no se debe confundir al
betún con el asfalto, ya que este último es una mezcla de betún con minerales.
Además, el asfalto es un material que se encuentra presente en la composición del petróleo crudo.
Si bien resulta ser sencilla la obtención del mismo y en materia de calidad el asfalto natural no tiene
competencia, desde hace ya mucho tiempo, y por una estricta cuestión económica, no se lo explota
sino que se lo obtiene en las refinerías petroleras como subproducto.
Entre los usos que se le da al asfalto existen dos muy importantes, por un lado, como
mencionamos, para la construcción de pavimentos de carreteras y autopistas, por sus
características adherentes, cohesivas y altamente resistentes que permiten que reciba cargas
importantes y permanentes. Y también como impermeabilizante de techos, por ejemplo, ya que es
muy poco sensible a la humedad y da resultados efectivos contra la acción del agua que proviene
de las lluvias.
Por otro lado, los caminos a los que el asfalto no llegó aún por diversas causas, y que están hechos
de arena o de tierra suelen quedar cortados o inútiles cuando se producen fuertes precipitaciones.
Es realmente imposible circular por un camino de tierra anegado para un vehículo ya que lo más
probable es que se quede atorado.
Sobre el asfalto de las calles o autovías suelen pintarse diversas indicaciones para los
automovilistas tales como las rayas gruesas verticales de color blanco que tienen la misión de
indicar que por ellas debe circular y cruzar el peatón y por caso, el automóvil debe detenerse detrás
de ellas.
También se pinta sobre ellas la división de los carriles, en color blanco también.
En las rutas de doble carril se pinta con color amarillo para indicar que los autos no pueden pasarse
de carril porque es peligroso dado que no hay una visibilidad total del otro lado que nos permita
confirmar que no viene ningún auto de frente.