EL ACERO

El uso del hierro se remonta al año 1500 a.C., cuando se utilizaban hornos primitivos para
calentar el mineral en un fuego de carbón vegetal. Los metales ferrosos se produjeron a una
escala relativamente pequeña hasta que se desarrollaron los altos hornos en el siglo XVIII En la
última parte de dicho siglo y en la primera del XIX, el uso de los productos de hierro estaba
ampliamente extendido. La producción de acero comenzó a mediados del siglo XVII, cuando se
inventó el convertidor Bessemer. En la segunda mitad del siglo XIX, la tecnología del acero
avanzó rápidamente gracias al desarrollo del horno básico de oxígeno y de los métodos de
colada continuos. Más recientemente, los sistemas informatizados de control de fabricación
han permitido incrementar la eficiencia y reducir el coste de la producción de acero.

Actualmente, el acero y las aleaciones de acero se utilizan ampliamente en aplicaciones de

ingeniería civil. Además, el hierro forjado se sigue empleando a menor escala para la
fabricación de conductos, así como para trabajos generales de forja. El hierro fundido se utiliza
para conductos, ferretería y componentes de máquinas no sujetos a cargas de tracción o
dinámicas.

Los productos de acero utilizados en la construcción pueden clasificarse como sigue:

1. El acero estructural se emplea en placas, barras, conductos, formas estructurales, etc.

(Figura 3.1).

2. Productos de conexión utilizados para conexiones estructurales, incluyendo pernos,

tuercas y arandelas.

3. Armaduras de acero utilizadas para reforzar el hormigón (Figura 3.2).

4. Productos misceláneos para aplicaciones tales como moldes y recipientes.

Los ingenieros civiles y de la construcción raramente tienen la oportunidad de especificar una

fórmula para obtener acero con propiedades específicas. En lugar de ello, se ven limitados a
seleccionar entre los productos ofrecidos por los proveedores. Incluso las formas de los
elementos estructurales están restringidas generalmente a aquellas que los fabricantes
pueden suministrar fácilmente. Aunque se pueden fabricar a medida formas específicas, el
coste de fabricación de elementos especiales en pequeñas cantidades, normalmente, es
prohibitivo. Por tanto, la mayoría de los proyectos de ingeniería civil se diseñan utilizando
formas estructurales y tipos de acero estándar.
FIGURA 3.1 Armazón de acero estructural para el soporte estructural de un edificio.

Aun cuando los ingenieros civiles y de la construcción no son responsables de proporcionar las
fórmulas de los productos de acero, sí que tienen que comprender cómo se fabrica y trata el
acero, y cómo responde a las cargas y a las condiciones ambientales.

En este capítulo se repasa el proceso de producción del acero, el diagrama de fases hierro-
carbono, los tratamientos térmicos, las aleaciones de acero, el acero estructural, los productos
de acero para sujeción y las armaduras de acero. El capítulo también presenta las pruebas
comunes empleadas para caracterizar las propiedades mecánicas del acero. También se
abordan los temas del soldado y la corrosión del acero.

3.1 PRODUCCIÓN DEL ACERO

En la Figura 3.3 se muestra el proceso global de producción del acero. Este proceso consta de
las tres foses siguientes:

1. Reducción del mineral de hierro a arrabio.

2. Refinado del arrabio para producir acero.
3. Conformación del acero para construir los productos.
FIGURA 3.2 ARMADURA DE ACERO UTILIZADA PARA REFORZAR UNA PARED DE HORMIGÓN DE
CEMENTO PORTLAND.

Los materiales usados para producir arrabio son carbón, piedra caliza y mineral de hierro. El
carbón, después de su transformación en coque, suministra el carbono utilizado para reducir
los óxidos de hierro contenidos en el mineral. La piedra caliza se emplea para eliminar las
impurezas. Antes de la reducción, la concentración de hierro en el mineral se incrementa por
triturado y lavado del mineral. El hierro se extrae magnéticamente de los escombros y el
material extraído se conforma en una serie de pellas y se incinera. El mineral procesado
contiene aproximadamente un 65% de hierro.
La reducción del mineral a arrabio se lleva a cabo en un alto horno. El mineral se calienta en
presencia de carbono. El oxígeno del mineral reacciona con el carbono para formar gases,
utilizándose un fundente para ayudar a eliminar las impurezas. El hierro fundido, con un
exceso de carbono en solución, se acumula en la parte inferior del horno. Las impurezas, la
escoria, flotan por encima del arrabio fundido.

El carbono en exceso, junto con otras impurezas, debe eliminarse para obtener acero de alta
calidad. Utilizando el mismo proceso de refinado, pueden reciclarse virutas de acero. Para
refinar el arrabio en acero se emplean tres tipos de horno:

1. Horno de reverbero.
2. Horno básico de oxígeno.
3. Horno eléctrico.

Los hornos de reverbero y básico de oxígeno eliminan el exceso de carbono haciendo

reaccionar el carbono con el oxígeno para formar gases. Una serie de lanzas hacen
FIGURA 3.3 CONVERSIÓN DEL MATERIAL EN BRUTO EN DIFERENTES PRODUCTOS DE ACERO.

circular el oxígeno a través del material fundido. El proceso continúa hasta que se eliminan
todas las impurezas y se consigue el contenido de carbono deseado. Los hornos de reverbero
se han estado utilizando desde principios del siglo XX. Ahora, debido a la mayor eficiencia y
productividad, el estándar en las acererías de alto volumen son los hornos básicos de oxígeno.
Uno de estos hornos puede retinar 280.000 kg (300 toneladas) de acero en 25 minutos,
comparado con las ocho horas que se tarda en refinar la misma cantidad de acero en un horno
de reverbero.

Los hornos eléctricos utilizan un arco eléctrico entre electrodos de grafito para fundir y refinar
el acero. Estas plantas requieren una enorme cantidad de energía y se emplean principalmente
para reciclar chatarra de acero. Los hornos eléctricos se utilizan frecuentemente en m
inifundiciones, que producen un rango limitado de productos.

En este proceso, el acero fundido se transfiere a la cuchara de colada. Los elementos de

aleación y los agentes adicionales pueden añadirse en el horno o en la cuchara de colada.

Durante el proceso de producción del acero, puede que se disuelva oxígeno en el metal
líquido. A medida que el acero se solidifica, el oxígeno puede combinarse con el carbono para
formar burbujas de monóxido de carbono que quedan atrapadas en el acero y pueden actuar
como punto de partida de un fallo. Los agentes desoxidantes, como el aluminio, el ferrosilicio y
el manganeso, pueden eliminar la formación de las burbujas de
monóxido de carbono. Los aceros completamente desoxidados se denominan aceros
calmados. Entre los aceros que suelen calmarse están:

Aquellos que tienen un contenido de carbono superior al 0,25%.

Todos los aceros maleables.

Los aceros estructurales con un contenido de carbono comprendido entre el 0,15 y el 0,25 por
ciento.

Algunos aceros especiales con bajo contenido en carbono.

Independientemente del proceso de refino, el acero fundido, con la composición química

deseada, se moldea en lingotes (grandes bloques de acero) o se utiliza una colada continua
para moldearlo con la forma deseada. La colada continua se está convirtiendo en el método de
producción estándar, ya que es más eficiente en términos energéticos que el moldeado de
lingotes, ya que los lingotes deben recalentarse antes de dar al acero la forma del producto
final.

3.2: DIAGRAMA DE FASES HIERRO-CARBONO

Al refinar el acero a partir del mineral de hierro, la cantidad de carbono utilizada debe
controlarse cuidadosamente para que el acero tenga las propiedades deseadas. La razón para
que exista esa relación tan fuerte entre las propiedades del acero y el contenido de carbono
puede entenderse examinando el diagrama de fases hierro-carbono.

La Figura 3.4 presenta un diagrama de fases hierro-carbono que tiene una aceptación bastante
generalizada. Una de las características distintivas de este diagrama es que la abscisa se
extiende solo hasta el 6,7% en lugar de hasta el 100%. Esto es así por convenio. En un material
rico en hierro, cada átomo de carbono se enlaza con tres átomos de hierro para formar
carburo de hierro, F e 3C, también denominado cementita. El carburo de hierro tiene un 6,7%
de carbono, en términos de peso. Por tanto, en el diagrama de fases, un peso de carbono del
6,7% corresponde al 100% de carburo de hierro.

Un diagrama de fases completo para el hierro-oarbono debería extenderse hasta el 100% de

carbono. Sin embargo, solo la parte rica en hierro, mostrada en la Figura 3.4, tiene un
significado práctico (Callister, 2003). De hecho, los aceros estructurales tienen un contenido
máximo de carbono inferior al 0,3%, de modo que solo una parte muy pequeña de este
diagrama de fases tiene significado para los ingenieros civiles.

El lado izquierdo de la Figura 3.4 muestra que el hierro puro pasa por dos transformaciones a
medida que se incrementa la temperatura. El hierro puro por debajo de 912°C tiene una
estructura cristalina BCC conocida como ferrita. A 912°C, la ferrita sufre un cambio polimórfico,
adoptando una estructura FCC denominada austenita.
FIGURA 3.4 DIAGRAMA DE FASES PARA EL HIERRO-CARBURO DE HIERRO.

A 1394°C, se produce un nuevo cambio polimórfico, volviendo a adoptar el hierro una

estructura BCC. A 1539°C, el hierro se funde pasando a líquido. Las ferritas de alta y baja
temperatura se identifican con las designaciones, ferrita 8 y ferrita a, respectivamente.

Puesto que la ferrita 8 sólo aparece a temperaturas muy altas, no tiene ningún significado a
efectos prácticos, en lo que a este texto respecta.

El carbono entra en solución con la ferrita a temperaturas comprendidas entre 400°C y 912°C.
Sin embargo, el límite de solubilidad es muy bajo, con un máximo del 0,022% a 727°C. A
temperaturas por debajo de 727°C y a la derecha de la línea del límite de solubilidad, la ferrita
a y el carburo de hierro coexisten como dos fases. Entre 727°C y 1148°C, la solubilidad del
carbono en la austenita se incrementa desde el 0,77% al 2,11%. La solubilidad del carbono en
la austenita es mayor que en una ferrita, debido a la estructura cristalina de la primera.

Para un 0,77% de carbono y a una temperatura de 727°C se produce una reacción eutectoide;
es decir, se produce un cambio de la fase sólida cuando cambia la temperatura o el contenido
de carbono. Para un 0,77% de carbono y por encima de 727°C, el carbono se encuentra en
solución como elemento intersticial, dentro de la estructura FCC de la austenita. Una caída de
temperatura por debajo de 727°C, que suceda de forma lo suficiente lenta como para permitir
que los átomos alcancen una condición de equilibrio, dará como resultado un material de dos
fases, ferrita y carburo de hierro. La ferrita a tendrá un 0,022% de carbono en solución, y el
carburo de hierro tendrá un contenido de carbono del 6,7%. La ferrita y el carburo de hierro
formarán una estructura de finas placas, o laminillas. Este material eutectoide se denomina
perlita.
Para un contenido de carbono inferior al de la composición eutectoide, que es del 0,77% de
carbono, se forman aleaciones hipoeutectoides. Considere un contenido de carbono del
0,25%. Por encima de aproximadamente 860°C, existirá austenita sólida con carbono en
solución. La austenita está compuesta por gránulos de material uniforme formados al enfriar el
acero de líquido a sólido. Cuando la temperatura de equilibrio cae de 860°C a 727°C, se forma
ferrita a: y se acumula en los contornos de grano de la austenita. Esto es una ferrita
proeuctoide. A temperaturas ligeramente por encima de 727°C, la ferrita tendrá un 0,022% de
carbono en solución y la austenita tendrá un 0,77% de carbono. Cuando la temperatura
desciende por debajo de 727°C, la austenita se transforma en perlita. La estructura resultante
consta de gránulos de perlita rodeados por un esqueleto de ferrita a.

Cuando el contenido de carbono es superior al de la com posición eutectoide, 0,77% de

carbono, se forman aleaciones hipereutectoides. En ese caso, se forman carburos de hierro en
los contornos de grano de la austenita a temperaturas por encim a de 727°C.

La microestructura resultante estará compuesta de granos de perlita rodeados por un

esqueleto de carburo de hierro.

Podemos utilizar el análisis de la línea de equilibrio de los diagramas de fase para determinar
las fases y los constituyentes del acero.

PROBLEMA DE EJEMPLO 3.1

Calcule las cantidades y composiciones de la fases y constituyentes de un acero compuesto de

hierro y de un 0,25% de carbono, justo por encima y por debajo de la isoterma eutectoide.

Solución

Para una temperatura ligeramente superior a 727°C, toda la austenita tendrá un contenido de
carbono del 0,77% y se transformará en perlita. La ferrita continuará como ferrita primaria. Las
proporciones pueden determinarse utilizando la línea de equilibrio: