Вы находитесь на странице: 1из 88

Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
Departamento de Energética
U.C.: Operaciones Unitarias III

ADSORCIÓN e INTERCAMBIO IÓNICO


ADSORCIÓN
1 Descripción de Proceso - Definición de Adsorbente, y Adsorbato
2 Aplicaciones
3 Tipos de Adsorción y Absorbentes
4 Equipos de Adsorción
5 Equilibrio de Adsorción
5.1 Equilibrio de Adsorción gas - Sólido
5.2 Equilibrio de Adsorción líquido-sólido
6 Adsorbedores por etapas: una etapa, y varias etapas en contracorriente (
Ejemplo Problema)
7 Adsorbedores por etapas: una etapa, y varias etapas en flujo cruzado (Ejemplo
problema)
8 Equipo de contacto continuo ( Ejemplo Problema)
9 Adsorbedores de lecho Fijo : Onda de Adsorción ( Ejemplo Problema)
10 Coeficientes de transferencia ( Ejemplo Problema)

INTERCAMBIO IÓNICO
1 Descripción
2 Aplicaciones
3 tipos de intercambiadores iónicos
4 Equilibrio iónico
6 Intercambiadores iónicos de contacto continuo (Ejemplo Problema)
7 Intercambiadores Iónicos de lecho fijo. (Ejemplo Problema)
INTRODUCCIÓN

Una gran parte de las operaciones unitarias en la industria química involucra la


separación de una mezcla de varios componentes en una corriente que entra o
sale de un proceso específico. Estas operaciones se denominan operaciones
difusionales o de transferencia de masa. Las operaciones de separación más
comunes en Ingeniería Química son Absorción de Gases, Destilación,
Extracción Líquido-Líquido y Lixiviación, entre otras.

El uso de un método específico de separación depende de las propiedades de


los componentes en la mezcla original, por ello el ingeniero debe ser capaz de
dimensionar adecuadamente el equipo de separación ya que éste tiene una
influencia que se estima oscila entre el 70 y 90 % de los costos de inversión y
operación de una planta química típica.

El diseño de equipo de separación está basado en gran medida en la


distribución de equilibrio de las fases presentes. Debido a su importancia en el
diseño de procesos, el ingeniero químico debe estar capacitado para calcular
datos de equilibrio cuando éstos no estén disponibles en la literatura.

El presente trabajo tiene como finalidad, estudiar en un mismo tema la


adsorción y el intercambio iónico en lechos, resaltando su carácter cíclico y la
necesidad de regeneración, presentar los diferentes tipos de absorbentes y
resinas de intercambio utilizados industrialmente, sus principales propiedades y
aplicaciones; considerar las diversas etapas que debe seguir el soluto en estos
procesos; basados en el diseño: tipo, tamaño y forma del sólido, caídas de
presión en el lecho, direcciones de flujo, calefacción directa o indirecta en
regeneración, entre otros.

2
Finalmente contribuir con la formación del futuro profesional del área de
Ingeniería Química de forma integral complementando la información recibida
dentro del componente teórico.

3
1.1 CONCEPTO DE ADSORCION

Es un proceso de separación en el que ciertos componentes de una fase fluida


(G o L) se transfieren hacia la superficie (externa o interna) de un sólido
adsorbente, en términos generales, es la captación de sustancias solubles
presentes en la interfase de una solución. Esta interfase puede hallarse entre
un líquido y un gas, un sólido, o entre dos líquidos diferentes. A pesar de que la
adsorción también tiene lugar en la interfase aire-líquido en el proceso de
flotación, en esta sección sólo se considerará la adsorción en la interfase entre
líquido y sólido. El proceso de adsorción no se ha empleado demasiado a
menudo hasta el momento, pero la necesidad de una mayor calidad del efluente
de los tratamientos de aguas residuales ha conducido a un estudio más
detallado del proceso de adsorción sobre carbón activado y de sus
aplicaciones.

Película Externa

Sólido

Difusión Interna, De
Flujo convectivo FSC

Poro
Ci Tres concentraciones de
C
ka kd soluto: (fase líquida C, poros
Cs Ci, adsorbente Cs)
Isoterma Adsorción
(sólido/poro) kf Transferencia de Materia Externa

Figura N° 1: Mecanismo de Adsorción

4
El proceso de adsorción tiene lugar en tres etapas: macrotransporte,
microtransporte y sorción. El macrotransporte engloba el movimiento por
advección y difusión de la materia orgánica a través del líquido hasta alcanzar
la interfase líquido-sólido. Por su parte, el microtransporte hace referencia a la
difusión del material orgánico a través del sistema de macroporos del carbón
activado granular hasta alcanzar las zonas de adsorción que se hallan en los
microporos y submicroporos de los gránulos de carbón activado.

La adsorción se produce en la superficie del gránulo y en sus macroporos y


mesoporos, pero el área superficial de estas zonas del CAG es tan pequeña
comparada con el área de los micro y submicroporos, que la cantidad de
material adsorbido en ellos se considera despreciable. El uso del término
sorción se debe a la dificultad de diferenciar la adsorción física de la adsorción
química, y se emplea para describir el mecanismo por el cual la materia
orgánica se adhiere al CAG. El equilibrio se alcanza cuando se igualan las
tasas de sorción y desorción, momento en el que se agota la capacidad de
adsorción del carbón. La capacidad teórica de adsorción de un determinado
contaminante por medio del carbón activado se puede determinar calculando su
isoterma de adsorción.

La cantidad de adsorbato que puede retener un adsorbente es función de las


características y de la concentración del adsorbato y de la temperatura. En
general, la cantidad de materia adsorbida se determina como función de la
concentración a temperatura constante, y la función resultante se conoce con el
nombre de isoterma de adsorción.

El tratamiento del agua residual con carbón activado suele estar considerado
como un proceso de refino de aguas que ya han recibido un tratamiento
biológico normal. En este caso, el carbón se emplea para eliminar parte de la
materia orgánica disuelta. Asimismo, es posible eliminar parte de la materia

5
particulada también presente, dependiendo de la forma en que entran en
contacto el carbón y el agua.

La adsorción incluye la acumulación de moléculas de soluto en una interfase


(que incluye gas – líquido, como, por ejemplo, en las separaciones por
fraccionamiento de espuma, y líquido – líquido). La acumulación por unidad de
área es pequeña; por consiguiente, se prefieren los sólidos altamente con áreas
internas muy grandes por unidad de volumen. Generalmente, las superficies
son irregulares y las energías de enlace (debidas básicamente a las fuerzas de
Van der Waals, como en la condensación del vapor) varían considerablemente
de un lugar a otro. Sin embargo, con “mallas moleculares” se proporcionan las
superficies de adsorción a través de canales o cavidades en el interior de una
estructura macrocristalina; las mallas tienen una alta uniformidad de superficie
de adsorción, con una energía de unión casi constante.

La adsorción tiene una extensa aplicación en el área farmacéutica, de de los


laboratorios de investigación, en ciertos procesos industriales y en el área de la
seguridad industrial. Entre las aplicaciones de la adsorción en fase líquida están
la eliminación de compuestos orgánicos del agua o de soluciones orgánicas, la
eliminación de impurezas coloreadas de sustancias orgánicas y la eliminación
de diversos productos de fermentación de las descargas de los fermentadores.
Las separaciones incluyen la de parafinas de compuestos aromáticos y la de
fructuosa de glucosa utilizando zeolitas. Las aplicaciones de la adsorción en
fase gaseosa incluyen la eliminación de agua de hidrocarburos gaseosos, la de
componentes azufrados del gas natural, la de disolventes del aire y de otros
gases, y e olores del aire.

En general se identifican dos tipos básicos de adsorción: la adsorción física, o


fisiadsorción y la adsorción química, o quimiadsorción. La diferencia entre ellas
radica en el tipo de interacciones entre el adsorbente y el adsorbato. En la

6
adsorción física las interacciones predominantes son de tipo van der Waals,
mientras que en la adsorción química las interacciones semejan enlaces
químicos. Esto da lugar a entalpías de adsorción muy diferentes: alrededor de
∆H= 20kJ/mol para la fisiadsorción y cerca de ∆H= 200 kJ/mol para la
quimiadsorción. La formación de enlaces durante la adsorción química hace
que el proceso sea más selectivo, es decir, que dependa marcadamente de la
naturaleza de las sustancias involucradas.

A temperaturas ordinarias, la adsorción es causada por lo general por las


fuerzas intermoleculares en vez de por la formación de nuevos enlaces
químicos y, en este caso, se conoce como adsorción física o fisisorción. A
temperaturas más elevadas (arriba, aproximadamente de 200ºF o 400ºF) se
dispone de la energía de activación necesaria para hacer o romper las uniones
químicas y, si dicho mecanismo prevalece, la adsorción se conoce como
quimisorción o adsorción activada.

1.2 APLICACIONES

 La separación de hidrocarburos isoméricos aromáticos o alifáticos.


 La decoloración de las mieles crudas de azúcar.
 La decoloración, el teñido o el desengomado de combustibles y lubricantes,
disolventes orgánicos y aceites vegetales y animales.
 La recuperación de productos químicos biológicos (antibióticos, vitaminas,
saborizantes) procedentes de caldos fermentados o extractos de plantas.
 La clarificación de los alimentos y los productos farmacéuticos.
 La purificación de los efluentes de proceso para control de la contaminación.
 El tratamiento del suministro de agua por lo que respecta a olores, sabor o
color.

7
Del mismo modo, se citan los usos de la adsorción en la fase gaseosa, que
incluyen:

 La recuperación de disolventes en el aire de salida de una cámara de


evaporación (rocío de las pinturas, lavado en seco de la ropa,
procesamiento de un polímero).
 El secado de gases (la desecación en paquete es un caso especial).
 La purificación del aire de entrada, circulación o salida para la eliminación de
gases tóxicos, olores, aerosoles, entre otros.
 El fraccionamiento de gases: hidrocarburos de bajo peso molecular, gases
raros e industriales.

1.3 TIPOS DE ADSORCION

Principalmente se definen dos tipos de fenómenos de adsorción: físicos y


químicos:

 La adsorción física, o adsorción de “van de Waals”, fenómeno


fácilmente reversible, es el resultado de las fuerzas intermoleculares de
atracción entre las moléculas del sólido y la sustancia adsorbida. Por
ejemplo, cuando las fuerzas atractivas intermoleculares entre un sólido y
un gas son mayores que las existentes entre moléculas del gas mismo, el
gas se condensará sobre la superficie del sólido, aunque su presión sea
menor que la presión de vapor que corresponde a la temperatura
predominante. Cuando ocurra esta condensación, se desprenderá cierta
cantidad de calor, que generalmente será algo mayor que el calor latente
de evaporación y parecida al calor de sublimación del gas. La sustancia
adsorbida no penetra dentro de la red cristalina ni se disuelve en ella, sino
que permanece totalmente sobre la superficie. Sin embargo, si el sólido es
muy poroso y contiene muchos pequeños capilares, la sustancia adsorbida

8
penetrará en estos intersticios si es que la sustancia humedece al sólido.
La presión de vapor en el equilibrio de una superficie líquida, cóncava y de
radio de curvatura muy pequeño, es menor que la presión de una gran
superficie plana; la extensión de la adsorción aumenta por consecuencia.
En cualquier caso, la presión parcial de la sustancia adsorbida es igual, en
el equilibrio, a la presión de la fase gaseosa en contacto; disminuyendo la
presión de la fase gaseosa o aumentada la temperatura, el gas adsorbido
se elimina fácilmente o se resorbe en forma invariable.

 Quemisorción, o adsorción activada, es el resultado de la interacción


química entre el sólido y la sustancia adsorbida. La fuerza de la unión
química puede variar considerablemente y puede suceder que no se
formen compuestos químicos en el sentido usual; empero, la fuerza de
adhesión es generalmente mucho mayor que la observada en la adsorción
física. El calor liberado durante la quemisorción es comúnmente grande,
es parecido al calor de una reacción química. El proceso frecuentemente
es irreversible; en la deserción, de ordinario se descubre que la sustancia
original ha sufrido un cambio químico. La misma sustancia, que en
condiciones de baja temperatura, sufrirá esencialmente sólo la adsorción
física sobre un sólido, algunas veces exhibe quemisorción a temperaturas
mas elevadas; además, los dos fenómenos puede ocurrir al mismo tiempo.

1.4 TIPOS DE ABSORBENTES

Los sólidos absorbentes por lo general se utilizan en forma granular; varían de


tamaño; desde aproximadamente 12 mm de diámetro hasta granos tan
pequeños de 50. Los sólidos deben poseer ciertas propiedades relativas a la
ingeniería, según la aplicación que se les vaya a dar.

9
Parece esencial una gran superficie por unidad de peso para todos los
adsorbentes útiles. En particular, en el caso de la adsorción de gases, la
superficie significativa no es la superficie total de las partículas granulares que
generalmente se utilizan, sino la superficie mucho mayor de los poros internos
de las partículas. Los poros generalmente son muy pequeños, algunas veces
de unos cuantos diámetros moleculares de ancho, pero su gran número
proporciona una enorme superficie para la adsorción.

Algunos de los principales absorbentes, se describen a continuación:

1.4.1 Carbón activado: éste es un material microcristalino que proviene de la


descomposición térmica de madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y
tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m 2/g con un promedio de
diámetro de poro de 10 a 60 Å. Las sustancias orgánicas generalmente
se adsorben con carbón activado.

El carbón puede existir en diferentes formas en estructuras cristalinas o


amorfas. Los diamantes y el grafito son las formas en que mejor se conoce el
carbón y sus usos son bien conocidos y documentados. Las formas amorfas
incluyen el carbón negro, las fibras de carbón y los carbones porosos, todos
ellos se obtienen al calentar o quemar, bajo condiciones controladas, materiales
carbonosos tales como el carbón, las cascaras de coco, la madera, la turba, el
lignito y el petróleo. El material carbónico es generalmente sólido y de origen
natural.

Los carbones porosos se obtienen como un residuo después de extraer los


componentes volátiles de los materiales carbónicos mediante un proceso termal
(de la calcinación) por ausencia del aire. Los productos más importantes son el
coque y el carbón vegetal o animal y las industrias de hierro y acero los utilizan

10
en grandes cantidades. El carbón vegetal o animal provee la materia prima para
el carbón activado.

Producción de Carbones Activados

El carbón vegetal o animal necesita tratamiento más amplio con el fin de


desarrollar las extensas estructuras porosas internas que caracteriza el carbón
activado. La capacidad de adsorción se determina en gran parte por el grado de
desarrollo de la estructura porosa interna, así como por la naturaleza de la
superficie química del carbón (ácido o alcalino). A pesar de que el carbón
activado se puede preparar en el laboratorio partiendo de una gran cantidad de
materiales, es común utilizar la cáscara de coco, la madera, el carbón y la turba
en la producción comercial. El método mas común de activación del carbón es
la producción de activación por medio de vapor, que se realiza en dos etapas.
Primero el material se carboniza en un producto intermedio, cuyos poros son
demasiado pequeños o demasiado contraído como para que sean un
absorbente útil. El agrandar la estructura porosa, para producir un área de
superficie interna accesible, se logra al producir una reacción del producto
carbonizado con vapor a una temperatura entre los 800°C y los 1000°C.

La reacción ocurre en todas las superficies internas del carbón por lo tanto
aumenta el tamaño del poro. El control de la temperatura es crítico. Si la
temperatura es inferior a 800°C, la velocidad de la reacción es demasiado lenta,
por lo que es poco económica (el costo de energía para abrir la estructura del
poro aumenta mientras que el rendimiento desciende). La reacción es corrosiva
cuando supera los 1,000°C, concentrándose en las capas externas de las
partículas del carbón reduciendo el tamaño e cada partícula y dejando el interior
inactivo.

11
El control cuidadoso del proceso de activación del vapor permite que el tamaño
del poro se altere para ajustarse a una amplia gama de aplicaciones
específicas. Para la adsorción de las moléculas más pequeñas en las
soluciones liquidas, por ejemplo la purificación de agua, la estructura del poro
obviamente no tiene que agrandarse tanto como para la adsorción de moléculas
de mayor tamaño.

El carbón activado se puede producir en polvo, en gránulos en pellets y/o


esferas. Se utilizan hornos de fundición o rotatorios o verticales dependiendo de
las preferencias individuales de cada fabricante. Cuando las pruebas de
laboratorio determinan que se disminuyo el poder adsorbente, el carbón se
puede reactivar en un horno (rotarios) y reutilizarse nuevamente.

La Estructura del Poro

Se pueden distinguir tres tipos de poro en carbón activado:


1. Microporo (0-20 Ang)
2. Poro transitorios (20-500 Ang)
3. Macroporos (>500 Ang)

La mayor porción del área de superficie se deriva del microporo de diámetro


pequeño y de las regiones porosas transitorias de diámetro mediano. Se ha
descubierto que en las aplicaciones de fases líquidas y gaseosas los
microporos son más efectivos en atrapar moléculas pequeñas. La región del
poro transitorio se ajusta mejor a la adsorción de especies moleculares más
grandes como por ejemplo en las moléculas de color.

La materia prima de un carbón acribado juega un papel importante al


determinar la habilidad del producto final para adsorber ciertas especies
moleculares. Los carbones activados derivados de la cáscara de coco muestran

12
un predominio en microporos, mientras que los carbones activados derivados
del carbón mineral tienen un mayor rango de poros transitorios.

Cuando se utilizan la turba o la madera como materia prima se logra la


conversión de una estructura macroporosa extensa. El gráfico anterior muestra
la distribución de los tamaños de los poros en estos materiales.
Para los carbonos con predominio en microporos, el área de la superficie
interna es increíblemente grande. Muchos carbones activados tienen áreas
internas que van de los 500 a los 1,500 metros cuadrados por gramo, y es esta
enorme área la que les permite ser adsorbentes efectivos.

Visto de otra manera, solo una libra del carbón activado a 950 m 2/g tiene un
área de superficie equivalente a 100 canchas de fútbol americano,
Dependiendo de su tamaño, todos los compuestos orgánicos serán adsorbidos
selectivamente en los poros del carbón activado.

1.4.2 Carbones Impregnados

Se les llama carbones impregnados a aquellos carbones activos que han sido
químicamente cubiertos o tratados. Estos adsorbentes especializados están
disponible en forma de pellets o granular y proveen tecnología de tratamiento
avanzada para mucha aplicaciones industriales o municipales. El carbón
activado impregnado adsorbe y retiene gases específicos por suficiente tiempo
como para que el impregnante químico reaccione con el contaminante y formen
un compuesto fijo o estable dentro del carbón, eliminando de esta manera el
contaminante del flujo.

Los carbones activados no específicamente formulados para aquellos


compuestos químicos difíciles de controlar con los carbones activados
estándares. Ejemplos de estos compuestos incluyen: amoniaco, mercurio,

13
bióxido de azufre, sulfuro hidrogenado, etileno, cloruro hidrogenado, cloruro de
yoduro metílico, formaldehído, y cianuro hidrogenado. También se han
diseñado los carbones especializados para industrias específicas, tales como
los carbones impregnados con sales de plata utilizados para controlar el
crecimiento bacterial en los filtros de agua potable

El número de aplicaciones para el carbón activado es virtualmente infinito. La


siguiente lista es una muestra representativa:

INDUSTRIA/APLICACION CONTAMINANTES ELIMINADOS


Adhesivos Tolueno, acetatos alcoholes
Producción de baterías Mercurio
Celofán Acetona
Sistemas de computación Hidrogeno sulfurado, gases ácidos
Lavado en seco Percloroetileno
Protección de componentes electrónicos Hidrogeno sulfurado, cloro
Muebles de espuma Formaldehído
Campanas de ventilación Amoniaco, mercurio, formaldehído, yodo radioactivo,
arsine y fosfenos
Minería Mercurio
Hospitales Oxido de Etileno, formaldehído
Hidrogenizacion Mercurio
Respiradores industriales Gases ácidos, amoniaco, mercurio yodo radiactivo.
Tratamiento de agua doméstico Bacteriostatico (disminución del crecimiento bacterial
por el carbón)
Laboratorios Gases ácidos
Respiradores militares Gases de guerra
Museos, purificación del aire Dióxido sulfúrico
Plantas de energía nuclear Yodo radiactivo
Petroquímicos Amoniaco, gases ácidos
Imprenta y empaque Tolueno, xileno, acetatos, alcoholes
Tratamiento de agua potable TMH, VOC, sabor y aroma, cloro
Granjas avícolas , desecho animal Amoniaco
Curaciones/terapias Orgánicos: incluyendo hidrocarbonos clorinados
Caucho Cetona, etílica metílica, tolueno, hexano
Industrias de semiconductores Arsine, fosfenos
Plantas de tratamiento de agua s sucias Hidrogeno sulfurado
Artículos deportivos Hexano
Vapores de fundición Dióxido de sulfuro, dióxido de nitrógeno

14
1.4.3 Gel de sílice: este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución
De silicato de sodio y luego secándola. Tiene un área superficial de 600 a
800 m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 Å. Se utiliza
principalmente para deshidratar gases líquidos y para fabricar
hidrocarburos.

1.4.4 Tierras de Fuller: son arcillas naturales; principalmente son silicatos de


aluminio y magnesio, bajo la forma de atapulgita y montmorillonita. La
arcilla se calienta y se seca, y durante esta operación desarrolla una
estructura porosa, es molida y cernida. Los tamaños que se consiguen
comercialmente van desde grandes gránulos hasta polvos finos. Las
arcillas son particularmente útiles para decolorar, neutralizar y secar
productos del petróleo como aceites lubricantes, aceites de
transformador, querosenos y gasolinas, lo mismo que aceites vegetales y
animales.

1.4.5 Alúmina activada: para preparar este material se activa el óxido de


aluminio hidratado calentándolo para extraer agua. Se usa ante todo
para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y
500 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 Å.

1.4.6 Bauxita: es cierta forma de la alúmina hidratada natural que debe


activarse mediante calentamiento a temperaturas que varían entre 450 a
1500ºF, con el fin de evitar su poder de adsorción. Se utiliza para
decolorar productos del petróleo y para sacar gases; se puede reactivar
mediante calentamiento.

1.4.7 Carbón de hueso: se obtiene mediante la destilación destructiva de


huesos pulverizados y secos a temperaturas de 600 a 900ºC. Se utiliza

15
principalmente en la refinación del azúcar; puede volverse a utilizar
después de lavado y quemado.

1.4.8 Zeolitas tipo tamiz molecular: estas zeolitas son aluminosilicatos


cristalinos porosos que forman una red cristalizan abierta que tiene poros
de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es
deferente al de otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de
tamaños de poro. La diversas zeolitas tienen tamaños de poro que van
cerca de 3 a 10 Å. Las zeolitas se usan para secado, separación de
hidrocarburos y de mezclas y muchas otras aplicaciones.

1.4.9 Polímeros o resinas sintéticas: se fabrican polimerizando dos tipos


principales de monómeros. Los que se generan a partir de compuestos
aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber
compuestos orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que
provienen de ésteres acrílicos se utilizan para solutos más polares en
soluciones acuosas.

16
1.5 EQUILIBRIO DE ADSORCION

Los datos de equilibrio para adsorción se presentan por lo general en forma de


isotermas de adsorción. Estos datos son necesarios para poder aplicar la
ecuación de diseño. Además, también es necesario conocer los coeficientes de
transferencia de adsorción. Por lo general, estos coeficientes sólo se
encuentran disponibles para condiciones específicas más que como
correlaciones generales. Por consiguiente, el diseño de equipo debe efectuarse
usando datos que se asemejen a las condiciones de diseño.

Por otra parte, la mayoría de los datos experimentales con respecto a la


adsorción representan mediciones de equilibrio. Muchos se obtuvieron en un
esfuerzo por corroborar una u otra teoría de las muchas presentadas para tratar
de explicar el fenómeno de la adsorción. No se ha elaborado aún una teoría que
explique satisfactoriamente a lo sumo la mayoría de las observaciones; por lo
tanto, este análisis se limita a describir las características de adsorción
observadas más comúnmente.

Se han propuesto muchas ecuaciones para el equilibrio de adsorción, que


parten de consideraciones tanto experimentales como teóricas. Una de las más
antiguas y sencillas es la de Langmuir, que da una interpretación acertada del
comportamiento de la adsorción y de la catálisis de superficie. Para su
deducción se han supuesto las siguientes condiciones ideales: Que no hay
interacción entre las moléculas adsorbidas, que las superficies son lisas y
tienen capacidad de adsorción uniforme, y que solamente se forma una capa
monomolecular de adsorbato. Aplicada a reacciones quíimicas, esta teoría se
conoce con el nombre de mecanismo de Langmuir-Hinshelwood. Hougen y
watson han hecho otras aplicaciones sistemáticas.

17
En el estudio de la cinética de reacción se han aplicado otras teorías sobre la
adsorción. Brunauer, Emmett y Teller ampliaron la teoría de Langmuir, y
formularon una ecuación, llamada generalmente ecuación de BET, es de gran
utilidad para la medida del área de superficie de partículas. La conocida
isoterma de Freundlich conduce a expresiones sencillas y frecuentemente se
aplica a ecuaciones cinéticas. Temkin y Pyzhev propusieron una ecuación de
adsorción que conduce a muy buenos resultados para la cinética de la síntesis
del amoníaco; esta ecuación tiene en cuenta la heterogeneidad de la superficie,
y se deriva de la de Langmuir bajo la suposición de que el calor de adsorción
disminuye linealmente a medida que aumenta la superficie recubierta.

La isoterma de adsorción es la relación de equilibrio entre la concentración en la


fase fluida y la concentración en las partículas de adsorbentes a una
temperatura determinada. Para el caso de gases la concentración viene
generalmente dada como fracción molar o como presión parcial. Para líquidos
la relación se expresa habitualmente en unidades de masa, tales como partes
por millón. La concentración de adsorbato sobre el sólido viene dada como
masa adsorbida por unidad de masa de adsorbente original.

a Adsorción de Gases y Vapores Sobre Sólidos.

Las características de la adsorción en el equilibrio de un gas o vapor sobre un


sólido son similares a la solubilidad en el equilibrio de un gas en un líquido.

Como regla general, los vapores y gases se absorben mas fácilmente cuanto
mayor es su peso molecular y menor su temperatura crítica, aunque las
diferencias químicas como el grado de instauración de la molécula también
influyen sobre el grado de adsorción.

18
Cuando un gas o vapor entra en contacto con una superficie sólida limpia, parte
del mismo se une a la superficie en forma de una capa adsordiba. Al sólido
generalmente se le llama el adsorbente y al gas o vapor el adsorbato. Tambièn
puede ocurrir que tenga lugar una absorción uniforme al seno del sólido y como
no siempre se puede distinguir experimentalmente la adsorciòn y la absorciòn,
se utiliza en muchos casos el término genérico sorciòn para describir el
fenómeno general de la toma de gases por sòlidos.

Cualquier sólido es capaz de adsorber una cierta cantidad de gas; la magnitud


de la adsorciòn en el equilibrio depende de la temperatura, presión del gas y del
àrea eficaz de la superficie del sólido. Los mejores adsorbente son, por
consiguiente, sòlidos muy porozos, tales como carbòn y gel de sìlice (que tienen
superficies internas grandes, de hasta ~ 1000 m 2/g-1) y los polvos muy finos. La
relaciòn existente, a una temperatura dada, entre la cantidad de gas adsorbido
en el equilibrio y la presiòn del mismo, es lo que se conoce como isoterma de
adsorciòn.

La adsorciòn reduce el desequilibrio de fuerzas atractivas que existe en una


superficie,y, por lo tanto, la energìa libre superficial de un sistema heterogèneo.
En este aspecto, las consideraciones energèticas relacionadas con las
superficies sòlidas son, en principio, las mismas que ya se han discutido para
las superficies lìquidas. Las principales diferencias entre las superficies sòlidas
y lìquidas provienen del hecho de que las primeras son heterogèneas en lo que
se refiere a la actividad, con propiedades que dependen den ciertas medidas
del tratamiento previo.

Clasificación de Las Isotérmas de Adsorción

En la adsorción física pueden intervenir tres fenómenos:


1. Adsorción monomolecular.

19
2. Adsorción multimolecular.
3. Condensación en poros o capilares.

Ecuaciones de las Isotermnas

En numerosas ocasiones se ha intentado, a partir de mecanismos de adsorción


supuestos, desarrollar expresiones matemáticas que se ajusten a las distintas
curvas isotermas experimentales. Las ecuaciones isotermnas que se usan con
mayor frecuencia son las propuestas por Langmuir, Freundlich y por Brunauer,
Emett ky Teller (BET).

1. Isoterma de adsorción de Langmuir. Antes de 1916 las teorías sobre


adsorción postulaban bien la existencia de una película de líquido condensado
o de una capa gaseosa comprimida cuya densidad disminuía a medida que
aumentaba la distancia de la superficie. Langmuir (1916), basándose en la
rapidez con que las fuerzas intermoleculares disminuyen al aumentar la
distancia, supuso que las capas adsorbidas no deben tener un espesor mayor
que el de una molécula. en la actualidad esta opinión se admite generalmente
para la quimisorción y para la adsorción física a presiones bajas y temperaturas
moderadamente altas.

La isoterma de adsorción de Langmuir se basa en los siguientes supuestos: a)


solo tiene lugar una adsorción monomolecular, b) la adsorción es localizada y c)
el calor de adsorción es idependiente del recubrimiento de la superficie. Se
hace una derivación cinética en la que se igualan las velocidades de adsorción
y desorción para dar una expresión que represente el equilibrio de adsorción.

Así pues, cuando se establezca el equilibrio de adsorción:

P ( 1 - V / Vm ) exp ( - E / RT ) = k ( V / Vm ) exp ( - E’ / RT )

20
donde k es una constante de proporcionalidad.

Sustituyendo:

P/V = P/Vm + 1/aVm

es decir, una representación de P/V frente a P debe dar una línea recta de
pendiente 1/Vm y una ordenada en el origen 1/aVm.

A presiones pequeñas, la isoterma de Langmuir se reduce a V=V maP, lo que


significa que el volumen de gas adsorbido varía linealmente con la presión. A
presiones altas se alcanza un recubrimiento límite V=Vm. La curvatura de la
isoterma a presiones intermedias depende del valor de la constante a y, por
tanto, de la temperatura.

El criterio más importante a la ecuación de adsorción de Langmuir se centra


en la simplificación introducida al suponer que el calor de adsorción es
independiente del recubrimiento de la superficie, lo que, no es probable.

2. La isoterma de adsorción de Freundlich o clásica. La variación de la


adsorción con la presión puede representarse con frecuencia, a presiones
moderadamente bajas, por la ecuación

V = kP1/n

donde k y n son constantes (n es generalmente mayor que la unidad).

Tomando logaritmos

logV = logk + 1/nlogP

21
es decir, la representación de log V frente a log P debe dar una línea recta.

b. Líquido-Sólido

Cuando un adsorbente sólido se sumerge en un líquido puro, la evolución de


calor, conocida como el calor de humectación, es prueba de que ocurre la
adsorción del líquido. La inmersión no proporciona un método efectivo para
medir la extensión de la adsorción. El volumen del líquido no muestra un
cambio apreciable que pudiera utilizarse para medir la adsorción; asimismo la
separación del sólido y su pesado no permitirá distinguir entre el líquido que se
adsorbió y el que esta mecánicamente ocluido. Este problema no existe en la
adsorción de gases, en donde se mide fácilmente el cambio de peso del sólido
debido a la adsorción.

Adsorción del soluto a partir de soluciones diluidas:

Cuando un adsorbente se mezcla con una solución binaria, ocurre tanto la


adsorción del soluto como del disolvente. Puesto que la adsorción total no se
puede medir, se determina, en lugar de esta, la adsorción relativa o aparente.

El procedimiento acostumbrado es tratar un volumen conocido de solución con


un peso conocido de adsorbente, v volumen solución/masa adsorbente. Como
resultado de la adsorción preferente de soluto, se observa que la concentración
de soluto del líquido cae del valor inicial co al valor final en el equilibrio c* masa
soluto/volumen líquido.

La adsorción aparente de un soluto dado depende de la concentración de


soluto, la temperatura, el disolvente y el tipo de adsorbente. En la figura Vb1 se
muestran isotermas típicas. El grado de adsorción de un soluto determinado

22
practicamente decrece siempre que aumenta la temperatura; generalmente es
mayor cuanto menor es la solubilidad en el disolvente.

La ecuación de Freundlich:

En un rango pequeño de concentración, y en particular para soluciones diluidas,


las isotermas de adsorción pueden describirse a menudo mediante una
expresión empírica, que generalmente se le atribuye a Freundlich,

c* = k . [ v (co – c*) ]n
en donde v (co – c*) es la adsorción aparente por masa unitaria de adsorbente;
k y n son constantes. La forma de la ecuación indica que si la concentración de
soluto en el equilibrio como ordenada se grafica contra el contenido de
adsorbato del sólido como abscisa, sobre coordenadas logarítmicas, se
obtendrá una línea recta de pendiente n e intersección k. En la figura Vb2 se
grafican de ese modo varias de estas isotermas típicas.

Con frecuencia, la ecuación de Freundlich también es útil cuando se ignora la


identidad real del soluto, como en la adsorción de sustancia coloradas en
materiales como soluciones de azúcar y aceites minerales o vegetales.

Adsorción a partir de una solución concentrada:

Cuando la adsorción aparente de soluto se determina en el rango completo de


concentraciones de disolventes puro a soluto puro, se obtiene curvas como las
de la figura Vb3. Las curvas de la forma marcada a aparecen cuando el soluto,
a cualquier concentración, se adsorbe mas fuertemente con relación al
disolvente. Al aumentar las concentraciones de soluto, el grado de adsorción
de soluto puede seguir aumentando en realidad; empero, la curva que muestra
la adsorción aparente de soluto regresa necesariamente al punto E, puesto que

23
la concentración de un líquido que consiste únicamente en soluto puro no
experimentará cambio alguno al agregar el adsorbente. Cuando tanto el
disolvente como el soluto se adsorben en casi la misma extensión se obtiene
las curvas de forma en S del tipo b. En el rango de concentración de C a D, los
dos se adsorben igual; la adsorción aparente cae a cero. En el rango de
concentración de D a E, el disolvente se adsorbe más fuertemente

24
Equilibrio Gas - Sólido

 Gases y vapores sencillos

En muchos aspectos, las características de la adsorción en el equilibrio de un


gas o vapor sobre un sólido son similares a la solubilidad en el equilibrio de un
gas en un líquido. En la figura 4 se muestran varias isotermas de adsorción en
el equilibrio para un carbón activado particular como adsorbente, en donde la
concentración de gas adsorbido (el adsorbato) sobre el sólido se grafica contra
la presión parcial en el equilibrio p * del vapor o gas a temperatura constante.

Figura N°2: Adsorción en el equilibrio de Vapores sobre Carbón Activado

A partir de esta figura se puede entrever que si se aumenta la presión de la


acetona se hará que se adsorba más, como lo indica la curva ascendente; al
decrecer la presión del sistema en A, la acetona se desorberá del carbón. Aun
cuando no ha sido determinada experimentalmente en este caso, se sabe que
la isoterma a 100 ºC para la acetona continúa aumentando sólo hasta una
presión de 2790 mm Hg, que es la presión de vapor de saturación de la acetona
a esta temperatura. Con presiones más elevadas, a esta temperatura no
pueden existir la acetona en el estado de vapor; antes bien, se condensará
completamente hasta un líquido. Por lo tanto, es posible obtener
concentraciones indefinidamente grandes de la sustancia sobre el sólido a

25
presiones más elevadas que la presión de vapor, como en el punto B, (Sin
embargo, las concentraciones superiores a las correspondientes al punto B
indican licuefacción, pero no necesariamente adsorción del vapor. Por
supuesto, los gases a temperatura más elevada que su temperatura crítica no
muestran esta característica.

Figura N° 3: Isoterma de adsorción de Vapor Completa

Diferentes gases y vapores se adsorben a grados diferentes en condiciones


comparables. Así, el benceno se adsorberá más fácilmente que la acetona a la
misma temperatura y dará una concentración mayor de adsorbato para una
presión dada en el equilibrio. Como regla general, los vapores y gases se
adsorben más fácilmente cuanto mayor es su peso molecular y menor su
temperatura crítica, aunque las diferencias químicas como el grado de
insaturación de la molécula también influyen sobre el grado de adsorción. Los
llamados gases permanentes de ordinario se adsorben sólo a un grado
relativamente pequeño, como indica la isoterma para el metano.

Las isotermas de adsorción no siempre son cóncavas hacia el eje de presión.


Las formas que se muestran se han observado para diferentes sistemas. Aquí,
la ordenada se grafica como presión parcial en el equilibrio p * dividida entre la

26
presión de vapor a saturación p de la sustancia adsorbida (en realidad, la
saturación relativa) con el fin de colocar las tres curvas sobre las mismas bases.

Figura N°4: Tipos de Isotermas de Adsorción para Vapores

Se recordará que un cambio de disolvente líquido altera profundamente la


solubilidad en el equilibrio de un gas, excepto en el caso de las soluciones
líquidas ideales. En forma similar, las curvas en el equilibrio para acetona,
benceno y metano sobre sílica gel como adsorbente son por entero diferentes.
Las diferencias de origen y método de preparación de un adsorbente producirán
diferencias significativas de adsorción en el equilibrio. Por esta razón, muchos
de los datos que se obtuvieron hace años no tienen valor práctico; en efecto, los
métodos de preparación de los adsorbentes y, en consecuencia, su poder de
adsorción correspondiente, se han mejorado mucho al pasar los años. La
adsorción y desorción repetidas, con frecuencia alteran las características de un
adsorbente particular, debido tal vez a los cambios progresivos en la estructura
de los poros dentro del sólido.

Existen tres expresiones matemáticas usadas comúnmente para describir los


equilibrios de adsorción de vapor: las isotermas de Langmuir, de Brunauer

27
Emmett-Teller (BET) y de Freundlich. Todas, excepto la última, se obtuvieron
con una teoría en mente, pero ninguna se puede aplicar de modo universal;
tampoco puede predecirse cuál si es que alguna se aplicará a un caso par-
ticular.

Equilibrio Líquido – Sólido

Líquidos

Cuando un adsorbente sólido se sumerge en un líquido puro, la evolución de


calor, conocida como el calor de humectación, es prueba de que ocurre la
adsorción del líquido. No obstante, la inmersión no proporciona un método
efectivo para medir la extensión de la adsorción. El volumen del liquido no
muestra un cambio apreciable que pudiera utilizarse para medir la adsorción;
asimismo, la separación del sólido y su pesado no permitirá distinguir entre el
liquido que se adsorbió y el que está mecánicamente ocluido. Este problema no
existe en la adsorción de gases, en donde se mide fácilmente el cambio de
peso del sólido debido a la adsorción.

 Adsorción del soluto a partir de soluciones diluidas

Cuando un adsorbente se mezcla con una solución binaria, ocurre tanto la


adsorción del soluto como del disolvente. Puesto que la adsorción total no se
puede medir, se determina, en lugar de ésta, la adsorción relativa o aparente. El
procedimiento acostumbrado es tratar un volumen conocido de solución con un
peso conocido de adsorbente, v volumen solución/masa adsorbente. Como
resultado de la adsorción preferente de soluto, se observa que la concentración
de soluto del líquido cae del valor inicial co al valor final en el equilibrio c* masa
soluto/volumen liquido. La adsorción aparente de soluto, despreciando cualquier
cambio de volumen en la solución, es v(co – c*) masa soluto adsorbido/masa

28
adsorbente. Esto es satisfactorio para soluciones diluidas, cuando es pequeña
la fracción del disolvente original que puede adsorberse.

La adsorción aparente de un soluto dado depende de la concentración del


soluto, la temperatura, el disolvente y el tipo de adsorbente. en la figura 6 se
muestran isotermas típicas. Se han observado isotermas de todas las formas
indicadas, por ejemplo, cuando un soluto dado se adsorbe sobre el mismo
adsorbente, pero a partir de disolventes distintos. El grado de adsorción de un
soluto determinado prácticamente decrece siempre que aumenta la
temperatura; generalmente es mayor cuanto menor es la solubilidad en el
disolvente. Como de ordinario es reversible, se obtiene la misma isoterma, ya
sea que el soluto se desorba o se adsorba.

Figura N°5: Isotermas de adsorción Típicas para soluciones diluidas

 Adsorción a partir de una solución concentrada

Cuando la adsorción aparente de soluto se determina en el rango completo de


concentraciones de disolvente puro a soluto puro, se obtienen curvas como las
de la figura siguiente:

29
Figura N°6: Adsorción aparente de soluto de soluciones.

Las curvas de la forma marcada a aparecen cuando el soluto, a cualquier


concentración, se adsorbe más fuertemente con relación al disolvente. Al
aumentar las concentraciones de soluto, el grado de adsorción de soluto puede
seguir aumentando en realidad; empero, la curva que muestra la adsorción apa-
rente de soluto regresa necesariamente al punto E, puesto que la concentración
de un liquido que consiste únicamente en soluto puro no experimentará cambio
alguno al agregar el adsorbente. Cuando tanto el disolvente como el soluto se
adsorben en casi la misma extensión se obtienen las curvas de forma en S del
tipo b. En el rango de concentraciones de C a D, el soluto se adsorbe más
frecuentemente que el disolvente. En el punto D, los dos se adsorben igual; la
adsorción aparente cae a cero. En el rango de concentraciones de D a E, el
disolvente se adsorbe más fuertemente. en consecuencia, al agregar el
adsorbente a estas soluciones, la concentración de soluto en el liquido
aumenta; la cantidad v(co – c*) indica una adsorción aparente negativa de
soluto.

30
1.6 EQUIPOS DE ABSORCION

1.6.1 Adsorbedores de lecho fijo: Las partículas de adsorbente se colocan en


un lecho de 0,3 a 1,2 m de espesor soportado sobre un matiz o placa perforada.
La alimentación gaseosa circula en sentido descendente as través de los lechos
mientras que el otro se encuentra en regeneración. El flujo descendente es
preferible debido a que el flujo ascendente a velocidades elevadas puede dar
lugar a la fluidización de las partículas, lo que provoca colisiones y formación de
finos. Cuando la concentración de soluto en el gas de salida alcanza cierto
valor, o bien para un tiempo previamente establecido, se accionan
automáticamente las válvulas con el fin de dirigir la alimentación al otro lecho e
iniciar la secuencia de regeneración.

El tamaño del lecho adsorbente está determinado por la velocidad de flujo de


gas y por el tiempo de ciclo deseado. El área de sección transversal se calcula
generalmente de tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0,15 a
0,45 m/s, que da lugar a una caída de presión de pocas pulgadas de agua por
aire de lecho cuando se utilizan adsorbentes típicos (4x10 mallas o 6x16
mallas). El espesor del lecho y la velocidad de flujo generalmente se
seleccionan para proporcionar un ciclo de adsorción de 2 a 24h. Utilizando un
lecho mas largo se puede ampliar el ciclo de adsorción a varios días pero la
mayor caída de presión y la mayor inversión necesaria harán la operación
probablemente antieconómica.

C
PROCESO ADSORCIÓN:
 Complejo (Eq + Etapas Cin.)
 No estacionario/No equilibrio
 Seguimiento de C o q
 C = f (L, t) o q = f (L, t)
 Dinámico (MTZ se desplaza
a lo largo de L y t)

Co
G, L 31
C en el interior del lecho a lo largo de
Llecho a diversos t (t1, t2...)

C a la salida en función del tiempo 


CURVA RUPTURA C/Co vs t

32
 Curva de ruptura C/Co vs tiempo
 Parámetros característicos:
 Punto de ruptura (Breakpoint)
 Tiempo de ruptura (tb): t para C/Co = 0.01-0.05
 Tiempo de saturación (ts): t para C/Co = 0.95-0.99
 Capacidad: Cantidad de soluto que el adsorbente es capaz de retener por
unidad de masa de adsorbente.
 Capacidad hasta punto ruptura: qb (capacidad útil del lecho)
 Capacidad hasta punto saturación: qs (capacidad total del lecho)

Si se considera el caso de una solución binaria, ya sea gaseosa o líquida, que


contiene un soluto fuertemente adsorbido en concentración c o. El fluido se va a
pasar continuamente a través de un lecho relativamente profundo de
adsorbente que al principio esta libre de adsorbato. La capa superior de sólido,
en contacto con la fuerte solución entrante., adsorbe al principio el soluto
rápida y efectivamente; el poco remanente de soluto en la solución queda
prácticamente eliminado por las capas de sólido en la parte superior del lecho.
El efluente del fondo del lecho está prácticamente libre de soluto como Ca , en
la parte inferior de la figura 2. La distribución de adsorbato en el lecho del

33
sólido se indica en la parte superior de esta figura, en a, en donde la densidad
relativa de las líneas horizontales en el lecho sirve para indicar la concentración
relativa de adsorbato. La capa superior del lecho está prácticamente saturada;
la mayor parte de la adsorción tiene lugar en una zona de adsorción
relativamente estrecha en el cual la concentración cambia rápidamente, como
se muestra. Mientras continua fluyendo la solución, la zona de adsorción se
mueva hacia abajo como una onda, con una rapidez generalmente mucho más
lenta que la velocidad lineal del fluido a través del lecho. Después de cierto
tiempo, como en b de la figura, aproximadamente la mitad del lecho esta
saturada con soluto, pero la concentración del efluente Cb es aun básicamente
cero. En c, en la figura, la parte superior de la zona de adsorción ha alcanzado
el fondo del lecho y la concentración del soluto en el efluente ha aumentado
bruscamente hasta un valor apreciable Cc por primera vez. Se dice que el
sistema ha alcanzado el punto de ruptura. Ahora la concentración de soluto en
el efluente aumentará con rapidez al pasar la zona de adsorción a través del
fondo del lecho; en d ha alcanzado básicamente el valor final C o. La parte de la
curva de concentración del efluente entre las posiciones c y d se conoce como
ruptura. Si la solución continua fluyendo, ocurre poca adsorción adicional
puesto que el lecho para todos los propósitos prácticos, esta completamente en
el equilibrio con la solución de alimentación.

Si un vapor se esta adsorbiendo adiabáticamente de esta manera, a partir de


una mezcla gaseosa, la evolución del calor de adsorción produce una onda de
temperatura que fluye a través del lecho de adsorbente en forma similar a la
onda de adsorción; La elevación de la temperatura del lecho en la salida del
fluido puede utilizarse algunas veces como indicador aproximado del punto de
ruptura. En n el caso de la adsorción a partir de líquidos. El aumento en la
temperatura es relativamente pequeño de ordinario.

34
La forma y el tiempo de la aparición de la curva de ruptura influye mucho sobre
el método de operación de un adsorbedor de lecho fijo. Las curva generalmente
tienen formas de S, pero pueden tener una gran pendiente o ser relativamente
planas y, en algunos casos, considerablemente distorsionadas. Si el proceso de
adsorción fuese infinitamente rápido, la curva de ruptura seria una línea vertical
recta en la parte inferior de la figura 2. el punto de ruptura está muy bien
definido en algunos casos; en otros sucede lo contrario. Por lo común, el tiempo
de ruptura decrece al crecer la altura el lecho, al aumentar el tamaño el tamaño
de partícula del adsorbente, al incrementarse el flujo del fluido a través del
lecho y al crecer el contenido inicial de soluto de la alimentación.

1.6.2 Equipo para el secado de gases: El equipo para el secado de gases es


similar al anterior, con la diferencia de que se utiliza gas caliente para la
regeneración. El gas húmedo procede del lecho que se está regenerando y
puede descargarse a la atmósfera o bien separar la mayor parte del agua en un
condensador y recircular el gas al lecho a través de un sistema de calefacción.
Si un secadero de gases opera a varias atmósferas de presión durante el ciclo
de adsorción, se puede conseguir una regeneración casi completa pasando
parte del gas seco a través del lecho, a la presión atmosférica, sin
calentamiento previo. Parte del calor de adsorción, que está almacenado en el
lecho como calor sensible, se utiliza para la desorción y el lecho se enfría
durante la regeneración.

Un ejemplo importante de adsorción desde una fase líquida lo constituye el uso


de carbón activo para separar contaminantes de aguas residuales. También se
utiliza para separar trazas de sustancias orgánicas del abastecimiento municipal
de agua para mejorar el sabor y reducir la posibilidad de formación de
compuestas tóxicas en la etapa de cloración. Para estas aplicaciones los lechos
de carbón tienen varios metros de diámetro y hasta 10 de altura, pudiendo
operar varios lechos en paralelo.

35
1.6.3 Adsorbedores de tanque agitado: un método alternativo para el
tratamiento de aguas residuales consiste en añadir carbón en polvo a un tanque
con la disolución, utilizando agitadores mecánicos e inyectores de aire para
mantener las partículas en suspensión. Con partículas finas la adsorción es
mucho más rápida que con carbón granular, pero en cambio se requiere un
equipo de gran tamaño para separar, por sedimentación o filtración, el carbón
agotado. El tratamiento con carbón en polvo puede realizarse por cargas, o
también de forma continua añadiendo una determinada cantidad de carbón a la
corriente residual y retirando continuamente el carbón agotado.

1.6.4 Adsorbedores continuos: La adsorción a partir de gases o líquidos


puede realizarse de forma realmente continua haciendo circular el sólido a
través del lecho en contracorriente con el flujo del fluido. Las partículas sólidas
descienden por gravedad, haciéndolas retornar después a la parte superior de
la columna mediante un sistema de elevación con aire o de forma mecánica.
Con partículas finas se puede utilizar un lecho con placas deflectoras o etapas
múltiples para prevenir la mezcla desde un extremo a otro. El “hypersorber” es
un adsorbedor de lecho fluido de múltiple etapa construido como una columna
de destilación, pasando los sólidos fluidizados de una etapa a otra a través de
tubuladuras de descenso.

1.6.5 Adsorbedores Por Etapas

Las soluciones líquidas, en donde el soluto que se va a separar se adsorbe mas


o menos fuertemente en comparación con el resto de la solución, se tratan en
soluciones por lotes, semi continuas o continuas de manera análogas a las
operaciones de mezclado-sedimentación en la extracción líquida. Las cascadas
continuas a contracorriente pueden simularse o llevarse a cabo en realidad
mediante técnicas como los lechos fluidizados.

36
 Filtración de Líquidos por Contacto

Las aplicaciones típicas del proceso incluyen:

1. La recuperación de solutos valiosos a partir de soluciones diluidas.


2. La eliminación de contaminantes indeseables de una solución.

Debido a la frecuente y en extremo favorable distribución en el equilibrio de


solutos hacia el adsorbente, la adsorción se vuelve una herramienta pedrosa
para el último punto mencionado.

 Equipos y métodos

La etapa requiere el contacto íntimo entre dos fases insolubles durante el


tiempo suficiente para mantener una aproximación razonable al equilibrio,
contacto que va seguido de la separación física de las fases.

El equipo utilizado para aplicar estos principios a la adsorción es variado y


depende de la aplicación del proceso. El líquido que se va a procesar y el
adsorbente están mezclados íntimamente en el tanque de tratamiento a la
temperatura deseada y durante el período requerido; después se filtra la fina
colada para separar el adsorbente sólido y el adsorbato que acompaña al
líquido.

Este equipo se adapta fácilmente a la operación en varias etapas colocando


tanto tanques y filtros adicionales como sea necesario. Si la operación se va a
realizar en forma continua pueden sustituirse las centrífugas o el filtro giratorio
continuo por el filtro prensa, o bien se puede dejar que el sólido se sedimente,
en virtud de un tanque grande. El método para manejar el adsorbente utilizado
depende del sistema particular que se esté considerando; si el adsorbato es el

37
producto deseado, puede desorberse por contacto del sólido con un disolvente
distinto del que tenía la solución original.

FLUJO CRUZADO

 Operación en una Sola Etapa


La operación es básicamente análoga a la absorción de gases en una sola
etapa, en donde la solución que se va a tratar corresponde al “gas” y el
adsorbente sólido al “líquido”. Puesto que la cantidad de adsorbente utilizado es
por lo común muy pequeña con respecto a la cantidad de solución tratada y
como el soluto por eliminar está mas frecuentemente adsorbido que todos los
demás componentes presentes, la adsorción del último puede ignorarse. Más
aún, el adsorbente es insoluble en la solución. La solución que se va a tratar
contiene Ls masa de sustancia no adsorbida o disolvente; la concentración de
soluto adsorbable se reduce de Yo a Y1 masa soluto/masa disolvente. El
adsorbente se agrega con la extensión Ss masa sólido libre de adsorbato; el
contenido en soluto adsorbato aumenta de Xo a X1 masa soluto/masa
adsorbente. Si se utiliza adsorbente fresco, Xo=0; en los casos de operación
continua Ls y Ss se miden e función de masa/tiempo.

El soluto separado del líquido es igual al recogido por el sólido


Ls(Yo-Y1)=Ss(X1-Xo)

Si la etapa es una etapa teórica o ideal, las corrientes efluentes están equilibrio,
de forma que el punto (X1,Y1) cae sobre la isoterma de adsorción en el
equilibrio.
Ss Lb adsorbente
Xo Lb soluto/lb adsorbente

Gs
Ls Lb disolvente Y1
Lb soluto/lb disolvente

Ls
X1
38
Yo Curva de equilibrio
y* vs. x

Línea de operación,
Pendiente = -Ss/Ls

Y1

Xo X1

Figura N° 7: Adsorción en una sola etapa

Aplicaciones de la ecuación de Freundlich

Esta ecuación puede aplicarse a la adsorción de este tipo: La razón principal es


que generalmente se consideran pequeñas concentraciones del soluto
adsorbable. Esto puede escribirse de la siguiente forma para las unidades de
concentración utilizadas aquí;
Y* = mXn
Y, en las condiciones finales en el equilibrio
X1 = (Y1 / m)1/n
Puesto que el adsorbente que se utiliza de ordinario no contiene al principio
adsorbato y como X0 = 0, la sustitución de la ecuación en que el soluto
separado del líquido es igual al recogido da:

39
(SS / LS) = (Y0 - Y1) / (Y1/m)1/n
esto permite los cálculos analíticos de la relación adsorbente/solución para un
cambio dado en la concentración de la solución, Yo a Y1 .

Líneas de
Operación

Yo n<1
n=1

n>1

Y1

Figura 8: Adsorción en una sola etapa, curvas en el equilibrio de Freundlich

OPERACIÓN EN VARIAS ETAPAS:

La eliminación de una cantidad dada de soluto puede lograse por gran


economía de adsorbente, si la solución se trata con pequeños lotes separados y
no con un solo lote y se filtra entre cada etapa. Este método de operación es
llamado algunas veces tratamiento por alimentación separada, la cual
generalmente se realiza por lotes, aunque también es posible la operación
continua. La economía es particularmente importante generalmente cuando se
utiliza carbón activado, un adsorbente bastante caro. Va a existir mayor ahorro
cuanto mayor sea el número utilizado de lotes pero causa gastos mayores de
filtración y otros costos de manejo. Por lo tanto rara vez es económico utilizar
más de dos etapas. En la Figura 3 se muestra el diagrama de flujo y el
diagrama de operación para una operación normal de dos etapas ideales. En

40
cada etapa se trata la misma cantidad de solución con cantidades de
adsorbente S1 y S2, en las dos etapas respectivamente, para reducir la
concentración del soluto de Yo a Y2. Los balances de materias son para la
etapa:
LS (Yo - Y1 ) = S1 (X1 – Xo)

Y para la etapa dos LS (Y1 - Y2 ) = S2 (X2 – Xo)


Estas ecuaciones proporcionan las líneas de operación que se muestran en la
figura, cada una de ellas posee una pendiente adecuada a la cantidad utilizada
de adsorbente en la etapa respectiva.

Ss1 Lb adsorbente Ss2 Lb adsorbente


Xo Xo

Etapa 1 Gs
Etapa 2 Ls
Ls Lb disolvente Y1 Y2
Yo

Ss1 Ss2
X1 X2

Yo

Línea de operación,
Pendiente de la etapa 1
= -Ss1/Ls

Y1
Línea de operación,
Pendiente de la
etapa 2
Y2

Figura N°9: Adsorción aXocorriente cruzada


X2
enX1dos etapas

41
APLICACIONES DE LA ECUACIÓN DE FREUNDLINCH

Esta ecuación describe la isoterma de adsorción satisfactoriamente; Para un


sistema de dos etapas es:

Para la etapa 1: ( S 1 / Ls ) = ( ( Yo - Y1) / ( Y1 / m ) 1/n )


Para la etapa 2: ( S 2 / Ls ) = ( ( Y1 – Y2) / ( Y2 / m ) 1/n )

La cantidad total de adsorbente es:


( S 1 + S2/Ls ) = m 1/n ( ( Yo - Y1) / ( Y1) 1/n ) + ( ( Y1 – Y2) / ( Y2 )1/n )

FLUJO A CONTRACORRIENTE

 Operación en varias etapas:

Con esta operación se puede obtener mayor economía. Un balance de soluto


en las Np etapas es
Ls(Yo-YNp)= Ss(X1-XNp+1)
La cual proporciona la línea de operación, a través de las coordenadas de las
condiciones finales (XNp+1, YNp+1) y (X1, Yo) y de pendiente Ss/Ls. El número de
etapas teóricas requeridas se encuentra trazando la construcción de escalera
usual entre la curva de equilibrio y la línea de operación. Alternativamente se
puede encontrar la relación adsorbente/solución para un número
predeterminado de etapas mediante la ubicación por prueba y error de la línea
de operación.

La relación mínima adsorbente/disolvente será la mayor que tenga como


resultado un número infinito de etapas para el cambio deseado en la
concentración. Esto corresponde a la línea de operación de máxima pendiente
que toca a la curva en el equilibrio dentro del rango especificado de

42
concentraciones. Al aumentar el número de etapas en una cascada, la cantidad
de adsorbente que se requiere al principio decrece con rapidez, pero se
aproxima al valor mínimo solo en forma asintótica.

 Y1 Y2
Ls
Yo Gs
Etapa 1 Etapa 2 Etapa Np
Y1
X1
X2 X3

Yo

Línea de
Operación
Pendiente= Ss/Ls
1

Y1

Y2

Figura N°10: Adsorción a Contracorriente en Varias Etapas

43
Ejemplo

Una solución acuosa que contiene un soluto valioso está colorada con
pequeñas cantidades de una impureza. Antes de la cristalización, se va a
eliminar la impureza por adsorción sobre un carbón decolorante que sólo
adsorbe cantidades insignificantes del soluto principal. Mediante una serie de
pruebas de laboratorio se agitaron distintas cantidades del adsorbente en lotes
de la solución original, hasta que se estableció el equilibrio; se obtuvieron los
siguientes datos a temperatura constante:

Kg carbón/Kg solución 0 0,001 0,004 0,008 0,02 0,04


Color en el equilibrio 9,6 8,1 6,3 4,3 1,7 0,7

La intensidad de color se midió de acuerdo con una escala arbitraria,


proporcional a la concentración de la sustancia colorada. Se desea reducir el
color al 10% de su valor original, 9.6. Calcular la cantidad de carbón fresco que
se requiere por 1000 Kg de solución (a) para una operación de una etapa, (b)
para un proceso de dos etapas a corriente cruzada que utiliza la mínima
cantidad total de carbón y (c) para una operación de dos etapas a
contracorriente.

Solución:
En primer lugar, se convierten los datos experimentales a una forma adecuada,
a fin de graficar la isoterma en el equilibrio. Para ello, definir Y en unidades de
color por kilogramo de solución y X como unidades de color adsorbido por
kilogramo de carbón:
Kg carbón/kg Y*=color en el X= conc. Del
soluc equilibrio adsorbato
0 9,6
0,001 8,6 (9,6-

44
8,6)/0,001=1000
0,004 6,3 (9,6-6,3)/0,004=825
0,008 4,3 663
0,02 1,7 395
0,04 0,7 223

Los datos en el equilibrio cuando se grafican sobre coordenadas logarítmicas,


dan una línea recta, de forma que se aplica la ecuación de Freundlich. La
pendiente de la línea es 1,66=n y, en X=663, Y*=4.3. Por lo tanto:
m= 4,3/6631.66 = 8,91x10-5
La ecuación de Freundlich queda: Y*=8,91x10-5X1.66

Operación en una etapa:

Yo= 9,6 unidades de color/kg de soluc


Y1= 0,10(9,6) = 0,96 unidad/kg soluc.

Sea Ls= 1000 Kg soluc. Puesto que se va a utilizar carbón fresco, Xo=0.En la
figura el punto A representa la solución inicial; el punto B se ubica sobre la
curva en el equilibrio, en la concentración de color de la solución final. En B,
X1= 260. Por tanto:

Ss/Ls = (Yo-Y1)/(X1-Xo) = (9,6-0,96) / (270-0) = 0,032 kg carbón/kg soluc.

Ss = 0.032(1000) = 32 Kg/1000Kg soluc.

(b) Operación en dos etapas a corriente cruzada

La cantidad mínima de carbón puede encontrarse, mediante un procedimiento


de prueba y error. Entonces, se supone el punto C sobre la curva en el

45
equilibrio, se trazan las líneas de operación AC y DB y se calculan los valores
de Ss1 y Ss2. La posición del punto C se cambia hasta que la suma de Ss1 y
SS2 sea un mínimo. La posición de C se encuentra en su valor final, sus
coordenadas son (X1=565, Y1=3,30). X2=270 (en B):

Ls( Yo  Y1) 1000 (9,6  3,30 )


Ss1    11,14kg
X1  Xo 565  0

Ls( Y1  Y 2) 1000 (3,30  0,96 )


Ss 2    8,67Kg
X2  Xo 270  0

Ss1+Ss2 = 11,14+8,67 = 19,81 Kg carbon/1000 kg soluc.

c) Operación en dos etapas a contracorriente

Yo= 9,6, Y2=0,92, XNp+1 =0.


La línea de operación se localiza al tanteo sobre la figura, hasta que se puedan
trazar dos entre las líneas de operación y la curva de equilibrio. Según la figura
en E, X1= 675:

Ls( Yo  Y2) 1000 (9,6  0,96)


Ss    12,80Kgcarbón / 1000 kgsoluc .
X1  XNp1 675  0

46
Solución al ejemplo

47
1.7 EJEMPLO: RESOLUCION DE MODELO MATEMATICO

 

Uo Uo Uo
Co C C+dC

dz

Balance de Materia a un elemento dz


Acum. Fluido + Acum.
Solido = Flujo
C q C  2C convectivo +
 dL  (1   )dL p  uo  Daz 2
dt t z z Dispersión axial
q  f (C )
*

q
(1   )  p  K c a(C  C * ) Proceso de transferencia
t
– adsorción casi instantánea
– existe equilibrio q y C*
Estimación Coeficientes TM
1 1 1
 
KC k f ks
1 d 6(1   )
 p a
k s 10 De dp

48
ELEMENTOS TIPICOS LECHO FIJO
1. Espacio libre sobre lecho de resina (suficiente para expansión durante etapa
de lavado)
2. Distribuidor de alimentación (localizado encima de lecho de relleno)
3. Sistema de soporte del lecho
4. Sistema colector

Solución a tratar

Distribuidor

Lecho de relleno

Colector

Solución tratada

Operación en batch (varias unidades en paralelo  continuo


2 uds. (Lecho adsorción + lecho en regeneración)
• Selección adsorbente (selectivo, específico para aplicación, d p, Vporos
50% Vtotal, a = 2000 m2/g)
• Sentido de flujo: Habitual descendente (no rotura ni finos)
• Parámetros de diseño:
- Velocidad superficial (valores típicos ugas = 15-60 cm/s y uliq= 0.3 cm/s)

49
- Tiempo de ciclo (valores típicos tb = 2-24 h)
Caída de Presión (P = 4-8 cmH2O/mrelleno)

D lecho = 0.3-1.2 m (Criterios P)


L columna = %Expansión·Llecho (%Expansión = 50-75%)
Tipo de regeneración: Habitual regeneración con vapor de agua (térmico +
desplazamiento)

Si L FLU qb  pero tb P  Costes de inmovilizado 


(Compromiso: L máxima que permita pérdida de carga)
Si u tb  Costes de inmovilizado  pero qb  y P 

50
51
2.1 CONCEPTO DE INTERCAMBIO IÓNICO

En este proceso se utiliza una fase sólida que contiene grupos de enlace, los
cuales transportan una carga iónica (ya sea positiva o negativa) junto con iones
desplazables de carga opuesta (contraiones)

El intercambio iónico remueve del agua cruda aquellos iones indeseables


transfiriéndolos a un material sólido, llamado intercambiador iónico, el cual los
acepta cediendo un número equivalente de iones de una especie deseable que
se encuentra almacenada en el esqueleto del intercambiador de iones. El
intercambiador iónico tiene una capacidad limitada para almacenar iones en su
esqueleto, llamada capacidad de intercambio; en virtud de esto, llegará
finalmente a saturarse con iones indeseables
Reacción de Intercambio Iónico

El intercambio iónico se expresa como una reacción reversible que comprende


cantidades químicamente equivalentes.

Esta reacción se puede ilustrar con la siguiente ecuación tomando como


ejemplo el intercambio entre el ión sodio, Na+, que se encuentra en los sitios
activos de la matriz R, y el ión calcio, Ca+2, presente en la disolución que
contacta dicha matriz.

Una representación simplificada de lo que está sucediendo en los sitios activos


de la resina se puede ver en esta figura.

52
Figura N° 11: Sitios activos de la resina

A medida que la disolución pasa a través de la resina, los iones presentes en


dicha disolución desplazan a los que estaban originariamente en los sitios
activos. La eficiencia de este proceso depende de factores como la afinidad de
la resina por un ión en particular, el pH de la disolución si el grupo activo tiene
carácter ácido y básico, la concentración de iones o la temperatura.

Es obvio que para que tenga lugar el intercambio iónico, los iones deben
moverse de la disolución a la resina y viceversa. Este movimiento se conoce
como proceso de difusión. La difusión de un ión está en función de su
dimensión, carga electroestática, la temperatura y también está influenciada por
la estructura y tamaño de poro de la matriz. El proceso de difusión tiene lugar
entre zonas de distinta concentración de iones, de más concentrado a menos,
hasta que tengan la misma concentración.

2.1.1 Parámetros característicos de los intercambiadores iónicos

 Capacidad de intercambio: Se define como la cantidad de iones que una


resina puede intercambiar en determinadas condiciones experimentales.
Depende del tipo de grupo activo y del grado de entrecruzamiento de la
matriz y se expresa en equivalentes por litro de resina, o por gramo. ( Un

53
equivalente es el peso molecular en gramos del compuesto dividido por su
carga eléctrica )

 Capacidad específica teórica: Se denomina así al número máximo de


sitios activos del intercambiador por gramo. Este valor suele ser mayor que
la capacidad de intercambio, ya que no todos los sitios activos son
accesibles a los iones en disolución.

 Selectividad: Propiedad de los intercambiadores iónicos por la que un


intercambiador muestra mayor afinidad por un ión que por otro. La
selectividad de una resina por un ión determinado se mide con el coeficiente
de selectividad, K. La selectividad depende de las interacciones
electroestáticas que se establezcan entre el ión y el intercambiador y de la
formación de enlaces con el grupo ionogénico. La regla principal es que un
intercambiador preferirá aquellos iones con los que forme los enlaces más
fuertes.

La estructura del poro y la elasticidad del intercambiador también influyen en su


selectividad, como ocurre con las zeolitas. Su estructura de poro rígida les
permite actuar como tamices moleculares, impidiendo la entrada de ciertos
iones sencillamente por su tamaño.

2.1.2 Etapas del proceso de intercambio iónico en columna

 Empaquetamiento de la columna: Consiste en introducir el intercambiador


en el interior de la columna evitando la formación de bolsas de aire entre sus
partículas para así obtener un lecho uniforme. Esta operación se realiza
habitualmente lavando el intercambiador con agua destilada, que además
resulta útil para eliminar posibles impurezas

54
 Acondicionamiento del intercambiador: Muchas resinas comerciales se
venden en una forma iónica que puede no ser la adecuada para el
tratamiento que se desea realizar. Por ejemplo, una resina básica fuerte que
tenga como contraión un grupo OH- y que, por necesidades del proceso,
sea deseable tener un ión Cl-. En la etapa de acondicionamiento se procede
a cambiar el contraión de la resina poniéndola en contacto con una
disolución concentrada del ión que se desea tener. Una vez que se ha
conseguido este objetivo y la resina está en la forma iónica deseada, debe
eliminarse el exceso de esta disolución lavando la resina con agua destilada.

 Etapa de carga: En esta etapa tiene lugar el intercambio de iones entre la


disolución a tratar y el intercambiador. La disolución a tratar se introduce en
la columna y fluye gradualmente a través del intercambiador. Las
condiciones de operación (velocidad de flujo, pH de la disolución etc.)
dependerán del tipo de intercambiador utilizado, y es importante optimizarlas
para obtener un buen rendimiento en cuanto a capacidad y selectividad.
Cuando el intercambiador comienza a estar saturado con los iones de la
disolución que entra, se observa un aumento de la concentración de dichos
iones en la disolución que sale de la columna. Esta descarga de iones se
conoce como breakthrough, e indica que el tratamiento de la disolución por
el intercambiador ya no está siendo efectivo. Una vez la concentración de
estos iones en la disolución de salida iguala a la de la concentración de
entrada, el intercambiador ha agotado toda su capacidad de intercambio en
las condiciones de operación.

 Etapa de regeneración: La etapa de regeneración consiste en devolver el


intercambiador saturado a su forma iónica inicial, empleando una disolución
concentrada en el ión originariamente asociado al intercambiador (por
ejemplo, un ácido mineral para una resina ácida fuerte). Esta etapa es
importante en el proceso de intercambio iónico ya que el buen

55
funcionamiento del intercambiador en sucesivos procesos de carga depende
de una regeneración eficiente.

Para obtener el máximo rendimiento de esta etapa es importante optimizar


parámetros como la concentración y volumen de disolución regenerante así
como la velocidad de flujo.

La regeneración tiene dos inconvenientes importantes:

 El gasto económico en regenerante. Puede reducirse reutilizándolo hasta


que pierda su eficiencia aunque esta opción tampoco es del todo económica
ya que implica establecer unas condiciones para su almacenaje.
 La generación de residuos, ya que después de regenerar el intercambiador
se obtienen disoluciones altamente ácidas o básicas generalmente muy
concentradas en metales que deben ser tratadas o eliminadas.

2.1.3 Factores que afectan la capacidad de intercambio


 Tipo, concentración y cantidad de regenerante
 Tipo de regeneración (Co o Contra corriente)
 Naturaleza y contenido mineral del agua a tratar
 Velocidad del flujo a través de la resina
 Temperatura del regenerante
 Profundidad del lecho de resina

56
2.2 APLICACIONES

2.2.1. Suavización

La presencia en el agua de un alto contenido de los iones calcio y magnesio


(Ca, Mg) precipita el jabón y provoca la formación de compuestos incrustantes
que dañan las tuberías, calderas u otros materiales y equipos relacionados con
la utilización del agua para fines municipales e industriales.

Para evitar este problema se recurre al tratamiento de agua con resina. Esta
tiene la propiedad de adsorber el calcio y el magnesio de las aguas que la
atraviesan, debido a que sus bases son permutables.

 Para remover el calcio y el magnesio


a) Con los compuestos cálcicos
Ca(HCO3)2 + Na2Z CaZ + 2NaHCO3
CaSO4 + Na2Z CaZ + Na2SO4
CaCl2 + Na2Z CaZ + 2NaCl

b) Con los compuestos magnésicos


Mg(HCO3)2 + Na2Z MgZ + 2NaHCO3
MgSO4 + Na2Z MgZ + Na2SO4
MgCl2 + Na2Z MgZ + 2NaCl

 Para regenerar el intercambiador con cloruro de sodio (NaCl)

CaZ + 2NaCl CaCl2 + Na2Z


MgZ + 2NaCl MgCl2 + Na2Z

57
Puede observarse de las ecuaciones anteriores el intercambio de los cationes
que producen dureza por el del sodio que no la produce El método de
suavización reduce el contenido mineral de las aguas; incrementando el pH del
agua, suficiente para reducir su capacidad; y si existen el hierro y el
manganeso, estos son removidos en el proceso, eliminando el problema de
color que ellos comunican al agua

2.2.2 Desmineralización

El agua cruda contiene muchos minerales en variadas concentraciones. Estos


minerales son cationes y aniones. Por ejemplo, los Cationes y aniones
presentes en el agua cruda y se elimina por desmineralización

Cationes Aniones
Al+++ HCO3-
Ba++ Cl-
Ca++ SO4-
Mg++ NO3-
K+ -
Na+ -

Durante el proceso de desmineralización del agua todos los iones son


removidos. Dicho proceso involucra dos etapas importantes que sin la
combinación de ambas sería imposible desmineralizar el agua. En la primera se
intercambian los cationes por hidrógeno y en la segunda, los aniones; (que no
son removidos por la resina catiónica) se intercambian por oxidrilos (OH -). De
modo que durante la operación de desmineralización dos tipos de intercambio
son empleados (intercambio catiónico y aniónico)

58
2.2.3 Eliminación de la Dureza del Agua

El paso del agua por rocas sedimentarias como la piedra caliza, provoca que
dos de los iones más comunes en aguas naturales sean el calcio y el magnesio.
Estos cationes divalentes, cuando se encuentran en altas concentraciones, son
los responsables de la dureza del agua. El empleo de agua dura tanto para
usos domésticos como industriales, provoca problemas de formación de
depósitos e incrustaciones y dificulta la acción de los detergentes, ya que se
forman espumas y precipitados que reducen su eficiencia. Las zeolitas se
utilizan en la eliminación de la dureza de aguas domésticas e industriales por su
capacidad de intercambiar los iones calcio y magnesio presentes en el agua por
iones sodio alojados en su estructura. Por esta misma razón, estos minerales
han reemplazado a los fosfatos en la composición de los detergentes,
precisamente para mejorar su efectividad al secuestrar los iones calcio y
magnesio del agua. El 80% de la producción de zeolitas se emplea en esta
aplicación. Además, el uso de zeolitas naturales tiene la ventaja de ser
compatible con medidas de protección del medio ambiente.

En la eliminación de la dureza del agua también se emplean intercambiadores


iónicos más versátiles como carbón sulfonado, resinas sulfonadas de fenol-
formaldehído y, en los últimos años resinas de poliestireno sulfonado. En las
aguas naturales también hay una pequeña fracción de iones hierro y
manganeso, cuya presencia es indeseable ya que pueden manchar los tejidos,
formar depósitos en tuberías, tanques u otros elementos, así como inducir su
corrosión. Estos iones pueden eliminarse mediante intercambio iónico, pero
este proceso tiene ciertas limitaciones ya que ambos iones pueden precipitar en
la superficie de la resina.

59
2.2.4 Alcalinidad del agua

En el agua también se encuentran distintos aniones como bicarbonato,


carbonato, hidróxidos, cloruro, sulfato, fluoruro, fosfatos etc. Los tres primeros
son los responsables de la alcalinidad del agua, que no es más que la
capacidad que tiene el agua de neutralizar ácidos. Es decir, un agua altamente
alcalina será capaz de aceptar muchos iones hidrógeno antes de que su pH
empiece a descender. La alcalinidad se expresa en términos de mg/L de
carbonato de calcio. El agua altamente alcalina tiene un sabor amargo. En la
industria, la alcalinidad es un problema cuando se emplea agua hirviendo, ya
que el vapor de agua es rico en CO2 que al condensar forma ácido carbónico
capaz de atacar el metal de las conducciones. Para eliminar los aniones
responsables de la alcalinidad del agua se utilizan resinas aniónicas de
intercambio, generalmente en forma cloruro, de modo que se intercambian los
aniones del agua por el cloruro de la resina. Otro proceso posible es emplear
una resina débilmente ácida.

2.2.5 Eliminación de Materia Orgánica


Es habitual encontrar en aguas superficiales cierta cantidad de ácidos
orgánicos, como ácidos húmicos o taninos. La presencia de esta materia
orgánica en el agua para uso doméstico puede conferirle olor, color y un sabor
desagradable, pero el interés en eliminar estos compuestos radica en su
tendencia a convertirse en trihalometanos cuando se procede a la cloración del
agua. Estas sustancias pueden eliminarse empleando resinas aniónicas de
intercambio en forma cloruro, especialmente resinas acrílicas.

2.2.6 Eliminación de nitratos


El uso excesivo de fertilizantes, el estiercol y los efluentes procedentes de
explotaciones ganaderas son los responsables de la contaminación del agua
por el anión nitrato NO3-. La presencia de cantidades elevadas de este anión

60
en el agua potable pueden provocar graves problemas en bebes menores de 6
meses (sindrome del niño azul)

La eliminación de este anión se puede realizar mediante resinas de intercambio


aniónico en forma cloruro.

2.2.7 Eliminación del Ion Amonio

Las aguas residuales vertidas por industrias, redes de alcantarillado y


producidas en procesos agrícolas y ganaderos son las responsables de la
presencia del ion amonio en lagos, rios y, a la larga, en pozos de agua potable.
La presencia de amonio en el agua reduce la concentración de oxígeno disuelto
necesario para la vida acuática y acelera la corrosión de metales y materiales
de construcción. Para la eliminación de amonio mediante intercambio iónico,
además de las resinas catiónicas convencionales, se emplean también
intercambiadores iónicos inorgánicos. Las zeolitas, por su selectividad a este
catión, son el material de elección en la fabricación de filtros para eliminar
amonio del agua, tanto en piscifactorías como en acuarios.

2.2.8 Residuos Nucleares

Los intercambiadores iónicos encuentran su aplicación en la industria de la


energía nuclear en varias de las etapas del ciclo de obtención del combustible
nuclear, en el tratamiento de efluentes contaminados con elementos
radioactivos y en la purificación del agua de refrigeración del núcleo. En estos
procesos los intercambiadores se contaminan con elementos radioactivos y, por
tanto, deben considerarse y tratarse como un residuo radioactivo más. De
hecho, las resinas de intercambio que se emplean en el tratamiento de agua de
refrigeración son la segunda fuente de residuos radioactivos de una central
nuclear.

61
Generalmente se emplean resinas de intercambio orgánicas, pero los
intercambiadores inorgánicos están siendo objeto de estudio y aplicación en
varios de estos procesos ya que los primeros tienden a degradarse en las
condiciones térmicas y químicas de operación así como por la radiación, que
afecta a los enlaces carbono-carbono de la matriz polimérica.

2.2.9 Aplicaciones en la industria alimentaria

La tecnología de intercambio iónico se emplea en muchos procesos de la


industria alimentaria. Además de las aplicaciones ya comentadas como la
purificación del agua (proceso esencial en la industria de la cerveza), los
intercambiadores iónicos se utilizan para desmineralizar líquidos azucarados y
jarabes, controlar la acidez, olor, color, sabor y contenido en sal del alimento y
también para aislar o purificar un aditivo o un componente del alimento.

2.2.10 Aplicaciones en la industria farmacéutica

Los intercambiadores iónicos y resinas adsorbentes se utilizan ampliamente en


la industria farmacéutica en aplicaciones muy diversas que pueden agruparse
en las siguientes categorías.

 Se emplean resinas de intercambio en la recuperación y purificación de


diversos productos, como antibióticos, vitaminas, enzimas, proteínas. Este
proceso sustituye a la tecnología tradicional, que utilizaba la extracción con
disolventes.
 Como excipientes en la formulación de fármacos, para enmascarar el mal
sabor del principio activo, estabilizar el fármaco y acelerar la desintegración
de la pastilla después de su ingestión.
 Dosificación controlada de fármacos: El intercambiador iónico libera
lentamente el fármaco alojado en su matriz polimérica.

62
 Algunas resinas de intercambio iónico han demostrado tener actividad
terapéutica, y se aplican en la reducción de colesterol en sangre, para
adsorber sales biliares, etc.

2.2.11 Agricultura

El fenómeno de intercambio iónico es básico en la agricultura, ya que tiene un


importante papel en la absorción de nutrientes por parte de las plantas. De
hecho, el suelo es un gran sistema intercambiador de iones, con capacidad
para calcio, magnesio, potasio, amonio, nitratos y fosfatos. Las zeolitas se han
aplicado para controlar la liberación de nutrientes al suelo agrícola, ya que
tienen la ventaja que sustituyen a los fertilizantes solubles que pueden
contaminar el agua y además que impiden la pérdida de nutrientes por
disolución. También se emplean para retener la humedad del suelo y para
elevar el pH en suelos ácidos. En los cultivos hidropónicos se emplean resinas
de intercambio para liberar lentamente los nutrientes que puedan necesitar las
plantas

2.2.12 Hidrometalurgia

Los procesos de intercambio iónico se aplican en hidrometalurgia en la


recuperación y concentración de metales valiosos, como cobre, uranio y cromo,
así como en procesos especiales que emplean resinas de intercambio iónico
selectivas para la recuperación de oro, platino y plata. El empleo de resinas de
intercambio iónico es una posible solución al tratamiento de efluentes
procedentes de la industria de refinado de metales. La acumulación de metales
pesados en el medio ambiente es un serio problema para la salud debido a su
alta toxicidad, su capacidad de acumularse en los tejidos y, además, que no son
biodegradables. Esta situación ha generado una serie de regulaciones en

63
cuanto a emisiones de metales tóxicos al entorno, que han obligado a la
industria a conceder una gran importancia al control de sus efluentes.

En esta área de aplicación, las resinas orgánicas de intercambio iónico son las
predominantes, pero se encuentran muchos ejemplos de empleo de zeolitas
naturales y sintéticas en el tratamiento de efluentes contaminados, así como de
biomateriales basados en chitosan o alginato.

2.3 TIPOS DE RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO SEGÚN EL GRUPO


FUNCIONAL
Principales reacciones de intercambio iónico:
(1) SO4Ca + 2[RSO3 ]Na = [RSO3 ]2 Ca + SO4Na2
(2) [RSO3]H + 2CINa = 2 [RSO3]Na +Cl2Ca
(3) 2[RSO3]H + SO4Ca = [RSO3]2Ca + SO4 H2
(4) [RSO3]2Ca + 2ClH = 2[RSO3]H + Cl2Ca
(5) 2[RSO3]H + (CO3H)2Ca = [RSO3]2 Ca + 2CO3H2
(6) [R]OH + ClH = [R]Cl + H2O
(7) [R]Cl + NaOH = [R]OH + ClNa

Absorben iones (cationes o aniones) de una solución y los intercambian por


cantidades equivalentes de otros iones de la misma carga basados en una
escala de selectividad por los mismos.

Sintética: Las resinas sintéticas presentan una mayor resistencia mecánica y


una más amplia versatilidad dependiendo del uso operacional de intercambio
iónico. Los métodos de síntesis son usualmente polimerización (Base Divinal-
Benceno DVB). Estas resinas sintéticas presentan una estructura de radicales
orgánicos a los cuales están unidos grupos funcionales SO 3H-. La rigidez está
dada por una matriz tridimensional, que pasa resinas de base estireno, el
contenido de DVB determina tal resistencia mecánica. Cuanto mayor es el

64
contenido de DVB más difícil será el proceso, difusional dentro de la resina,
debiendo usarse soluciones concentradas para un buen intercambio iónico.

Catiónica: Son las que intercambian iones positivos. Estas resinas se


consideran fuertemente ácidas si son derivadas de grupos funcionales
fuertemente ácidos (H2SO4), si son derivadas del ácido carbónico (H2CO3) se
denominan resinas catiónicas débilmente ácidas.

R - SO3H = Resina sulfónica


R-COOH = Resina carboxílica
R - OH = Resina fenólica
R -PO3H2 = Resina fosfórica

Dentro del tipo de resinas catiónicas se encuentran:

 Resinas Catiónicas de Acido Fuerte: Se producen por sulfonación del


polímero con ácido sulfúrico. El grupo funcional es el ácido sulfónico, -SO3H.
Son capaces de eliminar todos los cationes del agua. Presentan máxima
selectividad para los cationes trivalentes, intermedia para los bivalentes e
inferior para los monovalentes. Se emplea en el ablandamiento en ciclo
sódico, regenerado con NaCl (reacciones (1) y (2)), y en la
desmineralización en ciclo de ión hidrógeno, regenerado con ácido
(reacciones (3) y (4)). La velocidad de intercambio es rápida y da poca fuga
iónica. Son resinas muy estables y pueden durar hasta 20 años o más. En
ablandamiento se regeneran con solución de NaCl al 10%, empleando de
100 a 300 g de NaCl por litro. Se hinchan poco, menos del 8%, al pasar de
la forma Na+ a la H+. Las resinas catiónicas aguantan temperaturas altas de
más 100 ºC
 Resinas Catiónicas de Acido Débil: El grupo funcional es un ácido
carboxílico -COOH, presente en uno de los componentes del copolímero,

65
principalmente el ácido acrílico o metacrílico. Captan el calcio y magnesio de
la alcalinidad bicarbonatada, liberando ácido carbónico (reacción (5)), que se
puede eliminar de forma simple y barata por desgasificación mediante
aeración. No operan a pH inferior a 7, necesitando una acción tamponante.
Su capacidad es aproximadamente el doble de la catiónica fuerte y, aunque
su fuga de calcio es baja, es alta en sodio. Incluso se puede emplear en su
regeneración el exceso de ácido usado en la regeneración de la catiónica
fuerte. Su hinchamiento al pasar de forma Na+ a H+ es alto, del orden del
90%. También son más resistentes a los oxidantes como el cloro

Aniónica: Son las que intercambian iones negativos. Entre estas se


encuentran:
 Resinas básicas primarias. Derivadas de aminas primarias R-NH2
 Resinas básicas secundarias: derivadas de aminas secundarias R2-NH
 Resina básica terciarias: derivadas de aminas terciarias R3-N
 Resinas cuaternarias: R-R3-N+-OH-

Dentro de la clasificación de las resinas aniónicas se encuentran:

 Resinas aniónicas de base fuerte: Se obtienen a partir de la reacción de


copolímeros de estireno-divinilbenceno clorometilados con aminas terciarias.
El grupo funcional es una sal de amonio cuaternario, R 4N+. Los dos grupos
principales de resinas aniónicas de base fuerte son las de tipo I y tipo II
dependiendo del tipo de amina que se utiliza durante el proceso de
activación química. Las primeras son adecuadas para la eliminación total de
aniones en todas las aguas. Son más difíciles de regenerar y se hinchan
más al pasar de la forma de cloruro a la de hidróxido que las de tipo II. Las
segundas también presentan la eliminación de todos los aniones, pero
pueden ser menos efectivas en eliminar el silicio y dióxido de carbono de las
aguas donde estos ácidos débiles constituyen más del 30% del total de

66
aniones. Son capaces de eliminar todos los aniones de ácidos débiles o
fuertes operando a cualquier ph (reacciones (6) y (7)). Su selectividad para
los aniones bivalentes es superior a los monovalentes. Son menos estables
que las homólogas catiónicas, su duración bastante inferior y resisten
temperaturas límites inferiores. Absorben irreversiblemente los ácidos
húmicos de descomposición vegetal, perdiendo capacidad. Para su
protección se puede usar una columna previa de resina aniónica débil o de
carbón activo. El hinchamiento al pasar a formar OH- es inferior al 12%. Las
temperaturas máximas que resisten van de 35 a 60 ºC.

 Resinas aniónicas de base débil: Resinas funcionalizadas con grupos de


amina primaria, -NH2, secundaria, -NHR, y terciaria, -NR2. Suelen aplicarse
a la adsorción de ácidos fuertes con buena capacidad, pero su cinética es
lenta. Eliminan los aniones de los ácidos fuertes, CI=, SO4-, NO3-, pero no
los de los ácidos débiles, CO3=, CO3H-, SiOH-, y no funcionan a pH superior
a 6. Su capacidad es el doble de las aniónicas fuertes y resisten el
ensuciamiento orgánico. Su hinchamiento es el doble del 205 en la forma
OH-. Aunque no eliminan el carbónico o la sílice, son útiles situadas
después de una catiónica fuerte para disminuir el costo de regenerantes y
proteger las aniónicas fuertes de la materia orgánica, y hasta eliminar color
del agua

2.4 TIPOS DE RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO SEGÚN SU


ESTRUCTURA DE RED

 Tipo gel: también conocidas como resinas micro porosas ya que presentan
tamaños de poro relativamente pequeños. En estas resinas el fenómeno
swelling es muy importante, ya que se hinchan en mayor o menor medida en
función del porcentaje de agente entrecruzante empleado durante la
polimerización y del disolvente en el que se encuentre la resina.

67
Por ejemplo, una resina con baja proporción de divinilbenceno se hinchará
mucho en disolución acuosa, abriendo ampliamente su estructura, lo cual
permitirá la difusión de iones de gran tamaño.

 Resinas macroporosas: también llamadas macroreticulares. Durante la


síntesis de estas resinas a partir de sus monómeros, se utiliza un co-
solvente que actúa interponiéndose entre las cadenas poliméricas creando
grandes superficies internas. Este disolvente se elimina una vez formada la
estructura rígida del polímero. Las perlas tienen una relación área/volumen
mayor que las resinas tipo gel, y por tanto, mayor capacidad de intercambio.
La estructura macroreticular favorece la difusión de los iones, mejorando por
tanto la cinética de intercambio.

 Resinas isoporosas: se caracterizan por tener un tamaño de poro


uniforme, con lo que aumenta la permeabilidad de los iones en el interior de
la red. Son resinas de alta capacidad, regeneración eficiente y de coste más
bajo que las resinas macroporosas.

2.5 PROPIEDADES DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO

Los requisitos básicos de los materiales de las esferas de intercambio iónico


son la insolubilidad, el tamaño de la esfera y su resistencia a las fracturas.

 Solubilidad: debe ser insoluble bajo condiciones de operación normales


 Tamaño de partícula: debe tener forma de gránulos esféricos con máxima
homogeneidad y de dimensiones uniformes para que la pérdida de carga del
fluido en el lecho sea aceptable

68
 Resistencia a la fractura: La expansión y contracción del lecho durante el
intercambio y la regeneración no deben romper la resina. El diseño del
equipo debe permitir la expansión del lecho para evitar excesivos esfuerzos
o abrasión de la resina.

2.6 MÉTODOS DE REGENERACIÓN DE RESINAS DE INTERCAMBIO


IÓNICO

Existen tres métodos de regeneración de resinas:


1. Regeneración en Cocorriente: La regeneración se hace pasando la
solución del regenerante a través del intercambiador, en la misma dirección
que se tiene durante el ciclo normal de operación.

Figura N° 11: Regeneración Cocorriente de las resinas iónicas

2. Regeneración en Contracorriente: La solución del regenerante se pasa a


través del intercambiador en dirección opuesta a la que tiene durante su
ciclo operacional normal. Las fases de la regeneración son representadas en
la siguiente figura, en la que se observa que:

69
 Antes de la regeneración, los iones A’ son desplazados y reemplazados por
B’.
 Durante la regeneración, los iones B’ son desplazados y reemplazados por
A’ en sentido contrario al flujo de operación normal
 La capa inferior de resina es la primera en ser regenerada, quedando los
iones B’ remanentes en la parte superior de la misma, de aquí que se
obtenga una mejor calidad de agua durante el siguiente ciclo de operación
normal.

Figura Nº 12: Regeneración en Contracorriente de las resinas iónicas.

3. Regeneración de Flujo Dividido: La solución del regenerante es dividida


en dos corrientes, las cuales entran al intercambiador por debajo y por arriba
de la resina, permitiendo una regeneración en ambos sentidos
(contracorriente y cocorriente). Las diferentes fases de la regeneración son
representadas en la figura Nº 6, en esta se puede apreciar que:

 Durante la regeneración, los iones B’ son desplazados y reemplazados por


A’ tanto en sentido contrario como en el mismo sentido de flujo de operación

70
 Los iones B’ remanentes que quedan en el centro de la resina son
removidos completamente, por lo que la regeneración de la resina es más
eficiente que las anteriores. (Lagoven, S.A. 1993)

Figura N° 13: Regeneración Flujo Dividido de las resinas iónicas

2.7 TIPOS DE INTERCAMBIADORES IONICOS

Son muchos los equipos para intercambio iónico debido a sus numerosas
aplicaciones algunos son:

 Columnas simples y múltiples: Un intercambiador típico de columna


simple es una vasija a presión con facilidades para soportar un lecho
intercambiador, recolecta líquido en el fondo de la columna y distribuye
líquido uniformemente sobre el lecho. En su exterior la unidad posee una
válvula que permite la operación y retrolavado dejando pasar los químicos y
el agua.

71
Las unidades de múltiples columnas no son más que varillas sencillas,
colocadas en serie; su número y sucesión depende de la aplicación elegida y el
tipo de intercambiadores utilizados.

 Intercambiadores iónicos de lecho mixto: El lecho está formado por una


mezcla de intercambiador catiónico y otro aniónico (casi siempre dos tipos
de resinas, una catiónica fuerte y una aniónica fuerte). Para la regeneración
del lecho mixto se hace un retrolavado donde la resina aniónica por ser
menos densa ocupa la parte superior y la catiónica la parte inferior del lecho.
Una vez regeneradas las resinas son mezcladas nuevamente usando aire.
Al utilizar la configuración de un solo lecho, este proporciona menor capital
invertido, menos lavado de la resina, calidad de líquido constante, mayor
capacidad y mayor grado de desionización. El método más común de
regeneración permite la regeneración secuencial de las dos resinas primero
con un álcali que fluye hacia abajo a través de la resina aniónica hasta el
distribuidor de interfase y después con ácido que fluye hacia abajo a partir
del distribuidor de interfase a través de la resina catiónica. Después de la
regeneración y el enjuague, se vuelven a mezclar las resinas mediante aire
comprimido.

72
Figura N° 14: Principios de Intercambio de Iones con lecho mixto. a) Periodo de
servicio. b) Periodo de retrolavado. c) Regeneración cáustica. d) Regeneración
ácida. e) Mezclado de la resina.

 Intercambiadores Continuos: Dos tipos de intercambiadores son los de


mayor aceptación comercial, las columnas pulsadas y el lecho fluidizado. En
las columnas pulsadas la resina es transportada en un ciclo que posee
zonas de servicio, regeneración y lavado, las zonas son separadas por
válvulas. En los lechos fluidizados la columna es dividida verticalmente en
cámaras y la resina es transferida de una cámara a otra sin interrupción de
la alimentación o líquido a tratar.

 Intercambio iónico en Discontinuo: En las operaciones en discontinuo, se


mezcla el intercambiador y la disolución en un recipiente hasta que el
intercambio de iones alcanza el equilibrio. Esta configuración no puede
aplicarse para devolver el intercambiador a su forma iónica original, ya que
el proceso de regeneración en discontinuo no es químicamente eficiente. Es
necesario recuperar el intercambiador por decantación y transferirlo a una
columna para proceder a su regeneración.

73
2.8 CURVA DE RUPTURA

Pocos lechos fijos poseen sensores internos que permiten la determinación de


perfiles de concentración. Sin embargo, los perfiles se pueden predecir y utilizar
para calcular la curva de concentración frente al tiempo para el fluido que
abandona el lecho. La curva que se muestra en la figura Nº 8, recibe el nombre
de curva de ruptura, la cual permite determinar la capacidad útil en el punto de
ruptura y la capacidad total en el punto de saturación. Cuando la concentración
alcanza el valor límite permisible, o punto de ruptura, se interrumpe el flujo o
bien se conduce a otro lecho de adsorbente fresco.

Si la adsorción se continuase más allá del punto de ruptura la concentración


aumentaría rápidamente hasta aproximadamente 0,5 y después se acercaría
más lentamente hasta 1 tal como se observa en la figura. Mediante un balance
de materia se puede demostrar que el área limitada por la curva y la ordenada
c/c0 = 1 es proporcional a la cantidad total de soluto adsorbido si todo el lecho
alcanza el equilibrio con la alimentación. El área hasta el tiempo tb del punto de
ruptura representa la cantidad real adsorbida. Si la zona de transferencia de
materia es estrecha con relación a la longitud del lecho, la curva de ruptura será
más brusca y se utilizara la mayor parte de la capacidad del sólido hasta el
punto de ruptura. Cuando la zona de transferencia de materia coincide con la
altura del lecho, la curva de ruptura está muy extendida y se utiliza menos de la
mitad de la capacidad del lecho. Es deseable una estrecha zona de
transferencia de materia para una utilización eficaz del adsorbente y para
reducir los costos de energía en la regeneración. (Mackey, 1996)

74
2.9 LONGITUD DEL LECHO NO UTILIZADO

En el punto de ruptura, el sólido comprendido entre la entrada del lecho y el


comienzo de la zona de transferencia de materia está completamente saturado
(en equilibrio con la alimentación) En la zona de transferencia de materia el
sólido pasa de estar prácticamente saturado a casi no contener adsorbato, y de
una forma aproximada puede suponerse que está a media saturación. Esto es
equivalente a tener la mitad del sólido en la zona de transferencia de materia
totalmente saturado y la otra mitad sin utilizar.

El cálculo de la longitud del lecho no utilizado a partir de la curva de ruptura se


realiza por integración. La capacidad del sólido se obtiene por integración de
una curva de ruptura completa o bien a partir de ensayo de equilibrio. La
relación entre estas dos cantidades representa la fracción de la capacidad de
lecho no utilizado, y 1,0 menos esta relación, la fracción no utilizada. Dicha
fracción se convierte en una longitud equivalente de lecho (o en una masa
equivalente de lecho) que se supone constante.

Además de su clásica aplicación en tratamiento de aguas, la tecnología de


intercambio iónico se aplica a distintos procesos dentro de la industria, como
purificación, catálisis, recuperación de metales valiosos...etc. A continuación se
describen brevemente estas áreas de aplicación de los intercambiadores iónico:

75
Figura N° 15: Elementos típicos de una columna de intercambio en lecho fijo

2.10 EQUILIBRIO IÓNICO

Los procesos de intercambio de iones son básicamente reacciones químicas


entre iones en solución y iones en una solución sólida insoluble. Las técnicas
que se usan en el intercambio de iones se parecen tanto a las que se utilizan en
la adsorción, que para la mayoría de los fines de ingeniería, el intercambio de
iones se puede considerar como un caso especial de adsorción. En el
intercambio de iones, el sólido elimina ciertos iones pero como se debe
conservar su electroneutralidad, libera iones de reemplazo a la solución. Los
primeros materiales empleados para intercambio de iones fueron unas arenas
porosas naturales llamadas zeolitas, que intercambian cationes. Los iones con
carga positiva en solución como el Ca2+, se difunden por los poros del sólido y
se intercambian con los iones Na+ del mineral.

76
Ca2   Na 2 R  Ca R  2Na 

(Solución) (Sólido) (Sólido) (Solución)

donde R representa al sólido. Ésta es la base del “ablandamiento” del agua.


Para regenerar la zeolita se agrega una solución de NaCl que impulsa la
reacción reversible anterior a la izquierda. Casi todos esos sólidos inorgánicos
de intercambio de iones intercambian sólo cationes.

La mayor parte de los sólidos de intercambio de iones en la actualidad son


resinas o polímeros sintéticos. Ciertas resinas poliméricas sintéticas contienen
grupos sulfónicos, carboxílicos o fenólicos, y estos grupos aniónicos pueden
intercambiar cationes.

Na   HR  Na R  H

(Solución) (Sólido) (Sólido) (Solución)

Aquí R representa a la resina sólida. El Na+ en la resina sólida puede


intercambiarse por H+ u otros cationes. Otras resinas sintéticas similares que
contienen grupos amino se usan para intercambiar aniones y OH- en solución.

Cl  RNH3OH  RNH3Cl  OH

(Solución) (Sólido) (Sólido) (Solución)

77
2.10.1 Relaciones De Equilibrio En El Intercambio De Iones.

Las isotermas de intercambio de iones se desarrollaron usando la ley de acción


de masas. Por ejemplo, en una reacción sencilla de intercambio iónico como la
ecuación (2), HR y NaR representan los sitios de intercambio representan los
sitios de intercambio de iones en la resina unidos a un protón H + y un ión sodio,
Na+. Se supone que un número fijo de sitios está lleno con H+ o Na+. En
equilibrio,

K 
NaR H 

Na  HR 

Como la concentración total de los grupos iónicos [R ] en la resina es fija (B7),

[R ] = constante = [NaR ] + [HR]

Al combinar las ecuaciones

  
K R Na 
NaR  H  KNs 

Si la solución se amortigua de manera que [H+] sea constante, la ecuación


anterior para el intercambio o adsorción del sodio se asemeja a la isoterma de
Langmuir.

2.10. 2 Isotermas de Adsorción

La isoterma de adsorción es la relación de equilibrio entre la concentración de la


fase fluida y la concentración en las partículas de adsorbente a una temperatura

78
determinada. Para el caso de gases la concentración viene generalmente dada
como fracción molar y como presión parcial. Para líquidos la concentración se
expresa habitualmente en unidades de masa, tales como parte por millón, La
concentración de adsorbato sobre el sólido viene dada como base adsorbida
por unidad de masa de adsorvente original. El caso límite de una isoterma muy
favorable es la adsorción irreversible, donde la cantidad adsorbida es
independiente de la disminución de la concentración hasta valores muy bajos.
Todos los sistemas presentan una disminución de la cantidad adsorbida la
aumentar la temperatura y, por supuesto, el adsorvato puede desorberse
aumentando la temperatura, aún para los casos titulados “Irreversibles”. Sin
embargo, la desorción requiere una temperatura mucho más elevada cuando la
adsorción es muy favorable o irreversible que cuando la isotermas responden a
un modelo lineal.

Una isoterma que es cóncava hacia arriba recibe el nombre de desfavorable


debido a que se obtiene cargas del sólido relativamente bajas y a que conducen
a largas zonas de transferencia de materia en el lecho. Las isotermas de esta
forma son raras pero resultan interesantes para ayudar a comprender el
proceso de regeneración. Si la isoterma de adsorción es favorable, la
transferencia de materia desde el sólido hacia la fase fluida tiene características
similares a las de adsorción con una isoterma desfavorable.

2.10.3 Equilibrio Ion

La distribución en el equilibrio de un ión entre un sólido intercambiador y una


solución puede describirse gráficamente trazando isotermas en forma similar a
la que se utilizó en la adsorción ordinaria. Algunas veces se han aplicado
diferentes ecuaciones empíricas a estas isotermas, como la ecuación de
Freundlich (c* = k[v(co – c*)]n). También es posible aplicar ecuaciones del tipo

79
de la ecuación de acción de masas a la reacción de intercambio. Por ejemplo,
para el intercambio catiónico la constante de la ley de acción de masas es:

en donde los paréntesis cuadrados [] indican el uso de alguna unidad adecuada


de concentración en el equilibrio. Entonces, se ve que a es una expresión de la
adsortividad relativa del Na+ al H+. Puesto que la solución y el sólido
permanecen eléctricamente neutros durante el proceso de intercambio, se
puede escribir

en donde co es, en este caso, la concentración inicial de Na + + H+ en la solución


y, en consecuencia, el total de éstos en cualquier momento; c* es la
concentración de Na+ en el equilibrio después del intercambio; X, la
concentración en el equilibrio de Na+ en el sólido; Xo, la concentración si todo
H+ se reemplazase con Na+; todos esos valores se expresan como equivalentes
por unidad de volumen o masa. En el caso general para cualquier sistema, la
adsortividad relativa a una temperatura dada varia con la concentración
catiónica total co en la solución y también con c. En algunos casos, se ha
encontrado que a es básicamente constante al variar c con co fija.

80
2.10.4 Rapidez del intercambio iónico

La rapidez del intercambio iónico depende, como la adsorción ordinaria, de la


rapidez de cada uno de los siguientes procesos:

 Difusión de iones desde el seno del liquido hasta la superficie externa de


una partícula intercambiadora;
 Difusión interna de iones a través del sólido hasta el sitio de intercambio;
 Intercambio de los iones;
 Difusión externa de los iones liberados hasta la superficie del sólido;
 Difusión de los iones liberados desde la superficie del sólido hasta el líquido.

En algunos casos, la cinética de la reacción de intercambio (c) puede ser el


paso que controle, pero en otros la rapidez de la reacción aparentemente es
muy rápida en comparación con la rapidez de difusión. La rapidez de difusión
puede describirse mediante los coeficientes de transferencia de masa
apropiados para la difusión a contracorriente equivalente a través del sólido y a
través del líquido; en algunos casos, por lo menos, parece que la resistencia a
la difusión en la fase líquida es el paso predominante.

Cuando las reacciones de intercambio son rápidas en comparación con la ra-


pidez de la transferencia de masa, los métodos de diseño desarrollados para
los absorbedores tradicionales pueden aplicarse directamente a las operaciones
de intercambio iónico. Puede ser adecuada alguna modificación de las unidades
de los términos en las diferentes ecuaciones, debido al uso acostumbrado de
las concentraciones expresadas como equivalentes por unidad de volumen en
el sistema cgs.

81
2.11 INTERCAMBIADORES IÓNICOS DE CONTACTO CONTINUO

El término general de “continuo” se aplica a los equipos de intercambio de iones


en los que la resina y las soluciones de contacto fluyen a contracorriente, pero
de manera intermitente. Es usual que el flujo de la solución se realice a través
de un lecho empacado de resina durante varios minutos o más y se detiene
menos de un minuto, para permitir el flujo de una cantidad medida de resina.
Este periodo de interrupción es lo suficientemente corto para la provisión
económica de tanques de amortiguación, lo cual permite una aproximación
cercana a la operación continua. Adicionalmente, el flujo de la resina se hace en
incrementos que representan una fracción pequeña de la columna total de
resina en la sección en que caigan en la de extracción, por lo que se pueden
obtener, aproximadamente, las ventajas químicas del funcionamiento real a
contracorriente.

Cuando se conoce la velocidad de carga de la resina, se pueden dimensionar


en forma independiente las otras secciones, para que se ajusten a esa
velocidad. Esto está en contraste con el lecho fijo, donde la velocidad de carga
afecta al tamaño de la columna y a la cantidad de resina; pero la longitud del
servicio entre regeneraciones y el tiempo necesario para la regeneración limitan
la capacidad diaria de la unidad y establecen el número de unidades paralelas
que se requieren para mantener una operación continua. Si la velocidad de
carga es muy alta, se requieren lechos múltiples fijos para mantener uno de
ellos en servicio.

Si no se contrarrestan estas ventajas, es obvio que una sola unidad continua no


proporciona el repuesto de emergencia necesario para el mantenimiento en
tanto que los lechos fijos dobles o múltiples incorporan en forma automática
cierta capacidad de repuesto, cuya cantidad queda sujeta al juicio del
diseñador. Esta diferencia, combinada con el hecho de que la tecnología de

82
lecho fijo está mejor establecida y utiliza un equipo que requiere poco
mantenimiento, ha llevado el mercado de tratamiento de agua a la selección de
los sistemas de lecho fijo para algunas instalaciones extremadamente grandes,
en las cuales la consideración general favorece la operación continua. Los
intercambiadores continuos tienen sus mayores aplicaciones en la industria
química.

Como resultado de ello, desde 1960 se han comercializado varios diseños


continuos y su principal aplicación ha sido en el procesamiento de productos
químicos.

El diseño de Higgins se desarrolló originalmente para recuperar:

 Uranio de las lechadas lixiviadas de sulfato residual de reducción en la


planta Y-12 de Oak Ridge,
 Plutonio de soluciones de nitrato en la planta de Hanford Purex y
 Uranio en solución de cloruro en la planta de producción de metal de uranio
en la Japan Atomic Fuel Corporation.

Más recientemente, se adaptó a gran variedad de aplicaciones, incluyendo el


ablandamiento de agua en gran volumen. El diseño se muestra gráficamente en
la figura 19. Las unidades mayores tienen secciones de carga y extracción con
diámetros relativamente grandes, con válvulas de resina y secciones de
transferencia de resina disminuidas en escala a un árcade corle de sección
transversal de sólo 5% de la sección de mayor contacto. Para proporcionar un
flujo uniforme de resina, se utilizan secciones cónicas entre esos extremos. La
resina se desplaza mediante un impulso hidráulico combinado con una
operación de las válvulas.

83
Figura N° 16: Modo de funcionamiento del Contactor Higgins

El proceso Asahi, es un desarrollo japonés disponible en Estados Unidos, se


utiliza principalmente para el tratamiento de aguas en gran volumen. En este el
líquido que se debe tratar se pasa hacia arriba a través de una columna de
resina en el tanque de adsorción. El flujo ascendente va de 30 a 40 m/h
mantiene el lecho empacado contra la parte superior. Después de un tiempo
establecido (10 a 60 minutos), se interrumpe el flujo durante cerca de 30
segundos y cae todo el lecho. Se retira una pequeña porción de la resma (10%
o menos) del fondo del tanque de adsorción y se transfiere hidráulicamente a la
tolva que alimenta el tanque de regeneración. Simultáneamente, se introduce al
tanque de adsorción una cantidad igual de resina regenerada y luego se
reanuda el proceso.

Momentáneamente, se lleva a cabo la regeneración mediante un sistema


similar de flujo en el tanque de regeneración del cual la resina regenerada y
parcialmente reutilizada se transfiere periódicamente a la tolva, situada por
encima del tanque de lavado y enjuagado. En este último, los lechos de resina
se fluidifican mediante agua de enjuague, para retirar las partículas finas y las

84
materias extrañas antes de regresar la resma a la tolva del tanque de
adsorción.

Se han desarrollado varios esquemas para proporcionar el contacto entre la


resina y la solución, entre ellos:

 Por medio de agitación de los gránulos de resina,


 En el precipitado y separación de la resina cargada,
 Por desorción o elución.

De este modo, cada uno de los compartimientos actúa como una etapa
separada de contacto y la resina en cada cámara se aproxima a la carga de
equilibrio con el líquido dentro de la cámara. El flujo es ascendente, lo que
fluidifica la resina y permite que los sólidos en suspensión (por ejemplo, en el
lixiviado del mineral de uranio) pasen a través del lecho. En forma periódica se
detiene el flujo, mientras se extrae del fondo la resina cargada para su
separación. Al mismo tiempo, el fluido descendente creado por la extracción de
la resina hace que descienda la resina de la cámara superior. De esta manera
se obtiene la operación a contracorriente y la separación y elución de la resina
se efectúa de manera similar.

Figura N° 17: Proceso Asahi de intercambio iónico a contracorriente

85
Himsley y Farkas describieron otro sistema fluidificado de intercambio iónico
continuo, disponible en forma comercial (Himsley Enginccring Ltd., Toronto).

Este sistema para el tratamiento, de 1590 m3/h (7000 gal/min) de un licor de


lixiviación de cobre que contiene uranio, utiliza columnas de fibra de vidrio con
3.7m (l2 ft) de diámetro. La columna está dividida verticalmente en etapas pero
difiere de otras en que opera verdaderamente en forma continua, por medio de
la transferencia de lotes medidos de resina de etapa a etapa, hacia abajo de la
columna, sin interrupción alguna del flujo de alimentación. Esto se logra
mediante el bombeo de solución de alimentación de una etapa (A) a otra (B)
inmediatamente superior, por medio de una tubería externa, de tal manera que
el flujo total a través de la etapa B sea hacia abajo y acarree toda la resina en
dicha etapa. Cuando se transfiere totalmente la resina, la resina de la etapa C
que se encuentra colocada encima, se transfiere hacia abajo en forma similar.
El proceso continúa hasta que se vacía la última etapa (F). Posteriormente, la
resina regenerada se transfiere de la columna de elución a la etapa vacía (F).
La separación de la resina cargada en el sistema de Himsley utiliza un lecho
empacado de resina en movimiento. Cada lote es introducido al fondo de una
columna alta que contiene varios lotes de resina y la solución eluante o de
separación se pasa a través de todo el lecho de resina. Esta elución en serie y
a contracorriente da por resultado un eluado fuerte, con el consumo mínimo de
solución eluante.

Las desventajas de las columnas a contracorriente son esencialmente las


mismas que las de los equipos de adsorción continua. Puesto que las resinas
de intercambio de iones son costosas, las pérdidas debidas al transporte de la
resina son especialmente importantes y se tienen que evaluar. Probablemente
no se deberían utilizar en este equipo algunas resinas relativamente frágiles.
Hasta ahora, los procesos que requieren una serie de resinas como por

86
ejemplo, los lechos mixtos de ácido débil, ácido fuerte, base débil y base fuerte;
parecen adaptarse mejor a los diseños de lecho fijo.

Figura 17: Sistema continuo de intercambio iónico de Himsley Diseño de


columnas de intercambio iónico de lecho fijo

La velocidad de intercambio iónico depende de la transferencia de masa de los


iones desde el volumen de la solución a la superficie de la partícula, de la
difusión de los iones en los poros del sólido hacia la superficie, del intercambio
de los iones en la superficie y de la difusión de los iones de intercambio de
regreso al volumen de la solución. Este proceso es igual al de la adsorción. Las
ecuaciones diferenciales deducidas también son muy semejantes y los métodos
de diseño que se utilizan para el intercambio de iones y la adsorción son
parecidos.

87
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

FOUST, A. 1979. Principios de Operaciones Unitarias Décima segunda


impresión. Editorial CECSA. México.

GEANKOPLIS, C. J. 1999. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias.


Tercera edición. Editorial CECSA. México.

MARCILLA Gomis, A.; “Introducción a las Operaciones de Separación.


Cálculo por Etapas de Equilibrio”. Publicaciones Universidad de Alicante,
1998.

McCABE, W., (1996) Operaciones Básicas en Ingeniería Química. Mexico


Ediciones McGraw-Hill

PERRY, R. Manual del Ingeniero Químico. Volumen III. Séptima Edición


Editorial McGraw Hill. 2001.

TREYBAL, R. 1988. Operaciones de Transferencia de Masa. Segunda


edición. Editorial McGraw-Hill. México.

Información Recaba de Internet:


 www. Google.com.ve
 www. Monografias.com

88