Tecnicas de Control de Incidentes

Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial
UNIDAD 4
"ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO"
INTRODUCCIÓN
El Análisis de Seguridad del Trabajo (AST) es un procedimiento que se emplea para examinar los métodos
de trabajo y descubrir los peligros que hayan podido pasarse por alto en el trazado de la planta o del
edificio y en el diseño de la maquinaria, equipo y procesos, ó que puedan haberse producido después de
iniciada la producción.
El supervisor de seguridad debe ser capaz de analizar cualquier tarea a fin de estar seguro que el
procedimiento establecido para realizar la tarea es, en realidad, el correcto.
Generalmente en las operaciones empresariales los grupos de control de calidad, control de la producción,
prevención de accidentes y otros tienen cada uno sus propios procedimientos para hacer la misma tarea.
El supervisor de seguridad debe saber utilizar los resultados del Análisis de Trabajo (AT) para establecer
un Procedimiento de Trabajo (PT) que se encuentre disponible para su referencia y uso.
El AT y PT se basa en el concepto de que todos los elementos de un trabajo tales como calidad,
producción, prevención de accidentes y salud, son inseparables. Todos y cada uno pueden afectar a los
otros y el considerarlos como elementos separados es crear confusión y malos entendidos que conducen
a accidentes.
No es posible realizar una tarea correctamente si todos los aspectos de la misma no son considerados
como parte del procedimiento total.
Consideramos “Trabajo” a una secuencia definida de pasos o actividades en que participa una persona
para realizar una tarea que le ha sido asignada.
“Trabajo” se refiere a una tarea o actividad individual que una persona realiza dentro de su ocupación, en
lugar de la ocupación en sí misma.
OBJETIVO
• Normar los procedimientos de trabajo donde las pérdidas potenciales hayan sifo identificados.
• Verificar sistemáticamente la eficiencia de un trabajo.
• Proponer soluciones para eliminar y disminuir costos.
1. BASES DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO (AT) Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO (PT)
La necesidad de un Análisis de Trabajo (AT) y Procedimiento de Trabajo (PT) se basa en dos

hipótesis mayores:
1. Todos los aspectos del trabajo total (como prevención de accidentes, calidad y producción) están
inerrelacionados y son interdependientes, lo que significa que es imposible separarlos sin hacer
peligrar la eficiencia de todas o una de estas áreas importantes.
2. El desempeño óptimo en el trabajo requiere el uso más eficiente de las personas, equipo,
material y ambiente. Estos subsistemas también están interrelacionados y no pueden ser
considerados separadamente sin correr el riesgo de deteriorar el desempeño en el trabajo.
Módulo II – Unidad 4 Pag. 1

2. ESQUEMA DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO
1. Determinar el trabajo que ha de ser analizado.

2. Dividir el trabajo en una secuencia ordenada de pasos
3. Determinar el potencial de accidentes
4. Hacer un análisis de cada paso del trabajo
5. Desarrollar los controles recomendados
6. Escribir el PT
3. PRINCIPIO DE LOS POCOS CRÍTICOS
En un grupo determinado de ocurrencias un número pequeño de causas tenderá a aumentar la

proporción de los resultados. El supervisor no puede estar en todas partes a un mismo tiempo,
resolver todos los problemas con el mismo grado de eficiencia o hacer análisis efectivos de todos
los trabajos. Puede abordar los pocos trabajos críticos, las pocas ocupaciones críticas, las pocas
operaciones críticas y hacer todo lo que es requerido con efectividad. Con este acercamiento su
actuación estará dirigida a la porción más grande de su problema, para producir los resultados
más rápidos con la menor inversión de tiempo y recursos.
4. SELECCIÓN DE LOS TRABAJOS PARA EL ANÁLISIS
El hacer un AT para cada trabajo es un objetivo que requiere una cantidad de tiempo enorme y
que debe ser proyectado sobre un periodo de tiempo largo. El segundo problema es la dificultad
de mantener actualizados todos los AT, de todas las tareas. Las revisiones deberían hacerse de
acuerdo con los cambios en las tareas, pero no menos de una vez al año.
La selección de los trabajos que sean considerados “críticos”, estará de acuerdo con el “principio
de los pocos críticos”. Este acercamiento será bastante práctico y estará dirigido a los
relativamente pocos trabajos que están relacionados con la mayoría de los accidentes. La puesta
en práctica y actualización de este principio requiere menos tiempo. Los trabajos adicionales
pueden ser incluidos en el programa de acuerdo a las necesidades que surjan.
Las principales consideraciones en la selección de los pocos trabajos críticos que han de ser
analizados son:
4.1 Pérdidas en el pasado
Las pérdidas sufridas en un trabajo dan una idea bastante precisa de lo que se puede esperar en
el futuro. Tanto el número de accidentes, como la gravedad de las pérdidas relacionadas con
estos, deben ser consideradas al seleccionar y asignar prioridad. Los logros en prevención de
accidentes, calidad y producción, pueden ayudarle al supervisor en su selección.
4.2 Potencial de pérdida grande
Basándose en hechos que se dan diariamente, se puede indicar que una pérdida grande puede
ocurrir en ciertos trabajos; por ejemplo, los accidentes menores que bajo circunstancias un poco
diferentes podrían haber resultado en pérdidas mayores, o los cuasi–accidentes informados
casualmente por los trabajadores. Esta clase de acontecimientos, generalmente ignorados,
podrían ser de un valor enorme para evitar acontecimientos futuros con consecuencias
potenciales mayores.
4.3 Probabilidad de recurrencia

Al hacer la selección para el AT deberían ser considerados la probabilidad de recurrencia y los

resultados probables o gravedad. Si la probabilidad de recurrencia de un acontecimiento es alta
y la posibilidad realista de una pérdida seria o mayor se reconoce fácilmente, entonces el trabajo
debe ser considerado relacionado para un AT.
4.4 Lo nuevo o desconocido
Cuando se reconoce que un trabajo nuevo es crítico, este debe ser considerado para un AT, ya
sea que tenga o no una historia conocida de pérdidas. La misma lógica debería ser aplicada a
los trabajos que son diferentes de cualquier otro que hayamos hecho o trabajos que no
conocemos bien. El método para hacer un AT en esta clase de trabajo será diferente, en la
mayoría de los casos, a la técnica utilizada normalmente en un trabajo establecido.
PREGUNTAS CLAVES PARA LA SELECCIÓN

DEL ANÁLISIS DEL TRABAJO
CLASIFICACIÓN DE LA 1. ¿Cuál es la probable gravedad de la pérdida si este

PÉRDIDA POTENCIAL acontecimiento volviera a ocurrir?
Mínima Seria Mayor Catastrófica
CLASIFICACION DE LAS 2. ¿Cuál es la probabilidad de que este acontecimiento se PROBABILIDADES

DE repita?
REPETICION
Insignificante Baja Moderada Alta

5. ARCHIVO DE INFORMES DE UN TRABAJO CRÍTICO
El archivo de informes de los trabajos críticos le servirá al supervisor como una referencia para estar
al día con los trabajos críticos de cada ocupación. Es también una referencia muy importante para
entrenar a supervisores nuevos o transferidos. Se sabe que ciertos informes necesarios son de un
valor incalculable cuando, debido a una enfermedad repentina, muerte o jubilación, se tiene que
transferir responsabilidades.
Pintor REGISTRO DE TRABAJOS Mantenimiento

CRÍTICOS
Ocupación Departamento
TRABAJOS RAZÓN PARA UN AT FECHA E INICIALES
CRÍTICOS
Potencial de pérdidas grande
1. Mezclar pintura Derroche de materiales 7/6/92 N.S.
Problemas de calidad al mezclar
Derroche de materiales
2. Satinar un vidrio Lesiones del pasado 8/3/92 N.S
Lesiones y daños a la propiedad

3. Armar un Pérdidas potenciales por incendio 8/15/92 N.S.
andamio
Lesiones anteriores
4. Colocar una Potencial de lesiones serias 10/11/92 R.M.
escalera vertical
Potencial de enfermedades
5. Rociar una Potencial grande de derrames 12/1/92 R.B.
pared interior Peligro serio de incendio o
explosión
Potencial de lesiones serias
6. Pintar la Potencial de daño a la maquinaria 12/1/92 N.S.
maquinaria

6. DIVISIÓN DEL TRABAJO EN PASOS
Cada trabajo puede ser dividido en la secuencia de pasos que se siguen al hacerlo. Generalmente
hay un cierto orden en los pasos, que es el mejor para hacer el trabajo con más efectividad y es la
secuencia ordenada de los pasos la que eventualmente se transformará en la base del PT. Cada
uno de estos pasos deberá ser examinado para determinar qué problemas existen en cada uno.
Todos los aspectos del trabajo, incluyendo prevención de accidentes, calidad y producción, deben
ser considerados.
Podemos definir el “paso del trabajo“ como un segmento del trabajo total, que contribuye para
adelantar el trabajo. Esto no significa que debemos enumerar todos los pasos del trabajo en nuestra
división. La división no deberá ser demasiado sutil o muy general. Por ejemplo, la siguiente división,
para un trabajo relativamente simple, como es el encerar un piso, puede ser considerada correcta.
1. Seleccionar el lugar de trabajo

2. Llevar el equipo y los materiales al lugar de trabajo
3. Limpiar el lugar de trabajo
4. Preparar la superficie de trabajo
5. Quitar la cera vieja
6. Aplicar la cera
7. Lustrar el piso
8. Arreglar el lugar de trabajo
9. Sacar el equipo y los materiales
La selección de los pasos correctos para hacer un AT es importante para el resultado final y la
selección no es fácil, como podría parecer. Al tratar de hacer un buen trabajo, el supervisor tiene la
tendencia a enumerar demasiados pasos y muy detallados que pueden ser importantes, pero que
no son críticos o claves para hacer el trabajo correctamente, lo cual tampoco es práctico para
enseñar a un trabajador. Examinemos el comienzo de una lista de pasos de un trabajo, que
inmediatamente pueden ser reconocidos como muy sutiles.
Paso 1. Sacar los equipos y los materiales del almacenamiento

Paso 2. Poner el equipo y los materiales en una carretilla
Paso 3. Llevar la carretilla al lugar de trabajo
Paso 4. Descargar el equipo y los materiales
Paso 5. Apilar los materiales ordenadamente
Paso 6. Determinar el área que se ha de encerar primero
Esta división es demasiado detallada y no es difícil imaginar su extensión al terminar, si se continua

de esta manera. Las dificultades que tendrá un trabajador para recordar estos detalles demuestran
lo poco práctico que resultaría esta forma de hacerlo.
Por otra parte consideremos el extremo opuesto, la división que no da suficientes pasos críticos o
claves, como para tener un valor significativo.
Paso 1. Seleccionar el lugar de trabajo

Paso 2. Quitar la cera
Paso 3. Aplicar la cera
Paso 4. Sacar el equipo y los materiales

En esta división, que podría ser considerada muy general, muchos pasos críticos que podrían
comprender uno o todos los sectores de prevención de accidentes, calidad y producción, han sido
omitidos.
Para ilustrar la manera más eficiente de hacer el trabajo, la división debería incluir todos los pasos
más importantes que son críticos para hacer el trabajo correctamente, pero excluir aquello que
probablemente no presentarían problemas serios si no se pusieran de relieve. La decisión de incluir
o no algunos pasos puede limitarse a la forma de pensar aplicada al seleccionar el trabajo. Si se
hace mal, ¿podría ser un paso crítico?
La experiencia ha demostrado que la mayoría de las divisiones de los trabajos constan de 10 a 15
pasos. Ciertos trabajos podrían justificar un mayor número de pasos. Cada trabajo debe ser
evaluado de acuerdo a sus propias necesidades. La clave para prevenir todos los accidentes que
podrían resultar en lesiones, daños a la propiedad o pérdidas en la producción, dependerá del
criterio del supervisor para seleccionar los pasos del trabajo que considere son críticos para lograr
su meta.
Una vez establecidos los pasos del trabajo se tiene que estar seguro de que se conocen todos los
problemas asociados con cada paso del trabajo, que podrían desmejorar la prevención de
accidentes, salud, calidad o producción.
7. DETERMINAR LA POTENCIALIDAD DE ACCIDENTES
Después que se ha dividido el trabajo, se debe analizar cada paso para determinar si hay o podría
haber cualquier aspecto del trabajo relacionado con el trabajador, el equipo, material o ambiente,
que pudiera dar por resultado un accidente. Se analizará cada paso para determinar si existe la
posibilidad de contactos que pudieran desmejorar cualquier paso del trabajo.
El objetivo no es el tratar de encontrar soluciones en este momento, sino de asegurarse que cada
problema de pérdidas potenciales ha sido identificado. El supervisor podría usar el formulario del AT
para enumerar todos los factores observados que podrían dar por resultado un accidente. No se
debe tratar de hacer recomendaciones sobre procedimientos hasta que se haya hecho la
verificación de eficiencia.
8. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA
El beneficio más grande que se obtiene al hacer una “verificación de eficiencia” de un AT, es que el
supervisor tiene la oportunidad de encontrar las deficiencias que se pueden eliminar, disminuyendo
así los costos.
A fin de lograr los mejores resultados se sugiere que no se piense deliberadamente en las
soluciones y procedimientos recomendados y en el control, hasta que se haya hecho la verificación
de eficiencia sobre cada aspecto del trabajo. De esa forma no habrán bloques mentales
acompañando al pensamiento que “de cualquier forma el problema se ha solucionado”.
Los supervisores generalmente se sorprenden de las mejoras que resultan cuando se aplican las
diez preguntas sugeridas a continuación, a cada aspecto del trabajo:
1. ¿Cuál es el fin?
2. ¿Por qué es necesario?
3. ¿Es la forma más eficaz?
4. ¿Puede hacerse con más eficiencia?
5. ¿Qué se necesita para hacerlo mejor?
6. ¿Dónde debería ser hecho?
7. ¿Cuándo debería ser hecho?
8. ¿Quién es la persona más calificada para hacerlo?
9. ¿Se ajusta a todas las normas?

10. ¿Qué otra cosa podría hacerlo más eficaz?
A medida que se hacen estas preguntas, el supervisor debe tener en cuenta la prevención de accidentes,
la calidad y el control, como también la gente, equipo, material y ambiente. Las preguntas adicionales
específicas, mostradas en el cuadro 1, pueden ser de ayuda en este aspecto y servir para poner de
relieve estos sectores en más detalle.
A medida que se nota que existen deficiencias en diferentes aspectos del trabajo, se pueden aplicar una o
más soluciones para lograr el mejoramiento.
1. La solución del PT.

Consiste en establecer un procedimiento específico que, cuando se sigue, eliminará la deficiencia o
potencialidad que existe para que se produzca un accidente. Por ejemplo, un paso del trabajo en
existencia puede requerir que el trabajador coloque material en una tolva mientras la máquina está
funcionando y al hacerlo así, está sujeto a varios contactos que pueden producir lesiones. La
solución podría ser detener la máquina y colocarle una tarjeta de precaución mientras se llena la
tolva.
2. Solución del ambiente de trabajo.

Esta solución podrían involucrar el cambio de algunas partes o el aspecto del ambiente total, como
podría ser la iluminación, distribución, ruidos, temperatura o superficie de trabajo, para mejorar la
eficiencia y/o utilización de la gente, equipo y material. Un buen sistema de ventilación podría
eliminar los peligros para la salud del trabajador y prolongar la vida del equipo.
3. Solución del cambio de método.

Esta clase de solución generalmente requiere un cambio drástico en la manera en que se hace esta
parte del trabajo. Podría significar sustituir una operación manual por un sistema de alimentación
con un transportador, relativamente económico, o la utilización de un martillo mecánico en lugar de
una herramienta de mano para colocar clavos.
El cambiar los métodos no siempre significa la automatización del trabajo. Un supervisor disminuyó
el derroche de material en la compañía en unos 45.000 dólares, durante el periodo de un año, al
recomendar que los productos químicos fueran colocados en canastas suspendidas, en lugar de ir
directamente dentro del tanque de procesamiento. El método anterior no permitía que el químico
fuera utilizado completamente debido a su acumulación en el fondo del tanque. Con las canastas
suspendidas que funcionaban mediante un vibrador económico, el derroche se redujo casi
completamente. Esto también redujo la necesidad de limpiar el tanque varias veces, durante el mes,
lo que redujo los costos de mantenimiento considerablemente.
4. La solución de reducción en la frecuencia

Una de las mejores formas para mejorar la seguridad y la eficiencia general, consiste en reducir el
número de veces que debe repetirse una acción. Esto no sólo reduce la exposición de la gente y el
desgaste del equipo, sino que ahorra tiempo. El método de cambio, descrito previamente, también
fue una solución en la reducción de la repetición, ya que el cambio redujo el número de veces que el
tanque tenía que ser limpiado. Los movimientos repetidos son frecuentemente necesarios debido a
que existe un problema básico subyacente que permite o causa la recurrencia. El número de
movimientos repetidos en un trabajo, es frecuentemente reducido al sustituir algo que era la causa
básica del problema, por otro más adecuado.

Una vez que el supervisor ha llenado el formulario, incluyendo la secuencia de los pasos, el
potencial de accidentes y los controles recomendados (cuadro 1), está preparado para combinarlos
en un “procedimiento de trabajo”.
El PT (cuadro 2) puede desarrollarse fácilmente al usar el formulario del AT, expresando su
contenido de una manera positiva a fin de lograr mejores resultados al enseñar y aprender. Algunos
simples puntos claves que hay que recordar (y por qué cada no es importante), se colocarán
después de cada paso de la tarea. Los procedimientos deberán escribirse a máquina, en una hoja
tamaño bolsillo, que se pueda colocar entre tapas del mismo tamaño para ser entregadas al
trabajador.
9. MECÁNICA Y MÉTODO PARA HACER UN A.T. Y UN P.T.
Hay dos métodos que pueden ser considerados más prácticos para hacer un A.T.
El primer método se basa en el antiguo axioma de que la mejor forma para aprender cómo se hace
algo es “viéndolo por uno mismo”. La observación es por lo tanto el método preferido para hacer un
AT, mientras que un segundo método sería el de hacer un AT por discusión.
10. ANÁLISIS DEL TRABAJO POR OBSERVACIÓN
La ventaja más grande que tiene la observación es que realmente dice cómo se hace el trabajo y no
cómo la gente cree que debe ser hecho. Este último pensamiento puede ser de gran ayuda en la
parte de verificación de la eficiencia del AT. Pero en el análisis final, la eficacia del trabajo y los
costos del trabajo dependerán de lo que realmente se está haciendo. Si bien la lógica del AT
mediante la observación parece bastante clara, debemos reconocer que no todos los trabajos se
hacen con la misma frecuencia que otros y que ciertos trabajos se harán muy de vez en cuando.
Puede también que existan inconvenientes, como distancia u horarios de trabajo, los que se
agregarán a las desventajas.
Es posible que la observación adecuada de ciertos trabajos, para poder hacer un análisis podría
llevar meses o aún años si dependemos únicamente de la técnica de la observación.
Los diez pasos principales para hacer una división del trabajo, mediante el método de la
observación, sumariamente son:
1. Seleccionar al trabajador adecuado que ha de ser observado. Nada es más importante que el
elegir al trabajador que tenga el conocimiento y destreza, que le serán de gran ayuda. Es
siempre conveniente seleccionar el mejor trabajador que se encuentre disponible. Es posible
que un trabajador tenga un desempeño en calidad sobresalientes, mientras que otro tiene un
nivel de productividad muy alto. Uno de esos o aún un tercero, podría tener un historial de
seguridad excelente. Siempre que sea posible será mejor observar a más de un trabajador y
seleccionar a los individuos que tengan el deseo de compartir sus conocimientos y
experiencias para este importante proyecto. Por supuesto que la forma en que uno se dirige a
las personas tendrá mucho que ver con el espíritu de cooperación.
2. Explicar los fines del AT. La gente quiere saber de qué se trata y generalmente tratarán de
ayudar cuando se den cuenta de que es el trabajo y no al individuo a quien se está evaluando.
Explicarles con bastante claridad y hacerles saber el importante papel que desempeñan para
que el AT sea hecho correctamente. Una copia de un AT y PT completos, generalmente,
ayudarán a contestar las preguntas que la gente tiene en mente.
3. Observar y anotar la división inicial del trabajo. Ubicarse en un lugar tal desde donde se pueda
ver claramente lo que está sucediendo, sin interponerse en el camino del trabajador. No hay

que interrumpir o distraer al trabajador y se debe tratar de evitar que se pueda sentir incómodo
por su presencia.
4. Verificar la división del trabajo con el trabajador. Después de anotar la división, de acuerdo a
como se cree que se la observó, verificarla con el trabajador. Aprovechar esta oportunidad para
reforzar una relación valiosa pidiéndole ayuda. Si él no está de acuerdo con los pasos críticos o
la secuencia en que usted los vio, discútanlo, y si es necesario observe nuevamente. Tenga la
certeza de que la discusión a esta altura se limitará a la división y no a las soluciones para las
deficiencias que aparecerán más tarde.
5. Anotar los pasos básicos de la división del trabajo. Cuando se tenga la certeza de que se tiene
la división que representa mejor la secuencia de los pasos críticos al hacer el trabajo, anotarla
en el formulario. Evitar frases y párrafos largos. Empezar con una descripción corta de cuatro o
cinco palabras de acciones, sobre el paso, como por ejemplo: “lugar”, “remover”, “empezar”,
“preparar”, “posición”, etc.
6. Determinar la potencialidad de accidentes. Si bien durante la división del trabajo se ha

observado un cierto número de cosas que podrían desmejorar la eficiencia óptima, esta parte
del análisis merece una observación especial. Hay muchas buenas razones por las cuales el
mismo trabajador o trabajadores, podrían ser requeridos para hacer las observaciones
adicionales que fueran necesarias. Esta parte no deberá hacerse de memoria, ya que su
contenido es demasiado crítico para el análisis completo. Muchas veces son cosas sutiles, sin
embargo importantes, que la gente hace y que deben ser observadas cuidadosamente: por lo
tanto el supervisor deberá observar nuevamente al trabajador cuando realiza la operación en
forma normal, sin interrupciones, para darle el valor completo a este importante segmento del
análisis. Una vez que se han anotado todas la cosas, potencialmente deterioradoras, se deberá
solicitar nuevamente la opinión del trabajador. La experiencia ha demostrado que el trabajador
promedio puede tener mucho más que decir sobre lo que está mal en el trabajo, que lo que
está bien, por lo tanto el observador deberá escuchar y hacer preguntas para usar esta
información de la mejor forma posible. Se debe tener cuidado de que todas las conversaciones
se desarrollen sobre un punto de vista positivo y estén dirigidas hacia el propósito real del
análisis. Una vez que se han enumerado todas las cosas que se consideran que tienen un
potencial para deteriorar el trabajo, el supervisor está listo para su verificación de eficiencia.
7. Verificación de eficiencia. La observación de este aspecto del análisis debería también

separarse de la división del trabajo y de la enumeración de problemas potenciales. Los
trabajadores que han de ser observados serán fuentes valiosas para mejorar la eficiencia y
generalmente tendrán más deseos de cooperar con este aspecto del análisis. El supervisor
debe estar atento a las influencias que pueden afectar su evaluación, cuando reciba nuevas
ideas de individuos con una personalidad fuerte. Constantemente debe recordárseles la
importancia del producto final y la necesidad de que éste represente el mejor interés de la
organización por su precisión y perfección.
8. Desarrollo de controles recomendados. La verificación de la eficiencia determinará que la forma

más eficiente de hacer una tarea ha sido establecida y que se han disminuido los problemas
innecesarios que pueden desmejorar el trabajo. Esto, sin embargo, no eliminará todas las
posibilidades de accidentes y aquellos problemas que quedan, lógicamente, deberán ser
controlados.
Uno de los pasos finales para completar esta importante fase del análisis es asegurarse de que
para cada accidente potencial existe un control recomendado. Las ideas para los controles han
sido generadas, naturalmente, a través de la verificación de eficiencia y las discusiones
relacionadas con ella. El apuntarlas en el formulario del AT es ahora una simple formalidad.

9. Deberán establecerse contactos con los departamentos que tengan un interés especial.
Cuando se ha llenado el formulario con toda la información, se está preparado para expresarlo
en una forma positiva, como un procedimiento. Muchos supervisores que han completado el AT
escriben el procedimiento y lo aplican, pero al ponerlo en práctica se encuentran con que está
en conflicto con los departamentos de personal, control de calidad, prevención de accidentes,
etc., ya que varias cosas importantes han sido dejadas de lado y otras han sido expresadas
incorrectamente.
El análisis, por lo tanto, no estará completo hasta que no haya un acuerdo entre los
representantes de los departamentos interesados.
Luego de haber hecho esto, el supervisor puede estar casi seguro de que tiene toda la
información necesaria para ponerla en el formulario del PT.
10. Escribir el PT. Lo que le queda por hacer al supervisor es expresar los resultados de la tarea
relacionada con el AT en el formulario del PT delineado antes y presentado en el cuadro 2. Es
muy importante que todos los puntos claves que se han de recordar se escriban tan clara y
precisamente como sea posible. Se deben evitar las expresiones generales, como “demasiado”
o “muy pesado”. Si este ha de ser un PT y la forma correcta de hacer el trabajo, el supervisor
deberá delinear sus puntos positivos en palabras que sean tan precisas y exactas como sea
posible, a fin de disminuir la posibilidad de una mala interpretación.
11. ANÁLISIS DEL TRABAJO MEDIANTE DISCUSIÓN
Hay ocasiones en las que el método de observación no es el más práctico, entonces se considerará
la posibilidad de elaborar el AT mediante el método de la discusión. Mientras la técnica para hacer
el análisis es diferente, los principios involucrados son esencialmente los mismos.
La selección de los participantes para las discusiones de grupo es la primera cosa importante que
debe hacer el supervisor. Deberá seleccionar varios trabajadores usando la forma de pensar
anteriormente mencionada y (con discusiones del grupo organizadas) proceder a través del
desarrollo ordenado de cada fase del análisis descrito en el método de observación.
Si bien los supervisores pueden tener un conocimiento valioso que ayudará a desarrollar el análisis,
se sugiere que siempre que sea posible haya una reunión para supervisores y otra para
trabajadores. Si bien este no es siempre el caso, se cree que el trabajador promedio se sentirá más
libre de discutir todos los aspectos del trabajo con sus propios compañeros, que con un grupo
mezclado que incluya supervisores. Teniendo en cuenta el tiempo, es también práctico tener
representantes de control de la calidad y de control de pérdidas con el grupo de supervisores.
Si bien es muy probable que todos sepan por qué se encuentran en esa reunión, se ahorrará
bastante tiempo si el líder de la discusión explica el orden en que se tratará el tema y da
instrucciones claras para que se abstengan de hacer comentarios sobre el paso del análisis que se
está tratando. Cuando todos han entendido el propósito y objeto de la discusión de grupo, se puede
empezar a pedir ayuda para dividir el trabajo en sus pasos básicos.

12. DIVISIÓN DEL TRABAJO MEDIANTE EL MÉTODO DE DISCUSIÓN
Como no resulta práctico observar el trabajo, el líder utiliza este grupo para que diga cómo se hace.
Escucha, en lugar de mirar, para determinar los pasos del trabajo. A medida que se escribe cada
paso, debe ser discutido en su totalidad por el grupo. Cada paso debe cubrirse uno a la vez, con
énfasis en su orden correspondiente. La preocupación del líder radicará en lograr suficientes pasos
al principio, en lugar de lograr demasiados. El número correcto puede ser logrado cuando todos los
pasos que se consideran importantes hayan sido colocados en la lista.
13. ENUMERAR EL POTENCIAL DE ACCIDENTES
Una vez que se ha completado la división del trabajo y ha sido revisada por el grupo, esto servirá
para ayudar al grupo, esto servirá para ayudar al grupo a reconocer el problema y el potencial de
accidentes potenciales relacionados con la salud, incendios, calidad y producción, hayan sido
identificados. Esto se hace generalmente en un pizarrón adjunto, usando números que
correspondan con los pasos del trabajo.
14. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA
Cuando los pasos del trabajo y todos los accidentes potenciales que pueden deteriorar el trabajo se
han enumerado, el grupo deberá recibir una explicación del propósito y valor de la verificación de la
eficiencia. Ellos deberán darse cuenta de que, en realidad, esa es una revisión minuciosa para
mejorar las deficiencias del trabajo.
Un buen dirigente mantendrá al grupo sobre el tema, utilizando la serie de preguntas sugeridas
anteriormente. A fin de cubrir todos los pasos del trabajo, dentro de un periodo de tiempo razonable,
deberán hacerse todos los esfuerzos posibles para evitar que las discusiones se desvíen del tema.
15. DESARROLLO DE LOS CONTROLES RECOMENDADOS
Cuando se ha determinado que los pasos del trabajo y los accidentes potenciales representan la
división más eficiente, el supervisor seguirá el mismo patrón de discusión para desarrollar la
medidas de control sugeridas por el grupo. La información que se tiene disponible ahora puede
servir para desarrollar el PT. Para lograr un buen PT, se pueden emplear tanto los métodos de
observación, como de discusión, si el supervisor ha asimilado la importancia y el valor de hacer
correctamente el AT la primera vez. El error más grande que cometen los supervisores al hacer un
AT es hacer repuntes basados en una combinación de memoria, opinión y discusión, solamente
para cumplir con los requisitos. Así es como se pierde frecuentemente el valor real para la empresa
y para el supervisor. Por otra parte, el supervisor que acepta la lógica de los valores del programa y
toma la decisión de hacer el trabajo correctamente tendrá la satisfacción de haber hecho una
contribución significativa para mejorar las operaciones de la empresa.

16. BENEFICIOS DE UN PROGRAMA SOBRE PT – USO Y APLICACIÓN
A la mayoría de los mejores supervisores les será difícil encontrar otra cosa que pueda darle a la
empresa valores más tangibles que un programa de PT. Veamos una vez más el fin del PT para
visualizar mejor los usos y beneficios de este método tan importante.
Un PT le da al supervisor los recursos para enseñar la forma más sistemática de hacer un trabajo
crítico con la eficiencia máxima en forma constante.
El supervisor podrá usar este procedimiento extensamente como recurso para entrenar a los
trabajadores a fin de que hagan los trabajos críticos correctamente, desde la primera vez y de una
manera constante. Así mismo se usará como referencia para revisar y reentrenar a los trabajadores
con experiencia. El uso del PT como tema para reuniones sobre prevención de accidentes y para
contactos personales, le ayudará al supervisor a reforzar todos los sectores importantes.
Para los “pasos del trabajo” y “puntos o factores claves” que no se hayan seguido, siempre podrá
analizar los incidentes y accidentes y en esta forma ser encauzado hacia las necesidades de los
diferentes sectores educativos específicos. El PT se encuentra disponible, como punto de
referencia, para la preparación de la observación del trabajo y también como fuente para muchos
otros usos.
Si bien los usos directos de los PT por los supervisores son muchos y ciertamente se justifica la
distribución correcta y su disponibilidad para todo el personal que tenga que ver con esto, no
podemos ignorar el uso que puede tener para el trabajados. El trabajador corriente quiere satisfacer
a su supervisor; quiere desempeñarse a un nivel que le dará reconocimiento y seguridad. Cuando
se le instruye correctamente, asimilará rápidamente el valor del PT y querrá tener este recurso
disponible para su propio uso y referencia. Al entregar una copia del PT a los trabajadores que
hacen trabajos críticos, el supervisor aumentará las probabilidades de que el trabajo se haga
correctamente, para beneficio de todos.
La distribución y uso correcto del PT puede tener muchos beneficios para el supervisor y la
empresa. Tal vez los beneficios directos más grandes serán la disponibilidad de un recurso que les
permitirá hacer un trabajo y lograr un producto confiable, el aumento de la eficiencia operativa
resultante (con la reducción de costos y operación) y la disminución de los peligros, en general, que
dan lugar a los accidentes.
Otro de los beneficios que no deben ignorarse será el mejoramiento en la capacidad del supervisor,
quien habrá aprendido mucho más sobre los trabajos críticos por los que tiene responsabilidad, y el
mejoramiento de la moral de los trabajadores, quienes ahora pensarán más positivamente que sus
opiniones y conocimientos serán evaluados, en el esquema general de las cosas, por quienes
dirigen la operación.
Los métodos y lineamientos dados en este capítulo ofrecen un esquema para construir un programa
efectivo del PT. La llave para lograr estos beneficios y valores radica en darle oportunidad al PT. No
se puede perder nada si consideramos que aun un PT malo probará ser de mucho más valor y
beneficio que ninguno.

17. FUNCIONES DE LA GERENCIA
Los integrantes de la gerencia utilizan diferentes prácticas para mantener el control del trabajo
relacionado con el programa sobre PT.
Apoyo de la gerencia ejecutiva

Las cartas o circulares indicando la posición de la gerencia en este tema tan importante y los
comentarios breves sobre los objetivos del programa, frecuentemente son encauzados desde
diferentes niveles de la gerencia ejecutiva a fin de establecer el ambiente apropiado para el trabajo
tan importante que se deberá realizar en el futuro. Generalmente este aspecto es considerado como
una comunicación esencial ya que el programa de procedimientos tiene valores potenciales, de
dimensiones grandes, para todos los aspectos de las operaciones de la organización.
Entrenamiento de la gerencia
Habiendo reconocido que la preparación de un PT requiere un conocimiento especial para producir
el producto que logrará los fines del programa, generalmente se desarrollan planes para entrenar
correctamente a todo el personal de la gerencia. El valor del producto final del programa justifica
una participación completa de toda la gerencia en este proceso, que los preparará para llenar los
objetivos interrelacionados.
Establecimiento de los objetivos del PT

El conocer qué porcentaje de los trabajos tienen un PT, y si son actualizados regularmente para que
estén de acuerdo con los cambios, ha llevado a las empresas a establecer objetivos realistas a
todos los niveles de la gerencia para asegurar un cien por ciento de PT para todos estos trabajos
críticos dentro de un periodo razonable. El establecimiento de objetivos generalmente abarca una
de las siguientes áreas de trabajo, dependiendo del nivel de desarrollo logrado por el programa de
PT:

CUADRO 1
REVISIÓN DE LA VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA
I. Dividir el trabajo en pasos consecutivos
1. ¿ POR QUE es necesario?

2. ¿ CUAL es el fin?
II. Determinar el potencial de los accidentes 3. ¿ DONDE debe ser hecho?
4. ¿ CUANDO debe ser hecho?
5. ¿ QUIEN es la persona más calificada para hacerlo?
6. ¿ CUAL es la mejor forma de hacerlo?
III. Hacer una verificación de eficiencia de cada paso del trabajo

USAR ESTA GUÍA
GENTE
¿Cuáles son los contactos que pueden dar por resultado una lesión o enfermedad?
¿Hay algún contacto que pueda ocasionar incendio o explosión?
¿El trabajador entiende y observa todas las reglas, regulaciones y precauciones?
¿Se ha proporcionado el equipo de protección adecuado? ¿Se usa correctamente?
¿ El trabajo es hecho por el número aprobado de personas?
¿ Las personas que hacen el trabajo son utilizadas al máximo?
¿ Hay algún tiempo de los trabajadores que podría usarse mejor?
MATERIAL
¿Puede el material ser sustituido por otro mejor, más seguro, económico y fácil de conseguir?
¿Se pueden reducir los desperdicios en alguna forma?
¿Se pueden utilizar los recortes y materiales de desecho, para hacer otro producto?
¿ El material es transportado y manejado de la manera más eficiente?
¿ El material es colocado para lograr un máximo de eficiencia?
¿ Hay suficiente material en el lugar de trabajo?
¿ Existe otro producto con el que se pudiera hacer el mismo trabajo a un costo más bajo?
EQUIPO
¿ Las herramientas y equipos para hacer este trabajo, son utilizados en la mejor forma posible (seguridad – calidad –
producción)?
¿ Se puede facilitar herramientas que podrían mejorar la eficiencia?
¿ Las herramientas mecánicas, podrían resultar más económicas que las manuales?
¿ Se usa la maquinaria y el equipo con el máximo de seguridad?
¿ La condición de operación del equipo es segura?
¿ Hay un equipo más económico, que puede hacer el trabajo de la misma forma?
¿ Todas las herramientas se encuentran disponibles y colocadas correctamente para hacer un trabajo más efectivo?
AMBIENTE
¿ Los lugares de trabajo y de almacenamiento están limpios y ordenados?
¿ Los desperdicios están ocupando espacio que podría ser usado más ventajosamente por la gente, equipo o material?
¿Hay alguna cosa en el ambiente que podría considerarse innecesaria para el trabajo?
¿Qué puede cambiarse o alterarse en el medio a fin de mejorar las condiciones, la atmósfera o el ambiente general de
trabajo, la gente – equipo – material?
1. ELIMINAR los detalles innecesarios

IV. Desarrollar los controles recomendados 2. COMBINAR los detalles donde sea práctico
3. ARREGLAR DE NUEVO para lograr mejores secuencias
4. SIMPLIFICAR los detalles necesarios
V. Escribir el Procedimiento de Trabajo

CUADRO 3

DEPARTAMENTO TRABAJO ANALIZADO APROBADO
DIVISIÓN FECHA COMPLETADA APROBADO
OCUPACIÓN COORDINADO POR APROBADO
SECUENCIA DE LOS ACCIDENTES POTENCIALES CONTROLES RECOMENDADOS

PASOS
1. Seleccionar el lugar de 1. La ventilación inadecuada puede crear 1. Antes de empezar el trabajo el supervisor debe
trabajo problemas con los vapores tóxicos. inspeccionar la ventilación del lugar
2. Usar y firmar la hoja de verificación de
acondicionamiento de pisos, a fin de tener los
materiales correctos.
2. Llevar el equipo y los 1. El equipo y materiales inadecuados 1. Para instrucciones ver la hoja de verificación de
materiales al lugar de pueden provocar demora acondicionamiento de pisos.
trabajo 2. Algunas ceras presentan peligro de
incendio. 2. Seguir las instrucciones de seguridad para
3. Ciertas superficies están dañadas con incendios, en la hoja de verificación, donde se indica
materiales acondicionadores específicos. cera.
3. Limpiar el lugar de trabajo 1. El mezclar los muebles puede 1. Para los muebles usar el código de colores.
desorganizar trabajo de oficina.
2. El mover muebles presenta peligros de 2. Para todos los muebles, excepto las sillas, usar
lesiones en los pies y espalda plataformas elevadoras.
3. Se debe usar protección aprobada para los pies.
4. Preparar la superficie de 1. El fregado inicial puede presentar peligros 1. Al fregar cercar el lugar con soga.
trabajo de resbalones. 2. Colocar letreros de precaución.
3. Usar cubiertas antiresbalantes sobre los zapatos.
5. Quitar la cera vieja 1. El removedor de cera puede presentar 1. Cercar con soga el lugar en que se está removiendo
peligros de resbalones la cera.
2. El removedor de cera puede ser tóxico si 2. Poner letreros de precaución.
se lo respira. 3. Ventilación de acuerdo a las instrucciones.
3. El removedor de cera puede ser tóxico
Para la piel 4. Usar el equipo de protección indicado en la lista de
verificación.
6. Aplicar cera 1. La cera puede presentar peligro de 1. Seguir las precauciones de incendio de la lista de
2. incendio verificación.
La cera puede ser tóxica para la piel
3. Cera inadecuada sobre la superficie 2. Usar el equipo de protección enumerado en la lista
puede crear condiciones resbalosas de verificación.
4. La cera puede ser tóxica 3. Ventilar de acuerdo a las instrucciones
5. La cera mojada puede ser resbalosa 4. Cercar con soga el lugar que se está encerando.
5. Poner letreros de precaución
6 Usar la cera indicada en la lista de verificación.
.
7. Lustrar el piso 1. La máquina lustradora puede ocasionar 1. Seguir las instrucciones de trabajo usadas en la lista
lesiones en los pies de verificación
2. usar protección para los pies.
8. Arreglar el lugar de 1. Los muebles mezclados pueden 1. Para el arreglo de los muebles seguir el código de
trabajo desorganizar el trabajo de oficina colores.
2. El mover muebles presenta peligros de 2. Para todos los muebles, excepto las sillas, usar
lesiones para los pies y la espalda plataformas elevadoras.
9. Sacar el equipo y los 1. Los muebles colocados incorrectamente 1. Colocar todas las cosas en su lugar
materiales pueden crear desorden en el trabajo. 2. Vaciar los recipientes afuera
2. Los tarros vacíos pueden crear problemas
de orden y limpieza y de incendios.

TECSUP - Campus Virtu@l Seguridad Industrial
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
6. Aplicar cera
PARA Jorge Prieto______________________________________________________________ a) Para evitar superficies resbalosas usar la cera como se indica en la lista de verificación
Encerar Setiembre 3-96 b) Para evitar incendios seguir las precauciones de la lista de verificación.
TRABAJO FECHA c) Igual que 5 (d)
Mantenimiento Trabajador d) Igual que 5 (c)
DEPARTAMENTO OCUPACIÓN e) Igual que 4 (a)
Los pasos del trabajo están enumerados en el orden correcto. Los puntos claves a recordar están 7. Lustrar el piso
después de cada paso del trabajo. Todos los pasos y los puntos claves, se deben seguir para lograr el a) Seguir las instrucciones de trabajo en la lista de verificación, por ejm., para lograr
máximo de eficiencia y evitar accidentes. resultados satisfactorios y evitar lesiones en los pies, usar lustradora.
b) Para evitar lesiones se debe usar protección en los pies.
1. Seleccionar el lugar de trabajo.
a) Buscar la hoja de verificación para asignación y guía de trabajo en el acondicionamiento 8. Arreglar el lugar de trabajo
de pisos, a fin de evitar errores. a) Para colocar los muebles en su lugar y evitar demoras en la oficina, seguir el código de
b) Para evitar problemas con los vapores tóxicos, antes de empezar, el supervisor debe colores.
verificar la ventilación. b) Igual que 3 (b)
c) Se debe usar todo el equipo de protección requerido en la lista de verificación.
2. Transporte del equipo y materiales del lugar de trabajo 9. Sacar el equipo y los materiales
a) En la selección de los materiales seguir la lista de verificación, a fin de evitar demoras y a) Para evitar demoras en el futuro verificar las cosas en la lista, al colocarlas en su lugar.
daño a la superficie. b) Para evitar espacio perdido y peligros de incendio, tirar los recipientes vacíos en el
b) Seguir las instrucciones para prevención de incendios, de la lista de verificación, a fin de vaciadero de afuera.
evitar incendios o explosión de los recipientes.
3. Limpiar el lugar de trabajo PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
a) Seguir el código de colores, en la lista de verificación, a fin de no mezclar los muebles y
causar demoras. En la fecha he recibido el Procedimiento de Trabajo para ______________________
b) Usar plataformas elevadoras para todos los muebles, excepto sillas, a fin de disminuir el Me lo han explicado y también se ha insistido en la importancia de seguirlo.
levantamiento manual y exposición de los pies a lesiones. RECIBIDO POR _____________________________________________________
c) Usar protección para los pies, durante el manejo de materiales, a fin de evitar lesiones.
4. Preparar la superficie de trabajo
FECHA SUPERVISOR
a) Cercar con soga y poner letreros en el lugar que se va a fregar, a fin de proteger a otros
de los peligros de resbalones.
b) Usar cubiertas antiresbalantes sobre los zapatos, a fin de evitar resbalones y caídas al
personal.
5. Quitar la cera vieja
a) Continuar 4(a)
b) A fin de evitar los vapores tóxicos, seguir las instrucciones de ventilación de la lista de
verificación.
c) Cuando en la lista de verificación para ese producto así se lo indique, usar respiradores
para vapores tóxicos.
d) Cuando se usa un producto y así se lo indique en la lista de verificación, usar guantes de
plástico, a fin de evitar irritaciones de la piel.
-16-
UNIDAD 5
"INSPECCIONES PLANEADAS"
INTRODUCCIÓN
Debido a que las condiciones en los lugares de trabajo cambian continuamente, es indispensable disponer
de programas de inspección a fin de:
• Detectar condiciones subestándares

• Analizar fallas encontradas
• Corregir condiciones subestándares
La finalidad fundamental de la inspección es describir causas potenciales de accidentes, para que se les
pueda eliminar e impedir que produzca el accidente. Por medio de la inspección es posible determinar las
deficiencias que se tienen que corregir o mejorar, para llevar la fábrica o la operación a la norma mínima
más baja aceptada, tanto desde el punto de vista de seguridad como de las operaciones.
OBJETIVOS
• Detectar y corregir condiciones subestándares.

• Clasificar una condición subestándar según su magnitud de riesgo.
1. CONCEPTOS
Las inspecciones planeadas son una valiosa herramienta que tienen como objetivo detectar y
corregir todas aquellas anormalidades (condiciones subestándares) paresentes en las instalaciones,
equipos, máquinas y materiales que puedan ser causa de pérdidas accidentales.
En la medida que se presenten condiciones subestándares en uno más de los

subsistemas (Gente, Equipo, Material, Ambiente), se estará afectando el nivel de
eficiencia requerido para la obtención de un trabajo correcto y seguro. Las
condiciones subestándares, pueden dar origen a la ocurrencia de accidentes con
daños físicos a las personas y/o propiedad.
Las inspecciones planeadas no sólo permiten mantener en buenas condiciones las instalaciones de
la empresa, sino también tienen un tremendo potencial para estimular la moral del trabajador y
aumentar la eficiencia en su trabajo. Los peligros en los equipos, materiales y ambiente disminuyen
la confianza del trabajador para realizar su labor y tiende a dedicar una alta atención mental, para
autoprotegerse de ellos. Las inspecciones brindan la oportunidad para encontrar y tratar estos
problemas a tiempo, antes que se conviertan en situaciones serias.
Las condiciones subestándares conocidas como causas inmediatas de los accidentes son las que
detectadas en las inspecciones; éstas tienen su origen en las causas básicas denominadas factores
del trabajo, o sea, estas anormalidades son síntomas de un problema real.

Las condiciones subestándares se definen como un cambio que se produce en el equipo, en el

material o en el ambiente y que lo sitúa por debajo de los niveles de operación que se han
establecido como correctos”.
2. TIPOS
Existen dos tipos de inspecciones:
➢ Inspección planeada: es aquella que se realiza en forma programada y tienen como objetivo
detectar, analizar y corregir fallas en los equipos, materiales y en el ambiente, las cuales
pueden ocasionar accidentes.
➢ Inspección no planeada: es aquella que se realiza en forma permanente durante el
desarrollo normal de las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día
condiciones subestándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se
anotarán para posteriormente ser corregidas.
Ejemplo de Condiciones Subestándares:
• Herramientas en mal estado o defectuosas.

• Equipos en mal estado.
• Materiales dañados.
• Iluminación inadecuada
• Ventilación inadecuada.
• Desorden.
• Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permisible.
Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones subestándares son:
• Liderazgo y supervisión inadecuada.

• Ingeniería inadecuada.
• Adquisiciones inadecuadas.
• Mantenimiento inadecuada.
• Herramientas y equipos inadecuados.
• Estándares inadecuados de trabajo.
• Uso y desgaste.
3. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS
➲ Planeamiento:
En la etapa de planeamiento se determina qué áreas, equipos y materiales deben ser

inspeccionados y la frecuencia con la que se deben realizar estas inspecciones.
En esta etapa se deben identificar las áreas, equipos o partes críticas, es decir, aquellas con mayor
potencial para producir pérdidas si no funciona en forma adecuada. Un equipo es considerado
crítico cuando una parte de él es crítico y un área es considerada crítica cuando hayan en ella
equipos críticos, sin embargo, un área puede ser considerada crítica aún cuando no hayan en ella
equipos críticos, puede ser un área de almacenamiento de materiales peligrosos (inflamables,
explosivos, corrosivos, etc).


Etapas para la evaluación de áreas, equipos y partes críticas:
✪ Separar la instalación en unidades identificables (Oficinas, talleres, sala de calderas, etc.)

✪ Hacer una lista de equipos en cada unidad. (Bombas, motores, hornos, esmeriles, etc.)
✪ Lista de componentes por equipos con más probabilidad de causar fallas.
✪ Evaluación del riesgo del área, equipo o parte crítica.
✪ Elaborar formato para la inspección.
Luego de elaborar las listas de Inventarios Críticos y luego de determinar las prioridades, se debe
realizar el programa de inspecciones, considerando:
– Inspecciones Planeadas Generales

– Inspecciones Planeadas a Areas, Equipos o Partes Críticas
La Inspección General está dirigida a inspeccionar todo un área, departamento o sección,

abarcando todas sus instalaciones, equipos y materiales. La Inspección Planeada a Areas, Equipos
o Partes Críticas está dirigida solamente a una determinada Area, Equipo o Parte de él que, por las
pérdidas que puede provocar si falla, ha sido previamente determinado como crítico. Es probable
que, para este tipo de inspecciones, el Supervisor deba recurrir a la ayuda de otro Departamento o
bien, en algunos casos, solicitar la colaboración de asesores externos. En los equipos muy
complejos, el Supervisor del Area, sólo debe comprobar que el especialista efectúe periódicamente
la inspección correspondiente, de acuerdo al programa.
➲ Preparación
En esta etapa se debe considerar:
A. Revisar informes de inspecciones planeadas anteriores

Se deberá realizar un análisis de los informes de inspecciones anteriores, para conocer o
recordar los aspectos detectados en la inspección anterior y determinar en qué estado de
solución se encuentran al día de la inspección.
B. Si se trata de una inspección general, determinar el recorrido.

Para establecer el recorrido se debe contar con un plano del Area a inspeccionar.
C. Preparar las listas de verificación.

Las listas de verificación son de gran ayuda en la inspección, por ejemplo:
- Equipos eléctricos (interruptores, transformadores, fusibles, etc.)
- Maquinarias (tornos, taladros, prensas, etc.)
- Condiciones atmosféricas (polvos, humos, vapores, etc.)
- Orden y limpieza
- Señalización y colores
Para la inspección de Areas, Equipos y Partes Críticas también será necesario preparar una
cartilla, considerando, entre otros, los siguientes aspectos:

- Alimentación eléctrica
- Control de marcha y parada
- Sistemas de control
- Resguardos
- Areas circundantes
- Limpieza
D. Decidir el momento de la inspección

Es necesario determinar cuál es el momento oportuno para la inspección, considerando una
hora representativa con relación al trabajo que se desarrolla. Se puede realizar la inspección al
término de la jornada, o cuando sea necesario usar la luz artificial, o cuando está trabajando
determinado equipo o máquina que emite ruido.
➲ Ejecución
Aquí es cuando se realiza la detección de las condiciones subestándares. En esta etapa se debe
considerar:
A. Actitud positiva.
Es necesario que el Supervisor esté en condiciones de brindar adecuada atención a áreas que
representan un alto nivel de seguridad.
El informe debe empezar enumerando lo que se ha encontrado bien en el área, mencionando
el nivel de corrección que se ha hecho respecto de aspectos informados en anteriores
inspecciones.
B. Cubrir el área sistemáticamente

Durante la inspección se debe cubrir toda el área de una manera metódica y exhaustiva. Es
importante tener previamente determinada la ruta a seguir.
C. Usar las listas de verificación

Es conveniente llevar las listas de verificación que se prepararon para el área o equipo a
inspeccionar. Es recomendable llevar una tablilla para tener comodidad para tomar nota de las
condiciones encontradas durante la inspección.
D. Buscar “lo que no salta a la vista”

Es necesario asegurarse de tener una “visión panorámica” de toda el área. Por lo general, son
los ítems que están fuera del recorrido habitual los que provocan los problemas.
E. Registrar todas las deficiencias detectadas

La descripción de los ítems debe ser clara y precisa para evitar la pérdida de tiempo al tener
que volver al área para aclarar algún ítem que no se presentó claro en el informe.
F. Actuar inmediatamente ante peligros serios

Si durante la inspección se descubre alguna cosa que representa un riesgo serio o un peligro
potencial, se deberá actuar inmediatamente, hay muchas medidas inmediatas y temporales
que se pueden adoptar para reducir el riesgo hasta que se establezca una conexión
permanente más conveniente (Ej. colocar una baranda alrededor de un pozo abierto o
bloquear un área alrededor de una pila de materiales).
G. Informar sobre ítems que parecen innecesarios

Durante la inspección se puede originar, el retorno de importantes cantidades de dinero en

material y equipo ocioso a áreas con necesidades mediante la reubicación de este material o
equipo en un lugar donde alguien más pueda usarlo.
H. Buscar siempre las causas básicas para cada peligro detectado

Durante la inspección es necesario esforzarse para lograr el reconocimiento y el análisis de
todas las condiciones subestándares que se han observado como síntomas del problema
básico o real. Con estos antecedentes se debe identificar las causas básicas de los ítems que
se detectaron en la inspección; esta práctica es la clave para una corrección permanente.
El corregir repetidamente los síntomas de los problemas representa un costo

mayor e innecesario para la empresa.
La acción dirigida a la causa básica de un problema es, por lo general, un
gasto que se hace una sola vez.
➲ Informe
La calidad del informe presentado podría influir en la prontitud de las decisiones de la empresa.
En esta etapa se debe traspasar todos los antecedentes obtenidos y plantear las medidas de
control necesarias.
Los formularios de inspección pueden ser diferentes de una empresa a otra, pero la información
requerida es similar.
El informe debe incluir:
- datos de identificación
- detección y evaluación
- análisis de causas básicas
- recomendaciones
Es importante tener presente que un formulario adecuado, en el cual se le soliciten variados

antecedentes útiles, exigirá al Supervisor su respuesta y esto lo llevará a una inspección más
detallada y profunda. Un formulario que solicite pocos antecedentes o no tenga una adecuada
orientación tenderá a ser llenado sin una mayor preocupación por parte del Supervisor.
4. CLASIFICACIÓN DEL PELIGRO
Los peligros se pueden clasificar en:
Clase A:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en muerte,
incapacidad permanente, daño irreparable de la estructura, equipos o materiales.
Ej. un envase de gasolina abierto en un taller de soldadura
Clase B:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en lesión o
enfermedad grave (incapacidad temporal) o daño a la estructura, los equipos o materiales, pero
menos serios que en la Clase A.
Ej. derrame de aceite en un pasillo.

Clase C:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en lesiones leves (no
incapacitantes) o daño leve a la estructura, equipos o materiales.
Ej. manipulación de madera por un carpintero sin guantes.
¿Podría una condición subestándar llegar a causar:
A) Muerte – Incapacidad SI ⇒ PELIGRO CLASE A

Permanente y/o daño irreparable a la propiedad?
B) Lesión o enfermedad grave SI ⇒ PELIGRO CLASE B

(incapacidad temporal) y/o daño a propiedad
menos serios que A?
C) Lesión leve (no incapacitante) SI ⇒ PELIGRO CLASE C

y/o daño a la propiedad?
➲ Seguimiento
Para lograr los objetivos de la prevención de accidentes, se deberá contar con un programa de
“seguimiento” para la aplicación de las medidas recomendadas y el control de las mismas.
➲ Medición y evaluación
La evaluación es parte importante en el programa de prevención de accidentes, se debe evaluar

periódicamente el cumplimiento de los estándares establecidos en la empresa.


UNIDAD 6
"OBSERVACIONES PLANEADAS"
INTRODUCCIÓN
La observación se define como “el poder de notar algo o el notar o registrar hechos y acontecimientos”. La
observación requiere que una persona se concentre conscientemente en lo que está viendo y no que mire
mecánicamente sin percibir lo que debe. El supervisor de cada área debe observar las condiciones y
prácticas, que se realizan diariamente en su departamento.
La observación planeada del trabajo es una técnica que le permite al supervisor saber si un trabajador está
haciendo o no un trabajo específico con el máximo de eficiencia. Cuando se observa un desempeño
subestándar es posible corregir las deficiencias antes de que se produzca un accidente.
OBJETIVOS
• Detectar y corregir actos subestándares.

• Desarrollar una herramienta de trabajo eficaz.
1. OBSERVACIONES INFORMALES
La observación informal se usa a diario, a medida que se realizan las actividades de rutina. De vez
en cuando el Supervisor encontrará algo que merece especial atención en ese mismo momento. El
Supervisor puede descubrir a un trabajador que está haciendo algo que puede ser peligroso y debe
tomarse el tiempo necesario para corregirlo.
Durante las tareas rutinarias, el Supervisor realiza su recorrido hacia el lugar que se le necesite
específicamente, y las zonas en las que no se encuentra el Supervisor no podrán ser observadas.
Para superar esto, el Supervisor puede observar a determinado trabajador por un periodo de
tiempo, esta observación no necesariamente puede hacerse porque algo esté mal, sino
simplemente que se justifica una observación en la tarea de este trabajador. A esta práctica se le
denomina “observación informal intencional”. El Supervisor desarrollará una sensibilidad que le
indicará a donde se ha detenido a observar recientemente y en consecuencia podrá extender su
observación informal intencional sobre una gran variedad de gente y trabajos.
El aprender las técnicas relacionadas con las observaciones planeadas le permitirá al supervisor
encontrar un patrón mediante el cual las técnicas de la observación informal casual e intencional, se
ajustarán para utilizar correctamente algunas de sus mejores características.
1.1 OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO
La Observación Planeada del Trabajo, es una actividad con un fin en sí misma, que justifica el
tiempo que se emplea para observar un trabajo definido, en una forma sistemática. No se puede
hacer informalmente o simultáneamente con otra actividad. Para hacer la Observación
correctamente, el Supervisor debe poner toda su atención y esfuerzos durante el periodo de tiempo
requerido.

Mediante la Observación Planeada, se puede determinar si un procedimiento ha sido aprendido y se

está aplicando correctamente o si es necesario entrenamiento adicional o si hay una mejor forma de
realizar este procedimiento y es necesario actualizarlo.
Es necesario tener presente que tanto las observaciones planeadas como las informales, son
necesarias. Cada una cumple con un fin útil. No se puede utilizar una en reemplazo de la otra.
1.2 METODOLOGÍA DE LA OBSERVACIÓN PLANEADA DEL TRABAJO
1. Selección del trabajador y del trabajo

2. Preparación para la observación
3. La observación en sí misma
4. Revisión con el trabajador
5. Evaluación y registro
6. Supervisión posterior
1. Selección del trabajador y el trabajo
Se puede decir que todos los trabajadores serán observados en algún momento, sin embargo
no a todos se les hará el mismo número de observaciones. Se debe considerar los trabajos
críticos. Se puede presentar conflictos con los trabajadores que no entienden por qué nunca se
les incluye, cuando se utiliza las observaciones planeadas durante un periodo largo, los
trabajadores entienden el fin de estas observaciones y los conflictos disminuyen. El mantener
bien informada a los trabajadores es una medida importante para evitar conflictos.
La prioridad del trabajador en un programa de OPT
a. El hombre nuevo. Se debe preferencia al trabajador nuevo, pues casi siempre tiene
menos confianza sobre la forma en que debe hacer su trabajo. Ya sea que su desempeño
sea bueno o malo deberá ser reforzado diaria o semanalmente.
Se debe considerar un trabajador nuevo no sólo al que es nuevo en la empresa sino aquel
que está realizando un trabajo nuevo aunque sea antiguo en la empresa.
b. El que se desempeña pobremente. Aquel trabajador que tiene reputación de ser mal
trabajador debe mejorarse hasta el punto de que su trabajo significa una contribución
positiva. Muchas son las razones por las cuales la gente se desempeña mal, las que
pueden ser explicables cuando se toma el tiempo para hacer un análisis sistemático del
problema. Esto se logra frecuentemente con las Observaciones Planeadas del Trabajo.
c. El que “corre riesgos”. Algunos trabajadores reconocen que tienen su propia forma de
hacer las cosas, saben que no es la forma adecuada, pero a ellos les permite hacer el
trabajo y no les han tenido ningún accidente todavía. Es importante notar que el correr
riesgos frecuentemente está asociado con gente que tiene un conocimiento incompleto de
lo que está haciendo.
d. El trabajador a quien le falta capacidad. Hay muchos problemas físicos o mentales

conocidos o que se sospechan que pueden hacerle dudar al supervisor acerca de la
capacidad que tiene el trabajador para hacer un trabajo. Si la OPT revela que existe un
problema real, la naturaleza de la observación es tal que el supervisor puede determinar si
se justifican o no ciertos ajustes en el trabajo o si es necesario cambiarlo de trabajo.

e. El que se desempeña bien. Los mejores trabajadores pueden tener técnicas y métodos
que podrían ayudar a otros a hacer su trabajo con más eficiencia. Por otra parte el buen
trabajador podría adquirir hábitos que, con el tiempo, lo desviarían suficientemente de los
procedimientos de trabajo como para crear problemas que podrían desmejorar su
eficiencia y la tarea.
Prioridad de trabajo en un programa de OPT
La selección de los trabajos, dentro de cada tarea, que son considerados los “poco críticos” deben
tener prioridad. El proceso selectivo debe considerar el criterio “experiencia de las pérdidas del
pasado”, “potencial de pérdidas grandes”, “probabilidad de ocurrencia” y “lo nuevo o desconocido”.
2. Preparación
Una vez que se han identificado los trabajos y se han seleccionado los trabajadores para las
observaciones planeadas del trabajo, el supervisor debe comprometerse a que esta tarea
importante se realizará de acuerdo a un programa básico.
El Supervisor debe decidir si el trabajador seleccionado debe estar enterado o no de la OPT. Si
se quiere saber lo bien que una persona es capaz de hacer cierto trabajo, se le debe anticipar
que se lo va a observar. Por otra parte, si uno quiere saber lo que una persona generalmente
hace en cierto trabajo, no deberá anticipársele que se le va a observar. El hacer cosas
incorrectas o que no estén de acuerdo con los procedimientos corrientes, podría poner de
manifiesto actitudes en lugar de conocimientos. La diferencia podrá notarse observando
también a esta misma persona cuando hace el trabajo y sabe que es observada.
3. Observando
Algunas veces las observaciones revelan desviaciones de los procedimientos establecidos y el

resultado ha sido métodos o técnicas mejoradas para hacer el trabajo con más eficiencia. Las
mejoras de este tipo pueden ser incorporadas en el procedimiento del trabajo revisado., a fin de
que todos los que hagan el mismo trabajo en el futuro puedan beneficiarse con estas
contribuciones. Debe aclararse que la observación no se dirige a un aspecto del trabajo
solamente, sino a todas las áreas importantes, las que incluyen seguridad, calidad, producción
y costos.
Cualquier pregunta que el trabajador tenga sobre el programa de Observaciones Planeadas
debe ser contestada con interés y aprecio.
Para que la observación resulte más eficiente, hay que considerar las siguientes
recomendaciones:
1. Mantenerse fuera del camino

2. Dejarle el lugar que necesita el trabajador
3. Evitar distraer al trabajador
4. No interrumpir al trabajador a menos que sea absolutamente necesario
5. Prestarle atención completa al trabajo.
Solamente se deberá interrumpir al trabajador observado cuando hace algo que lo pone en
peligro a él o a otros trabajadores. Desviaciones pequeñas de las prácticas aceptadas deberán
ser anotadas para ser analizadas después con el trabajador. La violación a esta regla general
podría desorganizarlo tanto que el propósito completo de la observación podría ser
desvirtuado.

4. Revisión con el trabajador
Es conveniente tener un contacto inicial con el trabajador tan pronto como sea posible después
que haya terminado de hacer el trabajo.
5. Observación posterior
La diferencia entre reconocer que el tiempo empleado por un supervisor en una observación
del trabajo es de un valor grande o una pérdida total, generalmente se medirá con la
efectividad de su observación posterior. La observación posterior es una evaluación de los
resultados de la observación planeada, que le puede dar al supervisor la prueba medible y
positiva de los beneficios del ejercicio total o una indicación de que son necesarios cambios
posteriores. La Observación posterior es necesaria siempre que se hayan realizado cambios en
los procedimientos de trabajo que afectan a la gente, equipo, material o medio ambiente para
determinar el efecto de este cambio.
1.3 BENEFICIOS DE LAS OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO
Cuando las observaciones planeadas del trabajo se hacen correctamente, éstas le dan al
Supervisor y a la empresa un número grande de beneficios. Posiblemente el beneficio más directo y
obvio es el saber lo que la gente sabe sobre la forma correcta de hacer su trabajo. Este
conocimiento brinda información sobre la efectividad de los programas de adiestramiento y lo
adecuado que son los procedimientos de trabajo existentes. Los supervisores y trabajadores
generalmente aprenden más de los trabajos críticos si actúan cooperando mutuamente.
Un programa de Observación del Trabajo continuo promueve un conocimiento general de la

importancia del trabajador individual en el logro del nivel deseado de seguridad, calidad y
producción, en los trabajos importantes. El resultado general es que la moral del trabajador mejora
como consecuencia del orgullo de hacer algo correctamente.



UNIDAD 7
"INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES"
INTRODUCCIÓN
La razón por la que hay que investigar los accidentes y algunos incidentes, es en lo posible para evitar
que no suceda otro. Las razones que tiene la gerencia para investigarlos son lógicas y comprensibles, sin
embargo, esta lógica no es motivo suficiente para que los supervisores acepten las investigaciones sin
presentar obstáculos ya que pretenden ocupar más tiempo directamente en la actividad productiva.
De una investigación productiva se pueden lograr varios resultados:
1. Descripción del acontecimiento.
2. Identificación de las causas reales, utilizadas para una predicción efectiva.
3. Determinación de los riesgos. Nos proporciona la probabilidad de ocurrencia y el potencial de pérdida

grave.
4. Desarrollo de los controles. Sólo pueden provenir de una investigación efectiva para resolver el
problema.
5. Identificación de las tendencias. Pocos accidentes/incidentes, corresponden a acontecimientos

realmente aislados.
6. Demostración de interés. Los accidentes dan a las personas una imagen vívida de los peligros que
amenazan su bienestar. Una investigación oportuna y objetiva en pleno desarrollo, brinda seguridad
al personal.
OBJETIVOS
• Determinar las causas reales del accidente.

• Verificar y comprobar las etapas necesarias de la investigación frente a situaciones de accidentes.
• Incluir lineamientos para la notificación, investigación y control de los accidentes en los distintos
escenarios de la fábrica.
1. LOS SUPERVISORES DE LÍNEA
Son cargos de gran responsabilidad, por lo que tienen muchos asuntos que resolver. ¿Es razonable
que deban participar en las investigaciones?
¡Por supuesto!. Les corresponde todo el derecho de hacerlo.
Veamos por qué:

1. Poseen un interés personal. Los supervisores son responsables del trabajo específico que se
realiza y de las áreas de trabajo. Los accidentes/ incidentes afectan el resultado de trabajo, la
calidad, el costo y cualquier otro aspecto del trabajo productivo.
2. Conocen al trabajador y las condiciones de trabajo. Planifican en forma diaria el uso de los
recursos.
3. Saben cómo y dónde obtener la información necesaria.
4. Están en condiciones de iniciar o realizar la actividad necesaria.
5. Pueden lograr un beneficio de la investigación:
• Demuestran preocupación.
• Aumenta la productividad, minimizando las interrupciones.
• Reduce costos operativos, los accidentes cuestan tiempo y dinero.
• Demuestra ejercicio de control, asumiendo su responsabilidad.
2. ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN
Es necesario realizar muchas acciones cuando ocurre un accidente. Prestar atención a los heridos ,
a la prevención de accidentes secundarios, al examen de lugar de los hechos, a la entrevista, a los
testigos, al análisis de las causas, a escribir informes etc. Sin embargo, los programas de
investigación que han tenido éxito, han demostrado que algunos aspectos son comunes en toda
investigación.

DIAGRAMA
DIAGRAMA DE
DE FLUJO
FLUJO DE
DE LA
LA INVESTIGACION
INVESTIGACION
DE
DE ACCIDENTES/INCIDENTES
ACCIDENTES/INCIDENTES
Prepara Política y . Dar primeros auxilios y RCP

Guía El accidente o Poner en práctica las
Procedimientos de
investigación incidente ocurre acciones iniciales . Prevenir los accidentes secundarios
. Notificar a los servicios de emergencia
¿Existen
Programa de consecuencias NO El supervisor de Entrevistar
investigación de pérdidas
de línea investiga testigos
graves, reales o
incidentes potenciales?
e
Recolecta evidencias
luy
SI
Inc
Examinar los
materiales
Diagramas y
Entrenar La Administración mapas del Fotografías
investigadores investiga lugar
Examinar los
Analizar las Análisis equipos
Analizar la reacción y posiciones detallado del
las acciones limitadas relativas equipo
por las pérdidas
Analizar los actos y Examinar la

condiciones Analizar las Someter a documen-
subestándares partes que prueba los tación
fallaron materiales
Analizar la Administra-
ción del Programa:
* Los Factores Perso-
nales Reconstruir el
Accidente
* Los Factores del Tra-
bajo
Analizar la Adminis-
tración del Programa: Analizar
* Cobertura las causas
* Normas
* Cumplimiento
Desarrollar y
¿Muestra el análisis tomar medidas
lo que sucedió, lo correctivas
que debería haber NO Recolectar más
sucedido y el por evidencias y
qué de las volver a analizar
diferencias?
Verificar
Informar los
SI hallazgos y las
medidas que se
tomen
Dirigir reuniones Preparar:
de análisis de * Información de pér-
pérdidas didas
* Boletines de infor-
mación de pérdidas
Acciones de
seguimiento

1. Reaccionar a la emergencia en forma oportuna y positiva. Dar instrucciones específicas, controlar los
daños y si es posible evacuar a los enfermos.
2. Presentar la información pertinente acerca del accidente. Encaminándose , a quienes entrevistar, qué
falló o funciona mal, lo que se requiera conocer en cuanto a entrenamiento, mantenimiento,
reparaciones y otros aspectos que se encuentren en archivos de información
3. Analizar todas las causas significativas. Identificar las lesiones y/o el daño. Determinar las acciones o
condiciones inseguras. Cuáles fueron los factores personales y del trabajo que intervinieron en cada
acción y condición.
4. Desarrollar las medidas correctivas.
5. Analizar las conclusiones y recomendaciones.
Cada investigación deberá ser analizada de acuerdo al siguiente nivel de administración:
a) Con el propósito de verificar que se haya identificado y resuelto el problema.

b) Para decidir quién más debería estar en los antecedentes de estas gestiones.
c) Analizar por qué el programa de seguridad no le otorgó el control adecuado.
6. Seguimiento a las medidas de control.
3. ACCIONES INICIALES DE SUPERVISIÓN
El éxito de una investigación se obtiene normalmente en los primeros momentos. El supervisor que
se encuentre adecuadamente preparado puede reducir el grado de pérdida como hacer que la
investigación se inicie en forma oportuna. Las acciones iniciales de un supervisor varían de acuerdo
a cada accidente; los pasos siguientes nos dan una referencia de aplicación:
1. Tomar el control en el lugar de los hechos.

2. Procurar atención de primeros auxilios y solicitar ayuda de emergencia.
3. Controlar accidentes potenciales secundarios. Generalmente los accidentes secundarios son
incluso más graves, por cuanto el control ejercido debe ser mayor.
4. Identificar las fuentes de evidencias.
5. Investigar para determinar el potencial de pérdida. Lesiones causadas y daños a la propiedad.
6. Notificar a los ejecutivos que corresponda.
4. ENTREVISTA A LOS TESTIGOS
Un testimonio es algo relacionado con lo que sucedió y esto lo sabe el testigo presencial del hecho.
La experiencia nos demuestra que es preciso comenzar para la investigación, con los testigos
oculares y con la gente afectada.

5. LA ENTREVISTA
Para que la entrevista tenga buenos resultados es necesario considerar los siguientes aspectos que
la harán más efectiva:
• Entrevista en forma individual. Cada entrevista debe ser privada para evitar influencias externas.
• Entrevista en un lugar apropiado. En lo posible la entrevista debe hacerse en el lugar de los

hechos para que el testigo sea más objetivo y realista, caso contrario en un ambiente privado.
• Haga que la persona se sienta cómoda. Esto hará que la persona se exprese con libertad, pues
el objetivo de la investigación es encontrar las causas de los problemas básicos.
• Logre la versión personal del entrevistado. Deje que la persona relate los acontecimientos tal
como ella lo recuerde, no lo interrumpa.
• Plantee las preguntas necesarias.
• Bríndele retroalimentación al testigo. Repita algunos de los comentarios al testigo, destacando

aspectos claves que le permitan organizar sus ideas.
• Tome nota oportuna de la información clave. Demuestre que está interesado en el asunto, de
esta forma brindará seguridad al entrevistado.
• Utilice ayudas visuales. Esto ayuda a recordar los hechos.
• Finalice en forma positiva. Agradezca a la persona su tiempo y esfuerzo. Solicite sugerencias

acerca de cómo podría evitar accidentes similares.
6. REDACCIÓN DEL INFORME DE INVESTIGACIÓN
El informe reúne toda la investigación en un breve resumen y comunica los hechos críticos a las
personas que tienen facultad de decisión.
Señalaremos algunas pautas que permitirán completar las secciones más importantes del informe:
1. Identificación de la información.
2. Evaluación: Representa el potencial real de pérdida y que con frecuencia se podría esperar otro
acontecimiento.
3. Descripción : Explique lo que usted determinó, qué sucedió realmente y qué ocasionó el
accidente, cómo se produjo el contacto y sus efectos para reducir las pérdidas.
4. Análisis de causalidad: Enumere los síntomas (actos condiciones subestándares) y las causas
básicas (factores personales y de trabajo).

5. Plan de acción: Primero exprese en pocas palabras la forma de cómo se actuó

inmediatamente; luego exponga sus sugerencias facilitando así la aprobación y sus
recomendaciones para la administración superior.
7. ANÁLISIS DE DATOS
Después de una investigación metódica y de una revisión cuidadosa, existe otra forma de obtener
más información acerca de los accidentes, esto es, analizando ciertos datos para determinar las
tendencias.
El análisis puede demostrar que una cantidad de accidentes se producen en relación a ciertos
materiales y equipos, implica a trabajadores de experiencia, edad, turnos de trabajo, etc. lo que así
mismo resultan en porcentaje de lesiones repetitivas y de acuerdo a esto se deben tomar las
precauciones preventivas.
8. REVISIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS
La investigación de Accidentes/Incidentes debe ser parte de todo programa de seguridad. Para que
las investigaciones sean efectivas es necesario:
1. Describir lo que sucedió.

2. Determinar las causas reales.
3. Identificar los riesgos.
4. Desarrollar los controles.
5. Determinar las tendencias.
6. Demostrar las preocupaciones de la administración.
Los supervisores de línea deben conducir la mayoría de las investigaciones , por cuanto...
1. Tienen un interés personal en la gente y en el lugar de trabajo comprometido.

2. Conocen a las personas y las condiciones de trabajo.
3. Saben cómo obtener mejor la información necesaria.
4. Son los que ponen en marcha la mayoría de las medidas correctivas.
5. Son responsables de lo que sucede en sus áreas. El personal asesor y los ejecutivos de nivel
superior, participan en los casos de pérdida grave y en aquellos en que se necesita un
conocimiento técnico especializado.
Razones por las cuales la gente no siempre reporta los accidentes:
1. Miedo a las consecuencias.

2. Preocupación por su récord de seguridad.
3. Falta de comprensión de la importancia de tener que informar absolutamente todo.
A continuación se cita seis acciones importantes para realizar una investigación efectiva, con líneas
de acción clave para cada una de ellas:

1. Responder oportuna y positivamente a la emergencia.
• Tomar el control en el lugar de los hechos.

• Disponer los primeros auxilios y llamar a los servicios de emergencia.
• Controlar los accidentes potenciales secundarios
• Identificar las fuentes de evidencia, en el lugar de los hechos.
• Preservar las evidencias para que no se alteren ni se muevan
• Investigar para determinar el potencial de pérdidas
• Decidir a quien se debe notificar.
2. Reunir la información pertinente.
• Formarse primero el “cuadro general “ de los hechos.

• Entrevistar por separado a los testigos.
• Cuando sea factible, entrevistar en el mismo lugar de los hechos.
• Hacer que la persona se sienta cómoda.
• Obtener versión personal del individuo.
• Hacer preguntas en el momento oportuno.
• Entregar al testigo una versión de lo que el entrevistador entendió (retroalimentación).
• Anotar con prontitud ( por escrito) la información crítica.
• Utilizar ayudas visuales.
• Emplear la reconstrucción de los hechos por etapas y tomando las precauciones del caso.
• Finalizar con un comentario favorable.
• Mantener abierta la línea de comunicación.
3. Analizar y evaluar todas las causas importantes.
• Utilizar la secuencia causa y efecto.

• Elaborar un bosquejo de factores causales.
• Dedicarse a las causas inmediatas o síntomas (actos y condiciones subestándares).
• Dedicarse a las causas básicas o subyacentes (factores personales y factores de trabajo).
• Determinar las pocas causas específicas críticas.
• Cubrir las deficiencias del sistema administrativo (los programas inadecuados y el
cumplimiento inadecuado de las normas).
4. Desarrollar y tomar medidas correctivas.
• Ponderar los controles alternativos.

• Reducir la probabilidad de ocurrencia.
• Reducir la gravedad potencial de la pérdida.
• Tomar medidas provisorias inmediatas.
• Documentar con informes escritos.
5. Analizar los hallazgos y las recomendaciones.
• Hacer que cada informe sea analizado por el ejecutivo del nivel superior.
• Evaluar la calidad de los informes y dar instrucciones para mejorarlos.

6. Seguimiento.
• Dirigir reuniones de análisis de la investigación.

• Controlar la puesta en marcha oportuna de las acciones correctivas/preventivas.
• Analizar la información para determinar las tendencias.
• Sacar beneficio de los cambios positivos y oportunos, en base a las revisiones, los análisis y
la experiencia.

9. PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN
1. Complete las siguientes expresiones:
1.1 Para elaborar un A.S.T. se debe seguir los siguientes pasos:
a. _________________________________________________________________________
b. _________________________________________________________________________
c. _________________________________________________________________________
d. _________________________________________________________________________
e. _________________________________________________________________________
1.2 Explique las consideraciones a tener en un A.S.T.
a. ________________________________________________________________________
b. ________________________________________________________________________
c. ________________________________________________________________________
1.3 Defina el concepto de inspecciones:
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
1.4 ¿Qué procedimiento se debe seguir para realizar una Inspección planeada?
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________

1.5 ¿Qué metodología se utiliza para realizar una observación planeada de trabajo?
a. ________________________________________________________________________
b. ________________________________________________________________________
c. ________________________________________________________________________
d. ________________________________________________________________________
1.6 Indique tres razones por las que los supervisores de línea deberían participar en las
investigaciones.
a. _______________________________________________________________________
b. ________________________________________________________________________
c. ________________________________________________________________________
1.7 Indique cuatro razones por las cuales las personas evitan informar los accidentes:
a. ________________________________________________________________________
b. ________________________________________________________________________
c. ________________________________________________________________________
d. ________________________________________________________________________
1.8 Enumere como mínimo seis de las diez pautas de acción para entrevistar a los testigos:
a. ________________________________________________________________________
b. ________________________________________________________________________
c. _________________________________________________________________________
d. _________________________________________________________________________
e. _________________________________________________________________________
f. _________________________________________________________________________

2. Señale la alternativa correcta de las siguentes propuestas:
2.1 La inspección de Seguridad busca:
a. ___________________________ Detectar los errores de las personas

b. ___________________________ Objetos escondidos en el área
c. ___________________________ Detectar condiciones subestándar
2.2 Investigar un accidente es:
a. ___________________________ Una manera de ubicar culpables

b. ___________________________ Una forma de describir un accidente
c. ___________________________ Una técnica para detectar qué ocurrió
correctamente.
2.3 Hacer observaciones de seguridad es:
a. ___________________________ Controlar hábitos individuales de trabajo

b. ___________________________ Pasear por el taller/oficina para que me vean
c. ___________________________ Enseñar al trabajador sin experiencia
2.4 Las medidas de control de riesgo es:
a. ___________________________ Para los trabajadores inseguros crónicos

b. ___________________________ Para los trabajadores nuevos
c. ___________________________ Para todos los trabajadores
2.5 Un trabajo bien hecho es:
a. ___________________________ Seguir las instrucciones del supervisor

b. ___________________________ Respetar los procedimientos establecidos
c. ___________________________ Usar los equipos de protección personal
d. ___________________________ Todos los anteriores

10. SOLUCIONARIO DE LA PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN
Pregunta 1.
1.1 a. Determinar el trabajo que ha de ser analizado.

b. Dividir el trabajo en una secuencia adecuada de pasos.
c. Determinar el potencial de accidentes.
d. Hacer un análisis de cada paso del trabajo.
e. Desarrollar los controles de trabajo.
1.2 a. Pérdidas en el pasado.

b. Potencial de pérdida grande.
c. Probabilidad de ocurrencia.
1.3 Herramienta eficaz que tiene como objetivo detectar y corregir todas las deficiencias en
equipos, materiales y ambiente de trabajo (Condiciones Subestándares), que puedan causar
pérdidas accidentales.
1.4 - Planeamiento.- Determina que áreas, equipos y materiales deben ser inspeccionadas.
- Preparación.- Revisar informes, preparar listas de verificación y decidir el momento de
inspección.
- Ejecución.- Es la detección de condiciones subestándares.
- Informe.- Resumir los defectos encontrados.
1.5 a. Selección del trabajador y del trabajo.

b. Preparación para la observación.
c. Ejecución de la observación.
d. Revisión con el trabajador.
e. Evaluación y registro.
f. Supervisión posterior.
1.6 a. Evidencia y refleja preocupación por sus trabajadores.

b. Aumenta el tiempo de producción.
c. Reduce los costos de operación.
1.7 a. Temor a medidas disciplinarias.

b. Preocupación sobre el informe.
c. Preocupación por su reputación.
d. Temor al tratamiento médico.
1.8 a. Lograr que la persona se sienta cómoda.

b. Realizar la entrevista en forma privada.
c. Lograr versiones individuales.
d. Hacer preguntas necesarias para el momento oportuno.
e. Terminar cada entrevista en forma práctica.
f. Dejar la puerta abierta.
Pregunta 2.

2.1 c. Detectar condiciones subestándar.
2.2 c. Una técnica para detectar qué ocurrió correctamente.
2.3 a. Controlar hábitos individuales de trabajo.
2.4 c. Para todos los trabajadores.
2.5 d. Todos los anteriores.
EJERCICIO PRÁCTICO N° 2
Clasificar qué tipo de peligro (A,B,C) son los enunciados siguientes:
1. Los contratistas dejaron abierto un agujero de 1.5 mts. Por 3 mts. de profundidad al
lado del acceso al casino. A
2. En el interior de la sala de fuerza se encuentran ubicados (3) tambores de 200 litros

c/u que contienen petróleo. A
3. Se observó a un trabajador de mantenimiento engrasando una bomba en un pozo

profundo sin ventilar. En el pozo un motor a gasolina en funcionamiento. B
4. Un trabajador "pipeteaba" con la boca una manguera plástica desde un bidón, para
alimentar el estanque eleva un motor de emergencia. C
5. El tercer peldaño, de abajo hacia arriba de una escala de tijeras de 3 mts del almacén
de materiales está roto. C
6. El esmeril del taller de reparaciones se encuentra con la piedar descubierta, sin

carcasa protectora. B
7. En el patio del almacén de materiales a la interperie se encuentran almacenados

varios bidones plásticos que contienen electrolito para baterías. B
8. Las ventanas del taller eléctrico necesitan ser limpiadas para que entre más luz
natural en el turno diurno. C
9. Presencia del material combustible y líquidos inflamables depositando dentro de la

escotilla de acceso a los subterráneos. A
10. Los ductos de acceso de cables al túnel están sin sellar permitiendo posible entrada
de gases (cañería u procedentes de lugares adyacentes). A

BIBILIOGRAFÍA
1. International Control Institute: Administración Moderna del Control de Pérdidas, USA - 1982
2. Benavides, Fernando: Salud Laboral, Barcelona - 1997
3. Laurell, Isa: Investigación sobre la Salud de los Trabajadores, USA - 1993
4. Denton: Seguridad Industrial, USA - 1992
5. Niebel, B: Manual de Seguridad Industrial y Métodos de Trabajo, Colombia - 1981
Fin del Modulo

Tecnicas de Control de Incidentes

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Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial

1. BASES DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO (AT) Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO (PT)

La necesidad de un Análisis de Trabajo (AT) y Procedimiento de Trabajo (PT) se basa en dos

Módulo II – Unidad 4 Pag. 1

2. ESQUEMA DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO

1. Determinar el trabajo que ha de ser analizado.

3. PRINCIPIO DE LOS POCOS CRÍTICOS

En un grupo determinado de ocurrencias un número pequeño de causas tenderá a aumentar la

4. SELECCIÓN DE LOS TRABAJOS PARA EL ANÁLISIS

4.1 Pérdidas en el pasado

4.2 Potencial de pérdida grande

4.3 Probabilidad de recurrencia

Al hacer la selección para el AT deberían ser considerados la probabilidad de recurrencia y los

4.4 Lo nuevo o desconocido

PREGUNTAS CLAVES PARA LA SELECCIÓN

CLASIFICACIÓN DE LA 1. ¿Cuál es la probable gravedad de la pérdida si este

CLASIFICACION DE LAS 2. ¿Cuál es la probabilidad de que este acontecimiento se PROBABILIDADES

Módulo II – Unidad 4 Pag. 3

5. ARCHIVO DE INFORMES DE UN TRABAJO CRÍTICO

Pintor REGISTRO DE TRABAJOS Mantenimiento

Lesiones y daños a la propiedad

Módulo II – Unidad 4 Pag. 4

6. DIVISIÓN DEL TRABAJO EN PASOS

1. Seleccionar el lugar de trabajo

Paso 1. Sacar los equipos y los materiales del almacenamiento

Esta división es demasiado detallada y no es difícil imaginar su extensión al terminar, si se continua

Paso 1. Seleccionar el lugar de trabajo

Módulo II – Unidad 4 Pag. 5

7. DETERMINAR LA POTENCIALIDAD DE ACCIDENTES

9. ¿Se ajusta a todas las normas?

10. ¿Qué otra cosa podría hacerlo más eficaz?

1. La solución del PT.

2. Solución del ambiente de trabajo.

3. Solución del cambio de método.

4. La solución de reducción en la frecuencia

Módulo II – Unidad 4 Pag. 7

9. MECÁNICA Y MÉTODO PARA HACER UN A.T. Y UN P.T.

10. ANÁLISIS DEL TRABAJO POR OBSERVACIÓN

Módulo II – Unidad 4 Pag. 8

6. Determinar la potencialidad de accidentes. Si bien durante la división del trabajo se ha

7. Verificación de eficiencia. La observación de este aspecto del análisis debería también

8. Desarrollo de controles recomendados. La verificación de la eficiencia determinará que la forma

Módulo II – Unidad 4 Pag. 9

11. ANÁLISIS DEL TRABAJO MEDIANTE DISCUSIÓN

Módulo II – Unidad 4 Pag. 10

12. DIVISIÓN DEL TRABAJO MEDIANTE EL MÉTODO DE DISCUSIÓN

13. ENUMERAR EL POTENCIAL DE ACCIDENTES

14. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA

15. DESARROLLO DE LOS CONTROLES RECOMENDADOS

Módulo II – Unidad 4 Pag. 11

16. BENEFICIOS DE UN PROGRAMA SOBRE PT – USO Y APLICACIÓN

Módulo II – Unidad 4 Pag. 12

17. FUNCIONES DE LA GERENCIA

Apoyo de la gerencia ejecutiva

Establecimiento de los objetivos del PT

Módulo II – Unidad 4 Pag. 13

I. Dividir el trabajo en pasos consecutivos

1. ¿ POR QUE es necesario?

III. Hacer una verificación de eficiencia de cada paso del trabajo

1. ELIMINAR los detalles innecesarios

V. Escribir el Procedimiento de Trabajo

Módulo II – Unidad 4 Pag. 14

DEPARTAMENTO TRABAJO ANALIZADO APROBADO

DIVISIÓN FECHA COMPLETADA APROBADO