CAPÍTULO 6

EL ALMACEN. CONCEPTOS PREVIOS

6.1. INTRODUCCIÓN

 Los cuentes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta mayor
exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y
roturas de stock. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo
momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.
 No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a
su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que
dimensionar el stock de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad, por
un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.
 Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los
mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las
empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en
una mayorcantidad de referencias a gestionar en el almacén.
 Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada vez más
frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo de los costes de
posesión del stock. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pedido a
preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los
camiones, con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.

6.2. PRINCIPIOS D E ALMACENAJE

Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este sentido, la función
de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y
distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística integral.

• Equilibrio: tal y como se comentó en el Capítulo 2, un almacén debe cuidar esencialmente dos
aspectos primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por
tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar
un equilibrio.

• Minimizar:

— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe ser
aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos almacenados/espacio empleado
sea máxima.

— Las manipulaciones: los recorridos y movimientos, tanto de personas corno de productos,

deberán ser simplificados y reducidos en la medida de lo posible. Esto ayudará a eliminar, o por lo
menos reducir, operaciones que no aportan valor añadido pero sí mucho coste.

— Los riesgos: no hace falta incidir demasiado en recalcar que todo almacén debe prever los
riesgos tanto para su personal como para sus productos e instalaciones.
• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener en cuenta las
posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las
nuevas situaciones que puedan surgir.

6.3. TIPOS D E ALMACENES

 Almacén de materias primas.

 Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
 Almacén de productos terminados.
 Almacén de piezas de recambio.
 Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:

• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las propias
instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.

• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las plantas de

fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en regular el ñujo de los productos
a lo largo de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a
los puntos de destino según las necesidades.

• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor », «almacén regional»
o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio
a una zona geográfica concreta.

• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se establece de

forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las plataformas (cross docking),
permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidación
(plataformas de consolidación) y desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas,
siempre con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los
camiones.

6.4. ZONAS D E UN ALMACÉN

Como el lector comprenderá perfectamente, cada almacén es único y tiene sus propias
características, si bien es verdad que la inmensa mayoría de los almacenes presentan una serie de
aspectos, funciones y zonas comunes. Con el objetivo de entender y vislumbrar perfectamente la
diferentes zonas que componen la globalidad de un almacén tipo, vamos a ir comentando cada
una de ellas apoyándonos en la Figura 6.1.
Muelles de entrada. Los muelles de entrada son las zonas donde se posicionan los camiones (en el
transporte terrestre por carretera) para proceder a la descarga de la mercancía.

Zona de recepción, control e inspección. Normalmente estas zonas se encuentran físicamente en el

mismo lugar.

Zona de almacenamiento. Esta zona está destinada a acoger a los productos en espera de que sean
solicitados por los siguientes eslabones de la cadena logística. Normalmente los productos estarán
almacenados en estanterías, aunque no siempre ocurre así.

Zona de embalaje y preparación de pedidos. Una vez que los productos hayan sido solicitados, en
esta zona se procederá a acondicionarlos para su distribución.

Zona de expedición. Esta zona está destinada a las operaciones inmediatamente anteriores al
despacho de los productos.

Muelles de salida. Los muelles de salida son las zonas donde se posicionan los camiones (en el
transporte terrestre por carretera) para proceder a la carga de la mercancía.

Zonas auxiliares. En todo almacén existen zonas que no son puramente logísticas, pero que sin las
cuales la logística no podría funcionar correctamente.

6.5. UNIDADES D E MANIPULACIÓN

Movientes físicos soportados por los productos en el almacén. Seguidamente se enumeran algunas
de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico:

 Descarga de la mercancía.
 Paletización.
 Desplazamiento a la zona de almacenes.
 Almacenaje/Desalmacenaje.
 Desplazamiento a la zona de picking.
 Picking/Reposición.
 Desplazamiento a la zona de preparación.
 Embalaje, etiquetaje, pesaje.
 Traslado a la zona de expedición.
 Agrupamiento de destinos.
 Carga de las mercancías.
 Expedición.
6.6. IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA EN E L ALMACÉN

 Recepción y manipulación de descarga de los productos en los

 muelles.
 Conformación del albarán y la factura.
 Control cuantitativo y cualitativo.
 Alta en stock de las existencias y ubicación de las mismas.
 Devolución de los productos no hallados conformes.

6.6.1. Los códigos de barras

En este ámbito de actuación, si todos los agentes que conforman la cadena de suministro se
pusieran de acuerdo para codificar los artículos de una forma estándar, resultaría posible ahorrar
tiempo y costes, a la vez que evitar errores, en las tareas de identificación de los productos.

 EAN-13: su empleo es generalizado a la hora de codificar unidades básicas de producto

con destino al punto de venta. La razón de ello es muy lógica, ya que los escáneres de los
puntos de venta acostumbran a estar programados para la lectura de este código.
 EAN-14: en el caso de que lo que haya que codificar sean agrupaciones de productos o
bultos en entomos no detallistas (almacén, transporte...), resulta bastante habitual la
utilización del EAN-14.
 EAN-128: la utilización de este código cumple las mismas premisas que el EAN-14, pero su
utilización está justificada por la necesidad de añadir información adicional acerca del
producto (fecha de envasado, caducidad, número de lote, dimensiones, peso, origen,
destino...).

6.6.2. RFID

E l REID (Radio Frequency Identification) viene a ser una nueva posibilidad para identificar
productos de forma automática. Son muchos los debates que existen hoy en día acerca de si las
etiquetas RFID o tags (véase Figura 6.4) van a sustituir y hacer desaparecer a los códigos de barras
o, en cambio, los dos sistemas de identificación puedan convivir.

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que en el

caso de los códigos de barras.

• La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la información en los códigos de barras es estática.

• El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultanea, mientras que los códigos
de barras deben ser leídos de uno en uno.

• No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta
imprescindible en la lectura de los có- ^ digos de barras.
 CAPÍTULO 7

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN

7.1. INTRODUCCIÓN

En este capítulo nos introduciremos en el interior de un almacén para estudiar detalladamente

diferentes combinaciones de sistemas de almacenaje, elementos de manipulación y métodos
organizativos disponibles para gestionar un centro logístico.

Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,
indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

7.2. SISTEMAS D E ALMACENAJE

7.2.1. Según manipulación

Almacenamiento en bloque: Los sistemas de almacenamiento en bloque o sistemas de

almacenamiento en apilado, tienen como característica fundamental la no utilización de ningún
tipo de estructura de estanterías. Es decir, las unidades de manipulación (pallets, cajas...), o
sencillamente los productos, se apilan unos encima de otros (véase Figura 7.2).

Almacenamiento con estanterías: Como su propio nombre indica, la característica fundamental del
sistema de almacenamiento basado en estanterías consiste en la utilización de éstas para la
ubicación de las unidades de manipulación (véase F i gura 7.3). A la hora de realizar una primera
clasificación de los diferentes tipos de estanterías utilizables en un almacén, podríamos encontrar
las siguientes: ^

Almacenamiento automático: Una tercera opción de los sistemas de almacenaje es que el proceso
de almacenaje y manipulación de los productos se haga de forma automatizada. Existen multitud
de sistemas automáticos aplicables en la gestión de un almacén, algunos de los cuales se irán
comentando a lo largo de los apartados y capítulos venideros, y que simplemente serán citados en
éste:

 Sistemas rotativos horizontales (carruseles).

 Sistemas rotativos verticales (paternóster).
 Transelevadores para pequeñas cargas (mini-load).
 Transelevadores para pallets.

7.2.2. Según estanterías de pallets

Paletización convencional:La característica principal del sistema de almacenamiento basado en

estanterías convencionales consiste en que en su disposición en planta se entremezclan
estanterías y pasillos, es decir, cada estantería dispone de su pasillo de acceso a los productos
(véase Figura 7.5).

Paletización compacta: La característica principal de este sistema de almacenamiento es que no

existen pasillos entre las estanterías; las estanterías están compactas (véase Figura 7.6). De esta
forma, el bloque compacto de estanterías se compone de varias profundidades, por lo que a la
hora de acceder a los productos, las carretillas deberán ser capaces de penetrar en el interior de
las estanterías.

paletización móvil: La paletización móvil parte de un sistema de almacenamiento comacto, con la

diferencia de que en este caso se pueden abrir pasillos enelas estanterías para acceder
directamente a cualquiera de los productos (véase Figura 7.7).
Paletización dinámica:En el sistema de almacenamiento basado en estanterías dinámicas se
introduce el pallet por un extremo de la estantería y ésta se desliza, normalmente por gravedad, al
otro extremo de la estantería. Se podría decir que se trata de un sistema de almacenamiento
compacto drive-through con movimiento/manipulación de pallets automático (por gravedad). Así,
la característica principal de las estanterías dinámicas es que los dos extremos de la misma no se
encuentran a la misma altura, es decir, las estanterías están ligeramente inclinadas (véase Figura
7.8). En este sentido, resulta primordial definir exactamente el grado de inclinación de las
estanterías, así como disponer de un sistema de fi-enado de pallets fiable.

7.2.3. Según la organización de las mercancías

Almacenaje ordenado: El almacenaje ordenado, también conocido como almacenaje a hueco fijo,
supone que cada referencia tiene una ubicación fija y predeterminada en el almacén. De esta
forma, la referencia A tendrá su propia dirección en el almacén, y no será ubicada en ningún otro
lugar, así como ninguna otra referencia será almacenada en las ubicaciones correspondientes a la
referencia A.

Ventajas de este sistema de almacenamiento:

• E l control de los productos en el almacén será sencillo, ya que cada referencia ocupa en todo
momento una misma ubicación. E l personal del almacén podrá así memorizar la ubicación fija de
cada producto.

• Los huecos del almacén podrán ser adaptados a las características físicas de cada producto
(tamaño, peso...), ya que siempre serán los mismos productos los que las ocupen.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• Los almacenes deben ser diseñados a capacidad máxima, es decir, si cada referencia tiene
asignados una serie de huecos en el almacén, se deberá prever que los huecos asignados a cada
referencia \n un número suficiente como para dar cabida a las mismas cuando se encuentren a su
stock máximo.

• Sin embargo, en la realidad empresarial, resulta muy improbable que todas las referencias de un
almacén se encuentren a su stock máximo en el mismo momento, por lo que diseñando los
almacenes a capacidad máxima, nos encontramos con que en cada mo88 mentó hay muchos
huecos Ubres, que nos están costando dinero, en el almacén, por lo que se podría concluir que el
aprovechamiento del espacio físico del almacén no resulta ser óptimo.

Almacenaje caótico El almacenaje caótico, también conocido como almacenaje a hueco libre,
supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en función de
los espacios disponibles en cada momento. Así, cada referencia no tiene asignada una ubicación
fija y predeterminada para siempre, sino que ésta puede ir variando en función del estado de
ocupación que presente el almacén en cada momento.

Ventajas de este sistema de almacenamiento:

• El almacén puede ser diseñado a capacidad media. Atendiendo a lo comentado con anterioridad,
la experiencia demuestra que en ningún caso se dispondrá en el almacén de todos los stocks a su
nivel máximo. Cuando unas referencias presenten niveles de inventario máximos, otras estarán a
niveles bajos, otras a niveles medios, etc. De esta forma, resulta posible diseñar los almacenes
teniendo en cuenta el nivel de stock promedio disponible en el mismo.

• En consecuencia, resulta obvio que el aprovechamiento del espacio físico del almacén está, en
este caso, mucho más ajustado a la realidad logística de la empresa.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• Por el hecho de que los productos puedan variar constantemente 1 de ubicación dentro del
almacén, parece lógico que el control de los mismos pueda resultar más complejo que en el caso
del almacenaje ordenado o a hueco fijo.

• Por ello, en el caso del almacenaje caótico o a hueco libre, normalmente resulta necesario
disponer de un soporte informático que sea capaz de gestionar la ubicación y garantizar el control
de los productos en el almacén.

7.3. ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN

Transpaleta manual: La transpaleta manual es uno de los elementos más simples pero a su vez
más utilizados en un almacén (véase Figura 7.9).

 Carga/descarga de medios de transporte: se utilizan sobre todo para la carga y descarga

de furgonetas y camiones de pequeño tonelaje, los cuales no podrían soportar el peso de
las carretillas elevadoras en su interior.
 Transporte: tratándose de un medio de manipulación manual, su uso queda limitado al
transporte de unidades de manipulación poco pesadas y en distancias reducidas.

Transpaleta eléctrica: La diferencia fundamental entre la transpaleta manual y la eléctrica es que

éstas están dotadas de un motor eléctrico, normalmente situado encima de la rueda trasera, que
permite automatizar los movimientos de traslación y elevación (véase Figura 7.10)
  Transpaletas eléctricas de conductor a pie, en las que el operario acompaña caminando a
la transpaleta.
 Transpaletas eléctricas de conductor montado, las cuales disponen de una pequeña
plataforma que permite al operario montarse en ella y desplazarse sin tener que caminar.

Apíladores: Los apiladores constituyen una evolución de las transpaletas. Al igual que en el caso
anterior, se podría diferenciar entre apiladores de conducir a pie y apiladores de conductor
montado, así como entre apiladores lanuales y eléctricos. Su principal aspecto diferencial con
respecto a las anspaletas es su mayor capacidad de elevación

Carretilla contrapesada: La característica principal de la carretilla contrapesada (véase Figura 7.12)

es su capacidad para manipular pesos elevados. Para ello, dispone de un contrapeso en la parte
posterior, de tal forma que pueda manipular grandes pesos sin volcar.

Carretilla retráctil: La característica principal de una carretilla retráctil es que sus horquillas o
«cuernos» se pueden extender o contraer de forma frontal (véase Figura 7.13), lo cual permite,
entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con una mayor precisión.

Carretilla trilateral: La característica principal de una carretilla trilateral consiste en su capacidad

para manipular cargas desde la izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretüla
sin tener que maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones
(véase Figura 7.14).

Transelevador: Los transelevadores, ya citados en el Apartado 7.2.1, son sistemas automáticos

para la manipulación de cargas, los cuales, en una primera clasificación, pueden ser diferenciados
entre:

• Transelevadores, cuando manipulan pallets (véase Figura 7.15, izquierda).

• Mini-loads, cuando manipulan pequeñas cajas o contenedores (véase Figura 7.15, derecha).

7.5. CLASIFICACIÓN ABC DE L A S REFERENCIAS

Un economista italiano llamado Vilfredo Pareto (1848-1923), en una de las muchas investigaciones
en las que participó, se dio cuenta que la distribución de la riqueza y la renta en la sociedad no era
para nada equitativa. En este sentido, dedujo que aproximadamente el 80% de la riqueza de la
sociedad estaba en manos del 20% de la población, y el restante 20% de la renta se la repartía el
80% de la población.

La clasificación ABC, basada en la Ley de Pareto, resulta muy útil, entre otras cosas, para tomar
decisiones sobre la ubicación de los productos en el almacén. En este sentido, es posible la
aplicación de la clasificación ABC atendiendo a diferentes criterios, como por ejemplo:

 Clasificación ABC en función del volumen de stock.

 Clasificación ABC en función de líneas de pedido recibidas.

Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias

1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado. Es decir, si
se desea calcular un ABC en función del volumen de stock, se deberán clasificar las referencias, de
mayor a menor, atendiendo a este criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de cada
referencia sobre la suma total.

3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

4. Establecer la clasificación ABC.

La clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por cada referencia, permite
vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las
manipulaciones (picking, preparación de pedidos) en el almacén, así como cuáles son aquellas
muchas referencias que soportan un porcentaje reducido de las manipulaciones totales.

Capítulo 8

MEJORES PRÁCTICAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PICKING

8.1. INTRODUCCION

Una vez que los productos han sido almacenados llegará un momento en el que sean solicitados
por los clientes, distribuidores o delegaciones. En este momento, cuando los productos sean
requeridos por los siguientes eslabones de la cadena de suministro, es cuando comienza la tarea
de preparación de pedidos.

La preparación de pedidos consiste en el conjunto de operaciones destinadas a extraer los

productos que han sido demandados por los agentes posteriores de la cadena logística de su lugar
de almacenaje y a acondicionarlos para su posterior envío.

 Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.

 Picking.
 Embalaje.
 Acondicionamiento de unidades de manipulación.
 Pesaje.
 Precintado.
 Etiquetado.
 Preparación de documentación para el transporte.

8.2. OBJETIVOS D E L PICKING

Hasta hace no muchos años, el picking era una actividad que no era muy tomada en consideración
en la gestión del almacén, es decir, era una tarea considerada como poco importante.

Esta postura con respecto a las actividades de picking tenía su razón de ser, ya que en esos
tiempos los pedidos provenientes de los clientes eran habitualmente poco frecuentes y de gran
tamaño. Además, la cantidad de referencias gestionadas por las empresas en sus almacenes era
considerablemente menor que en la actualidad.

al picking de los productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los
plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por el
personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para ello,
resultará muy útil la ubicación de los productos atendiendo a una clasificación ABC en función de
las líneas de pedido recibidas por cada referencia (véase Apartado 7.5).

Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a realizar en el

almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean recibidas en la misma
unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el picking,
deberán valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el
picking a alto nivel, así como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo
(véanse Figuras 8.1 y 8.2).

Rapidez. E l plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo momento en que son
recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el picking
de las referencias solicitadas en el almacén será un factor con una incidencia directaen el plazo de
entrega comprometido con los clientes.

Control de operaciones. Durante la actividad de picking, resulta primordial controlar el flujo FIFO y
la caducidad u obsolescencia de los productos siempre y cuando resulte necesario. Por otro lado,
se recomienda, siempre que sea posible, informar de las operaciones de picking realizadas a
tiempo real, de tal forma que el almacén pueda mantener un inventario permanente u on-line.

8.3. SISTEMAS D E PICKING

La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificados en dos grandes grupos o familias:

 Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado en una

máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la selección y recogida
de las referencias solicitadas por los clientes.
 Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de la zona
de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son los propios
productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia el operario y la
zona de preparación de pedidos.

Carrusel horizontal :Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas
para pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores
eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan
hacia los puestos de preparación (véase Figura 8.4).

Paternóster :El Paternóster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto,

diseñado normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas
estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario (véase
Figura 8.5).

8.4. NUEVAS TECNOLOGÍAS APLICADAS AL PICKING

Las nuevas tecnologías también pueden ser aplicadas a sistemas de picking operario a producto,
de tal forma que se puedan alcanzar los objetivos de la preparación de pedidos de una forma más
rápida, fiable y económica.
Sistema de radiofrecuencia Entre la multitud de usos y aplicaciones posibles, tanto logísticas como
no, de la tecnología de la radiofrecuencia, en este tema nos vamos a centrar en su utilidad para la
mejora de la actividad de picking en un almacén.

Ordenador central: es el encargado de optimizar la secuencia de ' recogida de los productos y de

diseñar las rutas más operativas a lo largo del almacén.

 Terminales móviles: conjunto de pantalla y teclado de dimensiones reducidas comunicado

vía radiofrecuencia con el ordenador central. Pueden ir incorporadas a bordo de las
carretillas (véase Figura 8.6).
 Estación base de radiofrecuencia: unidad intermedia que posibilita la comunicación entre
los dos anteriores.
 Puntos de control o antenas: están distribuidas a lo largo del almacén para poder ofrecer
una cobertura total a las comunicaciones por radiofrecuencia.
 Trabajos administrativos: el picking basado en comunicaciones por radiofrecuencia elimina
la utilización de papel y, en consecuencia, todas las labores administrativas relacionadas.
 Errores: la evolución desde un estadio de comunicación documental física a un estadio de
comunicación digital, posibilita la eliminación, o por lo menos la reducción, de errores
humanos.
 Productividad: la transmisión y confirmación de órdenes de picking resultará mucho más
rápida, ágil y fiable, con lo que se podrán preparar más líneas de pedido por hora.
 Seguimiento de operaciones a tiempo real: todos los movimientos de productos que se
den en al almacén podrán ser confirmados y, por lo tanto, conocidos por el ordenador
central a tiempo real. De esta forma, los datos del ordenador central reflejarán la realidad
del almacén a cada instante.
 Inventario on-line: como consecuencia de la posibilidad de poder seguir las operaciones
del almacén a tiempo real, se podrá disponer en todo momento de un inventario on-line,
lo cual podrá contribuir a una reducción de las roturas de stock e incluso a un mejor
aprovechamiento de los huecos del almacén.

Soluciones pick to light: Se trata de un sistema de picking que tampoco utiliza papeles. Su
componente básico consiste en una serie de indicadores luminosos que guían al operario tanto en
términos de ubicaciones de picking (se debe extraer el producto desde las ubicaciones
iluminadas), como en términos de cantidades a recoger (se enciende una luz con un número que
indica la cantidad a picar) (véase Figura 8.7).

Soluciones pick to volee: Se trata de una nueva tecnología para realizar el picking mediante
reconocimiento de voz. E l operario del almacén lleva un pequeño receptor en el cinturón y
también un auricular. De este forma, recibe las indicaciones de forma acústica por el auricular y
confirma sus acciones verbalmente en el micrófono (véase Figura 8.8).