Chantiers de moulage en moule destructible

Procédés de fonderie 3ème année TC

1
Chantiers de moulage sable
g

 Chantiers sable à vert

 Chantiers sables agglomérés

 Machines de noyautage
M hi  d   t
2
Perspectives de moulage à vert
p g
 Principaux atouts du sable argileux :

 Peut être stocké et serré au moment voulu

 Cadence peut atteindre 300 moules /h

 Moules prêts à la coulée immédiatement après le serrage

 Décochage facile

 Sable récupérable, taux de réutilisation : 95 %.
3
 Les chantiers de moulage
Les chantiers de moulage
 Mécaniser et automatiser 
l   é ti
les opérations suivantes :
  i t  
‐ Préparation du sable
‐ Moulage
‐ Noyautage
‐ Montage et positionnement des 
noyaux (remmoulage)
‐ Fermeture des moules
‐ Mise en place des charges
‐ Fusion et coulée
‐ Refroidissement
‐ Décochage
‐ Régénération des sables
‐ Parachèvement des produits 
a ac ève e t des p odu ts
moulés
4
 Chantiers sables à vert
Chantiers sables à vert
 La principale caractéristique technologique est celle de 
p p q gq
la qualité de serrage du sable
 Pression de serrage
 Distribution de l’intensité de serrage
Di ib i  d  l’i i é d  
au sein du moule
 Perméabilité du moule
 Techniques de compactage :
 Pression simple
 Soufflage + pression 
 Serrage haute pression par tête multi
pistons
 Serrage haute pression par écoulement 
d’air (SEIATSU)
( )
 Serrage HP par impact (onde de choc)
5
Critères de qualité d’un moulage à vert
 Serrage homogène du moule dans toutes ses parties, si 
possible dégressif de l’empreinte vers l’extérieur
ibl  dé if d  l’ i    l’ é i

 Serrage suffisant pour éviter les déformations

 Reproductibilité du moulage

 Conditions de travail

 Durée de vie des outillages

 Cadence des fabrications
C d  d  f b i ti
6
L
Les chantiers de moulage automatisés
h ti d l t ti é
 Machines à mouler (2, châssis 1 m2 )
 Système de changement de plaques modèles
 Convoyeurs de sable
 Systèmes de transfert des moules
 Convoyeurs de moules (pas à pas, cycle de 12s)
 Retourneur
 Secteur de remoulage des noyaux (manuel ou auto)
 Fermeur des moules
 La coulée (manuelle ou auto)
 Circuit de refroidissement et décocheur

7
Chantiers de moulage mécanisé
Chantiers de moulage mécanisé

8
Sablerie pour moulage mécanisé
Sablerie pour moulage mécanisé

 Traitement du vieux 
sable pour préparer un 
sable prêt au moulage :
 Caractéristiques élevées 
et régulières (cohésion, 
aptitude au serrage, 
p g ,
perméabilité, résistance 
à haute température, 
h
humidité…)
d )
 Voir TP labo des sables

9
Différents procédés de serrage modernes

 Procédés Pression, 
Secousse+Pression
 Serrage basse pression 
(1.5 à 2 bars), moyenne 
(1 5 à 2 bars)  moyenne 
pression (5 à 10 bars) ou 
haute pression (jusqu’à 
p (j q
15 bars)
 Plateau de pression, tête 
multipistons, 
membrane actionnée 
par air comprimé
  i  i é
10
Machine haute pression tête multi pistons
Machine haute pression‐tête multi‐pistons
 Serrage de relief important en combinant les secousses et 
la pression 

11
Serrage par secousses‐pression

12
M hi à
Machine à mouler par Tir et Pression 
l Ti t P i

 Le sable est tiré par de 
l’l’air comprimé à 3 bars 
i  i é à   b  
pendant 1 sec
 Un serrage final par 
U    fi l   
pression donne des 
valeurs de l’ordre de 12 
valeurs de l ordre de 12 
daN/ cm²

13
Machine à mouler par Tir et Pression 
 Avantages
 Niveau sonore très bas : inf à 85 db
 Cadence élevée : pas de mvt silo/ tête de 
remplissage
li
 Nombre réduit d’éléments mobile : entretien réduit
 Qualité de serrage améliorée (positionnement de 
Q li é d     éli é  ( ii  d  
filtre d’aspiration)
 Considérations particulières
C idé i   i liè
 Filtres, étanchéité, usure de l’outillage

14
Serrage HP par onde de choc
 Argile : matériau thixotrope

A élé i  i
Accélération importante : argile plus fluide
    il   l  fl id

 Vitesse de l’onde de choc compacte le sable en une 
p
fraction de seconde

 Plusieurs procédés :

 Détente d’air comprimé (impact air)
Dét t  d’ i   i é (i t  i )

 Explosion de gaz (impact gaz)
p g p g

15
Procédé impact air
Procédé impact air
 Onde de choc produite par une 
détente rapide (6 à 10 ms) d’air 
p
comprimé dans une valve 
spéciale
 Expansion brutale accélère la 
couche supérieure qui 
transmet aux autres couches
 Serre très élevée
 Simple, robuste, pas 
d’entretien
 Pièces petites à moyennes en 
un temps court.
16
Procédé air choc
 Avantages
 Meilleure qualité de moule (régularité, uniformité,…)
M ill   lité d   l  ( é l ité   if ité )

 Meilleur blocage du sable contre le châssis : précision dimensionnelle

 Amélioration de la perméabilité du moule

 Utilisation efficace de l’énergie (consommation minime d’air comprimé)

 Moins grande sensibilité aux variations de qualité du sable

 Considérations particulières
 Sécurité et protection

17
Procédé air choc

18
Procédé par explosion de gaz
Procédé par explosion de gaz
 Onde de choc résultant de 
l’explosion du mélange air 
90 % +gaz naturel 10 %
 %    l   %
 Pression 4 à 5 bars : serre 
très éle ée   précision 
très élevée : précision 
dimensionnelle, état de 
surface, surépaisseur 
d’usinage,…
 Adapté aux moules de 
p
grandes dimensions
 Sécurité 

19
Serrage par écoulement d’air : Procédé 
g p
‘SEIATSU’

 Procédé le plus récent 
 Serrage par pression dynamique exercée sur le sable par 
l écoulement de l air sous pression à travers celui‐ci
l’écoulement de l’air sous pression à travers celui ci
 Serrage complémentaire par presse
20
S
Serrage par écoulement d’air : Procédé ‘SEIATSU’
é l d’ i édé ‘S S ’

21
Serrage par écoulement d
Serrage par écoulement d’air
air : :
Procédé ‘SEIATSU’
 Avantages
 Qualité de serrage permettant de diminuer les dépouilles et 
d’accroître le ratio diamètre/ hauteur de motte de 1:1 à 2:1
 Meilleure exploitation de la surface utile de moulage (paroi de sable 
p ) p p / p
faibles possibles) : plusieurs pièces /moule possibles
Économie de moulage
 Excellente précision dimensionnelle, silencieux, entretien minime
Excellente précision dimensionnelle  silencieux  entretien minime

 Considérations particulières
 En phase de développement : fiabilité…
22
Moulage en motte (sans châssis) 
Moulage en motte (sans châssis)
dit ‘disamatic’
 Jusqu’aux 80 : plus grande innovation en 
moulage depuis la guerre mondiale : Procédé 
de fabrication le plus productif
 Moulage en motte à joint horizontal

23
Moulage en motte à joint vertical :  Principe

24
Chantier Disamatic
Chantier Disamatic

25
Moulage en motte à joint vertical 
 Avantages
 Pas de châssis, pas de crampage
 2 empreintes/ motte , épaisseur de motte réglable en fct du modèle : 
diminution de la consommation du sable
 Décochage simplifié
Dé h   i lifié
 Diminution de la surface au sol du chantier
 Cadence très élevé : 200 à 400 moules /heure (inversement 
proportionnelle à l’épaisseur de la motte)
 Considérations particulières
 Dimensions de la motte : 1000x1200x800 mm
 Pose des noyaux : positionnement, baisse de la cadence
y p ,

26
Disamatic : Pose des noyaux
sa at c : ose des oyau

27
Moulage en motte à joint horizontal : 
Formatic ou ‘disamatic’
‘Formatic’ou disamatic
 Moulage traditionnel à joint horizontal
 Une machine fait les deux demi‐moules par des tirs à 
Une machine fait les deux demi moules par des tirs à 
basse pression
 Serrage final par pression hydraulique réglable en 
continu

28
Moulage en motte à joint horizontal

29
Moulage en motte à joint horizontal 
 Avantages
 Mêmes avantages du moulage en motte à joint 
Mê   t  d   l     tt  à j i t 
vertical
 Guidage précis des moulages
 Facilité de pose des noyaux

 Considérations particulières : Formatic
 Motte : 560x560x200 mm : 180 mottes/h
M tt     6 6       8   tt /h
 Motte : 920x1100x320 mm : 120 mottes/h

30
Ch i
Chantiers sables agglomérés
bl l éé
L
La principale caractéristique technologique est celle 
  i i l   éi i   h l i     ll  
de la chimie du liant 
 Nature du liant
 Réaction chimique
 Moulage en motte pour les moules de faibles  
g p
dimensions
 Moulage en châssis
 Moulage en fosse
g

31
Chantiers sables agglomérés: moulage en motte
Chantiers sables agglomérés: moulage en motte

Cadre dépouillé
Repérage

32
Chantiers sables agglomérés: moulage en motte
Chantiers sables agglomérés: moulage en motte

33
Chantiers de moulage agglomérés : moulage 
en châssis
en châssis

34
Chantiers de moulage agglomérés : moulage en fosse
Chantiers de moulage agglomérés : moulage en fosse
Cas : MONTANT DE PRESSE
 Procédé d’agglomération à la résine furannique
 Sables :
 Siliceux en remplissage
 Chromite en contact
 Moulage
 Dessous en fosse : 8000 x 4500 x 1200
45
 Dessus en châssis : 6500 x 3500 x 1000
 Nombre de pièces : 2
p
 Matériau : Acier au carbone
 Poids net : 35000 kg
35 g

35
Chantiers de moulage agglomérés : moulage 
Chantiers de moulage agglomérés : moulage
en fosse

36
M hi
Machines de noyautage
d
Les principales caractéristiques technologiques sont celles 
L   i i l   éi i   h l i     ll  
de la chimie du liant et du type de prise

Soufflage du sable
y q j
Boîte à noyaux métalliques munie de buses d’injection et de filtres
Nature du liant et type de réaction chimique
Sables autodurcissants
Sables autodurcissants
Boîte Froide
Boîte chaude ‐
Boîte chaude ‐ Résines thermodurcissables   
Sables à prise par gazage
B
Boîte à noyaux munie de buses de gazage et de filtres
ît  à    i  d  b  d     t d  filt

37
 Boîte chaude : Procédé Cröning
Cartouche

Tête de tir

Boîte à 
noyaux

Boîte à noyau métallique 
chauffée à 300 °C
Résines : phénoplastes ou furanniques
Temps de cuisson: 5‐10 s petits noyaux, > 1min gros 
noyaux 38
Procédés spéciaux
 Moulage en carapaces
g p

 Moulage sous vide : V‐process
Moulage sous vide : V process

 Moulage en modèle gazéifiable : Lost Foam

 Fonderie de précision : Cire perdue

39
Moulage en carapaces procédé Cröning
Moulage en carapaces : procédé Cröning

40
Moulage en carapaces
Moulage en carapaces
 Mise en œuvre :
 Tir ou mise en place par gravité sur outillage chaud
Ti     i     l     ité    till   h d
 Formation d’une carapace
 Prise, renversement et éjection
, j
 Outillage généralement en fonte à 250‐ Production de
275  C, 1 à 2 min de cuisson selon épaisseur
275 °C, 1 à 2 min de cuisson selon épaisseur la carapace

 Avantages :
 Excellentes propriétés mécaniques
p p q
 Très bonne précision dimensionnelle
 Compatible tous alliages
p g
 Inconvénients :
 Coût (résine, outillage,…)
( , g , )
 encombrement
41
Moulage sous vide : V‐process
Moulage sous vide : V‐process
 Procédé de moulage en sable sans liant : prise physique
g p p y q

 Procédé sous License (Japon),

 Expérimentation en cours

 Plaque modèle et châssis sont 

des caissons permettant la mise en

dépression de l’ensemble

 Elle est munie de filtre ou de tirées d’air communiquant avec 
le caisson, de manière à plaquer le film sur le modèle au 
p q
moment de la dépression 
42
 Les étapes du V-
V-PROCESS
1. 2. 3.

4. 5. 6.

7. 8. 9.

43
 V‐process
 Avantages :
 Aucune préparation de sable, matériaux bon marché
 Excellente perméabilité du moule même pour des intensités de 
serrage très élevées
 Hautes précisions géométriques et dimensionnelles des pièces 
coulées : réduction de poids
lé     éd ti  d   id
 État de surface d’une qualité inégalée (avec revêtement)
 Aucune usure des châssis par suite des secousses ou du décochage

 Compétitivité :
 Dépouille non nécessaire
Dé ill     é i
 Pas d’ébranlage pour le démoulage
 Pas de déformation du moule due au séchage ou à toute forme 
d’évolution du liant
44
 Lost foam : Principe
: Principe
 Moulage avec modèle gazéifiable 
(détruit par la coulée)
 Objet d’importantes recherches
j p
 Application en industrie 
automobiles depuis les 90
 Modèle en polystyrène mis dans 
un réfractaire
 Au moment de la coulée, l’alliage 
remplace le modèle
l  l   dèl
 Les produits de gazéification 
dispersées dans le réfractaire
45
Lost Foam : cycle de fabrication
: cycle de fabrication

46
Lost foam : considérations particulières
: considérations particulières
 Le modèle : Mousse injectée de grains de polystyrène 
j g p y y
expansés
 Revêtement du modèle
 Le revêtement empêche la pénétration du métal dans le sable
L   ê   ê h  l   é é i  d   é l d  l   bl
 Permet une surface lisse à la pièce
 Compactage du sable
 La perméabilité du sable est primordiale pour l’échappement 
g
des gaz et des résidus de la mousse
 La taille des grains de sable ainsi que la densité de compactage 
sont contrôlés : éviter toute déformation ou distorsion du 
modèle
 Le  procédé lost foam est adapté pour les pièces de forme 
complexe
l
47
Comparaison des procédés de moulage suivant 
Comparaison des procédés de moulage suivant
les tolérances dimensionnelles (alliages ferreux)

48
C
Complexité des pièces en alliages ferreux
l i éd iè lli f

49

49
 L t foam
Lost f
 Avantages :
 Amélioration de la qualité des pièces : précision, absence 
d  dé
de dépouille, pas de noyaux
ill    d  
 Augmentation de la productivité : densité de pièces au 
moule plus importante (coulée en grappe)
 Plus grande flexibilité des moyens de production
us g a de e b é des oye s de p oduc o
 Amélioration des conditions de travail

 Difficultés :
iffi l é  
 Nécessité de fabriquer des modèles : coût; technique 
nouvelle pour les fondeurs
50
Moulage de précision : cire perdue
 Moulage en moule destructible 
M l     l  d ibl  
avec modèle perdu (détruit avant 
la coulée)
 Moulage de précision
 Etapes :
 
 Injection de la cire
 Assemblage en grappe
 Fabrication du moule (carapace)
 Décirage, cuisson, coulée

51
 Cire perdue
Cire perdue 
 Injection de la cire
j
Des machines d'injection de
cire produisent les modèles
en cire, dans des outillages
d'injection
d injection métalliques
reproduisant la forme et la
précision des pièces qui
seront réalisées dans divers
métaux.

52
 Cire perdue
Cire perdue 
 Assemblage en grappe

Les modèles sont

assemblés en grappes
constituant une unité de
coulée homogène, avec
le système
y d'alimentation
nécessaire à chaque pièce

53
 Cire perdue
Cire perdue 
 Fabrication du moule
 La grappe est garnie de couches
successives
i d réfractaire
de éf t i par
immersion dans une barbotine et
saupoudrage de sable.
 Des machines de saupoudrage
font ensuite tomber en ppluie un
sable réfractaire de
granulométrie appropriée.
 Les couches successives
constituent une carapace de
réfractaire
éf t i uniforme
if autour
t d la
de l
grappe en cire.
54
 Cire perdue
Cire perdue 
 Décirage, cuisson, coulée
 Dans le four les modèles en cire s'écoulent
laissant dans la carapace leur empreinte
exacte.

 La carapace se transforme en céramique,

de porosité et de résistance mécanique
appropriées.

 A la sortie du four,
four on coule le métal dans
la céramique chaude permettant au métal
dd'épouser
épouser les détails les plus fins de la
cavité reproduisant les modèles en cire.
55
Ci
Cire perdue
d
 Avantages :
• Formes complexes (ne nécessite pas
l’existence de jjoint de moulage)
g )
• Très bonne précision dimensionnelle (0,1 mm)
3 2 m
• État de surface 3,2
 Inconvénients :
• Petite
P tit ett moyenne série
éi
• Cadence faible
• Procédé onéreux
• Domaines : Pièces aéronautiques, turbines, matériel médical.

56
C
Comparaison des tolérances
i d t lé

57