Fundición

La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a
la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo
además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.

Forja.

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que
la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales
y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce

arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a
otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Extrusión.

Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material
se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. Además, las piezas finales se forman con una terminación superficial
excelente.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales

largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frío.

Laminado.

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso

industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la
laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le
conoce como laminador.
Estirado.

Proceso de conformado por deformación plástica en el que se estira una barra o varilla de
metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una
matriz de un material metálico muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de
la sección del material dependerá del ángulo de abertura de la matriz.

Triturado.

La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El

triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una
sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo. La
trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la
mezcla. Por ejemplo, la amalgama dental se forma mediante la combinación de partículas
de una aleación con el mercurio.

Perforado.

Procedimiento por arranque de viruta, que permite hacer diámetros inferiores a los
espesores de chapa, siendo su terminación perfectamente cilíndrica lo cual permite roscar.
Además, evita micro fisuras, lo cual es importante en piezas sometidas a esfuerzos
dinámicos

Doblado.

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (mayores a 90 grados), cerrados
(menores a 90) o rectos.

Rechazado.

El rechazado de metal es la operación de formado de metal delegado presionándolo contra

una forma mientras gira. La naturaleza de proceso limita los artículos simétricos o de
sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un tomo rápido, el cual es
semejante al tomo ordinario para madera excepto que, en lugar de cabeza móvil común
está provisto de algunos medios de sujeción de la pieza contra la forma.
Particularmente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual,
llamada Orma que presiona al metal contra la forma.

El rechazado es un proceso antiguo que implica la formación de piezas axismétricas sobre

un mandril, usando diversas herramientas y rodillos. Este proceso se parece algo al de
conformar la arcilla en un torno de alfarero.
Formado por explosión.

El hidroconformado por explosión es una variante del proceso de hidroconformado. En esta

variante se utiliza una carga explosiva para ejercer la presión necesaria para el conformado
de la pieza. Con este proceso es posible trabajar con chapas de gran tamaño, utilizar
espesores de chapa elevados, productos con una elevada resistencia mecánica y
dimensiones muy precisas.

Los modernos procesos de conformado por explosivos, conformado electrohidráulico y

conformado electromagnético (llamados procesos de conformado de alta velocidad), se
utilizan cuando se requieren energías superiores a los 2·10^6 Julios. Estos procesos se
aplican a materiales de alta resistencia mecánica en los que una onda de choque generada
por medios químicos (conformado por explosivos), eléctrico (conformado
electrohidráulico) o magnéticos (conformado electromagnético) hace al material fluir
libremente dentro de la cavidad de una matriz.
Formado electrohidráulico.

El hidroconformado consiste en el conformado de un material mediante la acción de un

líquido sometido a presión (agua o emulsiones de agua y aceite). Puede dividirse en tres
pasos básicos:

 Carga de la pieza (tubular o chapa) en la prensa

 Llenado del tubo o de la matriz con líquido
 Conformado de la pieza mediante la acción simultánea de fuerza axial (en caso de
tubos) y presión interna (pudiendo llegar hasta los 10.000 bares)

Formado magnético.

El Conformado Electromagnético es un proceso de transformación de chapa enmarcado

dentro de los denominados métodos de alta velocidad. Con el término “alta velocidad” se
hace referencia a la velocidad de deformación que toma la pieza durante su proceso de
conformado. Mientras las velocidades de deformación en los procesos tradicionales de
conformados mecánicos o en prensa no superan los 5 m/s, para estos procesos de
conformado a alta velocidad pueden oscilar entre 50 y 350 m/s.
Electroformado.

El electroformado es un proceso por el cual se pueden construir piezas o moldes por

electrodeposición de metales, reproduciendo con exactitud formas y texturas imposibles
de obtener por otros métodos.

Formado de metal pulverizado.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de

polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad
o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas,
herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Embutido.

Se denomina embutición al proceso de conformado en frío de los metales, por el que se

transforma un disco o piezas recortada, según el material, en piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor
altura. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la industria.
Rimado.

Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una

perforación taladrada o mandrilada previamente.

Tallado de engranes.
Brochado.

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha,
sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma
determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance
continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su
recorrido.

Mandrilado.

Se llama mandrinar a una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las
piezas cuando es necesario conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que con
operaciones de taladrado no es posible conseguir.

El mandrinado se realiza en varias máquinas herramientas diferentes, haciendo saber que

los agujeros que se mandrinan tienen que estar previamente taladrados, bien porque sean
piezas de fundición o forja, o bien porque se hayan taladrado previamente con una broca.
Escariado.

Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de viruta o una operación de

mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.

Esmerilado.

Es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas se están

contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades periféricas muy
altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco, balanceada con toda
precisión para soportar altas velocidades de rotación. El esmerilado puede equipararse al
fresado. En ambas técnicas, el corte ocurre en la periferia o en el frente de la rueda de
esmeril, similar al fresado periférico y al fresado frontal.

Trefilado.

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un

alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una
herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse
a cualquier metal o aleación dúctil.
Careado.

La operación de careado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado.

Rectificado.

El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada muela

arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de terminación
superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensiona generalmente superiores
a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el fresado.
Electroerosión.

Proceso de arranque de material por una serie de sucesivas descargas eléctricas muy cortas (2 a
2.000 µs), separadas entre sí un cierto tiempo, que saltan entre dos polos (pieza y electrodo
(herramienta)), por lo que ambos deben ser materiales conductores. Las descargas se crean
mediante generadores de impulsos eléctricos rectangulares.

Tipos:

 Electroerosión por Penetración: Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el

electrodo tiene la forma que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento relativo
vertical entre electrodo y pieza, moviéndose el electrodo y manteniéndose fija la pieza.
 Electroerosión por Hilo: Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas muy
complejas. El electrodo es un hilo continuo, con movimiento en los tres ejes del espacio,
que va cortando la pieza.

Laser óptico

El mecanizado con láser es un proceso especial o proceso no convencional de mecanizado de índole

térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación del material se provoca por la fusión y
vaporización del mismo al concentrar en zonas localizadas elevadas temperaturas.
Tipos:

 Taladrado de agujeros. Pueden llegar hasta los 0,1 milímetros de diámetro y relaciones de
profundidad-diámetro de 20:1, pudiéndose realizar taladros con un grado de inclinación
determinado respecto a la superficie de entrada.
 Corte láser. Es un mecanizado sin contacto del material y libre de fuerzas que permite
realizar cortes de cualquier geometría.
 Grabación por láser.
 Abrasión. Con este método se volatiliza una pequeña capa superficial del material. Las capas
superficiales finas, como las capas de anodizado o de pintura, son apropiadas para el
grabado por láser.
 Templado. Si se calienta el metal, éste se tiñe por el efecto del temple, que se produce por
los cambios de la textura de la capa externa.
 Quemado. Los metales se pueden rotular mucho mejor quemando por inserción las capas
externas del material con polvo cerámico. A la capa superficial se le aplica un procedimiento
de pulverización que vuelve a quitarse tras el grabado. Éste proceso provoca oxidación en
la superficie del metal.
 Espumado. El haz láser funde la capa superficial del plástico, produciendo burbujas de gas
que al enfriarse el material quedan cerradas. Gracias al gas encerrado se forma el volumen
y los puntos que se han mecanizado por el rayo láser quedan visibles en relieve.
 Viraje de color y blanqueamiento. Este efecto solo es posible conseguirlo con plásticos y
depende de la longitud de onda de la radiación láser. La radiación láser penetra en el
material y es absorbida en pigmentos. Si éstos se modifican químicamente, se produce un
cambio en la coloración del material.
 Marcado por láser. Este proceso se utiliza para marcar materiales como el metal, plásticos
y cuero mediante un sistema de rotulación láser. Estos sistemas de rotulación son
adecuados para la aplicación de códigos de barras, de números de serie y de fechas de
fabricación en productos y piezas individuales.
 Ablación láser. La Ablación láser es un proceso que se utiliza para extraer o limpiar el
material de la superficie de un sólido mediante la irradiación de este con un haz láser.
 Soldadura láser. La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que
utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y re cristalizar el material o los
materiales a unir. No existe aportación de ningún material externo.
Maquinado electroquímico.

Es un proceso en el que el material se elimina por disolución anódica del mismo en una corriente
rápida de electrolito. Se trata básicamente de un proceso desgalvanoplástico en el que la
herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, por lo que ambos han de ser conductores eléctricos,
encargándose el electrolito de arrastrar los lodos hasta un filtro de decantación.

Fresado químico.

El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una técnica de remoción de
material, la cual se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una
sustancia química activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se
desee que sean atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos
aislamientos entre ataques se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores
profundidades si se hace en varios pasos.

Bruñido.

El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza
a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial
además de mejorar la macrogeometría (cilindridad, planicidad, redondez,…). Generalmente es
utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste
en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras
bruñidoras. Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores
de engranajes, etc. El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto.

Frotamiento en tambor.

Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de partes metálicas

pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas
en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones las partes que se desean limpiar se empacan
ajustadamente en el tambor.
Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina una gran
cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se trata de un proceso de remoción
de metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes que tengan esquinas por que las
redondea.

Galvanoplastia.
La galvanoplastia se conoce como el proceso de traslado de iones metálicos, los cuales van de un
ánodo a un cátodo en un estado líquido (formado por sales metálicas). Dicho proceso es el resultado
de la aplicación de corriente eléctrica por medio de un reactor o dispositivo que forma un circuito
eléctrico.

Asentado con piedra.

El horneado o asentado, como también se le conoce, es una operación que se usa principalmente
para dar a los orificios un acabado superficial fino. La herramienta de asentar, o hona, consiste en
un conjunto de abrasivos aglomerados de óxido de aluminio o de carburo de silicio llamados piedras.
Están montados en un mandril que gira en el agujero y aplica una fuerza radial con movimiento axial
de vaivén. Esta acción produce un rayado cruzado. Las piedras se pueden ajustar radialmente para
distintos.

Pulido.

Es un proceso que produce un acabado superficial liso y lustroso. Su mecanismo básico es el

ablandamiento y extendido de las capas superficiales debido a calentamiento por fricción, que se
desarrolló durante el pulido y la remoción a escala muy fina mediante abrasivos de la superficie de
la pieza de trabajo. La apariencia brillante de las superficies pulidas se produce por la acción de
extendido. El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles, cuero o fieltro,
que comúnmente se recubren con polvos finos de óxido de aluminio o diamante. En el pulido de
dos caras se fijan pares de almohadillas en las caras de los platos que giran en forma horizontal y en
direcciones opuestas. Las partes con formas irregulares, esquinas afiladas, recesos profundos y
proyecciones puntiagudas pueden ser difíciles de pulir.

Lapeado.

Esta operación sirve para dar acabado a las superficies planas, cilíndricas o curvadas. La piedra de
lapeado es relativamente blanda y porosa, y por lo general se fabrica con hierro fundido, cobre, piel
o tela. Las partículas abrasivas se embuten en la piedra de lapear o pueden transportarse mediante
un lodo. El lapeado de objetos esféricos y lentes de vidrio se realiza mediante piedras moldeadas
especialmente. El asentado de los engranes coincidentes se puede efectuar por lapeado, como en
los engranes hipoides para ejes traseros.

Atomizado metálico.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos

finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una atmósfera
controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Recubrimientos inorgánicos.

Este es el método para el control de la corrosión más común y se basa en crear una barrera entre el
metal a proteger con el medio que le rodea. Dependiendo del espesor se le conoce como
recubrimiento cuando es menor a 1 mm y cuando es mayor se le conoce como revestimiento. Su
composición debe ser tal que, al ser aplicada una capa delgada sobre un sustrato metálico, sea capaz
de formar una película seca uniforme que actúe como una barrera: – Flexible – adherente – máxima
eficiencia de protección contra la corrosión.

Recubrimientos Inorgánicos Los recubrimientos son materiales transparentes o pigmentados que

forman películas para proteger las superficies a las que se aplican de los efectos del ambiente. Los
recubrimientos inorgánicos proporcionan acabados tersos y duraderos, los más usados son el vidrio
y los cerámicos.

Método Parker.

El método Parker consiste en un tratamiento con un baño de fosfato que se aplica después de una
operación normal de desengrasado y mordentado. Como consecuencia del tratamiento la superficie
metálica queda recubierta mediante una película de fosfato de hierro. para eliminar todas las
impurezas se lavan las piezas con agua desionizada y se calientan durante 2, 5 a 7 minutos a 787 °C.
Sobre la superficie así preparada, que presenta una capa de óxido de 0.02 mm de espesor, puede
depositarse una capa blanca o coloreada por inmersión o proyección. La capa de fosfatos, así como
la del esmalte antes dela cocción es muy sensible frente a las huellas dactilares y a la acción de los
vapores de ácidos. La capa aplicada debe cocerse unos 15°C por encima de la temperatura a la que
se cocería el mismo esmalte sobre la capa de fondo. Los esmaltes de titanio deben tener un espesor
de capa de 0.1 a 0.13 mm. Si el recubrimiento de fosfato fuera defectuoso debe ser eliminado por
decapado con ácido sulfúrico debiendo aplicarse de nuevo. Los esmaltados defectuosos pueden
corregirse mediante una segunda capa

Anodizado.
Es un proceso de oxidación (oxidación anódica) en el que las superficies de la pieza de trabajo se
convierten en una capa dura y porosa de óxido que proporciona resistencia a la corrosión y un
acabado decorativo. Dicha pieza es el ánodo en una celda electrolítica inmersa en un baño de ácido,
que produce una adsorción de oxígeno del baño. Se pueden utilizar tintes orgánicos de varios
colores (por lo general negro, rojo, bronce, dorado o gris) para producir películas superficiales
estables y durables. La anodización se aplica en muebles y utensilios de aluminio, formas
arquitectónicas, molduras automotrices, marcos para pinturas, llaves y artículos deportivos. Las
superficies anodizadas también sirven como una buena base para pintar, en particular sobre
aluminio, que de lo contrario sería difícil de pintar.

Rasqueteado.

Es la Operación de ajuste a mano con la cual se perfecciona una superficie ya trabajada o elaborada,
con máquinas o con lima, cuando se requiere mucha precisión.

Pavonado.

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido ferroso-diférrico

(Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
latonado.

Este acabado es de un color amarillo brillante el cual es una aleación de cobre y zinc., con gran
parecido al oro y por eso se utiliza mucho en joyería conocida como bisutería, y elementos
decorativos.

Prensado.

El proceso de prensado es el método utilizado para crear piezas metálicas planas. El proceso consiste
en presionar un disco en un troquel con un punzón para formar una variedad de formas, radios,
diámetros y longitudes como el metal progresa a través de varias estaciones de trabajo. Dado que
la tecnología actual no permite una forma tan profunda como se desee en un troquel, las
profundidades mayores requieren varios pasos llamadas "reducciones de empate."

Remachado.

Operación mediante la cual dos piezas de chapa, previamente agujereadas, se unen por medio de
remaches, normalmente de acero, que se introducen por uno de los lados de la unión y se recalcan,
en frío o en caliente, por el otro. El remachado o roblonado se emplea para la unión de elementos
del bastidor, de la carrocería o de la parte mecánica.
Unión con adhesivos.

Los adhesivos ofrecen muchas posibilidades de unión al integrar diferentes materiales de diferente
naturaleza.
La unión adhesiva es un proceso de unión en el cual se usa un material de rellenado para mantener
juntas 2 o más partes muy cercanas mediante la fijación de la superficie.

Union con tornillos.

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la unión, así como
conforme a su función. Uniones atornilladas directamente. Las piezas que se van a unir están
previstas propiamente con roscas interiores y exteriores y se enroscan entre ellas directamente
(directo), sin que se necesiten elementos de unión adicionales.
Martillado.

La orfebrería es el trabajo artístico realizado sobre utensilios o adornos de metales preciosos, o

aleaciones de ellos. Los metales que constituyen los objetos de orfebrería propiamente dichos son
eminentemente la plata y el oro o una mezcla de ambos, el electro.