Ed.

2017
METROLOGIA II
N10 G99#
N20 G54#
N30 G0X200.Z200#
N40 T0101; DESBASTE#
N50 M6#
N60 M12#
N70 G96#
N80 S80#

NÚCLEO DE Autor:

MECÂNICA
Prof. M.Sc. Dênison Baldo
Colaborador:
Prof. M.Sc. Samuel Sander de Carvalho
Ed. 2017
 METROLOGIA II

Apostila elaborada por:

Prof. M.Sc. Dênison Baldo

Colaborador:

Prof. M.Sc. Samuel Sander de Carvalho

2015
 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 – INTERCAMBIABILIDADE E TERMINOLOGIA

1.1. Introdução........................................................................................................... 1
1.1.1. Intercambiabilidade ................................................................................ 1
1.2. Definições para tolerância ................................................................................. 1
1.2.1. Dimensão nominal ................................................................................... 1
1.2.2. Dimensão efetiva ...................................................................................... 2
1.2.3. Dimensões limites ..................................................................................... 2
1.2.4. Afastamentos ............................................................................................ 2
1.2.5. Tolerância ................................................................................................. 3
1.2.6. Linha zero ................................................................................................. 3
1.3. Definições para ajustes ...................................................................................... 4
1.3.1. Eixo ........................................................................................................... 4
1.3.2. Furo ........................................................................................................... 4
1.3.3. Folga .......................................................................................................... 4
1.3.3.1. Folga máxima ................................................................................. 4
1.3.3.2. Folga mínima .................................................................................. 5
1.3.4. Interferência ............................................................................................. 5
1.3.4.1. Interferência máxima ..................................................................... 5
1.3.4.2. Interferência mínima ..................................................................... 6
1.3.5. Ajuste ........................................................................................................ 6
1.3.5.1. Ajuste com folga ............................................................................. 6
1.3.5.2. Ajuste com interferência................................................................ 6
1.3.5.3. Ajuste incerto .................................................................................. 6
1.3.6. Eixo base ................................................................................................... 7
1.3.7. Furo base .................................................................................................. 7
1.4. Exercícios ............................................................................................................ 8

CAPÍTULO 2 – SISTEMAS DE TOLERÂNCIA E AJUSTES

2.1. Introdução......................................................................................................... 11
2.2. Sistema de tolerância ....................................................................................... 11
2.2.1. Qualidade de trabalho ........................................................................... 11
2.2.2. Unidade de tolerância ............................................................................ 12
2.2.3. Tolerância fundamental ........................................................................ 12
2.2.4. Exemplo .................................................................................................. 12
2.3. Sistema de ajuste .............................................................................................. 13
2.3.1. Campo de tolerância ISO ...................................................................... 13
2.3.2. Representação simbólica ....................................................................... 14
2.3.3. Exemplo .................................................................................................. 14
2.3.4. Escolha dos ajustes ................................................................................ 17
2.4. Exercícios ....................................................................................................... 18

CAPÍTULO 3 – BLOCOS PADRÕES E CALIBRADORES

1.1 Blocos-padrão ................................................................................................ 19

1.1.1 Materiais de fabricação dos blocos-padrão ......................................... 19
1.1.2 Bloco-padrão protetor ........................................................................... 19
 1.1.3 Classificação ........................................................................................... 20
1.1.4 Empilhamentos dos blocos-padrão ...................................................... 20
1.1.5 Erros admissíveis ................................................................................... 20
1.1.6 Conservação ........................................................................................... 21
1.2 Calibradores .................................................................................................. 21
1.2.1 Tipos de calibrador................................................................................ 22
1.2.1.1 Calibrador tampão ......................................................................... 22
1.2.1.2 Calibrador tampão escalonado ..................................................... 22
1.2.1.3 Calibrador chato ............................................................................. 22
1.2.1.4 Calibrador tipo vareta ................................................................... 23
1.2.1.5 Calibrador de boca ......................................................................... 23
1.2.1.6 Calibrador de boca separada ........................................................ 24
1.2.1.7 Calibrador escalonada ................................................................... 24
1.2.1.8 Calibrador de boca ajustável ......................................................... 24
1.2.1.9 Calibrador tampão e anéis cônicos ............................................... 25
1.2.1.10 Cônico Morse .................................................................................. 25
1.2.1.11 Calibrador de rosca ........................................................................ 25
1.2.1.12 Calibrador regulável de rosca ....................................................... 26
1.2.2 Conservação ........................................................................................... 26
1.3 Exercícios ....................................................................................................... 26

CAPITULO 4 – TOLERÂNCIA GEOMÉTRICAS

1.4 Introdução ..................................................................................................... 28

1.5 Definições para tolerância geométrica ........................................................ 28
1.5.1 Superfície real ........................................................................................ 28
1.5.2 Superfície geométrica ............................................................................ 28
1.5.3 Superfície efetiva.................................................................................... 29
1.5.4 Perfil real ................................................................................................ 29
1.5.5 Perfil geométrico .................................................................................... 29
1.5.6 Perfil efetivo ........................................................................................... 29
1.6 Tolerância de forma ..................................................................................... 29
1.6.1 Retilineidade........................................................................................... 30
1.6.2 Planeza .................................................................................................... 30
1.6.3 Circularidade ......................................................................................... 31
1.6.4 Cilindricidade......................................................................................... 32
1.6.5 Forma de uma linha qualquer .............................................................. 32
1.6.6 Forma de uma superfície qualquer ...................................................... 33
1.7 Tolerância de orientação .............................................................................. 34
1.7.1 Paralelismo ............................................................................................. 34
1.7.2 Perpendicularismo ................................................................................. 35
1.7.3 Inclinação ............................................................................................... 36
1.8 Tolerância de posição ................................................................................... 36
1.8.1 Posição de um elemento ........................................................................ 37
1.8.1.1 Tolerância de posição do ponto ..................................................... 37
1.8.1.2 Tolerância de posição de reta ........................................................ 37
1.8.1.3 Tolerância de posição de um plano ............................................... 38
1.8.2 Concentricidade e coaxialidade ............................................................ 38
1.8.2.1 Concentricidade .............................................................................. 38
1.8.2.2 Coaxialidade .................................................................................... 39
1.8.3 Simetria................................................................................................... 39
1.9 Tolerância de batimento............................................................................... 39
 1.9.1 Batimento radial .................................................................................... 40
1.9.2 Batimento axial ...................................................................................... 40
1.10 Exercícios ....................................................................................................... 40

CAPÍTULO 5 – RUGOSIDADE

1.11 Introdução ..................................................................................................... 42

1.12 Rugosidade .................................................................................................... 42
1.12.1 Causas da rugosidade ............................................................................ 42
1.12.2 Definições para rugosidade ................................................................... 42
1.12.3 Composição de superfície ...................................................................... 43
1.13 Rugosidade .................................................................................................... 43
1.13.1 Componentes de um rogosimetro ......................................................... 44
1.14 Critérios para avaliar a rugosidade ............................................................ 44
1.14.1 Comprimento de amostragem (cut off) .............................................. 44
1.14.2 Sistema de medições de rugosidade superficial .................................. 45
1.14.3 Sistema m................................................................................................ 45
1.14.4 Parâmetros de rugosidade .................................................................... 45
1.14.5 Rugosidade média (Ra) ......................................................................... 45
1.14.6 Rugosidade máxima (Ry) ...................................................................... 47
1.14.7 Rugosidade total (Rt)............................................................................. 47
1.14.8 Rugosidade média (Rz) ......................................................................... 48
1.14.9 Indicação da rugosidade ....................................................................... 48
1.14.10Direção das estrias ................................................................................. 49
1.14.11Simbologia antiga .................................................................................. 49
1.15 Exercícios ....................................................................................................... 50

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 52
 1

CAPÍTULO 1 - INTERCAMBIABILIDADE E TERMINOLOGIA

1.1 Introdução
Quando se fabrica uma peça mecânica, podemos perceber que é praticamente impossível
conseguir que a dimensão real (dimensão efetiva) da peça seja exatamente a mesma que a dimensão
indicada no projeto (dimensão nominal), isto ocorre porque durante a fabricação é muito difícil
manter a precisão da máquina-ferramenta, essa falta de precisão pode ter como causa uma inexatidão
da própria máquina, vibrações geradas durante o processo de fabricação, o desgaste da ferramenta,
falta de precisão dos equipamentos de medição e muitas outras causas.
Devido a estes problemas duas ou mais peças, iguais, fabricadas em uma mesma máquina e
utilizando-se os mesmos métodos de controle da qualidade, raramente possuirão, exatamente, as
mesmas dimensões reais. Na prática as peças podem variar as dimensões reais tanto para mais quanto
para menos em relação à dimensão nominal indicada no projeto, mas é claro que dentro de
determinados limites.
Muitas peças fazem parte de um subconjunto ou conjunto, mas como garantir que elas se
encaixem já que as mesmas podem sofrer variações em suas dimensões?
Imagine a seguinte situação: Uma fábrica produz um bloco de aço, e em uma das faces deste
bloco existe um furo com diâmetro igual a 35mm. Já em outra fábrica que produz eixos que serão
montados nos blocos, a dimensão no projeto determina que os eixos devem ter diâmetro igual a
35mm. Como garantir que ao fazer a montagem, as duas peças (bloco e eixo) se encaixem sem a
necessidade de algum ajuste mecânico? Essa garantia somente será possível devido a
intercambiabilidade

1.1.1 Intercambiabilidade
Entende-se por intercambiabilidade a possibilidade de se tomar ao acaso, de um lote de
peças prontas e verificadas, uma peça qualquer, que sem qualquer ajuste ou usinagem atenda às
necessidades do conjunto para qual foi projetada. Por causa da intercambiabilidade é possível fazer
com que mesmo utilizando peças que variam as dimensões dentro de uma tolerância, possam ser
devidamente montadas em um conjunto sem nenhuma perda para o funcionamento do mesmo,
mantendo assim, todas as características funcionais determinadas no projeto.

1.2 Definições para tolerância

Nesta disciplina existem alguns termos específicos, o entendimento destes termos é de
fundamental importância, pois daqui pra frente, serão utilizados frequentemente.

1.2.1 Dimensão nominal

É a dimensão indicada no projeto (FIG.1.1). Na teoria todas as peças, orientadas por um
mesmo projeto, deveriam possuir exatamente a dimensão nominal.

70
Ø25

Ø30

25 20

FIG. 1.1 – Dimensão nominal.

2
1.2.2 Dimensão efetiva
É a dimensão que se obtém medindo a peça após sua fabricação, portanto, a dimensão efetiva
é a dimensão real da peça (FIG.1.2).

1
2
3
4
5
FIG. 1.2 – Dimensão efetiva.

1.2.1 Dimensões limites

São os valores máximo e mínimo admissíveis para dimensão efetiva:
• Dimensão máxima: É o valor máximo admissível para dimensão efetiva. Dmáx para furos;
dmáx para eixos (FIG. 1.3).
• Dimensão mínima: É o valor mínimo admissível par a dimensão efetiva. Dmín para furos;
dmín para eixos (FIG. 1.3).
t

t
d máx

D máx
d mín

D mín

FIG. 1.3 – Dimensões máxima, mínima e tolerância.

1.2.2 Afastamento
É a diferença entre as dimensões limites e a dimensão nominal. O afastamento pode ser
superior e inferior:
• Afastamento superior: É a diferença entre a dimensão máxima e a nominal. As para furos;
as para eixos (FIG. 1.5).
• Afastamento inferior: É a diferença entre a dimensão mínima e a nominal. Ai para furos;
ai para eixos (FIG. 1.5).
Os afastamentos são escritos à direita da dimensão nominal, podendo ser negativo, nulo ou
positivo (FIG. 1.4).
 3

70 ±0,014

-0,005
+0,005
-0,012

0
Ø30
Ø25
+0,012
25 +0,008 20
FIG. 1.4 – Posicionamento dos afastamentos na cotagem.

Portanto, temos que:

Para Furos Para Eixos

D = Dmáx - As d = dmáx - as
ou ou
D = Dmín - Ai d = dmín - ai

1.2.3 Tolerância
Já se sabe que as peças podem sofrer uma variação entre a dimensão nominal e efetiva, no
entanto, essa variação deve ser pré-estabelecida no projeto, este procedimento determinará uma
tolerância dimensional para a fabricação das peças.
Logo, conclui-se que, a tolerância nada mais é do que a variação admissível da dimensão de
uma peça. E pode ser definida pela diferença entre os afastamentos superior e inferior ou entre as
dimensões máxima e mínima, e é representada pela letra t (FIG. 1.3 e 1.5).

Para Furos Para Eixos

t = Dmáx - Dmín t = dmáx - dmín

ou ou
t = As - Ai t = as - ai

1.2.4 Linha zero

É a linha que na representação gráfica representa a dimensão nominal e serve de origem para
os afastamentos. Todos os afastamentos positivos deveram estar representados acima da linha zero,
e por sua vez, todos os afastamentos negativos deveram estar posicionados a baixo da linha zero (FIG.
1.5).
As
t
as

Linha zero Linha zero

dimensão nominal

Ai
ai

FIG. 1.5 – Linha zero, afastamentos e tolerância.

4
1.3 Definições para ajustes

1.3.1 Eixo
Para o sistema de ajustes e tolerância, eixo será qualquer elemento, no qual a superfície
externa destina-se a encaixar internamente na superfície de outro elemento (FIG. 1.6).

1.3.2 Furo
Para o sistema de ajustes e tolerância, furo será qualquer elemento, no qual a superfície
interna destina-se a encaixar com uma superfície externa de outro elemento (FIG. 1.6).
Observação: podem ocorrer certos casos em que um mesmo elemento possua partes
consideradas furos e outras consideradas eixos.

EIXO

FURO
EIXO

FURO

FIG. 1.6 – Representação de furos e eixos.

1.3.3 Folga
Em um acoplamento eixo-furo, quando o eixo for menor que o furo, existira uma diferença
entre as dimensões do furo e do eixo, essa diferença é chamada de Folga (FIG. 1.7 e 1.8). A folga é
indicada pelo símbolo F.

1.3.3.1 Folga máxima

É a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo (FIG. 1.7).
F máx

D máx
d mín

FIG. 1.7 – Folga máxima.

 5

É indicada pelo símbolo Fmáx, por se tratar de folga sempre resultará em resultados positivos,
e é dada pela fórmula:

Fmáx = Dmáx - dmín

1.3.3.2 Folga mínima

É a diferença entre as dimensões mínima do furo e a máxima do eixo (FIG. 1.8).

F mín

D mín
d máx

FIG. 1.8 – Folga mínima.

É indicada pelo símbolo Fmín, da mesma forma que a folga máxima, sempre resultará em
valores positivos, e é dada pela fórmula:

Fmín = Dmín - dmáx

1.3.4 Interferência
Em um acoplamento eixo-furo, quando o eixo for maior que o furo, existira uma diferença
entre as dimensões do furo e do eixo, essa diferença é chamada de Interferência (FIG. 1.9 e 1.10). A
interferência é indicada pelo símbolo I.

1.3.4.1 Interferência máxima

É a diferença entre as dimensões mínima do furo e a máxima do eixo (FIG. 1.9).
I máx
d máx

D mín

FIG. 1.9 – Interferência máxima.

6
É indicada pelo símbolo Imáx, por se tratar de interferência sempre resultará em valores
negativos, e é dada pela fórmula:

Imáx = Dmín - dmáx

1.3.4.2 Interferência mínima

É a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo (FIG. 1.10).

mín
I
d mín

D máx
FIG. 1.10 – Interferência mínima.

É indicada pelo símbolo Imín, da mesma forma que a interferência máxima, sempre resultará
em valores negativos, e é dada pela fórmula:

Imín = Dmáx - dmín

1.3.5 Ajuste
É o comportamento de um eixo em um furo, ambos com a mesma dimensão nominal,
caracterizada pela folga ou interferência apresentada.

1.3.5.1 Ajuste com folga

É um ajuste no qual se obtém uma folga ao montar um eixo com dmáx em um furo com Dmín,
ou seja, o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo (FIG. 1.8).

1.3.5.2 Ajuste com interferência

É um ajuste no qual se obtém uma interferência ao montar um eixo com dmín em um furo
com Dmáx, ou seja, o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo
(FIG. 1.10).

1.3.5.3 Ajuste incerto

É um ajuste no qual se obtém uma folga ao montar um eixo com dmín em um furo com Dmáx,
porém, existirá uma interferência ao montar um eixo com dmáx em um furo com Dmín, ou seja, o
afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o afastamento inferior do
eixo é menor do que o afastamento superior do furo (FIG 1.11).
 7

Linha zero Linha zero

D máx
d máx
d mín

D mín
FIG. 1.11 – Ajuste incerto.

No ajuste incerto somente haverá Fmáx e Imáx (FIG. 1.12).

I máx
F máx

FIG. 1.12 – Ajuste incerto com a folga máxima e interferência máxima.

1.3.6 Eixo-base
É o eixo cuja dimensão máxima é igual à dimensão nominal (as = 0) (FIG 1.13).

1.3.7 Furo-base
É o furo cuja dimensão mínima é igual à dimensão nominal (Ai = 0) (FIG 1.13).

Linha zero Linha zero

D máx
d máx

d mín

D mín
8
FIG. 1.13 – Eixo-base e Furo-base.
1.4 Exercícios

1) Definia intercambiabilidade e destaque a importância de sua aplicação na indústria de

fabricação mecânica.

2) Tomando-se os eixos indicados abaixo, com suas respectivas dimensões nominal,

afastamentos superior e inferior, pede-se: calcular a tolerância e as dimensões máximas e
mínimas de cada uma:
a) d = 40 mm; +0,025mm e +0,005mm.
b) d = 50 mm; +0,010mm e -0,005mm.
c) d = 35 mm; +0,020mm e -0,013mm.
d) d = 5 mm; +0,022mm e +0,008mm.
e) d = 37 mm; -0,015mm e -0,030mm.

3) Tomando-se os furos indicados abaixo, com suas respectivas dimensões nominal,

afastamentos superior e inferior, pede-se: calcular a tolerância e as dimensões máximas e
mínimas de cada uma:
a) D = 40 mm; -0,025mm e -0,050mm.
b) D = 12 mm; +0,015mm e -0,045mm.
c) D = 20 mm; +0,010mm e -0,025mm.
d) D = 25 mm; +0,015mm e -0,015mm.
e) D = 33 mm; -0,042mm e -0,052mm.

4) Um eixo tem dimensão nominal Ø 28mm e afastamentos superior e inferior respectivamente

+0,015mm e +0,009mm. Calcule a tolerância t e as dimensões máxima e mínima. Faça a
representação gráfica.

5) Um furo tem Dmáx = 57,015mm, também se sabe que a tolerância de sua fabricação é igual
a 0,028mm e que seu Ai é igual a –0,013mm. Determine:
a) Dimensão mínima.
b) Dimensão nominal.
c) Afastamento superior.

6) Observe a figura a seguir:

+0,034
Ø25,4 -0,029

Ø36 ±0,027

+0,018
30 -0,045
+0,036
45 0

Com base neste desenho determine:

a) Dimensão nominal, máxima, mínima e tolerância do menor diâmetro.
b) Dimensão nominal, máxima, mínima e tolerância do maior diâmetro.
c) Dimensão nominal, máxima, mínima e tolerância do comprimento do eixo de
Ø25,4mm.
 9

d) Dimensão nominal, máxima, mínima e tolerância do comprimento da peça.

7) Em um acoplamento, a dimensão nominal do encaixe é de 36mm. O furo tem para os

afastamentos superior e inferior respectivamente os valores As = +0,015mm e Ai+0,008mm.
O eixo tem os seguintes valores para os afastamentos superior e inferior as = -0,001mm e ai
= -0,03mm.
Determinar:
a) Se existe furo-base e/ou eixo-base.
b) Dimensão máxima e mínima do furo.
c) Tolerância do furo.
d) Dimensão máxima e mínima do eixo.
e) Tolerância do eixo.
f) Que tipo de ajuste é este.
g) As folgas e/ou interferências máxima e mínima.
h) Faça a representação gráfica.

8) Em um acoplamento, a dimensão nominal do encaixe é de 37mm. O furo tem para os

afastamentos superior e inferior respectivamente +0,017mm e 0,000mm. O eixo tem para os
afastamentos superior e inferior respectivamente 0,000mm e –0,019mm. Determinar:
a) Se existe furo-base e/ou eixo -base.
b) Que tipo de ajuste é este.
c) A tolerância t e as dimensões máxima e mínima do furo.
d) A tolerância t e as dimensões máxima e mínima do eixo.
e) As folgas e/ou interferências máximas e mínimas.
f) Uma dimensão efetiva admissível para o eixo.
g) Uma dimensão efetiva admissível para o furo.

9) Faça a representação gráfica para o seguinte acoplamento:

• D = 45mm; Dmáx = 45,017mm e Ai = -0,003mm.
• d = 45mm; as = -0,005mm e dmín = 44,992mm.
E ainda, determine:
a) Dimensão mínima para o furo.
b) Dimensão máxima para o eixo.
c) Que tipo de ajuste é este.

10) Em um acoplamento, a dimensão nominal do encaixe é de 27mm. O furo tem para os

afastamentos superior e inferior respectivamente +0,047mm e 0,000mm. O eixo tem para os
afastamentos superior e inferior respectivamente +0,011mm e 0,000mm. Determinar:
a) Se existe furo-base e/ou eixo -base.
b) Que tipo de ajuste é este.
c) A tolerância t do furo.
d) As dimensões máxima e mínima do furo.
e) A tolerância t do eixo.
f) As dimensões máxima e mínima do eixo.
g) As folgas e/ou interferências máximas e mínimas.
10

11) Com base no desenho abaixo, responda:

+0,013

+0,009
Ø20 -0,005

Ø20 0
a) Dimensão nominal do acoplamento.
b) A tolerância t do furo.
c) As dimensões máxima e mínima do furo.
d) A tolerância t do eixo.
e) As di mensões máxima e mínima do eixo.
f) Que tipo de ajuste é este.
g) Se existe furo-base e/ou eixo-base.
h) As folgas e/ou interferências máximas e mínimas.
 11

CAPÍTULO 2 - SISTEMAS DE TOLERÂNCIA E AJUSTES

2.1 Introdução
As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram
um sistema que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o Sistema de tolerâncias e ajustes
ABNT/ISO (NBR 6158).

2.2 Sistema de tolerância

É um conjunto de princípios, regras, fórmulas, e tabelas que permite a escolha racional de
tolerâncias para a produção de peças intercambiáveis.

2.2.1 Qualidade de trabalho

.
O sistema ISO estabelece uma série de tolerâncias fundamentais, que nada mais é do que
tolerâncias calculadas para cada qualidade de trabalho e para cada grupo de dimensões, que
determinam a precisão da peça.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são identificadas pelas
letras IT seguidas de numerais.
Os numerais referem-se as qualidades de trabalho. Para cada uma das qualidades de trabalho
existe um valor correspondente (TAB. 2.1).

TABELA 2.1 – Qualidade de Trabalho para eixos e furos.

Para execução de peças
Para calibradores Para acoplamentos
EIXOS grosseiras isoladas

IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16

FUROS Para execução de peças

Para calibradores Para acoplamentos
grosseiras isoladas

Quanto mais alto o número de ordem, menos precisa é a fabricação.

Nos desenhos técnicos com indicação de tolerância, a qualidade do trabalho vem indicada
apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do numeral vem uma ou duas letras que representam o campo
de tolerância no sistema ISO (FIG. 2.1).
Ø23H7
Ø23h8

FIG. 2.1 – Representação da tolerância em desenhos técnicos.

12
2.2.2 Unidade de tolerância
É o valor numérico calculado em relação às médias geométricas das dimensões limites de
cada grupo, segundo fórmula fundamental, que serve de base ao desenvolvimento do sistema de
tolerâncias e fixa a ordem de grandeza dos afastamentos. É indicada pelo símbolo i.
O valor da unidade de tolerância é calculado pela fórmula:

3
i = 0,45 D + 0,001D

O primeiro termo se refere a fatores de ordem econômica e o segundo aos erros dos
instrumentos de medição.
i = unidade de tolerância expressa em mícron (µ).
D = média geométrica dos valores extremos de cada grupo de dimensões (TAB. 2.4).

2.2.3 Tolerância fundamental

Já se sabe que para cada qualidade existe uma tolerância fundamental, essa tolerância é
obtida multiplicando o valor de i por um determinado número que varia de acordo com a qualidade
desejada (TAB. 2.2).

TABELA 2.2 – Tolerâncias fundamentais em função da IT.

Qualidade IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tolerâncias 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i

Os valores de t devem ser arredondados de acordo com os critérios da tabela TAB. 2.3, e
são expressos em µm.

TABELA 2.3 – Critérios de arredondamento da tolerância fundamental.

Arredondamentos em
Valores em μm
múltiplos de:
≤ 100 1
>100 ≤ 200 5
>200 ≤ 400 10

2.2.4 Exemplo:
Calcular a unidade de tolerância (i) para 17,5mm, e determinar, utilizando-se do cálculo,
qual a tolerância fundamental para a qualidade de trabalho IT8.
Resolução:
O grupo de dimensões em que o valor de 17,5mm esta compreendido, tem como valores
extremos 10mm e 18mm (TAB. 2.4), logo, o primeiro passo é calcular a média geométrica destes
dois valores:
D = 10x18
D = 13,41mm
O segundo passo é jogar o valor de D na fórmula da unidade de tolerância:
i = 0,45 3 13,41 + 0,001 x 13,41
i = 0,45 x 2,3757 + 0,01341
i = 1,0690 + 0,01341
i = 1,0824µm
Para determinar a tolerância fundamental para a qualidade IT8 deve-se multiplicar o valor
de i pelo número referente à qualidade de trabalho IT8 (TAB. 2.2).
t = 25i
t = 25 x 1,0824 µm
 13

t = 27,06µm
Utilizando os critérios de arredondamento (TAB. 2.3), para valores inferiores a 100µm, o
arredondamento deve ser múltiplo de 1, portanto, temos:
t = 27µm

TABELA 2.4 – Qualidade de Trabalho para eixos e furos.

GRUPO DE DIMENSÕES (mm)

Qualidade de 0 de 80 de 120 de 180 de 250 de 315 de 400

de 1 de 3 de 6 de 10 de 18 de 30 de 50
até até até até até até
até 1 até 3 até 6 até 10 até 18 até 30 até 50 até 80
Obs.: os valores “de” são exclusivos, e os valores “até” são inclusive.

120 180 250 315 400 500

Valor das tolerâncias em mícrons
IT01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
IT1 0,8 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
IT2 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
IT3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
IT10 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
IT11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT12 - 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT13 - 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT14 - 250 300 360 430 520 620 740 870 1.000 1.150 1.300 1.400 1.550
IT15 - 400 480 580 700 840 1.000 1.200 1.400 1.600 1.850 2.100 2.300 2.500
IT16 - 600 750 900 1.100 1.300 1.600 1.900 2.200 2.500 2.900 3.200 3.600 4.000

2.3 Sistema de Ajuste

É um conjunto de princípios, regras, fórmulas, e tabelas que permite a escolha racional de
tolerâncias no acoplamento eixo-furo, para se obter uma condição preestabelecida.

2.3.1 Campos de tolerância ISO

A qualidade de trabalho determina o valor do campo de tolerância, mas não define a posição
deste campo em relação à Linha Zero. Dependendo do ajuste requerido o campo pode situar mais
próximo ou mais afastado, acima ou abaixo da Linha Zero.
A posição do campo de tolerância é designada por uma ou duas letras maiúsculas (furos) e
minúsculas (eixos) (FIG. 2.2).
Pode-se reparar no gráfico (FIG. 2.2) que a posição dos campos de tolerância para furos de
A até G encontram-se acima da linha zero, logo tanto o afastamento superior quanto o inferior será
sempre positivo.
Já para os eixos, os campos de tolerância de a até g se encontram abaixo da linha zero, logo
todos os afastamentos são negativos.
A posição H para furos e h para eixos representa o sistema furo base e eixo base
respectivamente.
A partir destes dados pode-se afirmar que, para qualquer acoplamento entre um eixo, com
campo de tolerância de a até h, e um furo, com campo de tolerância de A até H, sempre haverá uma
folga (FIG. 2.2).
14
Em um acoplamento entre um eixo, com campo de tolerância de j até n, e um furo, com
campo de tolerância de J até N, o tipo de ajuste será incerto (FIG. 2.2).
Sempre existirá interferência, quando o acoplamento for feito com um eixo, com o campo
de tolerância a partir de p, e um furo com o campo de tolerância também a partir de P (FIG. 2.2).

FIG. 2.2 – Posicionamento dos campos de tolerância em relação à linha zero.

2.3.2 Representação simbólica

Como já foi citado, nos desenhos técnicos com indicação de tolerância, a qualidade do
trabalho vem indicada apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do numeral vem uma ou duas letras que
representam o campo de tolerância no sistema ISO (FIG. 2.1).
Caso não seja feita a indicação da posição do campo de tolerância seguido da qualidade de
trabalho, os valores dos afastamentos deverão ser indicados logo após a dimensão nominal.

2.3.3 Exemplo:
A representação da esquerda mostra a posição do campo de tolerância como sendo g e a
qualidade de trabalho 6 (FIG. 2.3).
De acordo com a tabela 2.5 os valores para os afastamentos da indicação g6 para dimensão
nominal igual a 35mm são: as = -0,009mm e ai = -0,025mm. Portanto, na representação da direita a
indicação g6 foi substituída pelos valores dos afastamentos superior e inferior (FIG. 2.3).

-0,009
Ø35g6 Ø35 -0,025
FIG. 2.3 – Possíveis representações de tolerância em desenhos mecânicos.

TABELA 2.5 – Campo de tolerâncias para eixos – Reprodução parcial da Tabela ABNT/ISSO NBR 6158.
 15

afastamento superior (µm)

Dimensão nominal
mm
EIXOS
afastamento inferior (µm)

acima de até f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
-6 -2 0 4 +6 +10 +12 +16
0 3 -
-16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +10
-10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23
3 6
-22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +15
-13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28
6 10
-28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
-16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +29 +34
10 18
-34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
-20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
18 30
-41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
-25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
30 50
-50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
-30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51 +60
50 65
+41
+62
65 80 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32 +43
-36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +59 +73
80 100
+51
+76
100 120 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +54

-43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +88

120 140
+63
+90
140 160
+65
+93
160 180 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +68

-50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79 +106

180 200
+77
+109
200 225
+80
+113
225 250 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50 +84
-56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88 +126
250 280
+94
+130
280 315 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56 +98
-62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +144
315 355
+108
+150
355 400 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62 +114
-68 -20 0 +20 +45 +63 +80 +108 +166
400 450
+126
+172
450 500 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +68 +132

TABELA 2.6 – Campo de tolerâncias para furos – Reprodução parcial da Tabela ABNT/ISSO NBR 6158.
16

afastamento superior (µm)

Dimensão nominal
mm
FUROS
afastamento inferior (µm)

acima de até F6 G7 H7 J7 K7 M7 N7 P7 R7
+12 +12 +10 +4 0 -6 -10
0 3 - -
+6 +2 0 -6 -10 -16 -20
+18 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11
3 6
+10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23
+22 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9 -13
6 10
+13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
+24 +18 +10 +6 0 -5 -11 -16
10 18 +27 +16
+6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
+33 +58 +21 +12 +6 0 -7 -14 -20
18 30
+20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
+41 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17 -25
30 50
+25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
+49 +40 +30 +18 +9 0 -9 -21 -30
50 65
60
-32
65 80 +30 +10 0 -12 -21 -30 -39 -51 -62
+58 +47 +35 +22 +10 0 -10 -24 -38
80 100
-73
-41
100 120 +36 +12 0 -13 -25 -35 -45 -59 -76

+68 +54 +40 +36 +12 0 -12 -28 -48

120 140
-88
-50
140 160
-90
-53
160 180 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68 -93

+79 +61 +46 +30 +13 0 -14 -33 -60

180 200
-106
-63
200 225
-109
-67
225 250 +50 +15 0 -16 -33 -46 -60 -79 -113
+88 +69 +52 +36 +16 0 -14 -36 -74
250 280
-126
-78
280 315 +56 +17 0 -16 -36 -52 -66 -88 -130
+98 +75 +57 +39 +17 0 -16 -41 -87
315 355
-144
-93
355 400 +62 +18 0 -18 -40 -57 -73 -98 -150
+108 +83 +63 +43 +18 0 -17 -45 -103
400 450
-166
-109
450 500 +68 +20 0 -20 -45 -63 -80 -108 -172
 17

Quando os símbolos do furo e do eixo correspondente forem representados simultaneamente

(FIG. 2.4), será indicada primeiramente a simbologia do furo. Isto poderá ser efetuado por uma das
seguintes maneiras:
G8 G8 – h6 G8/h6
h6

FIG. 2.4 – Exemplo de representação simultânea das tolerâncias do eixo e do furo.

2.3.4 Escolha dos ajustes

Geralmente o departamento de projeto de uma empresa é quem escolhe o melhor ajuste para
um determinado acoplamento. A escolha não é feita por acaso, são levados em conta: qual a função
e qual o grau de responsabilidade que o acoplamento em questão deverá ter.
Já para o departamento de produção caberá interpretar e produzir as peças de acordo com as
tolerâncias indicadas no projeto.
A escolha de um sistema, eixo-base ou furo-base, para um acoplamento é feito levando-se
em conta a facilidade de fabricação dos componentes.
Normalmente é mais fácil para a fabricação, controlar as medidas de um eixo do que as de
um furo, portanto, em princípio deve-se tentar usar o sistema furo-base.
Na tabela (TAB. 2.7) são apresentados os ajustes mais comuns na mecânica.

TABELA 2.7 – Ajustes comuns na mecânica - Tabela ABNT/ISSO NBR 6158.

Mecânica muito Mecânica de
Média precisão Mecânica comum
AJUSTE precisa precisão
H6 h5 H7 h6 H8 h8 e h9 H11 h11
interferência forte
- - s6 e r6 - - - - -
à pressão
interferência forte
- - n6 S7 e R7 - - - -
prensado
Interferência forte n5 N6 m6 N7 - - - -
Interferência leve m5 M6 M7 - - - -
incerto forte k5* K6* k6* K7* - - - -
incerto leve j5** J6** j6** J7 - - - -
folga leve h5 H6 e G6 H6 H7 h8 e h9 H8 - -
folga forte g5 - - - - - - -
folga semi-rotativo - - G6 G7 f8 e f9 F8 e E9 - -
folga rotativo - - f7 F7 - - - -
folga rotativo livre - - E8 E8 - - - -
folga rotativo forte - - D9 D9 d10 D10 - -
d11, e11, H11, D11, C11,
Folga - - - - - -
b11 e a11 B11, A11
* interferência forte ** interferência leve
18
2.4 Exercícios

1) Calcule a unidade de tolerância (i) para 12mm, e determine, utilizando o cálculo, qual a
tolerância fundamental para a qualidade IT7.

2) Complete o quadro abaixo, considerando que seja um acoplamento.

EIXO FURO
Dimensão nominal 75 mm
Tolerância 74 µm
Campo de tolerância g H
IT 6
Dimensão máxima 74,990 mm
Dimensão mínima

3) Dada a montagem 39M7 – g6, determine:

a) A dimensão máxima do furo.
b) A dimensão mínima do furo.
c) A dimensão máxima do eixo.
d) A dimensão mínima do eixo.

4) Dada a montagem 120H7/m6, determine:

a) A dimensão máxima do furo.
b) A dimensão mínima do furo.
c) A tolerância do furo.
d) A dimensão máxima do eixo.
e) A dimensão mínima do eixo.
f) A tolerância do eixo.

5) Uma empresa de usinagem fabrica dois tipos de eixos, um com dimensão Ø37a6 (eixo nº1), e
outro com dimensão Ø49g7 (eixo nº2). Com base nos dados e em seus conhecimentos,
responda qual deles possui a dimensão mínima mais próxima da respectiva dimensão
nominal?

6) Observe o desenho abaixo e marque V, se verdadeiro, ou F, se falso:

( ) A dimensão nominal do comprimento do eixo é de 40mm, o afastamento superior é

0,25mm e o afastamento inferior é –0,25mm.
( ) O campo de tolerância do diâmetro do furo é representado pela letra H.
( ) O ajuste existente no conjunto é do tipo com folga.
( ) A dimensão máxima do diâmetro maior do eixo é igual a Ø18,021mm.
( ) A dimensão mínima do diâmetro menor do eixo é igual a Ø11,983mm.
 19

CAPÍTULO 3 – BLOCOS PADRÕES E CALIBRADORES

3.1 Blocos-padrão
Em geral, são peças em forma de pequenos paralelepípedos, utilizadas principalmente em
controle, calibração e verificação de instrumentos de metrologia. Porém, suas formas podem variar
entre piramidais e cilíndricos. Os blocos se diferenciam entre si devido as variações de espessura
(FIG. 3.1), podem ser encontrados em milímetros ou em polegadas.

2m 4,5 10
m mm mm

Figura 3.1 – Exemplos de blocos-padrão.

Os blocos-padrão são vendidos em jogos com diferentes quantidades de peças, no entanto, a

quantidade não é o fator primordial na escolha de um determinado jogo, mas sim a variação de valores
existentes em seus blocos fracionários.

3.1.1 Materiais de fabricação dos blocos-padrão

Os três materiais mais utilizados para se fazer os blocos-padrão são: o aço, a cerâmica e o
metal duro.
Os blocos de aço são, atualmente, os mais utilizados nas indústrias. O material é tratado
termicamente para garantir a estabilidade dimensional, além de assegurar dureza acima de 800 HV.
Nos blocos de cerâmica o material básico utilizado para a fabricação é o Zircônio, este
material confere ao bloco uma excepcional estabilidade dimensional e resistência à corrosão. A
dureza destes blocos passa de 1.400 HV.
Os blocos de metal duro são geralmente fabricados em carbureto de tungstênio, a dureza
deste tipo de blocos situa-se acima de 1.500 HV, por este motivo são amplamente utilizados como
blocos-padrão protetores (FIG. 3.2).

3.1.2 Bloco-padrão protetor

Os blocos-padrão protetores são geralmente encontrados em espessuras de 1, 2 ou 2,5mm,
podendo variar em situações especiais.
20

Bloco-padrão Protetor

Blocos-padrão

Bloco-padrão Protetor
FIG. 3.2 – Exemplo da utilização dos blocos-padrão protetores.
Os blocos-padrão possuem dimensões muito exatas, porém com o uso estas dimensões vão
perdendo a precisão.
Por serem mais resistentes, os blocos-padrão protetores são utilizados com a finalidade de
impedir que os blocos-padrão entrem em contato direto com instrumentos, acessórios ou ferramentas,
minimizando assim, o desgaste dos blocos-padrão (FIG. 3.2).
Obs.: As espessuras dos blocos-padrão protetores devem ser levadas em conta quando for
feito o empilhamento.

3.1.3 Classificação
Os blocos-padrão podem ser encontrados em até cinco (5) classes que variam de acordo com
o tipo de aplicação (TAB. 3.1).

TABELA 3.1 – Tabela de classificação dos blocos-padrão.

DIN./ISO/JIS BS FS APLICAÇÃO
00 00 1 Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão.
Calibração de blocos-padrão destinados à operação de
0 0 2
inspeção, e calibração de instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas
1 I 3
áreas de inspeção.
2 II B Para uso em oficinas e ferramentarias.

Normas: DIN. 861

FS (Federal Standard) GCG-G-15C
BS (British Standard) 4311
ISO 3650
JIS B-7506

Obs.: A quinta classe que está faltando na tabela 3.1 é a classe denominada K, que é
classificada entre as classes 00 e 0, porque apresenta as características de desvio dimensional dos
blocos-padrão da classe 0, porém com desvio de paralelismo das faces similar aos blocos-padrão da
classe 00.
Por seu custo ser menor do que o custo da classe 00, os blocos-padrão da classe K são muito
utilizados em laboratórios de referência na calibração de blocos-padrão.

3.1.4 Empilhamento dos blocos-padrão

Depois de serem devidamente limpos, os blocos devem ser colocados, um sobre o outro, de
forma cruzada.
Em seguida, devem ser girados lentamente e em sentidos opostos, exercendo uma leve
pressão até que suas faces fiquem coincidentes.
 21

A aderência obtida através deste processo é gerada a partir de um fenômeno físico conhecido
como atração molecular, este fenômeno é definido como a aderência de dois corpos metálicos que
tenham superfícies de contato finamente polidas.
Obs.: A pressão exercida durante o empilhamento tem como finalidade expulsar a camada
de ar existente entre as superfícies dos blocos, porém, até mesmo os blocos-padrão, que possuem
superfícies muito lisas, apresentam uma pequena rugosidade que impede que o ar seja totalmente
expulso.
Por tanto, sempre haverá uma fina lâmina de ar entre os blocos-padrão.

3.1.5 Erros admissíveis

Como já foi visto no item anterior os blocos-padrão também possuem irregularidades em
suas superfícies, ainda que muito pequenas.
Por este motivo é feito um controle através de normas internacionais que estabelecem os
erros dimensionais e de planeza dos blocos-padrão (TAB. 3.2).

TAB. 3.2 – Erros admissíveis dos blocos-padrão.

DIMENSÃO EXATIDÃO A 20°C (µm)
(mm) CLASSE 00 CLASSE 0 CLASSE 1 CLASSE 2
até 10 ± 0,06 ± 0,12 ± 0,20 ± 0,45
10 – 25 ± 0,07 ± 0,14 ± 0,30 ± 0,60
25 – 50 ± 0,10 ± 0,20 ± 0,40 ± 0,80
50 – 75 ± 0,12 ± 0,25 ± 0,50 ± 1,00
75 – 100 ± 0,14 ± 0,30 ± 0,60 ± 1,20
100 – 150 ± 0,20 ± 0,40 ± 0,80 ± 1,60
150 – 200 ± 0,25 ± 0,50 ± 1,00 ± 2,00
200 – 250 ± 0,30 ± 0,60 ± 1,20 ± 2,40
250 – 300 ± 0,35 ± 0,70 ± 1,40 ± 2,80
300 – 400 ± 0,45 ± 0,90 ± 1,80 ± 3,60
400 – 500 ± 0,50 ± 1,10 ± 2,20 ± 4,40
500 – 600 ± 0,60 ± 1,30 ± 2,60 ± 5,00
600 – 700 ± 0,70 ± 1,50 ± 3,00 ± 6,00
700 – 800 ± 0,80 ± 1,70 ± 3,40 ± 6,50
800 – 900 ± 0,90 ± 1,90 ± 3,80 ± 7,50
900 – 1000 ± 1,00 ± 2,00 ± 4,20 ± 8,00

É comum que ao passar do tempo, mesmo com a caixa de jogo dos blocos fechada sem nunca
ter sido aberta, os blocos percam a exatidão dimensional, isto ocorre devido a tensões internas dos
blocos, que fazem com que o mesmo vá perdendo a exatidão durante os anos. Geralmente os
fabricantes fornecem o quanto os blocos perdem em um determinado período para que durante o
empilhamento estes erros sejam considerados.

3.1.6 Conservação
Para uma maior vida útil dos blocos-padrão, alguns cuidados devem ser tomados, como
evitar que os blocos sofram quedas, entrem em contato sem o uso dos blocos protetores com as peças
avaliadas, etc.
Também é recomendado, que após sua utilização, os blocos sejam devidamente limpos e
recebam uma leve camada de vaselina para evitar a oxidação (os blocos de cerâmica não devem ser
lubrificados).

3.2 Calibradores
São instrumentos que determinam as dimensões limites de uma determinada peça,
geralmente são fabricados de aço-carbono e suas faces de contato são temperadas e retificadas para
garantir maior durabilidade e precisão.
22
Os calibradores são empregados para verificar se as peças de uma produção em série estão
dentro dos limites de sua tolerância, para se fazer esta verificação os calibradores devem estar
regulados com a dimensão mínima (lado passa) e a dimensão máxima (lado não-passa) das peças que
estiverem sendo analisadas.
O motivo pelo qual os calibradores são usados no lugar de paquímetros, micrômetros e etc.,
em uma produção em série, os paquímetros e outros equipamentos de metrologia executam uma
medição direta, já os calibradores fazem uma medição indireta por comparação, ou seja, o calibrador,
já regulado com as dimensões máxima e mínima, é confrontado com a peça em avaliação, que
teoricamente deve possuir uma dimensão efetiva dentro das dimensões limites pré-estabelecidas no
calibrador.
Se a peça estiver dentro das dimensões do calibrador, ela estará dentro de sua tolerância de
fabricação, no entanto se a peça avaliada estiver fora das dimensões do calibrador, ela estará fora de
sua tolerância de fabricação e por tanto deverá ser descartada ou, se for o caso, deverá voltar à linha
de produção para que sua dimensão seja corrigida.
Na maioria dos casos os calibradores são formados por uma única peça (FIG. 3.1), mas
dependendo da situação podem ser encontrados em duas “partes” (FIG. 3.7) uma com a dimensão
máxima e outra com a dimensão mínima.
Obs.: Normalmente o lado não–passa de um calibrador, seja ele de eixos ou de furos, tem
chanfros e uma marca de cor vermelha. Também é importante saber que os calibradores devem entrar
no furo ou no eixo por seu próprio peso, sem a necessidade do operador exercer alguma pressão.

3.2.1 Tipos de calibrador

3.2.1.1 Calibrador tampão

O calibrador tampão (FIG. 3.1) é uma peça cilíndrica que possui uma extremidade com
diâmetro igual à dimensão mínima do furo (lado passa) e outra extremidade com o diâmetro igual à
dimensão máxima do furo avaliado (lado não-passa).

0 30 +13

FIG. 3.1 – Calibrador tampão para 30H6.

O furo que estiver sendo avaliado deve permitir a entrada do lado passa e não permitir a
entrada da outra extremidade, o lado não passa.

3.2.1.2 Calibrador tampão escalonado

Os calibradores escalonados possuem as dimensões máxima e mínima, localizadas na
mesma extremidade do cilindro, com isto se consegue minimizar o tempo de verificação (FIG. 3.2).

FIG. 3.2 – Calibrador tampão escalonado.

3.2.1.3 Calibrador chato

 23

Em peças onde seja necessário executar a verificação de uma medida interna entre 80mm a
260mm, utiliza-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial (FIG. 3.3), com a finalidade de
facilitar a verificação, devido ao seu baixo peso.

110 G7

+47 +12

Corte transversal
FIG. 3.3 – Calibrador chato para 110G7.
O calibrador chato também pode ser encontrado de forma escalonada (FIG. 3.4).

MIN MAX

170 H6

0 +25

FIG. 3.4 – Calibrador chato escalonado para 170H6.

3.2.1.4 Calibrador tipo vareta

O calibrador tipo vareta (FIG. 3.5), nada mais é do que uma haste metálica com as pontas
em forma de calota esférica, e são utilizados em dimensões internas acima de 260mm.

FIG. 3.5 – Calibrador do tipo vareta.

3.2.1.5 Calibrador de boca

O calibrador de boca (FIG. 3.6) tem este nome devido ao seu formato, ele possui duas bocas,
sendo uma com a dimensão máxima e outra com a dimensão mínima.
24

22 k6

+2 +15

FIG. 3.6– Calibrador de boca para 22K6.

3.2.1.6 Calibrador de boca separada

Em casos em que os eixos a serem avaliados tiverem dimensões muito grandes (entre 100mm
e 500mm) devem ser utilizados os calibradores de boca separada (FIG. 3.7), sendo uma das bocas
reguladas com a dimensão máxima e outra com a dimensão mínima da peça em questão.

MIN MAX

110 m5 110 m5

+13 +28

FIG. 3.7 – Calibradores de boca separada.

3.2.1.7 Calibrador de boca escalonada

Da mesma forma que existem calibradores escalonados para furos, também existe calibrador
escalonado para eixos, que o caso do calibrador de boca escalonada (FIG. 3.8).
Estes calibradores também são conhecidos como calibradores de bocas progressivas, e da
mesma forma que os outros calibradores escalonados, aumenta a rapidez das verificações.

250 g7

FIG. 3.8 – Calibrador de boca escalonada.

3.2.1.8 Calibrador de boca ajustável

 25

O calibrador de boca ajustável (FIG. 3.9), como o nome já diz, pode ser ajustado a várias
dimensões internas, por este motivo ele é muito utilizado nas industrias (principalmente em pequenas
e médias), pois ele substitui um número considerável de calibradores de boca.

MAX

MIN
20 - 25mm

FIG. 3.9 – Calibrador de boca ajustável.

O calibrador de boca ajustável possui dois ou quatro parafusos por onde são feitos os ajustes,
geralmente com o auxílio dos blocos-padrão, da dimensão máxima (na parte anterior da boca) e da
dimensão mínima (na parte posterior da boca).

3.2.1.9 Calibrador tampão e anéis cônicos

São utilizados para se fazer a verificação das peças de um conjunto cônico, o tampão cônico
verifica o furo (FIG. 3.10) e o eixo é verificado através do anel cônico (FIG. 3.11).
Com estes calibradores são executados três tipos de verificação, sendo elas: verificação
simples do cone, verificação por atrito e verificação do diâmetro.
peça
tampão cônico padrão

FIG. 3.10 – Utilização do calibrador tampão cônico.

FIG. 3.11 – Utilização do calibrador anel cônico.

anel cônico padrão peça

Para facilitar as verificações é utilizada uma fina camada de corante durante as verificações
por atrito e do diâmetro.

3.2.1.10 Calibrador cônico Morse

Esse calibrador pode ser encontrado em forma de macho ou fêmea, e é utilizado da mesma
forma que o calibrador tampão e anéis cônicos, sua diferença consiste na possibilidade de ajustes com
aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com frequência.
26
3.2.1.11 Calibrador de rosca
Existem dois tipos de calibradores de rosca, um para verificação de rosca externa e outro
para verificação de rosca interna.
A verificação da rosca externa pode ser feita com o calibrador de anel (FIG. 3.12), que é
constituído por dois anéis, um com as dimensões mínimas e outro com as dimensões máximas da
rosca.

FIG. 3.12 – Calibrador de anel para verificação de roscas externas.

Já as roscas internas são verificadas com o calibrador tampão de rosca (FIG. 3.13), muito
semelhante ao calibrador tampão exceto pelas extremidades roscadas, onde um lado é o passa e o
outro é o lado não-passa.

M 12

FIG. 3.13 – Calibrador tampão de rosca.

Tanto o calibrador de anel quanto o calibrador tampão de roscas, possuem ranhuras que
servem para coletar os cavacos e/ou sujeiras que estejam aderidos aos filetes das roscas, mesmo assim,
é recomendado que se faça uma limpeza cuidadosa nas roscas antes da verificadas.

3.2.1.12 Calibrador regulável de rosca

A utilização desse calibrador faz com que a verificação da rosca externa seja muito mais
rápida, um dos motivos você já conhece, que é desnecessidade de virar o calibrador, e o outro motivo
é que este calibrador não se aparafusa a peça avaliada.
O calibrador regulável de rosca (FIG 3.14) possui quatro roletes cilíndricos ou quatro
segmentos de cilindro. Estes roletes podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são
iguais aos da rosca em avaliação.

FIG. 3.14– Calibrador regulável de rosca.

3.2.2 Conservação
Da mesma forma que os blocos-padrão os calibradores devem receber alguns cuidados
especiais. Os calibradores devem ser manuseados com cuidado para que não sofram choques e
 27

quedas, após o uso eles devem ser devidamente limpos e lubrificados e guardados em estojo e em
local apropriado.

3.3 Exercícios

1) Considerando-se um jogo de blocos padrão, contendo 116 peças, já incluídos 4 blocos

protetores:
• 4 blocos padrão protetores de 2mm de espessura;
• 1 bloco padrão de 1,0005mm de espessura;
• 9 blocos padrão de 1,001; 1,002; 1,003; ...; 1,009mm de espessura;
• 49 blocos padrão de 1,01; 1,02; 1,03; ...; 1,49mm de espessura;
• 49 blocos padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00, ...; 24,50mm de espessura;
• 4 blocos padrão de 25; 50; 75 e 100mm de espessura.
Utilizando estes blocos, faça o empilhamento para as das dimensões a seguir:
a) 36,373mm.
b) 79,000mm.
c) 1”.
d) 18,749mm.

2) Durante o empilhamento, ocorre um fenômeno entre os blocos padrão que é conhecido como:
a) Atração magnética.
b) Atração física.
c) Atração molecular.
d) Atração de tensões internas.

3) Todos os calibradores a seguir são utilizados em verificações de dimensões externas, exceto:

a) Calibrador vareta.
b) Calibrador anel cônico.
c) Calibrador de boca.
d) Calibrador de boca separada.

4) Explique a função dos blocos padrão protetores.

5) Qual a vantagem da utilização dos calibradores em uma produção em série?

6) Para que um eixo, avaliado com a utilização de um calibrador de boca, esteja dentro da
tolerância dimensional é necessário que o eixo:
a) Passe na boca menor e não passe na boca maior.
b) Passe na boca maior e não passe na boca menor.
c) Não passe em nenhuma das bocas.
d) Passe nas duas bocas.

7) Qual a diferença entre a medição direta e a medição indireta?

8) Determine o calibrador mais adequado para as dimensões a seguir:

a) 45G7.
b) 349m6.
c) 300H7.
d) 32h6.
e) 32H6.

9) Uma empresa produz 5 tipos diferentes de eixos, sendo eles: 20h6, 22m6, 22n6, 24g6 e 25h6. O
departamento de qualidade quer escolher os tipos e a quantidade dos calibradores que deverão ser
28
utilizados na avaliação da tolerância dimensional destes eixos. A avaliação será feita avaliando-se uma
peça, escolhida aleatoriamente, de cada lote.

TIPOS DE CALIBRADOR
DE BOCA AJUSTÁVEL
DE BOCA CHATO
(10-15mm / 15-20mm / 20-25mm)
CUSTO X X 3X
/2

Com base na tabela acima, pode-se afirmar que a escolha mais adequada será:
a) 3 calibradores chatos e 2 calibradores de boca.
b) 2 calibradores de boca ajustável e 3 calibradores de boca.
c) 1 calibrador de boca e 1 calibrador de boca ajustável.
d) 5 calibradores de boca.
 29

CAPÍTULO 4 – TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS

4.1 Introdução
Mesmo com a utilização de máquinas-ferramenta de alta tecnologia, surgem desvios de
fabricação nas peças, esses desvios são chamados de erros geométricos.
Estes erros podem ser divididos em dois grupos:
• Erros macrogeométricos: são erros de forma, detectáveis por instrumentos
convencionais, incluem os erros de planeza, circularidade, ondulações e etc.
• Erros microgeométricos: também conhecidos como rugosidade, são erros detectáveis
por equipamentos especiais.
Vibrações, desgaste prematuro do fio de corte da ferramenta, variações de dureza da peça ao
longo do plano de usinagem, deficiência de fixação da peça e folga das guias da máquina podem ser
alguns dos fatores causadores dos erros geométricos.
Para que estes erros não prejudiquem o funcionamento do conjunto para o qual as peças
foram projetadas, estes devem ser limitados através das tolerâncias geométricas.

4.2 Definições para tolerâncias geométricas

4.2.1 Superfície Real

É a superfície obtida através do método empregado na sua produção (torneamento,
fresamento, etc.), é a superfície real que limita a peça do meio que a envolve (FIG. 4.1).

superfície real

FIG. 4.1 – Superfície real.

4.2.2 Superfície Geométrica

É a superfície que consta nos projetos (FIG. 4.2), são tidas como superfícies ideais, pois não
apresentam erros de forma e nem de acabamento. As superfícies geométricas são utilizadas como
referência para se definir os desvios geométricos das peças.
superfície geométrica

FIG. 4.2– Superfície geométrica.

30
4.2.3 Superfície Efetiva
É a superfície levantada pelo instrumento de medição (FIG. 4.3), esta superfície tem a forma
aproximada da superfície real de uma peça, pois os aparelhos não conseguem capturar a superfície
real com exatidão, e por isto a superfície efetiva é apresentada de maneira deformada pelo
instrumento.
superfície efetiva

FIG. 4.3– Superfície efetiva.

Podem ocorrer casos em que uma mesma peça apresente superfícies efetivas diferentes, isso
irá depender dos diferentes sistemas e condições de medições que forem utilizados na avaliação.

4.2.4 Perfil Real

É o corte da superfície real.

4.2.5 Perfil Geométrico

É o corte da superfície geométrica.

4.2.6 Perfil Efetivo

É o corte da superfície efetiva.

4.3 Tolerância de forma

O erro de forma consiste na diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica
teórica. Para que a forma de um determinado elemento esteja dentro da tolerância de forma, todos os
seus pontos devem ser iguais ou inferiores ao valor da tolerância estipulada.
Como existe mais de um tipo de tolerância de forma, a identificação das mesmas é feita com
a utilização de símbolos (TAB. 4.1).

TAB. 4.1 – Simbologia utilizada para tolerâncias de forma.

Tolerância de forma Símbolo

Retilineidade

Planeza

Circularidade

Cilindricidade

Forma de uma linha qualquer

Forma de uma superfície qualquer

 31

A representação da tolerância de forma é feita nos desenhos técnicos, utilizando pequenos

retângulos com símbolos e valores das respectivas tolerâncias.
Estes retângulos são conectados, através de uma linha que possui uma seta na extremidade
em contato com o desenho (FIG. 4.4).

4.3.1 Retilineidade
Essa tolerância determina que cada linha deve estar limitada pelo campo de tolerância, que
neste caso é formado por duas linhas, paralelas e imaginárias, mantendo uma distância igual ao valor
da tolerância indicada no desenho (FIG. 4.4).

0,5
FIG. 4.4 – Representação da tolerância de retilineidade com seu respectivo campo de tolerância.

Quando o valor da tolerância for precedido pelo símbolo Ø, o campo de tolerância passara
a ser formado por um único cilindro cujo diâmetro é igual ao valor da tolerância indicada no projeto
(FIG. 4.5).

FIG. 4.5 – Representação da tolerância de retilineidade com a utilização do símbolo

de diâmetro.
4.3.2 Planeza
A tolerância de planeza determina que toda a superfície indicada no desenho deve estar
limitada pelo campo de tolerância. Em Planeza o campo de tolerância é formado por dois planos
paralelos e imaginários, mantendo uma distância igual ao valor da tolerância indicada no desenho
(FIG. 4.6).
0,15

FIG. 4.6 – Representação da tolerância de planeza e seu respectivo campo de tolerância.

Imagine a seguinte situação: uma peça possui tolerância dimensional com valor de 0,5mm e
uma tolerância de Planeza com valor de 0,8mm (FIG. 4.7).
Se uma peça, com a dimensão mínima 29,9mm, for avaliada poderá apresentar variações de
planeza de 0,8mm (FIG. 4.8).
32

FIG. 4.7 – Exemplo de peça com erro na escolha do valor de tolerância de planeza.

FIG. 4.8 – Peça dentro da tolerância de planeza e fora da tolerância dimensional.

Conclusão, a peça estaria dentro da tolerância geométrica, mas não da tolerância

dimensional. Por este motivo é que a tolerância geométrica deve ser sempre menor ou igual ao valor
da tolerância dimensional da peça em avaliação. Pois se ela for maior, automaticamente estará
provocando um erro no projeto.
Obs.: Quando a tolerância de Planeza não for indicada no desenho, admite-se que ela possa
variar, desde que ela não ultrapasse a tolerância dimensional (FIG. 4.9).
32,011

31,995
32 j6

FIG. 4.9 – Variação da tolerância de planeza quando não indicada no desenho.

4.3.3 Circularidade
Determina que para a peça esteja dentro da tolerância de circularidade, a superfície circular
indicada no desenho deve estar compreendida entre dois círculos, concêntricos e imaginários, que
possuam uma diferença, igual ao valor da tolerância, entre seus raios (FIG.4.10).

FIG. 4.10 – Representação da tolerância de circularidade com seu respectivo campo de tolerância.
 33

O campo de tolerância de circularidade é analisado em qualquer seção transversal da peça.

Não é comum a utilização deste tipo de tolerância, pois se a peça apresentar erros de forma
dentro das tolerâncias dimensionais, não apresentarão danos à montagem e ao funcionamento do
conjunto.
Mas há casos onde a tolerância de circularidade deve ser especificada, pois as peças
apresentam tolerâncias muito pequenas, com isso somente a tolerância dimensional não bastaria para
a garantia funcional.
A tolerância de circularidade é medida através de alguns equipamentos como prisma em “V”
em conjunto com relógio comparador, relógio comparador capaz de medir três pontos e etc., mas o
mais adequado é a utilização de um aparelho especial que possui uma mesa giratória e um relógio
comparador, o que permite uma avaliação mais precisa da tolerância de circularidade.

4.3.4 Cilindricidade
A tolerância de circularidade determina que toda a superfície circular indicada no desenho
deve estar limitada por dois cilindros, coaxiais e imaginários, que possuam uma diferença, igual ao
valor da tolerância, entre seus raios (FIG.4.11).

A seção A-A

FIG. 4.11 - Representação da tolerância de cilindricidade com seu respectivo campo de tolerância.

De grosso modo podemos dizer que a cilindricidade é a união entre as tolerâncias de

retilineidade e circularidade, pois ela engloba tanto as tolerâncias na seção longitudinal quanto na
seção transversal da superfície em avaliação (FIG. 4.12).

FIG. 4.12 – Direções de abrangência da tolerância de cilindricidade.

4.3.5 Forma de uma linha qualquer

Esta tolerância é utilizada na avaliação de uma peça que apresente uma linha de forma
qualquer (FIG. 4.13), seu campo de tolerância é formado por duas linhas que tangenciam círculos
34
cujos diâmetros sejam iguais ao valor da tolerância, estes círculos por sua vez, possuem seus centros
coincidentes ao Perfil Geométrico da peça (FIG. 4.14).

FIG. 4.13 - Representação da tolerância de forma de uma linha qualquer.

Para a peça estar dentro da tolerância de uma linha qualquer, a linha deve estar compreendida
pelo campo de tolerância (FIG. 4.14).

Perfil Real

Perfil Geométrico

FIG. 4.14 – Campo de tolerância de forma de uma linha qualquer.

4.3.6 Forma de uma superfície qualquer

Esta tolerância é bem parecida com a tolerância anterior, a diferença é que ao invés de utilizar
círculos e linhas, são utilizadas esferas e superfícies para delimitar o campo de tolerância.
As esferas, cujos centros são coincidentes ao Perfil Geométrico, possuem diâmetro igual ao
valor da tolerância indicada no projeto (FIG. 4.15).

FIG. 4.15 - Representação da tolerância de forma de uma superfície qualquer.

Estas esferas limitam duas superfícies que as tangenciam, formando assim o campo de
tolerância (FIG. 4.16).

Campo de tolerância

Superfície Geométrica

FIG. 4.16 - Campo de tolerância de forma de uma superfície qualquer.

 35

A superfície avaliada estará dentro da tolerância se estiver compreendida entre as duas

superfícies do campo de tolerância.

4.4 Tolerância de orientação

A tolerância de orientação (orientação para dois elementos associados) é um dos tipos de
tolerância de posição, esta última analisa as relações entre dois ou mais elementos e condiciona a
variação de um elemento da peça em relação à sua posição estabelecida no projeto.
As tolerâncias de orientação também são representadas por símbolos (TAB. 4.2), mas a
representação nos desenhos técnicos sofre uma pequena alteração, pois além do símbolo e do valor
da tolerância também é necessário indicar o elemento de referência utilizado, deste modo a
representação deve ser feita com um pequeno retângulo onde são representados estes três dados (FIG.
4.17).

TAB. 4.2 – Simbologia utilizada para tolerâncias de orientação.

Tolerância de posição
Orientação para Símbolo
elementos associados
Paralelismo

Perpendicularidade

Inclinação

Para informar qual é o elemento de referência, este deve ser conectado por uma linha a um
quadrado que possui em seu interior uma letra maiúscula que denomina o elemento de referência.
A extremidade da linha que estiver em contato com o elemento de referência possui um
pequeno triângulo enegrecido (FIG. 4.17).
Obs.: Serão considerados desprezíveis os erros de forma dos elementos associados, para
evitar a separação dos métodos de medição e facilitar o compreendimento do assunto.

4.4.1 Paralelismo
A tolerância de paralelismo estipula que uma linha ou superfície possua todos os seus pontos
equidistantes a um eixo ou plano de referência.
No exemplo a seguir (FIG. 4.17), pode-se observar que a superfície superior deve estar
compreendida entre dois planos distantes 0,9 mm e paralelos ao plano de referência “A”.

FIG. 4.17 - Representação da tolerância de paralelismo com seu respectivo campo de tolerância.
36
No próximo exemplo (FIG. 4.18) o valor da tolerância é precedido pelo símbolo de diâmetro,
quando isto ocorrer o campo de tolerância será uma zona cilíndrica com diâmetro igual ao valor da
tolerância.

FIG. 4.18 - Representação da tolerância de paralelismo com a utilização do símbolo de diâmetro.

4.4.2 Perpendicularidade
Esta tolerância determina que para uma peça ser aprovada, a superfície avaliada deve estar
compreendida por um campo de tolerância, campo este, que é formado por duas retas ou por dois
planos paralelos entre si e perpendiculares à reta ou superfície de referência.

FIG. 4.19 – Representação da tolerância de perpendicularidade.

A distância entre os planos ou entre as retas deve ser igual à tolerância (FIG. 4.20).

Elemento de referência
FIG. 4.20 – Campo de tolerância da tolerância de perpendicularidade.
 37

4.4.3 Inclinação
A tolerância de inclinação possui um campo de tolerância formado por duas linhas ou duas
superfícies paralelas entre si e inclinadas, de acordo com o ângulo indicado no desenho, em relação
ao elemento de referência (FIG. 4.21). A distância entre os planos ou entre as retas deve ser igual ao
valor da tolerância.

Elemento de referência

FIG. 4.21 – Representação da tolerância de inclinação com seu respectivo campo de tolerância.
Existe outra maneira de estipular a tolerância de inclinação sem ser por meio da tolerância
de orientação, este outro método indica, na própria cota, a variação angular permissível do elemento
analisado, determinando o ângulo máximo e o ângulo mínimo (FIG. 4.22).

FIG. 4.22 – Especificação dos ângulos máximo e mínimo.

É importante salientar que são dois métodos totalmente diferentes, e não devem ser
confundidos, um erro de interpretação poderá acarretar na aprovação de uma peça irregular, ou a
reprovação de uma peça dentro da tolerância.
A tolerância de perpendicularidade é um tipo de tolerância de inclinação, porém um tipo
especial, pois seu ângulo será sempre 90º.

4.5 Tolerância de posição

A tolerância de posição (posição para elementos associados) é utilizada em peças que farão
parte de um conjunto, com o intuito de estabelecer limites para os erros geométricos, de tal maneira
a permitir que a montagem seja executada sem a necessidade de ajustes.
As tolerâncias de posição, como nos casos anteriores, são representadas por símbolos (TAB.
4.3), e em alguns casos também há necessidade da indicação dos elementos de referência.

TAB. 4.3 - Simbologia utilizada para tolerâncias de posição.

Tolerância de posição
Posição para Símbolo
elementos associados
Posição de um elemento

Concentricidade e Coaxialidade

Simetria
38
4.5.1 Posição de um elemento
Esta tolerância especifica o quanto um elemento (ponto, plano, reta) pode se desviar de sua
posição teórica.

4.5.1.1 Tolerância de posição do ponto

Seu campo de tolerância é determinado por uma superfície esférica ou um círculo, cujo
diâmetro é igual ao valor da tolerância especificada. O centro deste círculo deve ser coincidente à
posição teórica do ponto que estiver sendo avaliado (FIG. 4.23).

FIG. 4.23 – Representação da tolerância de posição de um elemento (ponto) com seu

respectivo campo de tolerância.

4.5.1.2 Tolerância de posição da reta

O valor desta tolerância pode, ou não, ser precedido pelo símbolo de diâmetro. Quando o
valor da tolerância for precedido pelo símbolo Ø (FIG. 4.24), esta terá seu campo de tolerância
formado por um cilindro com diâmetro igual à tolerância, cujo eixo é a reta avaliada em sua posição
nominal.

FIG. 4.24 - Representação da tolerância de posição de um elemento (reta) com a utilização do

símbolo de diâmetro e seu respectivo campo de tolerância.

Quando o elemento tolerado for uma linha que não possa variar além de certos limites em
relação à sua cota nominal, a tolerância de posição de um elemento será determinada por duas linhas
paralelas que estejam dispostas simetricamente à linha nominal (FIG. 4.25).

Linha nominal

FIG. 4.25 – Representação da tolerância de posição de um elemento (reta) com seu

respectivo campo de tolerância.
 39

4.5.1.3 Tolerância de posição de um plano

A tolerância de posição de um plano é semelhante à anterior, só que desta vez, são dois
planos paralelos separados por um distancia igual ao valor da tolerância e dispostos simetricamente
em relação ao plano nominal (FIG. 4.26).

FIG. 4.26 – Representação da tolerância de posição de um elemento (plano) com seu

respectivo campo de tolerância.

4.5.2 Concentricidade e coaxialidade

Obs.: As tolerâncias de concentricidade e coaxialidade possuem a mesma simbologia, o que
diferencia uma da outra é a forma de representação no desenho técnico.

4.5.2.1 Concentricidade
Toda vez que duas ou mais figuras geométricas (círculos, cilindros, cones, etc.) possuírem
seus eixos coincidentes, dizemos que há uma relação de concentricidade entre eles (FIG. 4.27). Na
pratica é muito difícil conseguir esta concentricidade, ocorrendo então, o que chamamos de
excentricidade (FIG. 4.27). No entanto há a necessidade de estabelecer limites para esta
excentricidade, o que é feito com a utilização da tolerância de concentricidade.

FIG. 4.27 – Peça concêntrica e peça excêntrica.

A tolerância de concentricidade determina que para a excentricidade de um elemento da peça

ser aceitável, o mesmo deverá ter seu centro compreendido no campo de tolerância. Neste caso o
campo de tolerância é formado por um círculo de diâmetro igual ao valor da tolerância e concêntrico
ao elemento de referência (FIG. 4.28).

FIG. 4.28 – Representação da tolerância de concentricidade com seu respectivo campo de tolerância.
40

4.5.2.2 Coaxialidade
Dois ou mais elementos serão coaxiais quando possuírem o mesmo eixo.
A coaxialidade utiliza um cilindro, com diâmetro igual ao valor da tolerância, coaxial ao
elemento de referência, como campo de tolerância (FIG. 4.29). Logo para um elemento estar dentro
da tolerância seu eixo deverá estar compreendido neste cilindro.

FIG. 4.29 – Representação da tolerância de coaxialidade com seu respectivo campo de tolerância.

O desvio da coaxialidade pode ser verificado através da medição do desvio de

concentricidade em alguns pontos da peça.

4.5.3 Simetria
Esta tolerância possui seu campo de tolerância formado por duas retas, ou dois planos
paralelos, afastados a uma distância igual ao valor especificado no desenho, e dispostos de maneira
simétrica em relação ao eixo (ou plano) de referência (FIG. 4.30).

FIG. 4.30 – Representação da tolerância de simetria com seu respectivo campo de tolerância.

4.6 Tolerância de batimento

A tolerância de batimento é utilizada em elementos de revolução (cilindros, cones, etc.) que
podem apresentar erros de ovalização, excentricidade e etc. em relação a seus eixos. Além destes
erros, é muito difícil determinar na peça o seu verdadeiro eixo de revolução.
Estes empecilhos geram uma composição de erros, que englobam tanto as superfícies de
medida e de referência quanto a linha de centro que teoricamente a peça deveria apresentar.
Os desvios de batimento são os desvios compostos de forma e de posição da superfície de
revolução, quando medidos a partir de um eixo ou superfície de referência. Os desvios de batimento
são utilizados para que se possa executar a avaliação da composição dos erros da peça.
O batimento determina a máxima variação permissível da posição de um elemento,
considerado ao girar a peça em torno do eixo de referência, sem que ocorra algum deslocamento axial.
 41

4.6.1 Batimento radial

O batimento radial verifica, como o próprio nome diz, a variação radial do elemento avaliado,
enquanto a peça é girada em torno do eixo de referência. O valor da tolerância especifica variação
máxima permitida, este valor determina a distância entre dois círculos, concêntricos, medidos em um
plano perpendicular ao eixo considerado (FIG. 4.31).

FIG. 4.31 – Tolerância de batimento radial.

O símbolo utilizado para indicar o batimento radial é o mesmo que indica o batimento axial,
a diferenciação é feita através da representação no desenho técnico (FIG. 4.32 e 4.33).

Campo de tolerância

FIG. 4.32 – Representação da tolerância de batimento radial com seu respectivo campo de tolerância.

4.6.2 Batimento axial

O batimento axial possui seu campo de tolerância formado por dois planos (afastados
a uma distância igual ao valor da tolerância) paralelos entre si e perpendiculares ao eixo da peça. Para
que a superfície em avaliação esteja dentro da tolerância ela não deve ultrapassar o campo de
tolerância em nenhum momento enquanto a peça for girada.

FIG. 4.33 – Representação da tolerância de batimento axial com seu respectivo campo de tolerância.

É importante ter conhecimento de que os erros compostos de forma e de posição estão

incluídos na tolerância de batimento axial, e que durante a avaliação deve se evitar, por mínimo que
seja, algum deslocamento axial da peça, pois poderá gerar um falso valor da tolerância.

4.7 Exercícios

1) O que é superfície geométrica?

a) Superfície ideal prescrita no projeto.
b) Superfície avaliada pela técnica de medição.
c) É o corte da superfície geométrica.
d) Superfície obtida pelo método de produção.
42

2) Complete o desenho a seguir, de forma que a superfície superior possua uma tolerância de paralelismo
igual a 0,08mm em relação à base da peça.

3) Todos os símbolos abaixo representam uma tolerância de forma, EXCETO?

a) a)

b) c)

4) Sabendo que o eixo a seguir deverá possuir uma tolerância de circularidade no valor de 0,5mm,
complete o desenho:

5) Sabendo que o eixo da parte com maior diâmetro da peça a seguir, deverá ser coaxial ao eixo da parte
com menor diâmetro, e a tolerância admitida será igual a 0,03mm, complete o desenho.

6) A representação em A pode ser substituída pela representação em B?

A B
 43

CAPÍTULO 5 – RUGOSIDADE

5.1 Introdução
Para cada finalidade existe uma superfície mais adequada a atender as expectativas do
projeto, por exemplo, um escorregador deve ser feito utilizando uma chapa de aço com um
acabamento superficial diferente do acabamento superficial de uma chapa utilizada no piso de um
ônibus.
De modo geral a produção de peças com superfícies lisas apresenta um custo de produção
mais elevado. Em muitos casos o próprio processo de fabricação pode determinar o tipo de
acabamento da superfície.
Como já foi comentado, no capítulo de blocos-padrão, as superfícies, por mais perfeitas que
sejam, apresentam irregularidades.
Essas irregularidades compreendem dois grupos de erros: macrogeométrico e
microgeométrico, explicados no capitulo de tolerâncias geométricas. Neste capítulo só nos interessará
o erro microgeométrico.

5.2 Rugosidade
A rugosidade, também conhecida como erros microgeométricos, é um conjunto de
irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam a superfície.
A rugosidade pode influir em alguns aspectos da peça, como:
• Qualidade de deslizamento;
• Resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
• Qualidade de aderência que a superfície oferece a camadas protetoras;
• Vedação;
• Aparência;
• etc.

5.2.1 Causas da rugosidade

As principais causas da rugosidade são:
• Falhas no mecanismo das máquinas-ferramenta;
• Vibrações no sistema peça-ferramenta;
• Desgaste das ferramentas;
• Utilização de ferramentas inadequadas;
• Em casos de usinagem o uso de uma velocidade de corte inadequada;
• E o próprio método de conformação da peça.
É importante entender que a rugosidade pode ser tanto benéfica quanto maléfica, por
exemplo, um alto nível de rugosidade é prejudicial para um bloco-padrão, porém em certos casos,
esse mesmo nível é aceitável, como por exemplo, uma tubulação de gás que deverá receber uma
camada protetora de tinta.

5.2.2 Definições para rugosidade

As definições são as mesmas para tolerância geométrica, sendo eles:
• Superfície Geométrica;
• Superfície Real;
• Superfície Efetiva;
• Perfil Geométrico;
• Perfil Real;
• Perfil Efetivo
44
No entanto, em rugosidade existe um novo conceito, que é denominado de Perfil de
Rugosidade.
Perfil de Rugosidade é obtido a partir de uma filtragem do Perfil Efetivo, esta filtragem é
necessária para eliminar as ondulações que por acaso a superfície em analise possa apresentar.

5.2.3 Composição da superfície

PP
B
A

E
PS

FIG. 5.1 – Composição da superfície.

A. Rugosidade ou textura primária:

É a formada por sulcos ou marcas deixadas pela ferramenta que atuou sobre a superfície da
peça

B. Ondulação ou textura secundária:

É o conjunto de irregularidades causadas por vibrações do sistema de produção ou tratamento
térmico.

C. Orientação das irregularidades:

É a direção geral dos componentes da textura, e são classificados como:
• Orientação ou perfil periódico: quando os sulcos têm direções definidas.
• Orientação ou perfil aperiódico: quando os sulcos não têm direções definidas.

D. Passo das irregularidades:

• PP: passo das irregularidades da textura primária.
• PS: passo das irregularidades da textura secundária.

E. Altura ou amplitude das irregularidades:

A altura, ou amplitude, só é examinada nas irregularidades da textura primária.

5.3 Rugosímetro
O rugosímetro é um aparelho eletromecânico utilizado para verificar e analisar os problemas
relacionados à rugosidade de superfícies.
Existem rugosímetros que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade, e há
também, rugosímetros que além da leitura, permitem a impressão da análise feita.
Os primeiros são mais utilizados em linhas de produção, enquanto os segundos têm mais uso
em laboratórios, pois apresentam um gráfico que é importante para uma análise mais profunda da
textura superficial.
 45

5.3.1 Componentes de um rugosímetro

• Apalpador:
O apalpador desliza sobre a superfície que será avaliada, é nele que está situada a
agulha apalpadora. O apalpador leva os sinais da agulha até o amplificador.

• Unidade de acionamento:
Tem a função de deslocar o apalpador sobre a superfície, em uma velocidade
constante e mantendo a mesma direção.
• Amplificador:
É dotado de um indicador de leitura que recebe os sinais da agulha, depois os amplia,
e em seguida os calcula de acordo com o parâmetro escolhido.
• Filtro:
Quando a medição da rugosidade é executada, o aparelho mostra o perfil da peça
composto da rugosidade e das ondulações. O filtro atua separando a rugosidade dos
erros de forma, isto ocorre separando os sinais de alta frequência, que caracterizam
a rugosidade, dos sinais de baixa frequência, que caracterizam as ondulações, por
tanto, o filtro deve permitir a passagem dos sinais de alta e reter os sinais de baixa
frequência.

Perfil não filtrado

Perfil da ondulação
(ondas curtas filtradas)

Perfil de rugosidade
(ondas longas filtradas)

FIG. 5.2 – Diferenciação de perfis filtrados para um não filtrado.

5.4 Critérios para avaliar a rugosidade

5.4.1 Comprimento de amostragem (cut off)

lv le le le le le ln
lm
lt
FIG. 5.3 – Representação do comprimento para avaliação de rugosidade.

le: Comprimento de amostragem. Nos aparelhos eletrônicos é chamado cut off.

lm: Comprimento total de avaliação.
lv: É o percurso inicial que permite o amortecimento das oscilações mecânicas e elétricas iniciais do
sistema. Não é utilizado na avaliação.
ln: É o percurso final que permite o amortecimento das oscilações mecânicas e elétricas finais do
sistema.
lt: Distância total: lt = lv + lm + ln.
46
5.4.2 Sistema de medições da rugosidade superficial
Existem dois sistemas básicos de medida:
• Linha Média (Sistema M).
• Linha Envolvente (Sistema E).

5.4.3 Sistema M
Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, de
tal modo que a soma das áreas superiores, compreendidas entre esta linha e o perfil efetivo, seja igual
à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem (le).
superfície efetiva
A1 A3

A2 A4
comprimento de amostragem
le
A1 + A3 = A2 + A4
FIG. 5.4 – Representação do sistema da linha média.

5.4.4 Parâmetros de rugosidade

5.4.4.1 Rugosidade média (Ra)

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do
perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do (lm). Yn
Y1

Y2

1 + 2 +⋯+
= =
FIG. 5.5 – Representação da rugosidade média.

O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:

• Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção;
• Em superfícies com orientação periódica;
• Em superfícies de pouca responsabilidade.

VANTAGENS:
• Mais utilizado no mundo;
• Aplicável à maioria dos processos de fabricação;
• Quase todos os equipamentos apresentam esse parâmetro e etc.
 47

DESVANTAGENS:
• Oculta o defeito de um vale ou pico não típico;
• Nenhuma distinção é feita entre picos e vales e etc.

TABELA 5.1 – Indicação da Rugosidade Ra pelos números de classe.

CLASSE DE RUGOSIDADE Ra
RUGOSIDADE (valor em µm)
N 12 50
N 11 25
N 10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
TABELA 5.2 – Acabamentos superficiais geralmente encontrados na indústria mecânicas.
Ra µm
0,1 1 10 100
Corte com chama
Fundição com areia
Forjamento
Serragem
Furação
Fresamento
Brochamento
Torneamento
Fund. sob pressão
Extrusão
Retificação
Polimento

Obs.: Existe uma determinação para os valores do comprimento de amostragem (cut off),
tais valores podem ser consultados na tabela 5.3.

TABELA 5.3 – Determinação do comprimento de amostragem.

Rugosidade Ra Mínimo comprimento
(µm) de amostragem (mm)
até 0,1 0,25
de 0,1 até 2 0,8
de 2 até 10 2,5
acima de 10 8
48

5.4.4.2 Rugosidade Máxima (Ry)

É o maior valor das rugosidades parciais (Zi), que se apresenta no percurso de medição (lm).

Z1 Z2 Z4 Z5
Z3

lv le le le le le ln
lm
lt
FIG. 5.6 – Representação da rugosidade máxima.

VANTAGENS:
• Informa a máxima deterioração da superfície vertical da peça;
• Tem grande aplicação na maioria dos países;
• Fornece informações complementares ao parâmetro Ra.

DESVANTAGENS:
• Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro.
• Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo;
• Individualmente, não apresenta informação suficiente a respeito da superfície (FIG.
5.7).

FIG. 5.7 – Exemplo de desvantagem do parâmetro Ry.

5.4.4.3 Rugosidade Total (Rt)

É a soma entre o pico mais alto e o vale mais profundo (FIG. 5.8).
Rt

lv le le le le le ln
lm
lt
 49

FIG. 5.8 – Representação da rugosidade total.

VANTAGENS:
• É mais rígido na avaliação que o Ry;
• É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que o Ry;
• Tem todas as vantagens do Ry.

DESVANTAGENS:
• Em alguns casos, leva a resultados enganosos.

5.4.4.4 Rugosidade média (Rz)

É a média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial (FIG. 5.9).

Z1 Z2 Z4 Z5
Z3

lv le le le le le ln
lm
lt

1+ 2+ 3+ 4+ 5
=
5
FIG. 5.9 – Representação da rugosidade média.

VANTAGENS:
• Informa a distribuição média da superfície vertical;
• É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos;
• Em perfis periódicos, define muito bem a superfície.

DESVANTAGENS:
• Nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro;
• Assim como o Ry, não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem
como a distância entre as ranhuras.

5.4.5 Indicação da rugosidade

Para facilitar a representação do estado das superfícies de uma determinada peça, foram
criados alguns símbolos, que são adotados pela ABNT.
Estes símbolos podem ser divididos em 3 grupos de acordo com a necessidade de usinagem
(TAB. 5.4):

TABELA 5.4. – Símbolos básicos de rugosidade.

Símbolo
50

Usinagem Facultativa Exigida Não permitida

A partir destes símbolos básicos podemos complementá-los com mais informações, afim de
que todas as propriedades da superfície em questão sejam indicadas. As indicações são dispostas em
relação a seu símbolo básico (FIG. 5.10).
b
a c (f)
e d
FIG. 5.10 – Disposição das informações adicionais nos símbolos básicos.

a) valor máximo da rugosidade Ra, em µm, ou classe de rugosidade N1 até N12;

b) método de fabricação, tratamento ou revestimento;
c) comprimento de amostra, em milímetro (cut off);
d) direções das estrias;
e) sobremetal para usinagem, em milímetros;
f) outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses).

5.4.5.1 Direção das estrias

Ao produzir uma peça, dependendo do processo de fabricação utilizado, pode-se gerar um
número maior ou menor de estrias (ou ranhuras) na superfície desta peça.
O processo de fabricação também pode gerar estrias que possuam uma direção definida, e
em muitos casos é importante saber que direção é esta. Para poder informar a direção das estrias são
utilizados símbolos que complementam os símbolos básicos (TAB. 5.5).

TABELA 5.5 – Símbolos utilizados para representar a direção das estrias.

Símbolo Significado
= Estrias paralelas ao plano de projeção da vista sobre a qual o símbolo é aplicado.
s|s Estrias perpendiculares ao plano de projeção da vista sobre a qual o símbolo é aplicado.
Estrias cruzadas em duas direções oblíquas em relação ao plano de projeção da vista sobre a
X
qual o símbolo é aplicado.
M Estrias em muitas direções.
Estrias com direção aproximadamente central em relação ao ponto médio da superfície a qual o
C
símbolo é aplicado.
Estrias com direção aproximadamente radial em relação ao ponto médio da superfície a qual o
R
símbolo é aplicado.

5.4.5.2 Simbologia antiga

Em desenhos antigos é comum observar a utilização de triângulos para indicar o estado de
superfície de um material. Este tipo de simbologia não é mais adotado, no entanto a tabela 5.6 contém
a simbologia antiga com seus respectivos significados.

TABELA 5.6 – Simbologia antiga para representação do estado da superfície.

Símbolo Utilização Ra máxima (µm)
Retificado 0,4

Usinado acabado 6

Usinado em desbaste 25
Superfície em bruto -
 51

Obs.: Vale ressaltar que esta simbologia (TAB. 5.6) não é mais utilizada, por tanto, os
desenhos com este tipo de representação devem ser revisados, alterando a simbologia antiga para a
atual.

5.5 Exercícios
1) Defina rugosidade.

2) O que Cut off?

3) Complete a 2º coluna de acordo com a 1º:

A – Rugosidade. ( ) Cut off.
B – Média das distâncias entre as saliências. ( ) Erros microgeométricos.
C – Comprimento de amostragem nos equipamentos eletrônicos. ( ) Erros macrogeométricos.
D – Erros de forma (planicidade, circularidade, etc.). ( ) Passo das irregularidades.
E – Sist. de medição da rugosidade adotado no Brasil. ( ) Sistema M

4) A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela

não influi:
a) na qualidade de deslizamento.
b) no custo.
c) na aparência.
d) nenhuma das respostas anteriores.

1.1 Das opções a seguir, qual é uma vantagem do parâmetro Ra?

a) informa a máxima deterioração da superfície vertical.
b) oculta o defeito de um vale ou pico.
c) é o mais utilizado no mundo.
d) N.R.A.

6) O que significa orientação aperiódica?

7) Explique por que o filtro é um componente fundamental em um rugosímetro.

8) Analise o desenho abaixo e responda:

fresado
6,3
1

a) Qual o valor máximo que a rugosidade poderá apresentar na superfície indicada?

b) O que significa a palavra “fresado” utilizada no símbolo?
c) Qual o valor do sobremetal para usinagem?

9) Complete o símbolo, de forma que ele possa ser utilizado para representar uma superfície que deverá
ser fresada com o valor da rugosidade entre N6 e 3,2µm, estrias paralelas ao plano de projeção, cut off
igual a 2,5mm e 1mm de sobremetal.
52

10) Complete a 2º coluna de acordo com a 1º:

A – Caracteriza uma superfície usinada, sem mais detalhes. ( )

B – Símbolo básico, só pode ser usado quando seu significado for

complementado por uma indicação. ( )
C – Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é
permitida. ( )

11) Observe:

retificado
N8
~

A representação acima não perderá seu significado quando for substituída por:

retificado
6,3

b) ( )
a) ( )

retificado
3,2

d) ( )
c) ( )
 53

BIBLIOGRAFIA

AGOSTINHO, O.L., LIRANI, J., RODRIGUES, A.C. dos S., Tolerâncias, ajustes, desvios e
análise de dimensões, São Paulo: Ed. Edgar Blücher LTDA, 1985.

NOVASKI, O. Introdução à engenharia de fabricação mecânica, São Paulo: Ed. Edgar Blücher
LTDA, 1998.

MATEOS, A.G., trad. NEIVA, A.C., Tolerância e ajustes, São Paulo: Ed. Polígono S.A., 1974

TELECURSO 2000. Curso profissionalizante – Metrologia, São Paulo: Ed. Globo, 1996.