ACIDO SULFURICO

El ácido sulfúrico (H2SO4) es un compuesto químico líquido, aceitoso e incoloro,

soluble en agua con liberación de calor y corrosivo para los metales y tejidos.
Carboniza la madera y la mayor parte de la materia orgánica al entrar en contacto
con ella, pero es poco probable que cause un incendio. El
ácido sulfúrico es quizás el más importante de todos los productos químicos
industriales pesados. El consumo de ácido sulfúrico ha sido citado muchas veces
como un indicador del estado general de la economía de una nación. La
exposición prolongada a bajas concentraciones o la exposición a corto plazo a altas
concentraciones puede resultar en efectos adversos para la salud. Con mucho,
el uso más importante del ácido sulfúrico es en la industria de fertilizantes
fosfatados.

El descubrimiento del ácido sulfúrico se relaciona con el siglo VIII y el alquimista

Jabir ibn Hayyan. Fue estudiado después, en el siglo IX por el alquimista Ibn
Zakariya al-Razi, quien obtuvo la sustancia de la destilación seca de minerales
incluyendo la mezcla de sulfato de hierro (II) (FeSO4) con agua y sulfato de cobre
(II) (CuSO4). Calentados, estos compuestos se descomponen en óxido de hierro (II)
y óxido de cobre (II), respectivamente, dando agua y óxido de azufre (VI), que
combinado produce una disolución diluida de ácido sulfúrico. Este método se hizo
popular en Europa a través de la traducción de los tratados y libros de árabes y persas
por alquimistas europeos del siglo XIII como el alemán Alberto Magno.
Los alquimistas de la Europa medieval conocían al ácido sulfúrico como aceite de
vitriolo, licor de vitriolo, o simplemente vitriólo, entre otros nombres. La palabra
vitriolo deriva del latín “vitreus”, que significa cristal y se refiere a la apariencia de
las sales de sulfato, que también reciben el nombre de vitriolo. Las sales denominadas
así incluyen el sulfato de cobre (II) (o ‘vitriolo azul’ o ‘vitriolo romano’), sulfato de
zinc (o ‘vitriolo blanco’), sulfato de hierro (II) (o ‘vitriolo verde’), sulfato de hierro
(III) (o ‘vitriolo de Marte’), y sulfato de cobalto (II) (o ‘vitriolo rojo’).
El vitriolo era considerado la sustancia química más importante, y se intentó utilizar
como piedra filosofal. Altamente purificado, el vitriolo se utilizaba como medio para
hacer reaccionar sustancias en él.
En el siglo XVII, el químico alemán-holandés Johann Glauber consiguió ácido
sulfúrico quemando azufre con nitrato de potasio (KNO3), en presencia de vapor. A
medida que el nitrato de potasio se descomponía, el azufre se oxidaba en SO3, que
combinado con agua producía el ácido sulfúrico. En 1736, Joshua Ward, un
farmacéutico londinense utilizó este método para empezar a producir ácido sulfúrico
en grandes cantidades.
En 1746 en Birmingham, John Roebuck empezó a producirlo de esta forma en
cámaras de plomo, que eran más fuertes y resistentes y más baratas que las de
cristal que se habían utilizado antes. Este proceso de cámara de plomo, permitió la
efectiva industrialización de la producción de ácido sulfúrico, que con pequeñas
mejoras mantuvo este método de producción durante al menos dos siglos.
FORMACIÓN DEL ACIDO

MÉTODO DE LAS CÁMARAS DE PLOMO

1. Obtención del dióxido de azufre, SO2:

Generalmente a partir de la principal materia prima: el mineral conocido como
pirita, de fórmula FeS2. Este proceso se lleva a cabo en un horno de tostación
de pirita. La tostación de la pirita produce un gas que contiene el SO2 requerido
en una proporción aproximada del 10%; el 90% restante son otros gases.

2. Oxidación de SO2 producido a trióxido de azufre, SO3:

Por la acción del aire en presencia de un catalizador. El gas procedente del
horno de tostación de pirita, con un 10% de SO2, pasa a un segundo elemento del
sistema, la llamada Torre de Glover. Esta torre, de unos 16 metros de altura,
está rellena con anillos de porcelana. Por la parte superior de la torre entra una
corriente de la llamada mezcla nitrosa. Dicha mezcla contiene ácido sulfúrico y
óxidos de nitrógeno, NO y NO2, principalmente, que son los que actúan como
catalizadores.
En esta Torre de Glover, tiene lugar, en parte, la reacción:
SO2 + O2 –> SO3
El SO2 que se oxida es el que está presente en la mezcla de gases procedente del
horno de tostación de pirita.
Asimismo, también cierta cantidad del SO3 que se va produciendo (en torno al 10%
del SO2 inicial) pasa a ácido sulfúrico según:
SO3 + H2O –> H2SO4
En realidad, la reacción es más compleja y parece ser que también hay intervención
aquí, en la torre de Glover (no solo en las cámaras de plomo posteriores) del óxido
de nitrógeno:
SO2 + NO2 –> NO + SO3
SO3 + H2O –> H2SO4
Éste es el llamado ácido de torre o ácido de Glover, que tiene aproximadamente
una concentración del 78%, pero no es el producto final. El ácido considerado
producto final es el que se produce en las cámaras de plomo en la siguiente etapa.
En este proceso de producción de sulfúrico en la torre de Glover, los óxidos de
nitrógeno son liberados sin consumir (son catalizadores, no se consumen en el
proceso) y quedan en disposición de seguir siendo utilizados. Estos óxidos de
nitrógeno, junto con otros gases, reciben el nombre de mezcla de gases de la torre
de Glover. Dicha corriente sale de la torre de Glover y es dirigida a las cámaras
de plomo. La mezcla de gases de la torre de Glover está formada esencialmente por:
SO2, SO3, NO2, NO, N2O3, N2, O2 y vapor de agua.
 3. Combinación del trióxido de azufre con el agua para formar el ácido
sulfúrico de cámara, H2SO4:
Aunque ya hemos comentado que cerca del 10% del SO2 inicial se transforma en
sulfúrico en la torre de Glover, el 90% restante lo hace en las cámaras de plomo.
A estas cámaras (que suelen ser de 12 metros de ancho, 18 de alto y de 30 a 60
de largo) llega la mezcla de gases de la Torre de Glover formada, como dijimos,
por: SO2, SO3, NO2, NO, N2O3, N2, O2 y vapor de agua. Suelen ser de 3
a 6 cámaras colocadas en serie. Las cámaras desempeñan una triple función:
suministran el espacio necesario para que se mezclen los gases
convenientemente y se puedan llevar a cabo las diversas reacciones de
producción del ácido, eliminar el calor producido en dichas reacciones (porque,
al tener una gran superficie por su gran tamaño, facilitan la disipación del calor)
y proveer una superficie de condensación para el ácido que se va formando
(como en el caso del calor, a mayor superficie más eficaz será la condensación).
El mecanismo de reacción postulado para la producción de sulfúrico en las cámaras
de plomo es un proceso complejo que se puede resumir del modo siguiente:
2SO2 + N2O3 + O2 + H2O –> 2SO2(OH)(ONO) (ácido nitrosilsulfúrico)
Este compuesto, en forma de niebla, se disocia al enfriarse, regenerando el
catalizador N2O3:
2SO2(OH)(ONO) + H2O –> 2H2SO4 + N2O3
Otro mecanismo más sencillo propuesto para la reacción de formación del H2SO4 en
las cámaras es el siguiente:
SO2 + H2O –> H2SO3
NO + NO2 + H2O –> 2HNO2
HNO2 + H2SO3 –> H2SO4
El ácido sulfúrico que condensa en las paredes de las cámaras se acumula en el
fondo de las mismas y se extrae. Éste es nuestro producto final, y tiene una
concentración en torno al 62 – 68%. No obstante, en el interior de las cámaras de
plomo quedan gases residuales. Dichos gases residuales, compuestos principalmente
por nitrógeno, oxígeno y trióxido de nitrógeno, N2O3, pasan a un nuevo elemento del
sistema posterior a las cámaras: la torre de Gay-Lussac. También puede haber en
dichos gases SO2 y SO3 que han quedado sin reaccionar.

4. Regeneración de la mezcla nitrosa en la torre de Gay-Lussac:

Cuando los gases residuales de las cámaras entran en la torre de Gay- Lussac,
se mezclan con el ácido sulfúrico de la torre de Glover. Recordemos que en la
torre de Glover se produce cierta cantidad de H2SO4, en torno al 10% del SO2
inicial, y que tiene una concentración del 78% aproximadamente. Cuando en la
torre de Gay-Lussac se mezcla la corriente de gases residuales procedente de las
cámaras con el sulfúrico, se regenera la llamada mezcla nitrosa,
 necesaria para la catálisis de la reacción de producción de sulfúrico. Así, esta
mezcla nitrosa producida se recircula (se retorna nuevamente) a la torre de
Glover, haciendo que se trate de un proceso cerrado y continuo.
Además, si queda SO2 o SO3 en el gas residual que sale de las cámaras, como es
mezclado en la torre de Gay-Lussac y recirculado de nuevo al principio del proceso,
no se malgasta, sino que vuelve a entrar en el ciclo de producción.
Si durante el proceso existen fugas o pérdidas de gases que hagan que se vayan
perdiendo óxidos de nitrógeno, es decir, que se vaya perdiendo catalizador, se
compensa con la adición de ácido nítrico en la torre de Glover.
MÉTODO DE CONTACTO

Primera etapa: producción de Dióxido de azufre, 𝐒𝐒𝐒

La producción de SO2 se puede escribir como:
S(s) + O2(g) ⇒ SO2(g)
Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de
azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la situación
ideal, por la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y el mayor
rendimiento, lo cierto es que hay muchas plantas de producción de sulfúrico que
emplean otras fuentes para la producción inicial de SO2. Una fuente usada muy
habitualmente es la pirita, mineral disulfuro de hierro, FeS2, que por tostación con
exceso de aire produce óxido de hierro(III) y dióxido de azufre en una reacción
redox.
4FeS2(s) + 11O2(g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)

Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con oxígeno
en la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la
obtención de SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el
reactor, se debe purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros
compuestos. Para ello se pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por
separadores de polvo, mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido
sulfúrico concentrado. Ya purificado pasará al reactor para la producción de SO3.

Segunda etapa: producción de trióxido de azufre,𝐒𝐒𝐒, a partir de 𝐒𝐒𝐒

La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre
con el oxígeno es una reacción exotérmica y reversible (no se produce de forma
completa sino que alcanza un equilibrio químico, en el que sigue habiendo presencia
tanto de reactivos como de productos). Podemos escribir su ecuación termoquímica
como:
2SO2(g) + O2(g) ⇔2SO3(g) ΔH = -196kJ·mol-1
La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser
platino o pentaóxido de vanadio, V2O5, aunque este último es más habitual porque es
menos susceptible de envenenamiento y desgaste que el platino (especialmente en
plantas en las que se obtiene el SO2 por tostación de pirita, ya que está a menudo
contiene arsénico. El arsénico no se puede eliminar en su totalidad de la corriente
de gases producidos y envenena el platino en el convertidor). La actuación del
catalizador es óptima entre 400 y 450ºC, y es por este motivo que se emplean estas
temperaturas, a pesar de que una disminución de la temperatura favorecería la
reacción termodinámicamente (por ser exotérmica) pero afectaría negativamente a
la cinética de reacción, como se explicará con mayor detenimiento en un apartado
posterior. En cuanto a la presión, se mantiene a 1 o 2 atmósfera, pues si bien un
aumento de la presión favorecería el desplazamiento de la reacción a la derecha
(principio de Le Châtelier) supondría un sobrecoste no asumible del proceso
industrial. De hecho, esto ocurre a menudo y es una limitación importante en la
industria: las mejores condiciones para el proceso químico no tienen por qué ser (y
generalmente nunca son) las mejores condiciones para el bolsillo de la industria,
principalmente considerando los costes de la energía eléctrica.

Tercera etapa: Conversión del SO3 en ácido sulfúrico

La conversión del SO3 en ácido sulfúrico no se puede llevar a cabo por simple reacción
del trióxido de azufre con agua. ¿Por qué? El motivo es que la reacción SO3 + H2O
⇒ H2SO4 es incontrolable y crea una niebla de ácido sulfúrico y de trióxido de azufre
que afecta negativamente al proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace
primero es disolver el trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que
produce ácido disulfúrico (Dihidrogeno heptaoxidodisulfato) para los amigos de la
IUPAC desde 2005 y óleum para los químicos más anticuados, debido a su
consistencia aceitosa y color café oscuro):

H2SO4(l) + SO3(g) ⇒ H2S2O7(l)

A este ácido también se le denomina ácido sulfúrico fumante, por su tendencia a
emitir vapores. El H2S2O7(l) sí que puede reaccionar con agua de forma segura en
una reacción favorable termodinámicamente, descomponiéndose para producir ácido
sulfúrico concentrado del 97 al 99%.
H2S2O7(l)(l) + H2O(l) ⇒ 2H2SO4(l)
APLICACIONES

El ácido sulfúrico se utiliza en grandes cantidades en muchas industrias para:

 Abonos: En la producción de sulfato de amonio y de superfosfatos.

Refino de petróleo: En la eliminación de impurezas de productos varios del

petróleo, tales como gasolinas, queroseno, disolventes, etc. Si no se hiciera
así, las impurezas colorearían los productos, originarían depósitos céreos en
los combustibles líquidos y lubricantes, provocarían olores desagradables.

 Fabricación de productos químicos: En la producción de otros ácidos como el

clorhídrico y el nítrico, sulfatos metálicos, carbonato de sodio y éteres.

 Fabricación de colorantes y drogas: Obtención de productos derivados del

alquitrán de hulla como colorantes, drogas y desinfectantes.

 Decapado de acero: La superficie del acero se limpia de herrumbre

sumergiéndola en un baño de ácido sulfúrico antes de recubrirlo de esmalte,
estaño o cinc.

 Metalurgia: Ciertos metales se obtienen por electrólisis de disoluciones de

sus sulfatos.

 Pinturas y pigmentos: Muchos de los pigmentos y óleos utilizados en pinturas

son sulfatos.

 Aplicaciones diversas: El ácido sulfúrico también se utiliza en la fabricación

de tejidos, plásticos, explosivos, acumuladores y otros productos.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NaCl

Antes de comenzar a ver el proceso de producción de NaCl debemos de saber, ¿Qué

es la NaCl?

La sal es una sustancia cristalina soluble en agua y crepitante en el fuego, se trata

de cloruro sódico que se puede encontrar en el agua de mar o en algunas masas
sólidas. Principalmente, la sal se utiliza como condimento o bien para la conservación
de carnes.

La sal es un compuesto iónico cuya fórmula química es NaCl. Por cada gramo de sal,
alrededor de 40 por ciento (39.337%) se compone de sodio (Na) y cerca de 60 por
ciento (60.663%) es cloruro (Cl).

Existen algunos tipos de sales como la sal común, que es aquella que se emplea de
manera habitual en las cocinas para darle un toque de sabor o sazonar alguna comida,
por otro lado se encuentra la sal marina, que es aquella se obtiene directamente de
los mares.

¿Por qué la sal es blanca?

La sal es blanca cuando es muy pura y ha sufrido un proceso de cristalización

perfecto, se presenta en forma de minúsculos cristales completamente
transparentes.

SALINERA

Una salinera es un lugar donde se deja evaporar agua salada para dejar sólo la sal,
poder secarla y recogerla para su venta. Existen dos tipos de salineras: la costera
situadas en la costera para utilizar el agua de mar, así como las de interior en las
que se utiliza manantiales de agua salda debido a que el agua atraviesa depósitos de
sal subterráneos. El agua salada se conduce a unas extensiones denominadas granjas
y en las que el agua se reparte en parcelas o eras.

Existen distintos tipos de extracción de la sal.

MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE NaCl

PROCESO DE EVAPORACIÓN SOLAR

Este proceso de cristalización de la sal consiste en la formación de partículas sólidas
a partir de una solución líquida. Cuando la temperatura sube, las moléculas de agua
de la superficie comienzan a evaporarse. Esto hace que el volumen de la salmuera se
reduzca, al tiempo que aumenta la concentración de cloruro sódico. Se considera que
la disolución está saturada cuando la cantidad de agua se reduce tanto que no puede
disolver más cloruro sódico. A partir de
este momento, la sal comienza a separarse en cristales. Los cr istales de sal se
adhieren unos a otros y se depositan sobre la superficie de las salinas.

La sal cristalizada se recolecta de forma manual o mecanizada y se transporta a

zonas de almacenaje antes de someterla al proceso final. La que llega a las plantas
de lavado contiene de un 10% de salmuera atrapada (impurezas). La sal que se
destina al consumo humano debe someterse a un proceso de lavado previo para
conseguir la mayor pureza posible.

EXTRACCIÓN MINERA

La extracción de la sal o halita depositada en el subsuelo terrestre se puede

hacer mediante dos métodos, en función de la pureza del mineral y de la
profundidad a la que se encuentre

EXTRACCIÓN MINERA EN ROCA

Cuando los depósitos de halita son muy puros. El mineral se extrae en seco
mediante taladros y rozadoras. La sal obtenida se destina en su mayoría a la
industria química. Se excavan galerías hasta llegar a las vetas de halita. El
mineral extraído se procesa según su pureza.

DISOLUCIÓN “IN SITU”

Se utiliza cuando los depósitos de halita están muy profundos o dispersos y no
resulta rentable extraerlos mediante minería tradicional. Mediante torres de
perforación se accede hasta los depósitos y se inyecta agua dulce a presión. Esta
agua disuelve la halita y se convierte en salmuera. La salmu era se extrae y se
deposita en balsas para su evaporación, en general, mediante un proceso de vacío.
NaCl EVAPORADA AL ALTO VACÍO

Este proceso se lleva a cabo en una planta específicamente diseñada para este fin.
Consta esencialmente de evaporadores e intercambiadores de calor, también se le
conoce como refinería. Una de las ventajas del proceso de producción de sal por
medio de refinación es que se puede obtener sal muy cristalina, blanca y de alta
pureza (99.5%).

Por ser el más usado nos centraremos en el proceso de evaporación solar para la
obtención de NaCl.

PROCESO DE EVAPORACIÓN SOLAR

Comienza con la conducción del agua

de mar o de un manantial salino hasta
unos depósitos de grandes
dimensiones donde adquiere mayor
densidad que en mar abierto y pasa a
denominarse salmuera.
 1. Depósito de salmuera. La concentración media de sal en el agua de mar
es de 30 gramos/litro.
2. Desde las estaciones de bombeo, a través de un sistema de canales, se
distribuye a las diferentes áreas de concentración la salmuera , cada vez
más rica en sal.
3. La salmuera se deposita en cada una de las áreas de concentración, unas
plataformas de escasa profundidas (10cm.) y separadas entre sí por tierra
o muros de piedra.
4. Una vez llenos los cristalizadores, se cierran los canales par a que no pase
más salmuera.
La evaporación se produce con el aumento de la temperatura, la ausencia de
precipitaciones y la fuerza del viento. Por este motivo, la cosecha de la sal se lleva
a cabo durante los meses de primavera y verano.

El proceso inicia en este pozo llamado tajo; el agua se extrae de 6° a 8° de salinidad.

Una vez que se extra el agua del tajo se pasa a los estanques, piletas de
aproximadamente 8×30 mts.

El agua reposa en los estanques de 15 a 20 días hasta alcanzar, por evaporación, 22°
a 24° de salinidad.

Una vez alcanzada la salinidad anterior, el agua se concentra en un solo estanque

llamado taza.
5. El agua de la taza se pasa a las eras, lugar de cristalización, a este proceso
se le llama cebar. Su profundidad varía de 5 a 8 cms. El tamaño ideal de las
eras es de 6×7 mts.

6. Después de tres a cinco días de evaporación, la sal se forma en las eras y se

procede a recogerla con ayuda de lampas o escobas. Los montones
representan la cantidad de sal que se pizca por era. La sal pizcada se saca en
carretillas.

7. Ahora se hace un traslado de la sal desde las eras a los asoleaderos para que
se estile.
 8. De los asoleaderos, una vez estilada la sal, es trasladada, en camionetas, al
patio de almacén. Cordones de sal en el patio de almacén, para continuar con
el proceso de secado durante 6 meses como mínimo.

REFINAMIENTO DE LA NaCl

Casi toda la sal que normalmente se consume en las mesas es sal refinada, la cual
pasa por un proceso de secado a una temperatura de aproximadamente 650 °C que
altera su estructura química convirtiéndola en un producto dañino para la salud.

1. Lavado: La materia prima (sal en grano) una vez extraída de los pozos, es
ensacada y trasladada, en camiones a la planta procesadora en guayaquil, en
donde se somete a un proceso de lavado. Aquí se van vaciando los sacos de sal
a un tornillo sinfín (transportador) en donde recibe agua a presión, mientras
se va transportando hacia otro tornillo sinfín de las mismas características,
para su enjuague, en donde se desintegran los granos y se desprende las
impurezas.
 2. Secado: En este proceso, la sal ya escurrida del lavado, pasa por medio de
un transportador, a un cilindro rotatorio. De 6 m. de largo y 12 r.p.m.
(revoluciones por minuto) a este se anexa una cámara de fuego que mantiene
encendida la llama, (combustionada con diesel) la misma que a través de un
Blower (ventilador extractor) permite la circulación de aire caliente. El
secador, por efecto de la temperatura reinante, (100 ºC), elimina el agua de
la sal y la deja totalmente seca, mas desintegrada y extremadamente
caliente.

3. Enfriamiento: Luego del proceso de secado a altas temperaturas, la sal, ya

seca, es transportada a través de un elevador de cangilones hacia un cilindro
de las mismas características del secador, rotatorio por el cual circula aire a
temperatura del ambiente, extraído por el mismo Blower enunciado en el
proceso anterior.
4. Molienda: Después del enfriamiento, la sal, ya a menos temperatura, es
transportada por otro elevador de cangilones, hacia el molino, el mismo que
desintegra por impacto y a altas r.p.m. (revoluciones por minuto) los granos
de sal hasta darle cierta granulometría.

5. Criba o Zaranda Molida: La sal, es transportada por un tornillo sinfín

hacia la criba o “zaranda clasificadora” donde se clasifica el grano de la sal
de acuerdo a la granulometría adecuada, a través de unas mallas perforadas
(Metch 20 o 18), dicha criba tiene tres compartimientos por uno de ellos cae
la sal refinada clasificada (de mesa) de acuerdo a la granulometría requerida
otorgada por la malla; por el segundo compartimiento regresan los granos de
sal más gruesos, los mismos que, por medio de otro elevador de cangilones,
vuelven al molino para ser triturados y regresar al ciclo; y por el otro
compartimiento se obtiene el polvo que se extrae de la sal resultante de la
molienda y la zaranda, polvo que es un subproducto, el mismo que se extrae
para obtener un producto más fluido y puro.
6. Yodización y Fluorización: Obteniendo en la etapa anterior, la
granulometría adecuada para la sal de mesa, ésta es transportada por un
tornillo sinfín mezclador, el cual recibe a través de un sistema de goteo por
gravedad por medio de 3 mangueras surtidoras, que suministran a la sal, la
cantidad adecuada de solución para obtener la concentraciones exigidas de
yodo y flúor hasta llegar a un elevador de cangilones que lleva a almacenar el
producto terminado para abastecer a la maquina envasadora.

7. Envasado y Sellado
Se envasa y sella el producto almacenado en las tolvas, se abren las
compuertas de la misma para que se abastezcan las maquinas. Para el envase
y sellado de las fundas se cuentan con dos máquinas envasadoras automáticas
las mismas que trabajan con rollos de polietileno para el envase de productos
alimenticios, maquinas que evitan que el producto terminado tenga contacto
con los operarios.

8. Empaquetado del Producto:

Una vez envasado el producto terminado (sal de mesa), las fundas salen del
cuarto de envasado por medio de una banda transportadora hacia el lugar de
empaque en donde los operarios las empacan en los sacos respectivos de
acuerdo a la medida de la producción. Para este envasado se utilizan sacos de
polipropileno.
Impacto ambiental que ocasiona una salinera:

La ocupación de grandes terrenos para la construcción de salinas priva a las demás

especies de su territorio. También causa problemas ambientales serios cambiando
las propiedades químicas de los suelos de cultivo. Los deshechos salineros conocidos
como "amargos", por sus dañinos efectos ambientales, constituyen una sustancia de
toxicidad comprobada para la biota de los ecosistemas naturales.

Las especies expuestas a este impacto sufren una toxicidad directa, que se da en un
período de 96 horas o menos, mientras que los efectos crónicos son lapsos de
toxicidad que afectan tanto a las especies como a sus cadenas alimentarias lo cual
puede tomar entre varias semanas, meses o años con formas de envenenamiento que
se forman a largo plazo en los ecosistemas.

LINKOGRAFÍA:

Proceso de producción de NaCl – Disponible en:

http://obtenciondelasal.blogspot.pe/
douglasquimica.blogspot.com/2015/10/el-proceso-de-una-salinera.html
https://www.institutodelasal.com/es/sobre-la-sal/produccion-de-la-sal
http://www.amisac.org.mx/produccion/
https://turismosistemasproductivos.wordpress.com/2011/06/01/producc
ion-de-sal/