UNIDAD I

PRINCIPIOS DE FLUJO MONOFÁSICO Y BIFÁSICO POR TUBERÍAS

1.1 FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS

DEFINICIÓN DE FLUIDO
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente cuando es sometida a una
tensión de cortadura, por muy pequeña que sea. Una fuerza cortante es la
componente tangente a la superficie de la fuerza, que dividida por el área de la
superficie, es la tensión de cortadura media sobre el área considerada. La tensión de
cortadura en un punto es el límite del cociente de la fuerza constante por el área
cuándo ésta se reduce a cero en dicho punto.
La fig. 1.1 representa una sustancia que ha sido colocada entre dos placas paralelas
que están muy próximas y son lo suficientemente largas para que puedan
despreciarse las condiciones en los bordes. La placa inferior se encuentra en reposo
y la superior en movimiento. Si sobre ésta última se aplica una fuerza F, originará
una tensión de cortadura F/A (a es el área de la placa superior). Cuando se aplica
la fuerza F, por muy pequeña que sea, hará mover a la lámina superior con una
velocidad constante, pero no nula; por lo tanto se concluye que la sustancia situada
entre las láminas es un fluido. (Streeter, 1968, pág. 14)
y

b b´ c c´ U f

u
t y

a d x

Fig. 1.1 Deformación resultante de la aplicación de una fuerza de cortadura

constante. (Streeter, 1968, pág. 14)
El fluido en inmediato contacto con la pared solida tiene la misma velocidad que la pared,
es decir, no hay ningún deslizamiento. Se ha comprobado haciendo ensayos con varios
tipos de fluidos y materiales de la pared. El fluido del área abcd se mueve hasta ocupar
una nueva posición ab´c´d, de manera que cada partícula fluida se mueve paralelamente
a la lámina y la velocidad u varía uniformemente desde cero en la placa en reposo hasta
U en la lámina superior. La experiencia demuestra que si las otras magnitudes se
mantienen constantes, F es directamente proporcional A y a U e inversamente
proporcional a T, de manera que:

F = u AU/t

Siendo u el factor de proporcionalidad que hace intervenir el efecto del fluido de que se
trate. Como la tensión de cortadura es 𝜏 = F/A, resulta: (Streeter, 1968, pág. 15)

𝜏 = u U/t
La relación U/t es la velocidad de la línea ab, o la velocidad angular de formación del
fluido, es decir, la disminución del Angulo bad en la unidad de tiempo. La velocidad
angular puede también escribirse du/dy y ambas. U/t y du/dy, expresan la variación
de velocidad dividida por la distancia en la que se produce dicha variación. Sin embargo,
du/dy es más general y sirve en todos los casos, aun en aquellos en que la velocidad
angular y la tensión de cortadura varían. El gradiente de velocidad du/dy puede también
ser considerado como el cociente de la velocidad con que una capa del fluido se mueve
en relación con la capa adyacente. En forma diferencial puede escribirse:

𝜏 = 𝝁 du/dy (1.1)
Es decir, existe una proporcionalidad entre la tensión de cortadura y la velocidad de
formación angular de un movimiento unidimensional de un fluido. El factor de
proporcionalidad 𝝁 se llama viscosidad.
 du
dy
Velocidad angular de formación

Tensión
Inicial tensión de cortadura

Fig. 1.2 Diagrama Reológico (Streeter, 1968, pág. 16)

Una sustancia plástica no cumple la definición de fluido porque para producir en ella
una deformación continua debe sobrepasarse una cierta tensión de cortadura inicial. Una
sustancia elástica situada entre las dos láminas anteriormente consideradas se deforma
en una cantidad proporcional a la fuerza, pero no de forma continua. Si existiese en vacío
entre las dos laminas no resultaría un a velocidad de deformación constante, sino que
sería constantemente creciente. Si se colocase una arena entre las láminas, por el
rozamiento seco se necesitaría una fuerza finita para conseguir un movimiento continuo.
Por consiguiente, la arena tampoco satisface la definición de fluido. (Streeter, 1968, pág.
16)

Los fluidos pueden clasificarse en newtonianos y no newtonianos. En los primeros existe

una relación lineal entre la tensión de cortadura aplicada a la velocidad de deformación
resultante como se observa en el gráfico de la fig. 1.2. En los segundos no existe tal
relación lineal. Un plástico ideal tiene una cierta tensión de cortadura inicial y por

encima de ella existe una relación lineal constante entre t y du/dy. Una sustancia
tixotrópica, tal como la tinta de imprenta, tiene una viscosidad que depende de la
deformación angular inmediatamente anterior tiende a un cierto valor cuando la
sustancia esta en reposo.
Los gases y los líquidos ligeros se aproximan a los fluidos newtonianos, mientras que
los líquidos pesados y los gases en las cercanías de sus puntos críticos son no
newtonianos.
Para facilitar el estudio, frecuentemente se supone que el fluido no es viscoso. Con
viscosidad nula la tensión de cortadura es también nula cualquiera que sea el movimiento
del fluido. A un fluido de viscosidad nula e incomprensible, se llama fluido ideal y
vendrá representado por el eje de ordenadas de la figura 1.2. (Streeter, 1968, pág. 17)

1.1.1 ECUACIÓN GENERAL PARA EL BALANCE DE

ENERGÍA MECÁNICA

La cantidad de fluido que pasa por un sistema por unidad de tiempo puede expresarse
por medio de tres términos distintos:

 Q El flujo volumétrico es el volumen de fluido que circula en una

sección por unidad de tiempo.
 W El flujo en proceso es el peso del fluido que circula en una sección
por unidad de tiempo.
 M El flujo másico es la masa de fluido que circula en una sección por
unidad de tiempo.
El flujo volumétrico Q es el más importante de los tres, y se calcula con la siguiente
ecuación:
Q = A υ (1.2)
donde:
A = área de la sección
υ = velocidad promedia del flujo.
(Mott, 2006, pág. 154)
TABLA 1.1 La tasa de flujo de un fluido y la ecuación de continuidad.
Símbolo Nombre Definición Unidades Unidades
del SI Sistema
E.E.U.U.
Q Flujo Volumétrico Q = Aυ 3
𝑚 /𝑠 𝑝𝑖𝑒 3 /s

W Flujo en peso W = 𝛾Q N/s lb/s

W = 𝛾Aυ
M Flujo másico M =𝝆 𝑄 kg/s slugs/s

M = 𝝆Aυ

El flujo en peso se relaciona con Q por medio de la ecuación:

W = = 𝜸𝑸 (1.3)

Donde 𝛾 es el peso específico del fluido. Entonces, las unidades de W en el SI son:

W = 𝜸𝑸 = N/𝒎𝟑 X 𝒎𝟑 /s = N/s
El flujo másico M se relaciona con Q por medio de la ecuación:
M = 𝝆Q (1.4)

Donde 𝝆 es la densidad del fluido. Así, las unidades de M en el SI son:

M = 𝝆Q = kg/𝒎𝟑 X 𝒎𝟑 /s = kg/s. (Mott, 2006, pág. 155)

El método de cálculo de la velocidad de flujo en un sistema de ductos cerrados depende

del principio de continuidad. Considere el conducto de la figura 1.3. Un fluido circular
con un flujo volumétrico constante de la sección 1 a la sección 2. Es decir, la cantidad
de fluido que circula a través de cualquier sección en cierta cantidad de tiempo
es constante. Esto se conoce como flujo estable. Por ello, si entre las secciones 1 y 2 no
se agrega fluido ni se almacena o retira, entonces la masa de fluido que circula por la
sección 2 en cierta cantidad de tiempo debe ser similar a la que circula por la sección 1.
Esto se expresa en términos del flujo másico así:
𝑴𝟏 = 𝑴𝟐
O bien, debido a que M = 𝝆Aυ, tenemos:

𝝆𝟏 𝑨𝟏 𝛖𝟏 = 𝝆𝟐 𝑨𝟐 𝛖𝟐 (𝟏.𝟓) (Mott, 2006, pág. 156)

Esta ecuación es el enunciado matemático del principio de continuidad o Ecuación de

Continuidad, la cual es empleada para relacionar la densidad del fluido, el área de flujo
y la velocidad de éste en dos secciones del sistema donde existe flujo estable. Es válido
para todos los fluidos, ya sean gases o líquidos.

𝑍2

𝑍1
1

Nivel de referencia

Fig. 1.3 Sistema de distribución de fluidos (Mott, 2006, pág. 156)

Si el fluido en el tubo de la figura 1.3 es un líquido incomprensible los términos

𝝆𝟏 y 𝝆𝟐 son iguales, de esta forma se tendría la ecuación:
𝑨𝟏 𝛖𝟏 = 𝑨𝟐 𝛖𝟐 , (1.6)
Pero Q =𝑨 𝒗, luego, se tiene: 𝑸𝟏 = 𝑸𝟐
(Mott, 2006, pág. 157)
La ecuación es de continuidad y se aplica a los líquidos, enuncia que para un flujo estable
el flujo volumétrico es el mismo en cualquier sección, también puede emplearse para los
gases, pero a velocidades bajas, esto es a menos de 100 m/s.

CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA – ECUACIÓN DE BERNOULLI

La Ley de Conservación de la Energía expresa que: “la energía no se crea ni se

destruye, solo se transforma de una forma en otra”.

Si consideramos un elemento de fluido como el que se ilustra en la fig. 1.3 dentro de una
tubería en un sistema de flujo, en que se tiene una elevación z, velocidad v y presión p.
El elemento de fluido tendrá las formas de energía siguientes:

1.- Energía potencial, debido a la elevación con respecto a un nivel de referencia:

EP = wz (1.7)
Siendo w el peso del elemento

2.- Energía cinética, producida por la velocidad:

EC = w𝒗𝟐 /2g (1.8)

3.- Energía de flujo, conocida también como energía de presión o trabajo de flujo,
representa la cantidad de trabajo necesario para mover el elemento de fluido a través de
cierta sección contra la presión p, se abrevia EF y se expresa como:

EF = wp/𝛾 (1.9)
Considerando el elemento de fluido en la tubería mientras se nueve a través de una
sección, como ilustra la fig. 1.3. La fuerza sobre el elemento es PA, donde P es la
presión en la sección, A es el área y L la longitud del elemento. Luego, el trabajo
efectuado será:

Trabajo = P A L = P V (1.10)
Donde V = volumen del elemento. El peso W será:

W=𝛾V

V = W/ 𝛾

Trabajo = PV = P W/ 𝛾 (1.11)

Expresión que significa energía de flujo.

Entonces, la cantidad total de energía que posee el elemento de fluido será;

E = EF + EP + EC, reemplazando se tiene:

E = WP/ 𝛾 + WZ + W𝒗𝟐 /2G

Si en la figura 1.3 consideramos que el elemento de fluido se mueve de

la sección 1 a la 2, los valores de P, Z y V serán diferentes en las dos
secciones, luego se tendrá que: 𝑬𝟏 = 𝑬𝟐

Como los pesos son iguales, se simplifican y nos queda finalmente:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G (1.12)

Esta expresión es conocida como Ecuación de Bernoulli

Cada término de la ecuación de Bernoulli es una forma de la energía que

tiene el fluido por unidad de peso del fluido que se mueve en el sistema.

Siendo:

𝑷𝟏 / 𝛾 = Carga de presión

𝒁𝟏 = Carga de elevación

𝑽𝟐𝟏 /2G = Carga de velocidad

La suma de los tres términos será la carga total

RESTRICCIONES A LA ECUACIÓN DE BERNOULLI

1.- Es válida solo para fluidos incompresibles, esto es: 𝜸𝟏 = 𝜸𝟐

2.- Como la ecuación establece que la energía en el fluido es constante, luego no pueden
existir unidades eléctricas o mecánicas que incrementen o retiren energía del sistema.

3.- No puede haber transferencia de calor ni hacia el fluido o fuera del mismo.

4.- No pueden existir pérdidas de energía debido a la fricción.

NOMENCLATURA DE LAS PÉRDIDAS Y GANANCIAS DE ENERGÍA

Las pérdidas y ganancias de energía en un sistema se calculan en términos de energía

por unidad de peso del fluido que circula por el mismo, en forma resumida se usará el
símbolo h para describir estos parámetros, luego se tiene:

𝒉𝑨 , Energía que se agrega al fluido, tal como una bomba

𝒉𝑹 , Energía que se remueve del fluido, empleando por ejemplo un motor de fluido o
una turbina.
𝒉𝑳 , Pérdidas de energía del sistema originada por la fricción del fluido contra las
paredes de las tuberías (pérdidas mayores, se emplea el Número de Reynolds y la
Ecuación de Darcy) o en los accesorios, tales como válvulas, codos, te (pérdidas
menores).

Si consideramos que en un sistema de flujo los términos : 𝑬𝟏 𝐲 𝑬𝟐 denotan la energía

que tiene el fluido por unidad de peso en las secciones 1 y 2, respectivamente, la
ecuación se transforma en:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2g + 𝒉𝑨 - 𝒉𝑹 - 𝒉𝑳 = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2g (1.13)

Esta es la Ecuación General de la Energía, donde cada término representa una cantidad
de energía por unidad de peso de fluido que circula por el sistema. Las unidades
normalmente empleadas son: SI en N.m/N, o metros. Siendo N = 1 Newton. En el
sistema americano o británico se tiene: lb.pie/lb, o pies.

POTENCIA QUE REQUIEREN LAS BOMBAS

La potencia se define como la rapidez con que se realiza un trabajo o la rapidez a que es
trasferida la energía. La unidad de potencia en el SI es el Watt, (W) = 1.0 N.m/s o
1.0 Joule (J)/s. La potencia en el sistema tradicional de E.E.U.U. es 1 lb.pie/s que es
igual a 1.356 W. Para convertir estas unidades al SI se emplea la expresión: 1 hp =
745.7 W

Para calcular la potencia que se transmite a un fluido, debe determinarse cuántos

newtons de ese fluido pasan por una bomba en un tiempo dado. A lo cual se denomina
flujo en peso, W, que se expresa en N/s. Luego la potencia que una bomba agrega a un
fluido será:

𝑷𝑨 = 𝒉𝑨 ᵧQ (1.14)
Donde: 𝑃𝐴 es la potencia agregada al fluido, 𝒉𝑨 es la energía transferida, ᵧ es el peso
específico del fluido que circula a través de una bomba, Q es el flujo volumétrico del
indicado fluido.

La eficiencia mecánica de una bomba, 𝑒𝑀 es la relación de la potencia transmitida por

la bomba al fluido a la potencia que se suministra a esa unidad, esto es:

𝒆𝑴 = 𝑷𝑨 /𝑷𝑰 (1.15)

Hay que destacar que el valor de 𝒆𝑴 siempre será menor de 1.0

EJEMPLO DE APLICACIÓN

En la figura proporcionada se presenta una bomba que recircula 500 gpm de aceite
lubricante ligero a 104 °F, con el objeto de probar la estabilidad del aceite. La longitud
total de la tubería de 8 pulg., Cédula 40, es 30 pies, y la tubería de 6 pulg., Cédula 40,
tiene 100 pies. Con la información suministrada calcule la potencia que la bomba
transmite al indicado aceite.

Fig. 1.4 Bomba que recircula aceite lubricante ligero (R. Mott, 2006, pág. 253)

SOLUCIÓN

Tubos Céd. 40 Información básica

Diámetro, pies Flujo de Área, 𝑝𝑖𝑒𝑠 2

6 pulg. 0.5054 0.2006

8 pulg. 0.6651 0.3472

Los valores de los diámetros (pies) y flujos de áreas (𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ) se obtienen del Apéndice
F, dimensiones de tuberías de acero, Cédula 40, R. Mott.

Gravedad específica del aceite ligero, sg = 0.881

Viscosidad cinemática a 104 °F = 2.37 x 10−4 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 /s.

Los valores de la gravedad específica y viscosidad cinemática (𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑠) del aceite
ligero se determinan del Apéndice C, propiedades comunes de aceites lubricantes, R.
Mott

1.- Se plantea la ecuación de la energía:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G + 𝒉𝑨 - 𝒉𝑹 - 𝒉𝑳 = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G

El punto 1 situado en la superficie del tanque tendrá una presión, 𝑷𝟏 = 0 y velocidad

𝐕𝟏 = 0, por estar en contacto con la atmósfera y por el gran volumen del recipiente que
contiene el fluido la velocidad será insignificante en ese punto, respectivamente.

En el punto 2 situado a la salida de la línea de 6 pulg. 𝑷𝟐 = 0 , por estar en contacto

con la atmósfera.

Simplificando la ecuación de energía queda así:

𝒉𝑨 = ( 𝒁𝟐 - 𝒁𝟏 ) + 𝑽𝟐𝟐 /2G + 𝒉𝑳
Hay que convertir los gpm a 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /s:

500 𝑔𝑝𝑚 𝑥 1 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑠

Q= 449 𝑔𝑝𝑚
= 1.1136 𝑝𝑖𝑒𝑠 3/s

Cálculos de las velocidades de los flujos en las tuberías de 8” y 6”:

𝑄 1.1136 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑠
𝑉8" = = = 3.2074 pies/s
𝐴8" 0.3472 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
 𝑄 1.1136 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑠
𝑉6" = 𝐴 = 0.2006 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
= 5.5513 pies/s
6"

2.- Se determina en cada tubería si el flujo del fluido es laminar o turbulento, usando el
Número de Reynolds y la rugosidad relativa, se obtiene el factor de fricción, f

𝑉8" 𝐷8" 3.2074 𝑥 0.6651

𝑁𝑅𝑒 8" = = = 9.0 x 103 > 4000 = flujo turb.
𝜈 2.37 𝑥 10−4
0.6651
D/Ɛ = = 4434 la rugosidad, Ɛ se obtiene de la tabla 8.2 (R. Mott)
1.5 𝑥 10−4
Con estos dos valores y empleando el gráfico de Moody (fig. 8.6 R. Mott) se determina
el factor de fricción en la tubería de 8”, luego 𝑓8" = 0.0316
𝑉6" 𝐷6" 5.5513 𝑥 0.5054
𝑁𝑅𝑒 6" = = = 1.18 x 104 > 4000 = flujo turb.
𝜈 2.37 𝑥 10−4
0.5054
D/Ɛ = = 3369 la rugosidad, Ɛ se obtiene de la tabla 8.2 (R. Mott)
1.5 𝑥 10−4
Con estos dos valores y empleando el gráfico de Moody se determina el factor de fricción
en la tubería de 6”, luego 𝑓6" = 0.0308
3.- Se calculan las pérdidas de energía en los accesorios y en las tuberías, usando las
longitudes equivalentes y la ecuación de Darcy:
2 2
𝐿8" 𝑉8" 𝐿6" 𝑉6"
ℎ𝐿 = ℎ𝐿8" + ℎ𝐿6" = 𝑓8" [ ] + 𝑓6" [ ]
𝐷8" 2𝑔 𝐷6" 2𝑔

Accesorios tuberías

Reemplazando valores, se obtiene:

30 3.20742 100 5.55132

ℎ𝐿 = 0.0316 𝑥 [ ]𝑥 + 0.0308 𝑥 [ ]𝑥
0.6651 2 𝑥 32.2 0.5054 2 𝑥 32.2

ℎ𝐿 = 0.2277 + 2.9162 = 3.1439 𝑝𝑖𝑒𝑠

4.- Se calcula la energía agregada usando la ecuación que fue simplificada:

𝒉𝑨 = ( 𝒁𝟐 - 𝒁𝟏 ) + 𝑽𝟐𝟐 /2G + 𝒉𝑳
Reemplazando valores se tiene:

5.55132
𝒉𝑨 = (30 − 28) + + 3.1439 = 5.6224 pies
2 𝑥 32.2
5.- Se determina la potencia que la bomba transmite al aceite:

𝑷𝑨 = 𝒉𝑨 ᵧQ
𝟏.𝟏𝟏𝟑𝟔𝒑𝒊𝒆𝟑
𝐱 𝟏 𝐡𝐩
𝐬
𝑷𝑨 = 5.6224 pies x ( 0.881 x 62.4 lbs/𝒑𝒊𝒆𝟑 ) x
𝟓𝟓𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒔 𝒙 𝒍𝒃/𝒔

Finalmente se obtiene:

𝑷𝑨 = 0.63 hp

1.1.2 FLUJO DE UN FLUIDO INCOMPRESIBLE

En mecánica de fluidos, un flujo se clasifica en compresible e incompresible,

dependiendo del nivel de variación de la densidad del fluido durante ese flujo.
La incompresibilidad es una aproximación y se dice que el flujo es incompresible
si la densidad permanece aproximadamente constante a lo largo de todo el flujo.
Por lo tanto, el volumen de todas las porciones del fluido permanece inalterado
sobre el curso de su movimiento cuando el flujo o el fluido es incompresible. En
esencia, las densidades de los líquidos son constantes, así el de ellos es
típicamente incompresible.

“El flujo se considera incompresible cuando la sustancia en movimiento es un

líquido, o si se trata de un gas cuya densidad cambia de valor en el sistema en un
valor mayor al 10 %”. Como ejemplo de fluido incompresible tenemos el agua.

Respecto al flujo de fluidos en tuberías, los crudos que producen los pozos deben
ser transportados por medio de tuberías adecuadas hasta una facilidad de
producción o estación de producción, por esta razón es necesario aplicar
conceptos relacionados con el flujo de fluidos en tuberías.
 Una línea de flujo debe ser analizada a lo largo de su trayectoria o ruta, luego se
puede enunciar como una ecuación general de gradiente, en la figura 1.5 se

Fig. 1.5 Esquema de flujo en una tubería (E. Riofrío, 2006, pág. 110)

En la gráfica se muestra el esquema de flujo en una tubería, donde el fluido se

desplaza desde el punto a hacia otro llamado b, formando un ángulo α con la
horizontal.

Se puede aplicar la expresión del gradiente: dz = dL sen α

𝑑𝑃
Con respecto a la presión será: = sen α
𝑑𝐿

Para evaluar las pérdidas por fricción en tuberías con régimen de flujos laminares

O turbulentos se aplica la ecuación de Darcy – Weisback:

𝒅𝑷 𝒇 𝑳 𝑽𝟐 𝑳 𝑽𝟐
[ 𝒅𝑳
]𝑓= = f( ) (1.16)
𝟐𝑫𝒈 𝑫 𝟐𝒈

Donde:

𝒅𝑷
[ 𝒅𝑳
]𝑓= gradiente de presión

f = factor de fricción de Darcy

L/D = relación de la longitud equivalente al diámetro de la tubería

V = velocidad del flujo

g = aceleración de la gravedad

Para una tubería horizontal de diámetro constante se tiene:

𝜟𝑷 𝒇 𝝆 𝑽𝟐 𝟏
=[ ] x (1.17)
𝑳 𝟐𝑫 𝒈 𝟏𝟒𝟒

En función del cabezal de pérdidas se tiene:

𝜟𝑷
𝒉𝒇 = [ ] x 144 (1.18)
𝜸

Expresada en unidades prácticas:

𝒇 𝑳 𝒔𝒈 𝑸
𝜟𝑷 = 11.5 x 𝟏𝟎−𝟔 x (1.19)
𝑫𝟓

Donde:

𝜟P = caída de presión, psi

g = aceleración de la gravedad, 32.2 pies/𝑠𝑒𝑔2

sg = gravedad específica

L = longitud de la tubería, pies

K = coeficiente de pérdida de carga (depende del conector)

𝐿
K=f
𝐷

f = factor de fricción, adimensional

𝛾 = peso específico, lb/𝑝𝑖𝑒 3

Q = tasa de flujo
1.1.3 FLUJO DE UN FLUIDO COMPRESIBLE
Todos los fluidos son compresibles excepto el agua, incluyendo los líquidos.
Cuando estos cambios de volumen son demasiado grandes se opta por considerar el
flujo como compresible (que muestran una variación significativa de la densidad
como resultado de fluir), esto sucede cuando la velocidad del flujo es cercano a
la velocidad del sonido. Estos cambios suelen suceder principalmente en los gases
ya que para alcanzar estas velocidades de flujo en líquidos, se precisa de presiones
del orden de 1000 atmósferas, en cambio un gas sólo precisa una relación de
presiones de 2:1 para alcanzar velocidades sónicas.

La compresibilidad de un flujo es básicamente una medida en el cambio de la

densidad. Los gases son en general muy compresibles, en cambio, la mayoría de los
líquidos tienen una compresibilidad muy baja. Por ejemplo, una presión de 500 kPa
provoca un cambio de densidad en el agua de solamente 0,024% (a temperatura
ambiente). En cambio, esta misma presión aplicada al aire provoca un cambio de
densidad de 250%. Por esto normalmente al estudio de los flujos compresibles se le
conoce como dinámica de gases, siendo esta una nueva rama de la mecánica de
fluidos, la cual describe estos flujos.

En un flujo usualmente hay cambios en la presión, asociados con cambios en la

velocidad. En general, estos cambios de presión inducirán a cambios de densidad,
los cuales influyen en el flujo, si estos cambios son importantes los cambios de
temperatura presentados son apreciables. Aunque los cambios de densidad en un
flujo pueden ser muy importantes hay una gran cantidad de situaciones de
importancia práctica en los que estos cambios son despreciables.

El flujo de un fluido compresible se rige por la primera ley de la termodinámica en

los balances de energía y con la segunda ley de la termodinámica, que relaciona la
transferencia de calor y la irreversibilidad con la entropía. El flujo es afectado por
efectos cinéticos y dinámicos, descritos por las leyes de Newton, en un marco de
referencia inercial –aquel donde las leyes de Newton son aplicables-. Además, el
flujo cumple con los requerimientos de conservación de masa. Es sabido que muchas
propiedades, tales como la velocidad del fluido en un tubo, no son uniformes a lo
largo de la corriente.
El flujo se considera compresible cuando la caída de presión debido al paso de un
gas por un sistema es lo suficientemente grande, en comparación con la presión
de entrada, para ocasionar una disminución del 10 % o más en la densidad del gas”.
Se puede considerar al petróleo como fluido ligeramente compresible.

Considerando una ecuación general para el manejo de flujo de gas en tuberías, y que
el factor de fricción y el factor de compresibilidad, z operan como constantes, es
posible obtener ecuaciones para flujo isotérmico de un gas.

En forma general se tiene:

 𝑻𝒃 (𝑷𝟐𝟏 − 𝑷𝟐𝟐 )𝑫𝟓 𝟏
Q =C x [ ] 𝟎.𝟓 x [ 𝒇 ] 𝟏/𝟐
(1.20)
𝑷𝒃 𝒔𝒈 𝑻 𝒁 𝑳
(E. Riofrío, 2006, pág. 117)

Donde:

Q = Tasa de flujo del gas

Tb = Temperatura (absoluta)

Pb = Presión (absoluta)

P1 = Presión de entrada (absoluta)

P2 =Presión de salida (absoluta)

D =Diámetro interno de la tubería

sg = Gravedad específica del gas

L = Longitud de la tubería

T = Temperatura de flujo promedio

Z = Factor de compresibilidad (promedio)

C = Constante (depende de las unidades)

1 1/2
[ ] = Factor de transmisión
𝑓

FACTORES DE C PARA ALGUNAS UNIDADES

P T D L Q C
Lpca ᵒR Pulg. Millas PCSD 38.774
Lpca ᵒR Pulg. Pies PCSD 5634
Lpca ᵒR Pulg. Pies MMPCSD 5.634 x 10−3
KPa ᵒK m m 𝑚3 /d 1.149 x 106
TABLA 1. 2 VALORES DE CONSTANTES DE FLUJOS ( RIOFRÍO, 2006, PÁG. 117)

La ecuación 1.20 puede ser aplicada usando el factor de transmisión. En forma general
se tienen las dos ecuaciones más empleadas en flujos de gases por tuberías, esto es
Weymouth y Panhandle.
 𝑻𝒃 𝑷𝟐𝟏 − 𝑷𝟐𝟐 𝒂 𝟏
Q = 𝒂𝟏 E [ ] 𝒂𝟐 [ ] 𝟑 [ ] 𝒂 𝟒 D 𝒂𝟓 (1.21)
𝑷𝒃 𝑻𝒁𝑳 𝒔𝒈

ECUACIONES DE FLUJOS PARA GASES DE USO COMÚN

VALORES DE LAS CONSTANTES
AUTOR 𝒂𝟏 𝒂𝟐 𝒂𝟑 𝒂𝟒 𝒂𝟓 (𝟏/𝑭)𝟎.𝟓 APLICACION
WEYMOUTH 433.5 1.000 0.500 0.500 2.667 11.19 𝑫𝟏/𝟔 2” ˂ D ˂ 12”
PANHANDLE 435.87 1.0788 0.5394 0.4604 2.618 6. 872(𝑵𝑹𝒆)𝟎.𝟎𝟕𝟑𝟎𝟔 D > 12”

TABLA 1.3 VALORES DE LAS CONSTANTES PARA ECUACIONES DE

FLUJO (RIOFRÍO, 2006, PÁG. 117)

1.2 FLUJO BIFÁSICO EN TUBERÍAS

El estudio del flujo simultáneo de gas y de líquido a través de un conducto, es una

de las combinaciones de flujo bifásico más complejas que existen. Esto se debe,
principalmente a la gran variedad de configuraciones relacionadas con la
distribución espacial de ambas fases en la tubería y, a que la fase gaseosa es
compresible. Estas configuraciones espaciales se conocen como patrones de flujo.

El flujo bifásico es encontrado frecuentemente en la industria petrolera, química,

nuclear, en plantas termoeléctricas, etc. La determinación de los patrones de flujo, el
gradiente de presión y la fracción volumétrica de líquido, es el reto asociado en
investigación y desarrollo para optimizar el diseño de los diferentes componentes de los
sistemas que operen con este tipo de flujo y así reducir de manera significativa los costos
asociados a la construcción y operación de los mismos.

La selección del diámetro de una tubería para una situación específica de proceso resulta
de un balance económico. Una tubería de gran diámetro requiere mayor inversión de
dinero pero a su vez abarata los costos de bombeo y viceversa. Los tramos cortos de
tubería de planta no proporcionan la misma posibilidad de balance económico. En este
caso, la selección se basa en experiencias anteriores de caída de presión y velocidad
lineal en tuberías.
 El método general de diseño para el cálculo de las caídas de presión y de los diámetros
de las tuberías de proceso para flujo bifásico, está basado en el trabajo de Dukler. Este
método no debe aplicarse a sistemas de tuberías que transportan mezclas de agua-vapor.

Cuando un flujo bifásico fluye simultáneamente en una tubería, su distribución de fase

al cambiar las propiedades de los flujos puede adoptar diferentes configuraciones físicas
o regímenes de flujo a lo largo de la tubería.

En ciertas operaciones de proceso, tal como fraccionamiento, algunos regímenes de

flujos son poco deseables. Por eso es útil establecer el tipo de distribución de fase para
flujos horizontales y verticales hacia arriba y abajo, con la ayuda de los mapas de
flujos.

(ESTUDIO EXPERIMENTAL DE PATRONES DE FLUJO, F. GARCÍA, 2009, PAG. 3)

1.2.1 DETERMINACIÓN DEL PATRÓN DE FLUJO PARA EL

FLUJO BIFÁSICO
Es posible establecer una clasificación visual de regímenes de flujo para tuberías
horizontales y verticales. Los factores que determinan el régimen de flujo son:

 Diferencia en las propiedades físicas y velocidades de flujo de las dos fases.

 Diámetro de la tubería y accesorios.
 Dirección del flujo (ascendente, descendente u horizontal) y orientación de la tubería
(horizontal, vertical o inclinada).

FLUJOS HORIZONTALES Y LIGERAMENTE INCLINADOS

Se han establecido varios tipos de régimen de flujo para el flujo de mezclas de gas y
líquido en tuberías horizontales o ligeramente inclinadas (ángulo de inclinación θ ≤5°).
A continuación se muestran estos patrones o regímenes de flujos.
FIG. 1.6 PATRÓN DE FLUJO BIFÁSICO EN TUBERÍAS
HORIZONTALES (A. CARRERA, 2014, PÁG 2)

FIGURA 1.7 PATRÓN DE FLUJO BIFÁSICO EN TUBERÍAS

VERTICALES (A. CARRERA, 2014, PÁG 2)
1.2.2 CAÍDAS DE PRESIÓN EN TUBERÍAS CON FLUJO
BIFÁSICO

Para el cálculo de caídas de presión con flujo bifásico, es mejor realizarlo mediante
software diseñados apropiadamente, debido a la complejidad de las fases presentes
en la tubería, existiendo mayores incertidumbres que para el caso de flujo
monofásico, especialmente en situaciones en donde las velocidades de los fluido son
inusualmente altas o demasiado bajas, o cuando las propiedades de los fluidos son
poco conocidas.

Para calcular las caídas de presión en sistemas de tuberías de acero al carbono con
flujos bifásicos, puede hacerse fácilmente aplicando la fórmula simplificada de
Darcy, 2.17a del API RP 14E.

(1.22)

donde:

ΔP=caída de presión, psi/100ft

𝑑𝑖 =diámetro interno de la tubería (in)

𝜌𝑚 = densidad de la mezcla bifásica en (lb/𝑝𝑖𝑒𝑠 3 )

W= tasa total de líquido (lb/h)

(1.23)

donde:

𝑄𝑔 = flujo de gas en MMSCFD (millones de pies cúbicos a condiciones estándar)

𝑆𝑔 = gravedad especifica del gas a condiciones estándar

𝑄1 = flujo de líquido en BPD (barriles/día)

𝑆1 =gravedad especifica del liquido

Cabe señalar que el uso de este método se ve limitado por un 10% de imprecisiones
asociado con los cambios de la densidad en mezclas bifásicas.

VELOCIDAD DE EROSIÓN

Las líneas de flujo que transporten, gas, líquido o flujo bifásico se deben
dimensionar, principalmente basándose en la velocidad del flujo, debido a que tiene
relación con la erosión o corrosión de las paredes de la tuberías.

Este desgaste es proporcional a la velocidad de flujo y aumenta, con la presencia de

CO2 o de H2S, también se incrementa con la presencia de puntos de cambio de
trayectoria como es el caso de codos y Tee´s. Las partículas de virutas, arena o afines
podrían convertirse en agentes de erosión. Mientras que en el flujo bifásico las
pequeñas gotas de líquido podrían ser las responsables; luego, independientemente
del mecanismo, no cabe duda de que el fenómeno es real.

Cuando se desconoce la capacidad de erosión de un flujo, hay que establecer una

velocidad límite para el dimensionamiento de tuberías de proceso, luego puede
emplearse la ecuación siguiente:

(1.24)

donde:

C = constante
Ve = velocidad de erosión, (pies/s)
𝜌𝑚 = densidad del líquido, gas o mezcla bifásica, lbs/𝑝𝑖𝑒𝑠 3

La experiencia en la industria muestra que en flujos con presencia de sólidos libres,

debe usarse C=100 para el caso de líneas de uso continuo y C=125 para servicio
intermitente.

Para el caso de tuberías de flujo con sólidos libres, en las que no se espera corrosión,
se las protege con inhibidores, luego los valores comprendidos entre C=150 - 200
pueden ser usados, y valores de C por arriba de 250 deben emplearse en líneas de
función intermitente.
Para el caso de líneas con flujo bifásico, para calcular la densidad, debe usarse la
ecuación siguiente:

(1.25)
donde:

𝜌𝑚 = densidad de la mezcla bifásica (lb/𝑝𝑖𝑒𝑠 3 )

P= presión de operación (psia)

𝑆1= gravedad especifica del líquido a condiciones estándar

R= relación gas/liquido, 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /bl a condiciones estándar

T= temperatura de operación (°R)

Sg= gravedad especifica del gas a condiciones estándar

Z= factor de compresibilidad del gas, adimensional

Condiciones estándar, P = 14.7 psi y T = 60°F.

Realizado el cálculo de Ve, puede determinarse el área mínima de la sección

necesaria para evitar la erosión.

(1.26)

A= sección mínima para un flujo requerido (𝑝𝑢𝑙𝑔2 /1000 b/d)

Cuando la limitación de ruido sea una consideración importante, se recomiendan

velocidades comprendidas entre 50 y 60% de la velocidad de erosión.

(Dimensionamiento de tuberías flujo bifásico, A. Carrera, 2014, pág. 3-5

 UNIDAD II

CÁLCULO DEL DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERÍA Y DE LAS

ESPECIFICACIONES PARA EL BOMBEO Y COMPRESIÓN

2.1 TUBERÍAS: FABRICACIÓN, ESPECIFICACIONES Y USOS

2.1.1 FABRICACIÓN DE TUBERÍAS

Las tuberías son un sistema formado por tubos, que pueden ser de diferentes materiales,
que cumplen la función de permitir el transporte de líquidos, gases o sólidos en
suspensión (mezclas) en forma eficiente, siguiendo normas estandarizadas y cuya
selección se realiza de acuerdo a las necesidades de los trabajos que van a ejecutarse.

Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los términos “tuberías” y
“tubos”, pues comúnmente son confundidos.

Las tuberías corresponden al conjunto conformado por tubos normalizados, accesorios,

válvulas, codos, te, entre otros, encargados de transportar los gases o líquidos que así lo
necesitan.

Mientras que un tubo es aquella unidad de sección transversal constante, cilíndrica,

hueca por dentro y de material de uso común.

Las tuberías se fabrican en diversos materiales en función de consideraciones técnicas y

económicas. Suele usarse el poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), hierro
fundido, acero, latón, cobre, plomo, hormigón, polipropileno, PVC,1 y termoplástico
polietileno de alta densidad (PEAD), etcétera.

Tubos de acero

Existen tres métodos de fabricación de tuberías de acero:

1.-Acero estirado o sin costura (no hay soldadura). La tubería es un lingote cilíndrico
que se calienta en un horno antes de la extrusión, en la cual se hace pasar por un dado
cilíndrico y posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin
costura es la mejor opción para la controlar la presión gracias a su homogeneidad en
todas sus direcciones. Además, es la forma más común de fabricación y por tanto la más
comercial.

2.-Con costura longitudinal. Se parte de una lámina de chapa, la cual se dobla para
darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la chapa doblada cierra
el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que sigue toda una generatriz.
Variando la separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello
diferentes diámetros de tuberías. Las áreas soldadas serán las partes más débiles de las
líneas, por cuanto allí empezarán los ataques del óxido y marcará la tensión máxima
admisible.

3.-Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodología es la misma que el punto

anterior, con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que recorre la tubería
siguiendo la tubería como si fuese roscada.

Tubos de acero galvanizado

La tubería de acero galvanizado es una tubería de acero (estirado o con soldadura), como
en el caso anterior, pero a la que se ha sometido a un proceso de galvanizado interior y
exteriormente. El galvanizado se aplica después de formado el tubo. Al igual que la de
acero al carbón, se dobla la placa a los diámetros que se requiera. Existen con costura y
sin costura y se utiliza para transportar agua potable, gases o aceites.

Tubos de hierro fundido

Una tubería de hierro fundido se fabrica mediante una colada en un molde o mediante
inyección del hierro fundido en un proceso llamado fundición, en el cual la tubería sale
sin costura. La ventaja de este sistema es que las tuberías tienen gran durabilidad y
resistencia al uso. Por contra son más frágiles ante los golpes.

Tubos de cobre

El cobre es un metal blando y por lo tanto fácil de cortar. Se puede usar una sierra para
metales, aunque, para evitar deformar la tubería y que el corte sea recto y limpio, es
preferible usar un corta tubos. Esta herramienta posee unas ruedecillas que, una vez
adaptadas al diámetro del tubo, permiten cortarlo sin esfuerzo y sin temor a hundirlo por
la presión.

Tuberías de bronce

Son apropiadas para el suministro de agua. Se debe unir con accesorios de cobre para
evitar corrosión galvánica. Su costo es elevado comparado con los demás

Tubos de fibrocemento

Las tuberías de fibrocemento comenzaron a utilizarse en las primeras décadas del 1900,
y hasta la década de 1960-1970 se utilizó ampliamente tanto en sistemas de
abastecimiento de agua potable como en sistemas de riego por presión.
En Europa, a partir de la década de 1980 su uso empieza a decaer y para la de 1990 se
comienza a prohibir en algunos países europeos; en España se prohíbe su uso y
comercialización a partir de junio de 2002, ya que la exposición frecuente al amianto,
por medio de la inhalación de sus pequeñas fibras, podría ocasionar enfermedades
irreversibles, como la asbestosis y el cáncer de pulmón. Al 2010, la mayoría de los
organismos financiadores multilaterales tenían prohibido su uso..

Tubos de hormigón

La tubería de cemento, hormigón u hormigón armado es eficaz, económica y ecológica

para redes hidráulicas que trabajan en régimen libre o en baja presión. La experiencia en
su utilización es amplia, ya que el uso del hormigón como material de construcción es
muy antiguo y ha tenido, a lo largo del tiempo, muchas modificaciones, tanto en la
composición de los materiales utilizados para el hormigón como en los procedimientos
constructivos.

Los tubos de hormigón pueden ser de:

hormigón centrifugado

hormigón armado

hormigón pre-tensado

Ventajas

Los tubos de hormigón pueden ser construidos en lugares próximos al lugar donde serán
empleados, con parte de los materiales encontrados en el lugar.

Los procedimientos constructivos son relativamente simples.

Pueden construirse en una faja de dimensiones muy amplias.

Son relativamente fáciles de instalar.

Una de las ventajas diferenciales del tubo de hormigón armado es que permite adecuar
el tubo a las cargas del terreno y sobrecargas externas a que en cada posición del trazado
esté sometida la tubería, y la resistencia de la tubería puede adaptarse a las circunstancias
reales a que vaya a estar sometida.

Desventajas

Son susceptibles a la corrosión interna y externa, en presencia de sulfuros. Exige un

número considerable de juntas, lo que propicia las infiltraciones, ya sea desde adentro
de la tubería, con lo cual puede contaminarse el suelo, o desde el externo del tubo, lo que
produce un incremento del caudal transportado.
Tubos de materiales plásticos

Son cañerías que se pueden utilizar en los hogares, sirven para suministrar o drenar
fluidos, como desechos de todo tipo y aguas, también pueden emplearse como tuberías
de ventilación.

Entre los diferentes tipos de tuberías de plástico, se encuentran las que han sido
manufacturadas con PVC, y son utilizadas para suministrar y drenar aguas.

Como son de un material inflamable no son aptas para contener líquidos que presenten
temperaturas altas.

2.1.2 NORMAS DE FABRICACIÓN Y ESPECIFICACIONES

A continuación se enumeran algunos códigos que contemplan el diseño de sistemas de

tuberías.

ISO/EN/ASME/ANSI

 ASME B31.1 - Tuberías en plantas de generación

 ASME B31.3 - Plantas de proceso
 ASME B31.4 - Transporte de hidrocarburos líquidos, gas licuado, anhídridos
amonio y alcoholes
 ASME B31.5 - Tuberías para refrigeración
 ASME B31.8 - Conducciones de gas
 ASME B31.9 - Tuberías para edificios de servicios
 ISO2531 – Tubos, accesorios de fundición dúctil y uniones para la aplicación de
agua o gas
 ISO8179 - Tubos de fundición dúctil – Revestimiento exterior de zinc y capa de
acabado
Parte I – Cinc Metálico con Capa de Acabado
Parte II – Pintura de Cinc Rico con Capa de Acabado

EURO CÓDIGO
Comité Europeo de Normalización

 EN 13480 Tuberías industriales metálicas

 EN 10255 Tamaño de tubería
 EN 545-2010 Tubos, accesorios de fundición dúctil y uniones para
canalizaciones de agua – Requisitos y métodos de ensayo
 Es muy frecuente construir con tuberías de acero las líneas de carácter general. Los
tamaños estándar se denominan por su capacidad nominal y número de cédula, los
cuales están relacionados con la presión y el esfuerzo permisible de operación. Los
rangos de los números de cédulas van desde 10 hasta 160, los más altos indican un
espesor mayor de pared. Debido a que todas las cédulas de tuberías de un tamaño
nominal dado tienen el mismo diámetro exterior, las más grandes tendrán un
diámetro interior más pequeño. Las series más completas de tuberías de acero
disponibles son los cédulas 40 y 80. El Apéndice F de R. Mott presenta datos para
estas dos cédulas estándar en unidades del SI e Inglés.

TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

ESTÁNDAR MÉTRICO ESTÁNDAR MÉTRICO ESTÁNDAR MÉTRICO
TRADICIONAL DN TRADICIONAL DN TRADICIONAL DN
(PULG) (mm) (PULG) (mm) (PULG) (mm)
1/8 6 6 150 30 750
1/4 8 8 200 32 800
3/8 10 10 250 36 900
1/2 15 12 300 40 1000
3/4 20 14 350 42 1100
1 25 16 400 48 1200
1 1/4 32 18 450 54 1400
1 1/2 40 20 500 60 1500
2 50 22 550 64 1600
2 1/2 65 24 600 72 1800
3 80 26 650 80 2000
4 100 28 700 88 2200
TABLA 1.4 EQUIVALENCIAS DE TAMAÑOS NOMINALES DE TUBERÍA

(R. MOTT, 2006, PÁG. 159)

2.1.2 PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA: TENDIDO DE DUCTOS, ENTAPIADO

Y PROTECCIÓN CATÓDICA

TENDIDO DE DUCTOS

DEFINICIONES:

DERECHO DE VÍA: Previo el tendido de una tubería es de vital importancia acatar las
disposiciones existentes respecto al derecho de vía, la cual es una franja de afectación
del terreno donde se alojan los ductos para servicio de petróleos o gases, requerida para
la construcción, operación, mantenimiento e inspección de los sistemas para el
transporte y distribución de hidrocarburos.
Ducto: Sistema de tubería con diferentes componentes tales como: válvulas, bridas,
accesorios, espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, etc., sujeto a presión y por
medio del cual se transportan los hidrocarburos (Líquidos o Gases).

Estrobo: Cable o cadena de cierta longitud para la carga con ganchos en los extremos
para sujetar materiales.

Eslinga: Accesorio provisto de ganchos para levantar grandes pesos

NORMAS PARA LA OPERACIÓN Y TENDIDO DE DUCTOS

1.-La tubería deberá ser descargada de la plataforma de un trailer a una estiba o

directamente a lo largo del derecho de vía previamente acondicionado. La descarga debe
realizarse teniendo gran precaución para no dañar los tubos.

2.-En lugares donde las condiciones del terreno no permitan el tránsito de plataformas
y de vehículos en el derecho de vía y no pueda llevarse a cabo el tendido de tubería,
será necesario estibar la tubería para que posteriormente con tractor-pluma u otro equipo
pueda llevarse hasta el lugar donde se requiera.

3.-El tendido de la tubería se deberá efectuar, preferentemente, cuando hayan concluido

los trabajos de construcción de las zanjas, en el caso de que no exista ésta, el tendido se
efectuará siguiendo las líneas de delimitación de la zanja.

4.-Los tubos se acomodarán cuando exista zanja, a un lado o dentro de la misma, a lo

largo de ésta, teniendo la precaución de no causarles daños. Debiendo traslaparse entre
cinco y diez centímetros y se instalarán a una distancia tal, que el peso de la tubería no
ocasione derrumbes.

5.-La tubería puede tenderse desnuda, recubierta o lastrada. La tubería recubierta deberá
tenderse protegiéndola con soportes en los extremos donde no hay recubrimiento.

6.-El equipo utilizado para las maniobras de manejo y tendido deberá contar con
estrobos y eslingas confiables, seguras, en buen estado y sus extremos deberán ser
adecuados para la sujeción de los tubos.

7.- Durante el manejo y tendido de los tubos, se debe tener cuidado de no causarles
daños, evitando que el tubo caiga y golpee contra objetos que lo abollen, aplasten,
corten, ranuren o que dañen su recubrimiento, si se llegase a dañar, el supervisor de
acuerdo a la normatividad determinará si debe ser sustituido.

8.-Durante el tendido de tuberías, se deberá mantener el derecho de vía libre de

obstáculos que impidan el tránsito de vehículos y personal. De ser necesario realizarán
remociones de derrumbes y rastreos.
9.-Una vez terminadas las actividades de manejo y tendido de tuberías deberá efectuarse
el retiro de todos los equipos, herramientas y materiales utilizados.

10.- Cumplir con las normas vigentes de seguridad industrial, salud ocupacional y
protección ambiental.

ENTAPIADO

Se conoce también como enterrado de la tubería. Los análisis de esfuerzos en ductos

enterrados son de vital importancia en la industria petrolera o en cualquier otro ramo en
el cual se utilicen tubos o ductos; el avance tecnológico y de desarrollo de la industria
ha generado nuevas necesidades las cuales han llevado a retos y nuevas exigencias en el
estudio de los materiales de los tubos o ductos.

Los ductos enterrados proporcionan mayor funcionalidad, rapidez y seguridad en el

transporte de hidrocarburos, por tal motivo se analizan cuidadosamente todos los
detalles y componentes del material con el cual está elaborado, medidas, resistencia
mecánica, deformaciones, etc. Llegando a la conclusión de que el análisis de esfuerzos
en los ductos enterrados son de gran importancia para un funcionamiento seguro de la
tubería.

El diseño de líneas enterradas enfrenta una serie de retos, entre los cuales esta diseñar un
sistema que permanezca en funcionamiento por muchos años y que sea capaz de soportar
las cargas y condiciones ambientales que se imponen sobre el menor costo.

Antes de proceder a enterrar la tubería, es necesario aplicarle pinturas anticorrosivas

y/o envolverlas con materiales resistentes al ataque corrosivo. Un ducto tiene que estar
enterrado a una profundidad de 1.20 metros aproximadamente y las características del
suelo tienen que ser conocidas o adecuadas para una perfecta instalación del mismo.

El petróleo circula por medio de un ducto gracias al impulso que proporcionan las
estaciones de bombeo, cuyo número y potencia están en función del volumen a
transportar, viscosidad del producto, diámetro de la tubería, resistencia mecánica y de
los obstáculos geográficos a sortear. En condiciones normales, las estaciones de bombeo
se encuentran situadas a 50 kilómetros unas de otras.

La construcción de un ducto supone una gran obra de ingeniería y por ello, en muchos
casos, es realizada conjuntamente por varias empresas. También requiere de
complicados estudios económicos, técnicos y financieros con el fin de garantizar su
operatividad y el menor impacto posible en el medio ambiente. El trazado debe ser recto
en la medida de lo posible, y normalmente, la tubería es enterrada en el subsuelo para
evitar los efectos de la dilatación. Los conjuntos de tubos se protegen contra la corrosión
exterior antes de ser enterrados. Las tuberías se cubren con tierra y el terreno tras el
acondicionamiento pertinente, recupera su aspecto anterior.
También existen las líneas aéreas y superficiales, siendo las aéreas una obstrucción a
toda clase de movimientos y consideraciones sobre la seguridad del público en general,
y de la línea misma. Para líneas superficiales de diámetro moderado, hasta 18 pulgadas,
es aconsejable construir la tubería por tramos y tenderla sobre soportes, a intervalos
suficientemente próximos para evitar el pandeo.

Unas de las características de las líneas de gran diámetro es que una vez en el terreno y
llenas de producto, es prácticamente imposible sacarlas a la superficie para su
reacondicionamiento, reparación y sin mencionar el constante peligro de doblés y
rupturas, por lo que se presta una atención muy prolija a todos las etapas de su
construcción.

En zonas deshabitadas suelen enterrarse las tuberías, constituyendo elementos

importantes el excavado y anchura de las zanjas, la misma que deberá tener de 15 a 20
centímetros a ambos lados de la tubería con fines de facilitar las operaciones. El fondo
de la zanja requiere una cuidadosa nivelación para minimizar el número de curvas.

Después del nivelado, es conveniente recubrir el fondo de la zanja, sobre todo en las
líneas de gran diámetro, con varios centímetros de relleno blando, a fin de reducir al
mínimo el subsiguiente deterioro del recubrimiento de la tubería.

OLEODUCTOS

Los oleoductos varían en diámetros desde 0.0508 m (2.0 pulgadas) a 0.787 m (30.98
pulgadas), siendo la mayoría de las líneas principales de 15 a 30 cm, mientras que las
líneas de recolección varían de 5.08 a 15.2 cm, dependiendo de la capacidad requerida.
Los tamaños de 10 a 15 cm se han usado ampliamente para líneas de recolección;
mientras las de 20.3 cm se ha usado más que cualquier otra para líneas principales.

La mayor parte de las tuberías usadas en las primeras líneas se denominan “tuberías de
línea”, son cañerías de acero soldadas a traslape con juntas de acoplamiento roscadas y
collares más largos que lo normal. Esas líneas son capaces de resistir presiones de
operación de 56 kg/𝑐𝑚 2 o más. Las juntas promedio son de 6.10 m de largo. Más
recientemente, las tuberías sin costura, y las eléctricamente soldadas son capaces de
resistir 84 kg/𝑐𝑚 2 de presión de operación, se han adoptado para servicio de oleoductos;
y las juntas de 9 a 12 m de largo se sueldan a tope en el campo sin necesidad de cortar
roscas o proporcionando collares. Las líneas algunas veces varían de tamaño,
aumentando el diámetro hacia el sector de más baja presión de cada intervalo de bombeo;
o pueden colocarse “tramos suplementarios”, dos o más líneas conectadas
ocasionalmente por laterales. Las capacidades de tuberías solas varían hasta 300 000
barriles por cada 24 horas, dependiendo del diámetro de la tubería, viscosidad del aceite
y presión ejercida por la bomba. Las tuberías generalmente se entierran de 0.30 a 0.90
m de profundidad en trincheras llenas con tierra y generalmente se pintan o envuelven
con material resistente a la corrosión.

GASODUCTOS

Son líneas que sirven para transportar gases combustibles a gran escala. Es muy
importante su función en la actividad económica actual. Estas tuberías son construidas
con aceros especiales y cumplen exigentes normas de calidad, por las que el gas circula
a alta presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas y se entierran
a una profundidad típica de 1 metro.

Por razones de seguridad las regulaciones de todos los países establecen, que a
intervalos determinados se sitúen válvulas mediante las que se pueda cortar el flujo en
caso de un incidente. Además, si la longitud del gasoducto es importante, pueden ser
necesarias estaciones de compresión a intervalos regulares.

El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van
depositando sobre el lecho marino las tuberías soldadas en el mismo. Regulaciones
internacionales en muchos países requieren que los gasoductos enterrados estén
protegidos de la corrosión. A menudo el método más económico es revestir el gasoducto
con algún tipo de polímero de modo que la tubería quede eléctricamente aislada del
terreno que la rodea. Generalmente se reviste con pintura y polietileno hasta un espesor
de 2 a 3 mm. Para prevenir el efecto de posibles fallas en este revestimiento, los
gasoductos suelen estar dotados de un sistema de protección catódica, utilizando ánodos
de sacrificio que establecen que la tensión galvánica sea la suficiente para que no se
produzca corrosión.

Los ductos son componentes esenciales en el transporte de fluidos, la falla de un ducto

puede ser catastrófica. El análisis de falla es esencial e importante no únicamente para
reparar los daños. Algunas fallas pueden ser cuantificadas mediante análisis de
esfuerzos. Para estos casos, la reconstrucción de la falla es simple. Bajo algunas
condiciones, la tubería flexible falla tanto como la tubería rígida. Por ejemplo, si la
ruptura de estas tuberías se producen muy pronto, causarían rupturas quebradizas.,
siendo a menudo los golpes la causa.

Debido a la ruptura interna la presión puede ser afectada por el esfuerzo longitudinal y/o
carga externa. Usualmente la falla se produce en conjunto donde el esfuerzo puede
concentrarse o donde la fuerza del material puede ser deficiente. Para efectos de diseño,
los análisis son basados en la mecánica de los esfuerzos y deformación. Pero, para fallas
de análisis de esfuerzos combinados o compuestos, requiere cuantificar los rendimientos
de límites.
Una razonable secuencia en el diseño de tuberías enterradas es la siguiente:

1. Planes de entrega del producto (distancia, elevación, caudales y presiones)

2. Diseño hidráulico de los tamaños de las tuberías, materiales.

3. Requisitos de estructura y diseño de posibles alternativas

4. Accesorios para las alternativas

5. Análisis económico, costos de alternativas.

6. Revisión de los pasos 3 al 5.

7. Selección del sistema optimo

Con los datos del tamaño de la tubería, presiones, elevaciones, etc., se puede hacer el
diseño estructural de la tubería aplicando seis pasos, en orden de importancia:

1. Resistencia para la presión interna, esfuerzo de los materiales y mínimo espesor de la

pared

2. Resistencia para la transportación e instalación

3. Resistencia para la presión externa y vacío interno. Refuerzo del anillo y resistencia
del suelo.

4. Deflexión del anillo, refuerzo del anillo y del suelo

5. Esfuerzos longitudinales y deflexiones

6. Varios ítems, tales como: flotación de la tubería, afectación de cargas, accesorios,

técnicas de instalación, entorno, estética, riesgos y los costos necesitan ser considerados.
Además, las relaciones públicas y el impacto social no pueden ser ignorados

(Análisis de esfuerzos en ductos enterrados, Juan C. Angeles, 2010, pág. 2 a 68)

EJEMPLO DE UNA TUBERÍA ENTERRADA

OLEODUCTO DE CRUDOS PESADOS, OCP, ECUADOR

Debido al incremento de la producción de crudo por parte de las compañías privadas fue
necesario aumentar el volumen de transporte de crudo, por tal motivo se construyó el
Oleoducto de Crudos Pesados por parte de las compañías privadas y en el año 2003 entró
a operar esta nueva línea.
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DEL OCP

-Terminal y estación de bombeo Amazonas con cuatro tanques de 300.000 barriles de

capacidad cada uno y cinco unidades de bombeo.

-Tres estaciones intermedias de bombeo: Cayagama (5 unidades de bombeo), Sardinas

(6 unidades de bombeo) y Páramo (6 unidades de bombeo).

-Dos estaciones reductoras de presión, Chiquilpe y Puerto Quito.

-Una estación automática de bloqueo.

-Terminal Marítimo ubicado en Balao con 5 tanques de 750.000 barriles de capacidad

cada uno.
-Sistema de carga de buques petroleros (250.000 y 130.000 Ton.) con dos boyas de
amarre a cada una de las cuales ingresan dos tuberías para un caudal de 60.000barriles
por hora.

-Oleoducto de alta presión desde la Estación Amazonas hasta el Terminal Marítimo,

de 488.5 Km. de longitud.Sistema de Control de Datos SCADA

-Sistema de detección de fugas (LDS: Leak Detection System)

-Sistema de comunicaciones (satelital y fibra óptica) -Sensores de movimiento de suelos.

-Derecho de vía (DDV):

-Tramo I: Estación Amazonas-Estación Sardinas (KP001-KP150)

-Tramo II: Estación Sardinas –Estación Páramo (KP152+500-KP194)

-Tramo III: Estación Páramo-Estación Chiquilpe (KP196+500-KP282+500

INFORMACIÓN ADICIONAL

Inicio de construcción: 26 Junio- 2001

Inicio de operaciones: Noviembre-2003

Volumen máximo de transporte: 517241 barriles

Volumen sostenible: 450000 barriles

Longitud de la tubería: 485 Km (99% enterrada entre 1 y 9 m)

Diámetros: 24 – 32 – 34 – 36 pulg.

Tubería de acero: API 5L – X70

Certificación: ISO 14001:2004 (cubre todos los procesos e

instalaciones de tierra y costa afuera).

Costo del Oleoducto, OCP: $ 2`033.104,087

PROTECCIÓN CATÓDICA

DEFINICIÓN: “Es un método para reducir o eliminar la corrosión de un metal,

haciendo que, la superficie de éste, funcione completamente como cátodo cuando se
encuentra sumergido o enterrado en un electrolito” o también: la protección
catódica es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una superficie de metal
convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica. Esto se logra haciendo que el
potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la
aplicación de una corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente
magnesio, aluminio o zinc). Por lo general, el método es aplicable a estructuras de hierro
o acero pero, también, se usa en forma limitada en plomo, aluminio y otros metales.

El cátodo es el electrodo donde se desarrolla la reacción de reducción y prácticamente

no ocurre corrosión alguna. Antes de aplicar la protección catódica, las estructuras
corroíbles presentan áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la estructura
se corroe). Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se pudieran convertir en catódicas, la
estructura completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.

CÓMO ACTÚA LA PROTECCIÓN CATÓDICA

Es fácil demostrar cómo la aplicación de una corriente directa sobre cualquier estructura
metálica corrosíble, puede convertirla en un cátodo. Cuando dos metales diferentes A y
B se conectan y sumergen en un electrólito, se desarrolla un flujo de corriente a través
del electrólito y ambos metales; de tal manera que los aniones entran al seno de la
solución en el ánodo y al mismo tiempo los electrones se mueven de este electrodo hacia
el cátodo a través del conductor metálico. La velocidad o rapidez de la corrosión depende
de la cantidad de corriente que fluye, fuerza electromotriz total y de las resistencias
óhmicas y no óhmicas del circuito.

Si ahora, se forma un nuevo circuito agregando una fuente externa de fuerza

electromotriz con su polo positivo conectado al metal C y el polo negativo a A y B, esto
hará que B se vuelva más negativo debido a los electrones que fluyen hacia el mismo.
Estos electrones atraerán a los iones positivos y reducirán la tendencia que tienen los
iones para entrar en solución o sea que, de esta manera se reduce la velocidad de la
corrosión. Dicho en otras palabras, el flujo de corriente de C a B a través del electrólito
reduce el flujo neto de corriente que sale de B y por lo tanto, se retarda la velocidad de
corrosión. Así mismo, hay un incremento de corriente de la solución hacia el metal A.

La protección catódica fue descrita por primera vez por Humphry Davy en una serie de
documentos presentados a la Royal Society en Londres en 1824. Después de una serie
de pruebas, la primera aplicación fue en el buque HMS Samarang en 1824. Se dispuso
un ánodo de sacrificio de hierro a la plancha de cobre del casco por debajo de la línea de
flotación y eso redujo drásticamente la velocidad de corrosión del cobre. Sin embargo,
un efecto secundario de la CP hizo aumentar el crecimiento de algas. El cobre, cuando
se corroe, libera iones de cobre que tienen un efecto antialgas. Dado que el exceso de
crecimiento de algas afecta las prestaciones de la nave, la Royal Navy decidió que era
mejor permitir que el cobre se corroyera y tener el beneficio del crecimiento reducido de
algas efecto anti-incrustación, de manera que la CP se dejó de utilizar.

Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas formas con

aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la capacidad actual,
y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el aluminio que para el
hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la fabricación de
ánodos galvánicos.

Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más
"activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en
general acero). Para una CP eficaz, el potencial de la superficie de acero ha de estar
polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un potencial uniforme. En este
momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se elimina.

El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo hasta que
finalmente éste debe ser reemplazado. La polarización es causada por el flujo de
electrones del ánodo al cátodo. La fuerza impulsora para el flujo de CP actual es la
diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo y el cátodo.
En la figura de la izquierda se ilustran ánodos de aluminio en una estructura de acero y
hacia la derecha se tiene un rectificador de protección catódica.

Para estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar

(económicamente) suficiente corriente para proporcionar una protección completa. La
protección mediante corriente catódica forzada (CIPC) utiliza un sistema de ánodos
conectados a un CC (o rectificador de protección catódica). Los ánodos para los sistemas
CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras o cintas continuas de diversos materiales
especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito, mixta de óxido metálico,
platino y niobio recubiertos con alambre y otros. Un sistema típico de CIPC para un
gasoducto incluiría un rectificador de corriente alterna con una potencia máxima de
salida de CC de entre 10 y 50 amperios y 50 Volts.

El terminal positivo de DC de salida se conecta a través de un cable de la matriz de

ánodos enterrados en el suelo (el ánodo groundbed). Para muchas aplicaciones los
ánodos se instalan a 60 m (200 pie) de profundidad, 25 cm (10-pulgadas) de diámetro
vertical y relleno con conductores Coque (un material que mejora el rendimiento y la
vida de los ánodos). Un cable clasificado para la corriente de salida se espera se conecta
el polo negativo del rectificador a la tubería. La salida de funcionamiento del rectificador
se ajusta al nivel óptimo después de realizar varias pruebas, incluyendo medidas de
potencial electroquímico.

Generalmente hay que referirse a galvanizado en caliente, que es una forma de

recubrimiento de acero con una capa de zinc metálico. Los recubrimientos galvanizados
son muy duraderos en la mayoría de entornos, ya que combinan las propiedades de
barrera de la capa con algunos de los beneficios de la protección catódica. Si la capa de
zinc está rayada o dañada a nivel local y el acero está expuesto, cerca del recubrimiento
de zinc forma una pila galvánica con el acero expuesto y lo protege de la corrosión. Esta
es una forma de protección catódica localizada y el zinc actúa como un ánodo de
sacrificio.

Para que la protección catódica pueda funcionar, el ánodo debe tener un potencial menor
(es decir, más negativo) que el potencial del cátodo (la estructura a proteger) con respecto
a un electrodo de Cu/CuSO4. La siguiente tabla muestra qué metales se pueden
combinar.

METAL TENSIÓN METAL TENSIÓN

Acero inoxidable tipo 316 (inactivo) - 0.05 Cobre - 0.36

Monel - 0.08 Acero inox. tipo 304 - 0.53

Acero inoxidable tipo 304 (inactivo) - 0.08 Plomo - 0.55

Titanio - 0.15 Fundición gris - 0.61

Aleación inconel 600 - 0.17 Acero al carbono - 0.61

Acero inoxidable tipo 316 (activo) - 0.18 Aluminio - 0.75

Bronce de silicio - 0.18 Cadmio - 0.80

Niquel 200 - 0.20 Aluminio 3003 - 0.94

Cobre - 0.24 Zinc -1.03

Cuproniquel 70/30 - 0.25 Hierro galvanizado -1.05

Bronce de manganeso - 0.27 Aleación de magnesio -1.60

Latón - 0.29

Tabla 1. Potenciales de la serie galvánica (Wikipedia enciclopedia libre)

2.1.4 USOS DE LAS TUBERÍAS

1.- TUBERÍAS DE ACERO

* Las tuberías de acero al carbón se usan en gran cantidad de aplicaciones industriales

manejando fluidos abrasivos y corrosivos. También se emplean en la conducción de
agua, petróleo y gas.
* Las tuberías de acero inoxidable son empleadas en procesos donde los fluidos
corrosivos tienen condiciones que la tubería de acero al carbón no soporta. También se
utilizan en procesos alimenticios o farmacéuticos

* Las tuberías de aceros galvanizados: Mediante el proceso de galvanizado se da un

recubrimiento de zinc tanto interior como exteriormente, para darle protección contra la
corrosión.

Su utilización está indicada principalmente en líneas de aducción, con terrenos

accidentados o rocosos donde los costos de excavación pueden hacer prevalecer la
utilización de tubería colocada sobre la superficie. Diseñada para la conducción de
fluidos poco corrosivos como aceite, aire, agua, gas y vapor, a medias y bajas presiones.

2.-TUBERÍAS DE HIERRO FUNDIDO.-

Los tubos de hierro fundido son ampliamente utilizados para aguas residuales, no solo
en instalaciones domiciliarias sino también en tuberías de estaciones de bombeo y
colectores de alcantarillado.

- Cuando la tubería sea instalada en un lugar de paso de vehículos y con un recubrimiento

mínimo (tapada).

- Cuando la tubería sea instalada a grandes profundidades por sobre los límites de
resistencia de otros materiales.

- Cuando existe la necesidad de pasar sobre puentes donde la vibración afectaría a otro
tipo de materiales.

3.-TUBERÍAS DE COBRE

Existen seis tipos de tubos de cobre, y la selección depende de la aplicación, propiedades

ambientales, presión del fluido y sus propiedades, etc.

* Tipo k: empleada para el servicio de agua, combustible, gas natural y aire comprimido.

* Tipo L: similar al K, pero con un espesor menor

* Tipo M: similar a los tipo K y L, pero con espesor de pared más pequeño, se usa en
servicios hidráulicos, aplicaciones de calor a presiones moderadas.

* Tipo DWV, empleado para drenajes, desechos y ventilación en sistemas de plomería

* Tipo ACR para acondicionamiento de aire, refrigeración, gas natural, GLP y aire
comprimido en medicina y aplicaciones al vacío.
4.- TUBERÍAS DE PLÁSTICO

Existe una amplia variedad de aplicaciones, donde tienen ventajas por su peso ligero,
facilidad de instalación, resistencia a la corrosión o productos químicos y características
de flujo muy buenas, tales como: distribución de agua o gas, drenajes y aguas residuales,
producción de petróleo, irrigación, minería y aplicaciones industriales.

También, es común el empleo de variedades de material plástico como: polietileno, PE,

polietileno trenzado, PEX, poliamida, PA

Polipropileno, PP

Tiene aplicaciones, tales como:

Conducción de agua potable y micro irrigación

Saneamiento

Reutilización de agua

Conducción de gas y transporte de solidos

Protección de cables y refrigeración de líneas eléctricas

Rehabilitación de conducciones existentes

Este tipo de tubería es muy empleado para servir como flotador en lanzamientos de líneas
submarinas, como fue el realizado con todo éxito en la Rada de la Libertad en febrero
del año 2005, durante la instalación de la tubería de 20” de diámetro y de 5500 metros
de longitud para la recepción de cargamentos de petróleo o bombeos de fuel oil, para
servicio de la Refinería La Libertad, motivo por lo el cual se presentan dos gráficas de
dicho importante evento.

Cloruro de polivinilo, PVC

El policloruro de vinilo es un material que se obtiene a partir de la sal y petróleo, siendo

su composición 57% de cloruro proveniente de la sal, y 43% de etileno, producido a base
de petróleo.

Gracias a la facilidad de variar su composición y tratamiento permite obtener distintos

productos, tales como: rígidos o flexibles, transparentes u opacos, compactos o
espumados.

• Conducción de agua potable, con o sin presión.

• Evacuación de aguas pluviales

• Evaluación de aguas residuales en interiores de edificaciones

• Drenajes agrícolas

• Drenajes en obras civiles

• Canalización de riegos

• Protección de cableado eléctrico

• Tuberías de aireación y ventilación

• Conducciones industriales de fluidos ácidos y alcalinos, cloruro de polivinilo clorado,

CPVC, polivinilo fluorado PVDF, vinilo y nylon

5.- TUBERÍAS DE FIBROCEMENTO

El empleo es importante porque previene la contaminación externa

Hermeticidad en sus juntas (no existen fugas, excelente para las normas ambientales)

Facilidad de instalación en suelos poco cohesivos y de nivel freático alto

Resistencia a la corrosión y abración

6.- TUBOS DE GRES

Son productos cerámicos con abundancia de fundentes, cuyos materiales son molidos en
presencia de agua, y sometidos a un proceso de prensado y cocción que confieren al
producto final una resistencia mecánica mayor que la de los materiales cerámicos
convencionales.

Principales características:

Los tubos de gres vitrificado cumplen sobradamente con las altas exigencias de un uso
seguro, fiable, duradero y, al mismo tiempo, rentable; y todo esto con una vida útil de
más de cien años. También, registra los problemas siguientes:

No le afecta la corrosión interna por aguas residuales, ni la corrosión externa por

terrenos y aguas subterráneas agresivas. Muy resistente a la abrasión, permitiendo
pendientes y velocidades que otros materiales no pueden.

No es dañado por roedores, ni insectos y evita el crecimiento de raíces.

Indeformable

No hay problemas de dilataciones.

 7.- TUBOS DE VIDRIO

Una gran variedad de fabricantes los producen para variados usos:

Una de ellas, la empresa SCHOTT TUBO promueve en la actualidad 60 vidrios

especiales distintos, en una variedad de dimensiones extraordinariamente amplia. Las
características de cada uno de estos vidrios están adaptadas a su finalidad de uso.
Mientras que algunos de ellos están adaptados exclusivamente a una aplicación, hay
otros que pueden tener finalidades de uso muy distintas.

Otro ejemplo: los tubos de vidrio DURAN® glass tubing : tanto si es para el uso en
plantas a gran escala, para la fabricación de aparatos para instalaciones químicas o para
laboratorios, como si se trata de la tecnología medioambiental, los tubos, capilares y
varillas de vidrio DURAN® encuentran aplicación en los campos más diversos gracias
a su elevada resistencia al choque térmico, su dilatación térmica mínima y su alta
resistencia a la corrosión en contacto con ácidos, soluciones salinas, soluciones alcalinas
y sustancias orgánicas.

Dada su muy amplia variedad de dimensiones, los tubos de vidrio de DURAN® se

emplean actualmente en tubos de ensayo, aparatos de filtración y caudalímetros, pero
también en plantas de refrigeración y de destilación. Otras aplicaciones son los tubos
para instalaciones químicas y de tratamiento de aguas residuales, los intercambiadores
de calor, las instalaciones de desulfuración de gases, los captadores solares y las
lámparas anti deflagrantes.

R. Mott, (pág. 160, 161)

2.2 PROBLEMAS SIMPLES DE TUBERÍAS

2.2.1 SOLUCIÓN CUANDO EL FLUIDO ES UN LÍQUIDO

Conforme los fluidos circulan en sistemas reales de tuberías, debe usarse el Número de
Reynolds, que caracteriza la naturaleza del flujo. Los flujos con Números de Reynolds bajos
son lentos y suaves, se los conoce como flujos laminares, se mueven según trayectorias
paralelas, formando el conjunto de ellas capas o laminas. los que tienen números de Reynolds
elevados se los conoce como flujos turbulentos. Al contrario que en el laminar, en el turbulento
el flujo parece caótíco, irregular, no estacionario y tridimensional. En general, el flujo
turbulento es indeseable ya que disipa más energía mecánica que el flujo laminar. Los aviones
y los coches se diseñan de forma que el flujo de aire en sus proximidades sea lo más laminar
posible. Asimismo, en la naturaleza el flujo sanguíneo en el sistema circulatorio es
normalmente laminar en vez de turbulento. Sin embargo, existen razones para crear flujos
turbulentos:
*Mezclar en forma rápida dos o más fluidos

*Acelerar las reacciones químicas

*Incrementar la transferencia de calor hacia dentro o fuera del fluido.

El Número de Reynolds es un valor adimensional utilizado en mecánica de fluidos, para

diseñar equipos o verificar fenómenos en reactores, etc., esto es, para caracterizar el
movimiento de un fluido. El Número de Reynolds es la relación de las fuerzas de inercia
sobre un elemento de un fluido a fuerzas viscosas, siendo la viscosidad del fluido un
componente crítico del número de Reynolds.

Para aplicaciones prácticas del flujo en tuberías, se tienen los rangos siguientes:

𝑁𝑅𝑒 < 2000, el flujo es laminar

2000 > 𝑁𝑅𝑒 < 4000, esta es la zona crítica entre el flujo laminar y el turbulento,
no es posible predecir cuál de ellos ocurrirá.

𝑁𝑅𝑒 > 4000, el flujo es turbulento

La definición básica del número de Reynolds se la hace con la expresión siguiente:

𝒗 𝑫𝝆 𝒗 𝑫
𝑵𝑹𝒆 = =
µ 𝜼

Donde:

𝑁𝑅𝑒 = Número de Reynolds

𝑣 = velocidad

D = diámetro

𝞀 = densidad

µ = viscosidad dinámica

𝜼 = viscosidad cinemática

A continuación se presenta el cuadro 1. De las unidades estándar empleadas para

calcular el Número de Reynolds, 𝑁𝑅𝑒 :

C ANTIDAD UNIDADES DEL SI UNIDADES SISTEMA INGLÉS

VELOCIDAD m/s pie/s
DIÁMETRO m Pie
 DENSIDAD Kg/𝑚3 o N. 𝑠 2/𝑚4 slugs/𝑝𝑖𝑒 3 o lb.𝑠 2 /𝑝𝑖𝑒 4
2
VISCOSIDAD DINÁMICA N.s/𝑚 o Pa.s o Kg/m.s lb.s/𝑝𝑖𝑒 2 o slugs/pie.s
2
VISCOSIDAD CINEMÁTICA 1𝑚 /𝑠 1𝑝𝑖𝑒 2 /𝑠
Cuadro 1. Unidades estándar empleadas para calcular el Número de Reynolds, 𝑁𝑅𝑒 :

Cuando se habla de un fluido dentro de una tubería, y ese fluido es un líquido, entonces
en forma práctica y conveniente se usa la ecuación siguiente:
𝟗𝟐.𝟐 𝑸 𝒔𝒈
𝑵𝑹𝒆 = (1. )
𝑫 µ

Donde:

Q = flujo volumétrico, bl/d

sg = gravedad específica, adimensional

D = diámetro, pulg.

µ = viscosidad, cp

2.2.2 SOLUCIÓN CUANDO EL FLUIDO ES UN GAS

Al igual que para el flujo de líquidos a través de tuberías, es conveniente obtener una
ecuación del Número de Reynolds para flujos de gases, por lo que sus factores deben
estar en unidades prácticas, por lo que se tiene la expresión:
𝑸𝒈 𝒔𝒈
𝑵𝑹𝒆 = 0.0201056 (1. )
𝑫µ

Qg = flujo volumétrico del gas, 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /d

sg = gravedad específica, adimensional

D = diámetro int., pulg.

µ𝑔 = viscosidad del gas, cp

2.1.1 SOLUCIÓN DE LA ECUACIÓN DE GRADIENTE DE PRESIÓN PARA

FLUJO ISOTÉRMICO

En base a lo expuesto en el punto 1.1.2 Flujo de un fluido incompresible que circula por
una tubería, ésta debe ser analizada a lo largo de su trayectoria o ruta, por lo tanto puede
expresarse como ecuación general de gradiente, considerando una tubería desde un
punto ¨a¨ hacia otro ¨b¨, y que tiene un ángulo 𝞪 con la horizontal.
Como primer paso se plantea la ecuación de la cantidad de movimiento:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G

En el miembro de la izquierda se reemplaza cada una de los términos por los gradientes
respectivos:

∆𝑷 𝟏 𝒈 𝞺 𝒔𝒆𝒏 𝞪 𝒇 𝞺 𝑽𝟐 𝞺 ∆𝑽𝟐
∆𝑳
=
𝟏𝟒𝟒
[ 𝒈𝒄
+
𝟐 𝑫 𝒈𝒄
+
𝟐 𝒈𝒄 ∆𝑳
]
Siendo:

𝒅𝑷 𝒈 𝞺 𝒔𝒆𝒏 𝞪
[ 𝒅𝑳
]𝑒= = gradiente de presión por elevación
𝒈𝒄

𝒅𝑷 𝒇 𝞺 𝑽𝟐
[ 𝒅𝑳
]𝑓= 𝟐 𝑫 𝒈𝒄
= grad. de P por fricción, se aplica Ec. Darcy

𝒅𝑷 𝞺 ∆𝑽𝟐
[ 𝒅𝑳
]𝑎= = gradiente de presión por aceleración
𝟐 𝒈𝒄 ∆𝑳

El valor del ángulo alfa (sen α) dependerá del sentido del flujo, esto es:

𝝰 = 90° para flujos ascendentes

𝝰 = -90° para flujos descendentes

∆𝑃 = psi

∆𝐿 = pies

𝞀 = lbm/𝑝𝑖𝑒 3

V = pies/seg

D = pies

gc = 32.2 lbm/lbf x pie/ 𝑠𝑒𝑔2

g = 32.2 pies/𝑠 2

2.1.2 PROBLEMAS DE APLICACIÓN

Problema 1
Determinar si el flujo es laminar o turbulento si fluye glicerina a 25 °C en una tubería
cuyo diámetro interior es 150 mm. y la velocidad promedia del flujo es 3.6 m/s.

Solución:
𝒗 𝑫𝝆
𝑵𝑹𝒆 = (1. )
µ

𝞀 = densidad = 1258 Kg/𝑚3 (Apéndice B de R. Mott)

µ = viscosidad dinámica = 9.60 x 10−1 Pa.s (Apéndice B de R. Mott)

Reemplazando valores, se tiene:

3.6 𝑥 0.15 𝑥 1258
𝑁𝑅𝑒 =
9.60 x 10−1

𝑁𝑅𝑒 = 708 < 2000 Este resultado indica que el flujo es laminar

(R. Mott pág. 231)

Problema 2

Calcular el Número de Reynolds en una tubería de 3.937 pulg., donde fluye un aceite
que tiene una gravedad específica de 0.9, viscosidad = 46 cp, caudal = 2560 B/d. ¿Qué
tipo de flujo se tendrá en la tubería?

Solución:
𝟗𝟐.𝟐 𝑸 𝒔𝒈
Se aplica la ecuación 𝑵𝑹𝒆 = (1. )
𝑫 µ

Reemplazando valores, se tiene:

𝟗𝟐.𝟐 𝒙 𝟐𝟓𝟔𝟎 𝒙 𝟎.𝟗

𝑵𝑹𝒆 = = 1173 < 2000, lo cual significa que el flujo es laminar
𝟑.𝟗𝟑𝟕 𝒙 46

Problema 3

Calcular el Número de Reynolds de un gas que fluye en una tubería de producción con
2 7/8 pulg. de diámetro exterior y un espesor de 0.1345 pulg., la gravedad específica,
sg = 0.65, la viscosidad del gas, µ𝑔 = 0.00109 cp, si la producción diaria es 7 MMpcd
sin estrangulador.

Solución:

Dint = 2 7/8 - 2(0.1345) = 2.606 pulg.

Reemplazando valores en la ecuación indicada en el punto 1. , se tiene:

 𝑸𝒈 𝒔𝒈
𝑵𝑹𝒆 = 0.0201056
𝑫µ

7 000000 𝑥 0.65
𝑵𝑹𝒆 = 0.0201056 x = 32.205.313,07 > 4000, este resultado
2.606 𝑥 0.00109
indica que el flujo es turbulento.

2.2 SELECCIÓN DE LA TUBERÍA

2.2.1 PRINCIPIOS PARA LA SELECCIÓN.

Para llevar a cabo el diseño de las tuberías que componen las distintas líneas de proceso
se dividirán éstas en tramos, cada uno de los cuales estará formado por la porción de
líneas comprendidas entre dos equipos consecutivos. De esta forma los diferentes
aspectos a calcular (diámetro óptimo de la conducción, pérdidas de carga, etc.) se
evaluarán independientemente para cada uno de estos tramos. La definición y
descripción de los diferentes tramos de tubería se realizará sobre el correspondiente
diagrama de flujo, usándose para designar cada uno de ellos los nombres de los equipos
que constituyen su principio y su final.

2.2.2 DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO ÓPTIMO DE CONDUCCIÓN

Un aspecto muy importante a tener en cuenta para el diseño del sistema de tuberías es
la velocidad que alcanza el fluido por el interior de las conducciones. Dicha velocidad,
en el caso de circulación isotérmica de fluidos incompresibles, viene determinada por el
caudal y el diámetro de la sección interna de la conducción, y para cada fluido tiene un
valor máximo que no debe ser sobrepasado, ya que de lo contrario puede producirse un
deterioro del producto por tratamiento mecánico inadecuado. Los valores aproximados
que se usan en la práctica dependen del tipo de fluido que se trate, pero los más corrientes
se recogen en la Tabla 1. Los valores de la tabla son los más corrientes en la práctica
ordinaria, sin embargo, en condiciones especiales, pueden requerirse velocidades que
están fuera de los intervalos indicados. Las velocidades pequeñas han de ser las más
utilizadas, especialmente cuando el flujo es por gravedad desde tanques elevados
(McCabe et al., Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 4ª Ed., McGraw-Hill,
1991).

Velocidad

Fluido Tipo de Flujo ft/s m/s

Líquidos poco viscosos Flujo por gravedad 0.5 – 1.0 0.15 – 0.30

Entrada de bomba 1.0 – 3.0 0.30 – 0.90

Salida de bomba 4.0 – 10.0 1.20 – 3.00

 Línea de Conducción 4.0 – 8.0 1.20 – 2.40

Líquidos viscosos Entrada de bomba 0.2 – 0.5 0.06 – 0.15

Salida de bomba 0.5 – 2.0 0.15 – 0.60

Vapor de Agua 30 – 50.0 9.0 – 15.00

Aire o gas 30 – 100.0 9.0 – 30.00

Tabla 1. Velocidades recomendadas para fluidos en tuberías.

De esta forma, para un caudal determinado del fluido a bombear, imponiendo la

velocidad máxima del mismo, se determina de forma inmediata el diámetro mínimo de
la conducción. Deberá escogerse, en cualquier caso, el diámetro normalizado
inmediatamente superior a dicho valor mínimo. Lo que se conoce como diámetro óptimo
de la conducción, pues representa el menor costo posible, cumpliendo las exigencias en
cuanto a la velocidad de circulación máxima del fluido por la misma.

2.2.3 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA

El rozamiento de un fluido con las paredes de la tubería por la que circula provoca en el
mismo una caída de presión. Conocer el valor de esta caída de presión es necesario para
determinar la bomba apropiada, pero también para comprobar que el diámetro elegido
para la conducción es suficiente, pues de ser éste muy pequeño la pérdida de carga que
se produzca será muy elevada. En este sentido se consideran valores razonables de caída
de presión en una conducción los siguientes (para caudales de 0 a 60 𝑚3 /h):

- Zona de aspiración de bombas: 0.40 kg/𝑐𝑚 2 (0.39 bar)

- Zona de impulsión de bombas: 0.6 a 0.8 kg/𝑐𝑚 2 (0.59 a 0.78 bar)

De esta forma, al realizar el cálculo de las pérdidas de carga, se procurará que, en la

medida de lo posible, no superen los valores anteriores. Si esto sucediere habrá de
aumentarse el diámetro de la conducción por encima del que recomienda la velocidad de
circulación máxima del fluido, de modo que la pérdida de carga disminuya. Sin embargo,
en algunos casos, no será posible incrementar dicho valor ya que éste se halla igualmente
limitado por el diámetro de las conexiones de los equipos (sobre el que ha de informar
el fabricante). Para calcular las pérdidas de carga en una conducción se suele utilizar la
ecuación de Fanning, que expresada en términos de altura es la siguiente:

4 𝑓 𝐿 𝑉2
H = [ ]x ( 1. )
𝑑 2𝑔

donde:
H = pérdida de carga en metros de columna de líquido (m.c.l.).

f = coeficiente de fricción adimensional.

L = longitud de la tubería, m

d = diámetro interior de la tubería, m

v = velocidad del fluido, m/s

g = aceleración de la gravedad (9.81 m/𝑠𝑒𝑔2 )

El coeficiente de fricción "f" es función del tipo de flujo, se calcula del modo siguiente:

16
- Si el flujo es laminar (Re ≤ 2000), f =
𝑁𝑅𝑒

- Trancisión 2000 <Re < 4000

- Si el flujo es turbulento (Re ≥ 4000)

Para determinar f se recurre a diagramas como el de Moody que expresa la relación entre
"f", el número de Reynolds (Re) y un parámetro conocido como rugosidad relativa de la
conducción, que se representa como ε/d (d=diámetro interno de la línea) y que se
encuentra tabulado para distintos materiales (Tabla 8.2 Mecánica de Fluidos R. Mott)

Por lo tanto, para calcular las pérdidas de carga es necesario caracterizar el tipo de flujo
que se da en la conducción, por lo que es preciso conocer el número de Reynolds,
aplicando la conocida fórmula:
𝒗 𝑫𝝆 𝒗 𝑫
𝑵𝑹𝒆 = µ
= 𝜼

A pesar de que la longitud que figura en la ecuación de Fanning se refiere a la

conducción, los accesorios incluidos en la misma (válvulas, codos, tes, reducciones, etc.)
provocan también pérdidas de carga en el fluido, que debe tomarse en cuenta en la
ecuación anterior. La forma más usual de considerar dicha pérdida de carga es a través
del concepto de longitud equivalente de un accesorio determinado, esto es la longitud
de un tramo recto de tubería capaz de producir la misma pérdida de carga que esos
elementos. De esta forma la longitud de tubo que se usa en la ecuación de Fanning es la
suma de la longitud efectiva de la tubería recta y la longitud equivalente de los accesorios
insertos en ella. Dichas longitudes equivalentes se encuentran tabuladas para distintos
tipos de accesorio en función de las dimensiones de la tubería. A continuación se incluye
una tabla que permite determinar dichos valores: (Tabla 10.4 R. Mott).
Para establecer el número de válvulas a colocar se debe tener en cuenta la disposición de
las bombas reflejada en los diagramas de flujo y la necesidad de derivar el flujo. La
colocación de las bombas responde a criterios establecidos. Otros elementos que forman
parte de las líneas de proceso y que pueden provocar elevadas caídas de presión por
fricción, son los propios equipos. Entre éstos los que más pérdidas de carga provocan
son los filtros y los intercambiadores de calor, especialmente los de placas. A
continuación se presentan, a modo de ejemplo, valores aproximados para las pérdidas de
carga provocadas por dichos equipos. Para obtener información para otros equipos hay
que remitirse en casi todos los casos al fabricante (catálogos, páginas web o consulta
directa al proveedor).

- Filtros de tela o malla metálica: 1 bar/elemento filtrante.

- Intercambiadores de calor de placas: 1 bar por cada sección del mismo que atraviese el
producto.

2.2.4 PRINCIPIOS BÁSICOS PARA EL CÁLCULO DE LAS BOMBAS

Son dos los tipos de bombas que se utilizan en instalaciones de proceso:

1. Bombas centrífugas, son muy extendidas, cuentan con una gran variedad de
aplicaciones. Están especialmente indicadas para el manejo de productos de baja
viscosidad, no siendo aptas para líquidos fuertemente aireados. Este tipo de bomba es el
que se debe utilizar siempre que la aplicación concreta lo permita, ya que es la más barata
en cuanto a compra, operación y mantenimiento, y también la más adaptable a diferentes
condiciones de operación. Se recurrirá a ella para el bombeo de todo tipo de líquidos de
relativamente baja viscosidad y que no requieran un tratamiento particularmente suave.

2. Bombas de desplazamiento positivo. Existen diversas clases, como las alternativas

(pistón) y las rotativas (lóbulos). Están especialmente indicadas para el bombeo de
fluidos de viscosidad elevada.

Algunos conceptos importantes para el cálculo de bombas, son: - Altura total de

aspiración: Representa la presión a la entrada de la bomba. Es la suma algebraica de la
altura estática de aspiración (distancia de la superficie libre del líquido al eje de la
bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas de carga por rozamiento de la
tubería de aspiración. Los dos primeros sumandos pueden ser positivos o negativos, pero
el tercero es siempre negativo.

- Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura estática de impulsión,

pérdida de carga en la impulsión y presión sobre el líquido en el punto de recepción. La
diferencia entre las alturas totales de impulsión y de aspiración es la carga de la bomba,
es decir, la energía que ha de ser conferida al fluido.
- Carga neta positiva de aspiración: Se representa por las siglas NPSH (de la expresión
inglesa "Net Positive Suction Head") y es necesario diferenciar entre dos conceptos: la
NPSH requerida (NPSHr) y la NPSH disponible (NPSHdis). La primera depende del
diseño de la bomba y representa la energía necesaria para llenar la parte de aspiración de
la misma y vencer las pérdidas por rozamientos y aumento de velocidad desde la
conexión de aspiración hasta el punto donde se incrementa la energía. Es, por tanto, un
valor que depende del diseño constructivo de la bomba y que debe suministrar el
fabricante de la misma.

La NPSH disponible es la diferencia entre la presión a la entrada de la bomba y la tensión

de vapor del fluido a la temperatura de funcionamiento, medidas ambas en metros de
columna de líquido. Lógicamente siempre deberá cumplirse que la NPSHdis sea mayor
o igual que la NPSHr. Por otro lado la NPSHdis siempre habrá de ser positiva y lo mayor
posible, ya que de este modo se evitará que la presión a la entrada de la bomba descienda
por debajo de la presión de vapor del fluido en las condiciones de temperatura existentes
en dicho punto, lo que provocaría la aparición de burbujas de vapor, con el consiguiente
peligro de que la bomba entre en cavitación lo que reduce su carga y eficacia al tiempo
que daña el material de la misma, reduciendo seriamente la vida útil de la bomba. Para
cuantificar los conceptos mencionados se aplicará la ecuación de Bernouilli.

2.2.5. SELECCIÓN DEL MODELO DE BOMBA ADECUADO

Una vez que se ha establecido el tipo de bomba requerida, se recurrirá a las llamadas
curvas características de las bombas, proporcionadas por el fabricante, por lo que se
necesitan tres curvas diferentes:

- Las de caudal y carga de la bomba, llamadas curvas QH

- Las de potencia del motor necesario, kW

- Las de Carga Positiva Neta de Aspiración Requerida (NPSHr)

Las curvas características se construyen normalmente mediante pruebas realizadas con

agua, por lo que sus datos se deben recalcular si se van a bombear líquidos con otras
propiedades físicas. El modo de proceder, en el caso de las bombas centrífugas, para el
empleo de estas curvas es el siguiente:

1) Conocer el fluido a bombear, la temperatura de bombeo y las propiedades físicas del

fluido (densidad y viscosidad) a dicha temperatura.

2) Establecer el caudal volumétrico a desarrollar (𝑚3 /h).

3) Conocer la carga de la bomba, para lo que hay que determinar previamente las alturas
totales de impulsión y aspiración.
 4) Con la carga y el caudal que se precisan se ha de acudir a la curva QH y, fijando estas
dos magnitudes, determinar el diámetro del rodete, que en caso de no resultar un valor
exacto nos llevaría a escoger el valor mayor más cercano.

5) Con el diámetro de rodete determinado y el caudal, en la curva de potencia se

determina el consumo de la bomba. El valor leído en la curva ha de incrementarse en un
15% como margen de seguridad.

6) En la curva NPSHr se determina dicho valor, para el caudal desarrollado. En la

actualidad hay disponibles programas informáticos, suministrados por los fabricantes,
que realizan la función de las curvas características. Para el caso de las bombas rotativas
(de desplazamiento positivo) la elección del modelo adecuado requerirá conocer la
viscosidad del fluido a bombear así como el caudal a desarrollar. Con estos dos valores,
y sobre la curva característica de la bomba, se elige el modelo recomendado por el
fabricante, que también deberá suministrar datos como la potencia del motor y la
NPSHr.

Para la selección de tuberías y bombas se recomienda consultar la información

proporcionada en los Cap. 6 y 13 de Mecánica de Fluidos de R. Mott. Sexta Edición.
2006.

2.4 SISTEMAS DE TUBERÍAS EN SERIE

Se habla de tuberías en serie cuando se quiere llevar el fluido de un punto a otro punto
por un solo camino. Como en el ejemplo de la figura. En este caso se cumplen las leyes
siguientes:

Los caudales son los mismos para cada uno de los tramos de tubería:

Q = 𝑸𝟏 = 𝑸𝟐 = 𝑸𝟑 =… Qi
Las pérdidas de carga de cada una de las secciones se suman:

𝐡𝐋 = 𝐡𝟏 + 𝐡𝟐 + 𝐡𝟑 +… 𝐡𝐢

Los métodos de cálculos más comunes son:

 Cálculo del caudal en un sistema de tuberías dado

 Cálculo del tamaño requerido de tubería para
manejar un caudal dado.
 Cálculo de la potencia necesaria de una bomba o
altura piezométrica requerida.

Estos tres tipos de problemas se presentan de la forma siguiente:

Categoría Datos Incógnita

1 Q, D, e, v ℎ𝐿

2 D, ℎ𝐿 , e, v Q

3 ℎ𝐿 , e, v D

Los problemas de categoría 1 son directos y se aplican en el cálculo de la potencia de

una bomba, los problemas de categoría 2 y 3 en cambio requieren de un proceso iterativo
cuando se utiliza el diagrama de Moody

Para este sistema la ecuación de la energía, con el empleo de la superficie de cada

depósito como punto de referencia, es la siguiente:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G + 𝒉𝑨 - 𝒉𝑹 - 𝒉𝑳 = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G

Los primeros tres términos del lado izquierdo de esta ecuación representan la energía
que tiene el fluido en el punto 1, en forma de carga de presión, elevación y carga de
velocidad.

Los términos del lado derecho de la ecuación representan la energía del fluido en el
punto 2. El término ℎ𝐴 es la energía que una bomba agrega al sistema. El nombre común
para esta energía es carga total sobre la bomba, y se emplea como uno de los
parámetros principales para su selección, y determinar su rendimiento. El término ℎ𝐿
denota la energía total que se pierde en el sistema en cualquier lugar entre los puntos de
referencia 1 y 2. Es común que haya varios factores que contribuyen a la pérdida total
de energía. En este problema actúan seis de ellos:
ℎ𝐿 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6

Donde:

ℎ𝐿 = Pérdida total de energía por unidad de peso del fluido en movimiento

ℎ1 = Pérdida en la entrada

ℎ2 = Pérdida por fricción en la línea de succión

ℎ3 = Pérdida de energía en la válvula

ℎ4 = Pérdida de energía en los dos codos a 90°

ℎ5 = Pérdida por fricción en la línea de descarga

ℎ6 = Pérdida en la salida

PROBLEMA DE APLICACIÓN

Calcular la potencia que suministra la bomba de la figura 1. , si la eficiencia es 76%.

Existe un flujo de 54 𝑚3 /h de alcohol metílico a 25 ͦ C. La línea de succión es una tubería
de acero estándar de 4 pulg. Cédula 40, y de 15 m de largo. La longitud total de la tubería
de acero de 2 pulg. Cédula 40 que constituye la línea de descarga es 200 m. Suponer que
la entrada desde el almacenamiento 1 es a través de un acceso de bordes cuadrados, y
que los codos son estándar. La válvula es de tipo globo y está abierta por completo.

SOLUCIÓN

1.- Se plantea la ecuación de la energía (1. )

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G + 𝒉𝑨 - 𝒉𝑹 - 𝒉𝑳 = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G

Empleando las superficies de los depósitos como puntos de referencia, se tiene:

𝑃1 = 𝑃2 = 0 por cuanto existen válvulas

𝑉1 = 𝑉2 = 0 en esos puntos se considera que las velocidades son aprox. = 0

Luego, aplicando esos criterios, la ecuación queda reducida así:

𝒉𝑨 = 𝒁𝟐 - 𝒁𝟏 + 𝒉𝑳
Como existen seis componentes de la pérdida total de energía, hay que evaluar a cada
uno de ellos:
ℎ1 = Pérdida en la entrada = K (𝑉𝑠2 /2g )

ℎ2 = Pérdida por fricción en la línea de succión = 𝑓𝑠 (L/D) ( 𝑉𝑠2 /2g )

ℎ3 = Pérdida de energía en la válvula = 𝑓𝑑𝑇 (Le/D) ( 𝑉𝑑2 /2g)

2
ℎ4 = Pérdida de energía en los dos codos a 90° = 𝑓𝑑𝑇 (Le/D) ( 𝑉𝑑 /2g)

ℎ5 = Pérdida por fricción en la línea de descarga = 𝑓𝑑 (L/D) (𝑉𝑑2 /2g )

ℎ6 = Pérdida en la salida = 1.0 (𝑉𝑑2 /2g )

2.- Se calculan los valores de carga de velocidades en la succión y descarga:

54𝑚3 1ℎ
Q= x = 0.015 𝑚3 /s línea 4¨ céd 40
ℎ 3600𝑠

𝑄 0.015 𝑚3 1
𝑉𝑠 = 𝐴 = x = 1.83 m/s A= 8.213 10−2 𝑚2
𝑠 𝑠 8.213 10−3

1.832
𝑉𝑠2 /2g = = 0.17 m línea 2¨ céd 40
2 𝑥 9.81

𝑄 0.015 𝑚3 1
𝑉𝑑 = 𝐴 == x = 6.92 m/s A =2.168 x 10−2 𝑚2
𝑑 𝑠 2.168 10−3

6.922
𝑉𝑑2 /2g = = 2.44 m
2 𝑥 9.81

3.- Se determinan las pérdidas de energía por fricción en las líneas de succión y descarga,
lo que requiere el empleo del Número de Reynolds y la rugosidad relativa

Se obtienen los valores de la densidad y viscosidad dinámica para el alcohol metílico a

25 ͦ C., usando el Apéndice B de Mecánica de fluidos de R. Mott (pág. 591)

ρ = 789 Kg/𝑚3

μ = 5.60 x 10−4 Pa. s

ε = 4.6 x10−5 m (Tabla 8.2 R. Mott)

En la línea de succión se tiene: Apéndice F R. Mott
 𝒗 𝑫 𝝆 1.83 𝑥 0.1023 𝑥 789
𝑵𝑹𝒆 = = = 2.64 x 105 D = 0.1023 m
µ 5.60 x 10−4

D/ε = 0.1023/(4.6 x10−5 ) = 2224

En base a estos dos valores y empleando el gráfico de Moody, se obtiene:

𝑓𝑠 = 0.018
En la línea de descarga será: Apéndice F R. Mott

𝒗 𝑫 𝝆 6.92 𝑥 0.0525 𝑥 789

𝑵𝑹𝒆 = = = 5.12 x 105 D = 0.0525 m
µ 5.60 x 10−4

D/ε = 0.0525/(4.6 x10−5 ) = 1141

Con estos dos valores y empleando el gráfico de Moody, se obtiene:

𝒇𝒅 = 0.020

𝒇𝒅𝑻 = 0.019 (en base al diámetro y la Tabla 10.5 R. Mott)

4.- Se determinan los valores de pérdidas por fricción:

ℎ1 = Pérdida en la entrada = K (𝑉𝑠2 /2g ) = 0.5 x 0.17 = 0.09 m

ℎ2 = Pérdida por fricción en línea de succión = 𝑓𝑠 (L/D) ( 𝑉𝑠2 /2g )

15
ℎ2 = 0.018 x x 0.17 m = 0.45 m
0.1023

ℎ3 = Pérdida de energía en la válvula = 𝑓𝑑𝑇 (Le/D) ( 𝑉𝑑2 /2g)

Le/D = 340 para válvula de globo abierta por completo

Reemplazando valores:

ℎ3 = 0.019 x 340 x 2.44 m = 15.76 m

2
ℎ4 = Pérdida de energía en los dos codos a 90° = 𝑓𝑑𝑇 (Le/D) ( 𝑉𝑑 /2g)
2
ℎ4 = 2 𝑓𝑑𝑇 (Le/D) ( 𝑉𝑑 /2g) = 2 x 0.019 x 30 x 2.44 m = 2.78 m

ℎ5 = Pérdida por fricción en la línea de descarga = 𝑓𝑑 (L/D) (𝑉𝑑2 /2g )

200
ℎ5 = 0.020 x x 2.44 m = 185.9 m
0.0525
ℎ6 = Pérdida en la salida = 1.0 (𝑉𝑑2 /2g )

ℎ6 = 1.0 x 2.44 m = 2.44 m

Se obtiene la pérdida total de energía:

ℎ𝐿 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5 + ℎ6 = 0.09 + 0.45 + 15.76 + 2.78 + 185.9 + 2.44

ℎ𝐿 = 207.4 m.

5.- Se determina la carga total sobre la bomba, 𝒉𝑨 = 𝒁𝟐 - 𝒁𝟏 + 𝒉𝑳

𝒉𝑨 = 10 m + 207.4 m = 217.4 m

6.- Se calcula la potencia suministrada a la bomba, 𝑷𝑨

𝒉𝑨 𝜸 𝑸
𝑷𝑨 =
𝒆𝑴

𝟐𝟏𝟕.𝟒 𝐦 𝐱 𝟕.𝟕𝟒 𝐱 𝟏𝟎𝟑 𝐍/𝐦𝟑 𝐱 𝟎.𝟎𝟏𝟓 𝑚3 /s

𝑷𝑨 =
𝟎.𝟕𝟔

𝑷𝑨 = 33.2 N.m/s = 33.2 KW

2.5 SISTEMAS DE TUBERÍAS EN PARALELO

Un sistema de tuberías en paralelo está formado por un conjunto de tuberías que nacen
en un mismo punto inicial y terminan en un solo punto final.

Para un sistema general de n tuberías en paralelo se verifica que:

El caudal total del sistema, es la suma de los caudales individuales de cada una de las
tuberías (ecuación de continuidad):

𝑛
𝑄𝑇 = Σ𝑖=1 𝑄𝑖 = 𝑄1 + 𝑄2 + … + 𝑄𝑛 (1. )
Como se muestra en la figura 1. , los flujos volumétricos se distribuyen en cada una de
las dos ramas que salen de la intersección, que se denominan Qa y Qb , respectivamente.
Lo importante es determinar cuánto fluido circula por cada rama y cuál es la caída de
presión que ocurre conforme se completa el circuito y se llega al destino. La rama
inferior se agrega para evitar que alguna cantidad de fluido pase por el intercambiador
de calor, también podría utilizarse para aislar el intercambiador de calor, lo que
permitiría que el flujo continuara mientras se da mantenimiento al equipo. El análisis de
este tipo de sistema es sencillo y directo, aunque se requiere de ciertas interacciones,
debido a que se desconocen las velocidades y los factores de fricción.

Si consideramos la caída de presión a través del sistema. Entonces, la caída de presión

es 𝑃1 - 𝑃2 . Se plantea la ecuación de la energía entre los puntos 1 y 2, y se tiene:

𝑷𝟏 / 𝛾 + 𝒁𝟏 + 𝑽𝟐𝟏 /2G - 𝒉𝑳 = 𝑷𝟐 / 𝛾 + 𝒁𝟐 + 𝑽𝟐𝟐 /2G

Despejando el diferencial de presiones, queda:

𝟏
𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 = 𝛾[ (𝒁𝟐 - 𝒁𝟏 ) + (𝑽𝟐𝟐 - 𝑽𝟐𝟏 ) ]
𝟐𝒈

La ecuación de energía dice que la diferencia de presión entre los puntos 1 y 2 depende
de la diferencia de elevación y de las cargas de velocidad, luego la pérdida de energía
por unidad de peso del fluido que circula en el sistema será:

𝒉𝑨 (𝟏−𝟐) = 𝒉𝑨 = 𝒉𝑩 O
Pero, la pérdida de carga total del sistema es igual a la pérdida de carga de cada una de
las tuberías:

Se entiende por perdida de carga primaria, a la pérdida de carga producida en la tubería

(pérdidas mayores)

La pérdida de carga secundaria es la producida en los accesorios que conforman la

tubería, pudiendo ser: cuplas, niples, codos, válvulas, "Tees", ampliaciones y
reducciones (graduales o bruscas), uniones, etc. Debido al valor pequeño de esta
magnitud, se recomienda que ésta pérdida sea considerada en el cálculo de la pérdida de
carga de los accesorios de la tubería (pérdidas menores)

MÉTODO DE SOLUCIÓN PARA SISTEMAS CON DOS LÍNEAS, CUANDO

SE CONOCE EL FLUJO VOLUMÉTRICO TOTAL Y LA DESCRIPCIÓN DE
LAS RAMAS

En base a la figura antes indicada, se procede de la manera siguiente:

1.- Igualar el flujo volumétrico total con la suma de los flujos volumétricos en las dos
ramas, expresando como el producto del área de flujo y la velocidad promedio, esto es:

𝑄𝑎 = 𝐴𝑎 𝑉𝑎 y 𝑄𝑏 = 𝐴𝑏 𝑉𝑏

2.- Indicar la pérdida de carga en cada rama en términos de la velocidad de flujo y del
factor de fricción, al igual que las pérdidas menores.

3.- Determinar en cada rama la rugosidad relativa D/ε, luego obtener el valor del factor
de fricción y culminar el cálculo de la pérdida de carga en términos de las velocidades
desconocidas.

4.- Igualar las expresiones de pérdidas de carga en las dos ramas, unas con otras, esto es:
𝒉𝑨 (𝟏−𝟐) = 𝒉𝑨 = 𝒉𝑩

5.- Resolver para una velocidad en términos de la otra, a partir del paso 4.

6.- Se sustituye el resultado del paso 5 en la ecuación del flujo volumétrico que se
desarrolló en el paso 1, luego despeje cada una de las velocidades desconocidas.

7.- Despejar la segunda velocidad desconocida de la relación dada en el paso 1.

8.- En caso de no conformidad con la exactitud del valor del factor de fricción usado en
el paso 2, determinar el Número de Reynolds para cada rama y recalcular el factor de
fricción empleando el gráfico de Moody, o con ayuda de la ecuación siguiente:
 0.25
f = 1 5.74 (flujo turbulento)
[ log( + )]2
𝐷
3.7( 𝜀 ) 𝑁0.9
𝑅𝑒

9.- Si las cifras del factor de fricción varían en forma apreciable, repetir los pasos desde
el 3 hasta el 8, pero empleando los nuevos valores del factor de fricción.

10.- De obtenerse una exactitud satisfactoria, aplicar en cada rama la velocidad que ya
se conoce y determinar el flujo volumétrico en ella. Revisar la suma de los flujos
volumétricos con el objeto de comprobar que es igual al volumétrico total en el sistema.

11.- Emplear la velocidad en cualquier rama para calcular la pérdida de carga, usando la
relación apropiada del paso 3. Dicha pérdida de carga deberá ser igual a la de todo el
sistema ramificado. Se sugiere determinar la caída de presión a través del sistema
empleando la expresión: ∆𝑷 = γ 𝒉𝑳

PROBLEMA PRÁCTICO DE APLICACIÓN PARA EL ESTUDIANTE

En la figura arriba proporcionada, fluyen por una tubería de acero de 2 pulg., cédula 40
100 gal/min de agua a 60 ͦ F. El intercambiador de calor en la rama a tiene un coeficiente
de pérdida de K = 7.5, con base en la carga velocidad en la tubería. Las 3 válvulas se
encuentran abiertas por completo. La rama b es una línea de desviación que se compone
de una tubería de acero de 1 ¼ de pulg., cédula 40. Los codos son estándar. La longitud
de la tubería entre los puntos 1 y 2 en la rama b es 20 pies. Debido al tamaño del
intercambiador de calor, la longitud de la tubería de la rama a es muy corta, y es posible
ignorar las pérdidas por fricción. Para este arreglo determine:

a.- El flujo volumétrico del agua en cada rama

b.- La caída de presión entre los puntos 1 y 2

RESPUESTAS

a.- Flujos volumétricos:

𝑸𝒂 = 74.5 gal/min

𝑸𝒃 = 25.5 gal/min

b.- Caída de presión entre los puntos 1 y 2:

𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 = ∆𝑷 = 2.66 PSI
2.6 LONGITUD DE UN LAZO
2.6.1 INSTALACIÓN DE LAZOS

La capacidad de una tubería puede ser incrementada sin aumentar la caída de presión,
agregando un lazo al sistema, parcial o totalmente, empleando tubería de igual o
diferente diámetro con respecto a la línea original. De la misma forma, al instalar un lazo
podría mantenerse la capacidad original de la tubería, pero con una caída de presión
inferior.

Por otro lado, los aumentos de requerimientos de caudal que son hechos en líneas de
gas, van imponiendo una condición de bajo diseño en las mismas, condición que genera
alteración en la capacidad de la indicada tubería, incidiendo en la distribución de
presiones a lo largo de la misma.

Las soluciones comúnmente empleadas para reajustar esta condición, podrían ser las
siguientes:

a.- Reajustes en las presiones terminales de la tubería.

b.- Variación en la composición del gas

c.- Incrementos en los sistemas de compresión

d.- Instalación de lazos

El desarrollo de los lazos está basado en las consideraciones siguientes:

 Han propuesto a la ecuación de weymouth

aplicable a todo el rango requerido.

 Para el diseño del lazo suponen que la presión

terminal de la línea principal tendrá igual valor
con o sin el lazo acoplado.

 Consideran que el sistema no tiene puntos

intermedios de entrega o recepción de gas, porque
solo los puntos terminales de la línea principal
pueden efectuar transferencias de flujos.

2.6.2 DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN A LO LARGO DEL SISTEMA

ORIGINAL
 Tomando como ejemplo el sistema dado en la figura anexa, formado por una
tubería que tiene longitud L, capacidad 𝑄𝑜 , diámetro 𝑑0 , y cuyas presiones en
los extremos son 𝑃1 y 𝑃2 , se tiene un punto situado a cierta distancia de los
extremos que tiene una presión que se denominará 𝑃𝑥 .

Se parte de la Ecuación de Weymouth:

8/3
𝐶𝑤 𝑑0
𝑄0 = [𝑃12 − 𝑃22 ] 1/2
𝐿1/2

Donde:

𝑄𝑜 = pcnd

433.488 𝑇𝑏
𝐶𝑤 = Constante de Weymouth = 1/2
𝑃𝑏 𝛾𝑔 𝑇 1/2

𝑃2 = lpca

𝑇𝑏 = ͦ R

𝑃𝑏 = 14.7 lpca

𝑃1 = lpca

L = millas

𝛾𝑔 = gravedad específica del gas, adimensional

T = temperatura de flujo del gas, ͦ R

𝑑0 = pulg.

Luego, el diferencial de presiones quedaría así:

 𝑄02 𝐿
𝑃12 - 𝑃22 =
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

A una distancia X el diferencial de presiones respecto a los puntos 𝑃1 y 𝑃2

serían:

𝑄02 𝑋 𝑄02 (𝐿 − 𝑋)
𝑃12 - 𝑃𝑥2 = 16/3 y también: 𝑃𝑥2 - 𝑃22 =
𝐶𝑤 2 𝑑0 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

De donde:

𝑄02 𝑋 𝑄02 (𝐿 − 𝑋)
𝑃𝑥2 = 𝑃12 - 16/3 = 𝑃22 +
𝐶𝑤 2 𝑑0 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

𝑋
Definiendo = λ como la fracción de longitud total de la línea ocupada
𝐿

por un lazo, se puede expresar de la forma siguiente:

𝑄02 λ L 𝑄02 𝐿 (1 − λ)
𝑃𝑥2 = 𝑃12 - = 𝑃22 +
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

2.6.3 EMPALME DE UN LAZO ÚNICO CON ORIGEN EN EL PUNTO DE

ENTRADA DE LA LÍNEA PRINCIPAL

Suponiendo que se desea aumentar la capacidad del sistema, hasta una tasa 𝑄𝑛 mayor
que 𝑄0 , sin alterar las presiones terminales 𝑃1 y 𝑃2 , pero usando un lazo de diámetro
igual al de la línea original (fig. 1. )

La tasa de flujo en la sección ( 𝑃𝑥 - 𝑃2 ) queda:

𝐶𝑤 𝑑0 8/3 [ 𝑃𝑥2 − 𝑃22 ]1/2

𝑄𝑛 =
[ 𝐿 −𝑋 ]1/2

En cambio la tasa de flujo en cualquiera de las dos secciones ( 𝑃1 - 𝑃𝑥 ) será:

𝑄𝑛 𝐶𝑤 𝑑0 8/3 [ 𝑃12 − 𝑃𝑥2 ]1/2
=
2 [ 𝑋 ]1/2

Como 𝑃2 vs L es una relación lineal, se puede indicar que:

𝑃12 - 𝑃22 = ( 𝑃12 - 𝑃𝑥2 ) + ( 𝑃𝑥2 - 𝑃22 )

Luego, sustituyendo por sus valores respectivos se tendría:

𝑄02 L
𝑃12 - 𝑃22 =
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

𝑄𝑛2 X
𝑃12 - 𝑃𝑥2 =
4 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

𝑄𝑛2 (𝐿 −𝑋)
𝑃𝑥2 - 𝑃22 =
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

Reemplazando valores:

𝑄02 L 𝑄𝑛2 X 𝑄𝑛2 (𝐿 −𝑋)

= +
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3 4 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3

𝑋
Al simplificar y aplicar la relación = λ nos queda:
𝐿

𝑸𝟐𝟎 𝟏 𝑿 𝑿
= ( ) + (1 - )
𝑸𝟐𝒏 𝟒 𝑳 𝑳

𝑸𝟐𝟎
Designando la razón
𝑸𝟐𝒏
= α, se tendrá:

1
α2 = 4
λ + 1 - λ

Despejando el valor de λ, queda finalmente:

4
λ = (1 - α2 )
3
Esta expresión puede ser empleada para calcular que fracción de la tubería original debe
enlazarse, usando una tubería de diámetro interno igual al original, con el objeto de
manejar un incremento predeterminado de capacidad, esto es:

𝚫𝐐𝟎 = 𝐐𝐧 - 𝐐𝟎
2.6.4 INCREMENTO EN LA CAPACIDAD DEL SISTEMA HASTA UNA TASA
𝐐𝐧 , USANDO UN LAZO DE DIÁMETRO DIFERENTE AL ORIGINAL
Se presenta un gráfico con la información siguiente:

La tasa de flujo en la sección ( 𝑃𝑥 - 𝑃2 ) será:

𝐶𝑤 𝑑0 8/3 [ 𝑃𝑥2 − 𝑃22 ]1/2

𝑄𝑛 =
[ 𝐿 −𝑋 ]1/2

En la sección ( 𝑃1 - 𝑃𝑥 ) será:
8
8/3
𝐶𝑤 (𝑑0 3 + 𝑑𝑛 ) [ 𝑃12 − 𝑃𝑥2 ]1/2
𝑄𝑛 = , reemplazando valores, se tendrá:
[ 𝑋 ]1/2

𝑄02 L 𝑄𝑛2 X 𝑄𝑛2 (𝐿 −𝑋)

= 8 2
+
𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3 8 𝐶𝑤 2 𝑑0 16/3
𝐶𝑤 2 (𝑑0 3 + 𝑑𝑛 3 )

Simplificando se obtiene:

𝑸𝟐𝟎 𝑑0 8/3 𝑿 𝑿
= [ 8/3 ]𝟐 + 1 -
𝑸𝟐𝒏 𝑑0 + 𝑑𝑛 8/3 𝑳 𝑳
 𝑋 𝑸𝟐𝟎
pero:
𝐿
= λ y 𝑸𝟐𝒏
= α

𝑑0 8/3
α2 = [ 8/3 ]𝟐 λ `+ 1 - λ
𝑑0 + 𝑑𝑛 8/3

𝑑0 8/3
λ[ 1- [
𝑑0 8/3
+ 𝑑𝑛 8/3
]𝟐 ] = 1 - α2

Despejando el valor de λ queda:

1 − α2
λ =
𝑑0 8/3
1− [ ]𝟐
𝑑0 8/3 + 𝑑𝑛 8/3

λ representa el valor de la fracción de tubería que debe enlazarse, con respecto a la

longitud inicial L.

2.6.5 EMPALME DE UN LAZO ÚNICO AL FINAL DE LA LÍNEA PRINCIPAL

Como se ilustra en el gráfico 𝑃𝑥 es la presión que existe a una distancia X del punto de
salida.
De acuerdo con la metodología seguida, la tasa de flujo en la sección ( 𝑃1 - 𝑃𝑥 ) será:

𝐶𝑤 𝑑0 8/3
𝑄𝑛 = [𝑃12 − 𝑃𝑥2 ] 1/2
(𝐿 −𝑋)1/2

El caudal en el tramo ( 𝑃𝑥 - 𝑃2 ) será:

8 8
𝐶𝑤 ( 𝑑0 3 + 𝑑𝑛 3 )
𝑄𝑛 = [𝑃𝑥2 − 𝑃22 ] 1/2
(𝑋)1/2

Aplicando las relaciones establecidas, se tiene:

𝑄02 L 𝑄𝑛2 (𝐿 −𝑋) 𝑄𝑛2 X

16/3 = 16/3 + 8 2
𝐶𝑤 2 𝑑0 𝐶𝑤 2 𝑑0 8
𝐶𝑤 2 (𝑑0 3 + 𝑑𝑛 3 )

Simplificando y reagrupando términos queda:

1 − α2
λ =
𝑑0 8/3
1− [ ]𝟐
𝑑0 8/3 + 𝑑𝑛 8/3

Expresión que es similar al del caso anterior.

2.6.6 PROBLEMAS DE APLICACIÓN

EJERCICIO 1 SISTEMAS DE TUBERÍAS

La figura adjunta representa un sistema conformado por una tubería que incluye la
información siguiente:

𝑃1 = 600 lpcm
𝑃2 = 400 lpcm

Largo, L = 16 millas

Diámetro, D = 8 pulg. std. Cédula 40

Temp. Base, 𝑇𝑏 = 60 ͦ F

Temp. de flujo, 𝑇𝑓 = 75 ͦ F

Presión base, 𝑃𝑏 = 14.7 lpca

Presión entrada, 𝑃1 = 600 lpcm

Presión salida, 𝑃2 = 400 lpcm

Gravedad específica del gas, 𝛾𝑔 = 0.65

Luego,

a.- Determinar la capacidad de flujo máximo, 𝑄𝑤

b.- Calcular la presión a 8 millas de la entrada al sistema.

Solución:

1.- Determinar el valor de la constante de Weymouth, 𝐶𝑤

433.488 𝑇𝑏
𝐶𝑤 = 1/2
𝑃𝑏 𝛾 𝑔 𝑇1/2

reemplazando valores:
 433.488 𝑥 520 ͦ𝑅
𝐶𝑤 = 1/2 1/2
14.7 𝑙𝑝𝑐𝑎 𝑥 0.65 𝑥 535 ͦ𝑅

𝐶𝑤 = 822.3

2.- Calcular los factores de super compresibilidad para las condiciones dadas:

𝑍1 @ 600 lpcm y 𝑇𝑓 = 75 ͦ F

𝑍2 @ 400 lpcm y 𝑇𝑓 = 75 ͦ F

Con 𝛾𝑔 = 0.65 y con ayuda de los gráficos anexos se determinan las presiones y
temperaturas seudo críticas, s𝑃𝑐 y s𝑇𝑐 luego, se deben calcular las presiones y
temperaturas seudo reducidas, s𝑃𝑟 y s𝑇𝑟 ., y finalmente obtener los valores de 𝑍1 y 𝑍2 de
la manera siguiente:
𝑃 614.7
s𝑃𝑐 = 670 lpca s𝑃𝑟 = = = 0.917
s𝑃𝑐 670

Con 𝛾𝑔 = 0.65 𝑍1 = 0.894

𝑇 535
s𝑇𝑐 = 375 ͦ𝑅 s𝑇𝑟 = = = 1.430
s𝑇𝑐 375

𝑃 414.7
s𝑃𝑐 = 670 lpca s𝑃𝑟 = = = 0.619
s𝑃𝑐 670

Con 𝛾𝑔 = 0.65 𝑍2 = 0.930

𝑇 535
s𝑇𝑐 = 375 ͦ𝑅 s𝑇𝑟 = = = 1.430
s𝑇𝑐 375

𝛥 𝑃2 1/2
3.- Obtener el valor de [ ]
𝑍

600 + 14.7 1/2

𝑃12 = [ ] = 472772
0.894
 400 + 14.7 1/2
𝑃22 = [ ] = 198839
0.930

𝛥 𝑃2 = 273933

𝛥 𝑃2 1/2
[
𝑍
] = 523.39

4.- Aplicando la ecuación de Weymouth determinar el valor de la capacidad de flujo

máximo, 𝑄𝑤

𝐶𝑤 𝑑0 8/3 [ 𝑃12 − 𝑃22 ]1/2

𝑄𝑤 =
[ 𝐿 ]1/2

Usando la tabla anexa para una tubería de 8” std y céd. 40, el díámetro interno,

DI = 7.981. Luego, reemplazando valores se obtiene:

822.3 𝑥 254.38 𝑥 523.39

𝑄𝑤 =
161/2

𝑄𝑤 = 27.37 𝑀𝑀𝑃CND

b.- Calcular la presión a 8 millas de la entrada al sistema

Se emplea la ecuación de Weymouth, reemplazando el valor de 𝑄𝑤 = 27.37 𝑀𝑀𝑃CND,

y los obtenidos para 𝐶𝑤, 𝑑0 8/3 , L= 8” y 𝑃12 , luego la incógnita será 𝑃22 o 𝑃82 ,
reemplazando se tiene:
1
6
822.3 𝑥 254.38 𝑋 ( 472772 – 𝑃82 )2
27.4 X 10 = 1
( 8 )2

137267 = 472772 − 𝑃82

𝑃82 = 335508
Luego, la presión a 8 millas de la entrada será:

𝑃8 = (335508)1/2 = 579.2 lpca

EJERCICIO 2 LAZOS DE TUBERÍA

En base al gráfico anexo, el sistema propuesto tiene como caudal inicial el valor de
𝑄𝑤 = 27.37 𝑀𝑀𝑃CND, se quiere instalar un lazo parcial al principio de la tubería
original, pero con la condición de que tenga un diámetro igual al de la tubería original
para que pueda incrementar el caudal en 5 MMPCND, luego determine el valor de λ

Solución:

Se aplica la expresión:

𝑋 4 𝑸𝟐𝟎
λ = = (1 - α2 ) Pero: α2 =
𝑸𝟐𝒏
𝐿 3

Donde:

𝑄𝑛 = 𝑄0 + 𝛥 Q = 27.37 MMPCND + 5 MMPCND = 32.37 MMPCND

Reemplazando valores, se tiene:

𝑋 4 27.37 2
λ = = [1 - ( ) ] = 0.38
𝐿 3 32,37

λ = 38% de la longitud original

UNIDAD III
BOMBEO DE FLUIDOS. TIPOS DE BOMBAS, COMPRESORES
Y SU FUNCIONAMIENTO

3.1 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA BOMBEO DE FLUIDOS

Toda máquina que realiza trabajo con la finalidad de mantener un fluido en movimiento,
provocar el desplazamiento o el flujo del mismo se podría ajustar al nombre de bomba o
compresor, los que suelen evaluarse por cuatro características:

1. Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo

2. Aumento de la presión
3. Potencia
4. Rendimiento

El efecto conseguido por la mayoría de los dispositivos de bombeo es aumentar

la presión del fluido, si bien algunos de ellos comunican al fluido un aumento de su
energía cinética o una elevación de su nivel geodésico. Las bombas en general son
utilizadas para líquidos. Estas trabajan simultáneamente con la presión atmosférica de
forma que ésta impulse el líquido hacia el interior de la bomba por la depresión que tiene
lugar en el centro de la misma.

Las bombas empleadas para gases y vapores suelen llamarse compresores. Los
compresores poseen una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del
compresor reduce su volumen y aumenta su presión.

CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE BOMBAS

ENGRANAJES
ASPA
TORNILLO
ROTATORIAS CAVIDADES PROGRESIVAS
LÓBULO O LEVA
DESPLAZAMIENTO TUBO FLEXIBLE
POSITIVO

PISTÓN
RECIPROCAS ÉMBOLO
DIAFRAGMA

FLUJO RADIAL (CENTRIFUGAS)

CINÉTICAS FLUJO AXIAL (DE IMPULSOR)
FLUJO MIXTO

TIPO CHORRO O EYECTORA

3.2 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

3.2.1 Máquinas de desplazamiento positivo o volumétrico, en las que el principio de

funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se
realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo
de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen
dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas.
A.- Bombas volumétricas rotativas, en las que una masa fluida es confinada en uno o
varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión)
hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de
máquinas son: bomba de engranes, aspa, tornillo, cavidades progresivas, lóbulos o
levas, tubo flexible o peristáltica.

Dentro del grupo de bombas rotativas se incluyen las siguientes:

 Bomba de engranes
Se emplea para aplicaciones en potencia de fluidos y para distribuir lubricantes a
componentes específicos de maquinarias.

Está compuesta por dos engranes que giran dentro de una carcasa, en sentido
contrario y muy ajustados el uno con el otro. Se lleva fluido al puerto de succión,
y se conduce en los espacios entre los dientes al puerto de descarga, desde donde
se envía a alta presión al sistema, pero esta presión depende de la resistencia del
sistema.

 Bomba de aspas
Consisten en un rotor excéntrico que contiene un conjunto de aspas deslizantes
que corren dentro de una carcasa. Un anillo de levas en la carcasa controla
posición radial de las aspas.
El fluido entra por el puerto de succión en el lado izquierdo, después es capturado
en un espacio entre dos aspas sucesivas, y así se lleva al puerto de descarga a la
presión del sistema. Después las aspas se retraen hacia sus ranuras en el rotor,
conforme regresan a la succión de la bomba. Son usadas para potencia de fluidos.

 Bomba de tornillo
El rotor de impulso central se acopla con los dos rotores impulsados, lo que crea
un confinamiento dentro de la carcasa, se mueve en forma axial de la succión a
la descarga, proporcionando un flujo uniforme y continuo. Estas bombas operan
a 3000 psi nominales y velocidades altas. Esta bomba utiliza un tornillo
helicoidal excéntrico que se mueve dentro de una camisa y hace fluir el líquido
entre el tornillo y la camisa. Este tipo de bombas son ampliamente utilizadas en
la industria petrolera a nivel mundial, para el bombeo de crudos altamente
viscosos y con contenidos apreciables de sólidos. Nuevos desarrollos de estas
bombas permiten el bombeo multifásico.

 Bombas de cavidades progresivas

Producen un flujo suave que no pulsa, y se emplean para enviar fluidos de
procesos, más que en aplicaciones hidráulicas. Conforme el rotor central grande
gira dentro del estator, se forman cavidades que avanzan hacia el extremo de
descarga de la bomba que mueve el material en cuestión.
La circulación del fluido depende de las dimensiones de la combinación
rotor/estator, y es proporcional a la velocidad de rotación. La capacidad de flujo
llega hasta 1860 gpm y la presión alcanza los 900 psi.

 Bombas de lóbulo o levas

Operan en forma similar a la de engranes. Los dos

rotores que giran en sentido contrario tienen dos, tres o
más lóbulos que coinciden unos con otros y se ajustan
muy bien en su contenedor. El fluido se mueve alrededor
de la cavidad formada entre los lóbulos contiguos.

 Bombas peristálticas
 Las bombas peristálticas son usadas para bombear fluidos limpios o estériles
porque la bomba no puede contaminar el líquido, o para bombear fluidos
agresivos porque el fluido puede dañar la bomba. Algunas aplicaciones comunes
incluyen bombear productos químicos agresivos, mezclas altas en sólidos y otros
materiales donde el aislamiento del producto del ambiente, y el ambiente del
producto, son críticos. El diseño evita la posibilidad de que el producto se
contamine, lo que hace atractivas estas bombas para usos en aplicaciones
químicas, médicas, procesamiento de alimentos, aguas, etc.

Estas bombas son volumétricas rotativas. Los rodillos del rotor aplastan el tubo, creando
así cámaras uniformes que se desplazan a lo largo del cuerpo o pista, creando el efecto
de bombeo. Son fáciles de limpiar, el único material en contacto con el líquido es el tubo.
Pueden trabajar en seco indefinidamente, y son muy buenas autocebantes, incluso con
productos viscosos. La gama de técnica de fluidos empieza con algunos ml./día, hasta
caudales de unos 100 m³/h. en las series industriales.

B.- Reciprocantes, están comprendidas dentro del grupo de bombas de desplazamiento

positivo están integradas por las siguientes unidades:
  Bombas de pistón
Se clasifican como simplex (actuación única, un pistón de vapor y otro de
líquido) o dúplex (actuación doble, dos pistones de vapor y dos de líquido),
operan por medio de un impulsor tipo cigüeñal

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo descargan

una cantidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a
través de la distancia de carrera. Sin embargo, no todo el líquido llega
necesariamente al tubo de descarga debido a escapes o arreglo de pasos de
alivio que puedan evitarlo. Despreciando éstos, el volumen del líquido
desplazado en una carrera del pistón o émbolo es igual al producto del área del
pistón por la longitud de la carrera.

 Bombas de émbolo
Comúnmente llamada de émbolo o de presión, En la cual, una manivela o
cigüeñal gira con una velocidad uniforme accionada por el motor. El émbolo o
pistón se mueve hacia adelante y hacia atrás en el cuerpo del cilindro; en el golpe
hacia afuera, un vacío parcial detrás del émbolo permite a la presión atmosférica
hacer subir el fluido, dentro del tubo, pasando por la válvula de

succión llena el cilindro; en el golpe hacia adentro, hace que la válvula de succión
se cierre y el agua es presionada a salir hacia el tubo de descarga

 Bombas de diafragma

Bombas del tipo de diafragma: la bomba combinada de diafragma y pistón generalmente

se usa sólo para capacidades pequeñas. Las bombas de diafragma se usan para gastos
elevados de líquidos, ya sea claros o conteniendo sólidos. También son apropiados para
pulpas gruesas, drenajes, lodos, soluciones ácidas y alcalinas, así como mezclas de agua
con sólidos que puedan ocasionar erosión.
 Un diafragma de material flexible no metálico, puede soportar mejor la acción
corrosiva o erosiva que las partes metálicas de algunas bombas reciprocantes

3.2.2 Máquinas Dinámicas o Bombas Cinéticas

Agregan energía al fluido cuando lo aceleran con la rotación de un impulsor. Las

bombas dinámicas son en las cuales se añade energía continuamente, para incrementar
las velocidades de los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen
en la descarga, de manera que la subsecuente reducción en velocidad dentro, o más allá
de la bomba, produce un incremento en la presión.

Las bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas.

Dentro del grupo de bombas cinéticas, se tienen las unidades siguientes:

 Bombas de flujo radial (centrífugas), es el tipo

más común dentro del grupo de las cinéticas. El
fluido se lleva al centro del impulsor, que luego es
lanzado hacia fuera por las aspas. Al salir del
impulsor, el fluido pasa por una voluta en forma
de espiral, donde baja en forma gradual,
ocasionando que parte de la energía cinética se
convierta en presión de fluido. En resumen, la
característica principal de una bomba centrífuga es
convertir la energía de una fuente de movimiento
(motor), primero en velocidad (energía cinética) y
después en energía de presión.
  Bombas de flujo axial (de impulsor)
La dirección del flujo a la salida es paralela al eje, son empleadas para operar
cargas pequeñas y grandes caudales. Las bombas de flujo axial suelen tener solo
dos o cuatro palas, por lo que tienen grandes conductos sin obstáculos, que
permiten trabajar con agua que contengan elementos sólidos sin que se produzca
atascos. Los álabes de algunas bombas axiales grandes son ajustables para
permitir fijar la inclinación que dé el mejor rendimiento bajo condiciones reales.

 Bombas de flujo mixto

En este tipo de bombas se incorporan ciertas acciones, tanto del tipo centrífugo
radial como del impulsor.
Estas unidades desarrollan su columna parcialmente, tanto por fuerzas centrífugas,
como también por el impulsor de las paletas sobre el líquido. El diámetro de descarga
de los impulsores es mayor que los de entrada.

Bombas tipo chorro o eyectoras

Están compuestas por una bomba centrífuga junto con un ensamble de chorro o eyector.
Son una versión especial de bombas cinéticas centrífugas. Con los eyectores se pueden
impulsar líquidos, transportar sólidos dispersables, generar vacíos o mezclar líquidos,
gases u otros fluidos.

Su trabajo se basa en la transmisión de energía por impacto de un chorro fluido a gran

velocidad, contra otro fluido en movimiento o reposo.

3.3 FACTORES CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO DE UN

SERVICIO DE COMPRESIÓN DE GAS

3.3.1FACTORES CONSIDERADOS PARA EL DISEÑO

En primer lugar, requiere considerar una serie de factores previa la selección y

luego de la elección del compresor, tales como:

Previamente hay que especificar

 Naturaleza de fluido a tratar
 Capacidad requerida (volumen, presión)
 Condiciones del lado de la succión (presión,
temperatura, caudal)
 Condiciones del lado de la descarga (presión,
temperatura, caudal)
 Tipo de fuente de potencia (motor eléctrico, motor
diésel, turbina de vapor, etc)
 Limitaciones de espacio, peso y posición.
 Calidad requerida del aire (lubricado o libre de
aceite)
 Condiciones ambientales
 Disponibilidad de medios de enfriamiento (agua,
aire)
 Costo de adquisición del compresor
 Costo de la energía
 Costo de operación y mantenimiento del
compresor
 Controles de las descargas, filtros, eficiencia del
equipo
 Proyectar futuras ampliaciones
 Códigos o normas del gobierno
 Posteriormente, se debe especificar lo siguiente:
Tipo de compresor y fabricante
 Tamaño del compresor
 Tamaño de la conexión de succión y tipo
 Tamaño de la conexión de descarga y tipo
 Caudal de operación
 Especificaciones del equipo (Potencia, voltaje,
amperaje, frecuencia, fase, etc)
 Tipos de acoplamientos
 Detalles de la instalación o montaje
 Stock de materiales, repuestos, accesorios y
catálogos
 Selección del personal técnico y capacitaciones
CONSIDERACIONES A TOMARSE PARA EL DISEÑO DE
COMPRESORES

*Capacidad del compresor (volumen del fluido, presiones)

*Presiones y temperaturas críticas (condiciones a las cuales las propiedades intensivas

de las fases líquido vapor coexisten)

*Relación de compresión (permite medir la proporción en volumen, que se ha

comprimido la mezcla de aire-combustible (motor Otto) o el aire (motor diésel) dentro
de la cámara de combustión de un cilindro).
Pdescarga
*Relación de presión ( > 2)
Padmisión

*Proceso politrópico (existe tanto una transferencia de energía al interior del sistema que
contiene el gas, como una transferencia de energía con el medio exterior, P 𝑉 𝑛 = 𝐶1 )

*Eficiencia de compresión (varía con el tipo de compresor, tamaño y caudal)

*Proceso adiabático (no existe transferencia de calor)

*Proceso isentrópico (la entropía del fluido que forma el sistema permanece constante,
P 𝑉 𝑘 = 𝐶1 )

*Entropía (magnitud que determina el grado de desorden molecular que existe en un

sistema termodinámico)

*Proceso isotérmico ( ocurre a temperatura constante, P 𝑉1 = 𝐶1 )

3.3.2 PROPIEDADES DEL GAS REQUERIDO PARA EL DISEÑO

Se denomina gas al estado de agregación de la materia, en el cual bajo ciertas condiciones

de temperatura y presión, sus moléculas inter actúan débilmente entre sí, sin formar
enlaces moleculares, adoptando la forma y el volumen del recipiente que las contiene y
tendiendo a separarse, esto es, expandirse, todo lo posible por su alta energía cinética.

En la tecnología moderna, la utilización de gases comprimidos ha adquirido especial

significado en todos los procesos industriales.

Se considera de aplicación general el empleo del aire comprimido como elemento activo
para transferir energía a máquinas, equipos, herramientas, etc.

Es importante tener cierta información acerca de las propiedades del aire, gas o mezcla
de gases que se van a comprimir. El análisis del gas se suele expresar como porcentaje
en volumen. Un análisis molal se puede convertir con facilidad en uno de porcentaje
molal para determinar las propiedades de la mezcla de gases. En los compresores de aire
se requiere conocer la humedad relativa o temperatura del bulbo húmedo en la entrada,
con lo que se puede determinar la cantidad de humedad que existe en el aire.

Por otro lado, la compresión de gases, tales como: nitrógeno, anhídrido carbónico, gases
naturales, etc., es una operación normal o común en gran cantidad de procesos
industriales.

Se deben conocer las condiciones del gas para llevar a cabo una buena selección del
equipo de compresión, ya que el gas puede contener pequeñas cantidades de azufre, cloro
o algún otro elemento que puede influir en la elección con que se fabricaran las partes
más sensibles de la máquina tales como: impulsores, carcazas, sellos, vástagos, anillos,
émbolos, etc.

PROPIEDADES

Las moléculas de un gas se encuentran prácticamente libres, de modo que son capaces
de distribuirse por todo el espacio en el cual son contenidos. Las fuerzas gravitatorias y
de atracción entre las moléculas son despreciables, en comparación con la velocidad a
que se mueven sus moléculas.

*Los gases ocupan completamente el volumen del recipiente que los contiene.

*Los gases no tienen forma definida, adoptando la forma de los recipientes que las
contiene.
*Pueden comprimirse fácilmente, debido a que existen enormes espacios vacíos entre
unas moléculas y otras.

VARIABLES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DE LOS GASES

Las leyes que rigen a los gases en un modelo ideal relacionan la temperatura, el volumen
y la presión

1. PRESIÓN

Es la fuerza ejercida por unidad de área. En los gases esta fuerza actúa en forma uniforme
sobre todas las partes del recipiente.

La presión atmosférica es la fuerza ejercida por la atmósfera sobre los cuerpos que están
en la superficie terrestre. Se origina del peso del aire que la forma. Mientras más alto se
halle un cuerpo menos aire hay por encima de él, por consiguiente la presión sobre él
será menor.

2. TEMPERATURA

Es una medida de la intensidad del calor, y el calor a su vez es una forma de energía que
podemos medir en unidades de calorías. Cuando un cuerpo caliente se coloca en contacto
con uno frío, el calor fluye del cuerpo caliente al cuerpo frío.

La temperatura de un gas se expresa en grados kelvin y es proporcional a la energía

cinética media de las moléculas del gas. A mayor energía cinética mayor temperatura y
viceversa.
3. CANTIDAD

La cantidad de un gas se puede medir en unidades de masa, usualmente en

gramos. De acuerdo con el sistema de unidades SI, la cantidad también se expresa
mediante el número de moles de sustancia, esta puede calcularse dividiendo el
peso del gas por su peso molecular.

4.-VOLUMEN
Es el espacio ocupado por un cuerpo.

5. DENSIDAD

Es la relación que se establece entre el peso molecular en kilogramos de un gas

y su volumen molar en metros cúbicos (SI), se denota por la letra griega ρ (rho),
se tiene:

ρ = m/V

6.-PESO ESPECÍFICO

Es la cantidad de peso por unidad de volumen de una sustancia, γ (gamma)

𝑊 𝑃𝑀
γ= =
𝑉 𝑅𝑇

donde:

V es el volumen de una sustancia que tiene un peso, W

Las unidades del peso específico son newton/metro cúbico (N/𝑚3 ) en el SI y

libras/pie cúbico, (lb/𝑝𝑖𝑒 3 ) en el sistema de EEUU.

1 𝑅𝑇
Volumen específico, ʋ = ==
γ 𝑃𝑀

7.- GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS GASES

Es el peso de un gas comparado con el volumen de aire a una misma temperatura

y presión o como la densidad del gas a la densidad de una sustancia base, a las
mismas condiciones de temperatura y presión, sg = w/V.
 El peso del aire actúa como punto de referencia con el cual se puede obtener la
gravedad específica de otros gases. Un gas que es más pesado que el aire tendrá
una sg >1.0, y un gas que es más ligero tendrá una sg <1.0.

El peso molecular aparente del aire, Ma se basa en la composición promedio del

aire, esto es: 𝑁2 = 78%, 𝑂2 = 21%, A = 1%

𝑛
Aplicando Ma = Σ𝑖=1 𝑀𝑖 Y𝑖 , donde

𝑀𝑖= peso molecular en una mezcla de n componentes

Y𝑖 = fracción molar del componente i

Se tiene:

Ma = 0.78 x 28.0134 + 0.21 x 31.9988 + 0.01 x 39.948 = 28.96968

Ma = 28.97 lb/lb. Mol

Luego, γ𝑔 será:

𝜌𝑔 𝛾𝑔
γ𝑔 = [ ]
𝜌𝑎 𝑃,𝑇
=[ ]
𝛾𝑎 𝑃,𝑇

𝑃
𝑀𝑔 𝑀𝑔 𝑀𝑔 𝑀𝑔
𝑅𝑇
γ𝑔 = 𝑃 = = =
𝑀𝑎 𝑀𝑎 28.96968 28.97
𝑅𝑇

Peso específico del aire

El peso específico para cualquier condición de presión y temperatura se calcula a partir

de la Ley de los Gases Ideales de la termodinámica, que establece que:

𝑃
= CONSTANTE =R
𝛾𝑇

Donde:
 P = Presión absoluta del gas (psia, N/𝑚2 )
lb
𝛾 = Peso específico del gas ( , N/𝑚3 )
𝑝𝑖𝑒 3

T = Temperatura absoluta del gas, ( ͦ R, ͦ K)

R = constante del gas en consideración (pies.lb/lb. ͦ R, N.m/N. ͦ K)

Para el flujo de aire comprimido y otros gases en tuberías la presión común en dichos
sistemas está en el rango de 60 a 125 psig (414 a 862 KPa, manométrica), pero cuando
en alguna parte de la vía ocurren grandes cambios en las presiones o temperaturas del
aire comprimido, deben tomarse en cuenta las modificaciones que experimenta el peso
específico del aire, luego hay que adoptar los criterios siguientes:

 𝛥P < 10% de la presión de entrada, la

variación del 𝛾 es despreciable
 𝛥P < 10 – 40 % ” ” usar
el promedio del 𝛾
 𝛥P > 40 % ” ” hay
que rediseñar el sistema

Flujo volumétrico para líneas de aire comprimido

Se dan especificaciones para los equipos que usan aire comprimido y de los
compresores en términos de aire libre, esto es la cantidad de aire que se entrega por
unidad de tiempo, suponiendo que el aire se encuentra a la presión atmosférica estándar
(14.7 psia o 101.3 KPa absolutos) y a la temperatura estándar de 60 ͦ F o 15 ͦ C
(temperatura absoluta de 520 ͦ R, o 288 ͦ K), luego, para determinar el flujo volumétrico
en otras condiciones se emplea la expresión:
𝑃𝑎𝑡𝑚−𝑠 𝑇𝑎
𝑄𝑎 = 𝑄𝑠 . .
𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑎 𝑇𝑠

Donde:

𝑄𝑎 = flujo volumétrico en condiciones reales

𝑄𝑠 = flujo volumétrico en condiciones estándar

𝑃𝑎𝑡𝑚−𝑠 = presión atmosférica absoluta estándar

𝑃𝑎𝑡𝑚 = presión atmosférica absoluta real

𝑃𝑎 = presión real manométrica

𝑇𝑎 = temperatura absoluta real

𝑇𝑠 = temperatura absoluta estándar (520 ͦ R, o 288 ͦ K)

8.-CALOR ESPECÍFICO DEL GAS

Varía con la presión y la temperatura a que está sometido.

 Calor específico a volumen constante, 𝐶𝑉

Es el cociente entre la cantidad de calor entregado al mismo y el producto de su
masa por la variación de temperatura, representa la cantidad de calor necesaria
para que un kg de dicho gas eleve su temperatura en un 1 ͦ C, manteniendo
constante su volumen e incrementando la presión:
𝑄𝑉
𝐶𝑉 = (Kcal/Kg. ͦ C)
𝑚 𝛥𝑡

 Calor específico a volumen constante, 𝐶𝑃

Es el cociente entre la cantidad de calor entregado al mismo y el producto de su
masa por la variación de temperatura, representa la cantidad de calor necesaria
para que un kg de dicho gas eleve su temperatura en un 1 ͦ C, manteniendo
constante su presión e incrementando el volumen:
𝑄𝑃
 𝐶𝑃 = (Kcal/Kg. ͦ C)
𝑚 𝛥𝑡
En los gases el valor de 𝐶𝑉 < 𝐶𝑃 , por ejemplo para el aire vale:
𝐶𝑉 = 0.169 Kcal/Kg. ͦ C
𝐶𝑃 = 0.237 Kcal/Kg. ͦ C
Si bien estos valores varían con la temperatura, hasta los 100 ͦ C pueden
considerarse como constantes.

Por otro lado, en toda transformación de calor a trabajo que se hace en una masa
de gas, la cantidad de calor entregado al sistema es igual al trabajo realizado por
el mismo, más la variación de energía interna:

Q = W + 𝛥U

Además:

1Kcal = 427 Kg.m

1Kg.m = 2.343 x 10−3 Kcal

GASES REALES

Son los que en condiciones ordinarias de temperatura y presión se comportan

como gases ideales; pero si la temperatura es muy baja o la presión muy alta, las
propiedades de los gases reales se desvían en forma considerable de las de gases
ideales.

CONCEPTO DE GAS IDEAL Y DIFERENCIA ENTRE GAS IDEAL Y

REAL.

Los gases que se ajusten a estas suposiciones se llaman gases ideales y aquellas
que no se denominan gases reales, por ejemplo: hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y
otros.

1. - Un gas está formado por partículas llamadas moléculas. Dependiendo del

gas, cada molécula está formada por un átomo o un grupo de átomos. Si el gas
es un elemento o un compuesto en su estado estable, consideramos que todas sus
moléculas son idénticas.

2. - Las moléculas se encuentran animadas de movimiento aleatorio y obedecen

las leyes de Newton del movimiento. Las moléculas se mueven en todas
direcciones y a velocidades diferentes. Al calcular las propiedades del
movimiento suponemos que la mecánica newtoniana se puede aplicar en el nivel
microscópico. Como para todas nuestras suposiciones, esta mantendrá o
desechara, dependiendo de sí los hechos experimentales indican o no que
nuestras predicciones son correctas.

3. - El número total de moléculas es grande. La dirección y la rapidez del

movimiento de cualquiera de las moléculas puede cambiar bruscamente en los
choques con las paredes o con otras moléculas. Cualquiera de las moléculas en
particular, seguirá una trayectoria de zigzag, debido a dichos choques. Sin
embargo, como hay muchas moléculas, suponemos que el gran número de
choques resultante mantiene una distribución total de las velocidades
moleculares con un movimiento promedio aleatorio.

4. - El volumen de las moléculas es una fracción despreciablemente pequeña del

volumen ocupado por el gas. Aunque hay muchas moléculas, son
extremadamente pequeñas. Sabemos que el volumen ocupado por una gas se
puede cambiar en un margen muy amplio, con poca dificultad y que, cuando un
 gas se condensa, el volumen ocupado por el gas comprimido hasta dejarlo en
forma líquida puede ser miles de veces menor. Por ejemplo, un gas natural puede
licuarse y reducir en 600 veces su volumen.

5. - No actúan fuerzas apreciables sobre las moléculas, excepto durante los

choques. En el grado de que esto sea cierto, una molécula se moverá con
velocidad uniformemente los choques. Como hemos supuesto que las moléculas
sean tan pequeñas, la distancia media entre ellas es grande en comparación con
el tamaño de una de las moléculas. De aquí que supongamos que el alcance de
las fuerzas moleculares es comparable al tamaño molecular.

6.- Los choques son elásticos y de duración despreciable. En los choques entre
las moléculas con las paredes del recipiente se conserva el ímpetu y (suponemos)
la energía cinética. Debido a que el tiempo de choque es despreciable comparado
con el tiempo que transcurre entre el choque de moléculas, la energía cinética
que se convierte en energía potencial durante el choque, queda disponible de
nuevo como energía cinética, después de un tiempo tan corto, que podemos
ignorar este cambio por completo.

EVAPORACIÓN – EBULLICIÓN.
La evaporación es un proceso físico que consiste en el paso un estado líquido hacia un
estado gaseoso. A diferencia de la ebullición, la evaporación se produce a cualquier
temperatura, siendo más rápido cuanto más elevada aquélla. No es necesario que toda la
masa alcance el punto de ebullición. Las moléculas de un líquido se mueven con
diferentes velocidades. En un instante dado, algunas de las moléculas que están en la
superficie del líquido poseen suficiente energía para vencer las fuerzas de atracción de
sus vecinas y escapar a la fase gaseosa. A cualquier temperatura dada, tiene lugar un
movimiento continuo de moléculas de la fase líquida a la fase gaseosa. Sin embargo, al
aumentar el número de moléculas en la fase gaseosa, aumenta la probabilidad de que una
molécula de la fase gaseosa choque con la superficie del líquido y vuelva a ser capturada
por éste. En algún momento, la frecuencia con que las moléculas regresan al líquido es
igual a la frecuencia con que escapan. El número de moléculas de la fase gaseosa llega
entonces a un valor estable, y la presión de vapor se hace constante.

Un líquido y su vapor están en equilibrio cuando la evaporación y la condensación

ocurren con la misma rapidez. Después de un tiempo corto, la presión del vapor
alcanzará un valor constante, que denominamos presión de vapor de la sustancia. La
presión de vapor de un líquido es la presión ejercida por su vapor cuando los estados
líquido y de vapor están en equilibrio dinámico.
Cuando la vaporización tiene lugar en toda la masa de líquido, formándose burbujas de
vapor en su interior, se denomina ebullición. Un líquido hierve cuando su presión de
vapor es igual a la presión externa que actúa sobre la superficie del líquido.

PUNTO DE EBULLICIÓN
La temperatura de ebullición es característica de cada sustancia y se denomina punto de
ebullición. El punto de ebullición del agua es 100 °C a la presión atmosférica normal.
En el punto de ebullición la presión de vapor es igual a la presión atmosférica. El punto
de ebullición de un líquido a una presión de 1 atm es su punto normal de ebullición.

Factor de compresibilidad

Este factor indica la desviación que se tiene con respecto a un gas ideal, se da o
calcula en las condiciones de succión y descarga. La compresibilidad afecta tanto
a los compresores centrífugos como a los de movimiento alternativo, esto, debido a que
el volumen de un gas comprimido es igual al calculado de acuerdo con la ley de los gases
perfectos multiplicado por un coeficiente (Z) llamado factor de compresibilidad, por lo
que en los compresores centrífugos se afecta la proporción de cada paso y en los de
movimiento
Peso molecular

Es de suma importancia esta característica, ya que en caso de ser muy ligero se

necesitaran más pasos para elevarlo a una presión determinada y eso conlleva a hacer
una selección de equipo adecuada para tal situación.

PROPIEDADES GENERALES DE LOS GASES

A nivel sub microscópico o molecular:

1. Poseen alta entropía (alto grado de desorden molecular) debido a que las fuerzas de
repulsión (Fr) o fuerzas de desorden predominan sobre las fuerzas de atracción o
cohesión (Fa)

2. Poseen grandes espacios intermoleculares, las moléculas de un gas están muy

separadas. Así por ejemplo a 25°C y 1 atm de presión, sólo el 0,1% del volumen que
ocupa el gas está ocupado por las propias moléculas, el 99,99% es espacio vacío.

3. Poseen alta energía cinética molecular, puesto que las moléculas se mueven muy
rápido. A 25°C las velocidades moleculares de los gases varían entre 200 á 2000 m/s
(600 á 6000 Km/h)

A nivel macroscópico o estadístico

1. Comprensibilidad: El volumen de un gas se puede reducir fácilmente mediante la
acción de una fuerza externa. Esta propiedad de los gases se explica debido a la
existencia de grandes espacios intermoleculares.

Por ejemplo, ¿sería posible comprimir un gas hasta que su volumen sea cero, aplicando
una fuerza muy grande?

Respuesta: nunca, porque si la fuerza es muy grande, la presión del gas sería tan grande
que vencería la resistencia del recipiente y estallaría. Si la temperatura fuese baja (menor
o igual a la temperatura critica) el gas se licuaría, ya en estado líquido sería imposible
comprimirlo.

2. Expansión: Un gas ocupa todo el volumen del recipiente que lo contiene debido a la
alta energía cinética de traslación de las moléculas.

¿Luego, porqué el aire que es una mezcla gaseosa, no se expande por todo el
universo?

La explicación es simple, la fuerza de atracción gravitatoria impide que algún cuerpo

material pueda abandonar la órbita terrestre, salvo que supere la velocidad mínima para
vencer la gravedad que es 11 Km/s, que las moléculas de aire no pueden adquirir en
forma natural.

3. Difusión: Consiste en que las moléculas de un gas se trasladan a través de otro cuerpo
material (sólido, líquido o gas), debido a su alta energía cinética y alta entropía. Cuando
uno siente el olor y aroma de una flor o una fruta es debido a la difusión de ciertas
sustancias (ésteres) que se difunden en forma de vapor a través del aire y llega al olfato.

Otros ejemplos de difusión son:

difusión del CO2 en bebidas gaseosas.

difusión del H2 en el platino.

gas lacrimógeno en el aire.

4. Efusión: Consiste en la salida de moléculas gaseosas a través de pequeñas aberturas

u orificios practicados en la pared del recipiente que contiene el gas. Por ejemplo un
neumático se desinfla cuando el aire comprimido sale a través de un orificio causado por
un clavo u otro objeto similar.

5.- Solubilidad: es la capacidad de un gas de disolverse en el agua.

3.3.3 SELECCIÓN DEL TIPO DE COMPRESOR ÓPTIMO

Requiere tomar en cuenta los puntos siguientes:

 Uso que se le dará y requerimientos de presiones,

aire exento de aceite, etc.
 Máxima y mínima demanda de aire, expansiones
futuras, etc.
 Condiciones ambientales: temperaturas extremas,
grado de contaminación del aire, altitud sobre el
nivel del mar
 Tipo de edificación en que será instalado el
compresor: limitaciones de espacio, carga sobre el
suelo y vibraciones
 Costo de la energía.
 Cantidad de calor recuperable
 Límite de disponibilidad de potencia para evaluar
la eficiencia de compresión
 Ordenanzas o limitaciones de ruidos
 Disponibilidad de aire
 Experiencia del usuario y de los trabajadores

3.4 COMPRESORES RECIPROCANTES

Funcionan bajo el principio adiabático siguiente: introducción del gas en un cilindro

por medio de las válvulas de entrada, luego es retenido y comprimido en el cilindro.
Finalmente, sale a través de las válvulas de descarga en contra de la presión a vencer
a la salda.

3.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL COMPORTAMIENTO DE LOS

COMPRESORES RECIPROCANTES

De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus características

de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una delicada relación entre el
trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo, los estándares de conservación
ambiental y la economía en los diferentes procesos.

Características técnicas
a.-La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios hora
(Kw/h), determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede desarrollar el
compresor. En refrigeración esta medida por lo general se especifica en British Thermal
Unit por hora (Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale a la cantidad de calor que el
compresor es capás de remover en una hora.
b.- La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en
voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y puede
ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V; esta
es suministrada como un servicio público o generada localmente.

c.- La Frecuencia (Hz) es la variación por segundo de la polaridad de la corriente

estandarizada en 50 Hz para Europa y otras zonas industrializadas y 60 Hz para gran
parte de Latinoamérica.

d.-La Intensidad de la corriente o el consumo de energía eléctrica medida en

Amperios (A) el cual se encuentra en proporción directa con la capacidad de trabajo
eléctrico del motor y su medida, es uno de los parámetros de puesta a punto del sistema,
es decir de las condiciones de trabajo del equipo.

e.-El Coeficiente de Operación (COP) corresponde a la relación entre el efecto

refrigerante neto o calor que absorbe el refrigerante del producto y el proceso de
compresión o calor que absorbe el refrigerante en el compresor, esta medida determina
la eficiencia neta del trabajo del compresor que debe ser un valor mayor a 3 para que el
efecto de evaporación sea mayor que el efecto de la compresión y se dé el efecto
refrigerante en el equipo.

f. -Rendimiento Energético (EER) es la relación entre la Potencia mecánica del

compresor y la potencia eléctrica dada en Btu/Wattios hora, indica la cantidad de calor
transformado por energía eléctrica consumida.

Figura 1. Partes de un compresor reciprocante separable.

a.-Cilindro: es el recinto por donde se desplaza un pistón. Su nombre proviene de su

forma, aproximadamente un cilindro geométrico.
Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables desde el
armazón. Un requerimiento de API 618 es que los cilindros deben estar equipados con
camisas reemplazables. El propósito de las camisas es proveer una superficie renovada.
Esto salva el costo de un cilindro completo antes de que se perfore por desgaste o
ralladuras. Los cilindros son fabricados de una selección de materiales para particulares
presiones y gases. Generalmente estas son fabricadas de fundición de hierro.

b. Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la principal función de
todas las partes del compresor, que es trasladar la energía desde el cigüeñal hacia el gas
que se encuentra en los cilindros.
El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La
designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro, presión
de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del compresor y
requerimiento de carga del pistón.

c. Anillos del pistón

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de aceite y
anillos montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los casos, mientras que
el empleo de los anillos de lubricación y de los montantes dependerá del tipo de
compresor y su servicio.

d. Empaquetadura del vástago del pistón

Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por medio
de una cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado cigüeñal para evitar
fugas de presión del gas hacia el espaciador por eso se necesita una empaquetadura.
En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de pistón.
La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de 0.15% en el
diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C 40 y esmerilada.

e. Cruceta
La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia el pistón. Esta
se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del pistón
provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera directamente a
la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.

f. Biela
La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el movimiento alternativo
desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente construida de aleaciones de acero y
debe tener una dura y pulida superficie particular, donde está en contacto con la
empaquetadura en los cilindros de doble acción.

g. Cigüeñal
Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la potencia
del motor hacia las bielas.

h. Cojinetes:
La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite entra al
cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados estratégicamente a lo
largo de la circunferencia del cojinete que suministran y distribuyen formando una
película de aceite en el contacto entre las partes móviles y estacionarias.

i. Válvulas:
Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble acción,
existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de
simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas pueden ser de placa,
lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos concéntricos.

Funcionamiento del compresor

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento
alternativo realizado por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas durante
el proceso que se dan en una vuelta del cigüeñal es decir en 360 grados.

Figura 1. Funcionamiento del compresor reciprocante

1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior,

comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga permanecen
cerrada.

2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión
de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto superior, la válvula
de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de succión permanece cerrada.

3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto superior
hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o expansión, que
será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea inferior a la presión del
vapor de succión (Ps).

4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del punto
muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto inferior,
al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye hasta cero,
igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque por la velocidad
del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la válvula de
succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

3.4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

RECIPROCANTES COMPARADAS CON LOS CENTRÍFUGOS

VENTAJAS COMPRES. DESVENTAJAS COMP.

RECIPROCANTES
*Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango
de presiones
*Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo
*Capacidad de manejar pequeños volúmenes de
gas
*Menos sensitivos a cambios en la composición
de los gases y propiedades particulares
*Presentan menores temperaturas de descarga por
su enfriamiento encamisado
*Maneja mayor caudal a presiones altas
RECIPROCANTES
* Alto costo inicial. Fundaciones más grandes
para eliminar altas vibraciones por flujo pulsante.
*En servicios continuos requieren unidades de
reserva para no parar plantas por mantenimiento.
*Los costos de mantenimiento son 2 o 3 veces
más altos que los compresores centrífugos
* Tamaño y peso elevados. Motores de baja
velocidad.
* Requieren inspecciones más perennes. Mayores
tiempos de paradas por mantenimiento.
*Los cambios en la presión de succión pueden
ocasionar grandes cargas en las barras del pistón

VENTAJAS COMPRESOR CENTRÍFUGO DESVENTAJAS COMPRES

* Menor costo inicial
* Menor costo de mantenimiento
* Menor tiempo de paradas por mantenimiento
* Menor tamaño y masa
* Motores de alta velocidad y bajo mantenimiento
CENTRÍFUGO
* Límite inferior de caudal
* Alto costo de potencia del motor
* Sensible a cambios en la composición y
densidad del gas
*
* Rango operativo limitado por golpe de ariete

GOLPE DE ARIETE

El golpe de ariete o pulso de Zhukowski es, junto a la cavitación, el principal causante

de averías en tuberías e instalaciones hidráulicas.

Este fenómeno se origina debido a que el fluido es ligeramente elástico (aunque en

diversas situaciones se puede considerar como un fluido no compresible). En
consecuencia, cuando se cierra bruscamente una válvula o un grifo instalado en el
extremo de una tubería de cierta longitud, las partículas de fluido que se han detenido
son empujadas por las que vienen inmediatamente detrás y que siguen aún en
movimiento. Esto origina una sobrepresión que se desplaza por la tubería a una velocidad
que puede superar la velocidad del sonido en el fluido.

Esta sobrepresión tiene dos efectos:

a.- Comprime ligeramente el fluido, reduciendo su volumen, y dilata ligeramente la

tubería. Cuando todo el fluido que circulaba en la tubería se ha detenido, cesa el impulso
que lo comprimía y, por tanto, éste tiende a expandirse. Por otro lado, la tubería que se
había ensanchado ligeramente tiende a retomar su dimensión normal.

b.- Conjuntamente, estos efectos provocan otra onda de presión en el sentido contrario:
el fluido se desplaza en dirección contraria pero, al estar la válvula cerrada, se produce
una depresión con respecto a la presión normal de la tubería, ocasionando que el fluido
pueda pasar al estado gaseoso, formando burbujas, mientras la tubería se contrae. Al
alcanzar el otro extremo de la tubería, si la onda no se ve disipada, por ejemplo, en un
depósito a presión atmosférica, se reflejará siendo mitigada progresivamente por la
propia resistencia a la compresión del fluido y la dilatación de la tubería.

3.4.3 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DEL SERVICIO DE

COMPRESORES RECIPROCANTES

Para diseñar un compresor se requiere básicamente conocer la composición, volumen,

temperaturas y presiones de succión, descarga y altura sobre el nivel del mar.

Consideraciones básicas:
Presión, temperatura, motores, sobrecarga, relación de compresión, enfriamiento
interetapas (intercooler) y aire de arranque.

PRESIÓN
En la tabla siguiente se puede observar la presión de trabajo y el tipo de material para
gas no corrosivo.

TIPO DE CILINDRO PRESIÓN DE TRABAJO (PSIG)

Cast iron (hierro colado o fundido) Hasta 1000
Cast iron nodular Hasta 1500
Cast Steel (acero fundido) Hasta 2500
Refined Steel (acero refinado, se aplican > 2500
aleaciones)
Cuadro 1. Características del equipo para gases no corrosivos
Para seleccionar el tipo de material cuando se está en presencia de gases corrosivos,
requiere hacer tratamiento químico del gas o seleccionar material de acuerdo con las
normas AGA o API. Es indispensable instalar una válvula de seguridad en cada etapa,
previendo la generación de altas presiones no controlables El diseño de cada válvula
implicará calibración con un valor de asentamiento de 10 % como mínimo.

Por ejemplo, si un etapa está descargando a 300 psig, la válvula de seguridad debe actuar
a 330 psig, caso contario se pone en peligro inicialmente el motor porque generará mayor
potencia si es que su caballaje lo permite o puede fallar quebrando brazos de biela. Otro
ejemplo, si se tiene un compresor de 6 etapas diseñado con 15 psig de succión y 5000
psig de descarga, pero que trabaja con 20 psig de succión, el motor se sobrecargará en
un 25 %, lo que significa un riesgo alto para el motor. Luego, la posible rotura pone en
peligro no sólo el motor sino las instalaciones cercanas.

La válvula de seguridad en el cilindro de descarga debe estar calibrada con 25 psig

encima de la presión de descarga. En algunos casos por necesidades de operación se
asienta a mayor presión, lo cual origina riesgos que no deberían producirse.

Temperatura

Si la potencia requerida supera los 100 HP , no debe superar los 350 ºF porque encima
de ésta temperatura se alteran las propiedades de los lubricantes y es temperatura crítica
para los cilindros de hierro fundido.

La temperatura mínima para los lubricantes es – 40 ºF, porque si se trabaja con

temperaturas más bajas, requiere emplear compresores sin lubricación.

Las temperaturas de descarga de cada etapa debe especificarse en función de las

condiciones de operación, lo cual influye en el diseño del enfriador del gas.

Motores

Los compresores reciprocantes operan entre 350 y 950 rpm, velocidad que hace posible
acoplarlos directamente a motores de combustión interna o unidades eléctricas con
reductores de velocidad. Las turbinas no son recomendables por la alta velocidad que
desarrollan.

BHPs mínimos requeridos por un motor

(BHP Normal del compresor) (Factor de carga)
BHP (mín requeridos) =
Eficiencia mecánica de la transmisión

Sobrecargas
Cualquier incremento en la presión de succión o de carga al compresor resulta en
sobrecarga al motor. Por esta razón debe operarse con un regulador de presión en buen
estado y con filtro instalado en la tubería o línea de carga.

Relación de compresión

En general la relación de compresión recomendada es de 5.0, sin embargo algunos

fabricantes aplican mayores relaciones de compresión, porque tienen materiales y
diseños patentados que les permiten aplicarlos. Se llega algunas veces a encontrar
relaciones de compresión de hasta 7.8 en compresores de aire que cargan con cero psig.
y descargan 100 psig. La relación de compresión va ligada directamente al diseño de
resistencia de la barra del pistón (ROD).

Enfriamiento interetapas ( intercooler )

El enfriamiento es necesario siempre y cuando la temperatura no exceda los 350 º F

porque si es mayor, el conjunto motor compresor no podrá trabajar por los peligros que
representa en el material del cilindro de la primera etapa y en la estructura de los
componentes de los lubricantes.

El diseño de los enfriadores implica un sistema cerrado con agua tratada químicamente
y de radiadores con tubos por donde circula gas caliente y líneas por donde fluye agua
caliente, que se enfriarán por la acción de los ventiladores, movidos por el mismo motor
del compresor o por unidades auxiliares. Es importante la dirección del viento para que
los ventiladores trabajen adecuadamente en el campo. El enfriamiento inter etapas
origina condensación de hidrocarburos, tales como: propano, butano, pentano, hexano,
gasolina liviana y agua cuyo valor por barril supera los 10 dólares. El tratamiento del
agua de enfriamiento es muy importante porque incide directamente en el tiempo de vida
útil de los tubos del enfriador. Si se enfría correctamente el gas se puede ahorrar entre 3
y 5 % de los BHPs requeridos.

Requerimientos para el arranque de un compresor

Las investigaciones científicas y el diseño de los arrancadores han hecho posible que las
presiones de gas o de aire para arranque de los motores de combustión interna baje de
250 psig hace unos 15 años hasta 150 psig actualmente.

Algunas empresas utilizan gas comprimido, pero la tendencia es a eliminarlo por los
riesgos que representa. Es obvio que el adecuarse a las normas actuales implica
inversiones adicionales que cada empresa debe evaluar debidamente.

Es importante que el aire o el gas utilizado no incluya la presencia de líquidos. En otros

casos se emplean conjuntos de baterías para el arranque de los motores de combustión
interna.
Fórmulas auxiliares

Para determinar la temperatura del gas en la descarga se usa la fórmula siguiente:

𝒌−𝟏
𝑻𝟐 = 𝑻𝟏 . 𝑹𝒄 𝒌

Donde:

𝑻𝟐 = Temperatura de salida, ºRanquine

𝑻𝟏 = Temperatura de entrada, ºRanquine
𝑅𝑐 = Relación de compresión (adimensional)
K = Constante adiabática del gas ( adimencional )
Relación de compresión, 𝑹𝒄

El funcionamiento de un compresor es usualmente evaluado por la razón de compresión,

𝑅𝑐

𝑃𝑑
𝑅𝑐 =
𝑃𝑠

Donde:

𝑃𝑑 = presión de descarga
𝑃𝑠 = presión de succión

Calculo del número de etapas de un compresor.

El número de etapas de un compresor está determinado por la relación de compresión,

de acuerdo a los rangos proporcionados por lo fabricantes de equipos de compresión:

𝑅𝑐 > 5 usar una sola etapa

𝑅𝑐 > 30 ” 2 etapas

𝑅𝑐 > 100 ” 3 etapas

3.5 COMPRESORES CENTRÍFUGOS

 Estos equipos están diseñados para incrementar la presión de un gas por conversión
de la energía cinética. Lo cual significa que la presión se incrementa debido a la
velocidad que se le imprime al gas, al fluir en forma radial a través del impulsor, lo
cual puede ocurrir en una o varias etapas.

3.5.1 CARACTERÍSTICAS DEL COMPORTAMIENTO DE LOS

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos, también llamados compresores radiales, son un tipo

especial de turbo maquinaria que incluye bombas, ventiladores, o compresores
Los modelos más primitivos de este tipo de máquina eran bombas y ventiladores. Lo que
diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo puede ser considerado
incompresible, permitiendo así un análisis preciso a través de la ecuación de Bernoulli.
Pero, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que en su
análisis debe asumirse que opera con fluidos compresibles.
Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los compresores centrífugos
producen un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Además, la velocidad
relativa del fluido puede alcanzar un número de Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire
o nitrógeno. Por otro lado, los ventiladores incrementan mucho menos la densidad y
operan a Mach mucho más bajos.

De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de

comunicarle energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se
transforma en un incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos
componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal
mayor que los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño
similar. El mayor inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de
los compresores alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores
centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo
continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que
requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por
otro lado, una serie de compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones
de salida de 55 a 70 MPa. Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la
reinyección de gas natural en los pozos de petróleo para su extracción.
Figura 3. Motor de reacción, incluye un compresor centrífugo

Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas de gas como

generadores auxiliares y motores turbo reactores de pequeñas aeronaves (turbo ejes de
helicópteros y algunos turbo hélices). Una razón significativa de ello es que con la
tecnología actual, un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería menos
eficiente por las pérdidas en las tolerancias del rotor y el estator. Hay muy pocos
compresores centrífugos de un sólo escalón capaces de entregar una relación de
compresión de 10 a 1, principalmente por las cargas mecánicas que soportan y que
limitan su seguridad, fiabilidad y vida del producto.
En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados anteriormente, una
gran ventaja es la simplicidad de los compresores centrífugos y su precio relativamente
bajo. Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el mismo
incremento de presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de
salida es tan acusado que la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.

Los equipos centrífugos se crearon para obtener grandes capacidades de enfriamiento, y

constan principalmente de un compresor centrífugo, que da nombre al conjunto,
impulsado por un motor eléctrico, (aún cuando puede utilizarse también una turbina de
vapor u otro tipo de motor de gas) un condensador y un evaporador
 Figura 3. Corte de un compresor centrífugo en una planta industial

El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas

impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una
cubierta de hierro fundido. El número de impulsores (turbinas) que se puede
ensamblar depende principalmente de la magnitud de la presión que se quiere
desarrollar durante el proceso de compresión.

Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del
compresor centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor
durante el proceso de compresión.

La acción del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la velocidad
del vapor, aumentan por la energía que se imparte al mismo.

La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los álabes del impulsor
y que gira con los mismos, origina la auto compresión del vapor en forma similar
a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que hace que las capas superiores
de una columna de gas compriman a las inferiores.

3.5.1.1 LEYES DE AFINIDAD

En muchos aspectos los compresores son similares a las bombas ya que

mecánicamente tienen partes similares, sin embargo operan con diferentes
principios, ya que los gases son comprensibles y los líquidos no. Como las
bombas, los compresores son hechos de varios tipos y tamaños para satisfacer
las diferentes condiciones de operación, generalmente el sistema conductor
(motor o turbina) es similar al de las bombas; también es análogo las partes
mecánicas, tales como: empacaduras, válvulas, etc.

Las leyes de afinidad se aplican tanto a bombas como a compresores,

expresan la relación matemática entre las variables involucradas en el
rendimiento de las bombas. Sirve a todos los tipos de bombas centrífugas y
de flujo axial. Los parámetros considerados son:

Q = Capacidad, GPM
H = Carga total, pies BHP = Potencia al freno
N = Velocidad de la bomba o de rotación del impulsor, rpm
D = Diámetro del impulsor (pulg)

Es importante entender la forma en que varían la capacidad, la carga y la

potencia cuando se modifica la velocidad o el diámetro del impulsor. A
continuación se presenta una lista de estas relaciones, denominadas leyes de
afinidad.

 Cuando la velocidad varía:

a.- la capacidad varía en forma directa con la velocidad:

𝑄1 𝑁1
=
𝑄2 𝑁2

b.- la capacidad de carga total varía con el cuadrado de la velocidad:

ℎ𝑎1 𝑁1 2
= ( )
ℎ𝑎2 𝑁2

c.- la potencia que requiere la bomba varía con el cubo de la velocidad

 𝑃1 𝑁1 3
= ( )
𝑃2 𝑁2

 Cuando el diámetro del impulsor varía

a.- la capacidad varía en forma directa con el diámetro del impulsor:

𝑄1 𝐷1
=
𝑄2 𝐷2

b.- la carga total varía con el cuadrado del diámetro del impulsor:

ℎ𝑎1 𝐷
ℎ𝑎2
= ( 𝐷1 )2
2

c.- la potencia que requiere la bomba varía con el cubo del diámetro del
impulsor:

𝑃1 𝐷1 3
= ( )
𝑃2 𝐷2

Por otro lado, la eficiencia permanece casi constante para cambios en la

velocidad y variaciones pequeñas en el diámetro del impulsor.

CURVAS DEL RENDIMIENTO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS

El rendimiento de una bomba centrífuga se muestra mediante las curvas de rendimiento.
Estas curvas típicas se muestran en la figura 3. Detallan la altura, consumo de potencia,
eficiencia y la carga de succión neta positiva, NPSH en función del caudal
 Figura 3. Curvas de rendimiento típicas de una bomba centrífuga

3.5.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

CENTRÍFUGOS COMPARADOS CON LOS RECIPROCANTES

VENTAJAS COMPRESOR DESVENTAJAS COMPRES

CENTRÍFUGO CENTRÍFUGO
* Menos componentes a fricción * No llegan a relación de compresión típica de
los alternativos
* Relativamente eficientes y construcción * Hay pocos compresores de una sola etapa
sencilla. capaces de entregar una relación de compresión
de 10 a 1
* Proporcionan mayor caudal que los * Sensible a cambios en el peso molecular del
alternativos gas que se comprime
 *Funcionamiento continuo durante mucho
tiempo
* Motores de alta velocidad y bajo
mantenimiento
*Variación amplia de flujo con pequeños *Requiere sistemas para aceite lubricante y aceite
cambios de carga
*El costo de mantenimiento es 2 o 3 veces menor
que los reciprocantes
*Ausencia de piezas rozantes
* Requieren velocidades muy altas, por lo que
hay que balancear bien los rotores
* Un aumento en la caída de presión del sistema
puede ocasionar reducción en el volumen del gas
comprimido.
para los sellos.

VENTAJAS COMPRES. DESVENTAJAS COMP.

RECIPROCANTES
*Capacidad operativa adaptable a la industria
petrolera
*Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo
*Permite menor precio y mayor eficiencia
*No son muy sensibles a los cambios en las
características de los gases.
*Permiten control de cargas intermitentes
*Económicos para operar a presiones altas
RECIPROCANTES
* Periodos cortos de operación continua
*Problemas cortos de pulsaciones y vibraciones
*Los costos de mantenimiento son 2 o 3 veces
más altos que los compresores centrífugos
* Tamaño y peso elevados. Motores de baja
velocidad.
* El factor de servicio es < 100%.
*Los cambios en la presión de succión pueden
ocasionar grandes cargas en las barras del pistón

3.5.3 PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DEL SERVICIO DE

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Se aplica la Norma API 617

3.5.3.1 PARÁMETROS FUNDAMENTALES PARA LA

SELECCIÓN DEL COMPRESOR CENTRÍFUGO

 Altura politrópica: Es la energía adicionada al

gas mediante la aceleración de los impulsores
giratorios.
 Caudal: Cantidad de fluido por unidad de tiempo
(expresado a condiciones de presión y temperatura
estándar)
  Potencia requerida: es el trabajo requerido por
unidad de tiempo

3.5.3.2 ELECCIÓN DEL COMPRESOR CENTRÍFUGO

 Se deben conocer las condiciones de operación

 Calcular los parámetros asociados al compresor

centrífugo haciendo uso de ecuaciones
matemáticas.

3.5.3.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA COMPRESORES CENTRÍFUGOS

La variación en las características del fluido al modificarse alguna variable o

propiedad del mismo se da en la tabla siguiente:

VARIABLES V A R I A B L E S INCREMENTADAS
AFECTADAS
𝑷𝟏 𝑻𝟏 M K
𝜌1 I D I C
𝛥P I D I D
𝑃2 I D I D
R C D I D
𝑇2 C D I I
HP C C C C
VELOCIDAD C C C C
BHP I D I C

Donde:
𝑇1 = temperatura de succión
M = peso molecular
𝜌1 = 𝑑ensidad de entrada
P1 = presión de succión
𝑇2 = temperatura de salida
HP = potencia del gas
𝛥P = diferencial de presión
R = relación de compresión
𝑃2 = presión de descarga
R = relación de compresión
BHP = potencia al freno
K = coeficiente politrópico
I = incrementa
D = disminuye
C = conserva

Otras variables:

Humedad: afecta a: M, R, ρ, k, μ, grav. espec.

Altitud: varía la presión barométrica y la densidad del gas a la entrada,
especialmente para el aire.

Efriamiento
Reduce la potencia requerida al bajar la temperatura, incrementa la densidad promedia
y reduce la carga politrópica requerida para una presión de descarga determinada. El
enfriamiento permite reducir la velocidad y el número de pasos.

Multietapas
Se usan para ahorrar potencia, limitar la temperatura de descarga y la presión diferencial;
para lindar por razones mecánicas la velocidad periférica del impulsor, siempre se
reducirán al mínimo de etapas consistentes con el diseño sónico.

Limitaciones de capacidad
La curva del compresor tiene limitaciones a la izquierda y a la derecha (línea de “surge”
y “stonewall”), respectivamente.

“surge” = inestabilidad; es la capacidad en la cual la operación del compresor a

cualquier velocidad se vuelve inestable. Este punto varía del 50 al 90% de la capacidad
de diseño, dependiendo del impulsor, número de pasos, forma de la curva, capacidad,
carga, gas comprimido, etc. Las curvas del fabricante indican un valor de punto de
“surge” aproximado.

“Stonewalling”: este fenómeno poco frecuente, ocurre en máquinas dinámicas, cuando

la velocidad del flujo dentro de una máquina alcanza la velocidad del sonido (velocidad
sónica o ¨mach¨ = 1.0)

En este punto la curva carga – capacidad es casi vertical, conforme la capacidad se

incrementa la velocidad alcanza su valor sónico, la solución es usar un impulsor diferente
o más etapas y una velocidad menor.

Rangos de velocidad periférica

*Centrífugo proceso: 914.4 - 3657.6 m/s
*Centrífugo aire, especiales de bajo volumen y
alta carga: 9144 - 15240 m/s
Axiales: 9144 - 1828.6 m/s

La velocidad en la punta de un impulsor convencional

suele ser de: 243.8 - 274.32 m/s

Carcasa: existen tres tipos:

*Seccionada
Normalmente, los impulsores están montados sobre la flecha extendida del motor con
excepción de los tamaños mayores o con más etapas.
La máquina es un conjunto de secciones similares atornilladas: las carcasas son de
láminas de acero o de hierro fundido. El control de capacidad se logra mediante una
compuerta. Este diseño se usa en hornos, transporte neumático de materiales, agitación
y aireación: aplicaciones de baja presión y volúmenes pequeños:P = 0.703
kg/𝑐𝑚 2 (máx), V= 9.43 𝑚3 /s (máx), Pot = 447.6 Kw (máx)

Partida horizontalmente
La carcasa está partida axialmente y las partes están unidas por medio de tornillos
centrados por pernos guías, tienen limitaciones de presión debido a la gran superficie de
sellamiento en la unión para mantenimiento. Es fácil el acceso al rotor. Se recomienda
usar en gases con pesos moleculares mayores de 10.

Rangos máximos aproximados:

Presión una etapa: 1.054 Kg/𝑐𝑚 2 (15 psi)
Multietapas: 70.3 Kg/𝑐𝑚 2 (1000 psi)
Capacidad una etapa: 306.54 𝑚3 /s (650000 pcm)
3
Multietapas: 94.32 𝑚 /s (200000 pcm)
Potencia una etapa 7460 Kw (BHP)
Multietapas 26.110 Kw (BHP)
La información se basa en aire a condiciones atmosféricas de entrada.

*Partida verticalmente
En etapa simple existen tres diseños:

*impulsor soportado en la flecha del motor

*impulsor soportado sobre una flecha colocada en los apoyos del compresor

*Booster de alta presión multietapas

Estos diseños se emplean para soportar aquellas presiones donde es inadecuado usar la
carcasa partida horizontalmente.

RANGOS MÁXIMOS APROXIMADOS

PRESIÓN CAPACIDAD POTENCIA
KG/𝑪𝑴𝟐 (PSIG) ENTRADA KW (BHP)
𝟑
𝑴 /S (PCM)
UNA ETAPA 2.10 (30) 117.9 (250000) 7450 (10000)
SOPORTADA
SUCCIÓN SENCILLA
TUBERÍA 84.36 (1200) 11.79 (25000) 14920 (20000)

MULTIETAPA >386.65 (>5500) 9.43 (20000) 11190 (15000)

Velocidad Específica

TIPO DE IMPULSOR VELOCIDAD

RADIAL 400 - 950
FLUJO MIXTO 800 - 1500
AXIAL >1300

Impulsores
El más usado es el impulsor cerrado con entrada simple, adecuado para flujos de
moderados a grandes. Las aspas radiales ofrecen cargas más altas a eficiencias
aceptables, pero con un rango estable limitado.

Los impulsadores abiertos y semi cerrados tienen aspas radiales, y los cerrados poseen
aspas apoyadas hacia atrás.
Sellos
Existen cuatro tipos de sellos

*Laberinto
Es el más sencillo del tipo de holgura sin piezas de rozamiento, su desventaja es la
cantidad de fugas que permite.

*Anillo de carbono
No se emplea mucho, salvo cuando el gas está limpio o existe un medio amortiguador
limpio que incluya un lubricante. Por ser de mínima holgura sufre desgaste, y es de
menor costo que los sellos de la película de aceite o de contacto mecánico. Tiene la
ventaja de impedir fugas del gas comprimido.

*Contacto mecánico
Existe una película de aceite que se mantiene entre sus caras (estacionaria y giratoria).
Minimiza el paso de aceite hacia el lado del gas y es insensible a la caída de presión entre
la succión del gas y la presión del aceite para sello. Su desventaja es que una posible
pérdida de la película de aceite ocasiona severos daños en las caras.

*Película de aceite
Sella el gas comprimido y lo aísla de la atmósfera, al contrario del sello de contacto
mecánico, es del tipo con holgura reducida y requiere una diferencia precisa entre la
presión de succión y la de sellamiento para minimizar las fugas internas del aceite.

Se usa por las altas presiones de succión, la desventaja entre el sello por contacto
mecánico y éste es que se requiere de controles complicados (bombas adicionales,
enfriador y filtro de aceite).

TIPO DE SELLO PRESIÓN APROXIMADA

KG/𝑪𝑴𝟐 (PSIG)
LABERINTO 1.05 ( 15)
ANILLO DE CARBONO 7.03 ( 100)
CONTACTO MECÁNICO 35.15 ( 500)
PELÍCULA DE ACEITE 210.9 (< 3000)
CONTROL CON MOTOR ELÉCTRICO
A,- Aspas de guía en la admisión (la más eficiente)

Aspas fijas de ajuste manual o automático en la entrada a la primera etapa que hacen
cambiar el ángulo de aproximación del gas con relación al impulso giratorio; las aspas
son complejas en algunos tipos, requieren ajuste, mantenimiento y son de costos
elevados.

B.- Estrangulación de la presión de succión.

Un término medio en sencillez y eficacia es la estrangulación de la succión (reduce la

densidad del gas).

C.- Estrangulación de la presión de descarga (es la menos eficiente)

Con un gasto reducido el compresor produce mayor carga que la requerida por el sistema,
desperdiciándose potencia en la compresión (disminuye la densidad del gas)

Manipulación de la velocidad

El medio más económico en el control de la capacidad consiste en variar la velocidad

del compresor. No se practica frecuentemente debido a los problemas mecánicos de los
transmisores de velocidad y gobernadores, ya que la relación de presión desarrollada en
un compresor centrífugo está relacionada a la velocidad del impulsor.

Ventajas de este Método

1.- Las presiones de succión y descarga se pueden especificar

2.- Ahorra energía, ya que la potencia de entrada es función de la velocidad del

compresor.

La principal desventaja en un sistema de presión constante es la sensibilidad de la

capacidad al cambio de velocidad (se tiene una variación porcentual alta en el flujo al
variar la velocidad.

PROTECCIÓN DEL COMPRESOR POR BAJO FLUJO “SURGE”

El propósito de un sistema de control “antisurge” es evitar que el compresor opere en la
región del “surge”.

El sistema de protección puede ser separado o integrado al sistema de control del

compresor, los principales sistemas son:

I.- Manipulación del flujo “spillback”

Este método es de uso frecuente debido a la seguridad, dado que el gas comprimido
regresa a la succión, encareciendo el costo de la operación.

II.- Protección por flujo mínimo

Este sistema consta de un medidor de flujo a la descarga y un controlador que opera la

válvula de reflujo. Para el buen funcionamiento de este sistema, el compresor debe
operar con velocidad, presión y temperatura de succión y propiedades del gas constantes.

III.- Flujo mínimo con controles de velocidad

La protección se logra manipulando la velocidad del compresor para mantener un flujo

mínimo.

IV.- Sistema flujo velocidad

La velocidad del compresor determina el punto de ajuste del controlador de flujo de la

válvula de retorno. El punto de ajuste “antisurge” es la velocidad del compresor.

V.- Sistema flujo mínimo-posición de las aspas

El punto de “surge” es una función de la posición de las aspas guías de entrada al sistema
“antisurge”, es una función de la velocidad del compresor.

VI.- Sistema flujo presión diferencial

Es el más efectivo de protección de “surge”, debido a que la localización de la línea de

“surge” es independiente de la velocidad del compresor y de las condiciones de succión.
3.5.3.4 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA
COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Existen básicamente cuatro métodos:
*Propiedades residuales
Puede aplicarse en cualquier caso, requiriéndose un procedimiento itera-
tivo para su resolución, este método es confiable.

*Del exponente
Es aplicable, tanto a mezclas como a componentes puros, las suposiciones
que se hacen para su desarrollo lo restringen para relaciones de compresión
bajas, incluso cuando se use para presiones bajas. La presión de este método
es menor que la de cualquiera de los otros métodos.

*Diagrama de Mollier
Es un método preciso y aplicable a cualquier relación de compresión, el
principal inconveniente es tener disponible el diagrama de Mollier
correspondiente al gas que se va a comprimir. Cuando se dispone del
diagrama, este método es el preferido. Por lo general no existen diagramas
de mezclas.

*Balance de entropía
Aplicable en los casos en que se conozcan los valores de las constantes de la
ecuación de estado de Bénedict-webb-Rubin para los componentes de la
mezcla o el compuesto puro.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CALCULO PARA

COMPRESORES CENTRIFUGOS: METODO DEL EXPONENTE

Cuando se requiere un método rápido para el pre dimensionamiento, se usará

este primero, luego debe enumerar las variables y características que debe
reunir.

𝑩𝟏 . - Humedad relativa:
La presencia de vapor de agua en un gas afecta el peso molecular y a la carga
poli trópica, por lo que se debe hacer la corrección y reportarla en una hoja
de datos.

𝑩𝟐 . - Relación de calores específicos

Se tienen las dos relaciones siguientes:

P𝑉 𝐾 = constante para gases perfectos

P𝑉 𝑎 = constante para gases reales

La compresión se puede representar por:

𝑲−𝟏
𝑷𝒅 𝑻𝒅
[ ] 𝑲 =
𝑷𝒔 𝑻𝒔

𝒀−𝟏
𝑷𝒅 𝑻𝒅
[ ] 𝒀 =
𝑷𝒔 𝑻𝒔

Donde:

𝑃𝑑 = presión de descarga (psia)

𝑃𝑠 = presión de succion (psia)

𝑇𝑑 = temperatura de descarga (°R) Commented [NM1]:

Commented [NM2R1]:
𝑇𝑠 = temperatura de succión, (°R)

Otras fórmulas:

K = MCp/(MCp – 1.987)

Donde:

MCp = capacidad calorífica molar del gas

𝑍
1.987[𝑍 + 𝑇𝑟 ( ) ]
𝑌−1 𝑇𝑟 𝑃
𝑟
=
𝑌 𝑀𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

Primero, se debe determinar MCp a condiciones de entrada

Presión = 0

Temperatura dada

Para gases reales:

MCp mezcla = ⅀ [M𝐶𝑃0 (%mol] + Δ MCp mezcla

 𝑀𝐶𝑝
Y=
𝑀𝐶𝑝−(𝑍𝑥1.987)

Donde: MCp y Z son valores promedios entre la succión y la descarga

Empleando el exponente poli trópico (compresión poli trópico “n”), se tiene: Commented [NM3]:

𝒏−𝟏
𝑷𝒅 𝑻𝒅
[ ] 𝒏 =
𝑷𝒔 𝑻𝒔

𝑇𝑑 = temperatura de descarga (°R) real Commented [NM4]:

Commented [NM5R4]:
𝑩𝟑 . – Factor de compresibilidad, Z

Es la desviación que existe con lo calculado por la ley de los gases perfectos.
Z depende de la naturaleza del gas, su presión y temperatura; sin embargo, si
es expresado en términos de 𝑃𝑟 y 𝑇𝑟 , el factor da valores muy parecidos para
todos los gases. Los valores de 𝑃𝑟 y 𝑇𝑟 se calculan para la entrada y la
salida.

Para mezclas de “i” componentes:

𝑃𝑐 = ⅀𝑛𝑖=1 𝑃𝑐𝑖 𝑌𝑖 donde: 𝑌𝑖 = fracción mol

Se obtiene 𝑍𝑠 y 𝑍𝑑 haciendo un promedio aritmético: (𝑍𝑠 + 𝑍𝑑 )/2

𝑩𝟒 . – Flujo

Si el flujo esta en unidades de pies cúbicos estándar (scfm, scfd, etc.), se

debe corregir a condiciones reales de entrada.

𝑃𝑄 𝑃𝑄
[ ] =[ ] s = condición real
𝑍𝑇 𝑖 𝑍𝑇 𝑠
i = condición estándar

𝑷𝒊 𝑻𝒔 𝒁𝒔
𝑄𝑠 = 𝑄𝑖 [ ] [ ] [ ]
𝑷𝒔 𝑻𝒊 𝒁𝒊
 𝑩𝟓 . – relación de presiones

Cuando se tienen dos o más etapas de compresión se recomienda dividir

equitativamente la relación de presiones para cada etapa, para tener así la
misma cantidad de trabajo en cada una de ellas.

Cuando se usa inter enfriamiento entre etapas de compresión, se necesita

incrementar la relación por etapa para abarcar la caída de presion en inter-
enfriadores y tuberías.

𝑩𝟓.𝟏 = Calculo de la carga poli trópica

(𝑅 𝑀 − 1)
𝐻𝑝 = R 𝑇𝑠 . Z
𝑀

Donde:

R = 1,544/ M
𝑇𝑠 = temperatura de entrada,
M = (K – 1) /𝐾𝜂𝑝

𝑅𝑀 = Factor de incremento de temperatura

Y = exponente iso entrópico
𝜼p = eficiencia poli trópica
Para obtener 𝜼p se usan los coeficientes de flujo de entrada a los impulsores ÔS y ÔD
(adimensional)

(700)𝑄 (3.056)𝑄
ɸ= y ɸ=
𝐷3 𝑁 𝐷2 𝑈2

de tablas se obtiene el valor de D, o con la formula siguiente se calcula 𝑈2 .

𝐷 . 𝑅𝑃𝑀
𝑈2 =
229

𝐾−1
𝐾
𝜼p = 𝑁−1
𝑁

Un valor más real para 𝜼p se puede obtener de las tablas proporcionadas por el
fabricante de los compresores.
𝑩𝟓.𝟐 = Temperatura de descarga

𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 (𝑅𝑀 ) 𝑇𝑑 máx. = 450 °F.

𝑩𝟓.𝟑 = Potencia del gas, GHP

GHP = Hp W/(33000) 𝜼p (pie. lb/lb)

𝑩𝟓.𝟒 = Perdidas, sellos (FHP), serán del: 1 – 2% de GHP

𝑩𝟓.𝟓 = BHP total:

BHPt = GHP + FHP

𝑩𝟓.𝟔 = Numero de impulsores

Es función de HP, cada impulsor desarrollara entre 9000 y 15000 pie. lb/lb de carga,
dependiendo de 𝑈2 y Ψ (coeficiente de presión), el número máximo de impulsores es de
8 a 10. A partir de la gráfica # 18 con el tipo de fluido y Rc puede obtenerse el número
de impulsores. 𝑈2 se puede calcular con datos de tablas.

𝑩𝟓.𝟕 = Velocidad acústica

𝑉𝑠 = [(𝐾32.2 𝑥 1545 𝑥 𝑻𝒊 𝒁𝒊 )/ 𝑴]1/2

𝑩𝟓.𝟖 = Numero de “Mach”

𝑀𝑎 = 𝑈2 / 𝑉𝑠

𝑩𝟓.𝟗 = Diámetro nominal (usar Tabla # 4)

𝑩𝟓.𝟏𝟎 = Velocidad de rotación

N = (229 𝑈2 /D)

EJEMPLO DE CÁLCULO DE COMPRESOR CENTRÍFUGO POR EL

MÉTODO DEL EXPONENTE

Se requieren comprimir 80 mmscfd de una mezcla de gas hidrógeno e hidrocarburos

ligeros desde una presión de 300 psia y una temperatura de 100 ˚F hasta 450 psia.
La composición del gas es la siguiente:

Hidrógeno (𝐻2 )
Metano (𝐶𝐻4 )
Etano (𝐶2 𝐻6 )
Propano (𝐶3 𝐻8 )
i-Butano (𝐶4 𝐻10 )
n-Butano (𝐶4 𝐻10 )

PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS

COMPON %MOL FRACCIÓN PESO FRACCIÓN TEMP FRACC PRESIÓN FRACC
MOL, MOLEC PESO CRÍTICA TEMP. CRÍTICA PRESIÓN
mcp Mcp
MOLEC CRÍTICA 𝐂𝐑Í𝐓𝐈𝐂𝐀
𝐂

𝑇𝑐 𝑷𝑪 CRÍTICA

𝒀𝒊 M M 𝑻𝑪 (˚R) PSIA
˚R 𝑷𝑪
PSIA
𝐻2 85.0 0.850 2.01 1.709 60.09 51.07 188.1 159.88 6.89 5.85
𝐶𝐻4 9.0 0.090 16.04 1.444 343.40 30.91 667.2 60.048 8.67 0.78
𝐶2 𝐻6 3.0 0.030 30.07 0.902 550.00 16.50 706.3 21.249 13.02 0.39
𝐶3 𝐻8 2.0 0.020 44.09 0.882 665.90 13.33 615.8 12.316 13.02 0.26
𝐶4 𝐻10 0.5 0.005 58.12 0.291 734.90 3.67 529.0 2.645 24.03 0.12
𝐶4 𝐻10 0.5 0.005 58.12 0.291 765.70 3.83 551.1 2.756 24.60 0.12

A.- Valores Promedios

(𝑀) 𝑝 = 5.519
(𝑇𝑐 )𝑝 = 119.08 ˚R
(𝑃𝑐 )p = 258.9 psia
(Mcp) = 7.52
W = 807.79 lb/min
V = 2951 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /min

1545 1545
R= = = 279.94 pie. Lb/lb. ˚R
𝑀 5.519

𝑇 560
𝑇𝑟 = = = 4.7
𝑇𝑐 119.08
Z = 1.017 (Gráfico )
𝑃 300
𝑃𝑟 = = = 1.158
𝑃𝑐 258.9

B.- Volúmen de Entrada

ICFM =2.981.46 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /min

C.- Volumen específico, ʋ

(𝟏𝟎.𝟕𝟑)(𝑇1 )( 𝑍1 ) (𝟏𝟎.𝟕𝟑)(560)( 1.017)

ʋ= = (300 ) (5.519)
= 3.69 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /lb
𝑃1 .𝑀

D.- Flujo en peso, W

𝐼𝐶𝐹𝑀 2981.46 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑚𝑖𝑛

W= = = 807.79 lb/min
ʋ 𝟑.𝟔𝟗 𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 /𝒍𝒃

E.- Cálculo del coeficiente Adiabático, K

𝑀𝑐𝑝 7.52
K= = = 1.35
(𝑀𝑐𝑝 − 1.987) 7.52 − 1.987

F.- Coeficiente Politrópico

𝑁 𝐾
[ ] = [ ] [ƞp] con el valor del flujo y el gráfico 17, ƞp = 0.71
𝑁− 1 𝐾− 1

𝑁 1.35
[ 𝑁 − 1 ] = [ 1.35 − 1 ] [0.71] = 2.7386

G.- Relación de Compresión, Ř

𝑃2 450
Ř= = = 1.5
𝑃1 300

H.- Temperatura de descarga Adiabática, 𝑻𝟐

𝐾−1 1.35−1
𝑇2 = 𝑇1 [ Ř ] 𝐾 = 560 [ 1.5 ] 1.35 = 622 ˚R

I.- Temperatura Politrópica, 𝑻𝟐

𝑁−1 1
𝑇2 = 𝑇1 [ Ř ] 𝑁 = 560 [ 1.5 ]2.7386 = 649.4 ˚R

𝑇 649.4
𝑇𝑟2 = = = 5.44
𝑇𝑐 119.08
 𝑍2 = 1.0 (Gráfico )
𝑃 450
𝑃𝑟2 = = = 1.74
𝑃𝑐 258.9

J.- Factor de compresibilidad Promedia, Z

𝑍1 +𝑍2 1.017+ 1.0

Z= = = 1.009
2 2

K.- Carga Politrópica, HP

𝑁−1 𝑵
HP = [ Z R 𝑇1 [Ř] 𝑁 - 1] ]
𝑵 −𝟏

𝑥 560 [[ 1.5 ]2.7386 - 1]2.7386]

1545
HP = [ 1.009 x = 69.126.93 pies. lb/lb
5.519

L.- Potencia al Freno, GHP

𝑊 .𝐻𝑃 807.79 𝑥 69126.93

GHP = = = 2169..
33000 ƞp 33000 𝑥 0.78

M.- Pérdidas Mecánicas, BHP

FHP = 0.02 (GHP) = 0.02 x 2169,4 = 43.38

BHP = GHP + FHP = 2169.4 + 43.38 = 2212.8 HP

N.- Velocidad Periférica, 𝑽𝑷

H 32.2 𝟏/𝟐 𝟖𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝟑𝟐.𝟐 𝟏/𝟐

𝑽𝑷 = [ ] = [ ] = 725.06 pies/s
ɤ 𝟎.𝟒𝟗

O.- Velocidad en la Succión, 𝑽𝒔

𝐾(32.2)(1545)𝑇 𝑍 1/2 1.35(32.2)(1545)(560) (1.009) 1/2

𝑉𝑠 = [ ] = [ ] = 2622.2 pies/s
𝑀 5.519

P.- Número de “Mach”, 𝑵𝑴

 𝑽𝑷 𝟕𝟐𝟓
𝑁𝑀 = = = 0.276
𝑉𝑠 2622.2

Q.- Diámetro Nominal, D

De la tabla 4 con V = 2981

D = 18 pulgadas

R.- Velocidad de rotación, 𝑵𝑹

229 𝑽𝑷 229 𝑥 725

𝑁𝑅 = = = 9223.6 RPM
𝐷 18